DEDICATORIA

AGRADECERLES A DIOS POR HABERNOS PERMITIDO LLEGAR HASTA ESTE PUNTO Y

HABERNOS DADO SALUD, SER EL MANANTIAL DE VIDA Y DARNOS LO NECESARIO
PARA SEGUIR ADELANTE DA A DA PARA LOGRAR NUESTROS OBJETIVOS, ADEMS
DE
SU
INFINITA
BONDAD
Y
AMOR.
A NUESTROS PADRES POR HABERNOS APOYADO EN TODO MOMENTO, POR SUS
CONSEJOS, SUS VALORES, POR LA MOTIVACIN CONSTANTE QUE NOS HA PERMITIDO
SER PERSONAS DE BIEN, PERO MS QUE NADA, POR SU AMOR, POR LOS EJEMPLOS
DE PERSEVERANCIA Y CONSTANCIA QUE LOS CARACTERIZAN Y QUE NOS HAN
INFUNDADO SIEMPRE, POR EL VALOR MOSTRADO PARA SALIR ADELANTE Y POR SU
AMOR Y A TODOS AQUELLOS QUE AYUDARON DIRECTA O INDIRECTAMENTE A
REALIZAR
ESTE
DOCUMENTO.
A NUESTROS MAESTROS POR SU GRAN APOYO Y MOTIVACIN PARA LA CULMINACIN
DE NUESTROS ESTUDIOS PROFESIONALES, POR SU APOYO OFRECIDO EN ESTE
TRABAJO, POR HABERNOS TRANSMITIDOS LOS CONOCIMIENTOS OBTENIDOS Y
HABERNOS LLEVADO PAS A PASO EN EL APRENDIZAJE.

PRESENTACION
El presente documento representa, junto con los Anexos, la totalidad de este Proyecto
sobre las uniones soldadas. El proyecto se ha planteado con el objetivo de elaborar un
documento que sirva como herramienta de consulta tcnica sobre diferentes aspectos
relacionados con la soldadura: desde la clasificacin de los distintos tipos de preparacin
de los bordes de las piezas a unir hasta el control de calidad una vez ejecutada.
En muchas ocasiones la documentacin sobre esta materia est disgregada y dispersa en
diferentes publicaciones no siempre relacionadas con la construccin, como por ejemplo,
en libros de manufactura, fabricacin, etc. y que a su vez recogen en algn captulo
informacin valiosa para nuestro campo de estudio, o est recogida en manuales de
soldadura muy enfocados al operario soldador y a su propia ejecucin.
Todo ello, hace que el tcnico, tanto aparejadores, arquitectos o ingenieros, que quieran
consultar algo tengan que recurrir a diferente libros para obtener una respuesta a sus
consultas o para hacerse una idea del tema descrito. Este documento pretende ser una
recopilacin de la informacin contenida tanto en publicaciones escritas, como en
publicaciones digitales y normativas, sin entrar en algunas ocasiones muy detalladamente
en algunos temas para que su uso sea prctico y manejable en temas relacionados con
las soldaduras.
Se han eliminado los puntos no esenciales para no sobrecargar de informacin al lector.
Se enfoca en la soldadura de metales de acero al carbono y de cordones realizados en
obra, ya que en construccin de edificaciones normalmente se trabajar con este tipo de
acero y debido a que las soldaduras que se ejecutan en taller son controladas por este, y
no por tcnicos que formen parte de las constructoras o de las direcciones facultativas. En
las pginas siguientes se recoge toda la informacin citada de la manera ms clara y
resumida posible y eligiendo los temas que se han considerado ms tiles para un tcnico
que est en contacto con la obra, con la construccin en acero y su control.

INTRODUCCION
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos o ms
piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a
travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza
conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma, para producir la soldadura.
Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte
(en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o
ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o
termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse
en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa,
y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos
venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardamente en ese mismo siglo, siguindoles, poco despus, la soldadura
por resistencia y soldadura elctrica. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente
durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de unin fiables y baratos. Despus
de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo
mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms
populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con ncleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de la
soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser
corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando
nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las
propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,
es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas
(tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms
econmico, sin dejar de lado la seguridad.

PROBLEMA FUNDAMENTAL DE LA SOLDADURA

Las superficies metlicas no son planas ni limpias, est compuesta de valles y crestas con
una altura promedio de 200 mil capas atmicas. Los tomos superficiales son capaces de
atraer otros tomos debido a que no estn rodeados completamente. Esto hace que
atraigan molculas del aire, principalmente agua que luego reaccionan con los tomos del
metal para formar xidos. La capa de xido es de naturaleza cristalina, al igual que el
metal pero sus molculas superficiales ejercen una atraccin dbil sobre las molculas de
oxgeno y nitrgeno.

Para lograr la soldadura de dos piezas metlicas, es necesario remover cualquier capa no
metlica de las superficies que entraran en contacto. Esto se puede hacer de dos
maneras: combinando las capas no metlicas con alguna sustancia que haga que la
mezcla sea de menor densidad que el metal fundido y por lo tanto haga que la capa no
metlica flote y se aleje de la zona de la soldadura; la otra manera es la destruccin de
estas capas no metlicas mediante deformacin. Esto hace que se formen dos tipos de
procesos de soldadura: los procesos de soldadura por fusin tales como: arco elctrico,
soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de soldadura de estado slido los cuales
emplean deformaciones: soldadura en frio, ultrasonido y otros procesos son la
combinacin de calor y deformacin: por forja, por resistencia elctrica, por friccin, etc.

HISTORIA

El Pilar de hierro de Delhi.

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios atrs, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi, en
la India, construido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad Media
trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente
y calentaban el metal hasta que se produca la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio
public De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los
artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria continu
desarrollndose durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los
avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de
metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los
aos 1800. Incluso la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn,
gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra
dcada.
La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885,
quien produjo otros avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a
gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al
principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido
a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el
siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en
gran medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas
las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el
arco y blindaban el material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los
variados nuevos procesos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento,

una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de
arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes
de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso. 6
Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la
soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en
un tema importante, mientras que los cientficos procurarban proteger las soldaduras
contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera. La porosidad y la fragilidad
eran los problemas bsicos derivados de este intercambio, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, del argn, y del helio como gases
protextores de la soldadura.7 Durante la siguiente dcada, posteriores avances
permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto,
conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la soldadura bajo corriente
alterna, y los fundentes, alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco
durante los aos 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.8
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la
fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo
la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de
blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950,
usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el
ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de
soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado
poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura
altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma.
La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la
soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la
soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser
especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad Sin embargo, ambos
procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario,
y esto ha limitado sus aplicaciones.

PROCESOS DE SOLSADURAS
LA SOLDADURA DE TIPO FRAGUA O FORJA:

La soldadura por forja es el primer tipo de soldadura que aparece en la historia. Los
primeros ejemplos de soldadura por forja se dan desde la edad de bronce y la edad del
hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar
de hierro de Delhi, en la India, construido cerca del ao 310. La Edad Media trajo avances
en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban
el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del
Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los
siglos siguientes. La soldadura fue transformada durante el siglo XIX y hasta finales de
ese siglo el nico proceso de soldadura fue la soldadura de fragua, que fue sustituida por
los otros tipos de soldaduras.

Es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define
como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Existen diversos
procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energa
para la unin.
El proceso de soldadura ms antiguo es la soldadura por forja o soldadura de fragua. sta
consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua despus por medio de
presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. Su limitacin es que slo se puede
aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las
piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con
un fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio.
El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso el punto de
fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del metal, como es el caso de los
aceros, cuyo xido funde a 1.421 C. Esto no puede hacerse con el aluminio dado el alto
punto de fusin de su xido.

SOLDADURA DE TIPO A TOPE.

Definicin:
Es un mtodo de soldadura simple y rpida, para unir tubos de polietileno y sus
accesorios. Las reas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de
fusin y se unen por aplicacin de presin, con accin mecnica o hidrulica, de acuerdo
al tamao de la tubera y sin usar elementos adicionales de unin.
Esta tcnica produce una unin permanente y eficaz, adems es la ms econmica de los
sistemas de uniones trmicas. La Soldadura a Tope es apropiada para la unin de dos
tuberas del mismo SDR (relacin / espesor) con dimetros desde 32 mm hasta
dimetros de 630 mm.
Equipos y Materiales.
Para realizar la Soldadura a Tope se debe disponer de un equipo que contenga:

Mesa alineadora con bancada

Mordazas de fijacin para diferentes dimetros.
Elemento de calefaccin regulable.
Rectificador (biselador) de caras.
Generador elctrico.
Sistema mecnico o hidrulico para el movimiento de la mesa alineadora.
El equipo empleado para este sistema de uniones trmicas depender de los dimetros
de las tuberas, para ello existen en el mercado una gran variedad de marcas y diseos
especficos, entre los cuales se pueden mencionar las siguientes empresas:

STANIC.
T.D.WILLIAMSON.)
WIDOS POLYPRESS.
ROTHERBERG.

Tambin se pueden mencionar los siguientes instrumentos que son imprescindibles en el

momento de la realizacin de la soldadura:
Alcohol (Propano o Etlico)
Papel absorbente desechable.

Procedimiento.

El procedimiento de Soldadura a Tope debe cumplir con las especificaciones de la norma

ASTM D 2657 90 Parte 7 y los requerimientos exigidos en el Cdigo de Regulaciones
Federales (CFR), Art. 49, Seccin 192.281 Apartado C.
Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los siguientes pasos:
Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante

El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los
extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la
imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la
prensa de sujecin de los tubos.

Refrentar los tubos colocando el biselador en medio de ambos extremos de las tuberas
a tratar. Despus se deben presionar los extremos contra el biselador, accionndolo para
obtener un refrentado correcto y completo de las superficies, no mayor de 2 mm de su
espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar

que stas no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc.) Que impidan la realizacin de
una buena soldadura.
Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se
constata la perpendicularidad del corte, controlando que la separacin entre las caras no
sea mayor del 0.2% de espesor.

Limpiar con un toalln impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubera, no

utilizar ningn tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.

El termoelemento debe estar

limpio y debe
tener en buenas condiciones su
recubrimiento de tefln. La temperatura del termoelemento debe ser de 210 5
C ( 410 5 F), para espesores de pared menores a 10 mm y de 200 5 C ( 392 5
F) para espesores de pared superiores a 10 mm.
Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que
es proporcional al dimetro de la tubera (ver tabla 1.1) y luego se debe disminuir hasta
un valor de 0.05 Nw/mm2, esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor
necesario para la polifusin. Esta disminucin provoca la formacin de un cordn regular
alrededor de la circunferencia, que est relacionado directamente con el espesor del tubo.
El tiempo de calentamiento est en funcin del espesor del tubo y est dado en
el diagrama 1.1 y la presin en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0.02
Nw/mm2

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el

termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El
tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo ms breve posible, mximo un (1)
segundo por milmetro del espesor que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los
extremos de los tubos tengan una fusin uniforme.

Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza gradual,
desde un valor de 0.15 Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza) hasta el valor final de la fuerza que
aparece en la tabla 1.1; el tiempo durante el cual se aumentar la fuerza est en funcin
del espesor y viene dado en el diagrama de tiempo total de soldadura (ver diagrama 2.1).
La fuerza final debe ser mantenida hasta que la soldadura haya bajado a una
temperatura de 70C. No se debe acelerar el enfriamiento con agua, solventes o con
corrientes de aire.
Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde est contra el tubo. La unin de la
tubera debe permanecer inmvil en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de
su manejo o ensayo. En la figura 1.8A se muestra el encadenamiento inicial de la

estructura molecular del material base, el cual se convierte en una estructura amorfa muy
flexible a medida que se produce el calentamiento. En la figura 1.8B se muestra la
estructura molecular despus de que el material se ha fundido, se observa que el
material vuelve a su estructura cristalina que produce una unin homognea de la tubera.

NOTA: La fuerza inicial del calentamiento, la fuerza inicial de soldadura, el tiempo de

calentamiento y los tiempos de enfriamiento, son recomendaciones sugeridas por el
fabricante del equipo a utilizar, y a su vez depende del ambiente donde se realiza la
soldadura. Algunas de estas recomendaciones se ejemplifican en los anexos.

Calificacin del Procedimiento de Soldadura.

Los procedimientos para los diferentes tipos de soldadura deben ser calificados siguiendo
los requerimientos exigidos en el Cdigo de Regulaciones Federales (CFR) Art. 49,
Seccin 192.283 apartado B y Seccin 192.273.
Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.
Inspeccionar la soldadura
(soldadura de referencia).

visualmente

y compararla con la soldadura de muestra

Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para

determinar si hay vacos o reas sin unir.
.
Cortar la probeta en forma axial al tubo a travs de la soldadura por lo menos tres partes
o tiras, luego examinar completamente toda el rea de fusin sosteniendo cada tira por
los extremos y doblndola o flexionndola 180. Para someter soldaduras a pruebas de
flexin se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.

Apropiada alineacin

Presin de fusin apropiada.

Alineacin apropiada, ninguna grieta ni discontinuidades.
Altibajos en la condicin de la soldadura.
El cordn inadecuado debido a la alineacin que fue inadecuada
Excesiva fusin, inadecuada alineacin y/o excesiva presin.
No hubo completa fusin en el rea de soldadura, debido a falta de limpieza

Prueba de soldadura:
Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacos, en el rea de la
soldadura, sta se considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna
anomala, la soldadura se considerar aceptable.

SOLDADURA POR FRICCION:

Es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por la friccin mecnica

entre dos piezas en movimiento.

Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o
distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y
cobre, etc., lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como
puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni
aluminio o aleaciones de aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendr que ser un volumen de revolucin, generalmente
cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volmenes de revolucin se tendrn que
alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un
movimiento de rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la
otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar
las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se
ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetracin granular. En ese
momento se produce un exceso de material que se podr eliminar fcilmente con una
herramienta de corte, ya que todava se encontrar en estado plstico.
Aunque se podra realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una
mquina de control numrico para controlar la calidad de la soldadura.
Ventajas e inconvenientes
Se trata de una soldadura que implica un costo elevado, en lo que a inversin de
maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de
relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen
humos txicos. Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni
llamas. Debido a que toda la superficie transversal est implicada en el proceso, se
obtendr una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarn
durante el proceso y no existir porosidad como s pueden aparecer en otros procesos
como la soldadura por arco. No es un proceso tan verstil como puede ser la soldadura
por friccin-agitacin.
Se pueden producir geometras que no son posibles en la forja o la fundicin, ahorrando
material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa de
produccin.

SOLDADURA A GAS

Oxiacetilnico.

El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin conocida como

soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos y ms verstiles
procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones
industriales. Todava es usada extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para
trabajo de reparacin.
El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno
en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto
que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la
soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque
facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de
oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros mtodos de la soldadura a gas, tales
como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a
presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera.
La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada
es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.
En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de una llama. La llama
se produce por la combustin de un gas combustible con aire u oxgeno.
Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el hidrgeno, el gas natural, el
propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con oxgeno para una mayor
eficiencia
en
la
temperatura
de
la
llama.
Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este procedimiento no reaccionen
con los compuestos resultantes: carbono, hidrgeno, bixido de carbono, agua.
La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de oxgeno con acetileno
(C2H2 - O2) es la que produce la temperatura ms alta (aproximadamente 3480 c O 6.300 F en el
cono).
En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxgeno calientan el metal al rojo, se lanza
una corriente de oxgeno hacia el metal caliente, haciendo que este se separe o corte.
En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-oxgeno, una llama
neutra, con una relacin de un mol de oxgeno por cada mol de acetileno:
C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

Si la relacin de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o carburizante. Esta llama

aumenta el % C del cordn de soldadura, esto disminuye el punto de fusin del cordn logrndose
un mejor control dimensional del mismo. Hay que tener cuidado de que el aumento de carbono no
favorezca
la
formacin
de
martensita.
Si la relacin de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o descarburizante, ya que el
exceso
de
O2
se
mezcla
con
el
carbono
del
cordn.
La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por tres partes: cono interno,
donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta de acetileno y la cubierta exterior la cual se
extiende y protege, de la atmsfera circundante, las superficies de trabajo que se estn soldando.
La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y relativamente barato. Por tanto es un
proceso econmico y verstil, conveniente para produccin en bajas cantidades y trabajos de
reparacin.
Rara vez se usa para soldar lminas y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso que saldra
el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos.
Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el
producir una unin soldada de calidad.
Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona afectada por el calor relativamente grande.
Se utiliza, adems, para procesos de precalentamiento y postcalentamientos
La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por tres partes: cono interno,
donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta de acetileno y la cubierta exterior la cual se
extiende y protege de la atmsfera circundante las superficies de trabajo que se estn soldando.
La soldadura con oxiacetilnico usa un equipo porttil y relativamente barato. Por tanto es un
proceso econmico y verstil, conveniente para produccin en bajas cantidades y trabajos de
reparacin. Rara vez se usa para soldar lminas y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso
que saldra el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos.
Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el
producir una unin soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona
afectada por el calor relativamente. Se utiliza, adems, para procesos de precalentamiento y post
calentamientos.

LA SOLDADURA DE TIPO ELECTRICA:

Este captulo est dedicado a la explicacin de cuatro procesos de soldadura. Estos

cuatro son los que se utilizan en el sector de la construccin, tanto en obra como en taller.
Antes de empezar a tratar los distintos procesos conveniente hacer un breve repaso a
algunos conceptos sobre electricidad debido a que los tratados a continuacin la utilizan
como fuente de energa
SOLDADURA ELECTRICA, ELECTROSOLDADURA O SOLDADURA POR RESISTENCIA:

Este tipo de soldadura implica la generacin de calor al atravesar la corriente elctrica de

dos o ms superficies de metal; estos metales se unen sin necesidad de material de
aporte, es decir, por aplicacin de presin y corriente elctrica sobre las reas a soldar sin
tener que aadir otro material.
Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) traspasa el metal. En general, los mtodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por
los electrodos de la mquina soldadora de manera que hagan un buen contacto elctrico.
Entonces pasa la corriente elctrica a travs de ellos y los calienta hasta que empiecen a
derretir en el punto donde estn en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las
piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando
una conexin metlica slida entre las dos piezas.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin automtica de
rejillas electrosoldadas.

Ventajas
Sencillez del proceso, pues no requiere preparacin especial de los elementos a unir.
Robustez del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en
variables dentro del proceso, como por ejemplo, excesos de gases, suciedad de los
elementos a unir, atmsferas contaminadas, etc., que otras tcnicas de soldadura
tendran una influencia negativa muy grande.
Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades
de paso de unos puntos a otros.

Antiguamente: Soldador por puntos

En La Actualidad

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:

La idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy, pero ya en
1885 dos investigadores rusos que consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin
embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el
sueco Alejandro Fontecha invent, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenz alrededor de los aos 1950
Se define como una corriente elctrica que salta a travs del aire o de un gas entre dos
cuerpos conductores llamados electrodos, segn Gil (2005).
Esta corriente o efecto se produce cuando la energa elctrica se transforma en energa
calorfica y en radiacin electromagntica.
Para que salte el arco elctrico entre los dos polos del circuito creado debemos cebar el
electrodo, es decir, encenderlo. La energa del arco creado es proporcional a la intensidad
de corriente del arco y a la resistencia del medio por la que circula. Es lo que conocemos
como efecto Joule.

Diferencia de potencial
Se entiende por diferencia de potencial al desnivel elctrico existente entre dos puntos,
que es bsicamente lo que se crea entre el electrodo y la superficie a soldar para que
salte el arco elctrico, Carrillo y Lpez (1993).
La diferencia de potencial se representa por la letra V, siendo su unidad el voltio.
El aparato de medida es el voltmetro, que debe colocarse para su medida en paralelo con
el elemento a medir.
Corriente continua (c.c)
Es la corriente que circula siempre en el mismo sentido y con valor constante, es decir, la
misma cantidad de electrones en cada instante.
En los equipos que proporcionan corriente continua, tenemos la posibilidad de variar las
caractersticas del arco elctrico segn conectemos las piezas a soldar al polo positivo o
negativo.
Si colocamos el electrodo en el polo negativo y la pieza de soldar en el polo positivo se
llama polaridad directa, porque estaremos soldando a favor del paso de electrones. Si
colocamos el electrodo en el polo positivo y la pieza a soldar la conectamos al polo

negativo se llama polaridad inversa (o invertida) porque estaremos soldando en contra del
paso de los electrones.
Si trabajamos con polaridad directa los cordones sern ms estrechos y se conseguir
una mayor penetracin, debido a que el metal base recibe el impacto de los electrones. Si
trabajamos con polaridad inversa los cordones sern ms anchos y menos penetracin.

Corriente alterna (c.a)

Es la corriente que toma distinto signo en el tiempo. La circulacin de electrones cambia
cada vez que lo hace el signo de la corriente, tanto en sentido como en nmero, por ser
corrientes de distinta magnitud o amplitud en el tiempo.
Esta corriente se puede obtener mediante alternadores y osciladores.
Este tipo de corriente es muy til para soldadura elctrica en aluminio debido a que se
necesita una polaridad para fundir la almina y otra para fundir el aluminio (poder de
penetracin).
La corriente continua se obtiene haciendo pasar una corriente alterna por un rectificador,
en el que por medio de diodos de silicio o selenio, se modifica la forma de onda de la
corriente.
Cebado del arco: El cebado del arco se puede lograr de diversas formas:
. Por proximidad de los electrodos y tensin fuerte.
. Por contacto entre los electrodos.
. Por superposicin de una corriente de alta frecuencia.
De las tres formas, la ms utilizada es la segunda, la del contacto de los electrodos.
El contacto puede darse de dos maneras, bien situando el electrodo perpendicularmente a
la pieza o dando un movimiento al electrodo de modo que rasque la pieza. En los dos
casos es necesario retirar rpidamente el electrodo para que no se pegue a la pieza y
levantarlo a una distancia aproximada igual al dimetro del electrodo para mantener el
arco.
En la actualidad se dispone de mquinas que superponen una corriente de alta frecuencia
a la corriente que se utiliza en la soldadura. Con estas mquinas se obtiene una mayor
rentabilidad en el proceso y mejora la calidad de la soldadura al facilitar el cebado y
mejorar la estabilidad del arco, proporcionando un mejor control sobre el bao de fusin.
Soldadura por arco con electrodo revestido: Shielded metal arc welding (SMAW)
Descripcin del proceso:
Es un mtodo de soldadura manual. Se establece un circuito elctrico entre la fuente de
poder, el electrodo, el arco de soldar, la pieza de trabajo y de regreso a la fuente de poder.
Los electrones, que se mueven en el espacio entre los electrodos y la pieza producen un
arco que genera calor necesario para fundir tanto a la propia varilla como al metal base. El
arco puede sobrepasar los 3300C.
En la punta del electrodo se forman glbulos de metal derretido, que se caen y se
mezclan con el charco de metal fundido que se forma en la pieza de trabajo. Al retirar el

electrodo, la mezcla de metales se solidifica y con esto se completa el cordn de

soldadura.

Equipo para la soldadura por arco con electrodo revestido

El equipo est formado por:
1. Fuente de potencia
2. Porta electrodo, cables y pinzas de trabajo
3. Electrodos

Se describen a continuacin las partes enumeradas:

1. Fuentes de potencia
Para la soldadura por arco se emplean mquinas elctricas encargadas de suministrar la
intensidad de corriente necesaria. A las mquinas se conectan dos cables, uno de ellos
unido al porta electrodo y otro a la pinza de trabajo.
Las mquinas empleadas en soldadura se clasifican como mquinas de intensidad
constante y mquinas de tensin constante, aunque realmente ninguna mquina
mantiene constante estos parmetros durante todo el proceso. Pero esta distincin se
debe a que en algunas tcnicas de soldeo por arco (electrodo revestido o TIG, por
ejemplo) es conveniente mantener aproximadamente constante la intensidad durante el
proceso de soldeo, mientras que en otros procesos como el MIG/MAG prevalece
mantener constante la tensin, ya que se obtienen mejores resultados.

En las mquinas se suelen indicar tres valores caractersticos que merece

mencionar:

 Tensin de vaco: tensin que existe entre los terminales de la mquina cuando
est
encendida
y
no
circula
corriente
por
el
circuito.
Tensin de arco: tensin que hay entre los terminales una vez generado el arco. Su
valor
est
comprendido
entre
los
20
y
40
voltios.
Gama de corrientes o intensidades: es la intensidad de corriente que puede
suministrar la mquina. Suele expresarse en %, bajo el concepto de factor de
marcha (F.M) e indica la corriente que puede estar suministrando la mquina
durante la fraccin de tiempo indicado por el F.M sin que se produzcan
calentamientos peligrosos. Se suele referir a un tiempo de 10 minutos.
Para mantener el arco y proporcionar al soldeo un aporte calorfico uniforme es necesario
controlar tres variables en el proceso, ligadas a la fuente de potencia:
1. Longitud del arco
2. Tensin del arco
3. Intensidad del arco
En primer lugar, la forma de controlar el aporte de calor al metal base es por la longitud
del arco. Cuando la distancia es pequea, la tensin es de unos 20V. El calor generado
por el arco no es suficiente dificultando la fusin del metal base. El electrodo tiende a
pegarse, la penetracin es escasa y la apariencia del cordn es irregular.
Por otro lado, una longitud excesiva, hace aumentar la tensin a unos 35-40V, provocando
inestabilidad al arco, reduciendo tambin la penetracin. Provoca muchas proyecciones y
cordones aplastados y anchos.
Se desprende por todo esto, que la habilidad del soldador es muy importante para
conseguir buenos resultados.
La curva voltaje-intensidad de la mquina de soldadura es indicativa del tipo de arco que
se obtiene.
La tensin es el voltaje que existe entre los extremos del arco durante la soldadura. Como
explican Giachino y Weeks (1996) los grandes cambios de voltajes provocados por las
variaciones de la longitud de arco, producen calentamientos irregulares afectando a la
penetracin y a la forma final del cordn. La tensin tambin depende del tipo de
revestimiento del electrodo, su dimetro y del material que est hecho. Como ya se ha
mencionado, una vez establecido el arco, la tensin necesaria para mantenerlo est entre
20 y 40 V.
La intensidad de corriente viene dada por la resistencia elctrica y la tensin del arco y se
regula desde la mquina. Debe mantenerse tambin dentro de unos lmites para lograr un
arco estable.
En los trabajos de soldadura se emplean transformadores y generadores. Cada uno
dispone de una serie de caractersticas distintas, como su funcionamiento o tipo de
corriente a emplear.

Transformadores
Mquinas elctricas de corriente constante, que trabajan con corriente alterna.

 Baratas, ligeras y pequeas. Son poco ruidosas.

Realmente los podemos denominar transformadores reductores, ya que
disminuyen la tensin de entrada y aumentan la corriente para que la energa sea
til para soldar.
Si aadimos un rectificador a esta mquina podemos llegar a transformar corriente
alterna en corriente continua Aumento de la gama de electrodos que podemos
seleccionar.
Generadores
Trabajan con corriente continua.
Transforman energa mecnica, que puede proceder de un motor elctrico o de un
motor de explosin, en energa elctrica.
Se regulan mediante dos mandos, uno para un ajuste grosero y otro para un ajuste
ms fino.

Pinza porta electrodo, cables y pinza de trabajo:

Estas dos pinzas, conectadas a sus correspondientes cables, se conectan a los
terminales de las mquinas de soldar.
El porta electrodo sujeta el electrodo y transmite corriente. Estos aslan elctricamente al
soldador de la corriente que proviene de la fuente de poder y trmicamente del calor
producido por el electrodo.
Tienen que ser ligeros para que el soldador los pueda manipular con facilidad y no se
canse durante el tiempo que dura la soldadura, teniendo en todo momento la sensacin
de equilibrio sobre la pinza.

Las pinzas de trabajo junto con su cable deben estar bien sujetos a la pieza de trabajo. El
rea de contacto tiene que estar limpia, sin restos de pintura, xido o escoria, para
favorecer una buena corriente elctrica.
A veces se usa ms de una pinza para que regrese la corriente a la fuente de poder.
Segn donde se coloquen las pinzas es posible controlar el soplo de arco, gracias a que
el cambio modifica la trayectoria de la corriente, alterando el campo magntico.
Existen diferentes modelos de pinzas: unas de ajustan con pernos, otras con un resorte,
etc. Tanto el contacto del cable (que no puede estar suelto) como la pinza tiene que estar
en buen estado para que la corriente no sufra variaciones, la longitud del arco no cambie
y evitar defectos en el cordn.

Electrodos:
Este es el componente principal del equipo. Una eleccin adecuada del electrodo para
nuestro tipo de trabajo es fundamental para lograr una soldadura de calidad.
En los siguientes puntos se trata en profundidad las normas que identifican diferentes
maneras de codificar los electrodos, cmo se clasifican y las caractersticas de los
revestimientos para ayudar en la eleccin del mismo.

Definicin
Un electrodo es una varilla metlica especialmente preparada para servir como material
de aporte en los procesos de soldadura por arco.
Tienen como misin servir de metal de aportacin en el cordn de soldadura y ser
conductor de la energa elctrica necesaria para que salte el arco y se inicie la fusin. El
metal fundido del electrodo cae sobre el crter originado por la fusin del metal base y
forma el bao de fusin. Este al solidificar da lugar al cordn de soldadura que establece
la unin entre las dos piezas.
Existen electrodos desnudos y revestidos.
Los primeros, formados por un hilo metlico de una determinada composicin qumica
estn prcticamente en desuso en la actualidad ya que presentan inconvenientes tales
como dificultad de encendido y mantenimiento del arco y producen cordones irregulares.
Favorecen la absorcin del oxgeno y nitrgeno en el metal fundido y reducen las
caractersticas mecnicas de la soldadura.

El gran desarrollo que ha experimentado la soldadura por arco se debe en gran parte a
las mejoras introducidas en el revestimiento de los electrodos. Estos estn formados por
una varilla metlica cilndrica, que constituye el alma y un recubrimiento que la rodea y
que es de composicin qumica variable.
Se dispone de distintos tipos de electrodos en funcin de los materiales a soldar, del tipo
de recubrimiento e incluso del tipo de corriente a utilizar y segn la posicin de soldeo.
Designacin de los electrodos:
En la soldadura por arco manual con electrodo revestido es imprescindible identificar los
diferentes tipos de electrodos que existen en el mercado en funcin de sus caractersticas
mecnicas, posicin de soldeo, corriente, etc.
Es por eso por lo que se utilizan una serie de normas que mediante unos cdigos,
formados por nmero y letras, identifican a los electrodos sin depender de los diferentes
fabricantes.
Hoy en da la norma ms utilizada es la desarrollada por la American Welding Society
(AWS) y la American Society for Testing of Materials (ASTM), bajo el nombre de Gua
para la interpretacin de la numeracin de los electrodos recubiertos para aceros suaves
y de baja aleacin. Tambin las normas UNE disponen de un cdigo de identificacin.
La clasificacin elaborada por la AWS, despus de haber consultado libros y diferentes
catlogos de electrodos, se ha comprobado que es el sistema ms utilizado para indicar a
los electrodos.
Norma AWS
Este mtodo de clasificacin se basa en un nmero de 4 dgitos, precedido por la letra E
de electrodo.
Los dos (o tres) dgitos siguientes indican la resistencia a la traccin del metal que se va a
depositar expresada en miles de libras por pulgada cuadrada (lb/pulg que soporta como
mnimo. Las series ms comunes para los aceros son los 60 y 70. En el ejemplo adjunto
de la siguiente pgina se expresa en N/mm2 por ser la medida con la que trabajamos en
Espaa.
El siguiente dgito, el tercero, indica la posicin en la que el electrodo es capaz de realizar
soldaduras satisfactoriamente. Puede ser un 1, un 2 o un 4.
El cuarto dgito determina otras caractersticas del electrodo: tipo de revestimiento,
corriente a usar y otras especificaciones. Este dgito puede tener distinto significado
dependiendo del dgito indicativo de la posicin en la que debe utilizarse el electrodo, por
eso debe analizarse conjuntamente.
Aceros aleados
La simbolizacin para estos electrodos es igual que para los aceros al carbono explicados
anteriormente pero aadiendo un sufijo, que hace mencin a la composicin del metal
depositado por el electrodo.
Por ejemplo, si la ltima cifra fuera A1, indica que se trata de un electrodo que depositar
un metal con la siguiente composicin qumica:
0.12% de C, 0.03% de P, 0.04% de S y entre 0.40 y 0.65 de Mo

Veamos los ejemplos grficos de las siguientes pginas para una mayor comprensin del
mtodo de clasificacin.

Clasificacin de los electrodos

Podemos realizar 3 tipos de clasificaciones:
1. Segn el espesor del revestimiento.
2. Segn la composicin del revestimiento.
3. Segn la forma de aportacin.
1. Carrillo y Lpez (1993) definen segn el espesor del revestimiento los electrodos
siguientes:

 Electrodos delgados: cuando el espesor del revestimiento est entre el 4 y el 10% del
dimetro
del
alma.
Electrodos medios: cuando el espesor del revestimiento est entre el 10 y el 40% del
dimetro
del
alma.
Electrodos gruesos: cuando el espesor del revestimiento es mayor del 40% del
dimetro del alma.
Al aumentar el espesor del revestimiento el electrodo produce un arco ms estable, de
mayor rendimiento y con ms escoria protectora del cordn de soldadura.

2. Segn la composicin del revestimiento los electrodos se pueden clasificar del

siguiente modo:
2.1 Electrodos con revestimiento cido.
El revestimiento, medio-grueso, es una mezcla de xidos de hierro, slice, silicatos
naturales y un porcentaje bastante elevado de ferro-manganeso.
Puede utilizarse con corriente alterna y con corriente continua, y requiere una tensin
de encendido bastante baja (40V aprox.).
Arco muy estable.
Escoria es muy abundante y se desprende fcilmente. Esta gran cantidad de escoria,
explica Rodrguez (2002), obliga a trabajar con mayor intensidad de corriente e
inclinacin del electrodo. La inclusin de la escoria en el cordn produce grietas en
aceros de baja soldabilidad.
Se reservan por lo general para la soldadura en posicin horizontal.
Este tipo de electrodos, que hace unas dcadas dominaba el mercado, ha ido siendo
sustituido progresivamente por los rutilos y los bsicos. En la actualidad se encuentran
prcticamente en desuso.
Electrodos de revestimiento bsico.

 El revestimiento, ms grueso que en el caso de los cidos, est compuesto

principalmente
por
carbono
de
calcio
y
otros
carbonatos.
Son muy higroscpicos, por lo que se deben tomar precauciones para evitar la
retencin de humedad. Esta humedad puede causar porosidades en el metal de
aportacin y fisuras bajo el cordn. Si resultan expuestos a un ambiente hmedo deben
secarse en hornos o estufas siguiendo las directrices marcadas por el fabricante que es
quien
conoce
con
exactitud
la
composicin
del
electrodo.
Producen poca escoria, lo que requiere bastante experiencia por parte del soldador,
pero densa, que frecuentemente presenta un aspecto brillante. La escoria asciende
rpidamente a la superficie del cordn y se elimina fcilmente. Por ello, es muy difcil
que
se
produzcan
inclusiones
de
escoria.
El

arco

Adecuado

generado
para

la

consigue
soldadura

una
en

todas

penetracin
las

media.

posiciones.

Se utiliza normalmente con corriente continua y polaridad positiva, pero existen algunos
que
se
pueden
usar
con
corriente
alterna.
Se utilizan en la soldadura de estructuras metlicas, recipientes sometidos a presin,
construccin
naval
y
maquinaria.
Para resolver el problema de su fuerte higroscopicidad, actualmente se estn
desarrollando electrodos bsicos menos propensos a captar humedad.

Electrodos de revestimiento celulsico.

Estn formados principalmente por celulosa y otros componentes como los xidos de
titanio,
rutilo,
asbesto,
ferro-manganeso
y
silicato
sdico.

Se emplean principalmente los revestimientos poco celulsicos porque la materia

orgnica que contienen emite al arder una abundante humareda que molesta al
soldador Por eso no se usan en locales cerrados.

El arco produce muchas chispas, con abundantes prdidas por salpicaduras.

Se estima que el rendimiento de este tipo de electrodo es menor al 90%

La descomposicin de la celulosa proporciona hidrgeno a la zona del arco, haciendo

que se eleve el voltaje consiguiendo un arco de mayor energa. En conclusin, realiza
un arco de mayor energa. En conclusin, realiza un arco de gran penetracin y alta
velocidad de fusin.

La escoria es muy escasa y se retira con facilidad.

Permiten su uso en cualquier posicin y son adecuados cuando se tenga que cambiar
de posicin con frecuencia.

Debido a su composicin, que son componentes muy poco estabilizantes, se necesita

emplear corriente continua aunque tambin es posible con corriente alterna si se
dispone de una mquina con tensin de vaco muy elevada.

Se suelen emplear para soldar tubera en posicin vertical descendente.

Se utiliza para la construccin de oleoductos y gaseoductos donde resulta ventajoso

soldar en todas las posiciones y se puede conseguir una buena penetracin.

Electrodos con revestimiento de rutilo.

La composicin del revestimiento tiene como componente fundamental el rutilo (xido
de
titanio).
Las cualidades de estos electrodos estn comprendidas entre las de los cidos y los
bsicos.
Proporcionan una penetracin media. Aportan al metal gotas gruesas que se solidifican
rpidamente.
Electrodos de fcil manejo.
Pocas salpicaduras.
Son adecuado para soldar en todas las posiciones excepto en la vertical descendente.
Sin embargo, existe una variedad de electrodos revestidos llamado rutlico-celulsico,
el cual contiene similar composicin que los de rutilo pero con mayores cantidades de
celulosa. Por ello, son adecuados tambin para el soldeo en vertical descendente.
La escoria es ms fluida que en un electrodo de revestimiento cido y se retira
fcilmente.
Producen un nivel de impurezas algo alto, colocndose en un nivel medio entre las que
producen los electrodos cidos y bsicos.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.
Este tipo de electrodo es el utilizado prcticamente siempre en obra, debido a su
facilidad de encendido y reencendido y a su escasa influencia de las condiciones
ambientales.
Se destina su uso a la construccin de estructuras metlicas, construcciones de
calderas y construcciones navales.
2.5 Electrodos de revestimiento oxidante.
Estos electrodos tienen un revestimiento grueso constituido por una mezcla de xidos
de
hierro
con
o
sin
manganeso.
La escoria que producen es gruesa, compacta y a menudo se separa sola.
Proporciona escasa penetracin, son fciles de usar y admiten todo tipo de corriente.

 El revestimiento oxidante permite realizar lo que se denomina soldadura automtica

manual, que consiste en desplazar el electrodo dejndolo en contacto con la pieza
cuando, normalmente, el electrodo ha de mantenerse a una distancia constante de la
misma.
Su uso se limita a la soldadura en ngulo en las posiciones horizontal, vertical y plana.
Al originar un cordn ligero se emplea para trabajos sencillos, como rellenos y trabajos
de cerrajera.
2.6 Electrodos bajos en hidrgeno.
Son electrodos destinados a la soldadura de aceros con alto contenido en carbono y
azufre.
Estos aceros tienden a absorber hidrgeno atmosfrico durante la soldadura.
El hidrgeno, debido a su bajo peso atmico, y tal como se ha mencionado en otras
ocasiones, se difunde fcilmente provocando fisuras y poros. Por este motivo, la eleccin
de este tipo de electrodo trata de evitar esta absorcin y minimizar los defectos.
2.7 Electrodos de alto rendimiento.
Desarrollados por Van der Willigen en el ao 1947 su composicin se basa en un
revestimiento de rutilo con un elevado porcentaje de hierro. Son de alta calidad.
Se denominan de alto rendimiento aquellos electrodos que tengan un rendimiento
gravimtrico superior al 130%. Los electrodos anunciados hasta ahora suelen tener un
rendimiento entre un 80 y un 100%.
Tal y como define Ramrez (2010), el rendimiento gravimtrico de un electrodo es la
relacin del peso del metal depositado respecto a la varilla fundida utilizada para depositar
igual cantidad de metal cualesquiera que sean las caractersticas del electrodo.
Estos electrodos requieren altas intensidades de soldeo para lograr fundir, adems del
alma, el polvo de hierro que contiene su revestimiento, por lo que se necesita fuentes de
energa potentes.
Este tipo de electrodo se elige cuando se piensa en reducir costes en soldadura, en
grandes fbricas, tanto de construccin naval como en talleres de calderera pesada.
En conclusin, los electrodos que ms nos encontraremos en obra o en taller para las
soldaduras
de
estructuras
sern
los
de
rutilo
y
los
bsicos.
3. En funcin de la forma en que se realiza la aportacin, los electrodos pueden
clasificarse en:
Electrodos de gota fra: Producen un arco elctrico suave, con poder de penetracin
medio. Se utilizan normalmente con corriente continua y polaridad directa, aunque
tambin se pueden usar con corriente alterna. Desprenden abundante escoria fcil de
eliminar.
Electrodos de gota caliente: Producen un arco duro y de gran poder de penetracin. Se
utilizan con corriente continua y polaridad inversa o con corriente alterna. Producen
poca escoria, cordones planos y pueden utilizarse en todas las posiciones.

 Electrodos de gran revestimiento: Son electrodos con revestimiento de rutilo y alto

porcentaje de polvo de hierro. Este polvo frrico aumenta la cantidad de metal
depositado y permite obtener una intensidad de corriente superior con la misma
seccin del dimetro, obteniendo una velocidad de soldadura mayor y ms facilidad en
el cebado del arco.

SOLDADURA TIPO MIG MAG

Descripcin
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el
que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando
protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo
(proceso MAG).
En la siguiente figura se indican los elementos ms importantes que intervienen en el
proceso:

El proceso puede ser:

SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de
alimentacin del hilo, la
intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la
antorcha de soldadura se realiza manualmente.
AUTOMTICO: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan
previamente, y su aplicacin en el proceso es de forma automtica.
ROBOTIZADO: Todos los parmetros de soldeo, as como las coordenadas de
localizacin de la junta a soldar, se programan mediante una unidad especfica para
este fin. La soldadura la efecta un robot al ejecutar esta programacin.
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio
contenido de carbono, as como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no
frricos y tratamientos de recargue.
Produce soldaduras de gran calidad en artculos para la industria del automvil, calderera
y recipientes a presin o estructura metlica en general, construccin de buques y un gran
nmero de otras aplicaciones, da a da en aumento.
INFLUENCIA DE LOS DISTINTOS PARMETROS.

El comportamiento del arco, la forma de transferencia del metal a travs de ste, la

penetracin, la forma del cordn,... estn condicionados por la conjuncin de una serie de
parmetros entre los que destacan:

POLARIDAD:

afecta a la forma de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del hilo,...

Normalmente se trabaja con polaridad inversa o positiva, es decir, la pieza al negativo y el
alambre de soldadura al positivo. En este punto, es interesante comentar el hecho de que
ya que los electrones viajan del polo negativo al positivo, es este ltimo el que se calienta
ms, - concretamente el polo positivo se caliente un 65% ms que el negativo. Esta
condicin podra ser particularmente til para aquellos trabajos donde se requiera un
mayor aporte trmico en la pieza que en el hilo de soldadura, lo que se conseguira
empleando la polaridad directa o negativa.
Del mismo modo, y debido a la circulacin de electrones del polo negativo al positivo, se
origina una propiedad especialmente importante: el arco muestra afinidad por dispersar
las pelculas de xido y otros materiales refractarios en el polo negativo. As, pues, en
todos aquellos casos de soldadura de metales que forman xidos refractarios, se hace
imprescindible la conexin de la polaridad inversa o positiva (negativo en la pieza), con la
finalidad de aprovechar precisamente la accin limpiadora del arco
TENSIN DE ARCO:

este parmetro resulta determinante en la forma de transferencia del

metal a la pieza, tal y como se ver en el siguiente apartado.
VELOCIDAD DE ALIMENTACIN DE HILO :

en esta tcnica no se regula previamente la

intensidad de soldadura, sino que es el ajuste de la velocidad de alimentacin del hilo el
que provoca la variacin de la intensidad gracias al fenmeno de la autorregulacin.
NATURALEZA DEL GAS:

presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia

del metal, penetracin, aspecto del cordn, proyecciones,... En la siguiente figura se

muestran las formas de los cordones y las penetraciones tpicas de este proceso, en
funcin del tipo de gas:

TRANSFERENCIA DEL METAL.

Existen distintas formas de transferencia del metal en el arco, dependientes todas ellas de
los valores de los parmetros de tensin e intensidad. Se detallan en apartados
siguientes.
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.

En esta forma de transferencia, el hilo se funde formando una gota que se va alargando
hasta el momento en que toca el metal de base, y a causa de la tensin superficial se
corta la unin con el hilo. En el momento de establecer contacto con el metal de base se
produce un cortocircuito, aumenta en gran medida la intensidad y como consecuencia,
las fuerzas axiales rompen el cuello de la gota y simultneamente se reanuda el arco.

Para que un arco se comporte de esta forma, deben cumplirse una serie de condiciones:
- Utilizacin de polaridad inversa o positiva.
- Tensin y densidad de corriente bajas.
- Gas de proteccin CO2 o mezclas de Ar/CO2.
Con este tipo de arco se sueldan piezas de reducidos espesores, porque la energa
aportada es pequea en relacin con otro tipo de transferencias. Es ideal para soldaduras
en vertical, en cornisa y bajo techo, porque el bao de fusin es reducido y fcil de
controlar.
TRANSFERENCIA GLOBULAR.

Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a travs de
gotas gruesas de un dimetro hasta tres veces mayor que el del electrodo. Al mismo
tiempo, se observa como las gotas a punto de desprenderse van oscilando de un lado
hacia otro. Como puede deducirse, la transferencia del metal es dificultosa, y, por tanto, el
arco inestable, de poca penetracin, y se producen numerosas proyecciones.
Se trata de un mtodo que no se utiliza en la prctica, pero que puede aparecer cuando
se efecta el reglaje de un equipo de soldadura.
El arco suele comportarse de esta forma cuando hay valores grandes de tensin y bajos
de intensidad, o tambin cuando se utiliza polaridad directa o negativa.
TRANSFERENCIA POR PULVERIZACIN AXIAL.

En este caso la transferencia se realiza en forma de gotas muy finas que se depositan
sobre el metal base de forma ininterrumpida, similar a una pulverizacin por spray, de ah
que se conozca tambin este mtodo por Arco spray. Se caracteriza por un cono de
proyeccin muy luminoso y por un zumbido caracterstico.
Para que un arco se comporte de esta manera, es necesario que:
- Se utilice polaridad inversa o positiva.
- El gas de proteccin sea Ar o mezcla de Ar con algo de O2 o de Ar con CO2.
- Exista una tensin de arco relativamente elevada y una densidad de corriente tambin
elevada.
El efecto de la utilizacin de la polaridad positiva se traduce en una enrgica accin
limpiadora sobre el bao de fusin, que resulta particularmente til en la soldadura de
metales que producen xidos pesados y difciles de reducir, como el Aluminio o el
Magnesio.

La penetracin que se consigue es buena, por lo que se recomienda para soldar piezas
de grueso espesor. Como inconveniente, cabe destacar que el bao de fusin resulta
relativamente grande y fluido, por lo que no se controla con facilidad en posiciones
difcilesTRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO
En este tipo de transferencia, se combina la superposicin de dos corrientes, una
ininterrumpida y de dbil intensidad (llamada de base) cuyo objetivo es proporcionar al
hilo la energa calorfica para mantener el arco encendido y otra constituida por una
sucesin de pulsaciones a una determinada frecuencia. Cada pulsacin eleva la
intensidad a un valor suficiente que hace fundir una gota del mismo dimetro que el
dimetro del hilo que se est utilizando. Esta gota se desprende antes de que el extremo
del hilo llegue a hacer contacto con el metal base, como consecuencia de las fuerzas
internas que actan. De esta manera se elimina en su totalidad las proyecciones, tan
caractersticas de otros tipos de transferencia.
Adems, se consigue una gran penetracin debido a la elevada intensidad durante la
pulsacin, y sin embargo, la energa media empleada es inferior que utilizando MIG/MAG
convencional, lo que repercute en una menor deformacin de la pieza.
PRODUCTOS DE APORTE.
HILOS O ALAMBRES DE SOLDADURA.

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de

dimetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los dimetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6
mm, aunque no es extrao encontrarse en grandes empresas con el empleo de dimetros
diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. En ciertos
casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de dimetro.
Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector,
la penetracin del material en el metal de base es tambin alta. La penetracin est pues,
en relacin directa con el espesor del material de base y con el dimetro del hilo utilizado.
El efecto de la eleccin de un dimetro de hilo muy grande, es decir, que exija para su
fusin una potencia tambin elevada, producir una penetracin excesivamente grande, y
por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo
de dimetro demasiado pequeo, que no admite ms que una potencia limitada, dar una
penetracin poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecnica insuficiente.
Se presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaos. El hilo suele estar
recubierto de cobre para favorecer el contacto elctrico con la boquilla, disminuir
rozamientos y protegerlo de la oxidacin.
En general, la composicin del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no
obstante, para su eleccin, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo
que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se suelda
con CO2 existe el riesgo de formacin de poros. Con objeto de evitarlos, conviene que el
hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el Silicio y el
Manganeso, que reaccionan con el oxgeno procedente de la disociacin del CO2 y
producen xido de silicio y xido de manganeso, que se eliminan en forma de escoria muy
ligera.
Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metlico o con flux, o incluso
con ambos. El relleno con polvo metlico, aparte de que puede aportar algn elemento de
aleacin, mejora el rendimiento gravimtrico del hilo.

GASES DE PROTECCIN.

En la soldadura MIG (Metal Inerte Gas), el gas que acta como proteccin es inerte, es
decir, que no acta de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En
contrapartida, en la soldadura MAG (Metal activo Gas), el gas de proteccin se comporta
como un gas inerte a efectos de contaminacin de la soldadura, pero, sin embargo,
interviene termodinmicamente en ella. En efecto, en las zonas de alta temperatura del
arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone inmediatamente en la
base del arco devolviendo esta energa en forma de calor.
SOLDADURA MIG.

Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en soldadura MAG

es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o menos decisiva. A
continuacin se detallan algunos de los gases ms comnmente empleados:
CO2

Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media ms pesado que el aire.
Se obtiene industrialcente por la combustin del carbn o compuestos del carbono, en
exceso de oxigeno o de aire.
Se trata de un gas de carcter oxidante que a elevada temperatura del arco tiende a
disociarse de acuerdo con la siguiente reaccin:
EN EL ARCO:

2CO2 - 2CO2 + O

(absorcin de calor)

Y, en la recomposicin
EN LA BASE:

2CO2 + O = 2CO2

(cesin de calor)

El oxgeno resultante de la disociacin es particularmente activo. Se combina con el

carbono del acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento en
carbono si no se utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes como
el silicio y el manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de corriente
es elevada, provoca una mayor disociacin del oxgeno convirtindole en ms activo
todava.
El carcter oxidante de la atmsfera de dixido de carbono obliga a utilizar hilos de aporte
ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura de aceros al Cr-Mo
por el riesgo de oxidacin del cromo tanto del metal de base como del aportado en el hilo,
ni en la de los aceros inoxidables autnticos, pues favorecerla la formacin de carburos
de cromo con la consiguiente prdida de resistencia a la corrosin.
Con cantidades de dixido de carbono inferiores al 99,0% es inevitable la porosidad. Las
soldaduras solo estarn exentas de poros si la pureza del dixido de carbono es superior
al

99,85% y el nitrgeno y el hidrgeno son inferiores cada uno a 0,05%.

Es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de conseguir penetraciones mucho ms
profundas y anchas en el fondo del cordn, lo que mejora su contorno. Adems reduce el
riesgo de mordeduras y faltas de fusin.
Su principal inconveniente estriba en que produce arcos relativamente enrgicos y que,
por tanto, provocan un gran nmero de proyecciones.
Es el nico gas que puede utilizarse individualmente como atmsfera protectora en la
soldadura de acero al carbono. Su elevada conductividad trmica en relacin con el argn
producir en sus mezclas con ste un incremento en la penetracin.
Ar + CO2:
Se suelen utilizar estas mezclas con cantidades de dixido de carbono que van del 15 al
25%. Con esta mezcla se consigue una mejor visibilidad del bao, un arco ms suave,
con menores turbulencias, un bao de fusin ms frio, un mejor aspecto del cordn,
menos proyecciones, y una mayor estabilidad del arco.
El nico inconveniente de la mezcla es de tipo econmico. Sin embargo, hay que
comparar la incidencia del valor del gas en el coste final de la soldadura y por otra parte,
la mejora del factor de marcha y la obtencin de mejores caractersticas mecnicas en la
unin soldada.
SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN.

El usuario puede ensayar diversos tipos de gas y mezclas de gases con diferentes
proporciones de cada uno de ellos, hasta conseguir los mejores resultados de acuerdo
con los equipos de soldeo e hilos de aporte disponibles.
La estructura de coste de la soldadura terminada es aproximadamente la que se indica en
la siguiente figura, por lo que el coste del gas puede llegar a ser irrelevante frente a otros
factores, en especial la mano de obra:

CONSTITUCIN DE UN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG.

Se indican a continuacin los elementos ms importantes que forman parte de un equipo

de soldadura MIG/MAG.
TRANSFORMADOR.

El transformador es el elemento encargado de reducir la tensin alterna proveniente de

red en otra que la haga apta para la soldadura, siguiendo una serie de condiciones
elctricas que se detallarn en apartados sucesivos.
Fundamentalmente, un transformador consta de un ncleo formado por chapas
magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de ellas,
que va a constituir el circuito primario consta de un nmero de espiras superior a la
segunda, y, adems, de seccin inferior a sta. La segunda, por consiguiente, que
constituye el circuito secundario, tendr menos espiras y de mayor seccin.
En la siguiente figura se muestra la constitucin bsica de un transformador monofsico.
Conviene tener en cuenta que si el transformador es trifsico, son tres los pares de
bobinas que se hallarn presentes:
El principio de funcionamiento es el siguiente: cuando circula una corriente alterna por el
circuito primario, se forma un flujo magntico que circula por el interior del ncleo
formado, recurdese, por chapas magnticas, con el objetivo de favorecer precisamente
este flujo.

El flujo magntico, a su vez, induce en el circuito secundario una tensin que es

proporcional a la tensin aplicada al primario, con un coeficiente de proporcionalidad dado
por el cociente entre el nmero de espiras secundarias y el nmero de espiras primarias,
es decir:

Donde:
V1: Tensin aplicada al primario
V2: Tensin inducida en el secundario
N1: Nmero de espiras primarias
N2: Nmero de espiras secundarias
Es interesante tener en cuenta que los detalles de construccin de los transformadores
pueden influir en gran medida sobre las caractersticas de soldadura.
RECTIFICADOR.

La misin de un rectificador es la de convertir la tensin alterna en continua,

imprescindible para poder soldar en proceso MIG/MAG.
Est constituido por un nmero variable de semiconductores de potencia, concretamente
de diodos de silicio, soportados en aletas de aluminio con objeto de aumentar su
refrigeracin.

INDUCTANCIA.

La inductancia tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura, lo que da

como resultado una disminucin de las proyecciones, o, lo que es lo mismo, una mayor
estabilidad en la soldadura. Dado que la inductancia limita el crecimiento brusco de la
intensidad cada vez que se produce un cortocircuito, durante el cebado del arco, y puesto
que el hilo est frio, puede darse el caso de que la intensidad no sea suficiente para
aportar la energa necesaria para fundir el hilo, lo que repercutira en un deficiente
cebado. Es por ello que si el equipo de soldadura consta de una inductancia de valor
inductivo elevado, estar dotado tambin de algn sistema que elimine este efecto
durante el instante inicial.
Fundamentalmente, la inductancia est formada por un ncleo en el que estn arrolladas
algunas espiras por las que circular la corriente de soldadura.
UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO.

Su misin consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante que

precisa mediante un motor, generalmente de corriente continua.
La velocidad puede ser regulada por el operario mediante un botn accesible al exterior,
desde valores que van de O a 25 m/min. En la mayora de los equipos, la regulacin de
velocidad se consigue a travs de un control electrnico.
El sistema de arrastre est formado por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra
otros rodillos de presin. Los rodillos de arrastre pueden estar moleteados o ranurados.
Los moleteados facilitan el arrastre en gran medida, pero presentan el inconveniente de
que arrancan al hilo partculas de cobre de su capa exterior, lo que puede provocar
defectos de alimentacin.
El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina la
uniformidad de la velocidad de alimentacin del hilo, y esta velocidad, controla, a su vez,
la corriente de soldadura.
El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin excesiva
podra producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes dificultades en su
alimentacin y deslizamiento a travs del tubo de contacto.
Una presin insuficiente originaria deslizamiento de los rodillos, lo que provocara
irregularidades en la velocidad de alimentacin y, por tanto, fluctuaciones de corriente.
CIRCUITO DE GAS PROTECTOR.

El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a travs de un conducto

de gas y la propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe incorporarse un
manorreductor-caudalmetro que permita la regulacin de gas para suministrar en todo
momento el caudal adecuado a las condiciones de soldadura y a la vez, proporcionar una
lectura directa de la presin del gas en la botella y del caudal que se est utilizando en la
soldadura.
Una electrovlvula accionada por un control electrnico, abre o cierra el paso del gas en
el momento adecuado.

Segn las condiciones de trabajo o exposicin del mismo a corrientes de aire, deber
regularse la soldadura con un mayor o menor caudal de gas. Igualmente, debe tenerse en
cuenta que cuanto mayor es la distancia entre buza y metal base, mayor deber ser el
caudal para garantizar la proteccin suficiente.
Cuando se utilicen gases con mezcla de argn, debe evitarse los caudales de gas
elevados, puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad provocado por
turbulencias en el propio gas. Como norma general debe utilizarse un caudal en litros
minuto igual a diez veces el dimetro del hilo.
ANTORCHA DE SOLDADURA.

La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen el hilo,
la corriente de soldadura y el gas de proteccin a la zona del arco.
Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300 A, se utilizan antorchas
refrigeradas por agua, y, por tanto, deben ir conectadas adems a un sistema de
refrigeracin adicional.
Todo este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va protegida por un
tubo de goma. La pistola de la antorcha va provista de un pulsador para el mando a
distancia del equipo.
En la punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a la zona de
soldadura y una boquilla interior, denominada tubo de contacto, que proporciona el
necesario contacto elctrico a la punta del alambre para realizar el arco de soldadura.
El soldador gua el arco y controla la soldadura desde la empuadura de la pistola. La
distancia entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo es controlada por el
operario ya que depende de la mayor o menor altura con que lleva la pistola, pero la
longitud del arco propiamente dicha se controla automticamente mediante la tensin a
que est regulada la mquina y la velocidad del hilo.
CONTROL ELECTRNICO.

Cada vez son ms los equipos que incorporan la tecnologa de estado slido para el
control de velocidad y la secuencia de la mquina. Presentan la gran ventaja de garantizar
una vida til del equipo prcticamente ilimitada, en comparacin con los elementos
electromecnicos que por su constitucin sufren de un gran desgaste.
CIRCUITO DE REFRIGERACION (OPCIONAL).

El circuito de refrigeracin (cuando el equipo dispone de l), tiene como misin refrigerar
la antorcha de soldadura.
Suele estar formado por un circuito cerrado de agua, parte del cual es la propia antorcha
de soldadura. El agua es impulsada hasta la pistola por una electrobomba. A travs del
otro conducto de la antorcha el agua retorna a un radiador cuyo objeto es disipar la
energa calorfica que el agua ha absorbido durante el recorrido por la antorcha. A la
salida del radiador, el agua se almacena en un depsito, del cual se nutre la
electrobomba.
FACTOR DE MARCHA.

Todo equipo est diseado para suministrar una intensidad nominal de soldadura de
forma continua. En el ensayo de calentamiento, la temperatura que alcanzan los distintos
componentes del equipo debe estabilizarse al cabo de un tiempo de funcionamiento a la

intensidad nominal, puesto que de lo contrario, los aislamientos o los semiconductores

pueden presentar deterioros irreversibles.
Sin embargo, en soldadura, a excepcin de instalaciones robotizadas, no es posible
trabajar de forma continuada, ya que existen tiempos de preparacin, cambios de hilo, y
de botellas de gas, descanso del operario,... Es por ello, que cuando se habla de equipos
de soldadura, es preciso especificar lo que se denomina factor de marcha.
Se llama FACTOR DE MARCHA al cociente entre el tiempo de soldadura y el tiempo total
de duracin del trabajo. En los tiempos de parada del equipo, tiene lugar su enfriamiento,
lo que permite que la temperatura se estabilice dentro de una pequea gama de valores,
siempre inferior a la temperatura lmite en el interior del equipo.
La expresin que determina la intensidad I' a un determinado factor de marcha FM' en
funcin de otra intensidad I a un factor de marcha FM conocidos, se indica a continuacin:

PROCESO DE SOLDADURA TIG

La soldadura TIG (en ingls, tungsten inert gas) o soldadura GTAW (ingls: gas
tungsten arc welding), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El
torio en la actualidad est prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la
elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la
proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio,
o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones
ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxgeno de la
atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de
metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura
por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento,
lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por
tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la
deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.

Informacin general
Hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de sta soldadura, debido al
acabado obtenido en nuestros das, las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacndose

entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (TIG).
El proceso TIG es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacutica gracias a que
es un proceso muy limpio que no deja residuos y no contamina el metal base. Una ventaja
muy
grande del Proceso TIG es que se puede controlar de manera muy precisa la temperatura
y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros de gran espesor y es ideal para soldar
juntas biseladas que necesitan de gran precisin porque son juntas que sern sometidas
a grandes esfuerzos mecnicos.
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas
de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en la atmsfera. La
caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de
caeras.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y
ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el sistema TIG
para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.
Caractersticas y ventajas del sistema TIG

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs

del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el

metal de aporte.

Equipo
El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de energa.

Mscara.

Unidad de alta frecuencia.

Antorcha.

Suministro gas de proteccin.

Suministro agua de enfriamiento.

Beneficios

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).

El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.

Ofrece alta calidad y precisin.

ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.

Poca generacin de humo.

Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricacin.

Soldadura en todas las posiciones.

Versatilidad: suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Aplicaciones tpicas

Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y

aleaciones de Nquel.

Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.

Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor

Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

CONDICIONES INUSUALES
SOLDADURA SUBACUATICA

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados

como fbricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con
frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y en
vacos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la construccin y la
reparacin en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el proceso ms
comn. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la soldadura no pueden
usarse fcilmente en tales situaciones, porque los movimientos atmosfricos
impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal
blindado a menudo tambin es usada en la soldadura subacutica en la construccin y la
reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero tambin otras son
comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura de arco de
tungsteno y gas. Es tambin posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez
en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la
soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de
haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de
estos mtodos en las siguientes dcadas, y hoy en da los investigadores continan
desarrollando mtodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la
soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y soldadura por friccin. Los avances
en estas reas podran probar ser indispensables para proyectos como la construccin de
la Estacin Espacial Internacional, que probablemente utilizar profusamente la soldadura
para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa y daina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la proteccin apropiada,
los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura pueden ser prcticamente
eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin es significativo debido a que muchos
procedimientos comunes de soldadura implican un arco elctrico o flama abiertos. Para
prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de proteccin, como calzado
homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para
evitar la exposicin a las chispas, el calor y las posibles llamas. Adems, la exposicin al
brillo del rea de la soldadura produce una lesin llamada ojo de arco (queratitis) por
efecto de la luz ultravioleta que inflama la crnea y puede quemar las retinas. Las gafas
protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para
prevenir esta exposicin, y en aos recientes se han comercializado nuevos modelos de
cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el rea de trabajo
cuando no hay radiacin UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse
la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que
se utilicen mamparas o cortinas translcidas que rodeen el rea de soldadura. Estas
cortinas, hechas de una pelcula plstica de cloruro de polivinilo, protegen a los
trabajadores cercanos de la exposicin a la luz UV del arco elctrico, pero no deben ser
usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.
A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a partculas finas
suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de ncleo fundente y la
soldadura por arco metlico blindado producen humo que contiene partculas de varios
tipos de xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros mdicos como el llamado
fiebre del vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en la toxicidad de
los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un peligro mayor. Adems,
muchos procesos producen vapores y varios gases, comnmente dixido de carbono,

ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilacin y la proteccin
apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partculas de
clasificacin FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases comprimidos
y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosin y fuego.
Algunas precauciones comunes incluyen la limitacin de la cantidad de oxgeno en el aire
y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo. 38
Costos y tendencias
Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en
las decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar,
desde barato para mtodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura
de oxicombustible, a extremadamente costoso para mtodos como la soldadura de rayo
lser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, stas son solamente
usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido a que la automatizacin
y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son implementados cuando es
necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de
deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por hora y del tiempo total de
operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los
materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de
proteccin. Finalmente, el costo de la energa depende del tiempo del arco y el consumo
de energa de la soldadura.
Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposicin y los
parmetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura.
La mecanizacin y la automatizacin son frecuentemente implementadas para reducir los
costos de trabajo, pero, a menudo, con sta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando
son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de la energa normalmente
no suman ms que un porcentaje del costo total de la soldadura
En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la manufactura de alta
produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez ms automatizada, sobre todo
con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecnicos sostienen el material y realizan la soldadura, y al principio, la
soldadura de punto fue su uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas clave
de investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como por
ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se desea
progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo lser sean prcticos
para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del automvil. Los
investigadores tambin tienen la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades
impredecibles de las soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones
residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse o deformarse.

SOLDADURA CON AIRE CALIENTE:

Lderes en tecnologa de soldadura con aire caliente... Este mtodo est utilizado para
soldar lonas industriales termoplsticas y cintas gracias a unos reglajes de temperatura,
de velocidad y de presin muy precisos. La buena combinacin de estos tres parmetros
permite realizar una verdadera soldadura. El aire caliente est alimentado por un
compresor que suministra el aire, pasando a travs de los elementos de calor, y est
propulsado al punto de soldadura. El control preciso de la temperatura puede variar de 30
a 730C. Para ciertas aplicaciones, es preferible escoger el aire caliente: El producto tiene
numerosas curvas y formas diferentes Es necesario cambiar muchas veces de anchura
de soldadura durante la realizacin de un producto o de una lnea de productos Es
necesario utilizar numerosas cabezas de soldadura al mismo tiempo Tienen que producir
una gama de productos muy diferentes Es necesario poner en marcha y parar muchas
veces durante la soldadura

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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CENTRAL PLASTIC. SISTEMA DE ELECTROFUSIN
CHEVRON-PLEXCO. FUSION SOCKETS PROCEDURES.
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CDIGO DE REGULACIONES FEDERALES (CFR). Regulacin 192. Artculo 49.
CRS POLYPIPES. RECOMMENDED MEAT FUSION JOINING PROCEDURES.
NORMA ASTM D 2657-90.PRACTICE FOR HEAT-JOINING POLYOLEFIN PIPE AND FITTINGS.
NORMA ASTM D 3261-93.BUTT HEAT FUSION POLYETHYLENE (PE) PLASTIC FITTING FOR
POLYETHYLENE (PE) PLASTIC PIPE AND TUBING.
NORMA ASTM F 1290-93.PRACTICE FOR ELECTROFUSION JOINING POLYOLEFIN PIPE AND
FITTINGS.
NORMA ASTM F 1055-95.ELECTROFUSION TYPE POLYETHYLENE FITTINGS FOR OUTSIDE
DIAMETER CONTROLLED POLYETHYLENE PIPE AND TUBING.
NORMA ASTM F 1056-97.SOCKET FUSION TOOLS FOR USE IN SOCKET FUSION
JOINING POLYETHYLENE PIPE OR TUBING AND FITTING.
PLASTIC PIPE INSTITUTE. ENGINEERING PROPERTIES OF POLYETHYLENE
PLASTIC.
PLASTIC PIPE INSTITUTE. MODEL SPECIFICATION FOR POLYETHYLENE PLASTIC
PIPE TUBING AND FITTING FOR NATURAL GAS DISTRIBUTION.
PLASTIC PIPE INSTITUTE. POLYETHYLENE JOINT PROCEDURES.
PLASTIC PIPE INSTITUTE. POLYETHYLENE PLASTIC PIPING. DISTRIBUTION SYSTEMS FOR
COMPLEMENTS OF LIQUID PETROLEUM GASES.
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SUPPLY OF GASEOUS FUELS SPECIFICATION.