CAPTULO IV

DISEO DETALLADO

4.1 Clculo de torque y potencia para el primer corte.

Para calcular la potencia requerida en el primer corte, es indispensable saber la velocidad

angular necesaria para que la fuerza centrfuga logre sostener a la cebolla en la parte interna del
tambor (figura 4.1).

Figura 4.1 Diagrama de cuerpo libre de la cebolla en

la cmara de alimentacin.

En el punto ms alto del recorrido de la cebolla dentro del cilindro (cmara de

alimentacin), como se muestra en la figura 4.1, la fuerza centrfuga tiene que ser mayor al peso
de la cebolla, de esta forma se tiene la siguiente relacin (retomado la ecuacin 3.1)

mv 2
Fc = mac =
R

Donde:

Fc = Fuerza centrfuga, (N)

m = Masa, (kg)

ac = Aceleracin centrfuga, (m/s2)

R = Radio de la trayectoria circular, (m)
v = Velocidad lineal, (m/s)

La velocidad lineal tambin esta dada por la siguiente ecuacin (Ec. 4.1).

v = 2fR

Donde:

f = Frecuencia de la rotacin, (rpm)

R = Radio de la trayectoria circular, (m)

Wcebolla = Fc

mv 2
mg =
R

Si se sustituye la Ec. 4.1 en la Ec 3.1, se obtiene:

m4 2 f 2 R 2
mg =
R

(4.1)

g = 4 2 f 2 R

f =

g
4 2 R

(4-2)

Donde:
g = gravedad (9.81 m/s2)

Sustituyendo en la Ec 4.2
R=8 in = 0.2032 m

f =

9.81 m

s2
= 1.10 rev 60 s
= 66.35rpm.
2
s
1 min
4 0.2032m

sta es la velocidad angular mnima requerida en la turbina dentro del tambor, para que
las cebollas se mantengan pegadas en la parte interna del mismo, sin embargo tomando en cuenta
que el tamao nominal de cada cebolla es de 10 cm y que la mquina simultneamente puede
estar trabajando con 4 cebollas, adems se sabe que una cebolla de tamao nominal (10 cm) pesa
aproximadamente 0.25 kg, y como se requiere que el primer corte tenga un espesor de 5 mm,
esto significa que para que un kilogramo sea cortado completamente en rodajas es necesario 20
revoluciones en el interior de la turbina. Es decir si dividimos la cebolla en 20 rodajas, cada
rodaja tendr un espesor de 5 mm y en cada revolucin que de la turbina, 5 mm se le quitarn a
las cebollas, por lo tanto 20 revoluciones se necesitan para rebanar completamente 1 kg de
cebolla, pero como se necesita 4 kg por minuto, entonces se afirma que se requiere una velocidad
de rotacin de 80 rpm. (cuatro veces ms de las revoluciones necesarias para cortar un

kilogramo). Redondeando a una cifra ms estandarizada tenemos que f=100 rpm. de esta manera
tenemos un valor de velocidad angular mnima necesaria para cortar 4 kg de cebolla en un
minuto, pero esta velocidad angular no significa que lograr un corte satisfactorio, debido a que
los clculos se hicieron para determinar nicamente la velocidad angular mnima para mantener
pegada la cebolla al tambor, sin embargo se necesita una fuerza adicional que se denominar
fuerza de empuje (Fe) esta fuerza adicional se encargar de pegar con firmeza a la cebolla dentro
del tambor, indudablemente esta fuerza es creada por la velocidad angular, es decir cuando se
gire la turbina a ms de 66.35 rpm se empezar a generar la fuerza de empuje, entre mayor sea la
velocidad angular mayor ser la fuerza de empuje, por tal razn se puede establecer la relacin
de la masa de la cebolla que constantemente esta cambiando y la velocidad angular para cortar el
cambio de masa, antes de establecer esa relacin es necesario comprender que existe una
velocidad de desplazamiento de la cebolla dentro del tambor en lnea radial (ver figura 4.2).

Figura 4.2 Desplazamiento de la turbina dentro del tambor.

La turbina girar con una velocidad angular constante o, y cada vez que la turbina de
una revolucin la cebolla empezar a desplazarse por efecto del corte en rodajas con una rapidez
constante del punto A, cuando la cebolla esta entera, hasta la parte interna del tambor, cuando la
cebolla se termine de cortar.

Se puede describir el movimiento de la cebolla dentro del tambor en coordenadas polares

(figura 4.3). Usando la informacin dada acerca de su movimiento y el movimiento de la turbina,
se evala los trminos, para sacar la velocidad y aceleracin en coordenadas polares.

Figura 4.3 Posicin de la cebolla en coordenadas polares.

La rapidez con que el punto A de la cebolla avanza a lo largo de la lnea radial es la razn
de cambio de r,

dr
= o , y la velocidad angular de la turbina es la razn de cambio de , =o.
dt

la velocidad de la cebollas dentro del tambor es:

dr
er + re = o e r + r o e .
dt

(4-3)

La velocidad consiste en dos componentes: la componente radial debido a la rapidez con

que la cebolla va avanzando, y una componente transversal, debido a la razn de rotacin de la
turbina. La componente transversal se incrementa conforme la cebolla se va cortando y esta
aumenta la distancia del punto A al centro de la turbina. La rapidez de la cebolla (punto A)

o=dr/dt es constante, por lo que d2r/dt2 = 0. la velocidad angular de la turbina, o = d/dt,

tambin es constante, por lo que d2/dt2 = 0.

La componente radial de la aceleracin, denominada aceleracin centrpeta, es:

d 2r
ar = 2 r 2 = r02
dt
y la componente transversal es:

a = r + 2

dr
= 2 00
dt

Hasta ahora ya se conoce la aceleracin centrifuga, sustituyendo los valores en la

ecuacin 3.1 se tiene la siguiente relacin:

Fc = mac = mr02
donde:
m = Masa de la cebolla (kg).
r = Radio del centro al punto A de la cebolla(m).
o= Velocidad angular de la turbina (rpm).

Como se mencion anteriormente, se necesita una fuerza de empuje (Fe) para cortar con
xito una cebolla, esta fuerza es un valor constante que se le dar, y en base a esa fuerza se podr
calcular con xito la velocidad angular mnima para poder cortar la cebolla. La fuerza de empuje
ser de 40 N (4.07 kg) es una fuerza no muy grande ni tampoco muy baja, pero ser suficiente
para poder pegar con firmeza la cebolla dentro del tambor. Se prosigue a despejar la fuerza
centrifuga y dejarla en trminos de para luego despejar:

Fc + Fe = mg
Y como tambin

Fc = mac

a c = r 2

Sustituyendo las ecuaciones:

Fc = mg Fe = mr 2

mg Fe
mr

Caso 1 (cebolla entera)

m = 0.25 kg
Fe= 40 N
r = 0.1032 m

(0.25kg * 9.81m / s 2 ) (40 N )

rad
=
= 38.15
(0.25kg * 0.1032m)
s
38.15

rad
364.3rpm
s

Caso 2 (cebolla en la ltima rodaja)

m = .022 kg
Fe = 40 N
R = 0.1982 m

(0.022kg * 9.81m / s 2 ) (40 N )

rad
=
= 95.52
(0.022kg * 0.1982m)
s
95.52

rad
912.14rpm
s

La tabla 4.1 muestra los valores de la distancia r conforme se va cortando una rodaja y el
peso que va dejando la cebolla en el tambor, el nico valor constante es Fe, los resultados de las
velocidades se muestran en rad/s y rpm.

Tabla 4.1 Resultados de las velocidades angulares

Distancia r
(m)
0.1032
0.1082
0.1132
0.1182
0.1232
0.1282
0.1332
0.1382
0.1432
0.1482
0.1532
0.1582
0.1632
0.1682
0.1732
0.1782
0.1832
0.1882
0.1932
0.1982

Fe (N)
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40

Masa (kg)
0.250
0.238
0.226
0.214
0.202
0.190
0.178
0.166
0.154
0.142
0.130
0.118
0.106
0.094
0.082
0.070
0.058
0.046
0.034
0.022

Velocidad
(rad/s)
38.15
38.24
38.43
38.71
39.09
39.57
40.17
40.90
41.78
42.83
44.10
45.62
47.46
49.72
52.53
56.14
60.92
67.59
77.71
95.52

Velocidad (RPM)
364.29
365.21
366.98
369.64
373.24
377.85
383.57
390.54
398.94
409.01
421.08
435.59
453.18
474.74
501.66
536.09
581.72
645.43
742.06
912.14

1000
900

700
600
500
400
300
200
100
0
0.
25
0
0.
23
8
0.
22
6
0.
21
4
0.
20
2
0.
19
0
0.
17
8
0.
16
6
0.
15
4
0.
14
2
0.
13
0
0.
11
8
0.
10
6
0.
09
4
0.
08
2
0.
07
0
0.
05
8
0.
04
6
0.
03
4
0.
02
2

Velocidad angular (rpm)

800

Masa de la cebolla (kg)

Figura 4.4 Grfica de la revoluciones de la turbina contra

la masa de la cebolla

Como se puede observar en la tabla 4.1, la distancia r empieza a crecer a medida que la
cebolla es cortada en rodajas, y la cebolla empieza a disminuir en masa hasta llegar a 0.022 kg,
que es el valor de la ultima rodaja. En la figura 4.4 se puede observar mejor el comportamiento
de las rpm de la turbina y disminucin de la masa de la cebolla, lo que sucede es que a medida
que pierde masa la cebolla por efecto del corte, es necesario aumentar las rpm para poder tener
una fuerza de empuje constante de 40 N, tambin se puede observar en la figura 4.4 que de 400 a
430 rpm se puede cortar una cebolla a la mitad, pero despus por la perdida de masa la
velocidad centrifuga no proporcionara la fuerza necesaria de empuje, entonces se puede afirmar
con gran seguridad que la velocidad mnima para efectuar un corte limpio de la cebolla es de
364.29 rpm aproximadamente, pero para poder cortar una cebolla entera en rodajas de tamao
nominal de 10 cm y con una masa de 0.25 kg por medio de la fuerza centrifuga es necesario una
velocidad angular de 912.14 rpm aproximadamente.

Como este diseo se basa en la utilizacin de la fuerza centrifuga, es necesario corroborar

estas velocidades, ya que indudablemente existir diferencias en los resultados obtenidos de
manera terica y los resultados obtenidos de manera experimenta, pero el porcentaje de error
tendr que ser muy bajo para poder decir que los clculos obtenidos son los correctos.

4.1.1 Prototipo rpido de la cmara de alimentacin.

Con las herramientas y maquinaria que fueron facilitados en el taller mecnico de la

UDLA, puebla, se logr la construccin de un prototipo rpido del diseo conceptual de la parte
centrifugadora del mecanismo (cmara de alimentacin), con medidas a escala real de la turbina
y el tambor a disear. Los materiales utilizados para su construccin fueron: madera comprimida

(aglomerado), lmina calibre 22 , 1 flecha de aluminio de 1 1/4 de in, 2 chumaceras de piso , 4m

de PTR de 1 in, dos poleas acanaladas en V, tornillos y una banda tipo V (ver figura 4.5).

Figura 4.5 Prototipo de la cmara de alimentacin.

Las pruebas al prototipo se enfocaron nicas y exclusivamente a la velocidad necesaria de

corte de la cebolla, adems de que se observ como se comportara el mecanismo en cuanto a
confiabilidad a futuro, de la cual se observ muy claramente grandes expectativas para ese
sistema.

El procedimiento para el experimento fue el siguiente:

1.- Montaje de la estructura de la cmara de alimentacin en el tornillo de banco del taller

mecnico de UDLA.

2.- Se mont una polea de 2 in en un motor de mano del taller mecnico y se mont una
polea de 10 in en la flecha principal de la cmara de alimentacin. El nico motor proporcionado

y disponible por el taller mecnico gira a 4000 rpm, por lo que la velocidad de salida es de 800
rpm para el primer caso.

3.- Se introdujo una cebolla de 0.25 kg a la cmara de alimentacin y se gir la turbina, se

observ que el corte lo haca sin ningn problema, solo que los primeros cortes no se lograban de
manera rpida y adems no eran uniformes. Se observ que despus de los primeros cortes
defectuosos, haca cortes uniformes.

4.- Se introdujo nuevamente otra cebolla de caractersticas similares a la prueba anterior

como el peso y dimensiones, pero se hizo girar la cmara de alimentacin a una velocidad de
1000 rpm, para esto se montaron poleas de 2 y 8 in de dimetro al motor y a la flecha principal
respectivamente y se observ que el corte arrojado era ms rpido y con espesores constantes en
todos los dimetros de las rodajas.

En conclusin para este experimento se determin que velocidad de giro obtenida para el
corte de la cebolla en rodajas era de 800 a 1000 rpm, siendo 800 una velocidad poco aceptable,
debido a que el corte en sta velocidad no era muy limpio en el primer instante de corte y la de
1000 rpm, cuya velocidad claramente efectuaba un corte limpio sobre la cebolla. Adems de
conocer la velocidad con la que girar la turbina centrfuga se observ tambin, como ya se haba
mencionado anteriormente, que no es necesario tener cuidado de la posicin inicial de la cebolla
en la cmara de alimentacin centrfuga.

Retomando de nuevo los clculos, con el valor obtenido experimentalmente de la

velocidad angular, el torque necesario para cortar una cebolla a travs de la cuchilla fija (ver

figura 4.6), se determina por la fuerza necesaria para cortar a la cebolla a la mitad por el radio
interno del tambor (Ec. 4.4).

T = F *d
Donde:
T = Torque, (N.m)
F = Fuerza, (N)
d =Distancia, (m)

Figura 4.6 Distancia y fuerza presentes en la

cmara de alimentacin.
En este caso:
F = 100 N
d = 0.2032m
Donde el valor de F se determin en el captulo III, seccin 3.8
Sustituyendo valores se obtiene el torque necesario en la flecha principal.

T = (100N) (0.2032m) = 20.32 N.m

(4-4)

La potencia mnima requerida que demanda el primer corte (corte de rodajas) de

la mquina cubicadora se determina por la siguiente manera [8].

T=P

(4-5)

Donde:

T = Torque, (N.m)
P = Potencia, (W)
= Velocidad de giro (rad/s)

Despejando P de Ec. 4.5 se obtiene:

P = T *
En este caso:

T = 20.32 N.m
f = 1000 rpm 1000

rev 1 min
x
= 16.66 rev/s
min 60 s

La velocidad de giro deber de estar en unidades de rad/s para poder sustituirla en la

ecuacin (4.5) por lo tanto:

= 2 (16.66rev / s ) = 104.7

rad
s

Sustituyendo los valores se obtiene:

P = T * = ( 20 .32 N .m )(104 .7 rev ) = 2.13kW

s
Sabiendo que 1 hp = 745.7 watts se obtiene:

2.13kW 2.85 Hp

Como se muestra, la potencia requerida del corte de rodajas es considerable y es en este

corte donde la mquina exige mayor potencia, las dems potencias de los cortes nmero 2 y
nmero 3 son muy bajas, debido a que nicamente se encargan de cortar las rodajas de espesor
de 5 mm en tiras y en cubos respectivamente, estas fuerzas necesarias para dicho corte son casi
despreciables, ms sin embargo las velocidades no. Con esto se puede afirmar que se necesitar
un motor de 3 Hp que puede ser de 1800 a 3600 rpm, con este motor se puede observar que la
potencia ser suficiente para el correcto funcionamiento de la mquina, y las 1800 o 3600 rpm
sern suficientes para adecuar a conveniencia, con ayuda de poleas, las velocidades del primer
corte y sincronizacin.

Debido a que la potencia y velocidades de los motores comerciales suelen variar un poco,
ms adelante se determinar la eleccin del motor adecuado para esta aplicacin. Se puede
suponer con anticipacin que el motor a seleccionar no podr ser monofsico, debido que a la
potencia mxima que se puede encontrar en esos motores oscila entre 0.25 y 2 caballos de fuerza
como mximo.

4.2 Velocidades de sincronizacin.

Obteniendo la velocidad de la flecha principal, la cual es la que se encarga de efectuar el

primer corte, se puede ahora calcular las velocidades de la flecha primaria y secundaria ver
figura 4.7.

Figura 4.7 Ubicacin de la flecha principal, primaria y secundaria.

Como se apreci en la figura 3.12, bosquejo del sistema de potencia del captulo III, la
flecha principal transmite movimiento a la flecha secundaria, y sta flecha se encargar de
transmitirle movimiento a la flecha primaria. La sincronizacin es un punto demasiado crtico en
esta etapa, si los cortes no llegarn a una perfecta sincronizacin esto provocara que nunca se
lograra el cubicado de la cebolla.

En la flecha primaria se tendr montado un corazn de Nylamid en el cual se

atornillarn cuchillas, doce es el nmero de cuchillas que se pretenden montar en ese corazn
(ver figura 4.8). La cantidad de cuchillas montadas y la velocidad de giro de la pieza
determinarn el tamao cubicado del la cebolla.

Figura 4.8 Corazn de Nylamid.

La razn por la cual se pretende fabricar esta pieza de Nylamid es principalmente por el
costo del material, la fcil adquisicin, manufactura y el peso, adems las propiedades del
material Nylamid tipo M son adecuadas para trabajar con alimentos de consumo humano.

Por otra parte se escogi el diseo de la pieza para montar doce cuchillas debido a que el
espacio es muy limitado para poner tornillos que sujeten con firmeza las cuchillas, se pretenden
montar cuatro tornillos de de cabeza cnica de cuerda fina para evitar el aflojamiento por
vibraciones (ver figura 4.7).

Para evitar el atascamiento del material, es necesario que en cada cuarto de vuelta de la
turbina se corte una rodaja de cebolla, esto obviamente es fcil de entender ya que como se sabe
la turbina tiene espacio para cortar cuatro cebollas simultneamente, pero se necesita adems que

en ese cuarto de vuelta, esa rodaja sea cortada por los cortes nmero 2 y nmero 3 ( tiras y cubos,
respectivamente), de lo contrario podra ocasionar que se sature el corte nmero 1, lo cual
provocara un atascamiento en la entrada de ese corte, esta suposicin es vlida siempre y cuando
los cortes nmero 2 y nmero 3 no estn sincronizados con la velocidad de giro de la turbina. Por
otra parte se puede suponer tambin que en el primer cuarto de vuelta de la turbina se cortar la
primera lonja, pero sta suponiendo que simplemente se detuviera entre el corte nmero 2 y
nmero 3, lo cual no significara que se atascara sino que simplemente no puede pasar debido a
que el giro de las cuchillas transversales se lo impiden, se puede imaginar como si se pretendiera
hacer pasar una tira de papel a travs de un ventilador, esto en verdad resultara difcil debido a
que la tira de papel no tiene la suficiente firmeza para pasar a travs del ventilador, sin embargo
si se tuviera una gua del espesor de papel, limitando su movimiento en la direccin del aspas del
ventilador y si se empujara a travs de la gua sin duda alguna resultara ms fcil. Retomando el
problema en el caso de las cebollas, se pude afirmar que en el segundo cuarto de vuelta de la
mquina arrojar una lonja ms y esta empujara a la primera a pasar por el ltimo corte. Ya se
sabe entonces que es imposible que se atasque la mquina siguiendo esta suposicin, pero
entonces cul es el principal problema en estas suposiciones? Obviamente es el corte nmero 3,
este corte pude ocasionar dos cosas principales: la primera es que la velocidad de giro sea muy
lenta la cual provocar un atascamiento inminente en el primer corte, la segunda es que la
velocidad de giro sea tan rpida que el principal problema no sea el atascamiento sino que la
mquina cubicadora de pronto se pueda transformar en una mquina extractora de jugo de
cebolla. De lo anterior se afirma entonces que la velocidad de giro del corte nmero 3 deber ser
obtenido de la siguiente forma:

Cada lonja cortada previamente en tiras es empujada a travs de la cuchilla #3 por otra
lonja que se est cortando en tiras, tomando en cuenta que la longitud de la tira mxima que se

puede presentar es de 12 cm, el cual es el dimetro de cebolla mximo permisible, se tendr que
cortar en 24 partes cada una de 5 mm, si bien el corazn de Nylamid tiene montado 12
cuchillas, este tendr que girar 2 veces en cada media vuelta de la turbina, es decir si la turbina
gira a 1000 rpm el corazn de Nylamid tendr que girar a 4000 rpm.

Como el movimiento de la flecha secundaria se la proporcionar movimiento a la

primaria por medio de un par de engranes, debido a que se necesita que el giro de estas cuchillas
sea al contrario de las cuchillas transversales para que estas proyecten a las tiras al corte
transversal. Por causa de espacio entre los cortes nmero 2 y nmero 3, la velocidad tambin ser
para la flecha secundaria de 4000 rpm,

La gua de las cebollas en el corte se construir a travs de dos piezas, la primera es la

encargada de impedir el desplazamiento de la cebolla hacia arriba y limpiar las cuchillas
circulares al mismo tiempo, la segunda es de proporcionar soporte a la cuchilla principal y dar
direccin de desplazamiento a las rodajas para el corte en tiras. Para detalle de la geometra
dirigirse a los planos MC-02-07 y MC-03-02 respectivamente.

4.3 Bastidor principal.

Es el encargado se sostener todos los elementos del sistema de soporte adems de brindar
rigidez a la mquina en conjunto, para su mejor funcionamiento este deber ser empotrado al
piso con el fin de eliminar al mximo las vibraciones que puede presentar la mquina.

Con el propsito de tener el calculo ms preciso en cuanto a los esfuerzos que se puedan
presentar en el bastidor principal, que es toda la estructura que soporta la mquina y mantiene

unidos a todos las piezas de soporte de los diferentes subsistemas de la mquina, se efecta el
anlisis en el software ALGOR.

Para el anlisis con este software es necesario introducir en este el modelo tridimensional
del diseo que se tiene inicialmente, el modelo que se dise est unido es su totalidad por medio
de soldadura, as que para el anlisis de este modelo en ALGOR, se pondr la opcin de
anlisis de viga.

Gracias a este programa, es posible el cambio de propiedades, como pueden ser: el tipo
de material, las dimensiones y espesor de perfiles, todo esto con el fin de obtener el diseo ms
ptimo.

La estructura que se analiza es la que se muestra en la figura 4.9, el diagrama de cuerpo

libre se representa en la figura 4.10, y esas son las fuerzas que se introducen al programa
ALGOR, la tabla 2 del apndice A muestra los perfiles P.T.R.

La ubicacin de los barrenos que necesita tener el bastidor principal se pueden apreciar
mejor en la serie de planos MC-01 y el ensamble final del bastidor en el plano MC-01-00,
aunque es recomendable hacer los barrenos en la ltima operacin de ensamble cuando se tengan
todos los dems elementos, ya que las distancias de los barrenos pueden variar un poco (hasta
dcimas de pulgada) , esto depende principalmente de lo preciso que se manufacturen las piezas
de los soportes de la cmara de alimentacin.

Figura 4.9 Estructura.

Figura 4.10 Diagrama de cuerpo libre.

Las fuerzas mostradas en el diagrama de cuerpo libre (Figura 4.10) muestran el peso
aproximado que tendr la mquina (cmara de alimentacin, sistema de picado) con una carga de
cebollas (110.25 lb), el peso del motor (85 lb) y la tensin de las bandas que ejercen entre el
motor y el bastidor 60 lb y la tensin entre la flecha principal la base de la chumacera secundaria
(30 lb).

Tabla 4.2 Elementos de la estructura.

PERFIL

# DE ELEMENTOS

NORMA

20

ASTM-A500

PTR 2 X 1

# DE REFERENCIA

1-9,11,13,14,17
20-23, 26-28

PTR 2 X 2
4

ASTM-A500

10,12,16,19

AISI 1020

15,18,24,25

PLACA 3/8

Para conocer las dimensiones de cada elemento consultar los planos de la serie SP-01
correspondiente a las piezas del bastidor principal. El anlisis estructural que se presenta a
continuacin, muestra cada uno de los elementos sometidos a esfuerzos, lo esfuerzos se enlistan
el la parte superior derecha de la figura 4.11 y se clasifican en colores dependiendo del esfuerzo.

Figura 4.11 Estructura analizada en ALGOR.

Como se puede apreciar en la figura 4.11 los esfuerzos obtenidos del anlisis de la
estructura, muestra un valor mximo de 4867.9lb/in2, en la tabla 1 del apndice A se muestra las
propiedades del acero estructural ASTM-A500 grado B, el cual tiene un punto de fluencia de
46,000 lb/in2, por lo que se acepta esta estructura con este tipo de acero estructural. Al diseo se
le aplicaron 4 fuerzas distintas, la primera se concentr en 6 puntos sobre los largueros
principales, cada uno con un valor de 18.375 lb y juntos generan una carga de 110.25 lb, stos
representan la carga distribuida que genera la cmara de alimentacin y el sistema de corte con
una carga de cebolla, el segundo se concentr en los soportes del motor, tomando en cuenta que
el motor seleccionado ms adelante pesa alrededor de 85 lb (ver tabla A.4) las otras dos cargas se
pusieron en los soportes de las chumaceras de piso, correspondiente a las dos principales y a una
lateral, las cuales fueron de 60 lb (fuerza para tensar la o las bandas necesarias para trasmitir
movimiento a la flecha principal) y 30 lb correspondientemente al tensado lateral. Tomando en
cuenta que la mquina en si, no demanda un gran valor de esfuerzo, es necesario afirmar que el
diseo del bastidor es suficiente idneo para la aplicacin que se le dar. Por ultimo es necesario
mencionar que el clculo de los esfuerzos fue tomado con las condiciones que los extremos de
las patas se encuentren fijos al lugar de trabajo, con el fin de dar firmeza y reducir al mximo las
vibraciones causadas por el rpido movimiento del alimentador centrfugo.

En conclusin se construir la estructura antes analizada, ya que como se observa no se

encuentra ningn problema en cuanto a su diseo y la seleccin del material. Para la geometra
detallada de la estructura ver el plano de ensamble MC-01-00, y para conocer las dimensiones de
cada elemento dirigirse a los planos de la serie MC-01.

4.4 Turbina centrfuga.

Una vez analizado la estructura de soporte de la mquina se procede al anlisis de una de

las piezas ms importantes, la turbina centrfuga es una de las piezas que se requiere sea
analizada con la ayuda del software ALGOR, esta deber se capaz de resistir el torque que se
produce en la primera accin de corte de la cebolla, ste sin duda es el ms elevado de todos los
cortes, por tal motivo es necesario ver el comportamiento de los esfuerzos generados en la pieza.
En la figura 4.12 se observa la geometra final de la turbina, la cual deber de ser manufacturada
en acero inoxidable austentico cuya norma es AISI 304, en la tabla 3 del apndice A se muestra
sus caractersticas mecnicas.

El acero inoxidable AISI 304 recocido tiene una resistencia ltima de 85000 psi, con una
dureza Rockwell B de 80 la cual resulta ser muy buena para este tipo de aplicacin.

Figura 4.12 Geometra final de la turbina.

La figura 4.12 muestra la fuerza aplicada al tambor, la cual es la necesaria para cortar a la
cebolla a la mitad esta es de 100 N, para fines prcticos del anlisis esta fuerza se convirti en
unidades de lbf.

Para el anlisis de la pieza, en ALGOR se tom un acero inoxidable disponible en la

base de datos del programa de simulacin, este material fue el acero inoxidable AISI 302
recocido, el cual tiene propiedades similares al acero 304 y no representar diferencia alguna
para el tipo de carga que se aplicar, es decir el acero AISI 302 tiene resistencia ltima de 90000
psi y el AISI 304 85000 psi, el esfuerzo de sedancia es de 40000 psi para ambos (ver tabla A.3).
El anlisis demostr que la geometra de la pieza con ese acero inoxidable se comportaba de
manera excepcional. El acero 304 se puede obtenerse con el proveedor Grupo Carpenter S.A de
C.V.

Las figuras 4.13 y 4.14 fueron captadas desde el monitor de la computadora donde se
hizo el anlisis de elemento finito, la pieza muestra varios colores en este anlisis, los cuales el
color rojo es el ms alto y el morado el ms bajo de las deformaciones o esfuerzos presentes en
la pieza segn sea el caso.

La unin de las piezas que conforman la turbina y todos los elementos de acero
inoxidable que necesiten estar soldados, se tendr que hacer por medio de soldadura de arco
elctrico, el electrodo a utilizar es el AWS E-308 L-15, este tipo de electrodo se usa
especialmente para soldar aceros de la clase AISI 304 y 304L. Las caractersticas ms
sobresalientes de este electrodo es que el revestimiento es de tipo bsico lo que permite soldar en
todas las posiciones con corriente continua polaridad positiva, adems este tipo de electrodo
facilita la creacin de cordones finos y suaves con un contorno relativamente plano. El material

depositado en las uniones tiene magnificas propiedades mecnicas y metalrgicas, entre las
propiedades mecnicas se tiene:

Resistencia a la traccin: 75-90 Ksi

Elongacin: 40-60 %

Reduccin de area: 30-60%

Recomendaciones para la aplicacin de la soldadura AWS E-308 L-15 [19].

Se recomienda un arco corto. La corriente debe ser ligeramente inferior cuando se suelda
con corriente continua que cuando se suelda con corriente alterna. Debido a que el acero
inoxidable se expande un 50% ms que el acero al carbono y siendo su disipacin del calor por
conduccin 50% ms lenta, tiende a deformarse ms al ser soldado. Para evitar esto, se debe
emplear la corriente ms baja posible o soldar con la mxima velocidad. El uso de un respaldo de
cobre ayudara enormemente a disipar el calor, disminuyendo as las distorsiones. Para soldar con
estos electrodos se requieren corrientes ms bajas en acero dulce, debido a que la resistencia
elctrica del ncleo es mayor a la temperatura de fusin 100C menor que los ncleos de acero
dulce.

Uno de los factores ms importantes para la aplicacin correcta del electrodo E-308L-15 es la
adecuada preparacin de la unin:

Los bordes del metal deben cortarse correctamente para producir un buen ajuste.

Se debe evitar la contaminacin de partculas de acero dulce, carbn, azufre y zinc.

El acero inoxidable austentico tiene un coeficiente de expansin 50% mayor que el del acero
comn y tiene una conductividad trmica del 50% menor. Por este motivo, la distorsin puede
ser un problema serio y para evitarlo se recomienda:

Usar el menor amperaje posible.

Se pueden usar barras de cobre como respaldo para conducir rpidamente el calor fuera
de la junta.

Figura 4.13 Turbina en ALGOR.

Todas las piezas analizadas en este software se hicieron con unidades del sistema ingls.

Como se puede ver en la figura 4.13, la concentracin de esfuerzos es mnima, el valor

mximo que se presenta es de 990.9 psi y el valor mnimo es de 31.88 psi, si se comparan los
valores con las propiedades mecnicas del acero inoxidable austentico AISI 304 es claramente
observable que el diseo de la turbina centrfuga es aceptable en cuanto a su geometra.

En la figura 4.14 se muestran las deformaciones que se presentan en la pieza, las

deformaciones que se observan en el cuadro superior derecho revelan que no existe ningn
riesgo en cuanto a la deformacin plstica, el valor mximo que se presenta en la turbina es en el
momento de corte de la cebolla y es de 28E-5 in (0.007112 mm), un valor bastante pequeo.

Figura 4.14 Deformaciones en la turbina.

En la figura 4.14 la turbina se aprecian de manera exagerada las deformaciones obtenidas,

debido a que la escala para que su pudieran a preciar se tuvo que multiplicar a la escala inicial
por 2000 veces.

De lo anterior se puede afirmar que se dejar este diseo para la construccin de la

turbina centrfuga, ver el plano de ensamble MC-06-00 y para ver las dimensiones detalladas de
las piezas ver la serie MC-06.

4.5 Cople turbina

La flecha principal es la encargada de dar movimiento a la turbina, pero esta necesita de

la unin segura y fuerte de las dos piezas, el cople es el encargado de dar esta sujecin adems de
proporcionar una manera fcil de ensamble, el costo de la manufactura de este es barata, debido a
que el cople no tiene ningn contacto con la cebolla se decidi que este ser de un acero al alta
resistencia con bajo contenido de aleaciones, la figura 4.15 muestra la geometra a analizar.

Figura 4.15 Cople turbina centrfuga.

Con la Ec. (4.4) se saca la fuerza que se aplicar directamente al cople, sta fuerza se
concentra en la parte interna del cuero.

Donde:
T = 20.32 N.m
d = 0.01440 m (0.57 in)

Sustituyendo valores se obtiene:

F=T/d

F = 20.32 N.m / 0.01440 m = 1411.1 N

La distancia del centro de la flecha del acoplamiento a la mitad de la ranura del cuero se
define como d. La figura 4.16 muestra el cople analizado con el software ALGOR.

Figura 4.16 Cople de flecha en ALGOR.

Los resultados obtenidos del cople arrojan valores mximos de esfuerzo de 2090.2 lb/in2
el cual, si se compara con las propiedades mecnicas del acero ASTM A-572 grado 55
observable en la tabla 1, el valor del punto de fluencia para ese acero es de 55000 lb/in2, por lo
que se construir el diseo de este cople. La figura 4.17 muestra las deformaciones mximas
obtenidas en el anlisis, los colores en rojo muestran que existe una mayor deformacin y el
color morado muestra que no existen deformaciones en esos puntos, como se puede observa; la

mayor deformacin se obtiene en el punto de contacto de la cua con la flecha principal, pero
esta es muy pequea, se puede ver en la tabla superior derecha de la figura 4.17 la deformacin
mxima presente en esta pieza es de 2.9E-4 in, es decir 7.37 m lo cual es demasiado pequeo,
por lo que se sostiene que la pieza es la que se construir, el nmero de plano de ensamble del
cople es el MC-07-00 y los planos de detalle de las piezas son las MC-07-01 y MC-07-02.

Figura 4.17 Deformacin mxima del cople.

4.6 Motor

El movimiento giratorio de la cmara de alimentacin se logra a travs de un motor

trifsico, el cual transmite movimiento a la flecha principal, que a su vez transmite a la flecha
secundaria, la cual por ltimo le transmite movimiento a la flecha primaria. Como se mostr en
la seccin 4.4 de este captulo, las velocidades de sincronizacin se muestran en la tabla 4.3
mostradas a continuacin.

Tabla 4.3 Velocidades de sincronizacin.

VELOCIDAD DE SINCRONIZACIN
FLECHA
(rpm)

PRINCIPAL

1000

PRIMARIA

4000

SECUNDARIA

4000

Como se necesita que la flecha principal gire a 1000 rpm, es necesario encontrar un motor
que cumpla con los siguientes requerimientos: que sea barato, que sea de CA, que tenga 3 hp,
que su velocidad de salida a travs de un juego de poleas pueda dar un valor aproximado a las
1000 rpm. De la tabla A.4 se observa la tabla de seleccin de los motores trifsicos de la empresa
Siemens armazn 143T, 145T, 184T, T182, 213T, 215T, segn la informacin general del
catalogo Siemens se decidi en rechazar los de flecha roscada, ya que estos es imposible de
cambiar su rotacin de giro, el cual puede resultar til para la limpieza de la mquina. En la tabla
4.4 se muestran las opciones restantes del catalogo Siemens para la eleccin del motor.

Tabla 4.4 Opciones de motor

De las opciones mostradas se decidi por escoger el motor de 3600 rpm ya que con estas
velocidades va a ser ms fcil llegar a la velocidad de 1000 rpm con un juego de poleas simples,
la ventaja principal radicar en el tamao de seleccin de poleas, y como se trata de un
mecanismo que tiene por limitante el tamao, se decide optar por la seleccin de este motor. Las
caractersticas dimensionales del motor se pueden encontrar en la tabla A.4.

4.7 Poleas.

4.7.1 Primer par

De la tabla 7 del apndice A se muestra los factores de servicio para bandas en V y se

toma el correspondiente a tipo de mquina, con un motor de CA con 6-15 h de trabajo por da, de
lo cual se tom un Fs de 1.2, as, la potencia de diseo se calcula de la siguiente formula [8].

Pd = Fs * Pm.

(4-6)

Donde:
Pd = Potencia de diseo, (hp)
Fs = Factor de servicio = 1.2
Pm = Potencia motor. (hp) = 3

Sustituyendo el valor de la potencia y el factor de servicio, la potencia de diseo es igual

a 3.6 hp. Se procede a la seleccin de la seccin trasversal de la banda. A partir de la tabla 8 del
apndice A, se sugiere utilizar una banda 3VX para 3.6 hp a una velocidad de entrada de 3600
rpm. Despus se calcula la relacin nominal de la velocidad con la Ec. (4.7)

Relacin = n1/n2

(4-7)

Donde:

n1 = Velocidad de entrada (Velocidad motor real). = (3600 rpm).

n2 = Velocidad de salida (Velocidad de turbina deseada). = (1000 rpm).

Sustituyendo valores, la relacin de velocidad es igual a 3.6, despus se procede a

calcular el dimetro de la polea impulsora (la del motor) con la Ec (4.8).
D1 =

12 b
n1

(4-8)

Donde:
D1= Dimetro de la polea impulsora, (in)
b = Velocidad de la banda, (pies/minuto)
n1 = 3600rpm

Se calcula el tamao de la polea acanalada impulsora que generar una velocidad de banda de
4000 pies/minuto, como parmetro para seleccionar una polea acanalada estndar, la razn
proviene de la literatura que segn dice [8]: para velocidades menores que 1000 pies/minuto se
tiene que considerar un tipo alternativo de impulsor ya sea una cadena. Como diseo se opt por
la utilizacin de bandas.

Sustituyendo valores se obtiene que el dimetro es igual a 4.24 in, este valor se
estandariza con la tabla 9 del apndice A, y se aproxima a un valor de 4.45, pero como el proceso
de encontrar el juego de poleas indicado para acercarse a la velocidad de 1000 rpm es iterativo,

se selecciona varios tamaos estndares cercanos al valor obtenido inicialmente. Calculando el

dimetro de la segunda polea y la velocidad real de salida se obtiene la siguiente tabla de
seleccin (tabla 4.5).

Tabla 4.5 Seleccin de poleas primarias.

Tamao de la polea
acanalada impulsora
estndar D1 (in)

4.45
4.07
3.6
3.3
3.1
2.95
2.75

Tamao aproximado de la
polea acanalada que es
impulsada (3.6xD1) (in)

Polea acanalada
estndar ms
cercana, D2 (in)

Velocidad de salida
real (rpm)

16.02
14.652
12.96
11.88
11.16
10.62
9.9

18.95
13.95
13.95
10.55
10.55
10.55
10.55

845.38
1050.32
929.03
1126.06
1057.81
1006.63
938.38

De la tabla 4.5 se muestra realzado las poleas que se utilizarn para D1 (motor) y D2
(fecha principal) de 2.95 y 10.55 in respectivamente, no se tiene que confundir este dimetro con
el dimetro externo de las poleas acanaladas, el dimetro calculado anteriormente es el dimetro
de paso (poco ms pequeo que el dimetro de la polea).

La potencia bsica especificada por banda se obtiene tambin mediante la tabla 9 del
apndice A, relacionando el dimetro de paso de la polea acanalada pequea con la lnea
correspondiente a la velocidad angular (3600), para valores superiores a 1750 rpm en la tabla se
toma la ltima lnea punteada, esa lnea es aceptable para una relacin de ms 3.38, de esta
manera la potencia obtenida es igual a 2.3 hp, por lo que se requerir bandas mltiples, el
nmero de bandas se calcular al final. Para conocer la longitud de las bandas, se necesita
conocer la distancia entre centros llamada distancia c (ver figura 4.18)

Figura 4.18 Parmetros para el clculo de las poleas.

Para calcular un rango aceptable de la distancia C se puede utilizar la siguiente ecuacin
(Ec. 4.9)
D2 < C < 3(D2 + D1)

(4-9)

Donde:
D2 = 10.55 in
D1 = 2.95 in
C = distancia entre centros de las bandas, (in)

Sustituyendo valores:

10.55 < C < 40.5

Con la intencin de conservar espacio en el rea donde se montar el motor se har la

prueba con C = 15 in, para calcular la longitud se emplea la Ec. (4.10).

( D2 D1 ) 2
L = 2C + 1.57( D2 + D1 ) +
4C

(4-10)

Donde:

L = longitud de la banda, (in)

C = 15 in
D1 = 2.95 in
D2 = 10.55 in

Sustituyendo valores:

Obtiene: L = 52.15 in.

De la tabla 10 del apndice A se tom una longitud estndar que se aproxime a este valor
el cual fue de 53 in, por lo que se procede a recalcular la distancia correcta de C utilizando la
siguiente ecuacin:

B + B 2 32( D2 D1 ) 2
C=
16

(4-11)

B = 4 L 6.28( D2 + D1 ) (in)

(4-12)

Donde:

Sustituyendo valores a B se obtiene:

B = 4(53in) 6.28(10.55 + 2.95) = 127.22 in

Sustituyendo el valor de B a la Ecuacin 4.11 se obtiene el valor corregido de C

164.27 + (127.22) 2 32(10.55 2.95) 2

= 17.75 in.
C=
16

Se calcula el ngulo de la envolvente de la banda en la polea acanalada ms pequea, con

la siguiente ecuacin:

D2 D1
2C

1 = 180 2sen 1

(4-13)

Sustituyendo los valores se tiene:

10.55 2.95
= 155.27
2
(
17
.
75
)

1 = 180 2sen 1

Por ltimo se necesita calcular los factores de correccin a partir de la tabla 11 y 12 del
apndice A y se obtiene que C = 0.93 y CL = 0.96. La potencia corregida se obtiene mediante la
siguiente ecuacin:

Potencia corregida = C CLP

(4-14)

Sustituyendo valores:

Potencia corregida = (0.93)(0.96)(2.3 hp) =2.05

El nmero de bandas se calcula mediante la divisin de potencia del diseo entre la

potencia corregida, este valor es:

Numero de bandas = 3.6/2.05 = 1.75. (utilizar 2 bandas)

Como no existe una banda de 1.73 se toma el valor de 2 para seguridad del sistema con el
fin de aumentar la durabilidad de estas, y as poder reducir el nivel de mantenimiento al mnimo
en el sistema de potencia de la mquina.

Resumen diseo del primer par de poleas

Entrada: Motor elctrico: 3 hp a 3600 rpm

Factor de servicio: 1.2
Potencia de diseo: 3.6
Banda: seccin transversal 3VX, longitud 53 in, 2 bandas
Poleas acanaladas: impulsora: 2.95 in de dimetro de paso, 2 ranuras, 3VX;
impulsada: 10.55 in de dimetro de paso, 2 ranuras, 3VX
Velocidad de salida real: 1006.63 rpm
Distancia central: 20.18 in

4.7.2 Segundo par de poleas

De los pasos anteriores se obtienen tambin las poleas que van acopladas en la flecha
principal y la primaria, nombradas tambin impulsoras e impulsadas respectivamente.

La entrada de potencia al diseo de ste par de poleas se lo proporciona la flecha

principal, es en esta flecha donde se distribuye el torque recibido por el motor, es decir 2.85 hp

para la turbina y el restante 0.15 al sistema de corte, sin embargo estos valores se ocuparn
solamente en la seccin 4.8.1 donde se determinar la geometra de la flecha principal, por el
momento y para fines de diseo se prosigue a calcular el siguiente par de poleas con la potencia
del motor que es de 3 hp, despus se procede a calcular la potencia de diseo.

El factor de servicio se tom como 1.1 debido a que esta operacin es parecida a la de un
ventilador, ya que no requiere de mucha potencia para realizar los cortes longitudinales y
transversales. La potencia recibida de la flecha principal es de 3 hp a 1006.63 rpm, as que la
potencia de diseo (Pd) es de 3.3, como se mostr anteriormente en la seccin 4.2 de ste
captulo, la velocidad necesaria que deber tener la flecha secundaria estaba dada con la relacin
4:1 con respecto a la flecha principal, y esta tambin es la relacin nominal de la velocidad,
entonces la flecha primaria girar a 4026.52 rpm. de los datos anteriores se puede afirmar con la
ayuda de la tabla 8 del apndice A que ser una banda de tipo 3VX.

Se calcula el tamao de la polea acanalada impulsora que generar una velocidad de

banda de 4000 pies/minuto, velocidad que se determin en la seccin 4.4, como parmetro para
seleccionar una polea acanalada estndar, para eso se retoma la ecuacin (4.8).

D1 =

12 b
n1

Donde:
12= Factor de conversin de ft a in
n1= 1006.63 (rpm)

Se recuerda que por las unidades el valor de n1 tiene que estar en rad/min, de esta manera
queda ms clara la ecuacin de la siguiente forma:

D1=

2 *12(in / ft ) b ( ft / min)
12b (in / min) /
2 b
=
=
n1 2 (rad ) / 1rev * n1 (rev / min)
n1 (rad / min)

Sustituyendo:

D1=

15279
= 15.17 in.
1006.63

Se selecciona de la tabla 9 del apndice A valores cercanos estandarizados al valor de D1,

despus se multiplica el tamao de D1 estandarizado por la relacin de velocidad que es de 0.25,
finalmente a el resultado se le busca un dimetro estandarizado y se saca la velocidad real de
salida, con este procedimiento se prosigue a calcular todas las velocidades de las diferentes
combinaciones de bandas obtenidas y se selecciona el juego que ms se acerque a la velocidad de
giro de 4026.52 rpm.
Tabla 4.6 Seleccin de poleas secundarias.
Tamao de la polea
acanalada impulsora
estndar D1 (in)

Tamao aproximado de la
polea acanalada que es
impulsada (.25xD1) (in)

Polea acanalada
estndar ms cercana,
D2 (in)

Velocidad de salida real

(rpm)

18.95

4.7375

4.7

4058.64

13.95

3.4875

3.6

3900.69

10.55

2.6375

2.6

4084.59

7.95

1.9875

2.6

3077.96

6.85

1.7125

2.6

2652.08

6.45

1.6125

2.6

2497.21

5.95

1.4875

2.6

2303.63

La tabla 4.6 muestra que la mejor relacin de poleas es en la que se encuentra en la 3ra
fila, donde D1 (polea de flecha principal) es de 10.55 y D2 (flecha secundaria) es de 2.6, esta
relacin es la nica que se aproxima a la velocidad deseada, que es de 4084.59 rpm.

Para una polea de 10.55 a 1006.63 rpm, la potencia bsica se especifica a travs de la
tabla 9 del apndice A, se interpola con 1750rpm9.7hp y 1160rpm9.7hp arrojando un valor
de 7.0.

Se especifica una distancia central para que se calcule la longitud de la banda que se
necesita, se retoma la ecuacin (4.9).

D2 < C < 3(D2 + D1)

Donde:
D2 = 2.6 in
D1 = 10.55 in

Se tiene que escoger una distancia entre 2.6 y 39.45 in, para fines de diseo se escoge
una distancia central de 13 in.

Sustituyendo:

(10.55in 2.6in) 2
L = 2(13in) + 1.57(2.6 + 10.55)in +
= 47.86in
4(13in)

Calculando la longitud de la banda con la distancia central de 13 in, se obtiene una

longitud de 47.86 in estandarizada la longitud con la tabla 10 del apndice A se obtiene el valor
de 47.5 in que es el ltimo en la tabla, esta longitud es la ms cercana estandarizada, adems no
afectar el estar un poco ms chica que el valor calculado ya que despus se recalculara la
distancia central corregida, calculando el valor de B con la ecuacin 4.12 y sustituyndola en la
ecuacin 4.11, se obtiene el valor de la distancia central ya corregida:

B = 4( 47.5in) 6.28(10.55 + 2.6) = 107.418 in

(4-12)

Sustituyendo el valor de B en Ec. (4.11)

107.418 + (107.418) 2 32(10.55 2.6) 2

= 12.81in.
C=
16

Sustituyendo el valor de C en Ec. (4.13) se obtiene

10.55 2.6
= 143
2(12.81)

1 = 180 2sen 1

Por ltimo se buscan los valores de C, CL de las tablas 11 y 12 respectivamente, y se calcula la

potencia corregida con la ecuacin 4.14.

C = 0.90
CL = 0.95

Sustituyendo valores se obtiene:

Potencia corregida = (0.90)(0.95)(7.0 hp) =5.985 hp
Nmero de bandas = 3.16/5.985 = 0.52 bandas (utilizar 1 bandas).

Resumen diseo del primer par de poleas

Entrada: 3 hp a 1006.63 rpm

Factor de servicio: 1.1

Potencia de diseo: 3.16

Banda: seccin transversal 3VX, longitud 47.5 in, 1 banda
Poleas acanaladas: impulsora: 10.55 in de dimetro de paso, 1 ranuras, 3VX;
impulsada: 2.6 in de dimetro de paso, 1 ranuras, 3VX
Velocidad de salida real: 4084.59 rpm
Distancia central: 12.81 in

Hasta ahora se han calculado la potencia requerida del motor, las velocidades de corte, el
tipo de polea, la distancia entre centros que deber tener las flechas con respecto a las poleas
acanaladas, as como los 4 dimetros de poleas que tendr la mquina, la estructura, el tambor y
el cople se analizaron en el software ALGOR, INC.

4.8 Flechas

La flecha principal, primaria y secundaria son las flechas presentes en el mecanismo para
que ste pueda funcionar. La flecha principal es la que recibe todo el torque que proporciona el
motor elctrico de tres caballos y es la encargada de distribuir el torque a lo largo de esta a los
sistemas, 2.85 hp a la turbina y 0.15 al sistema de picado sumando los 3 hp. La flecha primaria
es la encargada de sujetar y dar movimiento a las cuchillas circulares, sta esta sujeta por los
extremos por cojinetes de bola y por su longitud corta que representa es innecesario hacer un
anlisis de esta su geometra final se muestra en el plano MC-04-05. Solamente la flecha
principal y secundaria se procedern hacer un anlisis de elemento finito para saber su
comportamiento en cuanto a su geometra.

4.8.1 Flecha principal

Las flechas a utilizar son 3, la primera es la nombrada como flecha principal que es la
encargada de distribuir el movimiento a las dems flechas, sta es la principal de todas, puesto
que es la que recibe ms torque producto de la accin del primer corte. La figura (4.19) muestra
la geometra que tendr la flecha principal, as como las distancias preliminares de los cojinetes.
El material a utilizar en esta flecha es acero AISI 1040 extruido en fro, los cojinetes que se
montan en sta son de tipo chumacera de piso, las cuales suelen ser baratas en el mercado y
adems no necesitan de una camisa para su empotramiento, lo cual facilita mucho su montaje. La
figura 4.19 muestra el esquema del eje con los componentes a montar as como las distancias
entre cada uno de ellos.

Figura 4.19 Esquematizacin de la flecha principal.

La flecha gira a 1006.63 rpm, movimiento que le proporciona el motor de tres caballos de
fuerza que fue previamente seleccionado. Son cinco los elementos montados en la flecha los
cuales son:

A. Turbina centrifugadora.
B. Chumacera de piso.
C. Polea acanalada (10.55 in DP.)
D. Polea acanalada (10.55 in DP.)
E. Chumacera de piso.

La polea acanalada ubicada en el punto D recibe 3 hp del motor trifsico de CA, se

transmite un torque de 0.15hp que se prolonga desde D hasta C ya que es la potencia sobrante
que resulta de la primera accin de corte, y de 2.85 de C hasta A, siendo E el nico elemento de
la flecha que no est sometido a ningn torque y momento, el diagramas de distribucin del
torque se muestran ms adelante (ver figura 4.17).

El propsito de seleccionar un material 1040 extruido en fro para la flecha es de reducir

los costos de la manufactura y la adquisicin de esta, debido a que la flecha no est nunca en
contacto con la cebolla se seleccion este material. Del apndice A tabla 13 se obtiene las
propiedades de este acero, las cuales son:

Sy = 71000 psi
Su = 80000 psi

De la figura 1 apndice A se saca Sn = 30000 psi, la flecha se dise para un factor de

confiabilidad de 0.99 utilizando un CR = 0.81. El tamao del eje ser moderadamente corto por
lo que se puede fijar en base a la figura 2 del apndice A un Cs = 0.95, con los datos anteriores se
saca el valor de la resistencia modificada (Ec. 4.15)

Sn= Sn Cs CR

(4-15)

Sustituyendo valores:
Sn= (30000)(0.95)(0.81) = 23085 psi

Se recuerda que la potencia llega al eje en el punto D (ver figura 4.20), por consiguiente
se puede observar que se transmiten los 3 hp a lo largo del eje del punto D hasta el punto A, a
partir de esa observacin es posible calcular el torque, recordando la ecuacin 4.5 se obtiene:
T = 63000 (3 hp) / (1006.63 rpm) = 187.75 lb.in Torque en la polea.
T = 63000 (0.15 hp) / (1006.63 rpm) = 9.38 lb.in de D a C.
T = 63000 (2.85 hp) / (1006.63 rpm) = 178.36 lb.in de C a A.

Figura 4.20 Distribucin del torque en flecha principal.

La figura 4.20 muestra la distribucin del torque a lo largo de la flecha principal donde la
entrada del torque esta en el punto E y la salida esta en A.

Las fuerzas de cada elemento se calculan por separado descomponiendo cada una en
componentes verticales y horizontales, con ellas se procede al graficado de las fuerza de corte y
las graficas del momento de flexin. Tales datos se utilizarn para calcular los dimetros
mnimos permisibles para la manufactura de la flecha, para los clculos se utiliz un factor de
diseo (N) igual a tres.

Fuerza en la polea acanalada D, para el clculo de las fuerzas presentes en ese elemento
se necesita la utilizacin de las ecuaciones (4.16), (4.17) [8].

FN = F1-F2 = TD / (DD / 2)

(4-16)

FD = 1.5FN

(4-17)

Donde:
FN = Fuerza impulsora neta, (lb)
TD = 187.75 lb.in (Torque en el punto D.)
DD =10.55 (Dimetro de la polea in.)
FD = Fuerza de flexin, (lb)

Sustituyendo valores:
FN = 187.75 lb.in / (10.55in/2) = 35.592 lb
FD = 1.5 (35.592) = 53.38 lb

La fuerza de flexin acta en sentido descendente y hacia la derecha a un ngulo de 56.

Como se puede observar en la figura 4.14, los componentes de la fuerza de flexin se pueden
descomponer en:
FDx = FA cos 56 = 53.38 lb cos 56 = 29.85 lb. (hacia la derecha)
FDy = FA sen 56 = 53.38 lb sen 56 = 44.25 lb. (hacia abajo)

La fuerza en la polea C se calcula de igual forma utilizando las ecuaciones 4.16 y 4.17 y
se tiene:
FN = 9.38 lb.in / (10.55in/2) = 1.77 lb
FC = 1.5 (1.77) = 2.66 lb

Calculando las componentes de la fuerza de flexin se obtiene:

FCx = FC cos 27 = 2.66 lb cos 27 = 2.37 lb. (hacia la Izquierda)
FCy = FC sen 27 = 2.66 lb sen 27 = 1.20 lb. (hacia abajo)

La fuerza en el punto A es la fuerza resultante del corte necesario para rebanar una
cebolla a la mitad, sta fuerza es la componente Y de ese elemento, pero como la cuchilla
presenta un ngulo de 30 es posible calcular la componente X (ver figura 4.21).

Figura 4.21 Fuerzas presentes en el primer corte.

Para sacar la fuerza Ax es necesario conocer la fuerza necesaria resultante del primer corte,
esta se calcula de la siguiente forma:

FRESULTANTE = 22.5 / cos 30 = 26 lb.

FAx = 26 sin 30 = 13 lb.
FAy = 26 cos 30 = 22.5 lb.

4.8.2 Grficas de carga, corte y momento

Las siguientes grficas son correspondientes a las fuerzas presentes en el plano horizontal
y vertical.

Figura 4.22 Distribucin de carga en la flecha

del plano horizontal.

Figura 4.23 Diagrama de fuerzas de corte

del plano horizontal.

Figura 4.24 Diagrama momento de flexin

del plano horizontal.

Figura 4.25 Distribucin de carga en la flecha

del plano vertical.

Figura 4.26 Diagrama de fuerzas de corte

del plano vertical.

Figura 4.27 Diagrama momento de flexin

del plano vertical.
Las resultantes de los momentos de flexin de los puntos B, C y D son:

MB =

33.75 2 + 19.52 = 38.97lb.in

MC =

64.89 2 + 8.79 2 = 65.50lb.in

MD =

95.74 2 + 45.46 2 = 106lb.in

Se utiliza la ecuacin 4.18 para el clculo de de los dimetros mnimos aceptables, como
la ecuacin requiere de efectuar un nmero considerable de operaciones, y para fines prcticos
slo se muestran los resultados obtenidos.

32 N
D=

Kt M
'
Sn

3 T
+

4 Sy

Donde:
N = 3 (Factor de diseo)

1
3

(4-18)

Kt = Valor de concentracin de esfuerzos para cada punto

M = Momento de flexin para cada punto
Sn = 23085 psi (lmite estimado de fatiga de l pieza)
T = 187.75 lb.in (Torque)
Sy = 71000 psi (Resistencia al punto de sedancia)

Punto A:
M=0
T=178.36 lb.in
Sustituyendo valores en la ecuacin (4.18) D1= 0.412 al incrementar 6% debido a que contiene
un cuero, se obtiene D1= 0.429

Punto B:
M = 38.97 lb.in
T = 178.36 lb.in
Kt = 2.5 (cuero de corredera)
As D2 = 0.525

Punto C:
M = 65.50 lb.in
T = 178.36 lb.in
Kt=2 (cuero de perfil)
As D3 = 0.57

Punto D :

M=106 lb.in
T = 187.75 lb.in
Kt=2 (cuero de perfil)
As D4 = 0.66

Punto E :
Se necesita la resultante de la fuerza cortante en el punto E para calcular los dimetros
mnimos con las ecuaciones (4.19) y (4.20).

d =0.57 Sy /N

(4-19)

4V
3A

(4-20)

=
Donde:

d = 13490 psi (Esfuerzo cortante)

V = Fuerza resultante de corte, punto E. (lb)
Si d =
Despejando A de la ecuacin 4.20 se tiene:
A = 4V/3d = 4(38.74)/3(13490) =0.0038 in.
D5=

4(0.0038) =0.069 in.

Resumen de dimetros calculados:

D1 = 0.429
D2 = 0.525
D3 = 0.57
D4 = 0.66
D5 = 0.069

Los dimetros anteriores son los dimetros mnimos aceptables que podr tener la flecha,
por cuestiones de tamaos estndar y geometra de la flecha, para ser facilidad de ensamble y
manufactura, se estandarizaron los datos anteriores a los siguientes dimetros ver plano MC-0405:
D1 = 1 in.
D2 = 11/4 in.
D3 = 11/4 in.
D4 = 11/4 in.
D5 = 11/4 in.

4.8.3 Flecha secundaria

La diferencia entre la flecha principal y la primaria radica en el tipo de acero, como la

flecha primaria va estar en contacto directo con la cebolla es importante el uso de material
higinico para su manufactura, la geometra de sta flecha deber ser simple para su fcil
maquinado y tambin para su fcil ensamble. El esquema de la flecha se muestra en la figura
4.28.

Figura 4.28 Esquema flecha secundaria.

La flecha secundaria est sujeta por una chumaceras de piso y un cojinete empotrado en
una camisa de acero inoxidable, la flecha est sometida a 4000 rpm y existe un extremo que se
encuentra en cantiliver, este extremo es donde va montado la base de las cuchillas tipo fresa, el
anlisis se hace con la ayuda del software ALGOR, el material que se utiliz para el anlisis de
este elemento fue el acero inoxidable AISI 304. El anlisis se enfoco nicamente en la
representacin de la accin de la gravedad que afecta al extremo en cantiliver y en la accin de
velocidad (4000 rev/min) en que se esta sometiendo.

Figura 4.29 Esfuerzos presentes en la flecha secundaria.

La figura 4.29 muestra los esfuerzos mximos y mnimos que sufre este elemento, como
se puede apreciar el valor mximo de esfuerzo que se observa es el de 25.91 psi, que comparado

con las propiedades del acero AISI 304 de la tabla 3 del apndice A, es un valor muy bajo de
esfuerzo. La figura 4.30 muestra las deformaciones que se presentarn a la flecha.

Figura 4.30 Deformaciones presentes en la flecha secundaria.

La figura 4.30 muestra un valor mximo de 1.9E-5 in de deformacin en el extremo libre

de la flecha, sin embargo el valor es demasiado pequeo, por lo que se utilizara este material
para el diseo de la flecha primaria, para ver los detalles de la flecha consultar el plano MC-0206.

La flecha secundaria se encuentra soportada por un rodamiento empotrado en una

camisas soldadas a los soportes derecho delantero trasero (ver plano MC-02-05) y una
chumacera de piso sujetada en el bastidor, la longitud de esta flecha es 14.20 in y el dimetro es
de 1.1811 in con un tope separador, por espacio y diseo de ensamble del corazn y la flecha

secundaria se opt por estas dimensiones, el material es el mismo que el de la flecha primaria, y
como se observ que las deformaciones son muy bajas en el anlisis previo, por tal motivo no se
realizar el anlisis de esa flecha. Para los detalles de flecha consultar el plano MC-04-04.

4.9 Engranes

Son dos los engranes necesarios en la mquina estos van acoplados en la flecha primaria
y el secundaria, debido a que se necesita de la misma velocidad en ambas flechas es necesario un
par de engranes con el mismo dimetro de paso, la distancia entre las flecha primaria y
secundaria es de 4.1 in por lo sta ser la limitante en el diseo del par de engranes (ver plano
MC-02-03).

Primero se conoce la relacin de velocidad, dada por la siguiente manera [8].

VR =

np

(4-21)

nG

Donde:
VR = Relacin nominal de velocidad.
np = Velocidad de rotacin del pin, (rpm).
ng = Velocidad de rotacin del engrane, (rpm).
Sustituyendo:

VR =

4084.59
=1
4084.59

La geometra de los engranes depende principalmente Pd (dimetro de paso), en base a

sus tipo de aplicacin se decide tomar un Pd = 10. se procede a calcular el dimetro del pin y
del engrane.

Como el nico propsito de cambiar el sentido de giro, el dimetro del engrane es igual al
dimetro de pin, esto se calcula con la ecuacin 4.22, [8].

DP =

NP
pd

(4-22)

Donde:
Dp = Dimetro de paso del pin = 4.1 in (ver nota anterior).
Np= Nmero de dientes del pin.
Pd = Paso diametral = 10

El paso diametral se determin, debido a la distancia que debe de haber entre la flecha
principal y la flecha secundaria, esta distancia se determino por la colocacin de los elementos y
tambin en base a los tamaos de las cuchillas tanto circulares como transversales, cuya distancia
se pens en una separacin de flecha y flecha de 4.1 in.

Despejando Np y sustituyendo:
Np = (4.1)(10) = 41 dientes

Como NP = NG = 41, la nica funcin de los engranes es cambiar el sentido de giro de la flecha
secundaria, esta no demanda suficiente potencia para ser calculada, 14 es el ngulo de presin
de stos engranes, debido por el nmero de dientes que es el mismo para ambos.

Para comprobar la distancia entre centros se tiene que recurrir a la ecuacin 4.23, para
detalle de la geometra final del engrane recurrir al plano MC-02-03.

C = ( N P + N G ) / (2 Pd )

(4.23)

Sustituyendo valores
C= (41+41)/(2*10) = 4.1 in.
Resumen:
Dp = 4.1 in
DG = 4.1 in
Pd = 10
Np = 41 Dientes
NG = 41 Dientes
Angulo presin = 14
C = 4.1 in
Material = Acero AISI 1060

4.10 Cmara de alimentacin

Debido a que la cmara de alimentacin se encuentra en contacto constante con la cebolla,

es necesario el empleo de acero inoxidable, as como tambin es necesario el empleo de ste
mismo en la construccin de los anillos reforzadores, el electrodo a utilizar para la unin
permanente de ambos elementos deber ser para acero inoxidable. El esquema del tambor y los
anillos reforzadores se observa en las figuras (4.31) y (4.32) respectivamente.

Figura 4.31 Esquema tambor.

Figura 4.32 Anillos reforzadores.

Para la construccin del tambor se necesitar una placa de acero inoxidable AISI 304, la
cual deber medir 6 x 37.7 x 1/8 in, la razn por la cual se selecciona 1/8 de in es que se necesita
que se doble para crear su forma final, de tal forma que sea fcil de lograr la geometra de de
un cilindro que se requiere, si esta fuera ms gruesa el costo se elevara ms, debido al trabajo
que se necesita para doblarla de manera correcta. La placa se deber perforar con 3 barrenos a
una distancia de 12.56 in, tomando de referencia uno de los extremos de la placa, esta tambin se
doblar siguiendo un crculo de 8 in de radio (ver figura 4.31). Los anillos reforzadores estn
formados por flaca de acero inoxidable AISI 304, estos debern ser soldados al tambor para que

junto conformen la cmara de alimentacin, para los detalles del tambor y los anillos
reforzadores ver el plano MC-08-02 y MC-08-01 respectivamente.

4.11 Soportes de la cmara de alimentacin

Los soportes de la cmara de alimentacin son los encargados de darle firmeza a dicha
cmara y al sistema de cubicado. Los soportes delanteros son dos y se encargan de sostener a las
flechas primarias y secundarias (ver figura 4.33) por medio de rodamientos de bola, adems estos
son los encargados de separar el sistema de cubicado con otras partes externas de la mquina,
debido al contacto continuo de la cebolla debern de ser de acero inoxidable AISI 304. Los
soportes traseros de la cmara de alimentacin (ver figura 4.34) tambin son dos, estos sirven
nicamente como soporte y como no tienen ningn tipo de contacto con la cebolla sern de acero
al carbn de tipo AISI 1018, con el fin de reducir costo, para detalle de la geometra de los
soportes ver los planos MC-12-00 y MC-13-00.

Figura 4.33 Soporte delantero derecho.

Figura 4.34 Soporte trasero izquierdo.

Los 2 tipos de soportes, delanteros y traseros, sern fabricados de placa de de in, con el
fin de crear la firmeza del mecanismo y a los componentes que estn girando internamente, los
soportes delanteros sern de acero inoxidable AISI 304 recocido y los soportes traseros sern de
acero AISI 1018. Los soportes traseros debern de estar pintados antes de montarlos al bastidor
principal, con el fin de evitar la corrosin.

4.12 Cuchillas

En la mquina cubicadora existen 3 tipos de cuchillas para cada uno de los tres cortes
independientes que se le hacen a la cebolla. Debido a que el maquinado de acero inoxidable
requiere de ms trabajo y por lo tanto suele ser ms costoso, se disearon tres cuchillas que por
su geometra podrn ser fciles de manufacturar.

Figura 4.35 Geometra de las cuchillas.

La figura 4.35 muestra la geometra de los tres tipos de cuchillas que se necesitan, para
los detalles de estas geometras consultar los planos MC-02-06, MC-02-10 y MC-03-03. Los tres
tipos de cuchillas sern manufacturados en acero inoxidable AISI 304, los cuales son
extremadamente resistentes a la corrosin y al desgaste con una dureza Brinell mxima de 262.
Este tipo de acero se puede conseguir fcilmente en el Grupo Carpenter S.A. de C.V. en la
ciudad de Puebla.

4.13 Tapas

Las tapas o paredes del compartimiento del motor sern de lmina calibre 16 que es de
aproximadamente de 1.6 mm de espesor, no sern de acero inoxidable debido a que esta parte de
la mquina slo se encarga de encerrar al motor para prevenir que el usuario pueda meter
accidentalmente las manos ocasionndole lesiones. La cubierta superior de la mquina donde se
encuentra el mecanismo de potencia tambin estarn cubiertos por lmina de calibre 16, la tapa
superior del mecanismo igualmente ser de calibre 16, pero debido al contacto directo con la

cebolla cubicada ser fabricada en acero inoxidable, los detalles de las tapas se muestran en los
planos.

Con el fin de simplificar las especificaciones de todos los materiales seleccionados a

continuacin se presenta la tabla general de seleccin de materiales para cada uno de los
elementos a construir (ver tabla 4.7)

Tabla 4.7 Seleccin de materiales para cada elemento.

CANTIDAD

PERFIL

ENSAMBLE

NORMA

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

P.T.R 2 X 1 in

MC-01-00

REDONDO

M7-00-00

ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
ASTMA500
AISI 1060

PLACA in

M7-00-00

AISI 1060

CORRESPONDA
A
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
BASTIDOR
ENSAMBLE
COPLE
ENSAMBLE
COPLE

PLANO
No.
MC-01-13
MC-01-12
MC-01-11
MC-01-10
MC-01-09
MC-01-08
MC-01-07
MC-01-06
MC-01-05
MC-01-04
MC-01-03
MC-01-02
MC-01-01
MC-07-01
M0-07-02

12

LAMINA 1/8 in

MC-02-00

AISI 304

LAMINA 1/8 in

MC-02-00

AISI 304

LAMINA in

MC-02-00

AISI 304

LAMINA
CALIBRE 16
NYLAMID 4 in

MC-02-00

AISI 304

MC-02-00

TIPO M

MC-02-00

A356

MC-02-00

TIPO M

MC-02-00

AISI 304

POLEA DE
ALUMINIO
CUADRADO
NYLAMID 4 X
in
LAMINA
CALIBRE 16
NYLAMID 1 3/8

MC-02-00

AISI 304

REDONDO 1 3/8

MC-02-00

AISI 304

REDONDO 4

MC-02-00

AISI 1060

NYLAMID 1 5/8
in
CUADRADO 1/4 in

MC-02-00

TIPOM

MC-02-00

AISI 1018

1
1
25
25

MC-02-00

TIPO M

NYLAMID 1 5/8
in
TORNILLO 3 X 3/8
in
PLACA in

MC-03-00

AISI 304

NYLAMID 4 in

MC-03-00

TIPO M

PLACA in

MC-03-00

AISI 304

REDONDO in

MC-03-00

AISI 304

CUADRADO in

MC-04-00

CUADRADO in

MC-04-00

POLEA
ALUMINIO Dp10.5
POLEA
ALUMINIO Dp10.5
SOLERA X 1

MC-04-00

AISI
1018
AISI
1018
A356

MC-04-00

A356

MC-05-00

AISI

1
2

SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
SISTEMA DE
PICADO
CMARA
ALIMENTACIO.
CMARA
ALIMENTACIO.
CMARA
ALIMENTACIO.
CMARA
ALIMENTACIO.
SISTEMA
ALIMENTACIO.
SISTEMA
ALIMENTACIO.
SISTEMA
ALIMENTACIO.
SISTEMA
ALIMENTACIO.
ENSAMBLE

MC-02-13
MC-02-12
MC-02-11
MC-02-10
MC-02-09
MC-02-08
MC-02-07
MC-02-06
MC-02-05
MC-02-04
MC-02-03
MC-02-02
MC-02-01
MC-02-14
MC-03-01

MC-03-02
MC-03-03
MC-03-04
MC-04-01
MC-04-02
MC-04-03
MC-04-04
MC-05-01

in

1040

TENSOR.
ENSAMBLE
TENSOR.
ENSAMBLE
TENSOR.
ENSAMBLE
TURBINA
ENSAMBLE
TURBINA
ENSAMBLE
TURBINA
ENSAMBLE
TAMBOR
ENSAMBLE
TAMBOR

MC-05-02

MC-08-03

REDONDO in

MC-05-00

MC-05-00

REDONDO 1 1/4
in
PLACA in

MC-06-00

AISI
1060
AISI
1060
AISI 304

PLACA in

MC-06-00

AISI 304

PLACA in

MC-06-00

AISI 304

PLACA Iin

MC-08-01

AISI 304

PLACA 1/8 in

MC-08-01

AISI 304

PLACA in

MC-08-01

AISI 304

PLACA 1/8 in

MC-09-00

AISI 304

ENSAMBLE
TAMBOR
TAPA AJUSTABLE

PLACA in

MC-09-00

AISI 304

TAPA AJUSTABLE

MC-09-02

PLACA 1/8 in

MC-09-00

AISI 304

TAPA AJUSTABLE

MC-09-03

REDONDO 1 in

MC-10-00

AISI
1018

MC-10-01

CUADRADO 3 X
3 1/2

MC-10-00

AISI
1018

PLACA in

MC-11-00

AISI 304

PLACA in

MC-12-00

AISI 304

REDONDO 2 in

MC-12-00

AISI 304

PLACA 1 in

MC-12-00

AISI 304

PACA in

MC-12-00

AISI 304

PLACA in

MC-12-00

AISI 304

PLACA in

MC-12-00

AISI 304

SOPORTES
TRASERO
DELANTERO
SOPORTES
TRASERO
DELANTERO
SOPORTES
TRASERO
DELANTERO
ENSAMBLE
SOPORTE
DELANTERA
ENSAMBLE
SOPORTE
DELANTERA
ENSAMBLE
SOPORTE
DELANTERA
ENSAMBLE
SOPORTE
DELANTERA
ENSAMBLE
SOPORTE
DELANTERA
ENSAMBLE
SOPORTE

MC-05-03
MC-06-01
MC-06-02
MC-06-03
MC-08-01
MC-08-02

MC-09-01

MC-10-02
MC-11-03
MC-12-01
MC-12-02
MC-12-03
MC-12-04
MC-12-05
MC-13-01

DELANTERO
2

SOLERA X 1 in

PC-00-00

AISI
1060

ENSAMBLE FINAL

MC-00-01

REDONDO 1/5
in
LMINA
CALIBRE 16
LAMINA
CALIBRE 16
POLEA Pd. 2.95 in

PC-00-00

AISI 304

ENSAMBLE FINAL

MC-00-02

PC-00-00

AISI 304

ENSAMBLE FINAL

MC-00-03

PC-00-00

AISI 304

ENSAMBLE FINAL

MC-00-04

PC-00-00

AISI 304

ENSAMBLE FINAL

MC-00-05

LAMINA
CALIBRE 16
LAMINA
CALIBRE 16
LAMINA
CALIBRE 16

PC-00-00

AISI 304

ENSAMBLE FINAL

MC-00-06

PC-00-00

AISI
1018
AISI
1018

ENSAMBLE FINAL

MC-00-07

ENSAMBLE FINAL

MC-00-08

2
1
2
2
2
1

PC-00-00