Captulo

ORGANIZACIN Y DISEO DE ALMACENES

El objetivo bsico de una organizacin eficiente del almacn se basa en dos criterios
-

Maximizar la utilizacin del espacio disponible en trminos de metros cuadrados

Minimizar las operaciones de manipulacin y transporte interno

Hay tres conceptos a los que se debe hacer referencia

o
o
o

I.

Mtodos de zonificacin y codificacin de reas de almacenaje

Sistemas de ubicacin y localizacin de los productos
El llamado principio de popularidad

Zonificacin y codificacin de reas de almacn

La zonificacin hacer referencia a un conjunto de criterios prcticos y tcnicos para
una correcta ubicacin y localizacin de los productos dentro de un almacn.
Entre los diferentes criterios para colocar los productos dentro del almacn,
sobresalen los siguientes:
a) Por tipo de almacenaje
o Zonas paletizadas de estanteras
o Zonas paletizadas en bloque
o Zonas no paletizadas en cajas
o Zonas no paletizadas en contenedores o jaulas, etc.
b) Por la naturaleza de los productos
o Zonas refrigeradas (perecederos en general)
o Zonas en cmaras frigorficas (congelados)
o Zonas de artculos peligrosos o explosivos con proteccin especial contra
o

incendio, robo, etc.

Zonas de artculos con vigilancia especial (susceptibles de hurto, deterioro,

etc.)
c) Por la divisin industrial o familia de productos
Algunos productos sugieren zonas de almacenamientos independientes e incluso
obligados por razones legales, tales como la farmacia y veterinaria, alimentacin
humana y alimentacin animal o tambin por razones prcticas, como aparatos
domsticos
d) Por razones de complementariedad
Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente se piden
juntos por ejemplo, pinturas y accesorios para pintar. En este caso se recomienda
agruparlos en una misma zona, ya que as aumenta la productividad del picking

A cada zona de almacenaje le corresponde una determinada cantidad de ubicaciones, las

cuales deben estar perfectamente identificadas con un cdigo de ubicacin. En los casos
ms habituales de estantera suele adaptarse un sistema de codificacin para su
identificacin, tal como se expone a continuacin:

Sistema de codificacin por estanteras

Se utiliza el sistema de ubicacin lineal, que consiste en:

A cada estantera dentro de un lineal se le asigna un nmero correlativo, indicativo de la
profundidad, que empieza siempre en la cabecera de su recorrido

Sistema de codificacin por pasillos

A cada pasillo se le asigna un nmero correlativo, de tal manera que un pasillo solo
puede recorrerse en un solo sentido (ascendente o descendente)

II.

Sistema de ubicacin de productos

Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacn de dos formas diferentes:

-

Sistema de posicin fija

Sistema de posicin

En los sistemas de posicin fija, cada producto ocupa siempre una posicin permanente
dentro del almacn, de tal manera que cuando no hay stock su espacio queda vaco pero
reservado para el producto asignado; mientras que en los sistemas de posicin aleatoria
(llamados tambin almacenamiento catico), ya que los productos se ubican en cualquier
espacio vaco dentro del almacn, pudiendo cambiar de posicin en funcin del espacio
disponible y criterios de productividad
Ventajas y desventajas
En los sistemas de posicin fija
Ventajas
-

Si el almacn no est bastante informatizado y trabaja con sistemas manuales,

este procedimiento facilita la identificacin y localizacin de los productos

Permite asignar al producto un numero de ubicacin fijo en el almacn.
Facilita la identificacin, localizacin y control de los productos almacenados por
parte de personal

Desventajas
-

Necesidad de ms espacio disponible en el almacn, pudiendo ser escaso cuando

hay un alto nivel de stock-out

Dificultad de mantenimiento del sistema
Encarece el costo del almacenamiento de los productos al ocupar ms espacio
cautivo en el almacn

En el sistema de posicin aleatoria

Ventajas
-

Reduccin del espacio de almacenamiento necesario (en la prctica, entre un

20%-25%)
Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento de almacn
Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento
Recomendable para sistemas automatizados pero desaconsejable para sistemas
manuales

III.

Anlisis de la actividad de los artculos

Se entiende por actividad o popularidad de los artculos la frecuencia con que
un producto se mueve en el almacn, independiente de su importancia desde el
punto de vista econmico o comercial. El llamado principio de popularidad se
basa en el hecho de que la manipulacin fsica de productos en el almacn es
directamente proporcional a la actividad de los artculos que alberga

IV.

El lay-out del almacn en funcin de la actividad

Al almacn lo podramos dividir idealmente en dos reas:

a) rea de almacn general
b) rea de picking de productos
Mientras que en el rea de almacn general, contiene una determinada cantidad de todos
los productos almacenados, el rea de picking solo contiene una cantidad pequea y
predeterminada de productos de alta popularidad, para atender a las necesidades de
servicio de un periodo corto (por ejemplo una semana)

Captulo
Organizacin de los procesos
Se denominan procesos operativos al conjunto de operaciones y tareas que se realizan
en un almacn para atender los flujos de entrada y salida de materiales, de acuerdo con
unos objetivos de servicio establecidos en el mismo

I. Anlisis de procesos y ciclos operativos

Los procesos operativos de un almacn se pueden dividir en dos grandes grupos:

a) Procesos relacionados con los flujos de entrada
b) Procesos relacionados con los flujos de salida
A su vez, los procesos operativos del almacn se dividen en sub-procesos, y dentro de
los subprocesos se identifican los ciclos operativos
Un ciclo operativo es un conjunto de operaciones repetitivas de carcter secuencial que
se realizan con el concurso de personas y/o maquinas

II. El diagrama de procesos

El diagrama o expresin simblica de los procesos tiene pues una doble misin:
-

Permite conocer el detalle sintetizado de las diferentes operaciones que

intervienen
Permite evaluar en trminos de tiempo y costo as como los recursos requeridos
para su ejecucin

Se distinguen dos clases de procesos:

A. Procesos operativos logsticos
Para estos procesos se utilizan los procesos de recorrido, basados en la tcnica
de bedaux, que usa la siguiente simbologa:
La idea es dividir un proceso en las operaciones elementales de que consta,
evaluando su frecuencia y tiempos estndar de ejecucin, con los siguientes
-

objetivos:
Simplificar el proceso
Reducir transportes internos y tiempo de espera
Evaluar los recursos necesarios (hombre y maquina)
Facilitar el clculo del tiempo invertido en los procesos, que podr traducirse
fcilmente en trminos de costes de los mismos

B. Procesos de informacin y documentacin

Un diagrama de flujo de informacin es una expresin sintetizada del origen y
destino de la documentacin que utiliza la empresa para activar los procesos
operativos de la misma
En el trazado de un diagrama de flujo de informacin conviene tener en cuenta los
siguientes principios:

El D.F.I se debe separar convenientemente, teniendo en cuenta las diferentes

unidades operativas que intervienen en el proceso y a los cuales va dirigida la

informacin
El D.F.I sirve de base para activar los diferentes procesos logsticos derivados del

mismo
El Diagrama debe realizarse de modo que permita su lectura de izquierda a

derecha
La simbologa recomendada y mayormente utilizada es la siguiente:

III. Distribucin de la planta del flujo de materiales

La distribucin en planta del flujo de productos, se puede realizar de formas diferentes;
cada una de ellas tiene caractersticas especficas.
Flujos en U
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, el almacn tiene una sola zona de
puertos que se utiliza tanto para las entradas y salidas de la mercadera, tal como se
observa:

Flujos en forma de I (lnea recta)

Este sistema se utiliza cuando el almacn cuenta con dos puertos, uno para la recepcin
de la mercadera y el otro para la expedicin del producto

IV.

Calculo de medios requeridos

La evaluacin de los operarios y de las maquinas requeridas se puede efectuar de la

siguiente manera:

En primer lugar, se empieza con el diagrama de flujo y sus diferentes

procesos operativos
Luego se evala la cantidad de bultos, cajas, etc., para determinar la

importancia del mismo

Posteriormente con la ayuda de unos estndares de ejecucin (tiempos
pre calculados de las diferentes operaciones), se estiman el tiempo total
requerido para la tramitacin del proceso de cuestin. Si a esto se aade
el tiempo de que se dispone para realizar el ciclo correspondiente (en
funcin de la programacin de operaciones), se tienen todos los elementos
para determinar el nmero de personas y/o maquinas requeridas para el

ciclo operativo.
Se aplica la siguiente frmula:
R = (F x Tc ) / Td
R= Recursos necesarios
F= flujo de productos (bultos, cajas, etc.)
Tc= tiempo pre calculado para cada ciclo
Td= tiempo disponible para efectuar el proceso segn la programacin efectuada
V.

Calculo de estndares de ejecucin

Los estndares de ejecucin son los tiempos normales aplicables a los diferentes
ciclos operativos a efectos tanto de costos como de clculo de capacidades
Para el clculo de los estndares de ejecucin se distinguen dos aspectos:
1. Ritmo de ejecucin empleado por la maquina

2. Ritmo de ejecucin impuesto por el hombre (procesos manuales o

pseudomanuales)
De esta forma, los estndares se pueden calcular por diferentes procedimientos
entre los que destaca los siguientes:

Clculos basados en resultados previos

En este caso se considera vlido el resultado histrico promedio de output
Estndares obtenidos por muestreo o cronometraje
Tcnica que requiere la intervencin de expertos y la colaboracin de
operarios
Estndares basados en la utilizacin de tiempos predeterminados
Tcnica basada en el estudio pormenorizado de tiempos y movimientos
apoyados por diagramas de recorrido de flujo, con los cuales se analizan
todos los movimientos elementales que componen una operacin

Capitulo
Tratamientos de pedidos de almacn

I.

El concepto de picking en el almacn

El termino picking, es una palabra inglesa utilizada habitualmente en los almacenes y que
etimolgicamente significa coger, el hecho fsico de ir a una zona concreta dentro del
almacn para coger las mercaderas requeridas para un determinado pedido
II.

Potencial de mejora

El proceso de picking cuenta con los siguientes pasos que realiza el operario de almacn:
1. Traslado a la estantera correspondiente para localizar fsicamente el producto
2. Reconocimiento del artculo, bien sea fsicamente o va un cdigo identificativo
3. En caso de que no haya suficientes existencias, tendr que proceder a una
4.
5.
6.
7.
8.

anotacin en el documento de picking

Extraccin y punteo de la cantidad retirada
Traslado al prximo punto de recogida para repetir la operacin
Transporte de los artculos a la zona de preparacin de pedidos
Descarga de la mercanca
Regreso con el equipo al lugar de origen

Con este procedimiento convencional, el tiempo empleado en movimientos internos

representa entre un 70 y un 90% del tiempo total

III.

Tcnicas de picking empleadas

Los diferentes procedimientos para efectuar el picking de pedidos se pueden agrupar

de la siguiente manera:
a) Atendiendo al momento en que se realiza
o
Picking discrecional
o
Picking programado
b) Atendiendo a la dinmica organizativa empleada:
o
Picking in situ
o
Estaciones de picking
c) Atendiendo a los recursos informticos empleados
o
Picking manual
o
Picking asistido por computador
o
Sistemas basados en radio-control

Picking discrecional
Es aquel que se realiza de forma inmediata en el momento en que se confirma su pedido.
Se caracteriza por que el picking de los productos se realizan pedido a pedido y de una
forma inmediata en el momento en que se solicita la mercadera
Picking programado
Este es el caso ms habitual en que el picking del producto se hace peridicamente
segn un programa establecido, una vez confirmado el pedido
Se debe tener presente que debe pasar por ciertos trmites, como:

Consulta de disponibilidad de stock

Aceptacin del pedido de clientes (control de crditos)
Elaboracin del albarn de entrega
Informacin al departamento de expediciones para que prepare el envo

Picking in situ

Est basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercadera, representa la

forma ms tradicional de trabajar, y puede efectuarse a bajo nivel o a alto nivel
dependiendo de una serie de condicionantes operativos que analizaremos seguidamente
Picking a bajo nivel
Supone que las mercaderas se recogen siempre desde el nivel del suelo o mximo
desde la primera estantera, que es una altura accesible manualmente al hombre. El
proceso es totalmente manual.
Picking a alto nivel
Recomendado cuando hay muchos tems, con un stock relativamente pequeo y de poco
movimiento, es ms rentable efectuar este picking. Con la ayuda de unas mquinas
recoge pedidos, que son carretillas elevadoras en las cuales el operario est situado en
una cabina mvil que se eleva con el mstil, permitiendo acceder manualmente a
cualquier altura del almacn

Estaciones de picking
Este concepto engloba diferentes tcnicas, basadas en el principio de que las
mercaderas se sitan automticamente en un punto determinado (estacin de picking),
desde donde se efecta directamente la recogida del producto de acuerdo con una
informacin previa que dispone el operario

Los sistemas C.A.P.S.

Los sistemas llamados CAPS (Computer Aid Picking Systems) constituyen un intento de
eliminacin total de la burocracia en los procesos de picking con ayuda de un sistema
especial de sealizaciones dirigidos a travs de un proceso informtico
Consiste en que cada punto de picking tiene una pantalla que se ilumina
automticamente (siguiendo las rdenes del computador), indicando al operario el lugar
donde est el producto, as como la cantidad a recoger, el operario reconfirma la
operacin pulsando un botn, en cuyo momento se apaga y se acciona el del punto
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