2010 AnaMariaGuzmanPalacios

UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
USO DE TCNICAS DE TERMOGRAFIA PARA

DETECO DE DISCONTINUIDADES NO PROCESSO
GTAW ATRAVS DO MONITORAMENTO
DA POA DE FUSO.
ANA MARA GUZMN PALACOS
ORIENTADOR: SADEK CRISSTOMO ABSI ALFARO

DISSERTAO DE MESTRADO EM SISTEMAS MECATRNICOS.
PUBLICAO: ENM.DM - 33 A/10

BRASLIA/DF: MAIO - 2010
I
UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
USO DE TCNICAS DE TERMOGRAFIA PARA

DETECO DE DISCONTINUIDADES NO PROCESSO
GTAW ATRAVS DO MONITORAMENTO
DA POA DE FUSO
ANA MARA GUZMN PALACIOS
DISSERTAO
SUBMETIDA
AO
DEPARTAMENTO
DE
ENGENHARIA MECNICA DA FACULDADE DE TECNOLOGIA
DA UNIVERSIDADE DE BRASLIA COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSRIOS PARA OBTENO DO GRAU DE
MESTRE EM SISTEMAS MECATRNICOS APROVADA POR:
___________________________________________
Sadek Crisstomo Absi Alfaro, Ph. D. (ENM- UnB)
(Orientador)
_______________________________________________________
Prof. Jos Mauricio Santos Torres da Motta Ph. D. (ENM- UnB)
(Examinador Interno)
___________________________________________________
Prof. Ronaldo Pinheiro da Rocha Paranhos, Ph. D. (UENF)
(Examinador Externo)
BRASLIA/DF, 27 DE MAIO DE 2010.
II
FICHA CATALOGRFICA
PALACIOS, ANA MARA GUZMN
Uso de tcnicas de termografia para deteco de discontinuidades no processo GTAW atravs
do monitoramento da poa de fuso. [Distrito Federal] 2010.
IX, 137p, 210 x 297 mm (ENM/FT/UnB, Mestre, Sistemas Mecatrnicos, 2010). Dissertao
de Mestrado Universidade de Braslia. Faculdade de Tecnologia. Departamento de
Engenharia Mecnica
1. TIG
2. Poa de fuso
3. Imagens de infravermelho
4. Humping
5. Metodologia de Superfcie de Resposta
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
PALACIOS, A. M. G. (2010). Uso de tcnicas de termografia para deteco de
discontinuidades no processo GTAW atravs do monitoramento da poa de fuso.
Publicao ENM.DM 33A/10, Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade de
Braslia, Braslia, DF, 137p.
CESSO DE DIREITOS
AUTOR: Ana Mara Guzmn Palacios
TTULO: Uso de tcnicas de termografia para deteco de discontinuidades no processo
GTAW atravs do monitoramento da poa de fuso.
GRAU: Mestre ANO: 2010.
concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta dissertao
de mestrado e para emprestar ou vender tais cpias somente para propsitos acadmicos e
cientficos. O autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte desta dissertao
de mestrado pode ser reproduzida sem autorizao por escrito do autor.
_____________________________________
Ana Mara Guzmn Palacios
SQN 406 BLOCO A Apt 106
70.870-010 Braslia DF - Brasil
III
AGRADECIMENTOS
A Deus princpio e fim da existncia.
Aos meus pais e irmos, pela confiana, apoio e incentivo.
Tia Gabby pela solidariedade neste caminho.
minha querida amiga Sonia pelo o apoio e confiana.
s maravilhosas pessoas que aqui conheci e que sero lembradas sempre com muito carinho
entre eles Alfonso, Alejo B., Alejo P., Alvarito, Ana Ross, Arbey, Carlos, Chuchito, Clau,
Clau8A, Cristiane-Ari, Cristiane Vasquez, Dani, Daniel F., Dieguito Fe, Dieguito M., Dustin
Ferchito, Dianita-Jorgete, Geovannie, Gerardo, Ivan Aleja, Janier, Jimmy, Jhon, Jones,
Joyce, Juancho, Lili, Luis, Marcelo, Maria Cris- Manolito, Mariangeles, Oscar, Paola, Patitas,
Ronald, Suelen, Valdir, Yesid, vovozinha Yesilda.
Ao Grupo de Automao e Controle-GRACO pelos ensinamentos, em especial ao prof. Sadek
e prof. Llanos.
Aos tcnicos de Laboratrio Marronquinhos e Lucas Edson.
A Capes pelo apoio financeiro.
Cuando consegu arreglar al hombre di

vuelta la hoja y vi que haba arreglado el mundo.
- Gabriel Garca Mrquez
IV
RESUMO
USO
DE
TCNICAS
DISCONTINUIDADES
DE
NO
TERMOGRAFIA
PROCESSO
PARA
GTAW
DETECO
DE
ATRAVS
DO
MONITORAMENTO DA POA DE FUSO.
Autor: Ana Mara Guzmn Palacios.

Programa de ps-graduao em Sistemas Mecatrnicos.
Braslia, Maio de 2010.
No presente trabalho foi feito a implementao de um sistema de monitoramento usando
uma cmera de infravermelho com a finalidade de detectar discontinuidades no cordo de
solda, tais como, o Humping durante o processo de soldagem GTAW. Em base a trabalhos
anteriores, se planificaram desenhos fatoriais considerando como parmetros de entrada a
corrente e velocidade de soldagem, numa faixa de 150-250 A e 2-10 mm/s,
respectivamente. Os resultados confirmam que a tcnica pode detectar mudanas na
geometria da poa de fuso tornando-se um suporte experimental para estudos tericos e
uma ferramenta em processos em soldagem onde a temperatura e os gradientes trmicos
tm efeito sobre a estrutura e propriedades dos materiais. A verificao do efeito das
variveis corrente e velocidade de soldagem sobre a geometria do cordo de solda permitiu
desenvolver modelos matemticos mediante a Metodologia de Superfcie de Resposta. Os
resultados obtidos mostram a viabilidade da obteno de modelos matemticos para prever
o comportamento do processo dentro da regio de trabalho. Alm disso, as equaes
obtidas garantem um melhor entendimento fsico dos fenmenos envolvidos nas alteraes
da distribuio de temperatura na poa de fuso durante a soldagem, para posteriormente
sugerir ajustes nos parmetros do processo e prevenir discontinuidades tipo Humping
nos cordes de solda.
Palavras chaves: Humping, Imagens Infravermelho, poa de fuso, superfcie de resposta.
ABSTRACT
USE
OF
TERMOGRAPHY
TECHNIQUES
FOR
DETECTION
OF
DISCONTINUED IN THE GTAW PROCESS THROUGH THE MONITORING OF

THE WELD POOL.
Author: Ana Mara Guzmn Palacios.

Master degree in Mechatronics Systems
Braslia, May 2010.
In the present work a monitoring system was implemented in welds using an infrared
camera to detect the discontinuities in the weld bead, such as Humping during the GTAW
welding process. Based on previous works, factorial designs were planned taking into
account the current and welding speed, a range 150-250 A and 2-10mm/s respectively, as
input parameters. The results confirm that the technique can detect changes in the
geometry of the weld pool, (becoming) an experimental support for theoretical studies, and
a tool in welding processes where the temperature and the temperature gradients have an
effect on the structure and properties of materials. The verification of the effect of the
variables on the geometry of the weld bead in GTAW process, allowed for the
development of mathematical models using Response Surface Methodology. The results
show the feasibility of obtaining mathematical models to predict the behavior of the
process within the region of work. Moreover, the equations provide a better understanding
of the physical phenomena involved in the alterations of temperature distribution in the
weld pool during welding, to advise further adjustments in process parameters and to
prevent discontinuities such as "Humping" in welding beads.
Keywords: Humping, infrared images, weld pool, surface response.
VI
SUMRIO
1 - INTRODUO .......................................................................................... 1
1.1 - DESCRIO DO PROBLEMA ........................................................... 2
1.2 - JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 2
1.3 - OBJETIVOS ........................................................................................................... 3
1.3.1 - Objetivo Geral ................................................................................................. 3
1.3.2 - Objetivos Especficos ...................................................................................... 3
1.4 - ORGANIZAO DO TRABALHO .................................................................... 3
2 - REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................. 5

2.1 - SOLDAGEM TIG .................................................................................................. 5
2.1.1 - Caractersticas do Processo TIG ................................................................... 5
2.1.2 Equipamento................................................................................................... 5
2.1.3 - Variveis do processo ..................................................................................... 6
2.1.4 - Critrio de qualidade da solda....................................................................... 6
2.2 - MECANISMO DE FORMAO DO HUMPING EM CORDES DE
SOLDA ........................................................................................................................ 7
2.3 - A TERMOGRAFIA DE INFRAVERMELHO ................................................. 10
2.3.1 - Deteco da poa de fuso ............................................................................ 12
2.3.2 - Geometria da Poa de fuso......................................................................... 13
2.3.2.1 Efeito dos parmetros de soldagem na estrutura dos gros..................... 18
2.4 - ANLISE ESTATSTICA DOS PROCESSOS NA SOLDAGEM ................. 19
2.4.1 - Predio de geometria do cordo de solda ................................................. 19
2.4.2 - Anlises de Superfcie de Resposta ............................................................. 20
2.4.2.1 - Os Modelos Polinomiais aproximados Resposta Real ......................... 20
2.4.2.2 Estimao das respostas lineares dos fatores ......................................... 21
3 - EQUIPAMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......... 23

3.1 EQUIPAMENTOS............................................................................................... 23
3.1.1 - Fonte de soldagem......................................................................................... 23
3.1.2 - Mesa Linear ................................................................................................... 24
3.1.3 - Sistema aquisio de dados .......................................................................... 25
VII
3.1.3.1 - Sistema de medio da tenso do arco de soldagem. .............................. 25

3.1.3.2 - Sistema de medio da corrente do arco de soldagem. .......................... 26
3.1.4 - Sistema de Monitoramento de Infravermelho ........................................... 26
3.2 MATERIAIS E CONSUMVEIS ....................................................................... 27
3.2.1 Material Base ................................................................................................ 27
3.2.2 - Gs de proteo ............................................................................................. 27
3.2.3 - Tipo de Eletrodo ........................................................................................... 27
3.3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ............................................................ 28
4.1 INTRODUO .................................................................................................... 33
4.2 - AJUSTE DAS VARIVEIS INSPEO VISUAL........................................ 33
4.3 CARACTERIZAO GEOMETRICA DOS CORDES DE SOLDA ........ 38
4.4 - MODELAMENTO DE SUPERFCIE DE RESPOSTA................................... 42
4.4.1 - Penetrao ..................................................................................................... 42
4.4.2 - Largura do Cordo (L) ................................................................................ 46
4.4.3 - Largura da ZTA ........................................................................................... 49
4.4.4 - Verificao experimental ............................................................................. 51
4.4.5 Discusso ....................................................................................................... 53
4.5 ANLISE ELTRICA TENSO E CORRENTE DO ARCO .................... 55
4.6 - PS-PROCESSAMENTO DAS IMAGENS DE INFRAVERMELHO DA
POA DE FUSO ................................................................................................... 61
5 - CONCLUSES E RECOMENDAES.............................................. 83
5.1 CONCLUSES .................................................................................................... 83
5.2 - RECOMENDAES PARA PESQUISAS FUTURAS ................................... 84
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................... 116

APNDICE A .............................................................................................. 120
APNDICE B .............................................................................................. 120
VIII
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Caractersticas geomtricas de um cordo de solda p penetrao, r - reforo, L largura, Af - rea fundida....................................................................................................................7
Figura 2.2 - Aspecto de uma solda com Humping.............................................................................8
Figura 2.3 - Aspecto do movimento do material fundido conforme o avano do arco (Paris, 1986).8
Figura 2.4- Esquemtico da formao do Humping em GTAW........................................................9
Figura 2.5 - Imagem tpica de infravermelho para um cordo de solda feito mediante o processo
GTAW..............................................................................................................................................12
Figura 2.6 Fatores influenciando o formato da poa de fuso sob um arco de tungstnio com
proteo gasosa................................................................................................................................14
Figura 2.7 - Aspecto da vista superior da poa de fuso de um processo a arco, incidente se
deslocando a uma velocidade constante...........................................................................................15
Figura 2.8 - Solidificao do metal de solda....................................................................................16
Figura 2.9 - Vista superior dos formatos da poa de fuso: (A) elptico e (B) de gota....................16
Figura 2.10 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato....................................17
Figura 2.11 Gradiente trmico na poa de fuso para os dois formatos que a poa pode
apresentar.........................................................................................................................................17
Figura 2.12 Macroestrutura da solda de gros colunares feitos com poa em (A) gota e (B)
elptica..............................................................................................................................................18
Figura 2.13 Superfcie de resposta para um modelo (a) linear e (b) quadrtico............................21
Figura 3.1 - Esquema bancada experimental
23
Figura 3.2 - Diagrama montagem da mesa linear (Franco, 2008)....................................................24

Figura 3.3 - Placa de condicionamento do sinal de tenso do arco de soldagem.............................25
Figura 3.4 - Sistema de viso infravermelho cmera Flir A40M para monitoramento da poa de
fuso.................................................................................................................................................26
Figura 3.5 - Mapeamento do aparecimento de Humping em GTAW (Mendez, 1999)....................29
Figura 3.6 - Algoritmo de ps-processamento das imagens de infravermelho acento nmero
imagem grfico polgono rea clculo.............................................................................................31
Figura 4.1 - (A) Grfico de residuais, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para a
penetrao da solda - modelo II.
45
IX
Figura 4.2 - (A) Grfico de resduos, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para a largura
da solda.............................................................................................................................................48
Figura 4.3 - (A) Grfico de resduos, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para a largura
da ZTA.............................................................................................................................................50
Figura 4.4 - Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de
150 A e velocidade 10 mm/s............................................................................................................57
200 A e velocidade 6 mm/s..............................................................................................................58
Figura 4.6- Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de 250
A e velocidade 2 mm/s de soldagem................................................................................................59
250 A e 10 mm/s de velocidade de soldagem..................................................................................60
Figura 4.8 - Seqncia de imagens de infravermelho para um cordo feito com 250 A de corrente e
2 mm/s de velocidade de soldagem aos: (A) 0 s, (B) 20 s, (C) 60 s e (D) 71 s respectivamente.....61
Figura 4.9 - Seqncia de imagens de infravermelho para um cordo feito com 150 A de corrente e
10 mm/s de velocidade de soldagem aos: (a) 0 s, (b) 5.8 s, (c) 6.9 s e (d) 13.9 s respectivamente..62
Figura 4.10 - Superfcies 3D para os cordes feitos com A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s,
(C) 250 A 2 mm/s e (D) 150 A 10 mm/s (E) 195 A 4mm/s e (F) 250 A -10 mm/s................64
Figura 4.11 - Isotermas da poa de fuso para os diferentes cordes com: (A) 150 A 2 mm/s, (B)
195 A 8 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s e (F) 250 A 10
mm/s depois do ps-processamento.................................................................................................65
Figura 4.12 (A) Seqncia dos perfis trmicos para um cordo com uma corrente de 200 A e uma
velocidade 6 mm/s e as respectivas isotermas a (B) isoterma 1400 C e (C) isoterma 727 C........67
Figura 4.13 - (A) Seqncia dos perfis trmicos para um cordo com uma corrente de 250 A e uma
velocidade 10 mm/s e as respectivas isotermas a (B) isoterma 1400 C e (C) isoterma 727 C......69
Figura 4.14 - Resultados obtidos do ps-processamento da isoterma de 1400C onde (A), (C), (D)
correspondem ao cordo com parmetros 200 A-6 mm/s e (B), (D), (F) correspondem ao cordo
com parmetros 250 A-10 mm/s......................................................................................................71
Figura 4.15 - Resultados obtidos do ps-processamento da isoterma de 727C onde (A), (C), (D)
correspondem ao cordo com parmetros 200A-6mm/s e (B), (D), (F) correspondem ao cordo
com parmetros 250A-10mm/s........................................................................................................73
Figura 4.16 - Nmero de polgonos detectados ao longo do processo para um cordo com
parmetros de corrente e velocidade de soldagem de (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C)
250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4
mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a
isoterma 1400C...............................................................................................................................75
Figura 4.17 - Nmero de polgonos detectados ao longo do processo para um cordo com
parmetros de corrente e velocidade de soldagem de (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C)
250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4
mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a
isoterma 727C.................................................................................................................................76
Figura 4.18 - Grfica da rea vs. teor do processo para um cordo com parmetros de corrente e
velocidade de soldagem de: (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D)
150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H) 195 A 8
mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.......77
Figura 4.19 Histograma da rea para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de
soldagem de: (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10
mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I)
205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.......................78
Figura 4.20 - Comprimento eixo X e eixo Y para um cordo com parmetros de corrente e
velocidade de soldagem de: ((A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D)
150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H) 195 A 8
mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K) 202 A 8mm/s para a isoterma 1400C
(vermelho-eixo Xl; azul eixo Y)....................................................................................................80
Figura 4.21 Histograma, mdia e moda para o comprimento do eixo X da solda com parmetros
de corrente e velocidade de soldagem de: (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2
mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H)
195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8 mm/s para a isoterma
1400C..............................................................................................................................................81
Figura 4.22 Histograma, mdia e moda para o comprimento do eixo Y da solda com parmetros
de corrente e velocidade de soldagem de: (a) 150 A 2 mm/s, (b) 200 A 6 mm/s, (c) 250 A 2
mm/s, (d) 150 A 10 mm/s, (e) 250 A 10 mm/s, (f) 195 A 4 mm/s, (g) 195 A 8 mm/s, (h) 205
A 4 mm/s, (i) 198 A 4 mm/s e (j)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C................................82
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Primeiro Planejamento Fatorial 22 para os parmetros de soldagem fase inicial........29
Tabela 3.2 - Valores dos parmetros utilizados para soldagem pelo processo TIG.........................30
Tabela 4.1 Condies utilizadas nos testes preliminares e resultados obtidos..............................34
Tabela 4.2 - Planejamento fatorial 32 para estudar os efeitos da corrente e da velocidade de
soldagem na regio 200-210 A e 6-10 mm/s....................................................................................36
soldagem na regio 195-205 A e 4-8 mm/s......................................................................................37
Tabela 4.4 - Medies da penetrao, largura e fator de formao para os cordes com corrente de
soldagem entre 150-250 A e velocidade de soldagem 2 -10 A........................................................39
Tabela 4.5 - Medies da penetrao, largura e fator de formao para os cordes com corrente de
soldagem entre 200-210 A e velocidade de soldagem 6 -8 mm/s....................................................40
Tabela 4.6 - Medio de penetrao, largura e fator de formao para planejamento fatorial para
regio limitada por 195- 205 A e 2-8 mm/s.....................................................................................41
Tabela 4.7 Anlise de varincia para a penetrao do cordo de solda (P1).................................43
Tabela 4.8 - Corridas adicionais para o plano de superfcie de resposta..........................................44
Tabela 4.9 - Anlise de varincia para a penetrao do cordo de solda (PII).................................44
Tabela 4.10 - Anlise da varincia para a largura do cordo de solda (L).......................................49
Tabela 4.11 Anlise da varincia para a largura do cordo de solda (L)......................................51
Tabela 4.12 - Condies de soldagem e penetrao, largura e ZTA obtida nos testes de verificao.
..........................................................................................................................................................52
Tabela 4.13 Anlise da penetrao da solda utilizando modelo expresso 4.18...........................53
Tabela 4.14 Anlise da largura da solda utilizando modelo expresso 4.11.................................53
Tabela 4. 15 Anlise da largura da ZTA da solda utilizando modelo expresso 4.12..................53
XII
LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURA E ABREVIAES
Ad rea depositada
Af - rea fundida
DF - graus de liberdade
F - Fator da Distribuio de Fisher.
f - Fator de forma
FPA Focal Plane Array.
GTAW - Gas Tungsten Arc Welding (Solda a eletro de tungstnio com proteo a gs)
GMAW - Gas metal arc welding.
I - Corrente de soldagem.
IR Infravermelho.
l largura.
MS - mdia quadrtica.
p penetrao
P-nvel - representa um ndice de significncia de um resultado.
R - velocidade de solidificao.
r reforo.
SS - soma quadrtica.
T - Tenso no Arco (V)
TIG - Tungsten Inert Gs (Solda a eletrodo de Tungstnio)
v - Velocidade de soldagem (mm/s)
ZTA - largura da zona termicamente afetada
- Eficincia trmica do processo de soldagem.
ngulo vetor velocidade de soldagem.
XIII
1 - INTRODUO
Um dos processos de manufatura mais utilizados na indstria a soldagem. Ela participa
da montagem de peas e conjuntos, alm da recuperao de superfcies nos diversos
segmentos industriais. Para se garantir a qualidade do processo, existem mtodos como
inspees visuais, ensaios no-destrutivos (ultra-som, partculas magnticas, lquido
penetrante) e tambm ensaios destrutivos: trao, dureza, metalografia. As inspees e os
ensaios so feitos aps o processo de soldagem, e, dependendo da aplicao do produto,
so feitas em todas as peas ao longo de toda a superfcie soldada.
A qualidade da solda produzida depender principalmente da posio e tamanho da poa
de fuso. Um primeiro parmetro de controle encontra-se relacionado na garantia correta
do posicionamento da tocha que assegura a posio central da poa de fuso localizada na
linha central da junta. Um segundo parmetro, relaciona-se com a profundidade de
penetrao e a largura do cordo de solda, que finalmente determinam resistncia da
solda produzida. assim que o sistema de soldagem tem que incorporar um controle
rigoroso destas caractersticas da poa de fuso para produzir soldas da alta qualidade.
Pesquisas feitas anteriormente (Bzymek A., 2008; Huang, 2007; Venkatraman, 2006; AlKaraw, 2004; Camilleri, 2004; Plotnikov, 2004; Farson, 2001; Chin, 1992; Nagarajan,
1992; Sicard, 1988; Wikle, 1998), mostram como os sensores de infravermelho utilizados
em processos de soldagem por fuso permitem a deteco de mudanas localizadas pela
radiao na superfcie, sem necessidade de serem correlacionados com a temperatura do
metal. As diferenas entre a emissividade do metal lquido e o slido, se observam nas
imagens de infravermelho atravs das descontinuidades na intensidade, sendo esta sua
principal caracterstica considerando a natureza trmica do processo.
No presente estudo, foi implementado um sistema de viso de infravermelho tendo como
objetivo determinar a influncia da corrente e velocidade de soldagem na qualidade da
solda. Uma seleo adequada destas variveis de entrada e as analises das respostas,
permitem uma modelagem dos parmetros de qualidade como so a penetrao, a largura
do cordo e a largura da zona termicamente afetada.
1.1 - DESCRIO DO PROBLEMA

Em muitos casos, principalmente na fabricao de produtos em larga escala, a velocidade
de soldagem acaba sendo mesmo o fator determinante de qualidade e produtividade. Nesse
ponto, o processo TIG considerado tradicionalmente de baixa velocidade de soldagem,
devido aos problemas que ocorrem quando se tenta utilizar correntes e velocidades de
soldagem elevadas.
Numa faixa inicial de intensidade de correntes, possvel aumentar a velocidade de
soldagem de maneira quase proporcional ao aumento da corrente de soldagem.
Para produzir um cordo de solda com uma determinada rea fundida, basta apenas ajustar
a quantidade de energia por unidade de comprimento por meio do balano entre
intensidade de corrente e velocidade de soldagem. Porm, quando so utilizadas correntes
de soldagem maiores, o comportamento da poa de fuso muda, gerando um cordo
descontnuo. Essas descontinuidades, comumente so caracterizadas por uma serie de
regies de crateras, e regies de protuberncias, de maneira alternada, chamado por
alguns autores de descontinuidades em forma de costas de drago, e denominado
Humping.
Assim, a falta de continuidade do cordo o principal problema que restringe o uso do
processo TIG em situaes de elevada velocidade de soldagem, fazendo com que o
processo seja considerado tambm como de baixa produtividade.
No processo TIG autgeno, a concentrao de energia na poa de fuso acaba sendo maior,
modificando as caractersticas de tenso superficial e viscosidade, e tornando a poa de
fuso mais suscetvel aos fatores que contribuem para a formao dos descontinuidades, os
quais sero abordados na seqncia deste texto.
1.2 - JUSTIFICATIVA
A inspeo de descontinuidades a partir do monitoramento da poa de fuso no GTAW
mediante uma cmera de infravermelho, se espera que permita uma viso detalhada das
mudanas que acontecem na poa de fuso quando se produz o Humping, fenmeno

investigado no presente estudo.
Outra justificativa do presente trabalho estudar a viabilidade de implantar um sistema
no-destrutivo de monitorao de descontinuidades de soldagem on-line com a localizao
das regies com maior probabilidade de apresentar descontinuidades e desta forma
diminuir os efeitos sobre a estrutura e propriedades dos materiais e os custos nos processos
de fabricao que usam a soldagem como processo de juno.
1.3 - OBJETIVOS
1.3.1 - Objetivo Geral
Desenvolver um sistema de monitoramento infravermelho da poa de fuso no processo

GTAW, com a finalidade de detectar e localizar as descontinuidades nos cordes
elaborados.
1.3.2 - Objetivos Especficos
Desenvolver uma ferramenta software para o ps-processamento e posterior anlise das

imagens de infravermelho obtidas, visando a deteco e localizao de mudanas na poa
de fuso.
Estudo do processo de otimizao da qualidade nos cordes soldados empregando
ferramentas estatsticas.
Estudar as relaes entre parmetros de qualidade e variveis quantificveis, tais como a
tenso, corrente e geometria da poa de fuso.
1.4 - ORGANIZAO DO TRABALHO

O captulo 2 apresenta a fundamentao necessria para o desenvolvimento deste trabalho
abordando trs temas principais. O primeiro tema trata-se da soldagem, especialmente da
soldagem GTAW e algumas consideraes das variveis envolvidas, assim como o
3
equipamento a ser utilizado. O segundo trata-se da termografia de infravermelho e enfocase nos fenmenos de fuso e solidificao na poa de fuso. O ltimo tema mostra como o
processo de soldagem pode ser modelo empregando a metodologia de Superfcie de
Resposta.
O captulo 3 apresenta a metodologia usada para a elaborao do presente trabalho e
descreve os diferentes equipamentos utilizados na soldagem.
O captulo 4 mostra os resultados e as discusses obtidas no trabalho. Primeiro examinamse os cordes obtidos a partir da inspeo visual dos cordes feitos, definindo a regio de
estudo. Depois mostram-se os resultados do ps-processamento feito as imagens de
infravermelho destacando a informao que no oferecida no monitoramento
convencional e que permitem a deteco de mudanas na poa de fuso. Posteriormente a
informao obtida da geometria do cordo analisada para a implementao de modelos
matemticos da penetrao, largura e largura da ZTA empregando a Metodologia de
Superfcie de Resposta. Por ltimo apresentam-se as concluses e os trabalhos futuros para
a continuidade da pesquisa.
2 - REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 - SOLDAGEM TIG
A Soldagem TIG - Tungsten Inert Gas, um processo de soldagem a arco eltrico entre
um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de fuso com proteo gasosa. O
processo tambm conhecido como Gas Tungsten Arc Welding - GTAW. Surgiu da
necessidade de garantir um processo eficiente de soldagem para materiais de baixa
soldabilidade, como o alumnio e magnsio, principalmente na indstria aeroespacial e de
aviao. Assim, com o seu aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade e
relativo baixo custo, de uso em aplicaes diversas (Levine, 1988).
2.1.1 - Caractersticas do Processo TIG

A soldagem TIG suplantou a soldagem oxi-combustvel, brasagem e a soldagem com
eletrodo revestido, por caractersticas tais como: no requer fundente, produzindo juntas
resistentes com excelente resistncia corroso, e boa aparncia, o eletrodo de tungstnio
fornece um arco que aquece o metal base a fim de formar uma poa de solda e, ento o
metal de adio pode ser adicionado ou no, conforme a necessidade (Jorge, 2008).
As densidades de corrente so muito menores do que as densidades de soldagem MIG e a
eficincia do arco mais baixa, entretanto o processo consegue produzir soldas perfeitas e
limpas, com um bom controle sobre o perfil e altura do reforo do cordo (Figueiredo,
2005).
s vezes o processo automatizado, podendo utilizar ou no metal de adio. A Soldagem
TIG indicada para espessuras de metal menores que 9,5 mm de espessura, mas pode ser
usado para espessuras maiores se for necessrio.
2.1.2 Equipamento
Os equipamentos para soldagem manual so basicamente:
Tocha de soldagem com o eletrodo de tungstnio;
Fonte de energia.
Gs de proteo: Argnio ou Hlio ou a mistura dos dois.
2.1.3 - Variveis do processo

Durante a soldagem, um soldador, ou operador, controla um determinado nmero de
fatores que podem afetar o formato final do cordo, suas condies gerais de operao e
outras caractersticas da solda. Por exemplo, na soldagem manual com eletrodos
revestidos, o soldador pode alterar a velocidade de deslocamento ao longo da junta, o
movimento transversal de tecimento, o comprimento do arco, e conseqentemente, a
tenso de operao, em menor escala, e a corrente de soldagem. Pode ainda, variar o
ngulo do eletrodo com a pea. Todos estes fatores afetam o formato da poa de fuso, a
sua penetrao no metal de base, a posio da escria em relao poa de fuso e a
estabilidade do processo (Labotest, 2006).
Um soldador bem treinado procura, intuitivamente, ajustar estes fatores de forma a manter
o processo operando corretamente. Adicionalmente, diversos outros fatores, como o tipo de
eletrodo, o seu dimetro, o tipo e nvel de corrente, etc., precisam ser selecionados antes da
soldagem (Modenesi, 2009). As principais variveis operatrias da soldagem TIG so o
comprimento do arco, a corrente e a velocidade de soldagem e a vazo de gs de proteo.
Outras variveis operatrias na soldagem TIG, com influncia secundria, dentro de certos
limites, so os ngulos da ponta do eletrodo, as distncias do bocal pea, os tempos de
pr e ps-purga de gs (Franco, 2008). A determinao dos parmetros de soldagem feita
em funo do material a ser soldado, a espessura das peas, a posio de soldagem e os
equipamentos disponveis, bem como a deciso de uso ou no de metal de adio
(Zeemann A., Almeida D., Domingues G. and Pereira da Costa U., 2005).
2.1.4 - Critrio de qualidade da solda

A configurao do cordo final crucial na definio de qualidade da solda. Os parmetros
bsicos que determinam uma solda aceitvel incluem penetrao, largura do cordo, altura
do cordo na rea da seco transversal (Limma, 2005) (Figura 2.1). Dependo do tipo de
junta estes parmetros podem ser especificamente diferentes. A idia manter uma
adequada fuso a expensas de variao da energia de entrada e da dissipao de calor.
Figura 2.1 - Caractersticas geomtricas de um cordo de solda p penetrao, r - reforo,

L - largura, Af - rea fundida.
A qualidade da solda tambm depende das caractersticas metalrgicas, incluindo
parmetros como dureza, resistncia e tenses residuais. Estas caractersticas so
dificilmente medidas on-line e tambm so resultados de um nmero de complexos fatores.
Alm disto, todas dependem da energia e do calor subministrado no processo de solda.
assim como para obter propriedades metalrgicas satisfatrias se controlam os eventos
trmicos que tomam lugar durante o processo (Machado, 2000).
Estes eventos trmicos podem ser quantificados usando critrios tais como: temperatura
pico no metal, distribuio de temperatura e taxas de resfriamento do metal. A medio
destes parmetros on-line reflete o comportamento do processo. A temperatura pico indica
o ponto no qual o material se funde e qual temperatura deve ser alcanada para garantir boa
fuso. A distribuio de temperatura indica como o calor est sendo dissipado na pea de
trabalho, importante para manter a distribuio de temperatura uniforme centrada na
junta. Finalmente, as taxas de resfriamento so responsveis em grande parte pelas
propriedades metalrgicas do cordo de solda (Machado, 2000).
2.2 - MECANISMO DE FORMAO DO HUMPING EM CORDES DE SOLDA

A poa de fuso a altas correntes vira uma pelcula fina lquida. Esta caracterstica facilita
a formao do Humping (Eagar, 2003). Este se encontra associado a uma srie regular de
7
salincias (elevaes) no cordo de solda, Figura 2.2, ocorre sob certas condies de
corrente, tenso, tipo de gs de proteo usado e o ngulo da ponta do eletrodo (Paris,
1986; Eagar, 2003). Estas condies influenciam a velocidade de trabalho.
Figura 2.2 - Aspecto de uma solda com Humping.

Na soldagem a arco, bem sabido que aumentando a velocidade de soldagem alm de
certo limite crtico, resulta em deteriorao do cordo de solda na forma de mordeduras e
corcovas. A ocorrncia destas descontinuidades est intimamente associada ao modo com
que o metal fundido flui atrs do arco para formar o cordo de solda. A principal razo
para as descontinuidades o intervalo de tempo entre a goivagem* de um canal sobre a
chapa pelo arco e o enchimento deste canal com metal fundido (Mendez, 1999).
Sob as condies de soldagem que produzem descontinuidades na solda, o metal fundido

debaixo do arco forado a mover-se em direo ao fundo da poa e uma superfcie
goivada slida aparece sob o arco, conforme est esquematizado na Figura 2.3. Como o
arco move-se na frente, as descontinuidades no ocorrem se o metal fundido no fundo da
poa flui adiante e enche totalmente a regio goivada.
Direode
avanodaSolda
Figura 2.3 - Aspecto do movimento do material fundido conforme o avano do arco (Paris,
1986).
8
Reciprocamente, a solidificao rpida do metal fundido no fundo da poa ou enchimento

imperfeito do metal fundido resulta na formao de descontinuidades. As propriedades da
superfcie goivada so fatores importantes na formao de descontinuidades (Mendez,
1999).
Na Figura 2.4 ilustra-se as mudanas que acontecem na poa de fuso quando se produz o
Humping. Na Figura 2.4 (A) ilustra-se a poa de fuso. Nesta cria-se uma fina capa de
material fundido que alimenta a regio que fica por detrs do arco. Esta regio por detrs
do arco alimentada mediante dois canais de metal lquido cada um dos quais circundam a
poa de fuso com uma borda de material fundido na medida em que se forma o cordo.
(A)
(B)
(C)
Figura 2.4- Esquemtico da formao do Humping em GTAW.
Na Figura 2.4(B) a fina capa de material fundido comea a ficar longe do cordo
previamente formado. Esta zona mais distante do arco no recebe calor suficiente e esfriase instantaneamente. A Figura 2.4(C) mostra a evoluo da poa, os canais comeam a se
fechar produzindo uma descontinuidade no cordo (Mendez, 1999).
A literatura cita dois fatores como sendo os principais causadores do movimento do metal
fundido e o aparecimento de superfcies goivadas. Primeiramente, a corcova mantida pela
criao de presses internas distintas em partes diferentes da zona fundida devido tenso
superficial (Cho, 2006). Esta tenso superficial tem uma influncia sobre o formato do
cordo, devido o fato dos metais lquidos terem uma energia superficial mais alta do que
qualquer lquido conhecido e controlam o molhamento na borda externa da poa
(Mendez, 1999) (Cho, 2006). A outra razo para o aparecimento das superfcies goivadas
a presso do arco, a qual atua sobre o metal fundido na frente da poa (Modenesi, 2009).
Em geral, isto considerado ser o maior fator responsvel para o movimento do mental
fundido. Um fluxo supercrtico foi proposto como um fator adicional que pode afetar o
movimento do metal fundido (Paris, 1986).
Quando a espessura do metal fundido na frente da poa reduzida a um valor crtico pela
presso do arco, a taxa de fluxo do metal fundido acelerada pelo fenmeno do fluxo
super crtico e o lquido tende a acumular-se em algum ponto sobre o caminho do fluxo
(Choi, 2006). de interessante notar que aumentando a velocidade de soldagem diminui-se
o tempo de soldagem e aumenta-se a eficincia de fuso. A maior parte do calor usada
para formar a gota fundida e uma proporo menor usada para elevar a temperatura nos
arredores do metal-base. Com isto produz-se uma solda de seco transversal maior e o
aumento da penetrao quando comparada a uma solda mais lenta feita com a mesma
energia de soldagem imposta (Paris, 1986).
2.3 - A TERMOGRAFIA DE INFRAVERMELHO

A Termografia de Infravermelho a tcnica de produzir uma imagem visvel atravs da luz
infravermelho invisvel (para o olho humano) emitida por objetos de acordo com sua
condio trmica. Sua origem surge nos princpios do sculo XIX pelos experimentos de
W. Herschel (17381822), porm foi originada depois da dcada dos anos 60 - sculo XX,
quando W. Herschel tentou aplicar a medida da transferncia de calor (Gonzales, 2006).
10
Os mecanismos de transferncia de calor de conduo, radiao e conveco so afetados

pelas caractersticas dos materiais (tais como o calor especfico, densidade, condutividade
trmica, coeficiente de conveco, emissividade) e a inspeo trmica depende das
variaes locais das mencionadas caractersticas para estabelecer uma diferena de
temperatura de fcil medio (Plotnikov, 2004). Por esta razo preciso conhecer o
mximo possvel dos mecanismos de transferncia de calor para poder obter maior
sensibilidade na anlise de imagens trmicas.
Nos anos 30, o Rosenthal difundiu as bases para o tratamento analtico da distribuio de
calor durante a soldagem. Atravs de suas solues analticas do fluxo de calor, foi
possvel pela primeira vez, analisar o processo a partir de consideraes dos parmetros de
soldagem tais como a corrente, tenso, velocidade de soldagem, e a geometria da solda.
Rosenthal assume um estado quase estacionrio justificado experimentalmente quando o
comprimento da solda longo comparado com a extenso do calor (Kou, 2003).
A partir do trabalho pioneiro do Rosenthal, o interesse nos aspectos trmicos de soldagem
expressos por pesquisadores, evidenciaram numerosas publicaes. Estas podem ser
classificadas em trs categorias. A primeira aborda o trabalho analtico e experimental; a
segunda est relacionada com os mtodos numricos tais como mtodos finitos diferenciais
e mtodos de elementos finitos e a terceira baseia-se no efeito das propriedades trmicas as
variaes de temperaturas sobre a distribuio da temperatura na chapa soldada
(Komanduri et al, 2000) (Al-Karaw, 2004).
Baseado na anlise da distribuio da temperatura durante soldagem, Rosenthal chega a
importantes concluses (1) o aumento da temperatura na frente da fonte de calor maior
na frente de fuso do que na superfcie de solidificao (2) o ciclo de aquecimento mais
rpido que o ciclo de esfriamento em um dado intervalo de tempo, (3) os incrementos da
intensidade de corrente aumentam a largura da zona termicamente afetada sem mudanas
na forma das isotermas (4) a velocidade de soldagem afeta a formao geomtrica das
isotermas, (5) uma alta velocidade de soldagem alonga as isotermas e finalmente (6) para
uma maior difusividade trmica do material base, mais circular a forma das isotermas
(Komanduri et al, 2000).
.
11
2.3.1 - Deteco da poa de fuso

Pesquisas em mtodos de sensoriamento de soldagem robtica a arco foram dirigidas
deteco da geometria da junta, geometria e localizao da poa de fuso mediante
imagens de infravermelho (Bicknell, 1994; Choi, 2006; Plotnikov, 2004; Levine, 1988),
um exemplo deste tipo de imagens apresenta-se na Figura 2.5.
Figura 2.5 - Imagem tpica de infravermelho para um cordo de solda feito mediante o
processo GTAW.
A forma tridimensional da poa determina as dimenses do cordo. Caractersticas
geomtricas como a penetrao no podem ser medidas diretamente, mas a largura,
geometria e a rea da poa de fuso podem ser detectadas para estimar as dimenses do
cordo final. Uma apropriada localizao da posio da tocha garante a localizao da poa
de fuso na linha central da junta.
Para efeitos de deteco da poa de fuso, esta monitorada mediante sensores ticos, tais
como fotodiodos ou arranjo de dispositivos de carga acoplada (CCD) com resposta no
infravermelho prximo. Porm a intensa radiao emitida pelo arco causa interferncia nas
observaes da poa, mas utilizando a viso infravermelha constitui-se uma ferramenta
para os estudos da poa de fuso nos processo de soldagem por fuso sem interferncia
(Levine, 1988).
12
O detector de infravermelho, monitora mudanas na radiao da superfcie sem

necessariamente correlacionar com a temperatura do metal, existindo uma diferena entre a
emissividade do metal lquido e do slido, manifestado nas descontinuidades na
intensidade (Al-Karaw, 2004). A vantagem principal de usar sensores de infravermelho no
lugar de arranjos CCD eliminar a interferncia do arco.
A anlise da emisso de radiao infravermelha pela poa de fuso foi estudada, usando
termografia de infravermelho, detectando variaes na geometria da junta e na penetrao
(Venkatraman, 2006; Camilleri, 2004). Assimetrias na distribuio de temperatura das
imagens obtidas indicam que a poa de fuso no est apropriadamente centrada. Usando
esta informao pode se controlar a posio lateral da tocha.
Um completo conhecimento da distribuio da temperatura pode ser usado como
referncia na aplicao de modelos matemticos para o controle dos processos de
soldagem (Al-Karaw, 2004).
2.3.2 - Geometria da Poa de fuso

Durante a soldagem por fuso, a interao entre o metal base e a fonte de calor gera rpidas
mudanas na fuso e uma vigorosa circulao do metal fundido. Na poa de fuso esta
circulao de material fundido est controlada pela tenso superficial e por foras
eletromagnticas. A transferncia de calor e o fluxo de fluido tm efeito na distribuio de
temperatura no metal base, na forma, no tamanho da poa de fuso, no processo de
solidificao, na velocidade de esfriamento, nas cinticas de transformao no material
base e na zona termicamente afetada (Vedia, 2004).
A figura 2.6, mostra alguns fatores bsicos para a formao da poa de fuso sob um arco
de tungstnio com proteo gasosa (processo de soldagem GTAW), assim como a
intensidade e distribuio da energia imposta pelo arco, fluxo de metal dentro da poa
fundida, fluxo de calor, fenmeno de capilaridade e o ngulo da ponta do eletrodo entre
outros fatores, precisam ser considerados (Paris, 1986).
13
Figura 2.6 Fatores influenciando o formato da poa de fuso sob um arco de tungstnio
com proteo gasosa.
A solidificao no metal base est influenciada pela composio qumica do sistema, pela
geometria da poa de fuso e pelas condies trmicas. Adicionalmente existem outros
fatores que afetam a solidificao como a presena de impurezas na poa de fuso, a
existncia de turbulncia na poa, o volume de metal lquido pequeno em comparao ao
metal base e a existncia de gradientes de trmicos no material base-fase slida GS, na
poa de fuso-fase lquida GL, na interfase slido/lquido de grande importncia na
subestrutura da zona de fuso. Dos gradientes mencionados, GL esta relacionado com os
fenmenos de conveco na poa de fuso. Em condies normais GL>0, mas para lquidos
termicamente sobre esfriados GL <0.
As variaes na velocidade de solidificao ao movimentar da linha de fuso at a linha
central do cordo, provocam mudanas progressivas na subestrutura de solidificao ao
cruzar o cordo de solda.
A figura 2.7 mostra o aspecto da vista superior da poa de fuso. Se os parmetros de
soldagem permanecem constantes, esta forma da poa permanece invarivel durante a
durao da operao. As diferentes curvas em torno da poa de fuso representam as
isotermas. A fuso ocorre segundo a frente ABC e a solidificao segundo a superfcie
CDEA. Para que esta ocorra, necessrio que o calor fornecido pelo arco seja dissipado.
14
Figura 2.7 - Aspecto da vista superior da poa de fuso de um processo a arco, incidente se
deslocando a uma velocidade constante.
A extrao de calor da poa ser facilitada nos locais onde o gradiente trmico for elevado.
Nos pontos A e C, pela proximidade ao arco, o gradiente trmico mais elevado sendo
mnimo no ponto E, pela distncia maior fonte de calor. Assim, a dissipao de calor
mais lenta no ponto E.
A velocidade de solidificao R mxima na direo perpendicular s curvas isotermas de
dissipao de calor, ou seja, na direo paralela ao gradiente mximo de temperatura
(Figura 2.8). Representando a velocidade de solidificao pelo vetor R Normal s
isotermas da figura, tem-se que
(2.1)
o ngulo, a cada ponto da isoterma, entre a
Sendo v o vetor velocidade de soldagem e
direo de soldagem e a normal isoterma. Assim, o vetor R ser mximo R=v para
, ponto E, eixo do cordo e o vetor R ser nulo para =90, ou seja, nos pontos A e
C. Infelizmente, no ponto de mxima velocidade de solidificao (ponto E) a taxa de
dissipao de calor no elevada.
15
Figura 2.8 - Solidificao do metal de solda.

A forma da poa de fuso pode ter duas geometrias: uma no formato elptico e outra em
forma de gota como indicada na Figura 2.9(A) e 2.9(B). Essa geometria determinada pela
velocidade de soldagem e pelo balano trmico entre energia de soldagem e as condies
de transferncia de calor no metal de base. O formato elptico (Figura 2.9(A))
determinado quando a velocidade de solidificao igual velocidade de soldagem,
enquanto que o formato de gota (Figura 2.9(B)) ocorre quando a velocidade de
solidificao menor que a velocidade de soldagem.
(A)
(B)
Figura 2.9 - Vista superior dos formatos da poa de fuso: (A) elptico e (B) de gota.
A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico. A Figura 2.10 mostra o

gradiente trmico mximo decomposto nas componentes x e y. Analisando estas
componentes para os dois tipos de formato de poa de fuso, percebe-se a predominncia
16
do gradiente em x, para a poa de fuso em forma de gota, e em y para a forma elptica. No

primeiro caso, o crescimento ocorre preferencialmente na direo x gerando uma estrutura
mostrada na Figura 2.10(A). No segundo caso, a componente em y um pouco maior,
ocasionando o crescimento mostrado na Figura 2.10(B).
(A)
(B)
Figura 2.10 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato.

Em uma aproximao bastante simplificada, o gradiente trmico da poa de fuso pode ser
expresso pela diferena entre a temperatura mdia do arco nesta poa e a temperatura
liquidus do material, dividida pela distncia do centro do arco eltrico at a interface
slido/lquido. A poa de fuso no formato de gota possui no centro do cordo um
gradiente menor que nas bordas.
A Figura 2.11 esquematiza esse efeito e por ela percebe-se que o super-resfriamento
constitucional sempre mximo no centro do cordo de solda
Figura 2.11 Gradiente trmico na poa de fuso para os dois formatos que a poa pode
apresentar.
17
2.3.2.1 Efeito dos parmetros de soldagem na estrutura dos gros

Na poa de fuso tipo gota o formato essencialmente uma linha reta, os gros tambm
possuem uma tendncia ao crescimento perpendicular borda da poa, evidenciando uma
linha de segregao central, como mostra a Figura 2.12.
(A)
(B)
Figura 2.12 Macroestrutura da solda de gros colunares feitos com poa em (A) gota e
(B) elptica.
Ainda na poa tipo gota, o crescimento dos gros tambm so curvados com o intuito de
crescer perpendicularmente a face da poa de fuso, como mostrado na Figura 2.12(A),
portanto para metais de solda livre de ncleos heterogneos, pode-se esperar que em altas
velocidades de soldagem, os gros colunares iro crescer na direo da linha de centro da
solda e, com baixas velocidades de soldagem, estes iro se curvar e crescero na direo do
gradiente mximo de temperatura, devendo ser sua forma pontiaguda.
Para o tipo elptico (Figura 2.12(B)), a frente de solidificao muda constantemente em
funo do perfil elptico da superfcie da poa de fuso, os gros no encontraram a direo
ideal de crescimento favorecendo a formao de maior nmero de gros com menor
tamanho e aspecto menos colunar dando origem a uma estrutura mais favorvel
qualidade da junta soldada (Dong, 2009).
A predio e o controle da temperatura, das velocidades de circulao do material fundio
na poa de fuso e as velocidades de esfriamento asseguram a qualidade da solda com a
geometria da zona de fuso desejada, composio qumica e microestrutura, alm de
tenses residuais e distores (Fonseca, 2006).
18
2.4 - ANLISE ESTATSTICA DOS PROCESSOS NA SOLDAGEM

O objetivo do planejamento dos procedimentos de soldagem prover em detalhe as
variveis
requeridas
para
determinadas
aplicaes
garantindo
repetitividade
incrementando a produtividade, qualidade e economia.

No existe uma metodologia especfica para escolher o procedimento de soldagem. O
conhecimento e experincia do engenheiro de soldagem so os fatores mais importantes
que determinam o sucesso do procedimento.
2.4.1 - Predio de geometria do cordo de solda

Existem diferentes trabalhos que predizem os efeitos das entradas e variveis de controle
(i.e., procedimentos de soldagem) na sada (i.e., geometria do cordo de solda). Estes
trabalhos podem ser classificados em trs categorias:
Modelos Tericos: a geometria mediante a soluo da equao do fluxo de
calor tomando como ponto de partida o trabalho feito por Rosenthal. Este tipo de
aproximao terica no aplicada amplamente devido s complexas interaes
entre as variveis acopladas e as excessivas suposies.
Modelos Qualitativos: estes tipos de estudos avaliam os efeitos dos
parmetros de soldagem na geometria. Usualmente nos experimentos que mudam o

valor um parmetro de entrada no sistema estudado, mantendo as outras constantes.
Ento o efeito da geometria do cordo avaliado qualitativamente. Este tipo de
enfoque no permite uma predio das dimenses do cordo. Embora seja usado
para ganhar experincia no processo de soldagem de forma rpida e barata.
Modelos Empricos: so construdos mediante a determinao de expresses
matemticas que fixam uma programao sistemtica experimental. Sendo mais

usados nas ultimas dcadas, os modelos de mltipla regresso os quais so restritos
a situaes especificas (Paranhos, et al, 1992).
19
2.4.2 - Anlises de Superfcie de Resposta

O objetivo de todos os experimentos inclui descrever a resposta dos fatores de tratamento.
Uma das maiores vantagens da curva de resposta que com ela pode-se visualizar as
respostas para todos os nveis dos fatores no experimento (Kuehl, 2001).
A equao da resposta mostra-se como uma superfcie quando se estuda o efeito dos
fatores quantitativos, por exemplo, a corrente e velocidade em processos GTAW
(Modenesi, 2009).
A superfcie de resposta permite que o pesquisador inspecione visualmente a resposta para
certa regio dos nveis dos fatores de interesse e avaliar sua sensibilidade aos fatores de
tratamento. Ao nvel industrial as superfcies de resposta se exploram para determinar a
combinao de nveis dos fatores que proporcionam uma condio operativa tima.
2.4.2.1 - Os Modelos Polinomiais aproximados Resposta Real
A formao do desenho de superfcies de resposta e a estratgia de analise, supem a
mdia da varivel de resposta y na funo dos nveis de fatores quantitativos
representados pelas variveis x1, x2,..., xk. Os modelos polinomiais so usados como
aproximaes da funo de resposta real (Melcn, 2004).
Os modelos polinomiais empregados para o analises de superfcie de resposta so o
modelo linear ou de primeira ordem e o modelo quadrtico ou de segundo ordem. O
modelo de primeira ordem para dois fatores :
(2.3)
E o modelo de segundo ordem :

(2.4)
20
Os grficos das curvas de nvel para os modelos de primeira ordem tm uma srie de linhas
paralelas que representam as coordenadas dos nveis dos fatores que produzem os mesmos
valores de resposta; para os modelos quadrticos so mais complexas e tem vrios padres
de curvas possveis, um deles mostrado na Figura 2.13.
(A)
(B)
Figura 2.13 Superfcie de resposta para um modelo (a) linear e (b) quadrtico.
2.4.2.2 Estimao das respostas lineares dos fatores
Os fatoriais 2n so desenhos adequados para estimar as respostas mdias para o modelo
linear ou de primeira ordem (Equao 2.4). A incluso de duas ou mais observaes de
todos os fatores um procedimento aconselhvel para estimar o erro experimental e
proporcionar um mecanismo para avaliar se o modelo linear de superfcie de resposta
apropriado.
Os nveis de fatores codificados proporcionam um marco de trabalho uniforme para
pesquisar os efeitos dos fatores em qualquer contexto experimental, j que os valores reais
dos nveis dependem dos fatores especficos no estudo. Os nveis codificados dos fatores
num desenho fatorial 2n so codificados mediante a seguinte expresso:
(2.5)
21
Onde Ai o i-simo nvel do fator A;
o nvel por meio do fator A e D
22
3 - EQUIPAMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1 EQUIPAMENTOS
A Figura 3.1 mostra a bancada experimental utilizada para o desenvolvimento deste
trabalho. Nesta Figura, mostrado: a fonte de soldagem (1), cilindro de gs de proteo
(2), Cmera de Infravermelho (3), tocha de soldagem (4), mesa de coordenadas XY (5) e
sistema de aquisio de dados (6).
6
4
5
Figura 3.1 - Esquema bancada experimental
3.1.1 - Fonte de soldagem

Para a execuo das soldas pelo processo GTAW foi utilizada uma fonte de soldagem
multiprocessal, denominada INVERSAL 450, em corrente contnua, com polaridade direta.
A corrente foi ajustada para diferentes valores.
23
Esta corrente e a tenso no arco voltaico foi medida mediante um sistema de aquisio que
visualiza estes sinais em funo do tempo durante o processo de soldagem. O software foi
desenvolvido no ambiente de programao LabVIEW, da National Instruments (National
Instruments, 2006), fornecido pelo Laboratrio de Soldagem do Grupo de Automao e
Controle (GRACO) da Universidade de Braslia. Este sistema de aquisio tambm
permite o controle de uma mesa linear que apresenta um movimento em uma dimenso,
para o deslocamento da pea a soldar.
Para garantir estabilidade do arco e formar a poa de fuso, o deslocamento da tocha foi
realizado somente aps de 500 ms de arco aberto. Estes cuidados permitiram a produo de
cordes de solda de largura mais uniforme de uma extremidade outra.
3.1.2 - Mesa Linear
A mesa linear usada para as experincias apresenta um movimento em uma dimenso

(Figura 3.2), dado que o sensor deve estar localizado em uma nica posio para a
aquisio das imagens de infravermelho A tocha est fixa e a pea se movimenta durante
cada uma das experincias. Dessa forma, consegue-se que a posio do arco no mude
durante o processo e assim so minimizadas as influncias variveis durante a medio.
Figura 3.2 - Diagrama montagem da mesa linear (Franco, 2008).
24
Para controlar a velocidade, o sentido do giro do motor e o tempo do processo, usa-se um

micro-controlador (PIC16C63A). O sistema permite a utilizao da velocidade em uma
faixa de 1 a 15 mm/s, que atende as velocidades requeridas no processo TIG. A mesa linear
capaz de deslocar-se em dois sentidos (Ver Figura 3.2).
A placa de controle da mesa linear foi desenvolvida para ser utilizada em conjunto com um
computador, o qual envia comandos como o sentido, a velocidade de soldagem e tempo de
execuo ou distncia (comprimento do cordo a realizar-se). A comunicao feita via
porta serial a uma taxa de 4800 bps. O micro controlador responde confirmando a recepo
dos comandos e aguarda a ordem de execuo (Franco, 2008).
3.1.3 - Sistema aquisio de dados
3.1.3.1 - Sistema de medio da tenso do arco de soldagem.

O sistema est composto por um redutor de tenso na escala 10 para 1 mV e um filtro
passa-baixa ativo de segunda ordem para reduzir a alta freqncia produzida por algumas
mquinas de soldagem. A segunda parte da placa de aquisio de tenso, Figura 3.3, possui
um sistema de isolamento com o objetivo de desacoplar o circuito de soldagem do sistema
de aquisio, utilizando uma srie de amplificadores operacionais e um amplificador
isolador (ISO122) (Franco, 2008).
Figura 3.3 - Placa de condicionamento do sinal de tenso do arco de soldagem.

25
3.1.3.2 - Sistema de medio da corrente do arco de soldagem.

Para adquirir a corrente durante o processo da soldagem utilizou-se um grampo de corrente
de referncia i1010 (FLUKE, 2008). Este dispositivo mede a corrente que circula no cabo
atravs de um sensor de efeito Hall. A sada do sensor apresenta uma sensibilidade de
1mV/A. Este sinal ligado diretamente na placa de aquisio.
3.1.4 - Sistema de Monitoramento de Infravermelho

O sistema de monitoramento de infravermelho esta composto principalmente por uma
cmera FLIR A 40M (Figura 3.4).
CmeraFLIRA40M
60
ComputadorAuxiliar
Figura 3.4 - Sistema de viso infravermelho cmera Flir A40M para monitoramento da
poa de fuso.
O tipo de detector uma matriz de plano focal (FPA), micro bolmetro refrigerado (320 x
240 pixels). Para conseguir uma transferncia rpida das imagens em tempo real escolheuse a sada digital IEEE-1394 Fire Wire, com uma mxima taxa de amostragem de 60 fps,
uma sensibilidade trmica de 0.08 a 30C, um campo de viso e distncia mnima focal de
24x 18/0.3 m, a sensibilidade espectral na faixa 7.5 e 13 m no espectro eletromagntico;
26
a cmera foi posicionada de modo a focalizar o arco eltrico no ngulo de 60 do plano da

pea.
Os vdeos obtidos depois de cada teste foram analisados em um computador auxiliar, para
posterior ps-processamento.
3.2 MATERIAIS E CONSUMVEIS
3.2.1 Material Base
O metal de base utilizado neste trabalho foi o ao 1020 em formato de chapa plana, com
dimenses 6,35 mm de espessura, e 300 mm x 200 mm de comprimento e largura
respectivamente, previamente limpados e esmerilados para garantir uniformidade da solda.
Este material comumente aplicado para eixos de seces grandes, ligeiramente
esforados. Outros usos incluem engrenagens com endurecimento superficial, pinhes,
cadeias, parafusos, componentes de maquinaria, prensas e levas (Sumiteccr, 2010).
3.2.2 - Gs de proteo
O gs utilizado nos testes de soldagem foi um gs inerte, neste caso o argnio, devido a
caractersticas tais como: possibilidade do arco mais suave, penetrao reduzida, baixo
custo, alta disponibilidade, boa proteo com baixos fluxos. A menor penetrao
particularmente til na soldagem de materiais finos ou soldagens verticais ou sobre cabea
(Bracarense, 2000).
3.2.3 - Tipo de Eletrodo
Tipo EW Th: Estes eletrodos oferecem melhor iniciao do arco, pois o xido de trio
melhora a qualidade de emisso de eltrons e tem a capacidade de conduo de corrente
mais elevada, cerca de 20% em relao ao de tungstnio puro. Normalmente tem uma vida
mais longa. Estes eletrodos foram desenvolvidos para as aplicaes com corrente continua
eletrodo negativo - CCEN. Mantm uma configurao de ponta afiada durante a soldagem.
27
Raramente so usados em corrente alternada pela dificuldade de manter a ponta

arredondada.
3.3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Na Figura 3.5 apresenta-se um diagrama de fluxo do procedimento experimental seguido
para o presente estudo.
Obtenodeamostraspara
estudo
Sistemade
soldagem
Tensoecorrente
doarco
No
Inspeo
visualcordes
Humping?
Monitoramento
infravermelho
Sim
Psprocessamentoe
analisesdeimagens
Geometriada
solda:pLZTA
SuperfciedeResposta
Figura 3.5 - Digrama de fluxo do procedimento experimental seguido.

Cada uma das fases ser detalhada logo mais adiante, medida que ocorre o procedimento.
3.3.1 - Obteno de amostras para estudo

A presena de descontinuidades do tipo Humping nas soldas so estudados com o
mapeamento do processo GTAW (Mendez, 1999; Gratzke, 1992; Kou, 2003) (Figura 3.5 ).
Tomando como referncia estes trabalhos, optou-se pela obteno de diferentes formatos
28
de poa de fuso considerando como parmetros variveis do processo, a corrente e a

velocidade de soldagem, tomando como regio de estudo a faixa entre 150-250 A para a
corrente e de 2 -10 mm/s para a velocidade, Figura 3.5. Os testes feitos foram planejados
considerando a metodologia de superfcie de resposta como ponto central.
Figura 3.5 - Mapeamento do aparecimento de Humping em GTAW (Mendez, 1999).

Escolhida a regio de estudo foi planejado um projeto fatorial de 22 com ponto central nas
coordenadas 200 A e 10 mm/s, com a finalidade de estudar a tendncia do sistema. A
Tabela 3.1 mostra os valores codificados.
Tabela 3.1 Primeiro Planejamento Fatorial 22 para os parmetros de soldagem fase
inicial.
Corrente de
soldagem (A)
Velocidade de
Soldagem
(mm/s)
Nveis codificados
corrente de soldagem
Nveis codificados
velocidade de soldagem
150
-1
-1
250
+1
-1
150
10
-1
+1
250
10
+1
+1
200
29
A partir dos resultados obtidos no primeiro projeto, so planejados fatoriais com a

finalidade de modelar a geometria da solda mediante superfcie de resposta.
Os parmetros de soldagem mantidos constantes durante a soldagem de cada um dos
cordes so apresentados na Tabela 3.2. Avaliando as condies de visibilidade da poa de
fuso da solda, o comprimento do arco manteve-se em 3 mm. Um maior comprimento de
arco resulta em um cordo mais largo e de menor penetrao (Modenesi, 2000).
Tabela 3.2 - Valores dos parmetros utilizados para soldagem pelo processo TIG
Material base
Ao 1020 (espessura = 6 mm)
Tipo de gs
Ar (100%)
Vazo de gs (L/mm)
13
Velocidade da cmera (fps)
60
Eletrodo
Negativo EWTh-2; 1,6mm
Comprimento eletrodo pea (mm)
3.3.2. - Caracterizaes dos cordes de solda

3.3.2.1 - Inspeo Visual
Utilizando a cmera digital foram obtidas imagens de cada um dos cordes para
posteriormente serem correlacionados com as imagens trmicas.
Mediante inspeo visual em cada um dos cordes feitos, foram classificados considerando
a presena ou no do Humping. Os testes que no apresentaram descontinuidades
posteriormente foram analisados medindo a penetrao e a largura.
3.3.2.2 Processamento de Imagens de Infravermelho
O ps-processamento das imagens de infravermelho permitiu obter a geometria das
isotermas da poa de fuso, as quais se vm modificadas junto com a mudana dos
parmetros de soldagem (velocidade corrente de soldagem).
30
Posteriormente foi desenvolvido um algoritmo para o processamento das imagens trmicas

utilizando ferramentas de processamento de imagens que dispe Matlab. Este algoritmo
permite quantificar as variaes a partir das dimenses e a rea para cada uma das
isotermas. Na Figura 3.6 se apresenta o diagrama de fluxo que descreve o funcionamento
deste.
ImagemInfravermelho
EscolherIsoterma
Nmerodepolgonos>1?
Clculodarea
ComprimentoeixoXeixoY
Clculodareadomaior
polgono
GrficoXY
Figura 3.6 - Algoritmo de ps-processamento das imagens de infravermelho acento

nmero imagem grfico polgono rea clculo
O algoritmo a partir das imagens de infravermelho previamente obtidas, permite ao usurio
escolher a isoterma a estudar, para posteriormente determinar o nmero de polgonos
(chama-se polgonos as curvas fechadas encontradas dentro da imagem). No caso da
31
imagem ter mais de dois polgonos, o algoritmo escolhe o maior polgono para um
posterior clculo das dimenses da poa de fuso.
O clculo das dimenses da poa se faz mediante a determinao do clculo da rea e
comprimento do eixo horizontal e vertical.
3.3.2.3 - Medio parmetros geomtricos do cordo Penetrao Largura
A medio da largura dos cordes foi feita empregando-se um paqumetro digital com
preciso 0.01 mm na regio mais prxima do regime trmico estacionrio (50% do
comprimento total da solda).
Para verificar a penetrao, cada corpo de prova foi cortado perpendicular ao cordo de
solda para em seguida ser desbastado, lixado e atacado quimicamente. As trs primeiras
etapas tm como objetivo obter uma superfcie plana e lixada com o acabamento especular
e por ltimo, o ataque qumico (com uma soluo de 1 molar de cido ntrico (HNO3)), que
possibilita a diferenciao das diversas regies que compem uma solda, como so as
penetraes, ZTA e material base. Finalmente medida a penetrao das soldas utilizando
um projetor de perfis.
3.3.3 Anlise mediante metodologia de superfcie de resposta.

Os resultados obtidos para a geometria das soldas feitas posteriormente so levados a
anlise de regresso mltipla empregando a funo regress do software Matlab. Neste
sentido a funo regress tem duas variveis de entrada obrigatria um vetor coluna Y de
dados da varivel dependente da dimenso nx1 e uma matriz X, da dimenso nxp,
contendo (por colunas) p variveis independentes. Se no houver nenhuma varivel de
entrada em seguida, a funo regress faz o clculo dos coeficientes do modelo de regresso
com um nvel de 95%.
Em relao s variveis de sada, obtm-se um conjunto de variveis de sada que coletam
a anlise estatstica, incluindo o intervalo de confiana para os parmetros estimados, erros
de regresso, entre outros resultados. Para usar essas funes com eficincia o auxlio do
Matlab fornece informaes sobre estas funes, variveis de entrada e variveis de sada.
32
4 - RESULTADOS E DISCUSSO
4.1 INTRODUO
Resultados experimentais confirmam uma relao direta entra a corrente e velocidade, que
afeta a forma e o tamanho da poa de fuso e conseqentemente as dimenses da
penetrao e largura dos cordes de solda (Komanduri, 2001; Limma, 2005; Levine, 1988).
Incrementando-se a velocidade e a corrente de soldagem surge o Humping (Mendez,
2003).
4.2 - AJUSTE DAS VARIVEIS INSPEO VISUAL

Definida a regio de estudo e com a finalidade de obter diferentes padres de
infravermelho da poa de fuso, foram feitos uma srie de testes preliminares alterando os
valores das variveis de estudo, a corrente e a velocidade de soldagem. Na tabela 4.17,
mostram-se as fotografias e os parmetros de soldagem empregados para cada um dos
cordes feitos. Os critrios utilizados para a avaliao dos cordes obtidos nestes ensaios
foram baseados exclusivamente no aparecimento do Humping.
Os resultados confirmam que dependendo das especificaes de corrente e de velocidade
se observam mudanas no formato do cordo de solda. Aumentando a velocidade, afeta-se
a largura da solda, tal como pode ser visto, ao comparar um cordo feito com baixa
corrente 150 A e uma velocidade de 2 mm/s que difere significativamente do cordo feito
com a mesma corrente e uma velocidade de 10 mm/s (Ver tabela 4.17).
No ponto com coordenadas 200 A para a corrente de soldagem e 6 mm/s para a velocidade
de soldagem, os cordes apresentam uniformidade na sua geometria. Tal como observar-se
na Tabela 4.17.
No limite superior, com alta corrente e alta velocidade, a solda feita apresenta
protuberncias separadas por crateras, relacionado com o aparecimento do Humping (ver
Tabela 4.17).
33
Tabela 4.1 Condies utilizadas nos testes preliminares e resultados obtidos.
Testes
Corrente
Velocidade
(A)
(mm/s)
150
250
200
150
10
250
10
Definida a tendncia do sistema, na seguinte fase foi feito um planejamento fatorial 32 para
definir a regio que permite estudar at que ponto possvel aumentar a velocidade sem
afetar a qualidade do cordo. Para estes testes, a corrente e a velocidade de soldagem,
encontram-se numa faixa de 200-210 A e 6-10 mm/s respectivamente. As variveis
qualitativas de resposta S e N indicam a presena ou ausncia de descontinuidades,
respectivamente (ver Tabela 4.18).
34
Resultados obtidos indicam medida que a velocidade aumenta os cordes no so

uniformes e tendem a apresentar descontinuidades, sendo a velocidade de 10 mm/s
descartada para os testes seguintes.
Na terceira e ltima etapa foi planejado uma fatorial de 22 procurando definir alguns
parmetros que permitam conseguir timos resultados a expensas de economia no processo
diminuindo corrente e maximizando velocidade. Na tabela 4.11 se apresentam os
resultados.
Neste ponto os resultados obtidos permitem dividir esta pesquisa em duas partes. A
primeira o estudo da formao do Humping, mediante o ps-processamento das imagens
de infravermelho da poa de fuso - seo 4.11 e a segunda relacionada com a obteno de
um modelo emprico de otimizao mediante metodologia de superfcie de resposta seo
4.12.
35

soldagem na regio 200-210 A e 6-10 mm/s.
Teste
Corrente (A)
36
Velocidade
(mm/s)
Presena de
descontinui
dades
200
205
210
200
205
210
200
10
205
10
210
10

soldagem na regio 195-205 A e 4-8 mm/s.
Teste
Corrente
Velocidade
Presena
(A)
(mm/s)
de
descontinui
dades
37
195
205
200
195
200
4.3 CARACTERIZAO GEOMETRICA DOS CORDES DE SOLDA

Aps determinar os diferentes formatos de poa de fuso efetuou-se a anlise da geometria
do cordo para os diferentes formatos de poa. Esta anlise foi realizada com o objetivo de
verificar qual a penetrao e largura dos cordes para cada formato de poa estabelecido. A
anlise tambm foi realizada com o intuito de contribuir posteriormente no
desenvolvimento de um modelo terico do comportamento do sistema.
Para efeitos de quantificar as anlises visuais mediram-se a penetrao - p, a largura - L e a
largura da zona termicamente afetada - ZTA como indicativos da geometria. Outro
indicativo da geometria relevante foi o fator de forma f, definido mediante a razo entre a
penetrao e a largura, o valor deste fator fornece informao da proporcionalidade no
formato do cordo. Na Tabela 4.4, se apresentam as macrografias dos perfis e as medies
para os cordes feitos com uma corrente de 150, 200 e 250 A e uma velocidade de 2, 6 e
10 mm/s.
Resultados preliminares indicam que um cordo com boa geometria tem um fator de forma
em torno de 0.26. No caso de um cordo de dimenses exageradas o fator 0.36. Outro
aspecto relevante a largura da ZTA que decresce a medida que aumenta a velocidade de
soldagem, refletindo em menores distores do material soldado.
Os resultados obtidos, mostram a regio ao redor do ponto 200 A e 6 mm/s como a zona
onde se focalizar o estudo a procura do modelo da geometria da solda.
Posteriormente, as medies de penetrao e de largura foram feitas nos cordes com as
velocidades 6 e 8 mm/s, os resultados apresentam-se na Tabela 4.5. A princpio assume-se
a penetrao como um critrio para qualificar o cordo de solda, mas no suficiente ao
considerar que a largura do cordo e da ZTA est sendo modificada tambm medida em
que altera-se a corrente a velocidade de soldagem. Considerando a tendncia do sistema e
para fins de criar um modelo mediante a Metodologia de Superfcie de Resposta,
considerado um planejamento fatorial para os dois fatores de estudo na faixa de 195 - 205
A, para a corrente e 4 - 8 mm/s para a velocidade de soldagem. Considerando como ponto
central 200 A e 6 mm/s (ver tabela 4.6).
38
Tabela 4.4 - Medies da penetrao, largura e fator de formao para os cordes com
corrente de soldagem entre 150-250 A e velocidade de soldagem 2 -10 A.
Corrente
Velocidade
Penetrao
Largura
Fator de
(A)
(mm/s)
[P] (mm)
[L] (mm)
forma
ZTA
[P/L]
150
1.859
6.706
0.277
3.977
150
10
0.842
3.385
0.249
0.931
250
3.941
11.059
0.356
4.1238
250
10
1.620
6.120
0.27
1.620
200
1.415
5.358
0.264
1.678
39
Fotografia do Perfil
Tabela 4.5 - Medies da penetrao, largura e fator de formao para os cordes com
corrente de soldagem entre 200-210 A e velocidade de soldagem 6 -8 mm/s.
Corrente
Velocidade
Penetrao [P]
Largura [L]
Fator de
(A)
(mm/s)
(mm)
(mm)
forma
ZTA
[P/L]
200
1.016
5.520
0.180
1.535
205
1.523
5.380
0.280
1.430
210
1.872
5.660
0.330
1.320
200
0.771
4.116
0.180
1.446
205
1.032
3.940
0.260
1.392
210
1.258
4.137
0.280
1.684
40
Fotografia do Perfil
Tabela 4.6 - Medio de penetrao, largura e fator de formao para planejamento fatorial
para regio limitada por 195- 205 A e 2-8 mm/s.
Corrente
Velocidade
Penetrao [P]
Largura [L]
Fator de
(A)
(mm/s)
(mm)
(mm)
forma
ZTA
Perfil
[P/L]
195
1.324
6.934
0.209
1.307
205
1.296
6.353
0.309
2.526
195
1.354
4.544
0.273
0.834
205
1.064
3.936
0.262
1.392
200
1.785
5.664
0.315
1.320
200
1.067
5.388
0.198
1.459
200
1.139
6.024
0.189
1.762
41
Fotografia do
4.4 - MODELAMENTO DE SUPERFCIE DE RESPOSTA

A caracterizao geomtrica dos cordes permitiu fazer o modelamento da penetrao,
largura e largura de ZTA, os resultados apresentam-se nesta seo.
As respostas para cada uma das dimenses analisadas podem ser expressas como uma
funo da corrente (I) e velocidade de soldagem (v). As equaes foram obtidas a partir
dos resultados experimentais por regresso linear mltipla e compreendem os termos
principais e termos de interao.
O parmetro utilizado para avaliar a qualidade do ajuste da equao com os dados
experimentais foi o coeficiente de correlao. O parmetro R2 varia de 0 a 1 e indica o grau
de ajuste aos dados obtidos. Quanto mais prximo de 1, melhor o ajuste do modelo.
4.4.1 - Penetrao
A Equao 4.1 a expresso obtida para a penetrao da solda considerando os resultados
apresentados na tabela 4.6.
Os coeficientes foram obtidos empregando a funo regress do Toolbox de Estatstica que
tem o Software Matlab. Esta equao apresentou um coeficiente de correlao (R2) de 0.14
indicando um inadequado ajuste entre a superfcie de resposta e os resultados
experimentais.
PI = -3.239 + 0.023* I + 1.285*v - 0.007*.I*.v
( 4.1)
Alm da avaliao do coeficiente de correlao, para verificao estatstica dos modelos

obtidos, foram realizados dois testes: anlise de varincia (com significncia de 95%) e
anlise de resduos.
A Tabela 4.7 mostra a anlises de varincia feita com o modelo obtido para a penetrao.
Nesta tabela, SS soma quadrtica, DF representa graus de liberdade e MS mdia
quadrtica. O valor P-nvel representa um ndice de significncia de um resultado.
42
Esta equao apresentou um coeficiente de correlao (R2) de aproximadamente 0.14

indicando um inadequado ajuste entre a superfcie de resposta e os resultados
experimentais.
Tabela 4.7 Anlise de varincia para a penetrao do cordo de solda (P1).
DF
SS
MS
P - nvel
Regresso
3.000
0.053
0.018
0.164
0.914
Resduo
3.000
0.321
0.107
Total
6.000
0.374
Neste sentido, quanto maior o valor do P-nvel, acredita-se menos que a relao observada
entre as variveis da amostra um indicador confivel da relao entre as respectivas
variveis na populao. O valor de F (F de Fisher) a razo entre a mdia quadrtica da
regresso e a mdia quadrtica do resduo, a partir da qual se obtm o valor do P-nvel.
Quanto maior for o valor de F, mais adequado o modelo para explicar a variao dos
dados. Todas as anlises estatsticas foram feitas utilizando-se um nvel de confiana de
95%.
Analisando os resultados apresentados nesta tabela, pode-se verificar que o nvel de
significncia (P-nvel) maior que 5% (0.05), ou seja, a equao obtida no valida para
explicar a variao dos dados.
Posteriormente optou-se por fazer corridas adicionais dentro da regio de estudo e replicas
de alguns pontos. A informao encontra-se tabulada na tabela 4.16. As corridas adicionais
so destacadas em negrito.
A Equao 4.2 a expresso obtida para a penetrao da solda considerando as corridas
adicionais apresentadas na tabela 4.8. Esta equao apresentou um R2 0.60 indicando um
melhor ajuste entre a superfcie de resposta e os resultados experimentais.
PII = -11.994 + 0.069*I 2.046*v - 0.011*.I*.v
43
(4.2)
Tabela 4.8 - Corridas adicionais para o plano de superfcie de resposta.

Corrente (A)
Velocidade
Penetrao
(mm/s)
(mm)
195
1.448
195
1.243
205
1.630
205
1.124
200
1.365
200
1.048
200
0.961
200
1.523
200
1.110
10
207
1.210
11
193
1.032
12
205
0.837
A tabela 4.9 mostra a anlise de varincia feita com o modelo II obtido para a penetrao.
Nesta, pode-se verificar que o nvel de significncia (P-nvel) menor que 0.05, ou seja, a
equao obtida valida para explicar a variao dos dados.
Tabela 4.9 - Anlise de varincia para a penetrao do cordo de solda (PII)
DF
SS
MS
P - nvel
Regresso
3.00
0.38
0.13
4.09
0.05
Resduo
8.00
0.25
0.03
Total
11.00
0.63
Outro teste utilizado para avaliar o modelo de regresso a anlise de resduos. Nesta
anlise os valores estimados pelo modelo so apresentados em um grfico, colocados em
relao a uma linha de referencia (zero) e que corresponde aos prprios valores preditos
pelo modelo. Este tipo de anlise permite verificar a distribuio dos resduos com relao
linha de referncia (Figura 4.1 (A)).
44
(A)
(B)
(C)
Figura 4.1 - (A) Grfico de residuais, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para
a penetrao da solda - modelo II.
45
Considerando a Figura 4.1(A), pode-se dizer que os resduos provm de uma distribuio
normal, uma das suposies bsicas para a validade da anlise de varincia. Outro aspecto
do grfico de resduos que na faixa de 1-1.3mm se encontra uma maior densidade de
pontos, indicando um valor mdio da penetrao da solda na regio de estudo.
A Figura 4.1(B) e 4.1(C) representa a superfcie de resposta e suas respectivas curvas
nvel. Pode-se constatar que a corrente apresentou um efeito direto sobre a penetrao da
solda relacionado com o aumento da presso do arco. Verificou-se tambm que a
penetrao da solda depende dos nveis da velocidade de soldagem. Sugerindo a existncia
dos efeitos interativos destas variveis.
A velocidade de soldagem apresentou um efeito inverso em relao penetrao da solda.
O aumento de velocidade reduz a entrega energtica pea, reduzindo capacidade de
penetrao do arco e, conseqentemente da penetrao da solda.
4.4.2 - Largura do Cordo (L)

A equao 4.3 a expresso matemtica obtida para a largura do cordo, a qual apresentou
um coeficiente de correlao R2 = 0.95, ou seja, esta expresso consegue explicar cerca de
95% da variao dos dados experimentais.
L = 20.234 - 0.055*I 0.466*v - 0.001*I.* v
(4.3)
A largura do cordo da solda influenciada pelo dimetro da coluna do arco que incide
sobre a pea e pela velocidade de soldagem. O dimetro do arco na regio de incidncia,
por sua vez, est relacionado com a diferena na tenso superficial da poa de fuso que
gera um fluxo de conveco (tambm chamado de fluxo de Morangoni), do centro para as
extremidades, o qual fornece transporte de calor para as extremidades laterais desta,
tornando-a mais larga e rasa, constrio em pequena escala de distncia da tocha pea. Nos
ensaios realizados, a distncia da tocha pea foi mantida constante, sendo a largura da face
da solda influenciada apenas pelo do fluxo de Morangoni.
46
Segundo Richardson (1991), o aumento da corrente causa um aumento da densidade de

energia e da temperatura, embora seja verificado tambm um rpido aumento no dimetro
da coluna do arco. O aumento da temperatura do arco, que funo da corrente de
soldagem, pode produzir tambm uma ionizao parcial no gs de proteo. Desta forma o
arco passa abranger esta parcela de gs ionizado, tornando-se mais largo.
A anlise de residuais indica que h linearidade nos resduos e cumpre com princpio de
homoscedasticidade, a maioria dos dados encontram-se numa linha, com uma largura
constante com respeito a eixo zero (Figura 4.2(A)).
As Figuras 4.2(B) e 4.2(C) mostram as superfcies de resposta e as curvas de nvel obtidas
para a largura do cordo atravs da Equao 4.3. Observando-se as Equaes 4.2 e 4.3,
pode-se notar que no existe uma interao entre a corrente e velocidade de soldagem.
47
(A)
(B)
(C)
Figura 4.2 - (A) Grfico de resduos, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para
a largura da solda.
48
A largura do cordo variou de forma inversa em relao velocidade de soldagem. Este

efeito est relacionado com a reduo da energia transferida pea por unidade de
comprimento, diminudo a extenso da regio fundida.
A Tabela 4.10 mostra a anlise da varincia feita para o modelo da largura do cordo da
solda. Nesta tabela, o valor P-nvel apresenta um ndice de significncia de 0.018, o que
significa que se pode acreditar no modelo obtido, no sentido que a expresso obtida
representa uma confivel relao entre as respectivas variveis na populao. O valor de F
19.742 indica que o modelo adequado para explicar a variao dos dados. As anlises
estatsticas foram feitas utilizando-se um nvel de confiana de 95%.
Tabela 4.10 - Anlise da varincia para a largura do cordo de solda (L).
DF
SS
MS
P nvel
Regresso
3.000
6.130
2.043
19.726
0.018
Resduo
3.000
0.311
0.104
Total
6.000
6.441
4.4.3 - Largura da ZTA

A equao 4.3 um modelo obtido para a largura da ZTA da solda. Este apresentou um R2
= 0.94, explicando cerca de 94% da variao dos dados obtidos. A Figura 4.3(A) mostra a
superfcie de resposta obtida.
ZTA = -34.1680 + 0.188*I + 3.104*v - 0.0165*I* v
(4.3)
Os resultados indicam que a largura da ZTA da solda influenciada pela velocidade de

soldagem. Uma diminuio da energia transferida pea por unidade de comprimento est
relacionado com um aumento de velocidade e uma diminuio da extenso da regio
termica afetada (Figura 4.3(B) e 4.3(C)).
49
(A)
(B)
(C)
Figura 4.3 - (A) Grfico de resduos, (B)-Superfcie de resposta e (C) curvas de nvel para
a largura da ZTA
50
A anlise de resduos (Figura 4.3(A)) indica que h linearidade nos residuais e cumpre com
princpio de homoscedasticidade, a maioria dos dados se encontram numa linha, com uma
largura constante com respeito a eixo zero.
A tabela 4.11 mostra a anlise de varincia feita para o modelo da largura do cordo da
solda. Nesta tabela, o valor P-nvel apresenta um ndice de significncia de 0.026, o que
significa que se pode acreditar no modelo obtido, no sentido que a expresso 4.11
representa uma confivel relao entre as respectivas variveis na populao. O valor de F
15.119 indica que o modelo adequado para explicar a variao dos dados. As anlises
estatsticas foram feitas utilizando-se um nvel de confiana de 95%.
Tabela 4.11 Anlise da varincia para a largura do cordo de solda (L)
DF
SS
MS
P - nvel
Regresso
3.000
1.544
0.515
15.119
0.026
Resduo
3.000
0.102
0.034
Total
6.000
1.646
4.4.4 - Verificao experimental

Para testar os modelos matemticos desenvolvidos, quatro testes foram realizados seguindo
o procedimento adotado anteriormente, porm utilizando nveis intermedirios aos usados
na matriz de planejamento experimental. Nestes testes, a geometria de solda foi comparada
com a geometria prevista atravs das equaes, sendo o erro percentual entre estas
medidas, calculado atravs da Equao 4.4, o parmetro utilizado para a avaliao e
validao experimental dos modelos propostos.
(4.4)
As equaes obtidas para a geometria de cordo so validas somente dentro das faixas
analisadas das variveis (195-205A para a corrente de soldagem e 4-8 mm/s para a
velocidade de soldagem). A tabela 4.12 mostra as condies de soldagem utilizadas.
51
Tabela 4.12 - Condies de soldagem e penetrao, largura e ZTA obtida nos testes de
verificao.
Testes
Corrente
Velocidade
Penetrao
Largura [L]
ZTA
(A)
(mm/s)
[P] (mm)
(mm)
(mm)
198
1.220
6.727
1.453
205
1.523
5.367
1.830
200
1.210
4.1161
1.446
202
0.817
4.1283
1.237
As tabelas 4.13, 4.14 e 4.15 mostram os resultados obtidos nos testes de verificao e os
valores preditos atravs dos modelos reduzidos. O erro percentual calculado entre as
medidas indica o quanto os valores preditos pelos modelos se desviaram dos valores
medidos.
De uma forma geral, os resultados obtidos para as dimenses da penetrao da solda e da
largura de ZTA no so satisfatrias. Os valores preditos apresentaram desvios acentuados
em relao aos valores medidos, provavelmente em funo de erros na execuo
relacionados com a calibrao da fonte de soldagem utilizada. Outro fator a considerar
pouca digitalizao das imagens dos perfis das soldas e que impede-se em certos casos
diferenciar entre a solda da ZTA.
No caso da predio dos valores da largura da solda foi adequada, considerando que as
medies deste parmetro foram obtidas com um paqumetro. O problema observado em
relao com a calibrao da fonte parece tambm afetar este parmetro.
52
Tabela 4.13 Anlise da penetrao da solda utilizando modelo expresso 4.18.

Teste
Corrente
Velocidade Penetrao
Penetrao
% Erro
(A)
(mm/s)
Real (mm)
predita (mm)
198
1.220
1.338
-9.70
205
1.523
1.241
18.52
200
1.210
1.045
13.64
202
0.817
1.012
-23.82
Tabela 4.14 Anlise da largura da solda utilizando modelo expresso 4.11

Teste
Corrente
Velocidade Penetrao
Penetrao
% Erro
(A)
(mm/s)
Real (mm)
predita (mm)
198
6.73
6.69
0.6
205
5.37
4.173
8.1
200
4.116
3.91
10.4
202
4.128
3.78
15.7
Tabela 4. 15 Anlise da largura da ZTA da solda utilizando modelo expresso 4.12

Teste
Corrente
Velocidade Penetrao
Penetrao
% Erro
(A)
(mm/s)
Real (mm)
predita (mm)
198
1.453
1.672
-15.1
205
1.830
1.959
-7.0
200
1.446
1.113
23.1
202
1.237
1.224
1.1
4.4.5 Discusso
Por intermdio de medies realizadas da morfologia dos cordes obtidos constatou-se que
a largura apresentou uma maior variao nas dimenses. Como pode ser observado, que o
53
aumento na penetrao foi muito mais significativo medida que o formato da poa se
altera, em relao ao constatado na largura do cordo.
Tomando o ponto 200A - 8 mm/s e 198 A 4 mm/s, observa-se como apresentam
comportamentos semelhantes. Para fins de otimizao podem ser escolhidos, considerando
a resposta em quanto a penetrao, largura e fator de forma.
Baixas velocidades e correntes o comportamento da penetrao e da largura seguiram a
mesma tendncia apresentando o mnimo para uma corrente de 198 A. O aumento na
penetrao acompanha a diminuio da largura. Segundo Modenesi (2009); isto pode ser
explicado mediante a temperatura da poa de fuso, a qual maior prximo de seu centro
afetando a tenso superficial que tenderia a ser menor nesta regio e maior prximo das
suas bordas e o fluxo do metal lquido ocorreria do centro para as bordas da poa de fuso,
direcionando para esta regio o metal superaquecido do centro da poa e resultando em um
cordo largo e de baixa penetrao.
As velocidades mdias 6 mm/s o comportamento da penetrao e da corrente decresce
suavemente quando se aumenta a corrente, a poa de fuso vira uma pelcula fina com
superfcie livre imediatamente adjacente ao metal slido. Neste caso o arco age
diretamente fundindo o metal slido. O calor absorvido e transportado pelo metal fundido
pequeno, o calor transferido eficiente e a penetrao acrescentada neste sistema garante
um controle adequado do aporte de calor objetivando obter relao penetrao/largura na
ordem de 1:1 segundo trabalhos feitos anteriormente (Barra, 1999).
Para uma velocidade de 8 mm/s a largura tende a aumentar diminuindo a penetrao o qual
pode estar relacionada com a diferena na tenso superficial da poa de fuso. Desta
forma, a tendncia natural do fluxo espalhar para fora iniciada por coeficientes negativos
de gradiente de tenso superficial com a temperatura (d/dT<0) (Perry et al., 1998)
(Richeti, 2003).
Com os resultados da anlise da morfologia do cordo, demonstrou-se novamente a
velocidade prevalece sobre a diferenciao tanto da largura, como da penetrao nos
cordes. Segundo Sunarf, em altas velocidades e fracas correntes a ZTA e regio de fuso
so pequenas o que evita o aquecimento do metal base, a velocidades de soldagem
54
elevadas aparecem escria nas bordas do cordo devido a potncia do arco, efeito que
depende da corrente de soldagem.
4.5 ANLISE ELTRICA TENSO E CORRENTE DO ARCO

A presente seo compara os dados de corrente, tenso e temperatura obtidos de diversas
experincias, mostrando as vantagens oferecidas pela monitorao infravermelha da poa
arco.
O arco um eficiente transdutor de energia onde a energia eltrica convertida quase que
totalmente em calor. A anlise dos parmetros eltricos (tenso e corrente) do arco uma
caracterizao relativamente simples e comumente utilizada em operaes de produo
para controle de qualidade. Uma anlise da variao dinmica dos sinais eltricos pode
fornecer dados importantes sobre os processos no arco eltrico.
A soldagem um processo que gera alta interferncia nos componentes eletrnicos motivo
pelo qual as placas e software de aquisio devem ser projetados para suportar e minimizar
as interferncias. Desta maneira os sinais de corrente e tenso apresentam uma grande
variao a respeito do seu valor mdio. Razo pela qual este estudo faz uma filtragem do
rudo nos sinais, utilizando a software Wavelet ToolboxTM do Matlab, pela capacidade da
Transformada Wavelet para decompor os sinais tanto no domnio da freqncia quanto no
domnio do tempo, em uma determinada regio, revelando tendncias e descontinuidades
em altas derivadas.
Para o clculo do aporte de calor entregado para a pea, bem como para as anlises
comparativas de estabilidade do arco eltrico considerado a tenso, corrente e aporte
trmico em funo do comprimento do cordo foram escolhidos trs cordes considerando
as caractersticas observadas previamente (Figuras 4.4, 4.5, 4.6 e 4.7).
A corrente de soldagem (I) tem uma relao direta com a quantidade de calor transferido
para a pea, sendo, portanto uma varivel fundamental para determinar a quantidade de
fuso no metal de base e a penetrao da solda (Modenesi, 2009). Por outro lado, a tenso
tem um menor efeito na penetrao, pois as variaes desta causam maiores efeitos na
coluna do arco cujo calor gerado transmitido principalmente na direo radial. Neste
55
sentido podem ser correlacionados os formatos obtidos da poa de fuso com as variaes
na tenso.
Na medida em que se incrementa a corrente e a velocidade o aporte trmico decresce
diminuindo a penetrao e largura, o sinal de tenso se mantm estvel no tempo (Figura
4.5).
Um cordo com baixa corrente e alta velocidade - 150A -10 mm/s (Figura 4.4) apresentam
um menor aporte trmico o que permite que a taxa de resfriamento seja mais rpida,
contribuindo diretamente para uma menor ocorrncia de descontinuidades. Isto se torna
factvel pelas menores penetraes do arco voltaico (Novicki, 2008). Por outro lado um
maior aporte trmico (Figura 4.6) implica na ampliao da distncia medida a partir do
centro do cordo sujeitas a elevadas temperaturas implica-se tambm uma maior extenso
da ZTA (Dong, 2009), e maior profundidade de penetrao do cordo de solda.
No cordo com Humping (Figura 4.7) o sinal de tenso apresenta maiores variaes,
mantendo a corrente estvel, um indicativo de que pode-se relacionar com o aparecimento
de descontinuidades. Ainda que o aporte trmico seja baixo.
Em geral os resultados obtidos podem inferir que as variaes da tenso e corrente no arco
no oferecem a suficiente informao que permite a deteco de descontinuidades
associados a descontinuidades no cordo.
56
Figura 4.4 - Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de 150 A e velocidade 10 mm/s
57
Figura 4.5 - Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de 200 A e velocidade 6 mm/s
58
Figura 4.6- Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de 250 A e velocidade 2 mm/s de soldagem
59
Figura 4.7 - Sinais de tenso, corrente e aporte trmico para o cordo feito com uma corrente de 250 A e 10 mm/s de velocidade de soldagem.
60
4.6 - PS-PROCESSAMENTO DAS IMAGENS DE INFRAVERMELHO DA POA

DE FUSO
Ao mudar parmetros como a corrente e velocidade da soldagem, fenmenos trmicos que

acontecem na poa de fuso esto sendo modificados, ocasionando mudanas na geometria
da poa de fuso. uma forma de estudar estes fenmenos mediante as imagens de
infravermelho. Estas contribuem com informaes de modo que se encontra distribudo o
calor no material que est sendo soldado. Nesta parte, trata-se do ps- processamento feito
com imagens obtidas em diferentes soldas focalizando-se na caracterizao do Humping.
As imagens tpicas de infravermelho mostram-se na Figura 4.8, para um cordo soldado
com uma corrente de 250 A e uma velocidade de 2 mm/s em diferentes instantes do tempo.
(A)
(B)
(C)
(D)
Figura 4.8 - Seqncia de imagens de infravermelho para um cordo feito com 250 A de
corrente e 2 mm/s de velocidade de soldagem aos: (A) 0 s, (B) 20 s, (C) 60 s e (D) 71 s
respectivamente.
61
Na Figura 4.8(A) apresenta uma viso da poa de fuso no comeo do cordo quando o
arco aberto. A Figura 4.8(B) corresponde imagem obtida aps 20 segundos aps iniciar
o processo de soldagem. A Figura 4.8(C) a imagem no final do cordo, quando o arco
est se fechando e a Figura 4.8(D) corresponde ao cordo resfriando-se aps 11 segundos
de finalizado o processo.
A Figura 4.9 apresenta uma seqncia de imagens de infravermelho para um cordo feito
com uma corrente 150 A e uma velocidade de 10 mm/s em diferentes instantes do tempo.
Na Figura 4.9(A) mostra uma viso da poa de fuso no comeo do cordo quando o arco
aberto. A Figura 4.9(B) corresponde imagem obtida 5.8 segundos aps comear o
processo de soldagem. A Figura 4.9(C) a imagem no final do cordo, quando o arco est
se fechando e a Figura 4.9(D) corresponde ao cordo resfriando-se aps 13.9 segundos de
finalizado o processo.
(A)
(B)
(C)
(D)
Figura 4.9 - Seqncia de imagens de infravermelho para um cordo feito com 150 A de
corrente e 10 mm/s de velocidade de soldagem aos: (a) 0 s, (b) 5.8 s, (c) 6.9 s e (d) 13.9 s
respectivamente.
62
Comparado a Figura 4.8 com a Figura 4.9, o esfriamento foi mais rpido na ltima figura,
o cordo (150 A 10 mm/s), considerando os parmetros empregados para a execuo da
solda.
O efeito do calor subministrado pelo arco no material base pode ser visualizado mediante a
representao da superfcie dos perfis trmicos. Razo pela qual foi escolhida uma imagem
trmica na metade do processo (50% do comprimento total do cordo) para cada uma das
soldas feitas e posteriormente foi representada mediante superfcie, na Figura 4.10
apresentam-se os resultados.
Conforme aumenta a velocidade de soldagem o aporte trmico menor o qual se v
refletido na deformao que apresenta a superfcie na medida em que fica mais longe do
arco (Figura 4.10(A) e 4.10(B)). Esta caracterstica tambm mostra de forma menos
evidente no cordo que apresenta Humping (Figura 4.11(D)).
Outro aspecto a considerar na Figura 4.10 referente superfcie que fica na poa de fuso
que a medida que aumenta a corrente a poa tende a engrossar-se (como exemplo comparar
Figura 4.10(E) com Figura 4.10(F)). Esta representao 3-D da superfcie do material
submetido soldagem permite obter indicaes de possveis mudanas a serem feitas nos
parmetros de soldagem tais como velocidade de soldagem e corrente, e a partir destas
mudanas minimizarem os efeitos trmicos que so resultados do processo. Para que o
aporte trmico diminua, a velocidade de soldagem deve aumentar e a corrente diminuir
(Felizardo, et al, 2006).
63
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
Figura 4.10 - Superfcies 3D para os cordes feitos com A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s e (D) 150 A 10 mm/s
(E) 195 A 4mm/s e (F) 250 A -10 mm/s.
64
A partir das imagens obtidas com a cmera de infravermelho para cada um dos cordes
fabricados e depois de um ps-processamento foram abstradas as isotermas que demarcam
a poa de fuso. Na Figura 4.11, apresentam-se os diferentes formatos das isotermas da
poa de fuso para cada um dos cordes feitos.
Figura 4.11 - Isotermas da poa de fuso para os diferentes cordes com: (A) 150 A 2
mm/s, (B) 195 A 8 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6
mm/s e (F) 250 A 10 mm/s depois do ps-processamento
Dependendo dos parmetros de soldagem os formatos da poa de fuso vm-se

modificados. A poa produzida com as condies de soldagem no nvel baixo, Figura
4.11(A), apresenta um formato elptico com elongao no eixo vertical. J a poa de fuso,
formado com parmetros de soldagem do nvel mdio, mostrada pela Figura 4.11(B),
apresenta um formato elptico com elongao no eixo horizontal. Neste tipo de formato a
frente de solidificao muda constantemente em funo do perfil elptico da superfcie da
poa de fuso, os gros no encontraram a direo ideal de crescimento favorecendo a
formao de maior nmero de gros com menor tamanho e aspecto menos colunar dando
origem a uma estrutura mais favorvel qualidade da junta soldada (Dong, 2009).
A Figura 4.11(C) forma parte da operao em baixas velocidades resultando um excesso de
calor transferido para a pea e conseqente formao de poas de fuso de grandes
65
dimenses (Reis, 2005). Na Figura 4.11(D) ilustra a poa obtida com os parmetros de
soldagem do nvel superior, esta poa apresenta um formato de gota condio propicia para
o aparecimento do Humping.
Na maior parte dos casos, segundo (Jorge, 2008) afirma que a poa com o formato elptico
Figura 4.11(B) caracterstica da utilizao de uma velocidade de soldagem igual de
solidificao. Da mesma forma, a poa em formato de gota decorrente da utilizao de
uma velocidade de soldagem maior que a velocidade de solidificao.
Para analisar as variaes no tempo para cada um dos formatos da poa de fuso, foram
escolhidas oito imagens consecutivas no meio do processo de soldagem. A Figura 4.12
mostra as isotermas de um cordo sem descontinuidades. No se observam variaes
importantes na geometria. O formato no tempo permanece constante. As Figuras 4.12(B) e
Figuras 4.12(C) mostram a geometria das isotermas para duas temperaturas de interesse, a
temperatura de fuso para o ao (1400C) e a temperatura relacionada com a zona
termicamente afetada (ZTA) a 727C (Komanduri, et al, 2000).
.
66
(A)
(B)
(C)
Figura 4.12 (A) Seqncia dos perfis trmicos para um cordo com uma corrente de 200
A e uma velocidade 6 mm/s e as respectivas isotermas a (B) isoterma 1400 C e (C)
isoterma 727 C
67
No caso de um cordo que apresenta descontinuidades tipo Humping, Figura 4.13,

observa-se uma geometria tipo gota nas isotermas, as quais se tendem a alongar no eixo X,
ao no receber o calor do arco, esta se desmembra da poa de fuso. Estas variaes so a
origem das descontinuidades na solda, como se pode observar na Figura 4.13(B), sendo
mais evidente na Figura 4.13(C).
Resultados experimentais confirmam uma relao quadrtica entre a corrente e a fora do

arco agindo sobre a poa de fuso no arco TIG, desta forma a alta corrente e a presso do
arco pode ajudar na formao da poa de fuso promovendo a sua penetrao no metal de
base (Modenesi, 2009). Porm presso excessiva pode levar a formao de irregularidades
de forma no cordo de solda TIG ("Humps").
A poa de fuso tipo gota favorece a formao colunar dos gros em decorrncia da frente
de troca de calor permanecer praticamente inalterada, dando a frente de solidificao uma
orientao relativamente constante em relao direo de soldagem, o que favorece o
crescimento desde a linha de fuso at o centro da solda (Dong, 2009).
No apndice A mostram-se a os resultados obtidos para outras soldas fabricadas.
68
(A)
(B)
(C)
Figura 4.13 - (A) Seqncia dos perfis trmicos para um cordo com uma corrente de 250
A e uma velocidade 10 mm/s e as respectivas isotermas a (B) isoterma 1400 C e (C)
isoterma 727 C
69
Os resultados obtidos pelo algoritmo de processamento se apresentam nas Figuras 4.14 e

4.15. Os parmetros morfolgicos obtidos das imagens de infravermelho calculados
permitem caracterizar a geometria da poa de fuso em funo dos parmetros de entrada
(corrente e velocidade de soldagem), alm de determinar a formao de descontinuidades
tipo Humping na solda.
Para anlise foram escolhidas as isotermas a 1400 e 727, relacionadas com a temperatura
de fuso e temperatura da zona termicamente respectivamente. Na figura 4.14 mostram os
resultados da isoterma 1400 para o cordo de solda sem descontinuidades (Figura 4.14(A),
4.14(C) e 4.14(E)) e para o cordo de solda com presena de Humping (Figura 4.14(B),
4.14(D) e 4.14(F)). Na fase inicial de deteco de nmeros de polgonos os resultados som
os mesmos para as duas soldas. Na determinao da rea, o cordo com alta corrente
apresenta uma maior rea relacionado com um maior aporte trmico e conseqentemente
um aumento do volume de material fundido. Embora esta rea no caso do cordo com
Humping no se mantenha constante comparada com o cordo sem descontinuidades (ver
Figura 4.14(C) e 4.14(D).
As dimenses da poa relacionadas com o comprimento do eixo vertical e horizontal, o
cordo com Humping apresenta um decrescimento desproporcional no comprimento do
eixo X, correspondente ao alongamento da poa de fuso, posterior ao desmembramento e
formao do Humping. Quando a velocidade de soldagem difere da velocidade de
solidificao a poa de fuso desloca-se e no consegue acompanhar a velocidade do arco,
a superfcie de solidificao se atrasa em relao frente de fuso e a poa de fuso toma o
aspecto de uma gota alongada, o calor do arco passa a ser insuficiente na regio posterior
da poa de fuso.
No caso do cordo sem descontinuidades os comprimentos dos eixos horizontal e vertical
permanecem constantes, conservando uma pequena diferena indcio de uma poa de fuso
com geometria elptica, que pode estar relacionada com a proximidade entre a velocidade
que a avana a frente de solidificao e a velocidade de soldagem (Jorge, 2008).
70
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
Figura 4.14 - Resultados obtidos do ps-processamento da isoterma de 1400C onde (A),

(C), (D) correspondem ao cordo com parmetros 200 A-6 mm/s e (B), (D), (F)
correspondem ao cordo com parmetros 250 A-10 mm/s.
71
Considerando a isoterma 727C a solda com presena de Humping, apresenta mais de dois
polgonos, como conseqncia da formao de um cordo com descontinuidades (Figura
4.15(B)). A rea maior correspondente a poa de fuso comparada com a rea da poa de
fuso de um cordo sem descontinuidades (Figura 4.15 (C) 4.15(D)). As dimenses da
poa de fuso caracterizadas pelos comprimentos dos eixos mostram uma diferena
marcada entre o comprimento do eixo horizontal e vertical.
72
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
Figura 4.15 - Resultados obtidos do ps-processamento da isoterma de 727C onde (A),

(C), (D) correspondem ao cordo com parmetros 200A-6mm/s e (B), (D), (F)
correspondem ao cordo com parmetros 250A-10mm/s.
73
Na Figura 4.16, mostram os resultados para diferentes cordes considerando a isoterma

1400C. Independente dos parmetros utilizados para fabricar a solda, o algoritmo detecta
s um polgono. No caso da isoterma a 727C (Figura 4.17), o algoritmo dependendo dos
parmetros de entrada (corrente - velocidade de soldagem) identifica mais de trs
polgonos, relacionados com o esfriamento da solda.
A Figura 4.18 mostra a variao da rea da isoterma a 1400C ao longo do processo,
conforme muda a corrente e velocidade de soldagem. Em primeira instncia observa-se
independente dos parmetros de entrada um regime transitrio no incio do processo,
indcio da esttica do equipamento usado, e que pode afetar a homogeneidade da geometria
no cordo. Cada combinao de corrente e velocidade determina uma rea caracterstica
para cada solda.
No caso de uma solda com alto aporte trmico (energia fornecida por unidade de
comprimento de metal de base) Figura 4.19(C), tal como se viu na inspeo visual
apresenta uma rea maior. Neste sentido a determinao da rea das isotermas mostra a
tendncia do sistema, quanto maior a velocidade de soldagem, mantendo-se constante a
corrente, menor o aporte trmico e, portanto, menor rea da poa de fuso. No caso de
um cordo que apresenta Humping (Figura 4.19(F)), a rea da poa de fuso no consegue
manter-se constante apresentando uma srie de picos.
A Figura 4.20 mostra os histogramas da rea para cada um dos cordes. Devido alta
variabilidade nos histogramas optou-se por calcular a moda como medida caracterstica da
rea para cada cordo.
74
Nmerodepolgonos
Nmerodepolgonos
Nmerodepolgonos
Porcentagemdoprocesso(%)
Figura 4.16 - Nmero de polgonos detectados ao longo do processo para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de
(A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4
mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.
75
Nmerodepolgonos
Nmerodepolgonos
Nmerodepolgonos
Figura 4.17 - Nmero de polgonos detectados ao longo do processo para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de
(A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4
mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 727C.
76
Pixeis2
Pixeis2
Pixeis2
Figura 4.18 - Grfica da rea vs. teor do processo para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de: (A) 150 A 2
mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H)
195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.
77
Freqncia
Freqncia
Freqncia
rea(Pixeis2)
rea(Pixeis )
rea(Pixeis )
Figura 4.19 Histograma da rea para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de: (A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A
6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I)
205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.
78
Na Figura 4.20 ilustram os grficos os comprimentos dos eixos principais X e Y da poa de

fuso, para diferentes cordes considerando a isoterma a 1400C. Tal como mostra a rea,
observa-se independncia dos parmetros de entrada um regime transitrio indcio da esttica
do equipamento usado. Estas variaes da distribuio da temperatura superficial poderiam
implicar nas perturbaes na penetrao da solda (Franco, 2008).
Para um cordo livre de descontinuidades o comprimento dos eixos se estabiliza no tempo
(Figura 4.20(D), 4.20(F) e 4.20(G)), sendo maior o eixo vertical. No caso de um cordo com
descontinuidades mudanas o regime estacionrio apresenta sobressaltos no eixo horizontal,
relacionado com as descontinuidades no cordo (ver Figura 4.20(E)). Esta caracterstica
permite identificar diretamente o Humping durante o processo. O comportamento destes
grficos podem ser aproveitados para a implementao de um sistema online que quantifique
as mudanas da poa de fuso ao longo de um processo tomando como referncia as
condies estudadas no presente estudo.
Posteriormente foram feitos os histogramas dos comprimentos para cada um dos eixos (Ver
Figura 4.21 e Figura 4.22). Comparando a Figura 4.21 com a Figura 4.22, apresenta maior
variabilidade no comprimento do eixo X.
Em geral observa-se como a partir das imagens obtidas pela cmera de infravermelho podem
se abstrair caractersticas geomtricas dos perfis isotrmicos da poa de fuso que
caracterizam cada um dos cordes fabricados.
Para uma solda sem descontinuidades, em condies estveis, o formato das isotermas na
poa de fuso apresenta padres repetveis e regulares tanto em rea como em comprimento
dos eixos vertical e horizontal.
A partir das imagens obtidas foi possvel o desenvolvimento de um laboratrio virtual do
ciclo trmico, como suporte as aulas experimentais da Metalurgia da Soldagem. No apndice
B.
79
Pixeis
Pxeis
Pxeis
Figura 4.20 - Comprimento eixo X e eixo Y para um cordo com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de: ((A) 150 A 2 mm/s,
(B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A 4 mm/s, (H) 195 A
8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K) 202 A 8mm/s para a isoterma 1400C (vermelho-eixo Xl; azul eixo Y)
80
Freqncia
Freqncia
Freqncia
Comprimento(Pxeis)
Comprimento (Pxeis)
Comprimento(Pxeis)
Figura 4.21 Histograma, mdia e moda para o comprimento do eixo X da solda com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de:
(A) 150 A 2 mm/s, (B) 200 A 6 mm/s, (C) 250 A 2 mm/s, (D) 150 A 10 mm/s, (E) 200 A 6 mm/s, (F) 250 A 10 mm/s, (G) 195 A
4 mm/s, (H) 195 A 8 mm/s, (I) 205 A 4 mm/s, (J) 198 A 4 mm/s e (K)202 A 8 mm/s para a isoterma 1400C
81
Freqncia
Freqncia
Freqncia
Comprimento(Pxeis)
Comprimento(Pxeis)
Comprimento(Pxeis)
Figura 4.22 Histograma, mdia e moda para o comprimento do eixo Y da solda com parmetros de corrente e velocidade de soldagem de:
(a) 150 A 2 mm/s, (b) 200 A 6 mm/s, (c) 250 A 2 mm/s, (d) 150 A 10 mm/s, (e) 250 A 10 mm/s, (f) 195 A 4 mm/s, (g) 195 A 8
mm/s, (h) 205 A 4 mm/s, (i) 198 A 4 mm/s e (j)202 A 8mm/s para a isoterma 1400C.
82
5 - CONCLUSES E RECOMENDAES
5.1 CONCLUSES
O
sistema
de
monitoramento
utilizando
imagens
de
infravermelho
detecta
descontinuidades no cordo de solda relacionadas com a formao do Humping durante o

processo de soldagem GTAW. Os resultados confirmam que a tcnica pode detectar
mudanas na geometria da poa de fuso tornando-se um suporte experimental para
estudos tericos e uma ferramenta em processos em soldagem onde a temperatura e os
gradientes trmicos tm efeito sobre a estrutura e propriedades dos materiais.
Os resultados obtidos mediante planejamento de desenhos fatoriais considerando como
parmetros de entrada, a corrente e velocidade de soldagem, numa faixa de 150-250 A e 210 mm/s, permitiram a verificao dos efeitos das mencionadas variveis sobre a
geometria do cordo de solda, permitindo um melhor entendimento dos fenmenos de
fuso e solidificao na poa de fuso e como estes influenciam a qualidade dos cordes
fabricados.
O conhecimento das alteraes da distribuio de temperatura na poa de fuso durante a
soldagem para cordes fabricados com diferentes parmetros de entrada permite o
planejamento de um sistema de controle com retroalimentao capaz de sugerir ajustes nos
parmetros do processo e prevenir descontinuidades tipo Humping nos cordes de solda.
Mudanas importantes na geometria de cordes feitos observam-se ao modificar
parmetros como velocidade ou corrente de soldagem. Os resultados obtidos mostram a
uma relao estreita entre estas duas variveis, marcando uma clara tendncia a medida em
que se acrescenta a velocidade e a corrente, os cordes tendem a ser no homogneos e
apresentam descontinuidades. Alm de ter uma influncia na quantidade de fuso do metal
de base e tambm da penetrao da solda.
Uma das possibilidades de utilizao das equaes obtidas, alm da previso geomtrica
do cordo dentro da regio da superfcie de resposta, reside na possibilidade de obter uma
83
condio de soldagem otimizada, buscando a mxima velocidade de soldagem dentro da

faixa de trabalho que fornea esta geometria procurando uma maior produtividade.
Na medida em que acrescenta-se aporte trmico ao material base existe uma degradao
nas consideraes geomtricas que influncia na qualidade da solda. Razo pela qual
importante ter um controle na operao de soldagem procurando otimizar recursos e assim
obter uma maior produtividade.
O presente estudo permite projetar um modelo dinmico para o processo GTWA, onde a
partir de mudanas nos parmetros de soldagem, tais como velocidade de soldagem e
corrente, podem minimizar-se os efeitos trmicos resultantes do processo.
Medies da tenso e Corrente no arco, no esto mostrando os fenmenos que acontecem
quando a geometria da poa de fuso alterada. Razo pela qual a deteco do Humping
online monitorando variveis eltricas est sendo insuficiente comparada com a viso de
infravermelho.
5.2 - RECOMENDAES PARA PESQUISAS FUTURAS

Considerando o anteriormente mencionado e para dar continuidade ao trabalho feito
sugere-se:
Snteses e caracterizao de materiais tenso-ativos que contribuam para melhorar a
"soldabilidade" do material base e a aumentar a penetrao e diminuio da largura.
Estudo dos campos de temperatura em soldas com elementos tenso-ativos mediante
termografia de infravermelho.
Implementao de planejamentos fatoriais considerando como variveis de entrada
o fluxo de gs, comprimento eletrodo-pea, ponta do eletrodo que junto com a
adequada medida de eventos trmicos e a deteco de ambientes variantes durante
o processo sejam a chave para um soldador robtico de sucesso.
Estudo metalogrfico e caracterizao mecnica dos cordes de solda ao variar o
aporte trmico.
84
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119
APNDICE A
Isoterma 1200C
Poa de fuso
Cordo corrente 210 A - velocidade 6mm/s
120
Isoterma 1400C
Isoterma 1300C
1200.00
y
1300.00
y
10.18
14.24
0.00
0.00
9.41
9.41
2.61
2.69
8.74
8.74
0.56
0.52
10.14
10.14
3.97
3.79
9.39
9.39
2.46
2.46
8.73
7.96
0.00
0.00
10.17
14.23
0.00
0.00
9.45
9.45
2.90
2.90
8.80
8.80
0.78
0.55
10.17
14.23
0.00
0.00
9.45
9.45
2.90
2.90
8.80
8.80
0.78
0.55
10.17
14.22
0.00
0.00
9.45
9.45
2.73
2.73
8.80
8.80
0.41
0.32
10.13
14.22
0.00
0.00
9.38
9.38
2.92
2.92
8.73
8.73
0.80
0.81
10.13
14.22
0.00
0.00
9.38
9.38
2.92
2.92
8.73
8.73
0.80
0.81
10.18
14.09
0.00
0.00
9.47
13.10
0.00
0.00
8.81
8.81
1.13
1.44
121
1400.00
Isoterma 1200C
Poa de fuso
Cordo corrente 200 A - velocidade 8 mm/s
122
Isoterma 1400C
Isoterma 1300C
1200.00
1300.00
8.61
10.01
0.00
0.00
8.07
9.11
0.00
0.00
7.59
8.32
0.00
0.00
8.62
10.00
0.00
0.00
8.09
9.09
0.00
0.00
7.61
8.30
0.00
0.00
8.65
10.01
0.00
0.00
8.12
9.08
0.00
0.00
7.64
8.30
0.00
0.00
8.65
10.01
0.00
0.00
8.12
9.08
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0.00
7.64
8.30
0.00
0.00
8.66
9.97
0.00
0.00
8.14
9.07
0.00
0.00
7.66
8.31
0.00
0.00
8.67
10.03
0.00
0.00
8.14
9.18
0.00
0.00
7.66
8.43
0.00
0.00
8.67
10.03
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0.00
8.14
9.18
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0.00
7.66
8.43
0.00
0.00
8.65
10.03
0.00
0.00
8.12
9.18
0.00
0.00
7.64
8.42
0.00
0.00
123
1400.00
Isoterma 1200C
Poa de fuso
Cordo corrente 205 A - velocidade 8 mm/s
124
Isoterma 1400C
Isoterma 1300C
1200.00
1300.00
9.17
9.66
0.00
0.00
8.49
8.83
0.00
0.00
7.87
8.09
0.00
0.00
9.13
9.66
0.00
0.00
8.44
8.80
0.00
0.00
7.83
8.04
0.00
0.00
9.17
9.67
0.00
0.00
8.45
8.74
0.00
0.00
7.83
8.03
0.00
0.00
9.17
9.67
0.00
0.00
8.45
8.74
0.00
0.00
7.83
8.03
0.00
0.00
9.17
9.75
0.00
0.00
8.45
8.92
0.00
0.00
7.83
8.15
0.00
0.00
9.18
9.75
0.00
0.00
8.48
8.91
0.00
0.00
7.85
8.13
0.00
0.00
9.18
9.75
0.00
0.00
8.48
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0.00
0.00
7.85
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0.00
0.00
9.16
9.68
0.00
0.00
8.44
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2010 AnaMariaGuzmanPalacios

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UNIVERSIDADE DE BRASLIA

USO DE TCNICAS DE TERMOGRAFIA PARA

ANA MARA GUZMN PALACOS

ORIENTADOR: SADEK CRISSTOMO ABSI ALFARO

PUBLICAO: ENM.DM - 33 A/10

USO DE TCNICAS DE TERMOGRAFIA PARA

ANA MARA GUZMN PALACIOS

5. Metodologia de Superfcie de Resposta

Cuando consegu arreglar al hombre di

MONITORAMENTO DA POA DE FUSO.

Autor: Ana Mara Guzmn Palacios.

DISCONTINUED IN THE GTAW PROCESS THROUGH THE MONITORING OF

Author: Ana Mara Guzmn Palacios.

2 - REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................. 5

3 - EQUIPAMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......... 23

3.1.3.1 - Sistema de medio da tenso do arco de soldagem. .............................. 25

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................... 116

Figura 3.2 - Diagrama montagem da mesa linear (Franco, 2008)....................................................24

LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURA E ABREVIAES

1.1 - DESCRIO DO PROBLEMA

mudanas que acontecem na poa de fuso quando se produz o Humping, fenmeno

1.3.1 - Objetivo Geral

Desenvolver um sistema de monitoramento infravermelho da poa de fuso no processo

1.3.2 - Objetivos Especficos

Desenvolver uma ferramenta software para o ps-processamento e posterior anlise das

1.4 - ORGANIZAO DO TRABALHO

2.1.1 - Caractersticas do Processo TIG

Tocha de soldagem com o eletrodo de tungstnio;

Gs de proteo: Argnio ou Hlio ou a mistura dos dois.

2.1.3 - Variveis do processo

2.1.4 - Critrio de qualidade da solda

Figura 2.1 - Caractersticas geomtricas de um cordo de solda p penetrao, r - reforo,

2.2 - MECANISMO DE FORMAO DO HUMPING EM CORDES DE SOLDA

Figura 2.2 - Aspecto de uma solda com Humping.

Sob as condies de soldagem que produzem descontinuidades na solda, o metal fundido

Reciprocamente, a solidificao rpida do metal fundido no fundo da poa ou enchimento

Figura 2.4- Esquemtico da formao do Humping em GTAW.

2.3 - A TERMOGRAFIA DE INFRAVERMELHO

Os mecanismos de transferncia de calor de conduo, radiao e conveco so afetados

2.3.1 - Deteco da poa de fuso

O detector de infravermelho, monitora mudanas na radiao da superfcie sem

2.3.2 - Geometria da Poa de fuso

o ngulo, a cada ponto da isoterma, entre a

Sendo v o vetor velocidade de soldagem e

Figura 2.8 - Solidificao do metal de solda.

A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico. A Figura 2.10 mostra o

do gradiente em x, para a poa de fuso em forma de gota, e em y para a forma elptica. No

Figura 2.10 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato.

2.3.2.1 Efeito dos parmetros de soldagem na estrutura dos gros

2.4 - ANLISE ESTATSTICA DOS PROCESSOS NA SOLDAGEM

incrementando a produtividade, qualidade e economia.

2.4.1 - Predio de geometria do cordo de solda

Modelos Tericos: a geometria mediante a soluo da equao do fluxo de

Modelos Qualitativos: estes tipos de estudos avaliam os efeitos dos

parmetros de soldagem na geometria. Usualmente nos experimentos que mudam o

Modelos Empricos: so construdos mediante a determinao de expresses

matemticas que fixam uma programao sistemtica experimental. Sendo mais

2.4.2 - Anlises de Superfcie de Resposta

E o modelo de segundo ordem :

Onde Ai o i-simo nvel do fator A;

o nvel por meio do fator A e D

3 - EQUIPAMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Figura 3.1 - Esquema bancada experimental