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Definicin:
El MCC esta metodologa surgi de la aviacin comercial norteamericana, es
un proceso sistemtico y estructurado que se utiliza para determinar que debe de
hacerse para asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido
de forma eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISEDs
deben de funcionar en sus niveles estndares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace nfasis en las fallas tcnicas mediante:
La integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad
y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones
en materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que
la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficios se va a obtener.
Caractersticas:
Los ISEDs son analizados detalladamente.
Se gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raz (causa de fallas y su
frecuencia).
Basa su aplicacin en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
Alto grado de importancia a la proteccin integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
Relevancia al contexto operativo de los equipos.
Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.
Beneficios:
Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISEDs.
Optimizacin de los costos de mantenimiento.
Proteccin integral de los ISEDs y del ambiente.
Identificacin y eliminacin de fallas crnicas.
Calidad del producto.
Motivacin individual.
Trabajo en equipo.
Huella auditable.
Objetivos:
El objetivo principal de una gestin de mantenimiento es incrementar la
disponibilidad de los ISEDs, a bajos costos, permitiendo que los ISEDs funcionen
de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que
cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseadas, para esto se
debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESDs, la
seguridad, el ambiente y operaciones.
Qu origina la falla?
Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se est tratando de prevenir que pase y asegura
que no se malgaste tiempo tratando los sntomas en vez de las causas. Las fallas
que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste,
rotura, y tambin se incluyen las fallas causadas por error humano y diseo.
Qu pasa cuando falla?
En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla,
y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento
preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.
Importa si falla?
Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se
desea tratar de prevenirlas o no.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencia de fallas ocultas.
Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias que no son operacionales.
Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categoras anteriores
es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo
se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas bsicas (lubricacin
y servicio).
Se puede hacer algo para prevenir la falla?
En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o
reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.
Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categoras:
Tareas cclicas "a condicin".
Tareas de reacondicionamiento cclico.
Tareas de sustitucin cclicas.
Herramientas claves en el RCM:
AMEF: Anlisis de los modos y efecto de las fallas, esta herramienta permite
identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de cada activo en su
contexto operacional.
rbol lgico de decisin: Esta otra herramienta permite seleccionar de forma
ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC.
AMEF
(Anlisis de Modo y Efecto de la Falla)
Qu es el AMEF?
Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y
defensa, el Anlisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un mtodo y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los
recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el
estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de
muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.
El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se
desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los
70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And
Effects Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo
parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).
Los Beneficios de implantacin de AMEF en un sistema son:
Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran.
Reducir los costos de garantas.
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
Procesos de desarrollo ms cortos.
Documenta los conocimientos sobre los procesos.
Incrementa la satisfaccin del cliente.
Mantiene el Know-How en la compaa.
Tipos de AMEF
AMEF de sistema (S-AMEF).
Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF de diseo (D-AMEF).
Reduce los riesgos por errores en el diseo.
AMEF de proceso (P-AMEF).
Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
AMEF en un proceso se aplicara en las siguientes etapas:
AMEF de diseo (D-AMEF):
Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de
Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de
diversa ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:
Denominacin
Concepto
Objetivo particular
, Seiri
Separar
innecesarios
Orden
, Seiton
Situar
necesarios
Organizar el espacio de
trabajo de forma eficaz
Limpieza
, Seiso
Suprimir
suciedad
Estandarizacin
,Seiketsu
Sealizar
anomalas
Prevenir la aparicin de la
suciedad y el desorden
, Shitsuke
Seguir
mejorando
En Espaol
En Japons
Clasificacin
Mantener
disciplina
la
de
Mantenimiento
productivo
total (del
ingls
de total
productive
maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la
eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto
Japons de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus
esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando
cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los
cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para ello
TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y Cero Accidentes
(de personas y medio ambiente).
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que
con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la gestin
de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la mxima
eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la
produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado
abandonar el objetivo de maximizar la produccin (y de disponer todos los medios
del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar
los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga
adaptar la produccin de cada momento a las necesidades reales, y que sta se
logre sobre la base de un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las
cuales se reducirn a las mnimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no
absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo de sistema
productivo se conoce en la actualidad como Lean production, y se traduce
comnmente como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.
Definicin:
El TPM es una filosofa de vida que se implement originalmente en las empresas
japonesas para afrontar la recesin econmica que se estaba desarrollando en la
dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca
agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y
cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la
reduccin de las prdidas. En TPM se destacan seis grandes prdidas: -Prdida
por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas provocadas
por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a
velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y
Este concepto filosfico, elemento del acervo cultural del Japn, se lo lleva a la
prctica y no slo tiene por objeto que tanto la compaa como las personas que
trabajan en ella se encuentren bien hoy, sino que la empresa es impulsada con
herramientas organizativas para buscar siempre mejores resultados.
Partiendo del principio de que el tiempo es el mejor indicador aislado de
competitividad, acta en grado ptimo al reconocer y eliminar desperdicios en la
empresa, sea en procesos productivos ya existentes o en fase de proyecto, de
productos nuevos, del mantenimiento de mquinas o incluso de procedimientos
administrativos.
Su metodologa trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como
cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto,
aumenta el beneficio) apoyado en la sinergia que genera el trabajo en equipo de la
estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la direccin de la
compaa.
Fue Kaoru Ishikawa el que retom este concepto para definir como la mejora
continua o Kaizen, se puede aplicar a los procesos, siempre y cuando se
conozcan todas las variables del proceso.