Analise Do Sistema de Abastecimento Das Linhas de Montagem de Uma Fabrica de Eletrodomesticos

MARCO AURLIO KANASHIRO
ANLISE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DAS LINHAS

DE MONTAGEM DE UMA FBRICA DE
ELETRODOMSTICOS
Trabalho de Formatura apresentado

Escola Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Diploma de
Engenheiro de Produo.
So Paulo
2003
MARCO AURLIO KANASHIRO
ANLISE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DAS LINHAS

DE MONTAGEM DE UMA FBRICA DE
ELETRODOMSTICOS
Trabalho de Formatura apresentado

Escola Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Diploma de
Engenheiro de Produo.
Orientador:
Profa. Dra. Dbora Pretti Ronconi
So Paulo
2003
FICHA CATALOGRFICA
Kanashiro, Marco Aurlio

Anlise do sistema de abastecimento das linhas de
montagem de uma fbrica de eletrodomsticos / M.A.
Kanashiro. So Paulo, 2003.
106p.
Trabalho de Formatura - Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo. Departamento de Engenharia
de Produo.
1.Diagnstico de falhas e proposio de melhorias
2.Administrao da produo 3.Logstica (Administrao de
materiais) I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica.
Departamento de Engenharia de Produo II.t.
$RVPHXVSDLV
HDPLJRV
$JUDGHFLPHQWRV
Profa. Dbora pela orientao, sugestes e crticas valiosas para a execuo deste
trabalho.
A Nelson e Marisa, meus pais, e Fernando e Bruno, meus irmos, pelo carinho, apoio
e ateno dedicados.
Tatiana por todo carinho e incentivo dirigidos a mim.
Aos meus amigos pelos momentos de diverso.
Aos colegas da ARNO por todo o apoio fornecido a este projeto.
5HVXPR
O presente trabalho analisou o sistema de abastecimento das linhas de
montagem em uma das fbricas da ARNO S.A. - Indstria e Comrcio. Os processos
e procedimentos existentes no mesmo foram analisados, a fim de detectar as causas
dos problemas que impediam a operao de maneira eficiente. Os principais
problemas estavam relacionados com as entregas de materiais nas linhas, a
organizao da fbrica, o sistema de informaes da empresa, comunicao entre os
funcionrios e as embalagens utilizadas. A partir disto, foram elaboradas propostas
de melhorias, tais como a alterao do modelo de controle de materiais, do sistema
de informaes e de alguns procedimentos e a adoo do Gerenciamento Visual. A
implementao de algumas delas aprimorou o sistema de abastecimento, tornando-o
mais produtivo.
$EVWUDFW
The present paper analyzed the supplying system of the assembly lines in one
of the plants of ARNO S.A. - Indstria e Comrcio. The existing processes and
procedures at the lines were analyzed, in order to detect the causes of the problems
that hindered the operation in efficient way. The main problems were related to the
delivery of the materials at the lines, the organization of the plant, the information
system of the company, the communication between the employees and the
packaging they use. Based on this, proposals of improvements were elaborated, such
as the alteration of the materials control model, of the information system and some
procedures and the adoption of the Visual Management. The implementation of some
of them improved the supplying system, turning it into a more productive one.
6XPiULR
/LVWDGH)LJXUDV
/LVWDGH7DEHODV
,QWURGXomR
Estgio na Empresa
'HILQLomRGR3UREOHPD
2.1
DESCRIO DA EMPRESA
2.2
O SISTEMA DE ABASTECIMENTO
17
2.2.1
Dados do sistema
17
2.2.2
Descrio das Operaes do Sistema
21
2.2.3
Objetivos do Trabalho
29
'HILFLrQFLDVGR6LVWHPD

3.1
ATENDIMENTO DAS SOLICITAES
33
3.2
ENTREGAS EQUIVOCADAS DE MATERIAIS
35
3.3
MATERIAIS
EM
QUANTIDADES INSUFICIENTES
PARA
SUPORTAR
O LEAD TIME
39
3.4
PRAZOS DE ENTREGA DOS FORNECEDORES
40
3.5
ORGANIZAO DA FBRICA
40
3.6
SOLICITAES PENDENTES
42
3.7
COMUNICAO DEFICIENTE
ENTRE OS
FUNCIONRIOS
DA
ARNO
43
3.8
EMBALAGENS DOS PRODUTOS ACABADOS
45
3.9
SISTEMA DE INFORMAES DO ALMOXARIFADO
47
3.10 DEVOLUES DE MATERIAIS
49
3.11 MOTORES EXISTENTES NA FBRICA
51
3.12 EMBALAGENS UTILIZADAS PELOS MATERIAIS SOLICITADOS
53
3.13 EMBALAGENS VAZIAS, MATERIAIS REJEITADOS E DEVOLVIDOS

E SUCATAS
56
3URSRVWDVGH0HOKRULDV

4.1
OS OBJETIVOS E FATORES CRTICOS DE SUCESSO
60
4.2
ANLISE DAS ALTERNATIVAS
61
4.2.1
Concentrao de Solicitaes de Materiais
62
4.2.2
Quantidade Excessiva de Materiais
83
4.2.3
Organizao da Fbrica
87
4.2.4
Embalagens
Vazias,
Materiais
Rejeitados
Devolvidos
88
4.2.5
Elevadores de Carga
88
4.2.6
Solicitaes Pendentes
91
4.2.7
Etiquetas de Identificao de Materiais
92
4.2.8
Comunicao entre os Funcionrios da ARNO
93
4.2.9
Entrega de Materiais nos Locais Corretos
94
4.2.10 Linhas de Montagem e Fabricao de Motores
96
4.2.11 Sistema de Informaes
98
&RQFOXV}HV

5HIHUrQFLDV%LEOLRJUiILFDV

/LVWDGH)LJXUDV
Figura 1 - Departamento de Controle de Qualidade.
Figura 2 - Departamento de Programao e Controle de Produo.
Figura 3 - Departamento de Engenharia do Produto.
Figura 4 - O Groupe SEB no mundo.
10
Figura 5 - Distribuio geogrfica das produes industriais.
11
Figura 6 - Distribuio geogrfica das vendas de 2002.
11
Figura 7 - Distribuio acionria do Groupe SEB.
12
Figura 8 - Alguns produtos ARNO.
13
Figura 9 - Representao simplificada da fbrica 3.
15
Figura 10 - Planta simplificada do pavimento superior.
16
Figura 11 - Planta simplificada do pavimento trreo.
16
Figura 12 - Planta simplicidade do pavimento inferior.
17
Figura 13 - Carro eltrico ou kady keto.
20
Figura 14 - Coletor porttil de dados.
22
Figura 15 - Etiqueta de identificao de material.
22
Figura 16 - Aramado.
23
Figura 17 - Palete.
23
Figura 18 - Ba.
23
Figura 19 - Cesto.
23
Figura 20 - Caambas.
23
Figura 21 - Solicitao de material.
23
Figura 22 - Trajeto simplificado dos operadores do almoxarifado.
24
Figura 23 - Fluxo simplificado das embalagens no andar trreo.
25
Figura 24 - Fluxograma do processo de abastecimento das linhas.
28
Figura 25 - Carrinho.
52
Figura 26 - Paleteira.
52
Figura 27 - Inter-relacionamento dos problemas encontrados
58
Figura 28 - Distribuio das solicitaes ao longo do dia.
62
Figura 29 - Distribuio das solicitaes aps alterao de horrio das mesmas.
64
Figura 30 - Processos produtivos em manufatura.
66
Figura 31 - Processos produtivos em servios.
67
Figura 32 - Uso de previses.
67
Figura 33 - Variabilidade da Demanda.
68
Figura 34 - Incerteza da demanda.
68
Figura 35 - Atendimento da demanda.
69
Figura 36 - Continuidade da demanda.
69
Figura 37 - Freqncia de reviso.
70
Figura 38 - Variabilidade da demanda.
70
Figura 39 - Tempo de espera para atendimento.
70
Figura 40 - Nmero de itens existentes em estoque.
71
Figura 41 - Horizonte de planejamento.
71
Figura 42 - Capacidade de oferta.
71
Figura 43 - Modelos de estoque.
72
Figura 44 - Ilustrao da reduo do estoque em processo.
74
Figura 45 - Porcentagem de cada seo no total de solicitaes.
75
Figura 46 - Porcentagem de cada linha nas solicitaes da seo 90.02.
78
Figura 47 - Solicitaes das linhas LIQ P/C/S e BPA antes da mudana.
81
Figura 48 - Solicitaes das linhas LIQ P/S/C e BPA aps mudana.
81
Figura 49 - Linha de montagem LIQ P/S/C aps alterao do mtodo.
81
Figura 50 - Distribuio dos corredores do almoxarifado.
85
Figura 51 - "Gancheiras" do transportador areo.
90
/LVWDGH7DEHODV
Tabela 1 - Marcas do Groupe SEB e seus mercados de atuao.
Tabela 2 - Turnos de trabalho.
18
Tabela 3 - Quantidade de funcionrios por funo.
21
Tabela 4 - Exemplo do modelo atual de controle de materiais.
76
Tabela 5 - Simulao do modelo proposto de controle de materiais.
76
Tabela 6 - Situao das propostas de melhorias desenvolvidas.
103
&$378/2
,1752'8d2
,1752'8d2
Um dos objetivos almejados por qualquer empresa privada a maximizao

dos lucros para seus proprietrios. De maneira simplificada, este objetivo pode ser
perseguido atravs da prtica de um preo de mercado elevado em seus produtos ou
servios ou pela reduo dos custos dos mesmos. Porm, devido grande
concorrncia existente entre a maioria das empresas, a prtica de preos altos nem
sempre vivel, tornando-se, ento, muito importante o controle de seus custos e o
aumento de sua competitividade.
A ARNO S.A. - Indstria e Comrcio encontra-se dentro deste cenrio. Isto
pode ser justificado pelo fato de existir um grande nmero de fabricantes de produtos
concorrentes aos produzidos pela empresa, situao agravada aps ela ter sido
adquirida por um grupo francs, o Groupe SEB, passando a exportar para os
mercados do mundo inteiro.
Um dos causadores da elevao dos custos de uma empresa so as perdas
existentes nos processos internos da mesma. Neste sentido, encontrou-se uma tima
oportunidade para realizao de um trabalho de investigao e determinao destas
deficincias e de suas causas. O processo escolhido para ser analisado foi o
abastecimento das linhas de montagem de uma das fbricas da empresa, uma vez que
suas falhas refletem de forma negativa diretamente a produo e por este tipo de
estudo nunca ter sido realizado na mesma. Alm disso, a administrao da ARNO
sabe que existem algumas deficincias no mesmo, porm, desconhece quais so elas.
Uma vez determinadas as causas das ineficincias, algumas solues foram
propostas, visando melhorar o sistema como um todo. Alm disso, estas informaes
so importantes para a gesto da empresa.
O trabalho foi dividido da seguinte maneira:
Definio do Problema: Nesta seo realizada uma descrio da empresa,
dos processos a serem analisados e do objetivo do trabalho.
Levantamento das Deficincias do Sistema: Aqui so apresentados todos os
problemas encontrados no sistema de abastecimento e algumas possveis causas e
conseqncias.
Propostas de Melhorias: So apresentados os objetivos e Fatores Crticos de
Sucesso do almoxarifado responsvel pela maioria das operaes do sistema de
abastecimento das linhas de montagem da empresa e propostas para a resoluo
dos problemas listados anteriormente, alm de alguns tpicos tericos e tcnicas

relevantes.
Concluso: Nesta fase so reunidos os resultados obtidos com as propostas
implementadas e o andamento das mesmas.
Estgio na Empresa
O estgio foi realizado nas trs plantas da ARNO Indstria e Comrcio S.A.
da cidade de So Paulo, as fbricas 1 e 2, situadas uma em frente outra no bairro da
Mooca, e a fbrica 3, situada no bairro do Ipiranga. importante citar que o autor
trabalhou diariamente na empresa durante dez meses em diversos departamentos
ligados ao setor de produo da empresa, sendo os primeiros seis meses alternando
entre as diversas reas de apoio produo e os outros meses na rea produtiva,
prximo s linhas de montagem de uma das fbricas.
Durante a primeira semana, foi realizado um perodo de integrao, no qual
os estagirios assistiram algumas palestras com algumas informaes sobre a
empresa, seus departamentos e sobre algumas regras e procedimentos. Neste perodo
foram realizadas visitas s fbricas da empresa situadas na cidade de So Paulo e
unidade situada na cidade de Cajamar, fbrica 7, utilizada como armazm central.
Uma melhor explicao ser realizada mais adiante no Captulo 1.
A primeira etapa do estgio foi desenvolvida no Departamento de Engenharia
de Produtividade da Fbrica 1, EP1, acompanhando as atividades de cada um dos
funcionrios do mesmo durante um ms. Ele responsvel pela otimizao da
produtividade das operaes e equipamentos existentes na empresa. O segundo
departamento de estgio foi a Engenharia de Produtividade da fbrica 3, EP3, com as
mesmas responsabilidades que a EP1, porm voltado para os processos produtivos
desta fbrica. Novamente, acompanhou-se cada um dos funcionrios no
desenvolvimento de suas atividades durante um ms.
O estgio no terceiro ms ocorreu no Controle de Qualidade das fbricas 1 e
2, designado pela sigla CQ1, perodo no qual focou-se no aprendizado das diversas
formas e instrumentos de medio. Durante a primeira semana, o autor trabalhou
junto aos tcnicos de controle de qualidade do setor de plstico, na segunda semana,
no setor de estamparia e montagem de panelas, na terceira, junto s linhas de
montagem e na auditoria de produtos montados nesta planta e, na ltima, na sala de

medio. Neste perodo foram apresentados todos os instrumentos utilizados pelo
setor para a realizao do controle de qualidade, desde os mais simples, tais como os
diversos tipos de paqumetros, micrmetros e sbitos, at alguns bastante
sofisticados, como medidores de espessura por ultra-som e a mquina de medio
por coordenadas (a partir de uma ponta apalpadora, o software do aparelho constri
um modelo tridimensional da pea a ser medida, realizando as medies desejadas).
Alm disso, aprendeu-se as diversas formas para se realizar as medies, quais so os
instrumentos mais adequados e os parmetros a serem levados em considerao.
O quarto ms ocorreu no Controle de Qualidade da fbrica 3, CQ3, sendo
duas semanas no laboratrio de testes e as outras duas na auditoria de produtos
acabados. No laboratrio, o aluno acompanhou alguns testes de vida e prticos,
realizados neste local, foi at algumas instituies nas quais estavam sendo
realizados testes de campo e acompanhou algumas investigaes sobre as causas de
problemas ocorridos durante os mesmos. Na auditoria de produtos, conheceu-se os
procedimentos envolvidos em tal operao e suas conseqncias. A Figura 1
representa um organograma simplificado do setor.
CQ
CQ1
(Fbricas 1 e 2)
Plsticos
Estamparia
Sala de Medio
(Fbrica 1)
Auditoria
CQ3
(Fbrica 3)
Auditoria
Laboratrio
Figura 1 - Departamento de Controle de Qualidade (Elaborado pelo autor).
Durante o quinto ms de estgio, aluno passou pelos Departamentos de

Programao e Controle da Produo da empresa, sendo duas semanas nas fbricas 1
e 2, no PCP Central e no chamado PCP, e as outras duas na fbrica trs, PC3. A
primeira semana ocorreu no PCP Central, responsvel pelo planejamento estratgico
da produo da fbrica definio do programa MRP (Material Requirement
Planning, que, alm de determinar a quantidade de materiais necessrios e quando
elas devem ser adquiridas, determina a linha-mestre para a produo da empresa,
definido os momentos e quantidades a serem produzidas de cada produto)
quantidades e datas para importao de materiais ou produtos das outras empresa do

Groupe SEB, acompanhamentos de alteraes de projetos de produtos, controle da
logstica da empresa e das sucatas, rejeitos e materiais reciclveis. Na segunda
semana, o autor percorreu o chamado PCP, setor do departamento responsvel pelo
almoxarifado de materiais e ajustes na programao de produo das linhas de
montagem da fbrica 2, pelo PCP do setor de plsticos e da estamparia. A sexta
etapa, com durao de duas semanas, desenvolveu-se no PC3, responsvel pela
programao de produo da fbrica 3 e pelo almoxarifado da mesma. A Figura 2
ilustra o departamento.
PCP Central
PCP
(Fbricas 1 e 2)
Plsticos
Estamparia
Montagem
PC3
(Fbrica 3)
Almoxarifado
Montagem
Almoxarifado
Figura 2 - Departamento de Programao e Controle de Produo (Elaborado pelo autor).
A stima fase do estgio foi no Departamento de Manuteno, com durao

de uma semana, sendo dois dias na fbrica 3, MN3, e dois na fbrica 2, MN2. Foram
apresentados os procedimentos para a execuo de manuteno das mquinas e
equipamentos da empresa, as formas de monitoramento, controle e distribuio de
energia eltrica, gua, e ar comprimido, os geradores, os aquecedores e resfriadores
de gua, o controle das linhas telefnicas, o relacionamento com o setor produtivo e
os procedimentos para as alteraes realizadas na fbrica que necessitam da
interveno do setor.
Durante as duas semanas seguintes, o estgio foi realizado no Departamento
de Engenharia do Produto, EPD, localizado na fbrica 1. Este departamento
dividido em Pesquisa e Desenvolvimento (subdividido em Projetos, responsvel,
principalmente, pela pesquisa de novas tecnologias existentes e desenvolvimento de
outras, Prottipos, construo dos prottipos da empresa, Engenharia Experimental,
responsvel principalmente pelos primeiros testes nos produtos novos, prottipos e
alteraes de projetos de produtos de linha, atuando, freqentemente, em conjunto
com a subdiviso de Projetos), Motores, responsvel pelo desenvolvimento da
maioria dos motores utilizados pelas empresas do Groupe SEB, Apoio Produo,
diviso responsvel pelas alteraes dos produtos de linha e atualizao de
documentos tcnicos referentes a eles, e Importao e Exportao, responsvel pela
adequao tcnica dos produtos da ARNO s legislaes vigentes nos mercados para
os quais ela exporta e dos produtos das outras empresas do Groupe SEB importados
ao mercado brasileiro. Este setor possui, ainda, uma pessoa responsvel pelo clculo
preliminar dos custos tcnicos ou industriais, chamado de PRU, preo referncia
unitrio, dos produtos e alteraes desenvolvidas no setor. A Figura 3 ilustra as
divises deste departamento.
EPD
Motores
Apoio Produo
Prottipos
P&D
Projetos
Imp. Exp.
Clculo PRU
Eng. Experimetal
Figura 3 - Departamento de Engenharia do Produto (Elaborado pelo autor).
As duas ltimas semanas deste perodo foram realizadas no Departamento de

Custos da empresa, localizado novamente na fbrica 1. Ele dividido em duas
partes, uma responsvel pela Administrao Patrimonial, ou seja, controle dos ativos
da empresa, e a outra pela Contabilidade e Custos e Custos Gerenciais, responsvel
pelo clculo e controle contbil dos custos dos produtos produzidos pela empresa.
Neste departamento o aluno aprendeu, principalmente, como so calculados os
custos diretos e os indiretos dos produtos ARNO.
Estes sete primeiros meses de estgio foram importantes para que o aluno
conhecesse a dinmica da empresa, os procedimentos e as responsabilidades de cada
departamento de apoio produo. Outro ponto interessante neste perodo foi a
oportunidade de conhecer e trabalhar com diversas pessoas que atuam e pensam de
maneiras diferentes, desde os operadores de cho de fbrica, at pessoas com
cargos de liderana e gerenciais.
Os trs meses restantes de estgio foram realizados no setor produtivo da
fbrica 3. Neste perodo, o autor desenvolveu o projeto de anlise do sistema de
abastecimento das linhas de montagem existente nesta planta, que ser detalhado
neste trabalho. Alm do mais, o autor obteve conhecimento sobre o dia-a-dia das
pessoas deste setor e participava diariamente das chamadas Reunies de Produo,

nas quais eram relatados os problemas ocorridos desde a ltima reunio, quais foram
as aes corretivas tomadas, discutia-se solues a serem adotadas, eram realizadas
cobranas diversas e passava-se informaes aos supervisores e encarregados de
linha. Desta forma, o aluno possui um bom conhecimento do funcionamento da
empresa, facilitando bastante a realizao da anlise.
&$378/2
'(),1,d2'2
352%/(0$
'(),1,d2
'2352%/(0$
Neste captulo ser realizada uma descrio da empresa na qual o trabalho foi
realizado, a Arno Indstria e Comrcio S.A., apresentando seu histrico, suas plantas,
uma explicao mais detalhada da fbrica 3, na qual o trabalho est focado, e do
sistema de abastecimento das linhas de montagem. Ao final, ser apresentado o
objetivo deste trabalho.
2.1 Descrio da Empresa

A ARNO uma empresa fabricante de aparelhos eletrodomsticos e lder
no mercado em que atua. Ela monta no pas produtos com a sua marca e exporta
algumas peas e produtos para outras empresas do Groupe SEB. Um maior
detalhamento ser realizado a seguir.
O Groupe SEB
O Groupe SEB uma organizao francesa lder mundial na fabricao de
eletroportteis e est presente em diversos pases ao redor do mundo, possuindo oito
marcas; quatro internacionais - Rowenta, Moulinex,T-Fal/Tefal e Krups - e quatro
locais Arno, Seb, Calor e Samurai (Tabela 1). Sua liderana foi alcanada graas
sua poltica de inovao, seu conhecimento tecnolgico e de fabricao e a adaptao
de seus produtos s necessidades de seus consumidores, resultando em aparelhos
prticos e fceis de usar (segundo o web site de uma das empresas do Groupe SEB,
aproximadamente 2% de seu faturamento global destinado a pesquisas de inovao
tecnolgica e de produo fabril).
Tabela 1 - Marcas do Groupe SEB e seus mercados de atuao (Fonte: http:// www.t-fal.com.br).
Marca
Mercado
Marca Internacional
Marca Internacional
Marca Internacional
Marca Internacional
Pases do Mercosul (Brasil, Argentina, Paraguai e Uruguai)
Frana e Blgica
Frana e Blgica
Pases do Pacto Andino (Colmbia, Venezuela, Bolvia,
Equador e Peru)
10
Para implantar uma poltica mundial de produtos, mercados e servios, a

organizao global do Groupe SEB visou atender a trs funes:
Criar novos produtos e servios que atendam s necessidades dos
consumidores do mundo inteiro;
Produzir e garantir a excelncia dos produtos e servios;
Vender e levar esses produtos e servios aos consumidores do mundo
inteiro.
Para tanto, conta com um quadro de 18.000 funcionrios, distribudos em 120
pases. A Figura 4 ilustra a presena do Groupe SEB no mundo.
Representante
Fbrica
de Vendas
Dinamarca
Alemanha
Holanda
Hungria
Polnia
Rssia
Blgica
Reino Unido
Frana
Canad
ustria
Coria
E.U.A.
Japo
Mxico
China
Venezuela
Colmbia
Portugal
Ir
ndia
Brasil
Argentina
Chile
Espanha
Turquia
Austrlia
Eslovquia
Itlia
Egito
Repblica
Tcheca
frica
do Sul
Grcia
Figura 4 - O Groupe SEB no mundo (Fonte: http://www.groupeseb.com).
A Figura 5 representa a distribuio geogrfica das produes industriais das

empresas do Groupe SEB no mundo.
11
56%
19%
1%
2% 4%
Frana
Brasil
China
4%
Mxico
E.U.A.
Colmbia
5%
5%
5%
Alemanha
Espanha
Outros pases
Figura 5 - Distribuio geogrfica das produes industriais (Fonte: http://www.groupeseb.com).
Sua atuao concentra-se, principalmente, nos mercados dos pases da

Comunidade Europia, com significativa participao na Frana, seguida pela dos
pases do continente americano. A Figura 6 apresenta a distribuio geogrfica das
vendas do Groupe SEB de 2002.
25%
31%
24%
20%
Frana
Pases do Continente Americano
Outros pases
Outros pases da Comunidade Europia
Figura 6 - Distribuio geogrfica das vendas de 2002 (Fonte: http://www.groupeseb.com).
O grupo mantm um programa de pesquisas que dedica especial ateno s

necessidades crescentes nos mais diferentes pases, resultando em uma constante
apresentao de novos produtos, cujo alto valor de utilidade j garantiu uma srie de
prmios concedidos por organizaes industriais de vrios pases.
O Groupe SEB uma organizao com aes na Bolsa de Valores de Paris.
Possui cerca de 20.000 acionistas titulares e cerca de 4.600 acionistas nominais
registrados. Na Figura 7 apresentada a composio do quadro acionrio do grupo.
12
Figura 7 - Distribuio acionria do Groupe SEB (Fonte: http://www.t-fal.com.br).
Histrico da ARNO
Em 1940, Joo Arnstein Arno, natural de Trieste e naturalizado brasileiro,
criou a Construes Eletromecnicas Brasileiras LTDA. Materiais Eltricos, uma
empresa especializada na fabricao de motores eltricos.
Em 1944, ocorreu a fuso com a Intermares LTDA., a Brasselva LTDA. e a
Siltex LTDA., surgindo a Empresas Reunidas e Comrcio Arno S.A. Um ano depois,
a razo social foi alterada para ARNO S.A. - Indstria e Comrcio, nome com o qual
vem perpetuando at os dias atuais.
Com o avano tecnolgico e a viso de seu fundador, a empresa foi
incentivada a diversificar sua produo, passando a fabricar tambm peas para
automveis e pequenos eletrodomsticos. Em pouco tempo, a ARNO iniciava a
produo dos primeiros eletrodomsticos do pas enceradeiras, aspiradores de p,
panelas de presso e liquidificadores visando atender as necessidades do
consumidor e iniciando o incio de uma mudana comportamental s donas de casa.
Nas dcadas de 60 e 70, foram construdas novas unidades de produo e um
Centro de Armazenamento e Produo. Em 1997, a ARNO S.A. foi adquirida pelo
Groupe SEB, sendo inserida na estratgia de mundializao do mesmo.
Desde o incio dos anos 90, o grupo trabalha por meio de Unidades
Estratgicas de Negcios, responsveis pelo desenvolvimento de estratgias globais
que permitam um crescimento contnuo, e busca constantemente fortalecer sua
posio de lder de mercado em produtos chaves e melhorar o aproveitamento de
desenvolvimento de produtos, estratgias de mercado e poltica industrial. Sua
estratgia baseada no desenvolvimento e produo de eletrodomsticos que
facilitem a vida de seus clientes. Tal caracterstica pode, inclusive, ser percebida no
slogan da empresa: Voc imagina, CLICK, a ARNO faz.
A seguir so apresentados os produtos da empresa divididos entre as
Unidades Estratgicas de Negcios:
13
Preparao de alimentos: responsvel pelos liquidificadores, processadores

de alimentos e batedeiras;
Preparao de Bebidas: espremedores de frutas, cafeteiras e chaleiras;
Cuidados com a roupa: mquinas de lavar roupas, centrfugas e ferros de
passar;
Panelas: panelas anti-aderente, panelas de presso e acessrios para cozinha;
Aparelhos eltricos para cozinha: fornos e churraqueiras eltricas,
sanduicheiras, tostadeiras de pes e panelas a vapor;
Conforto domstico: ventiladores e circuladores de ar;
Cuidados pessoais: secadores de cabelos, chapa alisadora de cabelos
(chapinha), depiladores e massageadores;
Limpeza domstica: aspiradores de p, enceradeiras e cortadores de grama.
A Figura 8 ilustra alguns produtos da empresa.
Figura 8 - Alguns produtos ARNO (Elaborado pelo autor).
14
Atualmente, a ARNO possui cinco plantas, sendo trs unidades situadas na

cidade de So Paulo (duas na Mooca, chamadas de fbricas 1 e 2, e outra no
Ipiranga, fbrica 3), uma desativada na regio do ABC (fbrica 4) e uma ltima
(fbrica 7) distante 30 km da capital paulista no municpio de Cajamar, utilizada
como o depsito central de matrias-primas e produtos acabados da empresa.
Nas fbricas 1 e 2, so fabricadas a maioria das peas utilizadas pela empresa
e so realizadas algumas sub-montagens e montagens. Nestas unidades tambm est
localizada a maior parte administrativa da empresa, tais como os departamentos de
recursos humanos, financeiro, marketing, pesquisa e desenvolvimento, as
engenharias, suprimentos, PCP, entre outros.
Na fbrica 3 esto localizadas a maioria das linhas de montagens dos
produtos da ARNO e de alguns produtos de outras marcas do Groupe SEB. Tambm
so fabricados e montados os motores utilizados pela empresa e por outras do grupo.
Alm disso, nesta fbrica localiza-se o laboratrio de testes da empresa, que
responsvel pela execuo de testes nos produtos fabricados e desenvolvidos no
Brasil.
Nestas trs unidades so montados os liquidificadores, as batedeiras, os ferros
de passar roupa, os aspiradores de p, as sanduicheiras, as cafeteiras eltricas, os
espremedores de frutas, os processadores de alimentos, a enceradeira, os ventiladores
e circuladores de ar, as lavadoras e a centrfuga de roupas. Os demais produtos
comercializados pela ARNO so importados de outras empresas pertencentes ao
Groupe SEB.
Descrio da fbrica a ser analisada

Este trabalho ser realizado na fbrica 3, localizada na cidade de So Paulo,
no bairro do Ipiranga. Esta planta responsvel pelos testes de durabilidade, prticos
e de campo, pela montagem dos motores e da maioria dos produtos do grupo
fabricados no pas.
Os testes so realizados pelo laboratrio do controle de qualidade da empresa,
localizado nesta fbrica. O teste de durabilidade, tambm chamado de teste de vida,
consiste em colocar os aparelhos em funcionamento obedecendo a determinados
critrios (ciclo de liga e desliga, temperatura, umidade, tenso aplicada, entre outros),
15
durante o nmero de horas esperadas para vida do produto em teste. Ele visa
antecipar os possveis problemas que podem ocorrer com os produtos da empresa,
investig-los e san-los. Alm disso, quando realizados nos produtos normais de
linha, uma oportunidade de monitorao dos processos e materiais utilizados para a
concepo dos mesmos. O teste prtico, por sua vez, consiste em utilizar os produtos
da mesma forma que o consumidor iria utiliz-los ou em situaes bastante
prximas. Neste tipo de ensaio so feitos bolos, sopas e outros alimentos e testes
mais especficos ou simulaes. O teste de campo, por sua vez, realizado por
consumidores. Alguns aparelhos so emprestados por um funcionrio da ARNO para
determinadas pessoas ou doados para algumas instituies. Periodicamente, so
monitoradas as quantidades de horas de uso do produto, os problemas que ocorreram
e so coletadas opinies e crticas a respeito do aparelho sob a tica do consumidor.
Nesta planta so montados todos os modelos de ferros de passar roupas
ARNO, os copos de vidro e os copos de plstico de alguns modelos de
liquidificadores, os liquidificadores, as batedeiras, os processadores de alimentos, a
enceradeira, os espremedores de frutas, as cafeteiras, a sanduicheira, os aspiradores
de p portteis e compactos e os motores utilizados pelos produtos da empresa,
totalizando aproximadamente 50 aparelhos e 20 tipos de motores diferentes.
Esta planta possui trs andares e est ilustrada na Figura 9. Cada um deles
ser detalhado mais adiante.
Pavimento Superior
Pavimento Trreo
Pavimento Inferior
Figura 9 Representao simplificada da fbrica 3 (Elaborado pelo autor).
16
No pavimento superior (Figura 10), esto localizados o restaurante da
Clube e
Locadora
Restaurante
Auditrio
Academia
empresa, o clube, a vdeo locadora, a academia e o auditrio.
Figura 10 - Planta simplificada do pavimento superior (Elaborado pelo autor).
No piso trreo esto localizados o escritrio administrativo, o laboratrio do

controle de qualidade, o ambulatrio, as docas para expedio de aparelhos prontos,
as salas do controle de qualidade e auditoria e as vinte e quatro linhas de montagem.
A Figura 11 ilustra este pavimento.
Berrio
Ambulatrio
Linhas de montagem de produtos
Elevador
4
RH
Manuteno Administrao
Portaria
CQ
Expedio
Laboratrio
Elevador Linhas de montagem

2
de motores
Linhas de montagem
de produtos
Elevador
3
Linha de montagem
de produtos
Figura 11 - Planta simplificada do pavimento trreo (Elaborado pelo autor).
17
No andar inferior da empresa esto localizadas as docas utilizadas para

desembarque das peas de fornecedores internos (fabricadas nas fbricas 1 e 2 ou
armazenadas na fbrica 7) e externos (compradas) e embarque de embalagens vazias
e de sucatas, o setor de recebimento de materiais, o almoxarifado para
armazenamento dos mesmos, as linhas de montagem da base dos ferros de passar, a
casa de mquinas e geradores e alguns depsitos de dispositivos. A Figura 12
Escritrio
representa uma planta simplificada deste piso.
Recebimento
Docas
Elevador
4
Elevador
2
Prateleiras
Base dos
ferros
Elevador
3
Depsitos
Figura 12 - Planta simplicidade do pavimento inferior (Elaborado pelo autor).
2.2 O Sistema de Abastecimento

Esta seo explicar de forma mais detalhada as operaes e procedimentos
do sistema de abastecimento das linhas de montagem da fbrica 3 da ARNO.
2.2.1 Dados do sistema

Neste item sero apresentadas algumas informaes referentes ao sistema de
abastecimento existente na empresa.
Turnos de Trabalho
De maneira geral, as pessoas que possuem funes diretamente relacionadas
com a produo da empresa possuem as jornadas de trabalho divididas entre o
primeiro, segundo e terceiro turnos, ao passo que, os funcionrios com funes de
18
carter administrativo (pessoal de escritrio) trabalham durante o chamado turno

normal. A Tabela 2 ilustra estes turnos e seus horrios.
Tabela 2 - Turnos de trabalho (Elaborado pelo autor).
1 turno
2 turno
3 turno
Turno Normal
5hs54min s
14hs00min
13hs54min s
22hs00min
21hs54min s
6hs00min
7hs00min s
16hs30min
Todas as movimentaes de materiais realizadas desde o recebimento at a

sua chegada s linhas de montagem so realizadas por pessoas terceirizadas, sob
coordenao de funcionrios da ARNO.
Linhas de Montagem
A fbrica conta com um total de vinte e quatro linhas de montagem, sendo
quinze linhas para montagem de produtos completos e duas para montagem de copos
de liquidificadores, funcionando em at dois turnos de trabalho, e sete para motores,
que funcionam em at trs turnos de trabalho.
Em mdia, no primeiro turno funcionam 22 linhas de montagem, no segundo,
13, sendo a maioria de fabricao e montagem de motores, e no terceiro turno, 4
linhas de fabricao de motores. Isto gera um maior nmero de solicitaes de
materiais durante o primeiro e a necessidade de mais pessoas neste perodo.
Abastecedores de Linha
Os abastecedores so funcionrios ARNO e a sua quantidade definida pelo
sistema de balanceamento de linhas. Baseado nos tempos de cada operao de
montagem e no volume de produo, este sistema procura otimizar as divises de
tarefas entre os postos de trabalho, o nmero de operadores necessrios e a eficincia
da linha.
Eles so responsveis, basicamente, por solicitar os materiais necessrios para
montagem dos produtos ao almoxarifado, manter os postos de trabalho alimentados
e, geralmente, so os volantes de linha (operadores curinga).
Em geral, a quantidade de abastecedores por linha varia entre um abastecedor
para quatro linhas (0,25 abastecedor por linha) e um abastecedor por linha. A
variao do volume de produo para cada linha ao longo do ano relativamente
19
baixa, variando muito pouco a quantidade de abastecedores destinados para cada

uma delas.
Espao para Armazenagem

O almoxarifado conta com 35 corredores de prateleiras todos identificados,
sendo dez corredores pequenos para os chamados elementos de fixao (parafusos,
porcas, presilhas, folhetos, etiquetas, adesivos e outros materiais pequenos), um para
os carretis de fios, nove para paletes e aramados, quatro para bas, quatro para
cestos, cinco para materiais em papelo e dois para caambas, totalizando
aproximadamente 11.800 posies endereadas, armazenando materiais para cerca
de seis dias (mdia de 2.000 solicitaes dirias).
Elevadores
A empresa utiliza trs elevadores para transportar os materiais entre
almoxarifado, localizado no piso inferior, e as linhas de montagem, localizadas no
pavimento trreo.
Dois deles possuem capacidade para 1.000 kg e esto localizados ao final da
fbrica. So identificados pelos nmeros 3, responsvel em levar os materiais
embalados em paletes, aramados e caambas para o andar das linhas, e 4, prximo
s docas e responsvel em trazer as embalagens vazias, sucatas e materiais rejeitados
para o andar inferior.
O elevador identificado pelo nmero 2 menor, possui capacidade para 500
kg de carga e responsvel pelo transporte dos elementos de fixao e dos materiais
embalados em bas e cestos. O elevador 1 encontra-se desativado.
No primeiro turno, h dois operadores para cada elevador, um em cada andar,
sendo um responsvel pelo carregamento do mesmo e o outro, pelo descarregamento.
No segundo turno, existe uma para cada elevador. Estas pessoas so funcionrios
terceirizados.
Carros Eltricos
So utilizados carros eltricos, tambm chamados pelos funcionrios de kady
ketos, para levar os materiais dos elevadores s linhas de montagem. A Figura 13
uma fotografia de um destes carros.
20
Figura 13 - Carro eltrico ou kady keto.
No primeiro turno, so utilizados cinco carros, sendo um deles responsvel

pela movimentao de aramados e paletes, o segundo pelos cestos e bas, o terceiro
pelos elementos de fixao, o quarto para abastecimento das linhas de motores e o
ltimo pelo transporte das embalagens vazias, materiais rejeitados, sucatas e
produtos incompletos (c ho). No segundo turno, so utilizados trs carros, porm,
no existe uma diviso a respeito o tipo de embalagem ser transportada, uma vez que
o nmero de linhas de montagem de produtos acabados em funcionamento menor e
as embalagens dos materiais utilizados pelas linhas de motores, maioria das linhas
em funcionamento, possuem grandes quantidades.
Operadores do Almoxarifado
Estes
operadores
so
responsveis,
basicamente,
pelo
recebimento,
descarregamento de materiais dos caminhes e carregamento dos mesmos com as

embalagens vazias, por retirar os materiais armazenados e encaminh-los s linhas,
por endere-los e armazen-los, por alimentar o transportador areo e por conferir e
controlar o estoque.
Desconsiderando o supervisor do almoxarifado, a secretria e um terceiro
funcionrio responsvel pela contagem do estoque fsico, trabalham, no primeiro
turno, vinte e trs pessoas, no segundo, quinze, e no turno normal, duas. A Tabela 3
mostra a funo destas pessoas e os turnos que trabalham.
21
Tabela 3 - Quantidade de funcionrios por funo (Elaborado pelo autor).

Funo
1 turno
2 turno
Turno
normal
Abastecedor do transportador areo
Operador do elevador 1
Motorista de empilhadeira
Motorista de carro eltrico
Separao de elementos de fixao
Recebimento, descarregamento e
carregamento
Atendimento fbrica
Almoxarife
23
15
TOTAL
Tempo de Abastecimento ou lead time

O almoxarifado deve executar todas as operaes de abastecimento em um
intervalo de tempo de 40 minutos. Ou seja, o espao de tempo compreendido entre o
momento em que o abastecedor solicita o material e o instante em que o carro
eltrico o descarrega na linha de montagem, chamado de lead time, deve ser, no
mximo, de quarenta minutos.
2.2.2 Descrio das Operaes do Sistema

O sistema de abastecimento envolve todas as operaes e procedimentos
envolvidos desde o momento em que o abastecedor da linha de montagem solicita
um material at o momento em que eles so entregues nos postos de trabalho.
Os supervisores de linha possuem listas nas quais constam os materiais
necessrios para montagem de cada um dos produtos sob sua responsabilidade. Aps
a verificao do produto a ser montado na programao de produo, os materiais
que no esto na linha de montagem e que, portanto, devem ser solicitados, so
assinalados e as respectivas listas de materiais so repassadas aos abastecedores.
22
Figura 14 - Coletor porttil de dados.
A partir de um coletor porttil de dados (Figura 14), o abastecedor identifica a

seo de custo e a linha de montagem. O prximo passo solicitar os materiais
necessrios a partir dos cdigos dos mesmos. Isto pode ser feito de duas maneiras,
digitando-se os cdigos das peas no coletor ou pela leitura do cdigo de barras das
etiquetas de identificao de materiais (Figura 15). Estas informaes so
transmitidas para o sistema de informaes do almoxarifado atravs de ondas de
rdio.

71.54/F2
DESTINO
23.00/F3
RG
TURNO
PEA
DATA

PAINEL FRONTAL LIQ P

BEM
AR4
QTDE.
150
ETIQ.
025
F365978444
00150025
16/06/2003
3 CAMADAS DE 50 PEAS
Figura 15 - Etiqueta de identificao de material (Informaes fictcias).
O sistema de informaes realiza uma separao das solicitaes baseada no

tamanho das embalagens utilizada para armazenagem (as maiores, tais como os
aramados, paletes, caambas e bas, das menores e dos elementos de fixao) e as
imprime nos locais adequados do almoxarifado (locais assinalados em vermelho na
Figura 12 prximos ao escritrio e ao recebimento). As Figuras 16, 17, 18, 19 e 20
ilustram as principais embalagens utilizadas.
23
Figura 18 - Aramado.
Figura 16 - Ba.
Figura 17 - Palete.
Figura 19 - Cesto.
Figura 20 Caambas.
As solicitaes de peas em embalagens grandes so impressas no

computador prximo rea de recebimento e as pequenas e de fixao, prximo ao
escritrio. Estas solicitaes contm informaes sobre o endereo da pea no
estoque, a quantidade existente, seu cdigo, descrio e quantidade a retirar
(quantidade padro), a linha solicitante e a data e a hora em que o pedido foi
efetuado. A Figura 21 ilustra um exemplo destas solicitaes.
Retirar: B
135-4
Eniar p/ Seo: 2809
Cdigo:
3.659.7844-4
Emisso: 27 / 06 / 2003
Qtde. Endereada:
150
Linha: LIQ
P/S/C
PAINEL FRONTAL LIQ P

07:12:43
N solicitao :
138
Quantidade a retirar : TOTAL
Figura 21 - Solicitao de material (Informaes fictcias).
No caso dos pedidos grandes, um operador ainda realiza uma separao entre
pedidos em aramados e paletes, pedidos em bas e pedidos em caambas,
repassando-as aos empilhadores, que as ordenam conforme a posio indicada no
endereamento, procurando otimizar o trajeto a ser percorrido. Os materiais
24
embalados em aramados, paletes e caambas so retirados e levados, um a um, ao

elevador 3. No caso dos bas e cestos, o empilhador realiza um picking, ou seja,
recolhe os diversos materiais solicitados, agrupando um determinado nmero de
embalagens sobre um palete, antes de encaminharem-nas ao elevador 2. Para as
solicitaes de elementos de fixao, o mesmo funcionrio que retira as solicitaes
impressas ordena as mesmas segundo o endereamento, realiza o picking e as
encaminha ao elevador 2. A Figura 22 representa, de forma simplificada, o trajeto
realizado aps a ordenao.
Elevador
3
Docas
Elevador
4
Recebimento
Pedidos grandes
Pedidos pequenos e
de peas de fixao
Base dos
ferros
Escritrio
Elevador
2
Figura 22 - Trajeto simplificado dos operadores do almoxarifado (Elaborado pelo autor).
As solicitaes so anexadas aos materiais comuns a diversas linhas, de

forma a identificar o local de entrega. Se as peas forem exclusivas a um produto, a
identificao da linha para o qual o material destinado baseia-se na etiqueta de
identificao do mesmo.
Se um determinado material em falta no almoxarifado solicitado, a
solicitao torna-se pendente. Ela separada e afixada em um quadro localizado
prximo rea de recebimento de materiais. Quando os materiais so entregues na
fbrica pelos fornecedores, verifica-se quais so as solicitaes pendentes existentes
nele e, assim que eles forem liberados para utilizao, so enviados s linhas
requisitantes (os funcionrios do carregamento e descarregamento de cargas os
enviam).
Chegando ao pavimento trreo, os materiais so descarregados do elevador e
levados at as linhas requisitantes por meio dos carros eltricos. Os materiais em
bas, cestos e sacos plsticos so ordenados em funo da linha de montagem que
solicitou o material, otimizando o caminho percorrido (seta vermelha da Figura 23).
25
Os paletes e aramados so levados um a um aos seus destinos. A Figura 23 ilustra, de
Linhas de montagem de produtos
Elevador
4
Manuteno Administrao
RH
CQ
Expedio
forma simplificada, a movimentao das embalagens neste andar.
Elevador Linhas de montagem

2
de motores
Linhas de montagem
de produtos
Elevador
3
Linhas de montagem
de produtos
Figura 23 - Fluxo simplificado das embalagens no andar trreo (Elaborado pelo autor).
Se ocorrer o acmulo de embalagens de materiais em frente aos elevadores no

andar trreo, a ordem de entrega dos mesmos decidida pelos motoristas dos kady
ketos, priorizando o transporte daqueles em menor quantidade nas linhas de
montagem. O abastecedor da linha desembala as peas, quando necessrio, e as
posiciona nos postos de trabalho adequados.
Todos os carros eltricos devem retirar as embalagens vazias, os materiais
devolvidos e os rejeitados e lev-los s reas adequadas sempre que possvel (estas
embalagens so colocadas nos lugares em que os materiais descarregados estavam).
No piso trreo, existem prateleiras prximas ao elevador 2, nas quais so
armazenadas a maioria dos materiais comuns utilizadas pelas linhas de motores e
algumas outras peas pequenas. de responsabilidade do operador deste elevador
organizar os materiais, colocando-os nas devidas posies identificadas. Quando
alguma das linhas necessitar destes materiais, o abastecedor segue at este local e
retira a quantidade necessria. Se o material estiver em baixa quantidade, ele realiza
a solicitao atravs da leitura do cdigo de barras afixado na prateleira. Existe uma
prateleira semelhante, porm, menor, em cada uma das linhas de montagem de
produtos acabados.
Na rea para materiais rejeitados, um funcionrio da ARNO separa-os de
acordo com o motivo de rejeio e destino (sucata ou recuperao), embala-os e os
identifica. Estas embalagens so enviadas, ento, ao elevador 4.
26
Os operadores do elevador 4 realizam a limpeza das embalagens vazias

retirando as etiquetas e todos os materiais existentes em seu interior, separando os
materiais reciclveis (papeles e plsticos) dos descartes, e organizando-as de forma
a obter o maior nmero possvel de embalagens no menor volume. Feito isto, eles
carregam o elevador. No piso inferior, o operador posiciona estas embalagens nos
locais adequados para que elas sejam encaminhadas aos seus respectivos destinos.
Quanto aos materiais devolvidos pelas linhas de montagem, eles so
transportados pelos carros eltricos aos elevadores nos quais eles subiram, ou seja,
aqueles em embalagens grandes (aramados, paletes e caambas) so levados ao
elevador 3 e os pequenos (em bas e cestos), ao elevador 2. Isto ocorre por estes
elevadores seguirem ao piso inferior vazios, no alterando a quantidade de
embalagens transportadas pelo elevador 4.
Os operadores do elevador 2 realizam a contagem das peas devolvidas para
os materiais acondicionados em camadas antes de transport-los ao andar inferior. As
peas a granel e as embalagens grandes so enviadas ao almoxarifado para a
quantificao de peas ser realizada. Aps esta contagem, as devidas identificaes
so realizadas e os materiais so endereados novamente para armazenamento.
O abastecimento da maioria das linhas de montagem por motores ocorre de
uma maneira diferente. O abastecedor de linha deve solicitar os motores ao operador
do carro eltrico, que ir transport-los das linhas de motores s linhas de montagem
de produtos.
Outra diferena ocorre nas linhas de montagem de liquidificadores, que
recebem os motores, o corpo, o fundo e alguns tipos de copos plsticos atravs do
transportador areo (semelhante a um telefrico). O encarregado de linha avisa ao
abastecedor do transportador areo sobre o produto a ser montado e os cdigos das
peas necessrias. No andar inferior, ele solicita estes materiais e os alojam nas
posies pr-determinadas do transportador. No caso dos motores, o transportador
areo alimentado diretamente nas linhas de montagem dos motores, logo aps a
concluso dos mesmos. Para que este transportador funcione de forma correta,
necessrio um sincronismo entre a produo das linhas de montagem, das linhas de
motores e do abastecedor do transportador areo.
27
Uma vez que os operadores das linhas de montagem possuem diferentes

horrios de refeio, sempre h pelo menos uma delas em funcionamento. Sendo
assim, para garantir o funcionamento ininterrupto do sistema de abastecimento das
linhas de montagem da empresa, os funcionrios do almoxarifado almoam e jantam
em esquema de revezamento.
Como mencionado anteriormente, o almoxarifado funciona das 5hs54min s
22hs00min, ao passo que, algumas linhas de montagem funcionam durante o terceiro
turno. Desta forma, os abastecedores do segundo turno solicitam os materiais a serem
utilizados no terceiro turno ou, em caso de emergncia, os prprios operadores
retiram alguns materiais do almoxarifado durante o perodo em que ele no funciona.
Todas as pessoas do almoxarifado esto instrudas a priorizarem o envio de
materiais s linhas de montagem. Ou seja, se por algum motivo a quantidade de mode-obra disponvel tornar-se insuficiente para atender as solicitaes de materiais, as
pessoas que trabalham no recebimento de materiais e no carregamento e
descarregamento devem ajudar a atend-las, sendo permitido, neste caso, o atraso no
descarregamento para impedir a parada de uma linha de montagem por falta de
material.
A Figura 24 apresenta o fluxograma do processo de abastecimento das linhas
de montagem.
28
INCIO
Verificar materiais
a serem solicitados
(abastecedor)
Solicita ao
motorista do
carro eltrico
(abastecedor)
Aguardar
montagem
NO
SIM
Motor?
NO
Material do transportador areo?
SIM
Motor?
NO
Solicita pelo
coletor de dados
(abastecedor)
Disponvel?
SIM
Retirar os motores
(carro eltrico)
NO
SIM
Separao dos
pedidos pelo tipo
de embalagem
(sistema)
Comunicao ao abastecedor do transportador areo

(encarregado de linha)
Montagem
(linha motores)
Alimentao do
transportador
Material pendente
Aguarda chegada do material
Ordena pedidos
pelo endereo
(op. almoxarifado)
Retira material
(op. almoxarifado)
Leva ao elevador
(op. almoxarifado)
Transportar os
materiais s linhas
(carro eltrico)
Ordena materiais pelas linhas solicitantes

(carro eltrico)
Transporte ao
andar trreo
(op. elevador)
Embalagem
vazia?
Leva ao
elevador 4
(carro eltrico)
NO
Disponvel?
SIM
Espao no
carro eltrico?
SIM
NO
Material disponvel na linha?
NO
NO
SIM
Material no posto de trabalho?
Retira emb. vazias,

vazias,
devolues
ou rejeies
(carro eltrico)
SIM
Aguardar
Separao dos materiais reciclveis

(op.elevador)
Devoluo?
NO
NO
Material
em camadas e emb.
pequenas?
Leva aos respectivos elevadores

(carro eltrico)
Limpeza das
embalagens
(op. elevador)
NO
SIM
Abastece posto
de trabalho
(abastecedor)
SIM
Leva rea
de rejeio
(carro eltrico)
Identificao
de material
(op. rejeio)
Organizao
das embalagens
(op.elevador)
Contagem
de peas
(op. elevador)
Sucatas
Transporte ao
almoxarifado
(op. elevador)
SIM
Transporte ao
almoxarifado
(op. elevador)
Contagem
de peas
(op. almoxarifado)
Transporte ao
almoxarifado
(op. elevador)
Reendereamento
(op. almoxarifado)
Coloca no
local adequado
(op. almoxarifado)
Armazenamento
(op. almoxarifado)
Destino final
FIM
Figura 24 - Fluxograma do processo de abastecimento das linhas (Elaborado pelo autor).
29
2.2.3 Objetivos do Trabalho

Um problema crtico em qualquer tipo de empresa a paralisao de seus
processos produtivos. No caso da ARNO, a paralisao de suas linhas de montagem
impede que seus produtos sejam montados e tornem-se disponveis para venda. No
ocorrendo a venda, a empresa no obtm receita e, conseqentemente, no obtm
lucro.
As paralisaes das linhas de montagem da ARNO podem ter origens
diversas. Um dos causadores destas paradas o sistema de abastecimento das linhas
de montagem, que ocasiona entregas de peas em locais errados, atrasos nos prazos
de entrega, danos nas peas durante o armazenamento ou transporte das mesmas,
entre outros problemas. Outros causadores destas paradas esto relacionados com as
mquinas e dispositivos utilizados, manutenes, qualidade etc.
Uma parada de alguns minutos em uma linha de montagem acarreta em uma
reduo da quantidade de produtos montados ao final do turno de trabalho que
podem ser recuperadas com um pequeno aumento da velocidade de produo e
de mo-de-obra que no podem mais ser recuperados reduzindo a produtividade.
Isto provoca um aumento dos custos, causando uma reduo na margem de
contribuio dos produtos e, conseqentemente, dos lucros da empresa.
Uma maneira de evitar estas pausas a montagem de um outro produto. Por
exemplo, aqueles cuja entrega est atrasada. Porm, geralmente, o atraso de poucas
unidades para cada produto, mantendo a montagem por um curto espao de tempo,
alm de necessitar de diversos setups de linha. Outra opo seria adiantar a
produo de um produto programado para ser montado em uma data posterior.
Contudo, muitas peas utilizadas na montagem deste determinado produto s estaro
disponveis para uso no dia em que a programao determina, inviabilizando tal
manobra, uma vez que o programa MRP s gera necessidades de materiais para este
dia.
Outra alternativa encontrada pela empresa fazer o que chamado de cho.
O cho consiste em montar o mximo possvel dos aparelhos, armazen -los no
cho da fbrica, da o nome, e terminar a montagem no momento em que as peas
que estavam faltando estiverem disponveis. Esta estratgia foi adotada por acreditar-
30
se que a perda de produtividade oriunda desta manobra fosse menor que a reduo
obtida com a paralisao total da linha.
Contudo, a freqncia de falta de peas tem se tornado relativamente alta,
aumentando muito a quantidade de produtos nesta situao. Para subir o cho, ou
seja, terminar a montagem dos produtos incompletos, passou a ser necessrio a
utilizao de muitos operadores em horas-extras, reduzindo muito a produtividade da
fbrica. Alm disso, o cho aumenta probabilidade de ocorrncia de erros de
montagem e de danos aos produtos durante a movimentao e armazenagem, alm de
representar capital da empresa parado. Desta forma, esta estratgia para evitar a
parada das linhas de montagem com uma perda menor de produtividade passou a
atuar contra o propsito ao qual foi imaginada.
Em virtude da alta taxa de paralisaes de linha, a empresa iniciou uma
monitorao dos motivos que levavam a isto por um tempo superior a cinco minutos.
Ou seja, quando estas paradas ocorriam, eram anotados dados sobre qual linha foi
atingida, quanto tempo e quantas pessoas ficaram paradas, qual o motivo e quem foi
o responsvel. Nos quatro primeiros meses de 2003, estas paralisaes
representavam 7,25% do tempo total disponvel para a produo (cerca de 25.200
horas-homem). Segundo estes relatrios, a principal causa de parada das linhas a
falta de material nas mesmas, sendo responsvel por, aproximadamente, 60% das
paradas.
Os erros de despacho de mercadorias so geralmente de difcil apurao;
desgastam financeiramente a empresa e causam desorganizao nas reas de
controle de estoque, crdito e cobrana e comercial.
As empresas com uma relao grande de produtos comercializados e com um
nmero elevado de clientes captaro pedidos com uma boa mistura de pequenas
quantidades de grande parte dos artigos produzidos. Esta condio exige ateno
especial dos administradores, para no aumentar a incidncia de erros que possam
comprometer a imagem da empresa. (GURGEL, 1996, p.102).
Diante desta afirmao, podemos fazer uma analogia com o almoxarifado de
materiais da ARNO, responsvel pela maior parte das operaes do sistema de
abastecimento. Ou seja, ele seria como uma empresa que deve atender as diversas
solicitaes de seus clientes, as linhas de montagem, com os menores custos
31
possveis, iseno de erros, conquistando a satisfao de seus clientes e melhorando

sua imagem.
O objetivo proposto, ento, realizar uma anlise do sistema de
abastecimento das linhas de montagem da ARNO existente atualmente, visando
diagnosticar os problemas existentes e desenvolvendo algumas propostas de
melhorias.
32
&$378/2
'(),&,1&,$6'2
6,67(0$

!
#"
6,67(0$
33
Como j foi mencionado anteriormente, o grande problema gerado por uma

falha no sistema de abastecimento das linhas de montagem a paralisao das
mesmas. Sendo assim, por alguns dias, o autor acompanhou diversas pessoas
envolvidas no sistema durante a execuo de suas tarefas e realizou entrevistas com
elas, desde os funcionrios de nvel operacional at os de cargos de liderana e
administrativos, visando detectar os problemas existentes. Estes problemas sero
descritos a seguir.
3.1 Atendimento das Solicitaes

3.1.1 Concentrao de solicitaes no incio dos turnos de trabalho
Notou-se que a grande parte das solicitaes de materiais so realizadas nas
duas primeiras horas do primeiro turno (em mdia, so realizadas entre 1800 e 2000
solicitaes de materiais por dia e, aproximadamente, 40% delas ocorrem neste
perodo). Tal situao desbalanceia as operaes do almoxarifado, sobrecarregando-o
nas primeiras horas do turno e deixando-o ocioso nas ltimas. Alm do mais, pela
elevada quantidade de solicitaes realizadas em um curto espao de tempo, a
probabilidade de que uma delas seja extraviada na ordenao efetuada pelos
empilhadores maior, incorrendo no no atendimento da mesma. Uma situao
semelhante ocorre durante o segundo turno, porm a um nvel menor pela quantidade
inferior de linhas em funcionamento.
3.1.2 Acmulo de materiais no andar inferior em frente aos elevadores

A concentrao de pedidos nas primeiras horas provoca, ainda, o acmulo de
muitos materiais em frente ao elevador 3 (responsvel pelo transporte das cargas
grandes), o que eleva o tempo de entrega de materiais, principalmente no primeiro
turno. Um dos motivos disto existncia de limitao de espao no elevador, pois
possvel carregar poucas embalagens por vez (espao suficiente para dois paletes ou
aramados), e de limitao do peso das embalagens, uma vez que o elevador
carregado e descarregado manualmente (por exemplo, as caambas, utilizadas para
armazenar peas e componentes metlicos para montagem dos motores, ocupam um
espao relativamente pequeno, porm, so bastante pesadas, impossibilitando a
colocao de muitas delas umas sobre as outras).
34
Uma situao semelhante ocorre no elevador 2. Nele so transportados os

bas, cestos e os elementos de fixao. Como os bas e cestos so bem menores que
os paletes e aramados, alguns abastecedores de linha solicitam os materiais nestas
embalagens em quantidades suficientes para diversas horas de montagem. Isto gera a
necessidade de o operador deste elevador coloc-las umas sobre as outras, para
otimizar a utilizao do espao, o que pode gerar a reunio de embalagens de
materiais diferentes e a separao de materiais iguais, dificultando a operao dos
motoristas dos kady ketos e aumentando as chances de incidncia de erros.
3.1.3 Inexistncia de filas em frente ao elevador 3

Outro problema a inexistncia de uma fila de materiais em frente ao
elevador 3. Como a quantidade de embalagens esperando o transporte ao pavimento
trreo grande e o espao limitado, os empilhadores colocam os materiais
enfileirados, somente para no impedir o trnsito neste local, porm, de forma
aleatria, ficando sob responsabilidade do operador do elevador controlar a ordem de
chegada e o local em que os mesmos foram colocados. Isto aumenta as chances de
um material demorar muito para subir ao outro pavimento, pois o operador pode, por
exemplo, no ver que um material chegou e mandar outros antes que ele (este
material ficaria sempre no final da fila, demorando muito a ser transportado).
3.1.4 No atendimento de solicitaes realizadas em horrios

prximos ao final do turno
Diversas linhas de montagem que funcionam somente em um turno reclamam
de uma demora excessiva para a entrega de materiais solicitados em horrios
prximos ao final do turno. Ou seja, as linhas deveriam requisitar os materiais para
serem entregues durante o perodo em que no esto funcionando, iniciando o
trabalho no dia seguinte de forma abastecida. Porm, muitas vezes, o material no
chega mesma, sendo entregue somente no incio do turno do dia seguinte ou
necessitando solicit-los novamente, o que aumenta ainda mais a quantidade de
solicitaes nas primeiras horas do dia. Desta forma, nos horrios prximos ao final
do turno, as linhas solicitam apenas os materiais de extrema necessidade, evitando a
parada de linha naquele momento. Tal situao pode ser originada pelo fato dos
35
operadores do almoxarifado priorizarem sempre a entrega das solicitaes das linhas

em funcionamento ou por problemas de conscientizao dos mesmos em relao s
suas obrigaes.
3.1.5 Variao do lead time do almoxarifado

Com relao ao tempo de atendimento das solicitaes de materiais, notou-se
que ele pode variar muito ao longo do dia. No incio dos turnos e nos horrios de
refeio dos operadores de elevadores e carros eltricos, o lead time mais elevado,
pelo maior nmero de solicitaes neste perodo e pela ligeira reduo da quantidade
de funcionrios respectivamente, podendo chegar a at duas horas de espera.
Contudo, em alguns perodos do dia, por exemplo, nos horrios com menor nmero
de solicitaes e prximos ao final do turno, este tempo chega a ser de
aproximadamente vinte minutos.
3.2 Entregas Equivocadas de Materiais

Alguns problemas de entrega de materiais esto relacionados com erros de
identificao do material ou da linha que requeriu os mesmos. Estes problemas sero
abordados a seguir.
3.2.1 Troca de solicitaes

Este problema ocorre nos materiais utilizados por mais de uma linha de
montagem, principalmente aqueles em embalagens pequenas e os elementos de
fixao. Como explicado no captulo anterior, as solicitaes so anexadas aos
materiais deste tipo, de forma a identificar corretamente a linha requisitante. Porm,
como realizado um picking, existe a possibilidade de uma solicitao referente a
um material ser anexada a outro, provocando a entrega de materiais em locais
errados.
3.2.2 Etiquetas de identificao de material trocadas

Algumas embalagens de materiais possuam etiquetas de identificao que
no condiziam com o material existente em seu interior, ou seja, a etiqueta referia-se
a uma pea, mas o material existente na embalagem era outro. A grande maioria de
36
materiais nesta situao eram aquelas fabricadas internamente na empresa, nas

fbricas 1 e 2.
Isto causava problemas para a produo das linhas, uma vez que os materiais
enviados so diferentes aos que deveriam ser utilizados. Por exemplo, o sistema de
programao de produo, chamado de TMS II, acusa a existncia de determinado
material, o PC3 autorizar a montagem de um produto, a linha realizar o setup
necessrio e s perceber o erro de identificao quando os materiais chegassem
linha, impedindo a montagem total do produto e deixando os operadores parados
(pois eles deveriam esperar que o almoxarifado entregasse outras embalagens se elas
estiverem disponveis ou aguardar pela nova deciso do PC3 sobre qual produto a ser
montado).
3.2.3 Informaes insuficientes nas etiquetas de identificao

O outro problema a existncia de informaes insuficientes em algumas
etiquetas. Por exemplo, existiam peas que eram utilizadas em dois produtos, mas a
etiqueta de identificao de material referia-se a apenas um deles (por exemplo, um
cordo com plug utilizado no liquidificador WWB1 e no espremedor de frutas CP-15
identificado somente com o nome do liquidificador, um cordo utilizado por outro
espremedor modelo CP-15 e batedeira planetria BPA identificado somente para a
batedeira e uma bucha utilizada no espremedor de frutas EFA e na batedeira
planetria inox BPAI, identificado somente pelo espremedor).
Como a etiqueta refere-se a apenas um produto, supe-se que o material seja
exclusivo a ele. Se este material for solicitado e os operadores do almoxarifado no
anexarem a solicitao embalagem, o mesmo ser entregue na linha de montagem
do produto ao qual a etiqueta se refere, podendo gerar uma entrega em local errado.
Esta referncia a apenas um produto ocorre porque quando um produto novo
criado, procura-se empregar materiais j utilizados por outros produtos da empresa
por no necessitar de testes nestes materiais ou desenvolvimento de fornecedores.
37
3.2.4 No identificao das linhas de montagem nos coletores de

dados
Como mencionado no captulo 2, atravs do coletor de dados o abastecedor
identifica a linha de montagem antes de realizar as solicitaes. Porm, muitas linhas
de montagem utilizam o mesmo coletor de dados, principalmente as linhas de
motores. Se o abastecedor no identificar sua linha e utilizar a identificao anterior,
o almoxarifado poder enviar o material para a linha errada.
Segundo os prprios abastecedores, eles no identificam suas linhas de
montagem por ser mais rpido (eliminam o tempo que seria necessrio para a
identificao) e porque os motoristas dos carros eltricos geralmente conhecem os
materiais, realizando as entregas nas linhas que as utilizaro. Quando isto ocorre, a
produo no prejudicada, porm, na situao contrria necessrio que o
abastecedor procure a linha em que o material foi entregue, que pode levar muito
tempo. Ademais, esta forma de solicitar material no est de acordo com o
procedimento padro.
3.2.5 Dificuldade de leitura das etiquetas de identificao e das

solicitaes de materiais
Os operadores dos carros eltricos reclamam da dificuldade de leitura destas
etiquetas, uma vez que todas elas possuem o mesmo formato e cor e as letras so
relativamente pequenas, aumentando as chances de um material ser entregue em uma
linha errada. Por exemplo, o carro eltrico pode estar carregando quatro cestos
juntos, um sobre o outro, sendo trs deles de um mesmo material e um diferente entre
eles. Ao chegar linha solicitante dos trs cestos, existe uma probabilidade
relativamente alta do operador ler apenas algumas destas etiquetas e descarregar os
quatro cestos juntos.
O mesmo ocorre com as solicitaes. Diferentes peas e linhas possuem
nomes semelhantes (por exemplo, Cordo BCSA, utilizado e m uma batedeira, e
Cordo BSA, de um liquidificador, no caso de informaes das etiquetas de
identificao, ou linha BCIR e linha motor BCIR, informaes contidas nas
solicitaes impressas), podendo gerar entregas em locais errados.
38
3.2.6 Destino do material solicitado no determinado a partir da

solicitao ou da etiqueta de identificao de material
Outro fato que ocorre o motorista do carro eltrico identificar a linha na
qual um material deve ser entregue sem ler as etiquetas ou a solicitao pelo fato de
conhecerem as peas e os produtos que as utilizam. Porm, diversos materiais so
muito parecidos e, s vezes, muito difceis de serem diferenciados visualmente,
ocasionando entregas em locais errados.
3.2.7 No eliminao das etiquetas de identificao aps utilizao

total dos materiais
Outro causador de entregas equivocadas de materiais o prprio abastecedor
de linha. Muitos deles guardam as etiquetas de identificao de material para
preservar o cdigo de barras referente a eles e facilitar a solicitao dos mesmos,
quando o procedimento correto elimin-las aps a utilizao total dos materiais
contidos na embalagem. Porm, tal situao favorece a ocorrncia de erros. O
abastecedor pode solicitar uma pea a partir da etiqueta de outro material (por
exemplo, materiais com nomes semelhantes) ou solicitar um material que no mais
utilizado no produto (materiais alterados por outros pelo departamento de engenharia
de produto, mas que continuam em estoque).
3.2.8 Erros de digitao dos cdigos dos materiais no coletor de dados

No caso de solicitaes sem o cdigo de barras, o abastecedor deve digitar o
cdigo do material (formado por nove nmeros) no coletor porttil de dados. Porm,
esta digitao, por depender da ao humana, est sujeita a incidncia de erros,
acarretando na solicitao de materiais errados. Ainda, a variedade de produtos
montados por linha limitada, a freqncia de montagem de um mesmo produto
alta e as mudanas de materiais utilizados so relativamente raras, facilitando os
abastecedores de decorarem os cdigos dos materiais. Isto possibilita que eles os
digitem sem verific-los nas listas de materiais, aumentando a probabilidade de erros,
podendo solicitar um material obsoleto ou confundir cdigos. Deve-se lembrar que,
alm da entrega de material errado, isto gera a necessidade de devolues.
39
3.3 Materiais em Quantidades Insuficientes para Suportar o Lead

Time
Todos estes problemas listados at aqui podem causar atrasos nas entregas de
materiais nas linhas de montagem (chegam a demorar at duas horas) deixando o
nvel de peas insuficiente para 40 minutos de montagem (lead time do
almoxarifado). A seguir, sero apresentados outros problemas relacionados com este
aspecto.
3.3.1 Controle da quantidade de materiais nas linhas de montagem

realizada pelo abastecedor
A quantidade de materiais e o momento em que eles so solicitados so
decididos pelos abastecedores de linhas a partir do nmero de peas existentes nas
mesmas. Alm disso, quando a variedade de peas utilizadas na montagem de um
produto aumenta, a probabilidade de que um determinado material no seja
solicitado no momento correto aumenta (o abastecedor pode ficar desatento ao nvel
de determinado material e no solicit-lo, paralisando a linha, ou pedir material
demais, causando excesso do mesmo).
3.3.2 Solicitaes realizadas fora do procedimento padro

Uma vez que o nvel de peas na linha atinge um nvel muito baixo, o
almoxarifado pode no ser capaz de entregar o material antes de terminarem. Nestes
casos, o abastecedor solicita pelo coletor e vai at o almoxarifado para tentar uma
priorizao de sua solicitao, se a necessidade de material for extremamente
urgente, ele realiza a solicitao verbalmente (por telefone) e pede para ela ser
priorizada ou retira o material pessoalmente e leva-o at a linha.
Isto pode gerar diversos problemas. Quando o abastecedor vai at o
almoxarifado, existe o risco de um outro material terminar enquanto ele est no andar
de baixo. Quando o coletor no utilizado, as conseqncias podem ser maiores.
Como no existe um documento para as solicitaes, a probabilidade de que o
operador do almoxarifado no a atenda maior, paralisando a linha. Ainda, a retirada
de material sem os devidos procedimentos e documentos aumenta os riscos de
ocorrerem furos de estoque. Ademais, a inexistncia de uma documentao
40
especificando a quantidade solicitada e a baixa quantidade deste material na linha

favorece o envio de quantidades diferentes quelas normalmente solicitadas pelas
linhas.
3.4 Prazos de Entrega dos Fornecedores

Um problema muito grave na empresa a falta do cumprimento dos prazos de
entrega dos fornecedores de peas e componentes utilizados pela fbrica,
impossibilitando a montagem dos produtos. Tal situao gera constantes ajustes na
programao de produo e, muitas vezes, cria a necessidade de que a linha mude de
produto a ser montado de forma no programada e rpida, gerando a necessidade de
materiais em menos de 40 minutos, perda de produtividade, necessidade de muitos
setups, produtos no cho, entre outros.
3.5 Organizao da Fbrica

3.5.1 Materiais armazenados sem endereamento
Notou-se uma quantidade excessiva de materiais armazenados no
almoxarifado sem endereamento. Alm de causar furos de estoque (material est
disponvel para utilizao, mas o sistema no reconhece sua existncia), geralmente
eles esto em locais no adequados, prejudicando a movimentao de pessoas e
equipamentos e sujeitos a ocorrncia de danos aos mesmos.
Outro problema ocorre quando so solicitados os materiais armazenados sem
um endereamento, mas os funcionrios no os encontram, atrasando as entregas.
3.5.2 Falta de organizao das prateleiras de elementos de fixao

Percebeu-se uma falta de organizao nas prateleiras para elementos de
fixao existentes nas linhas de montagem de produtos acabados e prximas ao
elevador 2 . Por exemplo, foram encontrados materiais armazenados em posies
destinados a outros, materiais diferentes armazenados de forma misturada (materiais
de um determinado tipo escondidos atrs de outros) e excesso de algumas peas e
falta de outras (por exemplo, foram encontrados quase 30.000 parafusos de um
mesmo modelo em uma linha de montagem, podendo causar a falta deste material
para outra linha de montagem, e a ausncia de um tipo anel elstico).
41
Tal situao prejudica os abastecedores de linha, que sentem dificuldade em

encontrar os materiais que necessitam. Alm disso, quando o material no
encontrado, o abastecedor o solicita novamente, gerando operaes desnecessrias no
almoxarifado, excesso de materiais nestas prateleiras, falta de espao para
armazenagem nas mesmas, necessidade de devolues e, possivelmente, a falta dele
para outra linha.
3.5.3 Existncia de embalagens vazias, materiais rejeitados e

devolvidos nos corredores entre as linhas
Percebeu-se a existncia de algumas embalagens vazias, materiais rejeitados e
a serem devolvidos nos corredores entre as linhas de montagem. Isto feito para que
elas no atrapalhem as operaes dos funcionrios das linhas de montagem,
aumentando o espao ao redor delas. Entretanto, isto atrapalha o acesso dos
motoristas dos kady ketos aos locais nos quais os materiais devem ser descarregados.
Alm disso, prejudica a organizao da fbrica.
3.5.4 Elevada quantidade de produtos no cho

Em virtude da falta de materiais pelo no cumprimento dos prazos de entrega
dos fornecedores e visando minimizar as perdas de produtividade, muito produtos
so montados para o cho. Isto gera desorganizao na fbrica, falta de
embalagens, excesso de alguns materiais no almoxarifado (por exemplo, alguns
materiais continuam armazenados porque os aparelhos no foram totalmente
montados), aumenta as chances de danos aos aparelhos e montagens erradas (pode-se
utilizar um material errado quando o produto for tirado do cho).
3.5.5 Excesso de material nas linhas de montagem

Paradoxalmente, foi notado um excesso de materiais estocados ao redor de
diversas linhas de montagem, muitas vezes, suficientes para mais de um turno de
trabalho. Isto gera desorganizao da fbrica e atrapalha a movimentao dos
funcionrios por ela. Um dos motivos para tal situao pode ter sido originada por
causa dos diversos problemas existentes no processo de abastecimento, ou seja, os
abastecedores de linha no possuem muita confiana nas operaes do almoxarifado
42
e, para evitar que falte material e a linha seja paralisada, mantm um pulmo de
peas mais elevado.
Muitos dos problemas listados a seguir esto intimamente ligados a este
aspecto.
3.6 Solicitaes Pendentes

3.6.1 Situao das solicitaes pendentes
Outro possvel causador do excesso de material nas linhas de montagem est
relacionado com os pedidos pendentes (solicitaes de materiais no existentes no
almoxarifado). Como j mencionado, o material enviado s linhas de montagem
assim que ele estiver disponvel para utilizao. Porm, a nica maneira de saber se a
linha ainda possui a pendncia (ela pode estar montando outro produto quando o
material tornar-se disponvel) atravs do conhecimento do operador do
almoxarifado (a pendncia retirada quando eles so avisados sobre uma virada de
linha ou quando ele perceber que os materiais solicitados pertencem a um outro
produto que no estava sendo montado em determinada linha). Outra situao seria o
envio de material e a no retirada da solicitao pendente, permitindo que um
segundo operador a atendesse novamente.
3.6.2 Envio de quantidades diferentes s solicitadas

Notou-se que a maioria das vezes que uma solicitao pendente era atendida,
a quantidade de materiais enviada era diferente quela solicitada. Isto ocorria
principalmente pela manuteno de apenas uma solicitao de cada material
pendente (o abastecedor solicita cinco embalagens de um material pendente, sendo
impressas cinco solicitaes. Entretanto, apenas uma delas preservada,
descartando-se as outras), perdendo-se as informaes a respeito das quantidades de
materiais solicitadas.
Aliado a isto, havia problemas existentes com a operao dos funcionrios do
almoxarifado. Um dos casos era o envio de quantidades acima da solicitada. Segundo
eles, como a linha ficou parada, a produo encontrava-se atrasada e o envio de
quantidades acima daquelas solicitadas era uma tentativa de ajudar a compensar
este atraso. O outro caso era o envio de quantidades abaixo s solicitadas. Como
43
mantida apenas uma solicitao, eles desconhecem a quantidade requerida. Desta

forma, procurando manter a organizao da fbrica, eles enviam determinada
quantidade a qual julgam suficiente, endereando o restante.
3.6.3 No atendimento das solicitaes pendentes

Este problema, ao contrrio dos outros j listados neste item, no causa
excesso de materiais nas linhas de montagem, mas pode provocar a paralisao das
mesmas.
Algumas vezes, os materiais pendentes so entregues na fbrica, so
endereados no almoxarifado, mas no so enviados linha requisitante, mesmo
quando a necessidade pelo material ainda existe (ou seja, no ocorreu nenhuma
virada). Isto pode ser gerado pela no verificao das solicitaes pendentes
quando os materiais so entregues ou pela dificuldade de leitura das mesmas.
3.7 Comunicao Deficiente entre os Funcionrios da ARNO

Foram encontrados alguns problemas relacionados com a comunicao
deficiente entre as pessoas que trabalham na ARNO que sero explicadas a seguir.
3.7.1 Falta de comunicao entre os abastecedores de linha

A ausncia de um mtodo de comunicao eficiente entre o abastecedor de
linha do segundo turno com o abastecedor do primeiro turno do dia seguinte tambm
um causador de excesso de material. O problema ocorre quando o abastecedor do
segundo turno realiza a solicitao de material prximo ao final de seu perodo de
trabalho, o almoxarifado no o entrega no mesmo dia por causa do tempo disponvel
e, ao incio do turno no dia seguinte, pela baixa quantidade, o abastecedor solicita o
material novamente. Por exemplo, prximo s 22hs00min, o nvel de um
determinado material torna-se baixo e o abastecedor o solicita. O operador do
almoxarifado retira o material e o coloca prximo ao elevador ao final do turno de
trabalho. No dia seguinte, pela baixa quantidade, o outro abastecedor solicita
novamente. O material pedido no dia anterior logo entregue e, depois de alguns
minutos, o material requerido no incio do turno. Deve-se notar que, alm do excesso
de material, tal situao contribui para o aumento da quantidade de solicitaes nas
primeiras horas do dia.
44
Uma situao parecida ocorre com os carretis de fios utilizados para a

fabricao de motores, comuns a praticamente todas as linhas e armazenados e
movimentados em paletes. O procedimento utilizado um pouco diferente. Estes
materiais so armazenados em uma rea prxima ao elevador 2 e, no momento em
que uma linha necessitar dos mesmos, seu abastecedor vai at este local e retira a
quantidade necessria de carretis para sua utilizao. Se o nvel de material
existente nesta rea estiver baixo, ele realiza a solicitao para o almoxarifado.
Porm, como o abastecedor de uma das linhas no possui o conhecimento sobre as
solicitaes realizadas por um outro, comum ocorrer mais de uma solicitao de
um mesmo tipo de fio, causando excesso de materiais prximos ao elevador 2 e
utilizao de mo-de-obra e equipamentos desnecessrios.
3.7.2 Informaes sobre o programa de produo pouco divulgadas

Nem sempre os abastecedores de linha esto cientes do programa de
produo, sendo informados apenas sobre qual produto ser montado naquele
determinado momento (atravs do sistema TMS, eles acessam o programa MRP, mas
as informaes sobre as constantes alteraes ocorridas na programao e algumas
estratgias adotadas so repassadas a eles pelos encarregados de linha ou pelos
funcionrios do PC3), o que pode ser prejudicial.
Um dos problemas ocorre nas linhas que funcionam em mais de um turno e
no montam o mesmo produto, situao existente no caso de falta de peas por no
cumprimento do prazo de entrega (o fornecedor entrega as peas em quantidades
pequenos, insuficientes para montar durante um turno de trabalho, sendo necessrio
acumular peas em quantidades suficientes para um turno inteiro de trabalho). Por
exemplo, enquanto o primeiro turno da linha de montagem de ferros aguarda o
acmulo de peas, ele faz a reviso de aparelhos com problemas e montagem de
peas para o departamento de assistncia tcnica; o segundo turno monta os aparelho
que estavam programados. Contudo, prximo ao final do primeiro turno, como o
abastecedor desconhece o fato do segundo turno no estar montando o mesmo
produto, so solicitados os materiais que estavam sendo utilizados at ento, com a
inteno de manter a linha abastecida. Porm, estes materiais no sero utilizados,
gerando excesso de material e necessidade de devolues. Alm disso, como a linha
45
no fica abastecida para montar o modelo A, o abastecedor deve solicitar todos os

materiais necessrios, aumentando a quantidade de solicitaes no incio do turno, e,
geralmente, de forma verbal, para evitar da linha ficar paralisada por muito tempo.
3.7.3 Informaes sobre as viradas de linha no divulgadas com

antecedncia suficiente
Outro problema que pode ser gerado pelo tipo de fluxo de informao
existente ocorre quando o abastecedor demora a receber a informao sobre uma
virada de linha (mudana de produto a ser montado) do encarregado de linha ou do
PC3, devendo solicitar materiais para menos de 40 minutos.
3.8 Embalagens dos Produtos Acabados

3.8.1 Existncia de poucos kits de embalagem
Percebeu-se a existncia de kits de embalagem para poucos produtos (um kit
de embalagem contm, geralmente em um palete, todos os materiais necessrios para
embalar um determinado nmero de produtos), devendo, o abastecedor solicitar as
diversas partes separadamente (as embalagens promocionais, os diversos calos de
papelo utilizados, as caixas coletivas). Porm, todos estes materiais so
armazenados em paletes e ao solicit-los, um palete de cada um deles ser enviado,
aumentando a quantidade de materiais na linha.
3.8.2 Existncia de cdigo de kit de embalagem, mas inexistncia

dos mesmos fisicamente
Percebeu-se a existncia de cdigos para kits de embalagem para dois
modelos de aspiradores de p (APEC e APES) e de uma cafeteira (CAC), mas a
inexistncia dos mesmos fisicamente. Ou seja, para solicitar as embalagens para estes
produtos, deve-se solicitar o kit, porm, ao invs de ser enviado um palete com
materiais nas quantidades exatas para embalar um determinado nmero de produtos,
so enviados os diversos paletes com os materiais que comporiam o kit, como se
fossem solicitados separadamente. Algumas vezes, so enviadas apenas as
embalagens promocionais.
46
Alm de aumentar a quantidade de material na linha de montagem, esta

situao causa outro problema para o abastecimento. Como cada palete possui uma
quantidade diferente de material, eles suportam diferentes tempos de montagem (em
geral, o palete com caixas promocionais termina antes do palete com os calos de
papelo). Assim, para evitar o excesso de material na linha, os abastecedores
solicitam o kit atravs do coletor de dados e pedem, verbalmente, ao almoxarifado
para enviarem apenas o material necessrio. Tal situao dificulta as operaes do
abastecedor de linha, uma vez que a maioria das solicitaes de kit de embalagem
ser acompanhada de uma interveno (o pedido para enviar somente uma parte
dele). Alm disso, a no interveno do operador do almoxarifado no sistema de
informaes pode gerar, ainda, um furo de estoque.
Outra situao o abastecedor solicitar o kit e ser enviado apenas uma parte
dele. Diante disto, os abastecedores passaram a solicitar as diversas partes do mesmo
de forma separada, atravs dos cdigos de barras existentes nas etiquetas de
identificao destes materiais. Porm, estes cdigos no deveriam chegar s linhas de
montagem, pois so utilizados pelo armazm central (Fbrica 7) apenas para
endereamento dos paletes (como os kits deveriam ser montados antes de ser
armazenados, a utilizao de um nico cdigo para o endereamento do mesmo
exigiria o armazenamento de diversos paletes em um local com capacidade para
somente um), e no esto registrados no sistema da empresa ou pertencem a
materiais no mais utilizados por ela.
3.8.3 Lotes dos materiais de papelo maiores que as necessidades da

fbrica
Os materiais em papelo possuem outro problema com relao ao
armazenamento. O lote mnimo do fornecedor, muitas vezes, grande em relao ao
volume de produo da fbrica 3. Desta forma, so enviados muitos materiais, o que
representa capital da empresa paralisado, alm de gerar falta de espao para
armazenagem de materiais de forma adequada e endereada.
Todos os problemas relacionados com o envio de materiais em quantidades
acima do necessrio geram a utilizao de mo-de-obra desnecessria e ocupa espao
47
nos elevadores (que poderiam estar sendo utilizados para o atendimento de outras
solicitaes) e a necessidade de devoluo de material.
3.9 Sistema de Informaes do Almoxarifado

O sistema de informaes da empresa deve ser gil e corresponder ao
sistema de MAM (...), movimentao e armazenagem de materiais, (...) apontando
as quantidades movimentadas ou armazenadas a cada instante. Alm de conferir
caractersticas
de
rastreabilidade,
sistema
no
pode,
de
maneira
nenhuma,atravancar ou atrasar a movimentao e a armazenagem. (GURGEL,

1996, p.26).
Diante desta afirmao, diversos problemas detectados esto relacionados
com o sistema de informaes utilizado pelo almoxarifado.
3.9.1 Compartilhamento insuficiente de informaes entre o sistemas

do almoxarifado e o sistema TMS II
Nem todas as informaes existentes no sistema do almoxarifado encontramse disponveis no sistema de informaes TMS II, utilizado para a programao e
controle da produo da empresa e com acesso disponibilizado maioria dos
funcionrios do setor produtivo da ARNO. Entre as informaes disponveis no
sistema TMS II esto quais so os materiais existentes na empresa e sua quantidade,
em qual planta eles esto localizados e, no caso das fbricas 1 e 2, se o material
encontra-se no almoxarifado ou em processo (foram solicitados por uma linha de
montagem, mas ainda no saram da empresa). No caso da fbrica 3, contudo, este
tipo de informao inexiste no TMS.
Tal situao pode prejudicar a produo da empresa. Por exemplo, a partir do
TMS, existem todos os materiais em quantidades suficientes para montar uma
determinada quantidade de produtos. Porm, um destes materiais pode ter sido
utilizado para montagem de um outro produto que est no cho ou ter sido
solicitado por outra linha de montagem, estando, portanto, indisponvel para
utilizao.
Alm disso, um material pode estar na fbrica 3 disponvel para utilizao,
mas no estar endereado. Nesta situao, o sistema de informaes do almoxarifado
48
no reconhecer sua existncia, apesar do sistema TMS II acusar o contrrio. Se

algum abastecedor solicitar este material, o sistema alertar sobre tal fato e imprimir
uma solicitao pendente.
3.9.2 Associao uma solicitao, uma embalagem

Para o sistema de informaes do almoxarifado, uma solicitao equivale a
uma embalagem de peas endereada, independente da quantidade existente em seu
interior (exceto para os elementos de fixao, caso no qual o sistema considera uma
quantidade-padro solicitada). Isto uma das causas do envio de peas s linhas de
montagem em quantidades no planejadas (diferentes da quantidade-padro). Ou
seja, o abastecedor decide o nmero de embalagens a ser solicitado, enquanto a
quantidade de materiais em si decidida de forma indireta. Desta forma, se um
material estiver endereado em uma embalagem diferente do determinado pelo
padro, ser enviada uma quantidade diferente (este problema de materiais em
embalagens fora do padro ser abordado mais adiante, no item 3.12).
3.9.3 Necessidade de muitas identificaes para solicitar os materiais

Muitos abastecedores de linha reclamam da elevada quantidade de
identificaes necessrias para realizar as solicitaes segundo o procedimento
padro. Por exemplo, o abastecedor se identifica e aguarda uma confirmao do
sistema, identifica a seo de custo e espera por outra, depois, identifica a linha de
montagem e aguarda por mais uma, e, por ltimo, solicita o material e espera a
confirmao da solicitao. Alm de serem muitas confirmaes do sistema, de vez
em quando, elas demoram a chegar nos coletores. Isto um dos motivos dos
abastecedores que compartilham coletores realizarem solicitaes de materiais para
uma linha de montagem com a identificao de outra linha.
3.9.4 Ausncia de histrico das solicitaes de materiais pendentes

Outra ineficincia do sistema de informaes refere-se ao fato de ele no
armazenar as informaes referentes s solicitaes pendentes, ou seja, no existe um
histrico a respeito deste tipo de solicitao. Por exemplo, uma linha solicita um
material em falta no estoque, ficando, portanto, em pendncia. Se esta solicitao for
49
extraviada, no existe nenhuma forma de recuper-la, no sendo enviado o material

para a linha quando o mesmo tornar-se disponvel.
3.9.5 Impresso automatizada a cada cinco solicitaes acumuladas

Um causador de atrasos nas entregas de materiais encontra-se na forma que o
sistema imprime as solicitaes no almoxarifado. A cada cinco solicitaes
realizadas, uma folha impressa no almoxarifado, que so separadas e destinadas s
respectivas pessoas. Ou seja, so necessrias cinco solicitaes de materiais em
embalagens grandes para que elas sejam impressas pelo computador (o mesmo
ocorre para as solicitaes de materiais em embalagens pequenas e elementos de
fixao).
O problema ocorre nas horas em que poucas solicitaes so realizadas. Ou
seja, enquanto cinco solicitaes no forem acumuladas no sistema, elas no sero
impressas (a no ser que o operador do almoxarifado solicite a impresso), podendo
atrasar a entrega de materiais e provocar paradas de linha.
3.10 Devolues de Materiais

3.10.1 Reunio de materiais diferentes
Sabe-se que quando algum material devolvido, os operadores do
almoxarifado realizam uma contagem destas peas. Se existir mais de uma
embalagem incompleta do mesmo material, eles so agregados, a fim de obter uma
quantidade de peas mais prxima quantidade padro. Contudo, tal operao pode
resultar em uma reunio de materiais diferentes em uma mesma embalagem,
causando irregularidades na montagem do produto (por exemplo, dois tipos
diferentes de folhetos de instrues so devolvidos, mas, por serem muito parecidos,
eles so reunidos).
3.10.2 No preservao das etiquetas de identificao de material

Como mencionado anteriormente, o procedimento correto eliminar a
etiqueta de identificao somente aps todo o material da embalagem ter sido
utilizado. Todavia, muitas vezes, as linhas as eliminam antes disto ocorrer,
50
devolvendo os materiais sem as mesmas. Outras vezes, o material devolvido com o

cdigo de identificao escrito caneta em um papel anexado aos mesmos.
A ausncia de identificao dos materiais devolvidos contribui para a reunio
de materiais diferentes ou a realizao de identificaes equivocadas (a etiqueta
colocada refere-se a um material, mas o existente fisicamente outro). Alm disso, a
etiqueta de identificao de materiais contm uma informao, chamada de RR,
que controla o prazo de validade dos materiais, se existir, e garante que o mtodo
FIFO, first in, first out, seja respeitado.
3.10.3 Devolues de materiais em pequenas quantidades

Certas vezes, so devolvidos materiais em quantidades reduzidas, sendo
armazenados desta forma. Quando estes materiais so solicitados novamente, uma
embalagem com poucas peas ser enviada, o que pode criar a necessidade de
solicitaes de materiais para menos de 40 minutos (verbais e sem a utilizao do
coletor).
O almoxarifado no aguarda outras devolues dos mesmos materiais na
tentativa de alcanar a quantidade-padro, pois, se ele for solicitado novamente, o
sistema no reconhecer sua existncia pela ausncia de endereamento, e tal
situao pode facilitar a ocorrncia de danos ou at furtos dos materiais, vencimento
dos prazos de validade e no obedincia ao FIFO (first in, first out).
3.10.4 Aumento do tempo de ciclo dos elevadores

Com j mencionado, os materiais devolvidos so transportados ao
almoxarifado pelos elevadores 2 e 3, conforme o tamanho e tipo de embalagem.
Porm, como existe a necessidade de carregar e descarregar os elevadores com estes
materiais, o tempo de ciclo do elevador aumenta (por exemplo, o tempo entre duas
subidas consecutivas do elevador), aumentando a quantidade de materiais
acumulados em frente aos elevadores e o lead time.
Deve-se lembrar, tambm, que no possvel transportar somente os
materiais ao andar trreo nas primeiras horas do turno e transportar os materiais
devolvidos ao almoxarifado nas horas de menor concentrao de pedidos, uma vez
que o espao fsico existente em frente aos elevadores limitado e a demora para o
endereamento dos mesmos faz com que o sistema no reconhea a existncia deles.
51
3.11 Motores Existentes na Fbrica

3.11.1 Excesso de motores completos aguardando a montagem de
produtos
Notou-se uma grande quantidade de motores completos armazenados em
cestos no meio da fbrica aguardando a montagem dos produtos que os utilizam. Tal
situao gerada pela incapacidade das linhas de motores de acompanharem as
linhas de montagem de produtos, uma vez que a capacidade produtiva das linhas de
motores ligeiramente inferior e o tempo de setup superior em relao aos
parmetros das linhas de montagem dos produtos, e por serem fornecedores das
linhas de produtos acabados, devendo, portanto, estar com a produo um pouco
adiantada em relao a elas. Ou seja, os motores so montados e armazenados em
cestos antes de serem utilizados pelas linhas de montagem de produtos acabados.
Outro agravante para isto so as constantes viradas ocorridas nas linhas de
montagem de produtos causadas pelo no cumprimento dos prazos de entrega de
materiais dos fornecedores. Ou seja, a linha de motores segue a programao de
produo do MRP, mas, por falta de peas, a linha de produtos monta outro (em
desacordo com o programa MRP). Como a produo da linha de motores est
adiantada em relao produo da linha de produtos acabados, os motores j
foram montados. Desta forma, eles sero armazenados, aguardando o novo momento
em que a linha for utiliz-los.
3.11.2 Abastecedores movimentam os motores at suas linhas de

montagem
Nem sempre o motorista do carro eltrico responsvel pelo abastecimento das
linhas de motores consegue garantir o fornecimento de motores s linhas de
montagem de produtos acabados. Isto pode ser causado pelo grande nmero de linhas
de motores e de materiais que ele deve transportar e pelos cestos utilizados pelos
motores suportarem um tempo de montagem bastante curto (como eles so
levantados por pessoas, existe uma restrio de um peso mximo de 25 quilogramas).
Sendo assim, comum o abastecedor de linha se dirigir at o local onde os
motores esto armazenados e transport-los at a linha de montagem com a ajuda de
52
carrinhos (Figura 25) ou paleteiras (Figura 26). Como o caminho percorrido

relativamente longo e a forma de transporte no a mais adequada, h uma grande
chance de ocorrerem danos aos motores, gerando a falta deste material e a
necessidade de mo-de-obra para consertar os mesmos. Alm do mais, a sada do
abastecedor de sua linha de montagem aumenta a probabilidade de algum outro
material terminar, paralisando-a.
Figura 25 - Carrinho.
Figura 26 - Paleteira.
3.11.3 Quantidade insuficiente de posies no transportador areo de

motores
Os motores devem chegar s estaes de trabalho das linhas de montagem de
liquidificadores atravs do transportador areo, logo aps serem montados. Porm,
nele existem posies suficientes para somente quatro modelos diferentes, enquanto
h cinco linhas de montagem diferentes. Apesar de as cinco linhas, dificilmente,
estarem funcionando simultaneamente em um mesmo turno, o tempo necessrio para
a substituio de todos os motores no transportador de um tipo por outro
relativamente elevado (aproximadamente 30 minutos) e no considerado nos
balanceamentos de linha, ou seja, no so previstos tempo e mo-de-obra para tal
operao.
3.11.4 Linhas de fabricao e montagem de motores efetuam as

solicitaes de materiais de maneira pontual
Grande parte das peas utilizadas para a fabricao e montagem de motores
comum a diversos tipos diferentes deles, possuem tamanho reduzido e ocupam pouco
espao fsico. Por isso, comum o abastecedor destas linhas solicitar materiais
53
poucas vezes durante o turno, ou seja, solicitam materiais suficientes para um grande
tempo de montagem, muitas vezes para metade do turno ou para o turno todo em
uma nica vez, o que prejudica as operaes do almoxarifado e gera excesso de
material. Se estas solicitaes forem realizadas no incio do turno, ele estar
contribuindo para o aumento da concentrao de pedidos nestes horrios e usando
mo-de-obra e espao no elevador que poderiam estar sendo utilizados para atender
outras solicitaes.
3.11.5 O uso obrigatrio do protetor auricular dificulta a comunicao

entre o abastecedor de linha e os operadores da mesma
Um outro problema existente nas linhas de motores refere-se ao uso
obrigatrio de protetor auricular pelas pessoas nesta rea. Algumas vezes, os
operadores destas linhas de montagem chamam pelo abastecedor para avis-lo que
determinado material est acabando ou sobre um outro problema em seu no posto de
trabalho. Porm, a utilizao do protetor auricular dificulta de o abastecedor ouvir os
chamados.
3.12 Embalagens Utilizadas pelos Materiais Solicitados

Existem padres desenvolvidos para as embalagens dos materiais utilizados
pela ARNO definidos pela ITE Instruo Tcnica de Embalagem. Esta instruo
define, para cada material, qual deve ser a embalagem utilizada, como elas devem ser
acondicionadas na mesma e em quais quantidades (por exemplo, a pea A deve ser
embalada em sacos plsticos de um determinado modelo, colocadas em 2 camadas,
com 8 peas cada, e separadas por papelo, dentro de um ba, totalizando 16 peas).
Porm, esta instruo nem sempre seguida, causando diversos de problemas para o
sistema de abastecimento existente na fbrica.
3.12.1 Alguns materiais de fornecedores externos no utilizam as

embalagens definidas pelas ITEs
Alguns materiais que deixaram de ser produzidas pela ARNO e passaram a
ser compradas de fornecedores externos (como o caso de grande parte das peas
dos aspiradores de p, cafeteiras e sanduicheiras) deixaram de respeitar as ITEs. Por
54
exemplo, materiais pequenos, como, termostatos, resistncias, tubos e mangueiras,

so enviadas em caixas de papelo com um grande nmero de peas em cada uma
delas (muitas destas embalagens podem suportar mais de 4 horas de montagem).
Porm, estas caixas so enviadas paletizadas para a ARNO, sendo endereadas e
armazenadas desta forma. Como para o sistema de informaes do almoxarifado uma
solicitao de material equivale a uma embalagem de material endereada, ao
realizar a solicitao destes materiais, enviado para a linha de montagem todo o
palete e no somente uma caixa, ocasionando excesso de material nas linhas e a
necessidade de devoluo dos mesmos. Alm disso, existem muitas peas por caixa,
sendo impossvel de coloc-las diretamente nos postos de trabalho.
3.12.2 Necessidade de adequao de alguns materiais s quantidadespadro

Em geral, esta repadronizao ocorre com elementos de fixao, por serem
utilizados por quase todas as linhas de montagem e pelas embalagens enviadas pelos
fornecedores possurem quantidades para todas elas.
Por exemplo, um determinado material vem embalado em saco plstico com
50.000 unidades. Porm, a necessidade de cada uma das linhas de 5.000 unidades.
Alm disso, esta embalagem no cabe na prateleira da linha de montagem,
inviabilizando o envio do saco plstico inteiro. Desta forma, necessrio que o
almoxarifado separe esta embalagem em outras com quantidades menores e
adequadas linha de montagem. Alm de dificultar a operao do almoxarifado, este
manuseio aumenta as chances de ocorrerem perdas, danos, misturas de materiais
diferentes e erros de identificao de material.
3.12.3 Utilizao de embalagens diferentes s definidas pelo padro

Algumas vezes, os fornecedores enviam materiais em embalagens e
quantidades diferentes do padro especificado. Um dos motivos para isto a
existncia de um nmero baixo de embalagens na empresa, agravado pela utilizao
das mesmas para armazenar os produtos do cho (principalmente aramados e
bas).
55
Esta falta de padronizao dificulta o controle da quantidade de materiais nas

linhas de montagem, uma vez que o abastecedor no sabe qual a quantidade a ser
enviada na embalagem. Por exemplo, determinada pea tem como embalagem
padro um ba com 50 peas, suficientes para 15 minutos de montagem. O
abastecedor solicita trs bas, que garantiria montagem por 45 minutos. Porm, por
falta desta embalagem no fornecedor, um lote de peas foi embalado em aramados,
com 150 peas em cada um. Ao solicitar trs embalagens, sero enviados para a linha
de montagem trs aramados, totalizando 450 peas, suficientes para 7 horas e meia
de montagem. Isto gera um excesso de material na linha de montagem e aumenta a
quantidade de materiais no elevador 3. O contrrio tambm pode ocorrer, sendo
enviadas peas em embalagens com menores quantidades de peas.
3.12.4 Falta de espao para armazenagem endereada

O no cumprimento do padro de embalagem gera, ainda, dificuldades para o
armazenamento. Como o armazm possui limitaes de capacidade para cada tipo de
embalagem, ou seja, um certo nmero de posies endereadas para armazenar cada
um deles, o envio de peas em embalagens fora do padro pode gerar uma falta de
espao para um determinado tipo de embalagem, sendo armazenados sem um
endereamento no sistema. Desta forma, o sistema de informaes do almoxarifado
considerar que o mesmo no existe em estoque.
Esta falta de espao pode criar, tambm, a necessidade de que o
endereamento seja realizado em outro tipo de embalagem. Por exemplo, um
determinado material tem como embalagem padro o ba. Porm, no existe mais
nenhuma posio endereada para este tipo de embalagem, sendo necessrio, ento,
paletiz-los e endere-los desta forma. Alm de causar a falta de espao para os
materiais armazenados em paletes, quando a linha solicitar este material, ao invs de
ser enviado um ba ser enviado um palete com oito bas.
O cho tambm provoca falta de espao para armazenagem endereada de
materiais. Como os produtos no foram totalmente montados, alguns materiais
podem no ter sido utilizados, continuando armazenados e ocupando espao que
deveria estar sendo utilizado por um outro insumo entregue de acordo com a
necessidade gerada pelo programa MRP.
56
3.13 Embalagens Vazias, Materiais Rejeitados e Devolvidos e

Sucatas
3.13.1 Elevado volume de embalagens vazias
Percebeu-se a existncia de diversas embalagens a serem transportadas pelo
elevador 4 desde o incio do primeiro turno, que pode ser explicada pelo fato de
algumas linhas de montagem de motores funcionarem em trs turnos e o
almoxarifado s funcionar em dois. Alm do mais, o volume de embalagens vazias,
rejeies e sucatas geradas no primeiro e segundo turnos maior que o do terceiro e
o espao fsico nesta rea limitado, no sendo possvel o acmulo de muitas
embalagens. Portanto, necessrio esco-las rapidamente.
3.13.2 Mistura de embalagens vazias diferentes

Muitas linhas misturam diversos tipos de embalagens vazias, na tentativa de
auxiliar as operaes de retirada das mesmas e otimizar a utilizao de espao. Ou
seja, colocam paletes, bas e cestos dentro de aramados, pois assim, o espao
ocupado menor e precisa-se de um menor nmero de viagens para o transporte
(levando o aramado, as outras tambm seriam transportadas). Porm, tal operao
aumenta o tempo necessrio para a limpeza e organizao das mesmas, aumentando
o tempo para o envio delas ao almoxarifado e a quantidade acumulada em frente ao
elevador 4.
3.13.3 Elevada quantidade de embalagens vazias, rejeies, devolues

e sucatas a serem processadas nas ltimas horas dos turnos
Cada linha possui reas especficas nas quais as embalagens vazias, materiais
rejeitados e devolvidos e as sucatas devem ser colocados e retirados pelos carros
eltricos. Porm, percebeu-se que muitas linhas acumulam estas embalagens e as
dispem nestas reas somente ao final do mesmo.
Isto dificulta a operao dos funcionrios do almoxarifado, que devem
executar as operaes para esco-las em um ritmo mais elevado que o normal. Este
problema mais grave durante o segundo turno, pois os funcionrios no esto
autorizados a trabalhar alm da jornada normal de trabalho (horas-extras) sem
57
autorizao da gerncia. Uma possvel causa para isto que, nas ltimas horas do
turno, pouqussimas solicitaes so realizadas e poucos postos precisam ser
abastecidos.
3.13.4 Retirada de embalagens vazias durante o primeiro turno

executada apenas por um carro eltrico
Durante o primeiro turno, nem sempre os operadores dos carros eltricos
responsveis pelas entregas de materiais retiram-nas, apesar de serem instrudos a
realizar isto, ficando esta operao apenas para um nico o carro eltrico (o carro
eltrico responsvel pelo transporte de embalagens vazias existe para auxiliar os
outros a escoar estas embalagens e, caso seja necessrio, auxiliar nas entregas). Isto
aumenta o tempo necessrio para a retirada das mesmas, contribuindo para o
aumento de materiais nas linhas, alm de tornar a chegada destas embalagens no
elevador 4 menos contnua.
Como pode-se perceber, as deficincias encontradas foram divididas em treze
grupos, listados a seguir:
Atendimento de solicitaes;
Entregas equivocadas de materiais;
Materiais em quantidades insuficientes para suportar o lead time;
Prazos de entrega dos fornecedores de materiais;
Organizao da fbrica;
Solicitaes pendentes;
Comunicao deficiente entre os funcionrios da empresa;
Embalagens dos produtos acabados;
Sistema de informaes do almoxarifado;
Devolues de materiais;
Motores existentes na fbrica;
Embalagens utilizadas pelos materiais solicitados;
Embalagens vazias, materiais rejeitados e devolvidos.
Alm disso, todos eles esto inter-relacionados, ou seja, uns so
consequncias de outros e diversos problemas possuiem causas em comum. A Figura
Risco de danos e
falta de motores
N de posies no transportador areo inferior ao

n de linhas mont agem
Relacionado com as paradas de linha

Falta de outro material
Problemas nas informaes das etiquet as

Digit ao errada
do cdigo
No leitura da
etiquet a de identificao
Et iquetas t rocadas
(mat eriais errados)
Peas com nomes

semelhantes
Et iquetas de identificao
guardadas
Erro de identificao
de material
Trocas de solicitaes
(anexadas a outro mat erial)
Ident ificao equivocada

da linha solicitante
Entregas de materiais erradas
Compartilhamento
insuficient e de
informaes com
Sistema TMS II
Tempo elevado
para coletor receber
resposta do sistema
Ausncia de histrico de pendncias
Associao
Uma solicitao,
uma embalagem
SIST EMA DE INFORMAES
Solicitam grandes
quantidades por vez
Solicitao sem o
coletor de dados
Inexist ncia de
documento
No atendimento
da solicitao
Deciso do abastecedor (quantidade e hora)
Envio de quant idades erradas
Acmulo de mat eriais no

elevador 3 no piso inferior
Reduo de pessoal no
horrio das refeies
SOLICITAES PENDENTES
Mant m
Atendimento da solici- Dificuldade para verificar apenas 1
t ao pela segunda vez se material ainda pendente solicitao
de cada
mat erial
No retirada da soMaterial pendente chega,
licitao pendente
mas no levado s linhas pendente
Concent rao de solicitaes

nas primeiras horas do dia
Limitao de espao
fsico em frente ao elevador
Desbalanceamento das
operaes do almoxarifado
Solicitao extraviada
AT ENDIMENTO DE SOLICITAES
Inexist ncia de fila de materiais em frente ao elevador
Atraso na entrega
do mat erial
Pulmo de peas suporta menos

de 40 minutos de montagem
Abastecedor vai
ao almoxarifado
Retira materiais sem

procedimentos
Furo de estoque
MATERIAIS EM QTDES INSUFICIENTES PARA SUPORTAR LEAD TIME
ENT REGAS EQUIVOCADAS DE MATERIAIS
Viradas de linha
no previstas
No cumprimento dos praxos de entrega de materiais
PRAZOS DE ENTREGA
Necessidade de
interveno
Somente cdigo
dos kits
Lotes
de papelo
muito
grandes
Materiais enviados
separadament e
Ausncia de kits
de embalagem
EMBALAGENS DE PRODUT OS
Abastecedores buscam
motores
Motores armazenados
no meio da fbrica
Produo de motores
menor que de produtos
Carro eltrico das linhas

de mot ores sobrecarregado
Falta de organizao
das prateleiras
MOTORES EXISTENTES NAS FBRICAS
Uso obrigatrio do
protetor auricular
Acmulo de embalagens
vazias no elevador 4
Mistura de
embalagens
Nem sempre todos os

carros eltricos retiram
Demora para retirada

de embalagens vazias
Ocupa espao
nos elevadores
Mo-de-obra
desnecessria
Limitao de espaco fsico em frente

aos elevadores
Reunio de materiais diferentes
Endereados em
quantidade baixa
Demora para
enderear
Aumentam o t empo
de ciclo do elevador
Exist ncia de embalagens

vazias desde incio do turno
EMBALAGENS VAZIAS
Limitao de espao
para carga no elevador
Limitao de peso
das embalagens
Material entregue somente

no incio do turno
Materiais solicitados e no
entregues no turno parado
Solicitao do
mesmo material
Falta de comunicao
entre os abastecedores
Abastecedor desconhece
alteraes no programa
Demora para avisar

sobre virada de linha
COMUNICAO
DEVOLUES
No preservao das
etiquet as identificao
Necessidade de repadronizao de quant idade
Falta de espao para armazenagem endereada

Falta de confiana nas
operaes do sistema
Quantidades inadequadas
(caixas paletizadas)
Peas em embalagens
diferentes do padro
EMBALAGENS DOS MATERIAIS

Falta de embalagem
58
27 representa as principais relaes entre as ineficincias encontradas (as setas
cheias mostram as relaes intra -grupos e as tracejadas, entre grupos diferentes).
Relacionado com excesso de materiais
Figura 27 - Inter-relacionamento dos problemas encontrados (Elaborado pelo autor).
59
&$378/2
3523267$6'(
0(/+25,$6

$&%(')$*'#+-,/. +0#1
+25,$6
23&4
60
4.1 Os Objetivos e Fatores Crticos de Sucesso

De acordo com ROCKARD (1979) apud LAURINDO (2002), a abordagem
focada nos Fatores Crticos de Sucesso foi um mtodo desenvolvido para conceber
Sistemas de Informaes Gerenciais diante da necessidade de informaes que os
administradores possuem para efetuar suas decises. A definio dos fatores crticos
de sucesso dada por este autor a seguinte:
O nmero limitado de reas nas quais os resultados, se satisfatrios,
asseguram o desempenho competitivo bem-sucedido para a organizao
(ROCKARD, 1979 apud LAURINDO, 2002, p.40).
Como explicado anteriormente, o almoxarifado responsvel por receber e
armazenar os materiais utilizados pela empresa, abastecer as linhas de montagem
com os mesmos, retirar as embalagens vazias, as sucatas e os materiais rejeitados e
encaminh-los aos seus respectivos destinos, ou seja, pela maioria das operaes
realizadas no sistema de abastecimento das linhas de montagem. Desta forma, as
propostas de melhoria baseiam-se nos objetivos e Fatores Crticos de Sucesso do
almoxarifado.
Levantou-se junto ao supervisor do almoxarifado os objetivos do mesmo,
listados a seguir:
Dar suporte ao funcionamento das linhas de montagem: Garantir a entrega de
materiais para evitar paralisaes de linha e retirar as embalagens vazias,
sucatas, rejeies e devolues;
Baixo custo: Armazenar o mnimo possvel de materiais e executar suas
operaes com a maior produtividade possvel, otimizando a utilizao dos
recursos disponveis;
Rapidez de entrega: Obter o menor tempo de abastecimento possvel,
atualmente de 40 minutos, garantindo a satisfao de seus clientes, as linhas
de montagem;
Confiabilidade: Respeitar os prazos de entrega de materiais, entregar os
materiais solicitados nos locais corretos e garantir que as peas entregues so
aquelas solicitadas;
61
Qualidade de operaes: Armazenar, movimentar e entregar os materiais

devidamente identificados, respeitar os prazos de validade, enderear de
forma adequada, no danific-los, entregar as quantidades solicitadas e
garantir a rastreabilidade deles;
Flexibilidade: Necessria pela grande variedade de materiais e embalagens
existentes, alteraes no programa de produo e dos materiais utilizados;
Manter a organizao da fbrica: O almoxarifado responsvel pela
organizao da fbrica, controlando a armazenagem e movimentao de
materiais dentro da fbrica.
Pode-se perceber que estes objetivos esto de acordo com os objetivos
operacionais do sistema logstico eleitos por DORNIER (2000) e GURGEL (1996):
Custo: Oferecer servios de transporte com custos competitivos;
Velocidade de Entrega: Possuir habilidade para realizar as entregas nos
menores prazos possveis;
Confiabilidade: Cumprir os prazos de entrega acordados com os clientes e
realizar as entregas nos locais de destino corretos;
Qualidade: Entregar as cargas intactas e prover produtos ou servios de
acordo com as expectativas dos clientes;
Flexibilidade: Habilidade para ajustar o mix de produo e alterar a
capacidade dos processos produtivos frente s flutuaes de demanda.
A partir dos objetivos, determinou-se os Fatores Crticos de Sucesso, listados
a seguir:
Respeitar os prazos de entrega;
Entregar os materiais corretos e nas quantidades solicitadas;
Trabalhar com grande variedade de produtos;
No danificar os materiais;
Garantir a organizao da fbrica.
4.2 Anlise das Alternativas

A partir dos objetivos do almoxarifado e de seus Fatores Crticos de Sucesso,
algumas propostas de melhoria foram elaboradas. Uma restrio existente para as
62
propostas era a necessidade de pouco ou nenhum investimento em equipamentos e

recursos e a simplicidade de execuo das mesmas.
4.2.1 Concentrao de Solicitaes de Materiais

Uma das causas dos inmeros problemas encontrados est na concentrao de
solicitaes de materiais nas primeiras horas do turno. Sendo assim, levantou-se o
histrico das solicitaes de materiais realizadas ao almoxarifado durante alguns dias
de trabalho. A partir deste histrico, foi traado um grfico (Figura 28) para que a
distribuio das solicitaes ao longo do dia pudesse ser visualizada.
140
120
2 turno 1
Quantidade de solicitaes
1 turno 1
100
turno
turno
80
60
40
20
:0
0
22
:0
0
:0
0
21
20
:0
0
19
:0
0
18
:0
0
17
:0
0
16
:0
0
15
:0
0
:0
0
14
13
:0
0
12
:0
0
11
:0
0
10
:0
0
09
:0
0
:0
0
08
07
06
:0
0
Figura 28 - Distribuio das solicitaes ao longo do dia (Elaborado pelo autor).
Pode-se verificar que existe uma grande quantidade de solicitaes durante as

primeiras horas do turno, diminuindo a medida que o final do mesmo se aproxima. A
princpio, isto no deveria ocorrer, uma vez que as linhas funcionam a velocidades
constantes e, portanto, demandam materiais em quantidades bastante semelhantes ao
longo do turno. Alm disso, nota-se que o segundo turno possui uma quantidade de
solicitaes menor que o primeiro, como era esperado, uma vez que o nmero de
linhas em funcionamento neste perodo menor.
Sendo assim, a primeira proposta de melhoria foi uma alterao nos horrios
em que as solicitaes eram efetuadas, explicada a seguir.
63
Solicitao dos materiais necessrios ao final dos turnos

Como levantado no captulo 3, no so solicitados materiais nos horrios
prximos ao final do turno, sendo requisitados somente no incio do turno seguinte.
Desta forma, a primeira mudana efetuada foi de os abastecedores de linha
solicitarem os materiais ao final do turno, permitindo que a linha iniciasse seu
perodo de trabalho abastecida.
Inicialmente, houve uma certa resistncia por parte dos abastecedores e dos
prprios supervisores de linha quanto mudana. Os funcionrios das linhas de
montagem que funcionavam durante o primeiro turno diziam que os materiais que
eram solicitados nas ltimas horas do mesmo nunca eram entregues durante o
segundo turno, sendo entregues apenas no dia seguinte. Outros diziam que nem
sempre o segundo turno deixava quantidades suficientes de materiais.
O problema existente estava relacionado basicamente com a conscientizao
das pessoas envolvidas e suas operaes. Sendo assim, foram traados grficos
anlogos ao grfico 4, porm, com os dados de cada seo e de cada linha de
montagem. Eles foram apresentados aos abastecedores, aos supervisores e
encarregados de linhas e aos funcionrios do almoxarifado, principalmente os
motoristas dos carros eltricos (eles sabiam os turnos que cada uma das linhas
funcionavam).
Neste momento, foi apresentado o motivo para a alterao (reduo da
concentrao das solicitaes nas primeiras horas) e pediu-se aos abastecedores de
linha para que solicitassem os todos os materiais necessrios antes do final do turno,
deixando-a abastecida, e aos operadores do almoxarifado para sempre atenderem as
solicitaes
do
dia,
desde
que
os
materiais
estivessem
disponveis,
independentemente do horrio em que elas foram realizadas e se a linha estava ou

no funcionado.
Aps estas conversas, todas as pessoas envolvidas concordaram em realizar a
mudana. Diariamente, era verificado se as linhas estavam solicitando os materiais
ao final dos turnos e se o almoxarifado estava entregando os mesmos.
Esta mudana, alm de auxiliar na reduo da diferena entre o nmero de
solicitaes de materiais existentes nas primeiras e ltimas horas do turno, evita que
64
um mesmo material seja solicitado mais de uma vez1 - uma vez que todas as
solicitaes do dia devem ser atendidas antes do final do mesmo - e permite que as
linhas iniciem o dia abastecidas, evitando, inclusive, demoras para o incio de seu
funcionamento. Na mudana do primeiro para o segundo turno, os abastecedores
foram instrudos a informarem os outros sobre aqueles materiais que j foram
solicitados e no entregues.
Por se tratar de uma mudana simples, ela foi concluda com xito. Obteve-se
uma reduo de 12,7% no pico da quantidade de solicitaes realizadas e uma queda
mdia de 3,7% entre 6hs00min e 9hs00min. Alm disso, entre 12hs30min e
14hs00min, o nmero de requisies aumentou 2,1%. A Figura 29 ilustra isto.
140
120
2 turno
1 turno
100
80
60
40
20
:0
0
22
:0
0
21
:0
0
20
:0
0
19
:0
0
:0
0
18
17
:0
0
16
:0
0
15
:0
0
14
:0
0
13
:0
0
:0
0
12
11
:0
0
10
:0
0
09
:0
0
08
:0
0
07
06
:0
0
Figura 29 - Distribuio das solicitaes aps alterao

de horrio das mesmas (Elaborado pelo autor).
Percebe-se que ainda existe uma certa concentrao de solicitaes ao incio

dos turnos. Desta forma, abordou-se outros aspectos para melhorar a distribuio das
solicitaes.
Sendo assim, decidiu modificar o mtodo de controle da quantidade de
materiais nas linhas de montagem, que tambm visa reduzir a quantidade de
Como explicado no captulo 3, algumas vezes o abastecedor do segundo turno solicitava um
material e ele no era entregue at o final do dia. No dia seguinte, como o material no estava na
linha, o abastecedor requisitava-o novamente.
65
materiais nas linhas de montagem, outro ponto muito criticado pela administrao da
fbrica. A seguir, esta sugesto de melhoria explicada de forma mais detalhada.
Modificao do modelo de controle da quantidade de materiais nas

linhas de montagem
Foi feita uma analogia entre o pulmo de peas existente nas linhas de
montagem com o estoque de materiais de uma empresa, uma vez que as linhas
controlavam a quantidade de materiais nas mesmas baseadas em modelos de controle
de estoque. Ou seja, a demanda seria representada pela necessidade de materiais para
realizar a produo programada (velocidade da linha), o almoxarifado representaria o
fornecedor e a empresa, as linhas de montagem, cujo estoque delas seria o pulmo de
peas.
Desta forma, inicialmente, ser realizada uma categorizao a respeito do tipo
de produo existente na ARNO e no sistema de abastecimento das linhas de
montagem da empresa. A seguir, outras classificaes relacionadas com o modelo de
estoque de materiais utilizado sero realizadas.
Segundo SLACK et al. (1997), os processos produtivos existentes em
processos de manufatura (Figura 30) podem ser classificados da seguinte maneira:
Projeto: Lidam com produtos bastante customizados e discretos, ou seja, com
alta variedade e baixo volume, e o perodo de tempo para completar o
produto ou servio relativamente longo. Os recursos utilizados so
dedicados exclusivamente para cada projeto;
Jobbing: Tambm lidam com alta variedade de produtos e baixo grau de
repetio, porm, geralmente, possuem tamanhos menores que os processos
de projeto e volumes um pouco superiores. Os recursos so compartilhados
entre os produtos e caracterizado pela existncia de diversos tcnicos
especializados e sees (de usinagem, de retfica etc);
Em lotes ou bateladas: Parecidos com os processos de jobbing, porm com
um menor grau de variedade. Como o nome prope, em lotes, so produzidos
mais que uma unidade por vez. Este tipo de processo baseado em uma gama
mais ampla de volume e variedade quando comparado com os outros tipos;
66
Em massa: Produzem bens em alto volume e variedade relativamente baixa e

suas atividades e operaes so repetitivas e previsivas. Em geral, os recursos
utilizados para a produo dos produtos ou servios so organizados de
acordo com os processos produtivos necessrios, caracterizando as linhas de
produo ou de montagem;
Contnuos: Este tipo de produo situa-se um estgio alm dos processos em
massa, porm, operam com volumes maiores, variedades de produtos bem
menores e, normalmente, por perodos muito mais longos. Muitas vezes, seus
produtos so inseparveis, sendo produzidos em fluxos ininterruptos. Em
geral, as tecnologias utilizadas so relativamente inflexveis, de capital
intensivo e com fluxos altamente previsveis.
Projeto
Variedade
Jobbing
Lotes ou bateladas
Em massa
Contnuo
Volume
Figura 30 - Processos produtivos em manufatura (Adaptado de SLACK et al., 1997, p.135).
Assim como as operaes de manufatura, SLACK et al. (1997) divide os

processos de operaes de servio (Figura 31) em:
Profissionais: Caracterizados pelo alto contato com os clientes e alta
customizao do servio prestado. O pessoal de contato com os clientes
possui autonomia no atendimento e, em geral, a relao de funcionrios por
clientes alta. Tendem a ser baseados em pessoas em vez de equipamentos e
nfase nos processos produtivos (como fazer);
Em massa: O tempo de contato com os clientes limitado, os produtos
possuem baixo grau de personalizao e alto volume. Os servios so
baseados em equipamentos e orientados para o produto (o que fazer), com
maior parte do valor adicionado pelo pessoal de retaguarda. Possui diviso de
67
trabalho bem definida e deve seguir procedimentos pr-estabelecidos. O

pessoal da linha de frente possui pouca atividade de julgamento;
Lojas de Servios: Posicionado entre os extremos do servio profissional e
em massa. O servio proporcionado atravs de combinaes de atividades
dos escritrios da linha de frente e da retaguarda, de pessoas e equipamentos
e nfase no produto e no processo.
Variedade
Servios profissionais
Lojas de servios
Servios em massa
Volume
Figura 31 - Processos produtivos em servios (Adaptado de SLACK et al., 1997, p.137).
Diante destas caractersticas, podemos classificar o processo existente nas

operaes de abastecimento das linhas de montagem, o objeto deste estudo, como
Servio em massa, pelo alto volume e baixa personalizao das operaes e possuir
uma diviso de trabalho e procedimentos bem definidos.
Em relao ao modelo de estoque utilizado pelas linhas de montagem,
SANTORO (1999) realiza diversas classificaes, detalhadas a seguir.
A primeira delas relaciona-se ao uso de previses para a tomada de decises,
podendo ser do tipo ativo (ou previsivo), no qual a tomada de decises a respeito do
momento e da quantidade de materiais a ser solicitado baseia-se em previses de
demanda, ou reativo, em que estas decises so realizadas em funo do nvel do
estoque de materiais existente. O modelo utilizado pelos abastecedores das linhas de
montagem reativo, uma vez que os materiais so solicitados a partir da quantidade
existente nas linhas. A Figura 32 ilustra esta classificao.
Uso de Previses
Reativos
Ativos ou
Previsivos
Figura 32 - Uso de previses (Elaborado pelo autor).
68
A demanda pode ser classificada sob diversos aspectos. Com relao

variabilidade (Figura 33), ela pode ser classificada como esttica demanda
constante ao longo do tempo ou dinmica, podendo variar continuamente ou por
perodos. No caso da ARNO, a demanda das linhas de montagem dinmica, uma
vez que a demanda dos materiais utilizados no constante, variando com o tamanho
do lote a ser produzido e a velocidade da linha de montagem, e varivel por
perodos, uma vez que, definidos estes parmetros, a demanda no varia at o final
de sua montagem.
Variabilidade da demanda
Esttica
Contnua
Dinmica
Por
Perodos
Figura 33 - Variabilidade da Demanda (Elaborado pelo autor).
Quanto incerteza da demanda (Figura 34), ela pode ser classificada como
determinstica, situao na qual a demanda conhecida, ou estocstica, demanda
desconhecida, porm com distribuio conhecida, realizando-se as decises sob
risco, ou desconhecida, com decises sob incerteza. Como a produo programada
com relativa antecedncia, as linhas e o almoxarifado possuem condies de
conhecer a demanda de materiais, podendo ser classificada como determinstica.
Incerteza da Demanda
Determinstica
Distribuio
Conhecida
Estocstica
Distribuio
Desconhecida
Figura 34 - Incerteza da demanda (Elaborado pelo autor).
Uma outra classificao pode ser realizada a respeito da demanda de

materiais, agora relacionada com o atendimento da mesma (Figura 35), podendo ser
com ou sem permisso de faltas, acarretando em atrasos nas entregas ou no
atendimento das mesmas. O sistema de abastecimento das linhas de montagem
69
permite faltas, atrasando alguns materiais, o que pode provocar uma parada de linha
ou alguns produtos no cho, ou o no atendimento de algumas solicitaes no caso
de materiais em falta, provocando viradas de linha ou produtos no cho.
Atendimento da Demanda
Sem Permisso
de Faltas
Atrasos
Com Permisso
de Faltas
No
Atendimento
Ambos
Figura 35 - Atendimento da demanda (Elaborado pelo autor).
Uma ltima classificao relacionada demanda diz respeito a sua

continuidade (Figura 36), podendo ser discreta ou contnua. Como diversas linhas de
montagem funcionam conjuntamente e a uma velocidade constante, o almoxarifado
percebe uma demanda de materiais contnua ao longo dos turnos de trabalho. Se
considerarmos as linhas individualmente, apesar da demanda por materiais ser
contnua (tamanho do lote definido e velocidade de montagem constante), as
solicitaes so realizadas de forma intermitente, uma vez que elas solicitam uma
grande quantidade em um determinado momento, voltando a solicitar novamente
somente aps diversas horas (situao facilmente observada nas linhas de motores).
Continuidade da Demanda
Discreta
Contnua
Figura 36 - Continuidade da demanda (Elaborado pelo autor).
A freqncia de reviso (Figura 37) refere-se ao intervalo de tempo em que

duas decises consecutivas sobre a solicitao de material so tomadas, podendo ser
peridica decises realizadas em intervalos de tempo pr-determinados ou
contnuas no existe nenhuma periodicidade para que a tomada de deciso sobre a
solicitao de material seja realizada, podendo ser feita a qualquer momento. No
caso em estudo, as requisies podem ser realizadas a qualquer momento, baseadas
70
na quantidade de peas existentes no pulmo, sendo, ento, classificada como

contnua.
Freqncia de Reviso
Peridica
Contnua
Figura 37 - Freqncia de reviso (Elaborado pelo autor).
A quantidade de materiais solicitados pode ser classificada conforme sua

variabilidade (Figura 38), podendo ser fixa, situao na qual requisitada sempre a
mesma quantidade de material por vez, ou varivel em funo dos nveis mximo e
atual de materiais, da ltima retirada ou da previso de demanda. O modelo
utilizado pela ARNO de solicitaes variveis em funo dos nveis mximo e atual
de materiais, uma vez que os materiais so pedidos em uma quantidade suficiente
para algumas horas, porm sem um limite mximo definido formalmente (a nica
restrio evitar a quantidade excessiva de materiais nas linhas), no momento em
que o pulmo atinge um nvel suficiente para 40 minutos de montagem.
Variabilidade da Quantidade
Fixa
Nveis Atual
e Mximo
Varivel
ltima
Retirada
Previso da
Demanda
Figura 38 - Variabilidade da demanda (Elaborado pelo autor).
Com relao ao tempo de espera para atendimento das solicitaes, existem

trs possveis classificaes: tempo de espera igual a zero, positivo e constante ou
varivel. O almoxarifado possui um tempo mximo de 40 minutos para atender uma
solicitao, que varia conforme descrito no item 3.1.5. Desta forma, pode-se
classificar o tempo de espera para atendimento como varivel. A Figura 39 ilustra tal
classificao.
Tempo de Espera
Nulo
Constante
Varivel
Figura 39 - Tempo de espera para atendimento (Elaborado pelo autor).
71
Em relao ao nmero de itens existentes em estoque (Figura 40), a

classificao pode ser em nico item, situao na qual armazenado somente um
tipo de material, ou mltiplos itens, controle de diversos materiais diferentes no
estoque.
N de Itens no Estoque
nico
Item
Mltiplos
Itens
Figura 40 - Nmero de itens existentes em estoque (Elaborado pelo autor).
O horizonte de planejamento pode ser classificado como finito ou infinito

(Figura 41). Para o caso estudado, o horizonte finito, pois os abastecedores
conhecem a demanda de materiais apenas para os produtos cujas montagens esto
confirmadas.
Horizonte de Planejamento
Finito
Infinito
Figura 41 - Horizonte de planejamento (Elaborado pelo autor).
A capacidade de oferta do almoxarifado (Figura 42) tambm pode ser

classificada em infinita, finita com taxa varivel, finita a taxa constante e finita com
remessa limitada por aquisio ou por perodo. Considerando como hiptese a
existncia e disponibilidade de todos os materiais demandados, a capacidade do
almoxarifado finita a taxa varivel, conseguindo as variaes de quantidade de
solicitaes (concentraes em alguns horrios, maior volume de produo no
primeiro turno, sazonalidades).
Capacidade de Oferta
Finita
Taxa Varivel
Infinita
Taxa Constante
Taxa Limitada
Por Aquisio
Por Perodo
Figura 42 Capacidade de oferta (Elaborado pelo autor).
72
A partir destas classificaes, pode-se determinar um modelo de estoque para

gerenciar a quantidade de materiais. A Figura 43 ilustra os possveis modelos,
segundo SANTORO (1999), classificados de acordo com o uso de previses e a
freqncia de revises, explicados adiante.
Modelos de Estoque
Reativos
Peridicos
Ativos
Contnuos
Reviso
Peridica
Estoque
Base
Peridicos
Lote
Fixo
Reviso
Peridica
Figura 43 - Modelos de estoque (Adaptado de SANTORO, 1999, p.71).
O modelo por Reviso Peridica consiste, basicamente, em comparar o

estoque disponvel (estoque fsico mais os materiais que j foram solicitados e ainda
no foram entregues) com o ponto de pedido e, se ele estiver abaixo deste ponto,
solicitar a quantidade necessria para que o estoque disponvel atinja o nvel mximo
previamente definido. As verificaes sobre o nvel do estoque devem ser realizadas
ao final de cada perodo.
(EstMx EstDisp ) , se EstDisp PtoPed
Lote =
0
, se EstDisp > PtoPed
onde: EstMx
EstDisp
PtoPed
(1)
Nvel mximo de estoque;
Estoque disponvel;
Ponto de pedido.
O segundo modelo chamado de Estoque Base. Neste caso, o procedimento

de deciso efetuado aps cada retirada de material do pulmo de peas e a
quantidade a ser solicitada a diferena entre o nvel mximo e o estoque disponvel.
Este modelo deu origem ao Sistema Kanban. Segundo MOURA (1984), o Sistema
Kanban uma tcnica de gesto de materiais criada por Taiichi Ohno para gerir a
quantidade de materiais e a produo de acordo com o conceito Just in Time
implementado na fbrica da Toyota.
73
(2)
Lote = EstMx EstDisp
onde: EstMx
EstDisp
Nvel mximo de estoque;
Estoque disponvel.
O modelo chamado de Lote Fixo Contnuo, tambm conhecido por Modelo

do Lote Econmico, consiste em, aps cada retirada de material, comparar o estoque
disponvel com o ponto de pedido. Se o estoque disponvel for inferior, uma
quantidade pr-determinada geralmente calculada para otimizar uma funo de
custo solicitada.
LotFix , se EstDisp PtoPed
Lote =
, se EstDisp > PtoPed
0
onde: LotFix
EstDisp
PtoPed
(3)
Lote econmico;
Estoque disponvel;
Ponto de pedido.
No clculo de necessidades, de forma simplificada, o lote a ser solicitado

deve ser igual a necessidade lquida apurada na data inicial a ser entregue em um
determinado perodo de tempo (lead time) de forma a igualar o estoque pelo menos
ao nvel do estoque de segurana.
tre
te 1
i =1
i =1
Lotet ,t +te = PDemt ,t +i Lotet + i te,t +i EstFist + EstSeg
onde: Lote t,p

PDem t,p
EstFis t
EstSeg
(4)
Lote decidido em t a ser entregue no final do perodo p;
Previso de demanda em t referente ao perodo p;

Estoque fsico em t;
Estoque de Segurana.
A partir destas classificaes e dos procedimentos utilizados pelos

abastecedores para solicitar e controlar o nvel de material nas linhas de montagem,
podemos concluir que o modelo de estoque utilizado pela ARNO Reativo com
Reviso Peridica, tambm chamado por Ponto de Pedido. As quantidades de
materiais solicitadas no so constantes, variando conforme a velocidade da linha, e
o momento em que so realizados (ponto de pedido) ocorre quando o pulmo de
peas torna-se suficiente para montagem por um perodo de cerca de 40 minutos.
No existe uma definio formal sobre a quantidade mxima, desde que no seja em
quantidades excessivas.
Contudo, tal modelo tem gerado inmeros problemas, listados no Captulo 3.
A verificao do nvel dos diversos materiais nas linhas responsabilidade do
74
abastecedor, causando problemas de falta de peas (algumas vezes, ele demora a

verificar o nvel de material, deixando uma quantidade insuficiente para suportar o
lead time do almoxarifado). Outro problema refere-se a quantidade de materiais
solicitados. Como existe uma certa liberdade para o abastecedor definir a quantidade
mxima de materiais na linha, comum encontrar um nmero excessivo de materiais
nas linhas (outra causa para isto a falta de confiana nas operaes do almoxarifado
aps as constantes falhas do mesmo).
Sendo assim, foi proposta a mudana do mtodo de controle de estoques para
o modelo Reativo de Estoque Base, seguindo regras semelhantes s do sistema
Kanban. Ela foi selecionada porque induz o sistema de abastecimento das linhas de
montagem da ARNO a funcionar de acordo com o conceito Just in Time, que, de
acordo com SLACK et al. (1997), auxilia uma empresa a obter uma produo de
fluxo contnuo, pouco estoque e induz as solues de problemas.
O fluxo contnuo de produo pode ser facilmente percebido, pois os
materiais sairo do almoxarifado, seguiro s linhas de montagem e rapidamente
sero utilizados, aguardando seu processamento por pouco ou nenhum tempo.
Quanto reduo da quantidade de materiais nas linhas, ela ocorre da
seguinte maneira: passaro a ser solicitados materiais em menores quantidades,
porm com freqncias maiores, o que reduz a quantidade mdia de embalagens nas
linhas. A Figura 44 ilustra isto.
Nvel de estoque
:
9
8
7;
<
>
Modelo Atual
Estoque mdio
atual
DE
DD
DF
DG
DH
DI J
Modelo Proposto
Estoque mdio
proposto
Figura 44 - Ilustrao da reduo do estoque em processo

(Adaptado de SLACK et al., 1997, p.388).
Os pulmes de peas existentes nas linhas de montagem servem para garantir

seu funcionamento delas diante dos imprevistos que podem ocorrer durante o
abastecimento. Porm, eles tambm escondem as ineficincias do sistema. Com as
75
linhas funcionando com pulmes menores, quando algum problema ocorrer, ele ser
exposto a todo o sistema, induzindo o desenvolvimento de uma soluo para o
mesmo.
Sendo assim, o primeiro passo foi descobrir qual a participao de cada seo
(identificada por quatro nmeros) no total de solicitaes. Estes nmeros foram
obtidos a partir da quantidade mdia diria de solicitaes ao almoxarifado e so
apresentados na Figura 45.
87.13
9,26%
90.02
26,44%
90.43
8,72%
86.02
8,39%
87.11
6,85%
N.E.
16,80%
87.14
0,04%
90.12
6,22%
90.57
87.16 90.32 86.10 5,04%
1,91% 3,19% 3,94%
90.59
90.01
90.62 1,20%
1,00%
1,00%
Figura 45 Porcentagem de cada seo no total de solicitaes (Elaborado pelo autor).
Inicialmente, foi decidido realizar a mudana em apenas uma linha de

montagem de produtos acabados para que fosse realizado um teste prtico a fim de
investigar os problemas e dificuldades existentes com a alterao. A escolhida seria
uma com volume de produo baixo, produzisse um produto com diversos materiais
diferentes e funcionasse grande parte do ano. A que melhor atende a estes requisitos
a linha de montagem da Batedeira Planetria BPA, da seo 90.59, por montar
grande parte do ano, produzir, em mdia, 370 aparelhos por turno, representar 1,2%
das solicitaes dirias e utilizar aproximadamente 65 materiais diferentes por
produto.
A mudana foi combinada com o supervisor da linha para ser realizada no dia
17 de setembro do ano de 2003. No dia anterior, ao final do turno, a linha foi
abastecida com materiais suficientes para pouco mais de uma hora (foi escolhida esta
quantidade de material para prevenir a parada da linha de montagem) e combinou-se
de solicitar o material sempre que fosse retirada alguma embalagem do pulmo de
peas. Esta mudana foi acompanhada durante o turno inteiro de trabalho.
A maior preocupao do abastecedor de linha era com as embalagens de
materiais insuficientes para montagem por 40 minutos (lead time do almoxarifado).
76
Porm, esta defasagem entre o lead time do almoxarifado e o tempo de durao de

uma embalagem seria suprido pelo pulmo de peas. A diferena ocorreria no
pulmo de peas das linhas de montagem ao invs de ficarem armazenadas nas
linhas de montagem, elas estariam em movimentao. Isto auxiliaria a organizao
da fbrica, uma vez que haveria uma reduo na quantidade de materiais
armazenados ao redor das linhas de montagem. A Tabela 4 ilustra a situao atual
(neste exemplo, uma embalagem suficiente para 15 minutos) e a Tabela 5, uma
simulao da proposta.
Tabela 4 Exemplo do modelo atual de controle de materiais (Elaborado pelo autor).
Material
solicitado
Horrio
Local
Almox.
Movimentao
06:00
E, F, G, H
06:15
E, F, G, H
B, C, D
06:30
E, F, G, H
C, D
06:45
E, F, G, H
07:00
I, J, K, L
Linha
(1hs15min)
A, B ,C, D
07:15
E, F, G, H
I, J, K, L
F, G, H
Tabela 5 - Simulao do modelo proposto de controle de materiais (Elaborado pelo autor).

Local
Movimentao
Material
solicitado
Horrio
06:00
06:15
06:30
06:45
07:00
07:15
Almox.
Linha
A, B, C
B, C
Peas em
movimentao
Pulmo de
peas ao
incio do
turno
Peas
na linha
Pulmo de 1h15min
Outra preocupao do abastecedor relacionava-se com a garantia de entrega

de peas pelo almoxarifado no prazo prometido. Tal fato foi discutido com o
supervisor do almoxarifado e com o almoxarife e foi combinado que, caso o material
77
estivesse demorando muito para ser entregue, o abastecedor deveria comunicar o

almoxarifado sobre tal fato antes que a parada de linha ocorresse. Esta ao
permitiria, ainda, a exposio de outros problemas do sistema.
Os operadores do almoxarifado no encontraram dificuldades para
executarem esta mudana, uma vez que nenhuma alterao ocorreu em suas
operaes (a informao importante para eles contida nas solicitaes o endereo
do material e no o tipo). Muitos at consideraram esta maneira melhor. Como a
quantidade de materiais solicitados por vez menor, a operao do almoxarifado
melhorada, pois necessrio retirar menos embalagens do mesmo material de uma
nica vez, permitindo, inclusive, o atendimento de um maior nmero de linhas de
montagem (por exemplo, vamos supor que seja preciso 2 minutos para que o
empilhador siga at o local em que o material esteja endereado e retire uma
embalagem. Se uma linha solicitar 5 embalagens de uma vez do mesmo material,
sero necessrios 10 minutos para atender as solicitaes de uma nica linha de
montagem e de um nico material. Porm, se as linhas solicitarem uma embalagem
por vez de cada material, nos mesmos 10 minutos seria possvel retirar 5 materiais
diferentes, s vezes at de 5 linhas diferentes).
Alm do mais, esta maneira de realizar as solicitaes reduz o
desbalanceamento nas operaes do almoxarifado (as solicitaes passam a ocorrer
de forma mais distribuda ao longo do dia, pois a velocidade de montagem das linhas
constante, e reduz a falta de mo-de-obra nas primeiras horas do turno e a
ociosidade nas ltimas). Os motoristas dos carros eltricos tambm no encontraram
problemas para executarem suas operaes neste dia.
Como este teste foi bem sucedido, o supervisor desta linha concordou em
manter este modelo, reduzindo, ao longo do tempo, a quantidade de peas do
pulmo.
O prximo passo foi sugerido pelo mesmo supervisor. Seria implantar o
Mtodo Reativo de Estoque Base na linha em que so montados os liquidificadores
LIQ-P, LIQ-C e LIQ-S, na seo 90.02, por possuir problemas de excesso de
material na mesma (era comum encontrar at 9 ou 10 bas de um mesmo material ao
lado da linha de montagem). Porm, este teste seria mais difcil, uma vez que a seo
90.02 possui uma das maiores participaes nas solicitaes de materiais, cerca de
78
26% (Figura 45), esta linha de montagem a que solicita a maior quantidade de
materiais (26% das solicitaes da seo so destinadas a esta linha) e funciona em
dois turnos. A Figura 46 representa a porcentagem das solicitaes das diversas
linhas da seo.
WWB1
20%
WWB3
11%
LIQP
26%
BAC
26%
EXPEDICO
1%
COPO
9%
BSA/ BA
7%
Figura 46 - Porcentagem de cada linha nas solicitaes da seo 90.02 (Elaborado pelo autor).
Esta mudana foi realizada no dia 22 de setembro de 2003, acompanhando-se

o primeiro turno inteiro e as primeiras horas do segundo turno. No turno de trabalho
anterior, a linha foi abastecida com materiais suficientes para uma hora e meia.
O abastecedor disse que tal operao seria difcil, uma vez que, enquanto ele
abastecia um posto de trabalho, ele deveria estar atento ao nvel de todos os outros
materiais da linha, pela baixa quantidade de materiais existente na linha, sua grande
preocupao. Foi explicado que a nica alterao em suas tarefas seria que toda vez
que ele retirasse alguma embalagem do pulmo de peas, ele deveria solicitar outra e
que o pulmo de peas ficaria em movimentao ao invs de ficar na linha de
montagem. Caso o prprio operador de linha abastecesse seu posto, ele deveria
apenas solicitar uma nova embalagem, mantendo constante o nvel de peas. Aps
isto, o abastecedor no encontrou dificuldades em suas operaes.
Um problema ocorreu durante o horrio de almoo dos motoristas dos carros
eltricos e dos operadores do almoxarifado. Como se sabe, estes colaboradores
almoam em esquema de revezamento, reduzindo o nmero de pessoas para
executarem as operaes de atendimento das solicitaes de materiais. Neste
perodo, faltou a tampa do copo do liquidificador por alguns minutos, sendo
necessrio colocar alguns produtos no cho at que este material chegasse linha
(o turno iniciou com dois bas, totalizando 330 peas, suficientes para
aproximadamente 1h30min). O painel do corpo do liquidificador tambm chegou a
um nvel bastante baixo, ficando disponvel pouqussimas peas para utilizao antes
que a prxima embalagem chegasse (iniciou-se o turno com quatro bas, totalizando
79
360 peas). Diante de tal situao, foi alertado para que, prximo a estes horrios, os
abastecedores aumentassem o nvel de peas no pulmo, garantindo o funcionamento
da linha.
O motorista do carro eltrico responsvel pelo transporte de cestos e bas
achou, neste momento, que sua operao foi dificultada, uma vez que o volume de
produo desta linha bem superior ao volume da linha de montagem da BPA (cerca
de 1700 produtos por turno). Os outros no sofreram grandes impactos, uma vez que
os paletes e aramados so solicitados um a um, por causa de seu volume elevado, e
as embalagens dos elementos de fixao so suficientes para um grande intervalo de
tempo e ocupam pouco espao no kady keto, sendo possvel transportar diversas
delas por viagem.
Como somente duas linhas de montagem, at ento, estavam utilizando este
mtodo, ele precisou aumentar o ritmo de seu trabalho (enquanto todas as linhas
utilizavam o mtodo de Reviso Peridica, era possvel um espao maior de tempo
entre duas entregas consecutivas do mesmo material. Com as duas linhas utilizando o
mtodo de Estoque Base, era necessrio que o carro eltrico sempre entregasse
algum material nestes locais enquanto atendia as solicitaes das outras). Porm, se
todas as linhas realizarem as solicitaes desta forma, a operao ficaria menos
complicada neste aspecto, pois ele deveria entregar um pouco de material em quase
todas as linhas a cada viagem realizada (a dinmica seria alterada). Ou seja, ao
invs de pegar as embalagens no elevador, coloc-las no carro, descarreg-las em
duas ou trs linhas e voltar para pegar outras, o kady keto iria deixar um pouco de
material em quase todas as linhas a cada viagem.
O aumento do nmero descarregamentos poderia, contudo, elevar o tempo
total de operao dos motoristas dos carros eltricos (por exemplo, necessrio um
maior nmero de subidas e descidas do carro por dia e descarregar quatro
embalagens, uma sobre a outra, de um mesmo material de uma nica vez leva
praticamente o mesmo tempo para descarregar uma embalagem s). Entretanto,
assim como ocorre para os operadores do almoxarifado, existe uma certa ociosidade
de mo-de-obra nas ltimas horas do turno e eles atendem a todas as solicitaes
durante as primeiras horas do dia sem contar com nenhum aumento do quadro de
80
pessoal, possibilitando, portanto, a mudana (deve-se lembrar que os operadores de

recebimento de carga podem ajudar os funcionrios do almoxarifado).
Se ainda assim o trabalho destas pessoas continuar a um ritmo muito elevado,
uma alterao em suas operaes se faz necessria. O carro eltrico que transporta as
embalagens vazias auxilia a manter a organizao e limpeza da fbrica, no
contribuindo diretamente para a produo. Sendo assim, a alternativa seria de
tambm utilizar este veculo para realizar as entregas de bas e cestos junto com o
outro carro existente. Ou seja, as embalagens vazias e devolues deveriam ser
retiradas pelos carros que os levaram s linhas.
Ao descarregar os materiais nas linhas, o operador do carro eltrico deve
retirar as embalagens vazias pelas quais ele responsvel (como a solicitao passa a
ser realizada quando uma embalagem utilizada, ao realizar a entrega de uma
embalagem, haver pelo menos uma embalagem vazia). Isto no deve causar grandes
problemas, uma vez que o procedimento destas pessoas j determina que elas retirem
as embalagens vazias das linhas (como levantado no captulo 3, eles no realizam
esta tarefa).
Vale lembrar que para um funcionamento eficiente deste mtodo, necessrio
que as linhas estejam sempre abastecidas e com seus pulmes cheios,
principalmente ao incio do turno, sendo muito importante que a proposta descrita no
item anterior seja realizada.
As alteraes no mtodo de controle da quantidade de materiais nas linhas de
montagem foram monitoradas at este ponto. Levantou-se a mdia das solicitaes
realizadas por estas duas linhas durante alguns dias, que esto representadas na
Figura 48. Comparando estes dados ao perfil das solicitaes antes da mudana
(Figura 47), pode-se perceber que elas passaram a ser realizadas de forma mais
uniforme e em quantidade menores.
Alm disso, a organizao destas linhas de montagem foi melhorada,
reduzindo consideravelmente a quantidade de materiais nas mesmas. A Figura 49
uma fotografia da linha de montagem dos liquidificadores LIQ P/S/C aps a
mudana ter sido efetuada.
81
LIQ P/S/C
BPA
8
7
1 turno
2 turno
6
5
4
3
2
1
06
:0
0
07
:0
0
08
:0
0
09
:0
0
10
:0
0
11
:0
0
12
:0
0
13
:0
0
14
:0
0
15
:0
0
16
:0
0
17
:0
0
18
:0
0
19
:0
0
20
:0
0
21
:0
0
22
:0
0
Figura 47 Solicitaes das linhas LIQ P/C/S e BPA antes da mudana (Elaborado pelo autor).
LIQ P/S/C
BPA
1 turno
2 turno
06
:0
0
07
:0
0
08
:0
0
09
:0
0
10
:0
0
11
:0
0
12
:0
0
13
:0
0
14
:0
0
15
:0
0
16
:0
0
17
:0
0
18
:0
0
19
:0
0
20
:0
0
21
:0
0
22
:0
0
Figura 48 - Solicitaes das linhas LIQ P/S/C e BPA aps mudana (Elaborado pelo autor).
Figura 49 - Linha de montagem LIQ P/S/C aps alterao do mtodo (Elaborado pelo autor).
82
Os resultados obtidos nestes dois testes foram apresentados aos outros

abastecedores de linha, que foram instrudos a utilizar o mesmo mtodo de controle
de materiais.
Aps as pessoas envolvidas no sistema se acostumarem com o novo mtodo,
deve-se realizar uma reduo da quantidade de peas do pulmo das linhas de
montagem (mantendo, em movimentao, apenas a quantidade necessria para
suportar o lead time do almoxarifado), funcionando segundo o conceito just in time.
A reduo do estoque em processo pode evitar algumas paradas de linha no caso de
materiais utilizados por mais de uma linha de montagem (uma delas pode solicitar
uma quantidade excessiva, faltando para a outra utilizar).
Esta alterao do mtodo de gesto e controle de materiais nas linhas de
montagem da ARNO visa eliminar diversos problemas existentes na fbrica. Por
exemplo, a solicitao de materiais em menores quantidades tende a reduzir o
nmero de embalagens a serem transportadas pelos elevadores por unidade de tempo
e a diferena na quantidade de requisies entre as primeiras e as ltimas horas dos
turnos, a organizao da fbrica melhorada, uma vez que a quantidade de materiais
nas linhas reduzida, o lead time do almoxarifado se reduz e passa e possuir menor
variabilidade, os atrasos nas entregas tornam-se mais raros, o que reduz a
necessidade dos abastecedores dirigirem-se ao almoxarifado para retirar materiais, a
ocorrncia de requisies sem o coletor de dados e a montagem de produtos para o
cho, e pode, inclusive, diminuir os furos de estoque, uma vez que as solicitaes
passariam a ocorrer segundo o procedimento padro e em quantidades menores.
Alm disso, existe a tendncia de reduzir o volume de materiais devolvidos,
diminuindo o endereamento de embalagens com quantidades diferentes do padro e
identificadas de maneira incorreta.
Outra causa da quantidade excessiva de materiais junto s linhas de
montagem est na maneira de armazenagem e movimentao de materiais. Algumas
propostas sero realizadas a seguir.
83
4.2.2 Quantidade Excessiva de Materiais

Alterao do tipo das embalagens endereadas
Um dos causadores do excesso de material nas linhas de montagem est na
utilizao de embalagens inadequadas a elas. Ou seja, alguns materiais so enviados
pelos fornecedores e armazenados no almoxarifado em embalagens que comportam
quantidades inadequadas s linhas de montagem e aos postos de trabalho. Alguns
exemplos so: os termostatos utilizados nos diversos produtos da empresa, os
evaporadores e jarras utilizados nas cafeteiras, os defletores, mangueiras e bocais dos
aspiradores de p, os quais so enviados em caixas de papelo ou de isopor sobre
paletes totalizando quantidades suficientes para mais de um turno de trabalho e
os materiais em papelo (utilizados para embalar os produtos acabados), cujos lotes
so superiores s necessidades da fbrica.
A primeira proposta foi a alterao da forma de armazenamento destes
materiais, passando a ser endereados individualmente, ou seja, o palete seria
quebrado e cada embalagem seria armazenada em um endereo separado. Porm, a
execuo desta alterao para todos os materiais nesta situao invivel, uma vez
que inexiste quantidade suficiente de endereos para isto.
Baseado nesta restrio e no objetivo de manter a organizao da fbrica, o
supervisor do almoxarifado e o almoxarife concordaram em modificar, de prontido,
a forma de armazenamento de uma pea utilizada nos modelos APEC e APES de
aspiradores de p: os defletores (utilizados para sustentar os abafadores de rudo).
Decidiu-se por ele pela quantidade existente em cada embalagem (500 peas em cada
uma), pela quantidade de embalagens em cada palete (30 por palete) totalizando
materiais suficientes para quase duas semanas de montagem e por esta linha ser
bastante criticada quanto sua organizao, uma vez que a maioria dos materiais
utilizados por ela so embalados em paletes e aramados.
Quanto aos outros materiais, como no h endereos disponveis para
embalagens pequenas (cestos) em quantidades suficientes, o supervisor pediu para as
linhas devolverem as embalagens excessivas.
84
Criao de uma rea para realizao de picking

Uma soluo simples para a baixa quantidade de posies endereadas no
almoxarifado seria um aumento do nmero de endereos existentes. Contudo, tal
soluo necessita de investimentos para aumentar a capacidade do almoxarifado.
Alm disso, o nvel de estoque existente na fbrica 3 j encontra-se acima da
quantidade desejada (4 dias), tornando esta alternativa invivel. Outra alternativa
seria redistribuir os endereos existentes no almoxarifado, ou seja, uma anlise sobre
qual a quantidade necessria de endereos para cada tipo de embalagem utilizada.
A adoo de uma rea para a realizao de picking, semelhante ao que ocorre
nos elementos de fixao2 interessante. Ou seja, os paletes seriam armazenados em
um endereo e, quando os materiais fossem solicitados, o operador do almoxarifado
retiraria a quantidade de embalagens requisitadas e as enviaria linha. As pessoas
que realizariam esta operao poderiam ser aquelas responsveis pela retirada dos
materiais de fixao (pois estes materiais geralmente esto em embalagens com
quantidades suficientes para diversas horas, resultando em solicitaes com
freqncias maiores), aquelas responsveis pela contagem de devolues de
materiais (uma vez que o envio de quantidades mais prximas s reais necessidades
de uso, obtida com esta proposta e com a alterao do modelo de controle da
quantidade de materiais nas linhas, reduziria o volume de materiais devolvidos) ou os
empilhadores responsveis pelos bas ou cestos, que j realizam um picking destas
embalagens. A grande restrio para isto est na limitao do espao fsico existente
no almoxarifado, sendo necessrio uma reestruturao no lay out do mesmo.
Em um curto prazo, a opo que permitiria a adoo desta proposta de forma
mais rpida seria a que utiliza os empilhadores ou os funcionrios dos elementos de
fixao. Para isto, as posies inferiores das prateleiras em que so armazenados os
paletes e aramados seriam destinados ao picking, ou seja, seriam endereadas nestas
posies as embalagens que deveriam ser quebradas. Se forem utilizados os
Diversas embalagens pequenas, contendo a quantidade-padro, so armazenadas em um
mesmo endereo. Quando elas so solicitadas, o operador vai at este local e retira a quantidade
necessria. Neste caso, o sistema reconhece que quando retirada uma embalagem do endereo, o
mesmo no fica necessariamente vazio.
85
empilhadores, interessante utilizar as posies prximas aos corredores de bas. Se

forem os de fixao, interessante utilizar os corredores mais prximos a esta rea.
A Figura 50 ilustra a distribuio dos corredores do almoxarifado.
Elevador
4
Elevador
3
Docas
Elementos de Fixao
Paletes e Aramados
Recebimento
Bas
Cestos
Papeles
Caambas
Base dos
ferros
Escritrio
Elevador
2
Figura 50 Distribuio dos corredores do almoxarifado (Elaborado pelo autor).
Extino de alguns kits de embalagem e criao de outros

Com relao s embalagens dos produtos montados, foram abordados, em
primeiro lugar, os casos dos aspiradores de p, modelos APEC e APES, e de uma das
cafeteiras, modelo CAC. Como mencionado no captulo 3, existia um cdigo para
um kit de embalagem deles, mas os diversos componentes eram enviados ora em kits,
ora de forma separada.
Tal fato foi levantado ao supervisor do almoxarifado. Inicialmente,
combinou-se que as linhas deveriam utilizar apenas os cdigos dos kits de
embalagem, por ser o procedimento correto e eliminar a utilizao dos cdigos
inexistentes no sistema TMS ou pertencentes a materiais no mais utilizados.
Entretanto, tal experincia no foi satisfatria. Nos primeiros dias, os materiais foram
enviados corretamente, mas logo os problemas voltaram a ocorrer, sendo enviados
apenas as embalagens promocionais (estes componentes eram endereados com o
cdigo do kit). Como estes kits eram montados no almoxarifado, inmeras tentativas
foram realizadas para que os mesmos fossem montados antes de seguirem para as
linhas de montagem, mas no surtiram efeitos.
A partir deste ponto, foi combinado que as linhas passariam a solicitar estes
materiais separadamente, a partir dos cdigos contidos nos mesmos (dever-se-ia
desconsiderar a descrio existente nas etiquetas, uma vez que elas se referiam a
86
outros materiais). Para isto, foi necessrio, de imediato, que os cdigos utilizados
fossem reativados, de forma a no causar nenhum problema no sistema TMS (por
exemplo, acusar a utilizao de um material inexistente). A seguir, solicitou-se a
extino dos cdigos e procedimentos relacionados com os kits de embalagens, a
criao de novos para cada um dos componentes e a atualizao das listas de
materiais dos produtos envolvidos. A partir deste ponto, no houve mais reclamaes
com relao a este caso, uma vez que o procedimento seria o mesmo adotado pelos
produtos que no utilizam kits de embalagem.
Esta ao teve como aspecto positivo o envio dos materiais de maneira
correta, evitando a falta dos mesmos na linha. Contudo, no enviado apenas um
palete, como o caso do kit, mas trs (um para as caixas promocionais, um para as
coletivas e um para os calos).
As linhas de montagem dos liquidificadores LIQ P/S/C e a linha do modelo
BAC 3 tambm possuam problemas com as embalagens dos produtos. Como os
componentes eram enviados separadamente, os diversos paletes utilizados ocupavam
muito espao na mesma. Uma vez que a adoo de kits de embalagem para ambos os
produtos invivel, visto que no eram montados nem para os aspiradores de p e
para a cafeteira, como descrito anteriormente, foi proposta a adoo dele em uma das
duas linhas. Consultou-se o supervisor destas linhas de montagem e as pessoas das
mesmas sobre qual seria mais vantajoso e decidiu-se pela embalagem dos
liquidificadores BAC 3, por possuir um volume de produo menor (para um volume
de produo mais alto, o envio de grandes quantidades gera menos problemas, uma
vez que a necessidade de devoluo e o tempo que o material ficar na linha sero
menores) e utilizar um maior nmero de componentes para embalar (so trs calos,
a caixa promocional e a coletiva, ao passo que, os modelos LIQ P/S/C utilizam
apenas um calo alm das caixas promocional e coletiva). A criao do cdigo do kit
de embalagem e a atualizao da lista de materiais foi providenciada e a alterao foi
efetuada sem problemas.
De acordo com os operadores das linhas de montagem, interessante a
adoo de kits de embalagem para os produtos cujos volumes mdios de produo
so baixos (a saber, os liquidificadores da famlia WWB principalmente os
modelos para exportao e modelo BAC 3, as batedeiras planetrias BPA e BPAI,
87
os multiprocessadores de alimentos, a enceradeira e os trs modelos de aspiradores

de p portteis). Isto ocorre, pois, como a quantidade de aparelhos montados
relativamente pequena, os diversos paletes de materiais para embalagem levariam
muito tempo para terminar, criando excesso de material e at necessidade de
devolues dos mesmos.
4.2.3 Organizao da Fbrica

Reduo dos lotes dos materiais para embalar os produtos acabados
Seria interessante, tambm, uma negociao com os fornecedores para uma
reduo do tamanho dos lotes dos materiais para embalar os produtos acabados
(muito grandes em relao s necessidades de utilizao) e o envio de quantidades
menores dos materiais provindos da fbrica 7 (alguns deles so armazenados neste
local e enviados s plantas da capital), visando reduzir o nvel do estoque do
almoxarifado e a quantidade de materiais armazenados sem endereos. Entretanto,
esta alternativa poderia aumentar os custos de movimentao dos fornecedores,
dificultando a realizao da mesma.
Caso esta negociao fosse muito difcil, a sugesto seria de os fornecedores
entregarem todos estes lotes de materiais na fbrica 7. Neste local, eles seriam
quebrados e apenas as quantidades necessrias seriam enviadas para a fbrica 3 e
para as fbricas 1 e 2, eliminando os materiais armazenados sem endereamento e
em locais inadequados. Assim, as operaes dos almoxarifados das plantas de So
Paulo seriam melhoradas.
Reorganizao das prateleiras de elementos de fixao

Diante da desorganizao das prateleiras de elementos de fixao e materiais
pequenos existente nas linhas de montagem e prximas ao elevador 2, explicou-se
aos responsveis pelas mesmas (os abastecedores para aquelas das linhas de
montagem e os operadores do elevador 2 para as localizadas prximas ao mesmo)
sobre a importncia da organizao das mesmas. Aps isto, solicitou-se para que elas
fossem arrumadas, devolvendo os materiais e excesso e solicitando os que
estivessem em falta, mantendo o mnimo necessrio (uma embalagem ou a
quantidade suficiente para suportar o lead time do almoxarifado, o menor entre eles).
88
4.2.4 Embalagens Vazias, Materiais Rejeitados e Devolvidos

Conscientizao dos funcionrios a respeito das embalagens vazias,
materiais rejeitados e devolvidos
A causa de grande parte dos problemas listados na seo 3.13 est na falta de
conscientizao dos funcionrios do almoxarifado. Desta forma, os problemas, suas
causas e conseqncias foram apresentados e foi pedido para que eles alterassem
suas operaes. Por exemplo, explicou-se aos funcionrios das linhas de montagem
que a mistura de embalagens vazias diferentes atrapalha as operaes de limpeza e
separao, elevando o tempo para envi-las ao andar inferior. Desta forma, pediu-se
a eles para juntar e separar os papeles e plsticos das embalagens e para no colocar
cestos, bas e paletes dentro dos aramados vazios, deixando-as separadas.
Solicitou-se, tambm, para as linhas evitarem o acmulo de embalagens
vazias, rejeies e devolues para esco-las somente ao final dos turnos e para os
motoristas de todos os carros eltricos retirarem-nas.
4.2.5 Elevadores de Carga

Alterao do fluxo de movimentao de materiais entre os elevadores
Esta alterao visa reduzir a quantidade de materiais transportados pelo
elevador 3 (embalagens grandes) nas primeiras horas do dia. Os materiais utilizados
para embalar os produtos acabados (paletes das caixas promocionais e coletivas, dos
calos de papelo e dos kits de embalagem) passariam a ser transportados pelo
elevador 2.
Isto foi possvel pelos seguintes aspectos. Estes materiais possuem peso
relativamente baixo, no ultrapassando a carga mxima do elevador 2, e pela menor
quantidade de materiais acumulados neste elevador, uma vez que ele transporta
diversas embalagens por vez (os cestos e bas possuem dimenses bem menores que
aos paletes e aramados).
A nica alterao ocorreu na operao do kady keto. O operador responsvel
pelo transporte dos paletes e aramados passou a retirar materiais de dois locais
distintos, os elevadores 2 e 3.
89
Alterao na utilizao dos elevadores

Atualmente, o elevador 4 desce carregado e sobe vazio. A proposta inicial foi
a de aproveitar esta viagem sem carga para transportar materiais para o andar trreo,
pelo menos nas primeiras horas do turno, reduzindo o acmulo de materiais no
elevador 3. Esta proposta permite, ainda, um aumento da produtividade do elevador
4, que deixa de se movimentar vazio, e uma reduo do nmero de atrasos de
materiais em embalagens grandes, uma vez que seria enviada uma quantidade maior
por unidade de tempo ao andar das linhas de montagem.
Porm, isto no traria nenhuma alterao na quantidade de materiais,
dificultaria a operao dos carros eltricos uma vez aquele responsvel pelo
transporte das embalagens grandes deveria passar pelos trs elevadores (alm dos
elevadores 3 e 4, o elevador 2 passou a transportar os materiais para embalar os
produtos, com explicado anteriormente) e aumentaria muito o ritmo de trabalho dos
operadores dos elevadores, o que poderia trazer problemas ergonmicos.
A partir desta proposta, o Departamento de PCP, ao qual o almoxarifado est
subordinado,
Departamento
de
Engenharia
de
Produtividade,
EP3,
desenvolveram um outro projeto em conjunto, objetivando melhorar as operaes e a

produtividade do almoxarifado e das linhas de montagem.
Um dos grandes geradores de materiais no elevador 3 seo 90.32,
responsvel pela montagem das batedeiras. Isto ocorre pelo alto volume de produo
dois turnos e produo de cerca de 2000 aparelhos cada um e por algumas peas
utilizadas por esta linha (tigela e corpo) serem transportadas em aramados com
pequenas quantidades, necessitando-se, portanto, a solicitao de diversas delas
durante o turno e em um curto intervalo de tempo (no caso da tigela, cerca de um
aramado a cada 30 minutos, e, para o corpo, um a cada 50 ou 60 minutos).
Diante disto, pretende-se abastecer estes materiais atravs do transportador
areo, reduzindo a quantidade de materiais transportados pelo elevador 3 e a de
embalagens vazias transportadas pelo elevador 4. Isto auxiliaria a organizao da
fbrica (os aramados utilizados por estes materiais ocupam muito espao na linha de
montagem) e melhoraria a operao do abastecedor desta linha (alm de reduzir a
quantidade de materiais a ser controlado, os aramados de tigelas so transportados do
elevador linha de montagem por ele mesmo). O mesmo ocorreria com o corpo e a
90
tigela da batedeira planetria BPA, que, apesar de possuir volume de produo bem
menor, aumentaria os resultados descritos acima.
O transportador areo de materiais utilizado para abastecer quatro linhas de
montagem de liquidificadores (a linha de montagem do modelo BAC 3, a linha da
famlia LIQ e as duas linhas da famlia WWB) com os corpos e os copos destes
aparelhos e conta com 400 gancheiras ( Figura 51).
Figura 51 - "Gancheiras" do transportador areo.
Segundo o Departamento de Engenharia de Produtividade, para que haja um

sincronismo entre as velocidades mdias das linhas de montagem e do transportador
areo, so necessrios 50 gancheiras para abastecer a linha de montagem da
batedeira planetria BPA e 75 para as outras linhas. Porm, existem apenas 50
disponveis para abastecer a linha de batedeiras (as gancheiras utilizadas pelos
materiais das batedeiras possui formato diferente daquelas utilizadas pelos
liquidificadores), restringindo a adoo desta proposta. O investimento para a
obteno das gancheiras aguarda aprovao da gerncia.
A alterao nas operaes das linhas de montagem gerada com o transporte
destes materiais atravs do transportador areo no causaria grandes imprevistos,
uma vez que, segundo os prprios funcionrios da linha, isto ocorria a alguns anos
atrs.
Alm disso, o supervisor do almoxarifado efetuou um teste com os
operadores dos elevadores para avaliar a capacidade dos mesmos. Durante um dia
inteiro, o elevador 2 foi desativado e utilizou-se apenas os elevadores 3 e 4
(escolhidos por possurem maior capacidade de carga, 1000 Kg) para realizar toda a
91
movimentao de materiais entre os dois andares. O ritmo de trabalho aumentou

significativamente, como era esperado, mas no ocorreram grandes alteraes no
lead time. Diante disto e da reduo de materiais obtida com a utilizao do
transportador areo, ele afirmou que a alterao seria vivel.
Utilizando apenas os elevadores 3 e 4, a produtividade dos mesmos
melhoraria, os custos de manuteno e de mo-de-obra poderiam ser reduzidos (uma
vez que o elevador 2 seria desativado) e melhoraria o fluxo dos carros eltricos, uma
vez que os elevadores em funcionamento esto situados nos fundos da fbrica e no
entre as linhas de montagem de motores.
Em contrapartida, seria necessrio o transporte dos carretis dos fios
utilizados na bobinagem dos motores e dos materiais de fixao das linhas de
motores at s prateleiras prximas ao elevador 2. Alm disso, o local no qual os
elementos de fixao so armazenados no almoxarifado deve ser alterado, pois eles
so movimentados aos elevadores p (os materiais em paletes, aramados, bas e
cestos so transportados por empilhadeiras).
4.2.6 Solicitaes Pendentes

Preservao da quantidade de solicitaes pendentes de cada material
Como apontado no item 3.6.2, uma das causas do envio de materiais
pendentes em quantidades diferentes s requisitadas era a manuteno de apenas uma
solicitao pendente. O autor conversou com o almoxarife sobre tal situao e, como
ele possui um grande conhecimento sobre as operaes do cotidiano dos funcionrios
do almoxarifado, procurou-se elaborar, em conjunto, propostas para resolver o
problema.
A primeira alternativa foi de afixar todas as solicitaes pendentes no quadro
preservando a informao a respeito da quantidade solicitada. Porm, o almoxarife
disse que tal operao geraria uma quantidade excessiva de solicitaes afixadas,
dificultando a verificao e leitura das mesmas (a quantidade de materiais em
pendncia por no cumprimento dos prazos de entrega dos fornecedores elevada).
Ele props, ento, de os operadores anotarem a quantidade de solicitaes pendentes
de um mesmo material naquela que seria afixada no quadro.
92
Ou seja, caso alguma linha solicitasse mais de uma embalagem de um

material em falta, o operador anotaria esta quantidade na solicitao e a fixaria no
quadro. Quando o material fosse entregue na empresa, seriam mandadas apenas as
quantidades solicitadas, sendo endereadas as embalagens restantes se existirem. Se
duas linhas diferentes solicitassem o mesmo material, uma solicitao de cada linha
seria afixada, preservando tambm o destino do material. Alm disso, foi frisado para
enviarem exatamente a quantidade solicitada. Esta alterao foi facilmente aceita
pelos operadores do almoxarifado.
Entretanto, gerou algumas confuses nas linhas. No caso de materiais
pendentes que eram transportados em paletes e endereados individualmente, era
comum o envio do palete inteiro quando os mesmos se tornavam disponveis. Assim,
geralmente solicitava-se apenas uma vez. Aps a mudana, alguns abastecedores que
estavam de frias no foram informados sobre ela (a alterao foi realizada durante o
perodo de frias de algumas linhas de montagem), e quando solicitaram apenas uma
vez, s uma embalagem foi enviada. Os encarregados de linha se responsabilizaram
em avisar todos os abastecedores assim que terminasse o perodo de frias deles.
4.2.7 Etiquetas de Identificao de Materiais

Preservao e eliminao das etiquetas de identificao
Algumas providncias foram realizadas em relao s etiquetas de
identificao de materiais. A primeira delas refere-se preservao ou eliminao
das mesmas, visando resolver os problemas de materiais devolvidos sem
identificao e eliminar as etiquetas guar dadas pelos abastecedores. Inicialmente,
foi pedido aos abastecedores para que no eliminassem as etiquetas de identificao
dos materiais enquanto os mesmos no fossem totalmente utilizados.
Outra providncia foi tomada para as etiquetas de identificao coladas na
parte superior dos paletes envolvidos com filme plstico3 para preserv-las. Quando
estes paletes chegam s linhas de montagem, o abastecedor retira o filme para pegar
os materiais, eliminando-o junto com as etiquetas. Desta forma, solicitou-se aos
3
Utilizado para proteger as embalagens do palete de aes climticas (poeira, umidade etc) e
impede que elas caiam durante a movimentao.
93
operadores do almoxarifado para que as etiquetas fossem coladas na parte inferior

dos paletes, mais prximos ao cho, uma vez que esta seria a ltima parte do filme
plstico a ser eliminada.
Em contrapartida, os abastecedores foram instrudos a elimin-las aps o
trmino das peas nas embalagens ao invs de mant-las guardadas. Com a alterao
do mtodo de controle de materiais nas linhas de montagem, elas deveriam ser
eliminadas aps a leitura do cdigo de barras das mesmas com o coletor de dados.
Alterao das descries das etiquetas de identificao de material

Com relao s informaes existentes em algumas etiquetas de identificao,
a proposta solicitar ao Departamento de Engenharia do Produto, EPD, responsvel
pela definio dos nomes dos materiais, para alterar as descries atuais. Ou seja, os
nomes semelhantes devem ser eliminados e as informaes insuficientes devem ser
completadas.
4.2.8 Comunicao entre os Funcionrios da ARNO

Melhorias na comunicao entre os funcionrios
A primeira proposta neste aspecto incentivar os abastecedores de linha a
conversarem durante as trocas de turno, ou seja, antes do abastecedor do segundo
turno iniciar seu trabalho. Eles devem se informar sobre os materiais que j foram
solicitados e no entregues (evitando que sejam requeridos novamente), quais
materiais esto com problemas de qualidade ou em falta (desta forma, ele pode
alertar as pessoas da linha, evitando que sejam montados produtos com peas ruins),
quais produtos foram montados (ajuda a divulgar quando os turnos montam produtos
diferentes) e outros problemas ocorridos.
A outra proposta relaciona-se com a troca de informaes entre os
encarregados e supervisores de linha e os operadores das mesmas. As decises e
alteraes realizadas no programa de produo durante as Reunies de Produo
devem ser repassadas aos abastecedores de linha o mais rapidamente possvel. Isto
facilita a operao deles, uma vez que eles sabem com antecedncia para qual
produto a linha iria virar e as estratgias so mais difu ndidas (por exemplo, o caso
dos turnos montarem produtos diferentes).
94
importante, tambm, que o almoxarifado seja avisado quando alguma linha

virar, para que as pendncias de materiais sejam retiradas se eles no forem mais
necessrios. Isto pode ser realizado pela prpria linha de montagem, quando o
abastecedor solicitar os materiais para realizar a alterao do produto montado, ou
pelo Departamento de PCP da fbrica, PC3.
4.2.9 Entrega de Materiais nos Locais Corretos

Anexar as solicitaes aos materiais requisitados
Como explicado no captulo 3, nem todas as solicitaes so anexadas aos
materiais. Sendo assim, enquanto os nomes dos materiais existentes nas etiquetas de
identificao no so alterados, interessante que os operadores do almoxarifado
anexem as solicitaes s embalagens requisitadas e os operadores dos carros
eltricos utilizem as informaes contidas nelas.
Esta alterao importante para os materiais em embalagens pequenas, pois
os problemas encontrados com as informaes nas etiquetas ocorrem com eles. Alm
disso, a realizao desta alterao para as embalagens grandes difcil, pois so
utilizadas empilhadeiras a gs para a movimentao delas e o operador deveria
descer da empilhadeira para anexar a solicitao. Alm disso, estas embalagens so
transportadas pelos carros eltricos individualmente ou, no mximo, de duas em duas
(assim, se o material no for pertencente linha, o abastecedor logo informa sobre o
erro).
Os abastecedores devem identificar as linhas de montagem antes de

realizara as solicitaes
Em relao s inmeras identificaes necessrias antes de solicitar um
material, o ideal que cada abastecedor utilize seu prprio coletor de dados. Desta
forma, estas identificaes so realizadas somente ao incio do turno. Contudo, para
isto ocorrer, necessrio um investimento para a aquisio de mais coletores de
dados (em mdia, cerca de quinze pessoas solicitam materiais durante o primeiro
turno, perodo em que a maioria das linhas esto em funcionamento).
95
Em um curto prazo, deve-se incentivar os abastecedores que compartilham os

coletores de dados a sempre identificarem suas linhas de montagem antes de realizar
as solicitaes, o que evita as entregas de materiais em locais errados.
Adoo de smbolos para identificar as linhas de montagem

(gerenciamento visual)
Segundo ROTONDARO et al. (2002), o Gerenciamento Visual, tambm
chamado de Controle Visual ou Gesto Vista, permite uma gesto mais gil e
eficaz dos sistemas de produo por utilizar uma visualizao rpida e clara das
condies dos mesmos, auxiliando em tomadas de decises corretas e aes rpidas.
Para isto, o sistema deve possuir meios de comunicao rpidos, simples e poucos
burocratizados e que garantem a pronta visualizao de dados ou informaes
crticas.
Diante disto, a adoo de um mtodo de identificao das linhas de
montagem baseado no gerenciamento visual seria uma alternativa bastante
interessante, o que facilita a operao dos motoristas dos carros eltricos e reduz as
entregas de materiais em locais errados.
Como mencionado no Captulo 3, h dificuldade na leitura das informaes
constantes nas solicitaes e etiquetas de identificao. A utilizao de smbolos para
identificar cada uma das linhas de montagem poderia resolver isto. Estas figuras
estariam presentes nas solicitaes e, no caso dos materiais utilizados por uma nica
linha, nas etiquetas de identificao dos mesmos. Quando ele fosse transportado pelo
carro eltrico, bastaria o operador olhar o smbolo existente e compar-lo queles
existentes nas linhas.
Como pode-se perceber, este mtodo elimina a necessidade de leitura das
etiquetas e das solicitaes, facilitando a identificao da linha solicitante (evita, por
exemplo, os erros descritos no item 3.2.5) e agilizando as entregas. Alm disso, este
mtodo obriga o Departamento de Engenharia do Produto a sempre manter as
etiquetas atualizadas, auxiliando a resoluo de problemas como os descritos no item
3.2.3. Os pontos negativos so a necessidade de alterao das etiquetas de
identificao de materiais e das solicitaes impressas no almoxarifado.
96
Para esta proposta funcionar adequadamente, os materiais solicitados devem

estar identificados por pelo menos um destes smbolos (ou na solicitao, sendo
muito importante que a proposta anterior seja seguida, ou nas etiquetas de
identificao, que devem estar atualizadas) e os abastecedores devem sempre
identificar suas linhas antes de realizar as solicitaes.
Se um material possuir tanto a etiqueta de identificao quanto a solicitao,
porm com smbolos diferentes, aquele existente na solicitao predomina. Por
exemplo, vamos supor que um produto A passe a utilizar um material que era
exclusivo a outro, B, extinguindo -se, portanto, os smbolos nas etiquetas deste
material. Contudo, podem existir alguns materiais armazenados ainda identificados
com etiquetas anteriores realizao da mudana (com smbolos). Quando a linha do
produto A solicitar o material, se a solicitao no for anexada ao mesmo, ele ser
enviado para a linha de montagem do B.
Outro problema que pode ser atacado com o gerenciamento visual aquele
gerado pelo uso obrigatrio do protetor auricular nas linhas de motores. Nos postos
de trabalho existe uma luz, atualmente desativada, que acendia quando a linha era
paralisada. A sugesto seria de utiliz-la para auxiliar os operadores de linha a
chamar o abastecedor (caso fosse preciso chamar o abastecedor, o operador de linha
acenderia a luz).
O Departamento de Engenharia de Produtividade, EP3, pretende alterar a
configurao das linhas de montagem de motores, passando a utilizar estaes de
trabalho. Desta forma, interessante que as novas linhas possuam um dispositivo
visual, por exemplo uma sirene, para os operadores chamarem o abastecedor.
4.2.10 Linhas de Montagem e Fabricao de Motores

Adoo do gerenciamento visual no procedimento de solicitao de
carretis de fios
Esta proposta visa resolver a falha na comunicao entre os abastecedores das
linhas de fabricao de motores em relao s solicitaes de carretis de fios.
Os coletores de dados no realizam a leitura do cdigo de barras se o mesmo
estiver danificado (por exemplo, um risco a caneta sobre ele, realizado
97
transversalmente, impede sua leitura). Assim, quando o abastecedor solicitar um tipo

de fio que estiver terminando, ele deve riscar o cdigo de barras.
Os pontos positivos desta proposta so a no eliminao das etiquetas de
identificao (uma vez que quando a solicitao realizada ainda pode haver
carretis no palete), preservao da identificao do material (alguns fios possuem
caractersticas muito semelhantes, sendo difcil de identific-las visualmente), e evita
que um segundo abastecedor requisite o mesmo material pela segunda vez, pela
impossibilidade de leitura do cdigo de barras e pelo risco sobre ele indicar que a
solicitao j foi realizada (gesto visual). Alem disso, caso seja necessrio,
possvel solicitar este material pela segunda vez atravs da digitao do cdigo do
material existente na etiqueta. O ponto negativo a necessidade de o operador riscar
a etiqueta e de necessitar de uma caneta para isto (cada abastecedor deve possuir uma
ou ela deve ser disponibilizada na rea em que estes materiais aguardam para serem
processados).
Alterao da freqncia de solicitaes de materiais nas linhas de

montagem e fabricao de motores
As linhas de motores normalmente solicitam materiais em grandes
quantidades e poucas vezes ao dia, como levantado no item 3.11.4. Sendo assim,
explicou-se aos abastecedores das linhas de motores sobre as conseqncias de tal
operao e foram apresentados os grficos com o perfil das solicitaes de materiais
da fbrica toda (Figura 28) e de cada uma das sees das linhas de motores. A partir
disto, instruiu-se os abastecedores a alterarem a maneira de solicitao de materiais,
passando a solicitar em quantidades menores e freqncias maiores, com o mesmo
mtodo proposto para as linhas de montagem de produtos acabados (item 4.2.1).
Considerar nos balanceamentos de linha a operao de substituio de

motores no transportador areo
As viradas de linha so bastante freqentes nas linhas de montagem de
produtos acabados. Sendo assim, interessante que o balanceamento delas considere
a operao de substituio de motores do transportador areo dos mesmos. Isto
98
tenderia a reduzir a dependncia do transporte de motores pelos carros eltricos e as

movimentaes dos mesmos pelos abastecedores de linha.
4.2.11 Sistema de Informaes

Acesso do PC3 aos dados do sistema de informaes do almoxarifado
A primeira proposta foi de utilizar a mesma indicao existente na fbrica 2 a
respeito do local em que os materiais esto. Para os materiais desta planta, o sistema
TMS II indica a quantidade de cada um deles existentes na fbrica e se foram ou no
solicitados por alguma linha (estoque em processo). Contudo, segundo os
funcionrios do almoxarifado da fbrica 3, isto foi sugerido quando os sistemas de
informaes foram implementados na empresa, mas foi vetado pelo alto volume de
movimentaes de materiais existente nesta planta, sobrecarregando o servidor
central de processamento de dados.
Diante deste fato, existem duas propostas. A primeira delas seria, ao invs de
registrar as movimentaes em tempo real, registrar o saldo de movimentaes do
dia. Ou seja, as atualizaes das posies dos materiais (se foram solicitados por uma
linha ou no) seriam realizadas uma ou duas vezes por dia, aos finais dos turnos. Isto
permitiria que as informaes a respeito da disponibilidade dos materiais, nas quais o
Departamento de PCP da fbrica 3 (PC3) se baseia para realizar os ajustes na
programao de produo, sejam mais atualizadas e prximas situao real.
Outra alternativa seria permitir ao PC3 o acesso s informaes do sistema do
almoxarifado, baseado em um banco de dados elaborado a partir do Microsoft
Access. Ou seja, dever-se-ia elaborar um mdulo que permitisse ao PC3 consultar
quais so os materiais endereados, suas quantidades e locais e os histricos das
movimentaes realizadas. Desta forma, o TMS II informaria quais so os materiais
existentes dentro da fbrica 3 e o sistema do almoxarifado, quais esto endereados e
disponveis no mesmo.
99
O sistema de informaes do almoxarifado deve relacionar-se com a

quantidade de materiais solicitados
A associao uma solicitao, uma embalagem pode ser resolvida com a
alterao do sistema para relacionar-se com a quantidade de material solicitado e no
com a quantidade de embalagens a ser retirada, da mesma forma que ocorre com os
elementos de fixao. Desta forma, se um fornecedor enviar materiais em
embalagens com quantidades diferentes ao padro e ela for endereada desta forma,
o sistema se encarrega de alertar o operador do almoxarifado sobre tal fato, devendose retirar apenas a quantidade necessria. Uma outra alternativa, mais simples, seria
enderear desta forma apenas os materiais que forem enviados fora do padro na rea
de picking, sugerido no ponto 4.2.2.
Criao de um histrico para as solicitaes pendentes

O sistema deve registrar as solicitaes de materiais que no se encontram
endereados (solicitaes pendentes) da mesma forma que as diversas outras
movimentaes so registradas. Alm de permitir que as pendncias sejam
recuperadas, este histrico documentaria as solicitaes deste tipo, registrando o
horrio em que elas foram realizadas, quem foi o responsvel e qual a quantidade
requisitada.
Impresso automtica das solicitaes se cinco delas no forem

acumuladas dentro de um tempo pr-determinado
Por ltimo, deve-se alterar a forma de impresso das solicitaes.
Atualmente, elas s so impressas automaticamente quando cinco delas so
acumuladas no sistema, caso contrrio, o operador do almoxarifado deve imprimilas. Sendo assim, prope-se adicionar uma rotina ao sistema que imprimiria as
solicitaes existentes se no fossem acumuladas cinco delas dentro de um tempo
pr-determinado (este tempo poderia ser entre 15 e 20 minutos, pois, como foi
mencionado no item 3.1.5, algumas solicitaes chegam a ser atendidas em
aproximadamente
20
minutos
nos
horrios
de
menor
concentrao).
100
&$378/2
&21&/86(6
21&/86(6
K
101
A anlise do sistema de abastecimento das linhas de montagem com um

diagnstico das falhas existentes e o desenvolvimento de algumas propostas de
melhorias nunca foi realizada na empresa. A gerncia da fbrica 3 da ARNO sabia
que existiam ineficincias, mas desconhecia quais eram elas e suas causas. Isto foi
um motivador para a realizao deste trabalho.
Como a grande maioria dos funcionrios da fbrica 3 estavam descontentes
com a eficincia do sistema de abastecimento, em um primeiro momento, todos eles
se dispuseram a colaborar. Alm disso, muitos deles trabalham na empresa a muito
tempo, conhecendo muito bem os processos existentes. Tais fatos facilitaram
bastante a concretizao deste trabalho.
O levantamento das ineficincias no foi uma tarefa simples. Ao incio do
projeto, o autor no possua nenhum conhecimento do sistema a ser estudado. Alm
do mais, o nmero de pessoas envolvidas era grande, pertenciam a departamentos
diferentes, possuindo, portanto, opinies dspares, e o grau de insatisfao com o
sistema era elevado.
Inicialmente, notou-se que os abastecedores solicitavam materiais em altas
quantidades na tentativa de prevenir uma parada de linha diante das falhas existentes
no sistema de abastecimento. Contudo, alm de causar desorganizao na fbrica,
isto sobrecarrega as operaes de abastecimento, gera falta de materiais para outras
linhas e aumenta o lead time, atrasando ainda mais as entregas. Como os materiais
demoravam mais para chegar s linhas, eram requisitadas quantidades maiores ainda.
Ou seja, havia um crculo vicioso que prejudicava cada vez mais a fbrica.
A partir da investigao da concentrao de solicitaes nas primeiras horas
dos turnos, outras ineficincias do sistema foram encontradas, muitas relacionadas
com este problema. As reclamaes realizadas pelos funcionrios da empresa
envolvidos no sistema eram outro interessante ponto de partida para o levantamento
dos problemas existentes.
Entretanto, o autor sentiu uma pequena dificuldade na investigao de
problemas cujas causas estavam nas operaes dos funcionrios. Por exemplo, as
solicitaes realizadas ao final do primeiro turno que no eram entregues no segundo
e a no retirada das embalagens vazias por todos os carros eltricos, ficando esta
tarefa para somente um deles. Muitas vezes, quando tais reclamaes eram
102
averiguadas, os abastecedores realizavam as operaes corretamente e diziam que tal

reclamao no existia. Outra dificuldade ocorreu na implementao de algumas
propostas, pela resistncia s mudanas apresentada pelos funcionrios.
Alm disso, percebeu-se uma falta de conscientizao de alguns funcionrios
do almoxarifado. Por exemplo, algumas solicitaes realizadas por linhas do
primeiro turno no eram atendidas pelos funcionrios do segundo, pois pertenciam
ao outro perodo.
As propostas de melhoria foram desenvolvidas a partir dos objetivos e fatores
crticos de sucesso do almoxarifado, responsvel por quase todas as operaes do
sistema. Alm disso, elas foram baseadas em conceitos aprendidos nas disciplinas da
graduao (modelos de estoque, conceito just in time, gerenciamento visual,
ergonomia, produtividade de equipamentos e mo-de-obra, estudo de tempos e
mtodos, entre outros) e possuam a restrio de serem simples e necessitarem de
pouco ou nenhum investimento.
Como a demanda de materiais relativamente constante durante o dia,
alterando-se somente quando ocorre uma virada de linha, no existem motivos
para o perfil das solicitaes realizadas ser como aquele apresentado na Figura 28.
inicialmente, isso foi atacado com a realizao das solicitaes dos materiais
necessrios aos finais dos turnos, mantendo as linhas abastecidas. Com isto, obtevese uma reduo de 12,7% no pico da quantidade de solicitaes no primeiro turno e
de 7% no segundo. A quantidade mdia de solicitaes de materiais realizadas entre
6hs00min e 9hs00min reduziu 3,7%
Em seguida, realizou-se uma alterao do mtodo de controle de materiais
nas linhas de montagem baseando-se no modelo de controle de estoque chamado de
estoque base. O perfil das solicitaes das linhas em que tal modificao foi
realizada pode ser verificado na Figura 48. Alm disso, a quantidade de materiais na
mesma foi bastante reduzida (Figura 49), melhorando a organizao da fbrica.
As outras modificaes realizadas contriburam para, alm da reduo da
concentrao de solicitaes e da quantidade de materiais nas linhas, a organizao
da fbrica, envio das quantidades corretas de materiais requisitados, melhora no
fluxo dos materiais, utilizao de apenas dois elevadores e facilitou as operaes de
alguns funcionrios envolvidos no sistema.
103
A Tabela 6 apresenta as propostas de melhorias desenvolvidas e a situao

em que elas se encontravam ao final deste projeto.
Tabela 6 - Situao das propostas de melhorias desenvolvidas (Elaborado pelo autor).
Proposta de Melhoria
Solicitao dos materiais ao final dos turnos
Alterao do modelo de controle de materiais nas linhas de montagem
Alterao do tipo de embalagem endereada para alguns materiais
Criao de uma rea para realizao de picking
Extino de alguns kits de embalagem e criao de outros
Situao
Implantada
Implantada parcialmente
Implantada
Proposta apresentada
Implantada
Reduo dos lotes dos materiais para embalar os produtos acabados
Sugesto apresentada
Conscientizao dos funcionrios a respeito das embalagens vazias,

materiais rejeitados e devolvidos
Implantada
Alterao do fluxo de movimentao dos materiais solicitados
Implantada
Alterao na utilizao dos elevadores
Aguardando aprovao de
investimento
Preservao da quantidade de solicitaes pendentes de cada material
Implantada
Preservao ou eliminao das etiquetas de identificao
Implantada
Alterao das descries das etiquetas de identificao de material
Anexar as solicitaes aos materiais requisitados
Melhorias na comunicao entre os funcionrios da ARNO
Alterao na freqncia de solicitaes de materiais nas linhas de

fabricao e montagem de motores
Considerar a operao de substituio de um tipo de motor por outro
no transportador areo de motores nos balanceamentos de linha
Reorganizao das prateleiras das linhas de montagem e do elevador 2
Implantada
Implantada
Acesso do PC3 s informaes do sistema de informaes do

almoxarifado
O sistema de informaes do almoxarifado deve relacionar-se com a

quantidade de materiais solicitados
Os abastecedores devem identificar as linhas de montagem antes de

realizar as solicitaes
Criao de um histrico para as solicitaes pendentes
O sistema deve imprimir as solicitaes realizadas automaticamente se

no forem acumuladas cinco delas em um tempo pr-determinado
Alterao no procedimento de solicitao dos carretis de fios

requisitados pelas linhas de fabricao de motores
Adoo de smbolos para identificar as linhas de montagem
Negociaes com os fornecedores de materiais
104
A alterao do mtodo de controle da quantidade de materiais nas linhas de

montagem inspirada no mtodo de estoque base provou as afirmaes de SLACK et
al. sobre a obteno de um fluxo contnuo (as embalagens aguardavam pouco tempo
para serem processadas), reduo de estoque (diminuio do nmero de embalagens
nas linhas de montagem) e induo para reduo de problemas (qualquer falha
durante o processo era logo exposta ao resto do sistema, por exemplo, as solicitaes
de materiais em grandes quantidades e com freqncias baixas realizadas pelas linhas
de motores prejudicavam significativamente as operaes do almoxarifado,
aumentando seu lead time).
Notou-se, tambm, a importncia do sistema de balanceamento das linhas de
montagem. Ele determina quantas pessoas sero necessrias para realizar
determinada tarefa e quanto tempo levaro para isto. Assim, uma operao no
prevista no balanceamento pode prejudicar os processos produtivos da empresa,
como o caso da no considerao da substituio de um tipo de motor por outro no
transportador areo.
Neste projeto, o autor pde utilizar e verificar o funcionamento de algumas
tcnicas aprendidas durante o curso de graduao de Engenharia de Produo. Alm
disso, este projeto serviu para identificar os problemas existentes no sistema de
abastecimento das linhas de montagem da fbrica 3 da ARNO S.A., fornecendo
informaes teis para auxiliar a gesto desta planta. A seguir sero apresentadas
algumas sugestes de estudos a serem realizados, em busca de uma maior
competitividade da empresa.
Um dos grandes causadores das ineficincias do sistema de abastecimento a
falta de materiais para que os produtos sejam montados. Isto gera paradas de linha ou
produtos no cho, excesso de materiais no estoque e nas linhas de montagem (no
foram utilizados pela falta de um outro material), desorganizao da fbrica, falta de
embalagens (provocando o envio de peas em embalagens diferentes das
determinados no padro), elevada quantidade de solicitaes pendentes e
descontentamento dos funcionrios das linhas com as operaes de abastecimento do
almoxarifado. Sendo assim, um estudo para investigar os motivos do no
cumprimento dos prazos de entrega dos fornecedores da fbrica 3 da ARNO se faz
necessrio.
105
Um problema causado pela falta de materiais e muito criticado na empresa a

elevada quantidade de produtos no cho, que tambm gera inmeros outros
problemas. Desta forma, interessante um estudo sobre a viabilidade da montagem
de produtos nesta condio, avaliando-se quais so os ganhos e perdas obtidos com
tal operao. Alm disso, interessante determinar em quais situaes as linhas
devem ou no fazer cho.
106
&$378/2
5()(51&,$6
%,%/,2*5),&$6

LMNMLOPQ R S TUVRUW-RXYL Z)[\]
$6
107
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Groupe SEB. Disponvel em <http://www.t-fal.com.br>. Acesso em 05 de maio de
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Analise Do Sistema de Abastecimento Das Linhas de Montagem de Uma Fabrica de Eletrodomesticos

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MARCO AURLIO KANASHIRO

ANLISE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DAS LINHAS

Trabalho de Formatura apresentado

MARCO AURLIO KANASHIRO

ANLISE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DAS LINHAS

Trabalho de Formatura apresentado

Kanashiro, Marco Aurlio

Descrio das Operaes do Sistema

ATENDIMENTO DAS SOLICITAES

ENTREGAS EQUIVOCADAS DE MATERIAIS

PRAZOS DE ENTREGA DOS FORNECEDORES

EMBALAGENS DOS PRODUTOS ACABADOS

SISTEMA DE INFORMAES DO ALMOXARIFADO

3.10 DEVOLUES DE MATERIAIS

3.11 MOTORES EXISTENTES NA FBRICA

3.12 EMBALAGENS UTILIZADAS PELOS MATERIAIS SOLICITADOS

3.13 EMBALAGENS VAZIAS, MATERIAIS REJEITADOS E DEVOLVIDOS

OS OBJETIVOS E FATORES CRTICOS DE SUCESSO

ANLISE DAS ALTERNATIVAS

Concentrao de Solicitaes de Materiais

Quantidade Excessiva de Materiais

Etiquetas de Identificao de Materiais

Comunicao entre os Funcionrios da ARNO

Entrega de Materiais nos Locais Corretos

4.2.10 Linhas de Montagem e Fabricao de Motores

4.2.11 Sistema de Informaes

Figura 2 - Departamento de Programao e Controle de Produo.

Figura 3 - Departamento de Engenharia do Produto.

Figura 4 - O Groupe SEB no mundo.

Figura 5 - Distribuio geogrfica das produes industriais.

Figura 6 - Distribuio geogrfica das vendas de 2002.

Figura 7 - Distribuio acionria do Groupe SEB.

Figura 8 - Alguns produtos ARNO.

Figura 9 - Representao simplificada da fbrica 3.

Figura 10 - Planta simplificada do pavimento superior.

Figura 11 - Planta simplificada do pavimento trreo.

Figura 12 - Planta simplicidade do pavimento inferior.

Figura 13 - Carro eltrico ou kady keto.

Figura 14 - Coletor porttil de dados.

Figura 15 - Etiqueta de identificao de material.

Figura 21 - Solicitao de material.

Figura 22 - Trajeto simplificado dos operadores do almoxarifado.

Figura 23 - Fluxo simplificado das embalagens no andar trreo.

Figura 24 - Fluxograma do processo de abastecimento das linhas.

Figura 27 - Inter-relacionamento dos problemas encontrados

Figura 28 - Distribuio das solicitaes ao longo do dia.

Figura 29 - Distribuio das solicitaes aps alterao de horrio das mesmas.

Figura 30 - Processos produtivos em manufatura.

Figura 31 - Processos produtivos em servios.

Figura 32 - Uso de previses.

Figura 33 - Variabilidade da Demanda.

Figura 34 - Incerteza da demanda.

Figura 35 - Atendimento da demanda.

Figura 36 - Continuidade da demanda.

Figura 37 - Freqncia de reviso.

Figura 38 - Variabilidade da demanda.

Figura 39 - Tempo de espera para atendimento.

Figura 40 - Nmero de itens existentes em estoque.

Figura 41 - Horizonte de planejamento.

Figura 42 - Capacidade de oferta.

Figura 43 - Modelos de estoque.

Figura 44 - Ilustrao da reduo do estoque em processo.

Figura 45 - Porcentagem de cada seo no total de solicitaes.

Figura 46 - Porcentagem de cada linha nas solicitaes da seo 90.02.