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DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION Y

CARACTERISTICAS QUE SE PRESENTAN EN UNA TUBERIA DE
PRODUCCION

1. Introduccin.El fenmeno de corrosin es una de las principales causas de fallas en las

instalaciones petroleras y la mitad de estas fallas estn vinculadas a la
corrosin debido a la presencia de gases como CO 2 y H2S, los cuales se
disuelven en la fase acuosa del fluido, produciendo diferentes formas de
corrosin.
En muchos casos las concentraciones de CO 2 y H2S alcanzan hasta de 8%
y 100 ppm, respectivamente. Es de esperarse entonces que, en presencia
de agua, las posibilidades de tener corrosin por CO 2 sean altas.
Adicionalmente, la presencia de H 2S puede influir directamente en el
mecanismo de corrosin por CO2 como ya ha sido reportado por Ikeda y
col. La solubilidad de los sulfuros y/o carbonatos no dependen
exclusivamente de las concentraciones de CO 2 y H2S, de la temperatura o
de la presin total del sistema. Los parmetros hidrodinmicos deben ser
tambin tomados en cuenta ya que en algunos casos puede desempear
un rol fundamental en los procesos corrosivos, especialmente cuando tiene
lugar el fenmeno de corrosin bajo depsito.
En este trabajo se tratara de determinar qu caractersticas presenta la
tubera de produccin al presentar una corrosin y a qu velocidad ocurre
esta.
2. Planteamiento del problema.2.1.

Identificacin del problema.La corrosin es un problema muy grande en la industria petrolera y en los
sistemas de agua potable de todo el mundo.
Millones de metros cbicos de agua se desperdician cada da por fracturas
de los tubos que conducen el agua, pero esta degradacin de los conductos

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de metal se vuelve ms grave cuando se presenta en la industria petrolera
porque puede causar explosiones, derrames de gasolina y daos al medio
ambiente y a la sociedad.
2.2.

Formulacin del problema.Que caractersticas y cul es la velocidad de corrosin que se presenta en

las tuberas de produccin de crudo y gas causada por la presencia de CO 2,
H2S (interna) y por oxgeno (externa).

3. Justificacin.3.1.

Justificacin Tcnica.Es muy importante determinar a qu velocidad se corroe una tubera de

produccin porque este problema llega a causar severos daos a dicha
tubera lo que nos llega a dar como resultado grandes prdidas econmicas

4. Objetivos.4.1.

Objetivo general.Determinar la velocidad de corrosin y que caractersticas se presentan en

las tuberas de produccin en presencia de CO2, H2S y oxgeno.

4.2.

Objetivos especficos.

Definir la corrosin por CO2, H2S y oxgeno.

Obtencin de datos de la velocidad de corrosin por CO 2 y H2S.
Definir las causas que originan la corrosin.
Identificar los daos que son causados por la corrosin de CO 2, H2S y
oxgeno.

5. Fundamento Terico.5.1.

Tuberas de produccin.-

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La funcin de la tubera de produccin es llevar el fluido de la formacin
productora hasta el cabezal del pozo, su diseo es similar al del revestidor
(estallido, tensin y colapso). Las cadas de presin se obtienen mediante
anlisis de flujo multifsico o anlisis de presiones en el fondo y el cabezal
del pozo. La seleccin y diseo de una tubera, es una parte fundamental
en la completacin de un pozo, para ello existen un conjunto de prcticas
aceptables, entre las cuales se pueden citar las establecidas por el API
(American Petroleum Institute) basado en las siguientes propiedades
fsicas:

Valores mximos y mnimos de los esfuerzos cedentes.

Valores mnimos de presin interna cedente.
Porcentaje mnimo de elongacin en secciones de prueba de dos
pulgadas de largo.
Valores de dureza tpica.
Torque recomendado.

El lmite mximo de los esfuerzos cedentes y la mnima elongacin son

factores muy importantes y los cuales son tomados muy en cuenta por los
fabricantes.

5.1.1. Grados de la tubera de produccin.Los grados de acero recomendados por el API, establecen la composicin
qumica, propiedades fsicas y mecnicas de la tubera.
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Cada grado tiene designado una letra y un nmero como por ejemplo:
K-55, N-80, J-55, C-95, C-75 y P-110.
La designacin numrica refleja el esfuerzo cedente mnimo del material.
Este esfuerzo puede ser suficiente para soportar fuerzas en la tubera
causadas por cambios de presin y temperatura a profundidad.

5.2.

Cuando se requieran tuberas que deben soportar mayores esfuerzos

que una de grado J-55 se puede usar, N-80, C-75 o C-95.
La tubera de grado C recibe tratamiento trmico para darle mayor
dureza.
Las tuberas se pueden clasificar como tuberas de alta resistencia que
soportan esfuerzos mayores que 8000 lpc y su grado es de C-75, C-98 y
P-105. estas tuberas pueden presentar problemas debido a la
eliminacin de la ductibilidad y el aumento de la sensibilidad a roturas, lo
cual es particularmente notable en tuberas P-105.

Corrosin.Existen muchas definiciones para corrosin. La ms comnmente aceptada

es la siguiente: Corrosin es el ataque destructivo de un metal por
reaccin qumica o electroqumica con su medio ambiente. El ataque
corrosivo puede ser externo o interno y puede ser resultado de reacciones
qumicas o electroqumicas.

El ataque interno suele ser resultado de la prdida de peso a causa de la

corrosin (corrosin dulce) causada por la presencia de CO 2 y cidos
orgnicos, o sulfuros o cloruros (corrosin amarga) causada por la
presencia de H2S, cloruro o una combinacin de estos elementos.
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El ataque externo suele ser resultado de la corrosin por oxigeno causada
por la exposicin al oxigeno atmosfrico (corrosin electroqumica) causado
por el flujo de corrientes elctrica o una combinacin de ambos.
Uno o ms mtodos pueden ser empleados en el control de la corrosin en
equipos de boca de pozo dependiendo del tipo de corrosin presente y la
economa del pozo.
a. Uso de aleaciones especiales de aceros resistentes a la corrosin.
b. La inyeccin de un efectivo inhibidor de corrosin.
c. Aplicacin de recubrimientos especiales sobre las superficies
expuestas.
d. La correcta aplicacin y mantener la proteccin catdica adecuada.
Es necesario describir los distintos tipos de corrosin encontrados en los
equipos de cabeza de pozo para explicar los distintos mtodos de control
de corrosin.
La corrosin externa e interna son controladas de manera diferente por lo
tanto deben ser tratadas por separado.
5.2.1. Corrosin por CO2.El dixido de carbono (CO 2) es un gas inodoro e incoloro presente a niveles
variables en casi todo el gas natural. Cuando el CO 2 se encuentra a una
presin parcial suficiente en presencia de agua (dependiendo de la qumica
del agua), la corrosin interna ocurrir en las tuberas y componentes de
acero al carbn. La corrosin por CO 2 tambin se conoce como corrosin
"dulce" debido a la ausencia del efecto del gas cido (sulfuro de hidrgeno
[H2S]) en la corrosin para un sistema particular. Se ha encontrado que
cuando hay agua suave, como cuando se forma durante la condensacin
del gas, el CO2 se vuelve muy corrosivo, formando cido carbnico (H 2CO3)
como se muestra en la siguiente ecuacin:

Cuando se forma el cido carbnico, el pH del agua en el sistema

disminuye (se crean condiciones cidas y aumenta la concentracin de H+)
y se incrementa la tasa de corrosin. Si hay agua dura, el CO 2 puede
formar carbonatos y/o bicarbonatos que forman una incrustacin protectora
en la forma de sales como el calcio o el carbonato de magnesio y el
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bicarbonato de calcio. Los bicarbonatos tambin actan como agente
buffer, consumiendo cidos (H+) y no permitindoles disminuir el pH y
volverse corrosivos. Sin embargo, el efecto buffer se contrarresta
ligeramente por el efecto del bicarbonato como reactivo catdico.

La

presencia de
cantidades
residuales de
cidos
orgnicos de
bajo peso molecular (frmico, actico o cidos propinicos) en presencia de
CO2 puede ocasionar corrosin incrementada debido a la acidez de los
cidos orgnicos y a la formacin de productos solubles de la corrosin (ej.,
acetato frrico).
En general la corrosin se puede esperar cuando la presin parcial de CO 2
en las condiciones de fondo de pozo sea superior a 30 psi, la presin
parcial se puede determinar fcilmente: presin parcial es igual (presin
total) tiempo (% CO2).
Para la proteccin de equipos de cabeza de pozo para prdida de peso por
corrosin pueden tomarse dos formas:
1. Un inhibidor de corrosin eficaz, un recubrimiento especial para
presencia de CO2
2. Aleaciones especiales de acero para equipos a utilizar en pozos con
presencia de CO2.

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5.2.2. Corrosin por H2S.Se define como la corrosin que ocurre en los pozos cuando est presente
el hidrogeno acompaado del sulfuro y el cloruro, por lo general el sulfuro
de hierro se presenta como un polvo negro, con presencia de humedad el
gas formado por estos iones se vuelve ms corrosivo.
El ataque por H2S provoca la formacin de sulfuro de hierro y la adhesin
del sulfuro de hierro a la superficie del acero crea una celda electroltica, el
sulfuro de hierro es catdico al acero y acelera la corrosin local, la
liberacin de hidrogeno contenido en el H 2S hace que la estructura pierda
ductilidad y causa fragilidad extrema.
Existen 3 mtodos para la proteccin del equipo de cabeza de pozo para la
corrosin por sulfuro o cloruro:
a) Aleaciones especiales de acero para cundo la presin excede 65
psia y la presin parcial del H2S excede los 0.05 psia.
b) Adecuada inyeccin de un inhibidor de corrosin.
c) Carbono y aceros de baja aleacin que no debe exceder de un nivel
de dureza de HRC 22.
5.2.3. Corrosin excesiva.Esto se refiere cuando existe una condicin acida extrema que sera la
presencia en conjunto de sulfuro/cloruro y CO 2, por lo general se utiliza
acero inoxidable, monel u otros materiales no ferrosos especificados en API
6A y NACE MR-01-75.
5.2.4. Corrosin por oxigeno.La corrosin por oxigeno es causada por la oxidacin o corrosin del acero
debido a la exposicin al oxigeno atmosfrico o a una atmosfera corrosiva.
La severidad de la corrosin por oxigeno depende de: la temperatura, la
erosin de la superficie del metal, propiedades del producto a la corrosin y
la disponibilidad y tipo de electrolito que induce la corrosin.
El agua salada causa un aumento rpido de la velocidad de corrosin.
Los mtodos que se utilizan para la proteccin de equipos de cabeza de
pozo para corrosin por oxigeno son:
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a) Utilizacin de equipos con aleacin especial de acero.
b) Aplicacin efectivo externa con recubrimientos protectores metlicos
o de materiales no metlicos.
c) El uso de proteccin catdica.
5.3.

Velocidad de corrosin.El mtodo utilizado tradicionalmente y que se viene creando hasta la fecha,
es el de medida de la prdida de peso. Como su nombre indica, este
mtodo consiste en determinar la prdida de peso que ha experimentado
un determinado metal o aleacin en contacto con un medio corrosivo.
Las unidades ms frecuentemente utilizadas para expresar esa prdida de
peso son: miligramos decmetro cuadrado da (mdd), milmetros por ao
(mm/ao), pulgadas por ao o mili pulgadas por ao (mpy, abreviatura en
ingls). As por ejemplo, si para una determinada aplicacin podemos
evaluar, mediante una serie de ensayos previos, la prdida de peso de dos
aceros en el mismo medio agresivo, podemos tener una idea de qu
material se podr emplear con mayores garantas, desde un punto de vista
de resistencia a la corrosin, sin tener en cuenta otros muchos
requerimientos y propiedades que para nuestro ejemplo, vamos a suponer
iguales.
Supongamos que el resultado de los ensayos efectuados sea el siguiente:

Prdid
a de
peso
Acero
4.1
1.................................................................... mm/a
........
o
Acero
2.3
2.................................................................... mm/a
.......
o
Evidente,
la seleccin en este caso favorecer al acero con una menor velocidad de
corrosin, el acero 2.
Las unidades anteriormente citadas constituyen las de mayor utilizacin en
Ingeniera de la Corrosin.

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6. Aplicacin.6.1.

Parte experimental.Este trabajo fue realizado en condiciones reales sobre una lnea de
produccin que maneja aproximadamente 2000 barriles de crudo por da y
a una presin de 1260 psi, se utilizaron diversos dispositivos electrnicos
que permitieron hacer un control remoto continuo de los parmetros
operacionales del sistema (temperatura, presin y flujo), durante toda la
prueba. En la figura 1 se muestran las distintas secciones de ensayos
conectadas al sistema de produccin, con los siguientes dimetros internos:
27 y 52 mm (Figura 1a), 102 mm (Figura 1b) y 154 mm (Figura 1c).

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Dentro de las secciones de ensayo, se utilizaron muestras metlicas

diseadas por exclusivamente para esta prueba, la cuales son
denominadas muestras tipo T (dada su forma geomtrica, Figura 2). Estas
muestras, a diferencia de las muestras tubulares que se utilizan
convencionalmente, permiten realizar un estudio ms exhaustivo del
mecanismo de corrosin interno presente en estos sistemas de produccin
de hidrocarburos.

En las secciones de ensayo de 154 y 102 se colocaron 12 muestras tipo T

(Figura 3a) mientras que en las secciones de 52 y 27 mm solo se
dispusieron de 6 (Figura 3b), debido a que sus dimensiones internas no
permiten colocar ms cantidad de muestras.

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Todas las muestras fueron fabricadas de acero al carbono API 5L grado B,

el cual es el material convencionalmente utilizado en las lneas de
transporte de hidrocarburo en el noreste de Venezuela. Una vez que fueron
preparadas y medidas sus dimensiones, se colocaron en sus respectivas
secciones de ensayo, como se muestra en la Figura 4.

En la Tablas 1 y 2 se muestran las condiciones experimentales y los

parmetros operacionales en cada seccin de ensayo, respectivamente.
Estos valores son un promedio de las condiciones operacionales medidas
durante el perodo de la prueba (4 meses).

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Una vez culminada la prueba de campo, se analizaron las distintas

muestras metlicas empleadas, utilizando las siguientes tcnicas:
Microscopa electrnica de barrido (MEB), con el fin de analizar la superficie
metlica y la morfologa de los productos de corrosin.
Espectroscopia dispersiva de energa (EDS), la cual tena como objetivo
determinar y caracterizar los productos de corrosin.
Luego de analizar los productos de corrosin, las muestras fueron
decapadas para as determinar las velocidades de corrosin general (de
acuerdo a la norma ASTM G1) y localizada (por picaduras) utilizando las
ecuaciones 1 y 2, respectivamente.

donde:
Vcorr (mpa) = Velocidad de corrosin (milmetros por ao)
Pinicial = Peso inicial de la muestra (g)
Pfinal = Peso final de la muestra (g)
A = rea de la muestra (mm2)
t = Tiempo de la prueba (horas)
= Densidad del material (g mm-3)
8760 = Horas por ao
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Donde:
Rzfinal = Promedio de las 10 picaduras ms profundas, luego de la prueba de
campo (milmetros)
Rzinicial = Promedio de las 10 picaduras ms profundas, antes de la prueba
de campo (milmetros)
t = Tiempo de la prueba (horas)
En la Figura 5 se muestra un esquema experimental, donde se muestran
todos los pasos seguidos durante la realizacin de este trabajo. La
preparacin de las muestras se realizaron bajo la norma ASTM G1-03 y las
recomendaciones hechas por la norma NACE RP0775-2005 [11, 12].

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Finalmente, se determinaron los patrones de flujo para cada seccin de
ensayo, utilizando un programa desarrollado en Intevep [13], con el
propsito de establecer una relacin entre los mecanismos de corrosin con
la dinmica del fluido del sistema.
6.2.

Resultados y anlisis de resultados.-

6.2.1. Anlisis del producto de corrosin

De manera general, las muestras utilizadas en las secciones de ensayo de
52 y 27 mm muestran una superficie ms limpia y con menos producto de
corrosin que las muestras extradas de las secciones de ensayo de 154 y
102 mm. Adicionalmente, en estas ltimas se observaron depsitos slidos
sobre la superficie de todas las muestras utilizadas, mientras que en las
secciones de 52 y 27 mm, los depsitos slidos solo se observaron en la
parte inferior (muestras 6). Tomando en cuenta estos resultados, los
anlisis microscpicos del producto de corrosin fueron realizados sobre las
muestras tipo T ms representativas en cada caso: muestras 4, 6 y 12 en
las secciones de 154 y 102 mm; y muestra 6 en las secciones de 52 y 27
mm.
En la figura 6 se muestran las micrografas realizadas a las muestras 4, 6 y
12 extradas de las seccin de ensayo de 154 y mm sus respectivos EDS.
Se puede observar una mayor presencia de depsitos slidos en las
muestras 4 y 6, mientras que en la muestra 12 se tiene una superficie ms
homognea y limpia. Estos resultados permiten concluir que el proceso
corrosivo en este caso se lleva a cabo fundamentalmente en la parte
inferior de la tubera de 154 mm de dimetro interno, lo cual es corroborado
por los anlisis de espectroscopia dispersiva de energa de rayos X (EDS),
donde los depsitos slidos en las muestras 4 y 6 estn constituidos
principalmente por productos de corrosin (sulfuros y carbonato de hierro) y
arena, mientras que en la muestra 12 se detect bsicamente hierro y
trazas de oxgeno.

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En la figura 7 se muestran las micrografas realizadas a las muestras 4, 6 y

12 extradas de las seccin de ensayo de 102 mm y sus respectivos EDS.
En las muestras 4 y 6 se tienen resultados similares al caso de 154 mm. No
obstante, se observa una clara diferencia en cuanto a la muestra colocada
en la posicin 12, donde se aprecia una superficie irregular con la presencia
de cscaras que en algunos casos se han desprendido o fracturado. Los
anlisis de EDS revelan que esta superficie observada en la muestra 12
est constituida principalmente por carbonato de hierro, lo cual indica que el
proceso corrosivo en esta seccin de ensayo tambin est presente en la
parte superior de la tubera. Este resultado est relacionado de manera
directa con los patrones de flujo, ya que en la seccin de ensayo de 102
mm existe un flujo con mayor turbulencia que en la seccin de 154 mm, lo
cual promueve el contacto del agua con toda la periferia interna de la
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tubera y por ende el proceso corrosivo no es selectivo. Los parmetros
hidrodinmicos sern discutidos ms adelante.

En la figura 8 y 9 se muestran los anlisis microscpicos y EDS realizados

a la muestra 6 colocada en las secciones de ensayo de 52 y 27 mm,
respectivamente. En los casos de las secciones de 52 y 27 mm se observa
de igual manera la formacin de una capa de depsitos slidos, constituida
fundamentalmente por carbonato y sulfuros de hierro, lo cual es de
esperarse dada la presencia de H 2O, CO2 y H2S en el sistema. Si se
comparan ambas micrografas, se puede observar que la morfologa de la
capa obtenida en la seccin de ensayo de 52 mm es ms compacta en
algunas regiones, en comparacin con la seccin de 27 mm. Esto puede
ser atribuido a las velocidades superficiales del lquido (Tabla 2), la cual es
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mayor en la seccin de 27 mm y desprende con mayor facilidad los
productos de corrosin que se van generando en la superficie del metal,
impidiendo de esta manera la compactacin de los mismos. Este
comportamiento de formacin y desprendimiento continuo de los productos
de corrosin promueve un proceso de corrosin general sobre la superficie
metlica, como se ver a continuacin.

6.2.2. Velocidades de corrosin general y localizada.Luego de analizar los depsitos slidos, se procedi a determinar las
velocidades de corrosin de todas las muestras utilizadas en las 4
secciones de ensayo. En la figura 10 se muestran las velocidades de
corrosin general y localizada obtenidas de las muestras colocadas en las
secciones de ensayo de 154 y 102 mm, respectivamente; y en la figura 11
las velocidades de corrosin general y localizada obtenidas de las muestras
colocadas en las secciones de ensayo de 52 y 27 mm, respectivamente.

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Se puede observar que las velocidades de corrosin general en todos los
casos no superan los 0,13 mm (5 milsima de pulgadas por ao), el cual es
el umbral de corrosin permitido para que este tipo de instalaciones operen
durante el tiempo de vida de diseo de los materiales [14]. Sin embargo, si
se toma en cuenta las velocidades de corrosin localizada, la tendencia es
completamente diferente. En el caso de la seccin de 154 mm, la diferencia
entre los valores de las velocidades de corrosin general y localizada es la
ms marcada (Figura 10), en especial en las posiciones intermedias
(muestra 7, 8 y 9). Por ejemplo, en la muestra nueve la velocidad de
corrosin localizada (0,46 mpa) fue 9 veces superior a la velocidad general
en la misma muestra (0,05 mpa). Estos resultados permiten afirmar que el
tipo de corrosin predominante en este sistema es la corrosin localizada,
la cual genera daos por picaduras como consecuencia de la deposicin de
slidos sobre el metal.
En cuanto a la seccin de ensayo de 102 mm, la diferencia entre las
velocidades de corrosin general y localizada se mantiene. Adicionalmente,
se puede observar que las velocidades de corrosin localizada en este caso
es superior a las obtenidas en la seccin de 154 mm, excepto en las
muestras 7, 8 y 9. Esto es consecuencia directa de los patrones de flujo que
al ser ms turbulento en la seccin de 102 mm, promueve la interaccin del
agua, el CO2 y el H2S con toda la periferia interna del material y por ende el
proceso corrosivo. En este sentido, adems del proceso de deposicin de
slidos, la dinmica del fluido constituye un factor preponderante en el
mecanismo de corrosin presente en este sistema. Ms an, si se observa
la figura 10, se puede apreciar que la mayor velocidad de corrosin
localizada ya no se obtiene en la parte inferior de la tubera, sino en la parte
superior (Vcorrmuestra 12 = 0,44 mpa), por lo cual se puede inferir que las
condiciones hidrodinmicas desempean un papel primordial en el proceso
corrosivo en este sistema. En la seccin de ensayo de 52 mm (Figura 11)
se tiene un comportamiento muy similar al de la seccin de 102 mm, lo cual
se explica si se observan las velocidades superficiales del lquido y del gas
que se presentan en la Tabla 2. Debido a que el fluido comienza a tener una
incidencia directa en el proceso corrosivo, es de esperarse entonces que si
se tiene parmetros hidrodinmicos similares, lo resultados desde el punto
de vista de la corrosin tambin lo sean.
Respecto a la seccin de ensayo de 27 mm (Figura 11), la diferencia entre
las velocidades de corrosin general y localizada comienza a disminuir en
todos los casos, lo cual permite concluir que el fenmeno de corrosin en
este sistema comienza a tener las caractersticas de un proceso de
corrosin general. Este comportamiento se debe a las velocidades
superficiales del lquido y del gas en este sistema (Tabla 2), las cuales son
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mucho ms altas que en los casos anteriores y evitan la deposicin de
slidos, favoreciendo as el proceso de corrosin general.
6.3.

Determinacin de los patrones de flujo en las distintas secciones de

ensayo.En la Tabla 3 se muestran los distintos patrones de flujo determinados en
cada una de las secciones de ensayo.

En el sistema de 154 mm, se tiene un rgimen de flujo de transicin. En

lneas horizontales de flujo, la transicin puede darse por: dispersin del
flujo tipo burbujas, transicin desde flujo estratificado a flujo no estratificado
y transicin de flujo intermitente a flujo anular [15, 16]. Tomando en cuenta:
los resultados de velocidad de corrosin obtenidos en la seccin de 154
mm, los depsitos slidos encontrados (arena y productos de corrosin) y
los cambios que pueden existir en la relacin gas/petrleo en los sistemas
de produccin de hidrocarburos, es posible inferir que el flujo presente en
este sistema es estratificado y ocasionalmente haya transicin a flujo
turbulento (no estratificado) por efecto de cambios en la relacin
gas/petrleo, lo cual se corrobora principalmente por la presencia de arena
en la parte inferior de la tubera, de acuerdo a los anlisis microscpicos.
Respecto a las secciones de 102 y 52 mm, se observa la presencia de un
flujo tipo tapn, lo cual explica que las mayores velocidades de corrosin
localizadas se hayan obtenido en las muestras ubicadas en parte superior
de estas tuberas (muestra 12). El flujo tapn tiene un efecto erosivo sobre
el producto de corrosin que se forma sobre la superficie metlica en la
posicin 12, lo cual hace que el metal est continuamente expuesto a los
agentes corrosivos, promoviendo el proceso de corrosin localizada.

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Finalmente, en la seccin de 27 mm se tiene un flujo tipo burbuja, el cual
promueve la interaccin del agua con toda la periferia interna de la tubera y
por lo tanto la corrosin. Sin embargo, considerando las altas velocidades
superficiales del lquido y del gas en este sistema (Tabla 2), los productos
de corrosin que se generan en toda la tubera son constantemente
arrastrados por el fluido, por lo que queda todo el material expuesto de
nuevo al ataque corrosivo. Este comportamiento conduce al proceso de
corrosin generalizada, lo cual explica que las diferencias entre las
velocidades de corrosin general y localizada en este segmento de la
tubera sean menores, en comparacin con las secciones anteriores.
La mayora de las herramientas que permiten monitorizar la corrosin son
colocadas en la parte inferior de las tuberas (posicin 6), considerando que
el agua fluye a travs de esas posiciones y son los puntos ms sensibles.
No obstante, los resultados obtenidos en este trabajo muestran que este no
es siempre el sitio adecuado para la monitorizacin de la corrosin ya que
dependiendo del sistema, la corrosin ocurrir en posiciones distintas. Por
otro lado, el uso de inhibidores de corrosin flmicos es una prctica muy
comn empleada para mitigar los problemas de corrosin interna. En este
sentido, es importante tomar en cuenta que el mecanismo de degradacin
presente en las lneas de transmisin de petrleo ubicada en el noreste de
Venezuela es corrosin bajo depsito lo cual podra interferir con la accin
del inhibidor aplicado.
7. Conclusiones.-

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8. Bibliografa. https://lopei.files.wordpress.com/2011/07/corrosion-por-co2-y-h2s-1.pdf
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/s
ec_9.html
https://espanol.answers.yahoo.com/question/index?
qid=20060726125747AAsTQQr
http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/corrosion.php
http://www.monografias.com/trabajos3/corrosion/corrosion.shtml

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