INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

Dosificacin del Concreto

TECNOLOGIA DEL CONCRETO
Prof. Ing. Fernando Trevio Montemayor

2012
Equipo No. 2

Aguirre Ros Ramn Antonio

Castaeda Arcineda Heriberto
Lizrraga Estrada Conrado Arnoldo
Lpez Ruiz Jason
Prez Navarro Ivn
Tllez Hernndez Juan Luis

INDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
PRUEBAS A LOS AGREGADOS .............................................................................................................. 4
Granulometra de la Grava .......................................................................................................... 4
Granulometra de la Arena .......................................................................................................... 7
Absorcin de agua de los agregados (Grava y Arena)..................................................................... 9
Porcentaje de absorcin de la grava ........................................................................................... 9
Porcentaje de absorcin de la arena......................................................................................... 10
Prueba de Humedad (Grava y Arena) ........................................................................................... 12
Peso Volumtrico compacto de la Grava ...................................................................................... 13
Dosificacin ....................................................................................................................................... 14
Elaboracin de nuestro concreto ...................................................................................................... 16
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 22

INTRODUCCION
El concreto hoy en da, es sin duda alguna uno de los materiales ms importantes que
requiere cualquier tipo de construccin, ya que el concreto se puede ver prcticamente en
toda construccin, ya sea desde los cimientos hasta el colado de la losa en un edificio.
El concreto es muy bueno para resistir fuerzas a la compresin, es por ello que el concreto
debe ser creado con una resistencia adecuada. Debido a que el concreto se utiliza en todo
tipo de construccin, y no en todas las construcciones se requiere la misma resistencia, las
proporciones de los agregados que hacen el concreto (arena, grava, cemento y agua) van a
variar prcticamente en cualquier construccin ya que la resistencia depende directamente
de estas cantidades de los materiales. Para esto se tiene que hacer una serie de clculos,
llamada dosificacin, la cual tiene la finalidad dar las proporciones adecuadas de cada
elemento que constituye el concreto, y as crear un concreto con la resistencia requerida
en obra.
Este es el objetivo de la siguiente prctica, realizar una dosificacin para realizar un concreto
con una resistencia fc= 250 kg/cm2. Una vez calculada las proporciones de los elementos
del concreto, poner a prctica la realizacin del concreto, crear cilindros de ensayo y
verificar que nuestra dosificacin realizada cumple satisfactoriamente con la resistencia que
requerimos. De no ser as, realizar los ajustes necesarios en nuestra dosificacin para llegar
a nuestro objetivo principal.
Debemos de tener en cuenta, que para iniciar la dosificacion se tienen que conocer ciertas
caractersticas de los materiales con los que fabricamos el concreto, datos que son
indispensables para hacer la dosificacin del mismo. Para ello se tiene que realizar todos las
pruebas necesarias para obtener estos datos requeridos, y as poner a prctica lo aprendido
anteriormente en la materia.

PRUEBAS A LOS AGREGADOS

Durante todo el semestre tuvimos varias explicaciones, varias prcticas de las cuales nos
ensearon a realizarle las pruebas necesarias a los agregados (arena, grava).
Estas pruebas son muy esenciales para la fabricacin de un concreto, ya que su resultado
podra variar de cada agregado y teniendo un falso resultado afectara el resultado final de
la resistencia del concreto. Se realizaran 3 pruebas a esenciales a la grava y a la arena, estas
pruebas son la granulometra, peso volumtrico, humedad, absorcin. Con estas pruebas
obtendremos los datos que se requieren para hacer la dosificacin del concreto. A
continuacin se explicaran de manera explcita los pasos que realizamos para cada prueba.

Granulometra de los Agregados

La granulometra es una prueba de la cual se comprobara que los agregados se aprueban
como buenos agregados. Y as confiar plenamente en ellos para utilizarlos en obra. Es por
eso que es la primera prueba a realizarse.
Granulometra de la Grava
Adems de verificar que esta grava cumple con los requisitos para ser utilizada en la
construccin, de esta prueba se obtendr un dato muy importante para la dosificacin del
concreto, que es el tamao mximo que tiene este agregado, en donde regularmente es la
grava.
Para realizar esta prueba se tomara una muestra de la grava a utilizar en obra, la cual se va
a pesar.
Posteriormente se tomaran los tamices que se requerirn para sacar las proporciones de
los distintos tamaos de la cual est constituida la grava, la abertura de estos tamices son
desde 2 (en caso de que haya grava retenida en esta) hasta la malla numero 4. Este es la
malla que indica que finalizan las gravas y lo que pase de esa malla ser tomado como arena.
Se agruparan en la siguiente tabla y posteriormente se graficaran y se vera si la lnea que
resultara en la grafica se encuentra dentro de los 2 limites, de ser as la grava se aprueba.
De no ser as ser lo contrario.
Pasos
1.- Se toma una muestra del banco de agregados.
2.-Se buscan y se acomodan de manera descendente los tamices.

3.- Se coloca la grava en la parte superior de los tamices y se agita aprox. 5 minutos, esto
har que la grava tienda a moverse y pueda pasar por las mallas correspondientes. (No debe
forzarse a pasar al agregado).

4.-Se pesan las cantidades de grava que se retuvieron en cada tamiz y se realizan las
siguientes tablas.

Los datos que obtuvimos fueron los siguientes:

MALLA
2"
1.5"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
Malla No.
4
Charola
Suma

GRANULOMETRIA
PESO
%
% RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
PARCIAL GR.
PARCIAL ACUMULATIVO

% QUE
PASA
LA MALLA

0.00
0.00
0.00
954.80
1387.40
1060.00
1078.20

0.00%
0.00%
0.00%
16.94%
24.61%
18.80%
19.12%

0.00%
0.00%
0.00%
16.94%
41.54%
60.34%
79.47%

100.00%
100.00%
100.00%
83.06%
58.46%
39.66%
20.53%

771.90
385.70
5638.00

13.69%
6.84%
100.00%

93.16%
100.00%

6.84%
0.00%

Como vemos en la grafica, la granulometra no est un 100 porciento dentro del lmite, sin
embargo se puede trabajar con ella.
EL TAMAO MAXIMO DEL AGREGADO SERA DE 3/4"
Granulometra de la Arena
Al igual que en la grava, se tomaran los pesos retenidos en los distintos tamices que se
mostraran en la tabla de datos, de ah se pasaran a una respectiva tabla la cual demuestra
si efectivamente la arena cumple con los limites granulomtricos requeridos.
Con esta prueba se determinara el modulo de finura, dato que se requiere para la
dosificacin del concreto.
Pasos
1.- Se toma una muestra del banco de agregados.
2.-Se buscan y se acomodan de manera descendente los tamices.
3.- Se coloca la arena en la parte superior de los tamices y se agita aprox. 5 minutos, esto
har que la grava tienda a moverse y pueda pasar por las mallas correspondientes. (No debe
forzarse a pasar al agregado)
4.-Se pesan las cantidades de grava que se retuvieron en cada tamiz y se saca un porcentaje.
DATOS:
GRANULOMETRIA
PESO RETENIDO % RETENIDO
% RETENIDO
MALLA
PARCIAL kg.
PARCIAL
ACUMULATIVO
4
0.0314
6.28%
6.28%
8
0.1029
20.59%
26.87%
16
0.0929
18.59%
45.46%
30
0.0752
15.05%
60.50%
50
0.0612
12.24%
72.75%
100
0.0510
10.20%
82.95%
200
0.0394
7.88%
90.84%
Charola
0.0458
9.16%
100.00%
Sumas
0.4998
100.00%
Modulo de Finura:

2.95%

El modulo de finura se calcul de la siguiente manera:

 % ( #100)
294.81
=
100
100
= . %

La grafica fue la siguiente:

Se aprueba la granulometra de la arena.

Absorcin de agua de los agregados (Grava y Arena)

Porcentaje de absorcin de la grava

Pasos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Se toma la muestra de agregado.

Se seca la muestra de prueba hasta masa constante con una temperatura de 110+/- 10
Se pone a enfriar la muestra por un lapso de 1 a 3 horas
Se sumerge el agregado en agua a una temperatura ambiente por un lapso de 24 horas
Se seca el exceso de agua que tienen todas y cada una de las piedras o sea hasta dejarlas
opacas
Determinar la masa de la muestra en el aire en su condicin SSS
Colocar la muestra en la canastilla para determinar su masa en agua
Secar la muestra hasta masa constante a una temperatura de 110+/-10 y enfriar por un
lapso de 1 a 3 horas, determinar masa
Se calcula la absorcin usando la siguiente frmulas:
=
% [

] 100

A=masa de la muestra seca al horno

B=masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco
C=masa aparente la de muestra sumergida en agua

Porcentaje de absorcin de la arena

Pasos
1. Se toma una muestra del agregado y esta reducirla a aproximadamente 1kg
2. Secar la muestra en una temperatura de 110+/-10. Luego enfriarla a temperatura ambiente
y sumergirla en agua durante 24 horas.
3. Decantar el exceso de agua teniendo cuidado para evitar perdida de agregado muy fino,
someter la muestra a corriente de aire caliente y mezclar hasta obtener una muestra
homognea de secado.
4. Sujetar el molde firmemente sobre una superficie lisa y no absorbente con el dimetro
mayor hacia abajo.
5. Colocar la porcin de la muestra en el molde por sobrellenado y acumular el material
adicional sobre la parte superior del cono.
6. Ligeramente apisonar el agregado fino dentro del molde con 25 golpes del pisn metlico.
Cada cada debe ser desde alrededor de 5mm sobre la parte superior del agregado fino.
7. Retirar el molde verticalmente. Si el agregado retiene la forma del molde, quiere decir que
todava tiene humedad superficial. Cuando el agregado fino se disperse levemente, se
obtendr la condicin saturada superficialmente seca.

8. Calcular el porcentaje de absorcin con la siguiente frmula:

( )
] 100

S=masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco

A=masa de la muestra seca al horno
% = [

Datos obtenidos:

AGREGADO
GRAVA
ARENA

CALCULO DE LA ABSORCION DE LOS AGREGADOS

PESO
DIFERENCIA
%
MUESTRA
PESO MUESTRA
ABSORCION
INICIAL (Gr.) SATURADA SUP. SECA(Gr.) GRAMOS
1000.00
500.00

1040.80
510.70

40.80
10.70

4.08%
2.14%

Prueba de Humedad (Grava y Arena)

La humedad dentro de un agregado debe ser tratado con mucha importancia, al final de la
prueba se obtendr un porcentaje, esto indicara que tanta cantidad de agua contiene el
agregado (Grava o Arena), para tener en cuenta, al momento de nuestra dosificacin tener
que quitar esa cantidad de agua a la cantidad total de la misma.
Por qu se resta el porcentaje de agua de los agregados?
El contenido de humedad de un material, indica que tiene un porcentaje de agua dentro,
en la dosificacin se debe tener una cantidad exacta de agua, en caso de tener mas agua
de lo requerido, esto provocara que la resistencia del concreto tienda a bajar y se tendra
una mezcla fallida, para eso se deber sacar el contenido de humedad para saber que tanta
cantidad de agua se deber descontar del producto final de la misma.
Pasos:
1.-Se toma una charola cualquiera, la cual se deber conocer su peso real.
2.- se tomo una muestra de cada agregado en cada charola, se deber pesar y restar el peso
de la charola para conocer el contenido de agregado que se va a probar.
3.- Teniendo el peso de los agregados se procede a meter al horno a una temperatura de
100 +/- 5, dejndose dentro del horno por 24 horas.
4.- Al haber transcurrido las 24 horas, se toma la muestra y se tendr que pesar, y mediante
una serie de clculos se podr obtener el porcentaje (%) de humedad.

Datos obtenidos:
CALCULO DE LA HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
PESO
PESO
DIFERENCIA
%
MUESTRA
MUESTRA
AGREGADO
HUMEDAD
INICIAL (Gr.)
GRAMOS
SECA (Gr.)
GRAVA
ARENA

2991
2502

2869
2430

122
72

4.08%
2.88%

Peso Volumtrico compacto de la Grava

Pasos
1. Se toma una muestra del agregado en obra
2. Se llena una tercera parte de un recipiente de volumen conocido, con agregado
grueso y esta es varillado con 25 golpes alrededor de toda la muestra.
3. Se llena otra tercera parte y tambin es golpeada de la misma manera que la
anterior
4. Se llena lo restante del recipiente poniendo un exceso y se vuelve a golpear, se
enraza y se pesa.
5. Por ltimo se divide el peso que se registro en la bascula entre el volumen en m3 del
recipiente, y el resultado ser el peso volumtrico de la grava.

Datos obtenidos:
Dimensiones de cubeta:
0.285 Metros de dimetro
0.347 Metros de Altura
Volumen cubeta: 0.022 m3
Peso de la cubeta: 1.079 kg
Peso de cubeta llena con grava compactada:
30.200 kg
Peso de grava en cubeta: 29.121 kg

PESO VOLUMETRICO DE LA GRAVA = 29.121 Kg / 0.022 m3 = 1,323.700 kg/m3

Dosificacin
Al finalizar todas las pruebas a los agregados se procede a obtener las proporciones de cada
material para obtener una resistencia deseada de un concreto , para la cual se deber de
elegir que resistencia se desea obtener, despus de saber la resistencia se procede con los
diferentes pasos para realizar la dosificacin, ms que las pruebas de los agregados es ms
importante la dosificacin, tomndose el resultado de cada prueba hecha con anterioridad,
se debe saber utilizar cada porcentaje o resultado obtenido, teniendo un error en la eleccin
de resultado podra variar el resultado de la resistencia.
DATOS OBTENIDOS EN PRUEBAS:
Modulo de finura

2.95%

Absorcin de la arena

2.14%

Absorcin de la grava

4.08%

Humedad arena

2.88%

Humedad grava

3%

Tam.max del agregado

3/4"

Peso vol. Grava

1323.7 Kg/m3

1. Primeramente se deber conocer que tamao mximo de agregado se va a utilizar. En

nuestro caso fue de 3/4".
2. Con el tamao del agregado, se tomara en cuenta el revenimiento (revenimiento: es
escoger que tanta manejabilidad se desea del concreto, cuidando que tenga una buena
resistencia), nuestro revenimiento fue de 10 cm.
3. Para un concreto sin aire incluido (como es en nuestro caso), revenimiento de 10 cm y
un tamao mximo del agregado de 3/4" (19 mm) verificamos en la tabla de requisitos
de agua aproximada (tabla dada por el profesor) que se necesitaran 205 lts de agua
para hacer 1 m3 de concreto, y habr un 2% de aire atrapado estimado.
4. Teniendo el revenimiento, se busca dentro de una tabla junto con la resistencia
(250KG/m2) y el revenimiento para poder conocer la relacin agua cemento (A/C).
Relacin A/C = 0.62

5. Teniendo la relacin A/C se despeja C=A/R, (R= relacin obtenida de la tabla) como ya
se conoce la cantidad de agua necesaria, se sustituye el A y R obtenindose as la
cantidad de cemento que se necesita para la mezcla.

Cantidad de cemento = / = . =
6. Posteriormente se debe conocer la cantidad de grava para la mezcla, teniendo un
modulo de finura de 2.95%, y teniendo un tamao mximo de agregado de 3/4", se
tomara el valor de la tabla, que es de 0.605, teniendo el valor de la tabla se multiplicara
por el peso volumtrico de la grava y el resultado ser los kg de grava por metro cubico
de concreto:
Cantidad grava = 0.605 x 1323.7 kg/m3 = 801 kg
7. Ya tenemos todos los pesos requeridos con excepcin de la arena, falta conocer la
cantidad de arena que ocupara, para lo cual se toma de una tabla el peso estimado de
concreto en 1 m3 que es de 2345 kg, sumamos los pesos de la grava, agua y cemento
que se requieren para 1 m3 respectivamente, y este valor se lo restamos al peso
estimado de 1 m3 de concreto. El valor dado ser el peso de la arena.
Cantidad de arena: 1008 kg
=2345 (205 + 331 ) + 801 ) = 1008 kg

8. Teniendo el peso de cada material se corregir por la cantidad de humedad y absorcin

de los materiales.
9. Una vez corregido se obtienen las proporciones reales de la mezcla:

Correccin por humedad y absorcin

PROPORCION BASE

Humedad
%

PROPORCIONES REALES

Absorcin
kg

kg

CEMENTO

331 kg

CEMENTO

ARENA

1008 kg

2.80%

28.22

2.14%

21.57 ARENA

1036.22

GRAVA

801 kg

3.00%

24.03

4.08%

32.68 GRAVA

825.03

AGUA

205 kg

54.25 AGUA

207.00

TOTAL

2345 kg

TOTAL

2399.25

52.25

331.00

Elaboracin de nuestro concreto

Una vez obtenida nuestra dosificacin, se tendr que sacar las cantidades para llenar 2
cilindros, se realizan los clculos necesarios y se procede con la prctica:
Volumen de 1 cilindro = 0.0053 m3
Volumen requerido (2 cilindros + 5% de desperdicio) = 0.011 m3
Por lo tanto se requerirn:

PROPORCIONES REALES (m3)

CEMENTO

PROPORCIONES REALES (0.011 m3)

331.00 CEMENTO

3.64

ARENA

1036.22 ARENA

11.40

GRAVA

825.03 GRAVA

9.08

AGUA

207.00 AGUA

2.28

TOTAL

2399.25 TOTAL

26.39

LOS PASOS PARA ELABORAR LOS CILINDROS DE MUESTRA FUERON LO SIGUIENTES:

1.- Se pesa la cantidad de arena, grava, cemento y agua.

2.- Se le unta aceite quemado a cada cilindro sin rellenar (esto permite que el concreto nos
se peque en las orillas del cilindro al momento de descimbrar).

3.- Para tener una mejor mezcla se debe de limpiar la zona donde se realizara la mezcla,
naturalmente se debe hacer en una superficie plana y limpia, pero decidimos hacerla dentro
de una carretilla, se tuvo que lavar antes de poner los agregados.

4.-Se ponen los primeros materiales, Arena y grava, tratando de dejarlos muy bien
mezclados, al ver que estn unidos se agrega el cemento, al igual se deber revolver para
mezclar todos los materiales y tengan un mayor resultado.

5.- Teniendo los materiales (arena, grava, cemento) se hace una pequea abertura en el
interior de la mezcla y se adhiere el agua en el centro.

6.- Se mezcla todo hasta quedar todos los materiales unidos entre s.

7.- Observando el resultado de la mezcla, se podr realizar la prueba de revenimiento, a lo

cual ocupamos un cono, una varilla punta de bala y una superficie plana.
8.- Se coloca el cono en la superficie mientras un integrante del equipo se coloca pisando
las orejas del cono, poco a poco se ira poniendo mezcla dentro de l, en 3 pasos diferentes,
en la 1/3 de cono se tendr que picar con la varilla punta de bala, se agrega a 2/3 y se picara
asi hasta llenarlo, al ultimo se llenara, se pica y se enraza en la superficie.

9.- Se observa que revenimiento tuvimos, en nuestro caso tuvimos un poco de sobrepeso
en el agua, para lo cual tuvimos que compensar con otros materiales como cemento y
arena.
10. Se realizo la prueba de revenimiento y se obtuvo el revenimiento esperado.

11.- Se llenan los cilindros, llenando en 3 etapas, dando 25 picadas con la varilla punta de
bala, en cada etapa.
12.- Se enrasa el cilindro y golpeamos el cilindro hasta que saliera todo el aire que se
encontraba dentro de este.
13.- Acomodamos los cilindros en una superficie plana y los dejamos reposar por 24 horas.

14.- Limpiamos cada instrumento utilizado y dejamos el laboratorio hasta el siguiente da.
15.- Al haber pasado las 24 horas, regresamos al laboratorio y descimbramos los cilindros,
ah fue donde nos dimos cuenta que nos falto golpear un poco ms al cilindro, porque tena
muchos orificios hechos por el aire incluido.
16.- Sacamos de los cilindros las muestras y se pusieron a curar por 28 das en la tina de
curado dentro del laboratorio.
17.- Una vez transcurridos los 28 das, sacamos los cilindros de la tina de curado y los
llevamos a la prensa para tronarlos. Los colocamos y comenzamos a ejercer presin sobre
el cilindro, en el momento en que trono la prensa marco 38 toneladas, esta cantidad fue
dividida entre la superficie en la que fue ejercida en este caso 176 cm^2, obteniendo una
resistencia de 216 kg/cm^2

CONCLUSIONES
La resistencia final obtenida no fue a la resistencia que desebamos de 250 kg/cm2, lo que
se tuvo que haber hecho despus de haber obtenido este resultado es haber hecho ajusten
en el clculo de la dosificacin del concreto, y hacer nuevamente los cilindros de prueba,
tronarlos y llegar a nuestro principal objetivo. Debido a que se requieren un mnimo de 28
das para hacer nuevamente la prueba, y no tenemos este tiempo requerido para realizarlo
nuevamente, aqu finalizo nuestra practica, y a pesar de que no llegamos con la resistencia
que necesitbamos, esta prctica nos ayudo un 100% para aplicar todo lo aprendido en el
curso de Tecnologa del Concreto, con esta prctica aterrizamos todos nuestros
conocimientos ya aprendidos.

ALGUNAS MEZCLAS MAS HABITUALES

Hormign
e Cascotes

Hormign
De Piedra

Concreto

Cal Reforzada
(1)

Cal Reforzada
(2)

Cal Reforzada
(3)

Cal Reforzad
(4)

Para Columnas,
Vigas,Losas...

Carpetas,Dinteles
Tomar Juntas...

Paredes de
Ladrillo Comn

Paredes de
Bloques Hormig.

Revoque Grueso

Revoque Fin

1 CEMENTO

1 CEMENTO

1 CAL

1 CAL

1 CAL

1 CAL AERE

8 CEMENTO

3 ARENA

3 ARENA

1/2 CEMENTO

1 CEMENTO

1/4 CEMENTO

1/8 CEMENT

4 ARENA

3 PIEDRA

3 ARENA

6 ARENA

3 ARENA

1 CEMENTO

1 CEM. ALBAIL.

1 CEM. ALBAIL.

3 ARENA

5 ARENA

5 ARENA

a Cimientos
Contrapisos
1 CAL

CASCOTES

EM. ALBAIL.

4 ARENA

CASCOTES

3 CANTO ROD.

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los materiales,
se debe colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es decir, se dosifica por
volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren una merma se recurre al uso de
unos coeficientes de aporte, que es un valor propio de cada material, y se usa para
establecer con cierta exactitud la cantidad de materiales necesarios para a comprar
para un determinado volumen de mezcla a fabricar.
VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE PARA CADA
MATERIAL
Arena gruesa (naturalmente humeda)

0.63

Arena Mediana (naturalmente humeda)

0.60

Arena gruesa seca

0.67

Arena fina seca

0.54

Cal en pasta

1.00

Cal en polvo

0.45

Canto rodado o grava

0.66

Cascote de ladrillo

0.60

Cemento Portland

0.47

Cemento Blancos

0.37

Mrmol granulado

0.52

Piedra partida (pedregullo)

0.51

Polvo de ladrillo puro

0.56

Polvo de ladrillo de demolicin

0.53

Yeso Pars

1.40

(*):El cemento de albailera no est en la tabla pero para mis calculo uso: 0.47 como el cemento
(*) Estos valores y mtodo se han basado en el libro El Calculista de Simn Goldehorn

2 ARENA

COMO SE CALCULAN LOS MATERIALES POR M3

Ejemplo Uno:
Calcular un hormign estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1 balde de
cemento, mas 3 de arena, ms 3 de piedra partida.
El volumen aparente de esta mezcla ser 1+3+3=7 y siempre se estima un 9% de
agua, es decir, para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el

volumen aparente de esta mezcla ser: 7+0.63=7.63 unidades (baldes, canastos, m3,
etc)
Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los coeficiente de
aportes antes indicado y afectarlo a cada material interviniente, en este caso es:
Cemento 1 x 0.47=0.47
Arena

3 x 0.63=1.89

Piedra

3 x 0.51=1.53

El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que d: 4.52

unidades.
Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:
1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) d: 310 Kg. es
decir unas 6 bolsas por m3.

3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena

Y para los 3m3 de piedra partida es tambin 3/4.42= 0.67 m 3.
Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormign 1:3:3 se deben mezclar:
309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.
Ejemplo Dos:
Calcular una mezcla para mortero 1/4:1:3:1 significa: 0.25 de cemento,1 de cal en
pasta hidratada,3 de arena y 1 de polvo de ladrillos.
Volumen aparente:0.25+1+3+1=5.25 + 9% de agua=5.72 unidades
Volumen real: 0.25 x 0.47 + 1 x 1 + 3 x 0.63 + 1 x 0.53 = 3.54 + 0.47 del agua=
4.012 unidades
Entonces es:
Cemento (0.25 x 1400)/4.012= 87 Kg.
Cal Hidraulica (1 x 600)/4.012=150 Kg.

(Para 1m3 de cal en pasta se usa unos

600Kg.)
Arena (3/4.012)= .75 (no hace falta el peso especifico porque la arena se vende por
m3)}
Polvo ladrillo (1/4.012)=0.25 (idem. a la arena)
Entonces para esta mezclas es:
87 kg. de cemento,
150 Kg. de cal,
0.75m3 de arena y
0.25 m3 de polvo de ladrillos.

PESOS ESPECFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIN (Kg./m3)

Arena seca

1450

Arena naturalmente humeda

1650

Arena muy mojada

2000

Cal viva en terrones

900-1100

Cal hidrulica viva, en polvo

850-1150

Cal en pasta
Cemento Portland
Cemento Blanco
Cemento fraguado
Escorias de Coque

1300
1200-1400
1100
2700-3000
600

Canto Rodado (Grava)

1750

Hormign armado

2400

Hormign de Cascotes

1800

Ladrillos Comunes

1350-1600

Ladrillos de Maquina

1580

Mampostera de Piedra

2250

Mrmol
Mortero de Cal y Arena fraguado
Mortero de Cemento, Cal y Arena fraguado

2700-2800
1650
1700-1900

Nieve suelta

150

Nieve congelada

500

Papel en libros

1000

Polvo de ladrillos de demolicin

1000

Porcelana

2400

Tierra arcillosa seca

1600

Tierra Humeda

1850

Tiza

1000

Yeso en polvo

1200

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especficos de gran cantidad de materiales, pesos de estructuras y formulas para reas y volmenes

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Mezclas y Hormigones

ALGO MAS SOBRE EL HORMIGN....

HORMIGN: Mezcla de cemento, arena, grava o piedra triturada y agua. El cemento
portland, que es el ms importante componente del hormign, puede adquirirse con
facilidad, ya que existen numerosas fbricas que lo producen y lo distribuyen
ampliamente. Por lo general, los otros componentes se hallan cerca del lugar de
construccin.
El hormign se prepara casi siempre en el mismo lugar de la obra. Despus de
mezclado, con una sustancia plstica a la que es posible darle con facilidad la forma
que se desea. Sin embargo, despus de fraguado adquiere una consistencia dura y
resistente, por lo que soporta la accin del fuego y del agua, as como las inclemencias
del tiempo y las presiones inertes y continuas.

Es por esto que se emplea mucho en la construccin de edificios, carreteras, pistas de

aeropuertos, puentes, redes de alcantarillado y otras obras en las que los factores
duracin y resistencia son primordiales. Se usa tambin en la fabricacin de partes
prevaciadas, tales como bloques de construccin, y conductos para agua y desage.
Se puede decir que el empleo del hormign no tiene lmites. Como quiera que se
endurece al contacto con el agua, se utiliza en la construccin de muelles y espigones.
Aun se emplea para hacer barcos durante contiendas blicas prolongadas, cuando por
lo general existe gran escasez de acero y mano de obra especializada. Los
componentes del hormign (cemento, arena, cascajo y agua) deben mezclarse en
determinadas proporciones.
Durante la operacin de mezcla, se produce una reaccin qumica entre el cemento y
el agua formando una pasta que al recubrir las partculas de arena y de cascajo hace
que stas se liguen entre s y constituyan una masa slida.
Para obtener una buena mezcla se deben seguir ciertas reglas. La ms importante es
no emplear mucha agua, puesto que la consistencia del hormign se debe en gran
parte a la fuerza adhesiva de la pasta formada por el cemento y el agua. Si se emplea
esta ltima con exceso, la pasta de cemento resulta acuosa y dbil. En cambio, si se
ponen las cantidades adecuadas, la pasta liga bien el cascajo y la arena, resultando
una masa fuerte y compacta.
El hormign es muy resistente a la compresin, pero carece de elasticidad. En vista de
que ciertas construcciones de hormign (puentes, edificios, etc.) estn sometidas tanto
a esfuerzos de compresin como de traccin, se refuerza la masa de hormign con
barras o mallas de acero, para obtener un material de alta resistencia a la compresin
y a la traccin. Este recibe el nombre de hormign armado, y se emplea tanto en la
construccin de partes simples como en obras de la magnitud de un rascacielos.
UNA CURIOSIDAD DEL TEMA...
"Hace unos dos mil aos, los albailes emplearon materiales, avanzadsimos entonces,
en la enorme cpula de hormign que coronaba un nuevo templo de la capital del
Lacio. Hoy, el techo del Panten sigue entero. Se est endureciendo, ya que los
compuestos de calcio de la estructura reaccionan gradualmente con el dixido de
carbono para formar caliza y otros minerales cuya resistencia supera la del hormign."

Basado en estas apreciaciones, el ingeniero estadounidense Roger H. Jones patent en

1996 un mtodo que permite acortar, desde miles de aos hasta minutos, el proceso
de endurecimiento, que podra afectar delgadas paredes o gruesas estructuras
empleadas para depositar residuos radiactivos. La lentitud de la fragua del hormign
se debe a que el agua tapa los poros del material por donde entrara el dixido de
carbono.
Jones someti una mezcla de hormign y cemento Portland a la accin del dixido de
carbono a alta presin y registr lo que ocurra: el gas expulsaba el agua del material y
modificaba su composicin qumica. La resistencia del cemento Portland aumentaba en
un 84%.
Otras investigaciones permitieron aplicar este mtodo a otros materiales. Las
experiencias demuestran que cuando la presin se eleva a 75 atmsferas y la
temperatura a 31 C, el dixido de carbono tiene la densidad de un lquido, pero
mantiene la compresibilidad de un gas. En este estado llamado supercrtico, el dixido
carece de tensin superficial y puede penetrar los poros y grietas de una sustancia sin
encontrar resistencia.
Una aplicacin posible sera tratar con dixido de carbono a presin las cenizas
producidas en las centrales de carbn, previa mezcla con silicato de sodio, xido de
calcio y agua. En un principio, la pasta obtenida es un material dbil y soluble en agua,
pero al hacerla reaccionar con el dixido de carbono supercrtico se hace resistente,
estable e insoluble en agua. Su resistencia es comparable al cemento mezclado con
fibra de vidrio: se construy un pequeo muro con una abertura cuadrada de 30 cm de
lado que resisti un peso de 240 kilogramos.
Lo ideal sera instalar una planta de procesamiento de las cenizas cerca de una central
trmica: de este modo se evitaran los vertederos de cenizas, se dispondra de
electricidad barata para alimentar la planta y se podra aprovechar el calor
desperdiciado en la chimenea.
El proceso elimina de la atmsfera un gas, que en exceso se considera contaminante
ambiental y que adems recicla las cenizas. Tambin se ha demostrado que en el
momento de tratar el cemento con el dixido supercrtico pueden agregarse metales o
plsticos y, de esta manera, mejorar la flexibilidad, la durabilidad o capacidad de

conduccin elctrica.
Fuente: Investigacin y Ciencia, N. 245
Fuente Consultada:
Lo Se Todo Tomo I
Enciclopedia BARSA Tomo 8