Actividades Realizadas en La Industria Refresquera (1a) PDF

INDICE
INTRODUCCION
Pg. 9
CAPITULO 1
PRINCIPIOS DE OPERACIN EN EL GRUPO CONTINENTAL
1.1.
Grupo Continental
Pg. 11
1.2.
Grupo Continental en Zacatecas
Pg. 14
1.3.
Procesos de Elaboracin
Pg. 15
1.3.1. Recepcin de ingredientes y empaques.
Pg. 15
1.3.2. Tratamiento de agua
Pg. 17
1.3.3. Jarabe Simple y Filtracin
Pg. 21
1.3.4. Carbonatacin
Pg. 24
1.3.5. Lavado y enjuague de envases
Pg. 24
1.3.6. Inspeccin de envase
Pg. 25
1.3.7. Pre-inspeccin de envase
Pg. 27
1.3.8. Inspeccin de vaco
Pg. 28
1.3.9. Inspeccin de lleno
Pg. 29
1.4.
Procesos auxiliares de produccin
Pg. 30
1.5.
Anlisis de Calidad
Pg. 31
1.6.
Mantenimiento de maquinaria
Pg. 32
CAPITULO 2
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
2.1.
Mantenimiento esencial de un motor trifsico
Pg. 34
2.2.
Mantenimiento predictivo
Pg. 36
2.3.
Mantenimiento correctivo
Pg. 43
CAPITULO 3
INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA DEL INSPECTOR KRONES
3.1.
Instalacin elctrica
Pg. 47
3.2.
Lgica de operacin del sistema de transportadores
Pg. 49
3.2.1. Diseo de operacin
Pg. 49
3.2.2. Consideraciones de diseo
Pg. 49
3.3.
Modo de operacin
Pg. 51
3.4.
Ultima etapa de montaje del inspector Krones
Pg. 53
3.5.
El revisador electrnico Linatronic 712-541
Pg. 54
3.5.1. Inspeccin de fondo
Pg. 54
3.5.2. Elementos de mando
Pg. 55
3.6.
Sistema
Pg. 55
3.7.
Eyector Krones
Pg. 59
CAPITULO 4
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE.
4.1.
Nacimiento del Controlador Lgico Programable (PLC)
Pg. 61
4.2.
Definicin de un PLC
Pg. 63
4.3.
Unidad Central de Proceso
Pg. 64
4.4.
Tipos de memoria
Pg. 65
4.5.
Interfases de Entradas y Salidas
Pg. 66
4.6.
Ciclo de operacin del procesador
Pg. 67
4.7.
Mtodos de programacin
Pg. 67
4.8.
Lenguaje de programacin
Pg. 68
4.8.1. El lenguaje en escalera
Pg. 68
4.8.2. Diagramas elctricos de escalera
Pg. 68
4.8.3. Organizacin de memoria
Pg. 70
4.8.4. Archivos de datos
Pg. 71
Instrucciones y Direccionamiento
Pg. 73
4.9.1. Instrucciones de un Bit
Pg. 73
4.9.2. Instrucciones de temporizacin
Pg. 74
4.9.
4.9.3. Instrucciones de contador
Pg. 76
4.9.4. Instrucciones matemticas
Pg. 77
4.10. Software RSLinx
Pg. 79
4.11. Software RSLogix
Pg. 80
4.12. Programa de Escalera para Llenadora 72/15
Pg. 82
4.13. Programa de Escalera del sistema de
Pg. 87
transportadores Krones
CAPITULO 5
DESARROLLO DE UN PROYECTO: PALETIZADORA.
5.1.
Compaa Von Gal.
Pg. 92
5.2.
Descripcin de operacin
Pg. 93
5.3.
Reglas de seguridad
Pg. 93
5.4.
La paletizadora Von Gal en Embotelladora Zacatecas
Pg. 95
5.4.1. Identificacin del control elctrico
Pg. 96
5.4.2. Diseo de cajas por cama
Pg. 98
Mantenimiento preventivo
Pg. 99
5.5.1. Sistema neumtico
Pg. 100
5.5.2. Sistema elctrico
Pg. 100
Desarrollo del proyecto: modificacin al control lgico
Pg. 100
5.5.
5.6.
de la paletizadora
5.7.
Instruccin SQO
Pg. 105
CONCLUSIONES
Pg. 110
BIBLIOGRAFA
Pg. 112
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO 1
Figura 1.1
Dr. Burton E. Grossman.
Pg. 11
Figura 1.1.1
Territorio de la franquicia del Grupo Continental.
Pg. 12
Figura 1.2.
Diagrama a bloques del proceso de recepcin
Pg. 15
de ingredientes y empaques.
Figura 1.3.
Diagrama de flujo del proceso de tratamiento
Pg. 19
de agua.
Figura 1.4.
Jarabe Simple y filtracin.
Pg. 20
Figura 1.5.
Proceso de Jarabe Terminado.
Pg. 22
Figura 1.6.
Proporcionamiento.
Pg. 23
Figura 1.7.
Proceso de lavado y enjuague de envase.
Pg. 26
Figura 1.7.1
Inspeccin de envase: pre-inspeccin.
Pg. 27
Figura 1.7.2.
Proceso de inspeccin de envase vaco.
Pg. 28
Figura 1.7.3.
Proceso de inspeccin de envase lleno.
Pg. 30
Figura 1.8
Anlisis de Calidad.
Pg. 31
Figura 1.9.
Mantenimiento.
Pg. 32
CAPITULO 2
Figura 2.1.
Lazo de control de presin de Co2 al carbonatador.
Pg. 37
Figura 2.2.
Conexiones internas de un controlador de nivel.
Pg. 38
Figura 2.2.1.
Principios de operacin de un warrick o control de nivel
Pg. 38
Figura 2.3.
Sistema de enfriamiento
Pg. 40
CAPITULO 3
INSTALACIN Y PUESTA EN MARCHA DEL INSPECTOR KRONES
Figura 3.1.
Vista Superior del revisador electrnico
Pg. 55
Figura 3.2
Estructura del sistema
Pg. 57
Figura 3.3
Arquitectura de la plataforma del inspector,
Pg. 57
Seccin ordenador principal.

Figura 3.3.1.
Arquitectura de la plataforma de inspeccin,
Pg. 58
Seccin cmara.
Figura 3.3.2.
Arquitectura de la plataforma de inspeccin,
Pg. 59
Seccin de mdulos.
Figura 3.3.3.
Arquitectura completa de la plataforma de inspeccin.
Pg. 59
Figura 3.4.
Eyector Krones.
Pg. 60
CAPITULO 4
CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE
Figura 4.1.
Esquema bsico de conexin.
Pg. 64
Figura 4.2.
Elementos bsicos de un Controlador Lgico Programable.
Pg. 65
Figura 4.3.
Ciclo de operacin del procesador.
Pg. 68
Figura 4.4.
Circuito elctrico sencillo.
Pg. 70
Figura 4.5.
Circuito representado en lgica de escalera.
Pg. 70
Figura 4.6.
Instruccin de entrada dentro del programa de escalera.
Pg. 71
Figura 4.7.
Instruccin de salida dentro del programa de escalera.
Pg. 72
Figura 4.8.
Fragmento del diagrama escalera Llenadora 72/15
Pg. 83
Figura 4.9.
Condiciones de arranque llenadora 72/15.
Pg. 84
Figura 4.10.
Arranque de transportadores.
Pg. 85
Figura 4.11.
Contador de botellas.
Pg. 85
Figura 4.12.
Instruccin Move
Pg. 86
Figura 4.13.
Activa alta velocidad de la llenadora 72/15
Pg. 87
Figura 4.14.
Recepcin de seal analgica.
Pg. 88
Figura 4.15.
Conversin de entero a real.
Pg. 89
Figura 4.16.
Bloque Move Real
Pg. 90
Figura 4.17.
Bloques de multiplicacin real
Pg. 91
Figura 4.18.
Bloque final hacia una salida fsica.
Pg. 91
CAPITULO 5
Figura 5.1.
Layout de la Paletizadora SPLX MKII-3765-LH-REPD
Pg. 96
Figura 5.2.
Tablero de control
Pg. 98
Figura 5.3.
Dos maneras de estibar.
Pg. 99
Figura 5.4.
Layout de la paletizadota con dispositivos de cotntrol.
Pg. 102
Figura 5.5.
Diagrama general elctrico de fuerza.
Pg. 104
Figura 5.6.
Diagrama de cableado elctrico a PLC.
Pg. 105
Figura 5.7.
Secuenciador original del programa de la Paletizadora.
Pg. 107
Figura 5.8.
Nuevo fragmento de programa escalera en la Paletizadora
Pg. 108
Figura 5.9.
Matriz de bits del secuenciador.
Pg. 109
Figura 5.10.
Sub-rutinas del programa de escalera modificado.
Pg. 110
INDICE DE TABLAS
CAPITULO 2
Tabla 2.1.
Correctivos del ao 2003
Pg. 44
Tabla 2.1.1
Correctivos del ao 2003 por equipo.
Pg. 44
Tabla 2.2.
Pg. 45
Tabla 2.2.1.
Pg. 45
Tabla 2.3.
Pg. 46
Tabla 2.3.1.
Pg. 46
CAPITULO 3
PRINCIPIOS DE OPERACIN EN EL GRUPO CONTINENTAL.
Tabla 3.1.
Estudio de cargas para modificacin de
Pg. 47
Sistema de transportadores.
Tabla 3.2.
Calculo para conductores de motores.
Pg. 48
Tabla 3.3.
Divisin de Zonas de transportadores.
Pg. 49
Tabla 3.4.
Descripciones de fallos del sistema.
Pg. 53
CAPITULO 4
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
Tabla 4.1.
Lista de instruccin dentro del controlador.
Pg. 73
CAPITULO 5
Tabla 5.1.
Registro de direccionamiento.
Pg. 103
INTRODUCCION
La industria nacional de refrescos y aguas carbonatadas ha tenido desde
hace ms de un siglo una significativa participacin en la economa mexicana
como generadora de actividad econmica hacia un sin nmero de ramas
industriales, as como una importante generadora de empleo y creadora de polos
de desarrollo en todos los estados de la Repblica Mexicana. Adems por su
naturaleza, esta industria asigna anualmente grandes sumas de recursos a la
inversin de capital fijo.
El antecedente ms antiguo del que se tiene registro y que es considerado como
una de las primeras empresas del ramo fue "La Montaesa", fundada en el ao de
1886.
Despus de varias fusiones esta empresa lleg a formar parte de la Compaa
Topo Chico, S.A., la cual comenz a embotellar agua mineral desde 1895. Otras
empresas fueron fundadas a principios del siglo XX como las empresas "El Gallo",
"La Higinica" y "Benjamn Puente" entre otras, que envasaban las llamadas
"limonadas" o "gaseosas" en las clsicas botellas de canica. En ese entonces, la
distribucin se realizaba en unos pequeos carritos de mano hechos de madera,
los cuales se hicieron muy populares en las calles de Mxico de principios de
siglo. Posteriormente se incorporaron los carros tirados por mulas o caballos.
El 5 de Febrero de 1945 se aprobaron los Estatutos y se orden la protocolizacin
ante el Notario Pblico nmero 26, Lic. Rafael Oliveros Delgado, para dar origen a
la Asociacin de Productores de Aguas Gaseosas, A.C., actualmente conocida
como Asociacin Nacional de Productores de Refrescos y Aguas Carbonatadas.
Para desarrollar su actividad productiva esta industria demand de otras ramas de
actividad econmica del pas, por concepto de consumos intermedios $60,783
millones. Destacan entre esos consumos intermedios el azcar, la resina PET,
9
otros envases de plstico, vidrio y lata, gas carbnico, electricidad, agua,

publicidad y servicios financieros.
El proceso de produccin de esta industria se caracteriza por ser de capital
intensivo y por un alto grado de consumo de capital fijo. Esto, unido a las
necesidades de expansin de la capacidad de produccin, la convierte en una
importante demandante de bienes de capital, entre ellos maquinaria y equipo de
produccin, equipo de transporte, terrenos y edificios.
Tradicionalmente en Mxico, las empresas refresqueras producen y distribuyen
sus productos llevndolos hasta los comercios y establecimientos que lo expenden
al consumidor final. Esto extiende la cadena de valor de esta industria al sector
comercio, adems de la importante y dinmica demanda que realiza a la industria
automotriz, en particular en el rubro de camiones.
As los refrescos son distribuidos a un milln 400 mil puntos de venta en todo el
pas. De ellos, la gran mayora son pequeos negocios familiares, para quienes el
refresco representa una importante fuente de ingresos.
Los principales grupos embotelladores en Mxico del Sistema Coca-Cola son:
Coca Cola Femsa (KOF), Embotelladoras Arca y Grupo Continental. En relacin a
embotelladores de Pepsi-Cola, los grupos ms importantes son: PBG Mxico y
Grupo Embotelladoras Unidas.
Mxico es un gran pas para el negocio de refrescos. En Mxico tenemos la
poblacin, la juventud, la infraestructura, el clima, la energa y una gran
preferencia por el consumo de refrescos.
10
CAPITULO 1
1.1. GRUPO CONTINENTAL
Bajo el liderazgo de su fundador, el Dr. Burton E. Grossman, Grupo Continental
inicia operaciones en 1964.
Figura 1.1. Dr. Burton E. Grossman

Que el camino siempre se levante para encontrarles,
que el sol siempre ilumine su cara,
que el viento siempre sople a sus espaldas,
y que Dios les guarde en la palma de su mano
Grupo Continental es una empresa total de bebidas, dedicada a la elaboracin,
distribucin y venta de productos de marcas de The Coca-Cola Company.
The Coca-Cola Company
En 1880 un coronel del ejercito del sur de los EEUU de nombre John Styth
Pemberton, qumico farmacutico de Atlanta (Georgia), registro oficialmente un
vino de coca, tnico y estimulante ideal, sobre la base de la bebida de hojas de
coca de Agelo Mariano (el conocido vino Mariani), fundando luego la Pemberton
Chemical Company. Pemberton tuvo que modificar la mezcla del Dr. Mariani, para
registrarla de acuerdo a las medidas prohibicionistas de aquel entonces, le quito el
componente alcohlico, para inscribirla como no alcohlica, aumentndole
11
cafena, para mejorar el horrible sabor que tenia el lquido, hacindolo tambin
ms estimulante, le aadi unas esencias aromticas, junto con nuez de cola, un
fruto africano, con alto contenido del alcaloide cafena.
As pues con hoja de coca, nuez de cola, cafena, unas esencias y varios aceites,
la farmacia Jacobs de Atlanta puso en venta el primer vaso de Coca Cola, el da 5
de Mayo de 1886.
Es hasta 1889 que Asa G. Candler adquiri el brevet del tnico del seor
Pemberton por USD 2300. Candler y su hermano, eran muy versados en
relaciones pblicas, convencidos de que la adecuada publicidad permite vender
cualquier cosa, fundaron The Coca Cola Company. Fue hasta 1915 que apareci
la conocidsima botella de vidrio actual.
Grupo Continental a llegado a posicionarse como el dcimo embotellador de
Coca-Cola a nivel mundial.
Figura 1.1.1 Territorio de la franquicia del Grupo Continental.
12
La empresa cuenta con 8 Centros de Produccin y Distribucin, 2 Centros de

Produccin y 72 Centros de Distribucin que estn ubicados en las poblaciones
ms importantes de los estados de Aguascalientes, Coahuila, Colima, Durango,
Jalisco, San Lus Potos y Zacatecas. El mapa del territorio de la franquicia se
muestra en la figura 1.1.1. En conjunto, el Grupo da empleo a ms de 13,700
colaboradores.
El 14.5% del pas, es territorio de Grupo Continental, en l se abarcan 285 mil
kilmetros cuadrados, se atiende a un mercado de 12.7 millones de consumidores
potenciales y se abastece a una red de 890 mil clientes de productos de The
Coca-Cola Company.
Las acciones de la empresa, se cotizan en la Bolsa Mexicana de Valores con la
clave "CONTAL" y en los Estados Unidos opera ADR's en el mercado "over-thecounter" con la clave "GPOCY".
En el proceso de elaboracin de los productos, las plantas embotelladoras del
Grupo emplean azcar refinado 100% mexicano, proveniente de Promotora
Industrial Azucarera, S.A. de C.V. que tiene dos de los ingenios refinadores ms
productivos del pas, certificados con la norma ISO 9002. Grupo Continental tiene
una participacin accionara de 49% en esta empresa, y junto con otros socios
embotelladores de Coca-Cola, consumen anualmente ms de 350 mil toneladas
de este edulcorante.
La sede corporativa se encuentra en Tampico, Tamaulipas, Mxico.
Tradicionalmente en Mxico, las empresas refresqueras producen y distribuyen
sus productos llevndolos hasta los comercios y establecimientos que lo expenden
al consumidor final. Esto extiende la cadena de valor de esta industria al sector
comercio, adems de la importante y dinmica demanda que realiza a la industria
automotriz, en particular en el rubro de camiones.
13
As los refrescos son distribuidos a un milln 400 mil puntos de venta en todo el
pas. De ellos, la gran mayora son pequeos negocios familiares, para quienes el
refresco representa una importante fuente de ingresos.
1.2. GRUPO CONTINENTAL EN ZACATECAS.

En el ao de 1967 se inician operaciones en la embotelladora Fresnillo, y para el
ao de 1988 la Embotelladora La Bufa , se asentara y comenzara operaciones
de produccin en la ciudad de Zacatecas, con tan solo una lnea de envase de
vidrio.
En el ao 2000 se agregara una nueva lnea de produccin que actualmente
produce las presentaciones no retornables.
La Embotelladora de Fresnillo y la antes Embotelladora La Bufa, se fusionaron en
el ao 2005 con el nombre de Embotelladora Zacatecas obviamente asentada en
la ciudad de Zacatecas y cuentan con dos lneas de produccin. Donde se
manufacturan productos de las siguientes presentaciones: 197 ml, 355 ml, y 500
ml en envase de vidrio. Respecto a la presentacin no retornable se producen las
siguientes presentaciones: 600 ml, 1 Lt.
14
1.3. PROCESOS DE ELABORACIN.

1.3.1. RECEPCION DE INGREDIENTES Y EMPAQUES.
El proceso de elaboracin en el rea de produccin inicia con la recepcin de
materias primas, representado en la siguiente figura 1.2. En este proceso se lleva
un control estricto para ofrecer siempre la mejor calidad en cada uno de los
productos que se elaboran.
Figura: 1.2. Diagrama a bloques del proceso de Recepcin de ingredientes y

empaques.
15
El proceso de Almacenamiento de ingredientes y empaques inicia con la

recepcin de los concentrados, estos son enviados desde las oficinas
corporativas con sede en la ciudad de Tampico, Tamaulipas. Los
concentrados son los jarabes (sabores) que sern la base de las bebidas
que se producirn. Se comprueba que estn cerrados hermticamente y
son almacenados en un cuarto especial a temperaturas bajas ( de 0 C a
8 C ). Son las temperaturas ideales para evitar desdoblamiento o
reacciones de los componentes.
Continua el proceso con la recepcin de azcar que es transportada en

costales desde el estado de Veracruz, de una filial del mismo grupo, es
entarimada en un almacn protegido constantemente para evitar que se
introduzcan algunos animales.
El envase de plstico no retornable es adquirido a varios distribuidores de

diferentes partes de la republica, por lo general de Guadalajara, Jal. Se
realizan pruebas aleatorias a cierta cantidad que se registrara con el
nombre de muestra; pasara por varias pruebas para cumplir con los
requisitos de grosor, rosca de la tapa, el alto de llenado, las etiquetas
adecuadas, y el peso que tiene que tener en promedio, y si cumple con
estas caractersticas se sigue con la descarga del trailer, hacia un almacn
donde estar depositado un breve tiempo hasta que la demanda del
mercado requiera de su produccin.
El envase de vidrio es retornable y es recuperado por los mismos

camiones repartidores de los diferentes puntos de venta, el cuidado que se
tiene con este envase es evitar despostillamiento y ruptura, cuando el
envase viene demasiado desgastado se saca del mercado. Al adquirir
nuevo envase de vidrio tambin pasar por las mismas pruebas de
recepcin que el envase de plstico o tambin llamado PET.
La
corona
(ficha,
corcholata)
la
taparrosca
son
muestreadas
aleatoriamente, para realizar las pruebas de recepcin, que constan de:

durabilidad de holograma, que el peso sea el adecuado, empaque
16
correspondiente, y en el caso de las taparroscas que el anillo del mismo no

se desprenda. Si las pruebas estn dentro de los parmetros especificados
se recibe el embarque y se almacena lejos del Sol, polvo, y animales.
1.3.2. PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA.

El diagrama de flujo del Proceso de Tratamiento de Agua es representado en la
figura 1.3. Y a continuacin se ira dando una breve descripcin de las actividades
que se realizan en cada proceso.
La planta embotelladora cuenta con un pozo propio, dentro de las

instalaciones de la misma, la profundidad es de 130 Mt. De aqu se
adquiere el agua (Agua Cruda) y abastece la cisterna de agua cruda donde
se aade cloro, con este proceso comienza el tratamiento de agua. Est
agua tambin ser utilizada en servicios generales de la planta.
Conforme lo demanda la produccin, el agua cruda pasara a unos tanques

reactores, en este proceso se le adicionar cal para asentar las partculas
de algunos minerales con los que continua el agua del pozo. De ah por
proceso de derrame pasara el agua cruda al tanque de aguas claras,
Tambin nos servir para modificar el PH.
Enseguida pasan directamente a tres diferentes filtros:

o Filtro de arena: este filtro ayuda a quitar y asegurar que aun las
impurezas que hayan pasado el tratamiento de cal , se queden en
este paso.
o Filtro de carbn: filtro que nos ayudar a quitar sabores y olores que
pudiera traer consigo el agua cruda.
o Filtro pulidor: Este ultimo filtro aun como seguridad todava elimina lo
que los filtros anteriores no hayan podido eliminar.
En esta etapa el agua que ha pasado por los procesos anteriores se le

conoce como Agua Tratada, est agua puede ser utilizada en los procesos
de produccin como: anlisis de calidad, limpieza y saneamiento,
17
proporcionamiento, jarabe terminado, jarabe simple y filtracin. Un poco

antes ser esterilizada completamente al ser pasada por rayos ultravioleta.
El agua que es tratada con sal recibe el nombre de Agua Suavizada, est
ser utilizada en el enjuague y lavado de envase. Dentro de la maquina
lavadora de botellas.
Otro proceso que tambin es parte del tratamiento del agua en la misma
planta es el agua suavizada que es recuperada y servir en la Torre de
enfriamiento (dentro del proceso de intercambio de calor con los
compresores de amoniaco), de ah se almacena dentro del la cisterna de
Agua Recuperada, y pasa a los filtros pulidores para ser almacenada en la
cisterna de Agua Semifresca. Para despus volver a ser utilizada en los
equipos auxiliares; lavado y enjuague de envase en lavadora de botellas
en enjuagues semifinales.
18
Figura: 1.3 Diagrama de flujo del proceso de Tratamiento de agua.
19
Figura: 1.4 Jarabe simple y filtracin
20
1.3.3. PROCESO DE JARABE SIMPLE Y FILTRACIN.
Dentro de este proceso se tienen dos variables importantes que son:

Almacenamiento de ingredientes y empaques y Planta de tratamiento de
agua.
Comenzar describiendo la parte correspondiente a la Planta de tratamiento
de agua. Es despus del proceso descrito anteriormente cuando con Agua
Tratada, y las especificaciones de jarabe simple a preparar se llegar al
tanque de Jarabe Simple, tal como se describe en la figura anterior 1.4, es
aqu donde se adiciona el Azcar y se agita generando una mezcla que ira
a filtro de tanque de pre-capa donde se le adicionan qumicos, y se
recirculara y pasar a las lmparas UV y al cumplir con los requerimientos
especificados llegar a ser almacenado al tanque de Jarabe Terminado.
El proceso de almacenamiento de ingredientes y empaques es importante
porque es aqu donde administramos toda la materia prima que utilizaremos
en este proceso de preparacin.
PROCESO DE JARABE TERMINADO.
Despus de pasar por la preparacin de Jarabe Simple, se almacena en el

Tanque de Jarabe Terminado, donde se le aade el Concentrado que es el
Sabor de Refresco que se preparar, este proceso se muestra grficamente
en la siguiente figura: 1.5. Una vez aadidos la combinacin perfecta entre
concentrado, Jarabe Simple y Agua tratada se enva a la lnea de
produccin al Proporcionador Mezclador.
PROCESO DE PROPORCIONAMIENTO.
El proceso descrito a continuacin es muy sencillo se muestra en la figura

1.6. Es de suma importancia dentro del proceso de produccin, ya que es
aqu donde se mezclara el Jarabe Terminado con agua tratada, para
generar un lazo de control donde se monitorea el Brix y Volumen exacto.
Si no se cumple con los requisitos establecidos para cada bebida se tendr
21
que desechar el Jarabe; por el contrario si esta dentro de lo establecido

pasa al Proceso de Carbonatacin.
Figura: 1.5 Proceso de Jarabe Terminado.

22
Figura: 1.6 Proporcionamiento.
23
1.3.4. PROCESO DE CARBONATACIN.
Es en esta etapa donde el producto a una temperatura de 0 y el gas de

dixido de carbono son mezclados para causar la sensacin caracterstica
de la bebida Coca Cola.
El paso del gas carbono (Co2) es regulado por medio de Vlvulas

micrometras a volmenes de gas que correspondan al producto envasado.
Cuando los volmenes de gas estn por debajo de lo establecido, se
perder el sabor de la bebida. Y por el contrario y es mayor al momento de
llenado de botella, saldrn mal llenas, lo que provoca ser rechazadas y
contaran como perdidas para la produccin.
Al finalizar este proceso, la bebida esta lista para ser envasada y poder ser
consumida.
Cabe mencionar que el control de envasado tambin constituye un control

de cada botella terminada, con los datos de Fecha, Turno, Lote que fue
producida.
Actualmente la embotelladora cuenta con dos llenadora que producen

aproximadamente 660 Botellas por minuto, cada una.
1.3.5. LAVADO Y ENJUAGUE DE ENVASES.
De la planta de tratamiento de agua, se mandarn dos tipos de agua: Agua

Suavizada y Agua Semifresca. La primera es nuevamente analizada para
cumplir con una serie de requisitos, si son cumplidos servir para lavado y
saneamiento, este bloque del lazo de control representado en el diagrama
de flujo de la figura 1.7., es el ms importante cumplir con las funciones de
lavado de envase auxiliado por una serie de Aditivos y Sosa a diferentes
concentraciones para eliminar completamente toda materia orgnica que
traiga consigo el envase sucio retornable del mercado.
24
La Sosa Custica es calentada con vapor hasta 65 C aproximadamente en

uno de los tanques de enjuague y en el otro bajara hasta 45 C, esto
tambin elimina el choque trmico del envase recordemos que ser
envasado a 0C.
Tambin entrar en este proceso el Agua Recuperada que utilizarn en el

paso de pre-enjuague de botella dentro de la Lavadora de Botellas.
El Agua Semifresca, ser utilizada en los pre-enjuagues tambin dentro de

la maquina Lavadora de Botellas.
El envase PET o no retornable solo recibe un proceso de enjuague (sin el

lavado de sosa o aditivos) ya que este envase es nuevo.
Despus del proceso de lavado y enjuague del envase respectivo,

pasaremos a la inspeccin visual de cada envase, para eliminar el envase
que aun pudiera traer materia orgnica, objetos contaminantes, envase
despostillado, roto o demasiado deteriorado.
1.3.6. PROCESO DE INSPECCION DE ENVASE.

Este proceso abarca tres funciones importantes, que es la inspeccin del envase
cuando es recin desempacado, cuando acaba de salir del lavado de envase y
finalmente se revisa el producto terminado que saldr al mercado.
Estos tres procesos se describirn en las figuras: 1.7.1 1.7.2 - 1.7.3
25
Figura 1.7. Proceso de Lavado y enjuague de envase.

26
Figura: 1.7.1 Inspeccin de envase: Pre-inspeccin.

1.3.7. PROCESO DE PRE-INSPECCION.
Este proceso cumple con las funciones de inspeccionar el envase

inmediatamente despus de ser desembarcado. El envase se separa para
que en el proceso de lavado solo entre aquel envase que sea apto para
poder ser embotellado. Este proceso puede verse representado en la figura
1.7.1. El envase que tiene material que no podr ser removido dentro de la
lavadora es apartado y recibe un lavado especial. Aunque este lavado ya
no se hace en la planta, sino que es llevado con diferentes proveedores que
prestan este servicio.
El envase que ya no podr recuperarse ni con el lavado especial, ser

destruido.
27
1.3.8. PROCESO DE INSPECCION DE VACIO.
Poco despus de salir de la Lavadora de Botellas, el envase corre por

transportadores hasta las estaciones visuales de inspeccin de envase
vaci, las inspecciones visuales estn a cargo de operadores que se
encargarn de sacar o eliminar toda aquella botella que tenga algn defecto
o que simplemente no cumpla con la calidad para ser embotellada. Ver la
figura 1.7.2
Siguiendo su camino la botella pasar al revisador electrnico, que es

capaz
de
hacer
una
evaluacin
de
cada
botella,
eliminado
automticamente las botellas que contengan restos de sosa o lquidos,

objetos internos en el fondo del envase (opacos o transparentes) y
despostillamiento o rotura en la boca del envase.
Figura: 1.7.2. Proceso de Inspeccin de envase vaci
28
Si cumple con las pruebas antes mencionadas el envase podr ser

embotellado en su trayecto al llegar a la maquina Llenadora de botellas,
recordemos que este sistema trabaja a 600 BPM. En caso de que el envase
pueda ser recuperable tanto del revisador electrnico como de los
operadores de las estaciones de inspeccin recibir otro enjuague y lavado
de envase, sino es recuperable simplemente se destruir.
El proceso de Vaci, solo es aplicado al envase de vidrio ya que el envase

de PET es nuevo y no requiere de un lavado solo un enjuague.
1.3.9. PROCESO DE INSPECCION DE ENVASE LLENO.
Como su nombre lo indica, el envase que sale de la maquina llenadora

como producto terminado pasa por nuevas inspecciones de revisin, ver la
figura 1.7.3 para ver con detalle este proceso. Aqu ser evaluada por
varios operadores que eliminaran el producto que no cumpla con las
especificaciones tanto para envase de Vidrio como de PET.
CONCLUYE PROCESO DE PRODUCCION.
Hasta aqu concluye el proceso
de produccin, antes de entregar un
producto que cumpla con los ms estrictos requisitos de calidad y pasar por
cada uno de los procesos antes mencionados. El producto empaquetado y
codificado llega hasta el almacn donde se distribuye a las flotillas de
camiones dependiendo del pedido que cada ruta de venta requiera.
29
Figura 1.7.3. Proceso de Inspeccin de envase lleno.
1.4. PROCESOS AUXILIARES DE PRODUCCION.

Aparte del proceso de elaboracin de producto, necesitamos complementarlo con
otros tres procesos que son igualmente necesarios e importantes dentro de la
produccin estos son:
Limpieza y Saneamiento
Anlisis de Calidad
Mantenimiento.
LIMPIEZA Y SANEAMIENTO.
Es el proceso que se encarga de la limpieza del instrumental utilizado para el
embotellamiento de las bebidas. Dicho proceso debe cumplir con ciertos requisitos
30
y mantener en cada produccin el equipo libre de cualquier micro-organismo, se

conserva un registro microbiolgico.
1.5. ANALISIS DE CALIDAD.

Con la nueva cultura de produccin se ha hecho indispensable contar con un
proceso dentro de produccin como Anlisis de Calidad, ver la figura 1.8., este
proceso se encargar de que el producto que sale al mercado cumpla con todos
los requisitos necesario.
Es desde aqu que se monitorean todas las tareas y los procesos de produccin
mediante tcnicas y anlisis de calidad .
Figura: 1.8. Anlisis de Calidad.

31
1.6. MANTENIMIENTO.
El ultimo punto del que se hace mencin, se refiere al proceso de mantenimiento,
ste proceso facilitar las herramientas para que el proceso de produccin y las
actividades generales de la embotelladora se lleven a cabo.
Como observamos en la figura 1.9. Todos los procesos pasan por el
mantenimiento (preventivo o correctivo) el cual es registrado, y monitoreado por el
sistema de calidad. La accin es detectada o corregida en cada maquina o
proceso que as lo requiera.
Figura 1.9. Mantenimiento

32
Dentro del departamento de produccin, en el rea de mantenimiento de

maquinaria es donde he venido desarrollando mi actividad laboral, donde se
requiere de varios aspectos que van desde: Mecnica, Electricidad, Control y
Automatizacin, Administracin de personal, Administracin de recursos e
Instrumentacin.
El rea en la que intervengo directamente es: Electricidad, Control y
Automatizacin.
En el siguiente capitulo se ampliar la informacin sobre estos tres aspectos del
proceso de produccin de la Embotelladora Zacatecas.
33
CAPITULO 2
El departamento de Mantenimiento de Maquinaria pertenece al Departamento de
Produccin, es por eso que el mantenimiento que se lleve a cabo dentro de la
planta esta enfocado mayormente a todos los procesos de produccin descritos en
el capitulo anterior.
Mantenimiento de maquinaria esta conformado por 36 personas que cubren las
diferentes reas de proceso en dos turnos, para el mantenimiento necesario en la
Lnea 1 (envase de vidrio) y para la Lnea 2 (envase PET).
Al frente del departamento de produccin se encuentra el Ing. Samuel Casas
Legaspi, y como Jefe de Mantenimiento de Maquinaria el Ing. Martn Francisco
Zavala Carmona.
El puesto que actualmente desempeo en la Embotelladora Zacatecas y dentro
del departamento de mantenimiento de maquinaria es el de Mecnico Electricista.
El mantenimiento dentro de la Embotelladora Zacatecas se divide en dos clases
principales: Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento Predictivo.- Es el conjunto de actividades que se llevan

acabo para evitar una no conformidad.
Mantenimiento Correctivo.- Es el conjunto de actividades para eliminar la

causa raz de una no conformidad y evitar que se vuelva a presentar.
2.1. MANTENIMIENTO ESCENCIAL DE UN MOTOR TRIFASICO DE
INDUCCIN JAULA DE ARDILLA DE BAJA TENSIN.
Algunos de los aspectos ms importantes concernientes al buen mantenimiento de

motor trifsico se explican a continuacin.
34
o Limpieza: el exterior del motor debe mantenerse libre de aceite, polvo,

suciedad, agua o agentes qumicos. Para motores autoventilados es muy
importante mantener la entrada de aire libre de cuerpos extraos.
o Humedad: Un tapn removible en la parte baja de la carcasa permite el
drene de humedad acumulada. Es necesario drenar regularmente.
o Temperatura:
los
aparatos
elctricos
se
calientan
operando
bajo
condiciones normales. Aunque algunas partes pueden sentirse calientes al

tacto, el motor puede estar dentro de los lmites normales. Bajo los
siguientes criterios: 135 C para aislamiento clase F, 110C para
aislamiento clase B y 150 C para aislamiento clase H.
o La flecha del motor debe girar libremente.
o Rodamientos de carga. Generalmente el o los baleros superiores soportan
la alta carga externa de las mquinas accionadas. Si es necesario su
reemplazo, el nuevo rodamiento debe ser del mismo tamao y tipo del
original. La vibracin excesiva puede daar severamente los rodamientos.
Para proteger lo mejor posible los rodamientos del motor hay que verificar
tambin la tensin de bandas o cadenas y buena lubricacin todo el tiempo.
La lubricacin por grasa generalmente es para por lo menos tres meses de
operacin.
o Aislamiento. Es necesario la verificacin peridica de la resistencia de
aislamiento. Un Megger manual de no ms de 500 volts es el mtodo ms
conveniente y seguro. Las normas del Instituto de Ingenieros Elctricos y
Electrnicos Inc. (IEEE), recomiendan que la resistencia de aislamiento del
bobinado del estator a 75 C, medida a 500 Volts C.C. despus de un
minuto no deber ser menor que:
Voltaje nominal de la mquina + 1000
1000
= Resistencia de aislamiento en
Megohms
35
2.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Para llevar el control e historial de cada mquina del proceso, tanto del
mantenimiento predictivo, como correctivo, se utiliza un software como auxiliar de
esta actividad, llamado MP 7.2. Dentro de este software podemos encontrar una
base de datos con el siguiente grupo de equipos. Describir brevemente las
actividades ms importantes que mi puesto desempea en dicha mquina.
1. CALDERA SELMEC CBH-100. La caldera proporciona el vapor necesario
para el saneamiento de equipo y calentamiento de Sosa en la Lavadora de
Botellas. Tiene una capacidad de 1568 Kg/hr y una presin mxima de 10.5
kg/cm2. Respecto al sistema elctrico cuenta con un Secuenciador
electrnico Honeywell.
El mantenimiento elctrico ms recurrente es al
Motor principal de 7.5 Hp cada 6 meses se le cambiaran baleros, y se

revisa el estado del embobinado. Tambin se verifica el correcto
funcionamiento de los aparatos de instrumentacin necesarios para
monitorear presiones y temperaturas.
2. CAPSULADOR ALCOA KUPI 16/56231. El capsulador es parte de la
mquina llenadora de la Lnea 2. El principal mantenimiento a este equipo
refiere a la revisin o cambio segn se requiera de los sensores
fotoelctricos que son necesarios para el correcto funcionamiento.
3. CARBONATADOR CROWN CORK DT-45. Cuenta con un control elctrico

aun a base de relevadores y contactores. El carbonatador esta relacionado
directamente con el lazo de control de un Regulador de Presin llamado
Taylor. Es de mucha importancia este proceso ya que aqu se aade el
Co2, que caracteriza a la bebida y los rangos de volumen de dicho gas
afectaran directamente la calidad del producto. La figura 2.1 muestra los
dispositivos que integran este proceso.
36
Se realiza el reapriete de conexiones peridicamente para evitar falsos

contactos, es importante el funcionamiento del sistema de control de nivel,
se muestran conexiones internas de un controlador de nivel en la figura 2.2.
Estos dispositivos se encuentran controlando el nivel de lquido dentro de
los tanques que aadiran el CO2 a la bebida. Las conexiones de las varillas
que tocaran el producto se muestran en la figura 2.2.1.
Figura 2.1. Lazo de Control de presin de Co2 al Carbonatador.
37
Figura: 2.2. Conexiones internas de un controlador de nivel warrick.
Figura 2.2.1 Principios de operacin de un warrick o control de nivel.
4. COMPRESORES DE AIRE INGERSOLL RAND. Las tres unidades de

compresin con las que cuenta la embotelladora son de 40 HP cada uno,
con una capacidad de 140 PSIG, son los encargados de distribuir aire
comprimido para las distintas funciones necesarias dentro del proceso de
produccin. El mantenimiento elctrico que se realiza en estos dispositivos
38
es: la revisin de los dispositivos de control como contactores y limpieza a

las tarjetas electrnicas que controlan bsicamente todo el sistema
mediante sensores de presin ubicados dentro de las unidades. La revisin
de conexiones en los interruptores termomagnticos, por la alta demanda
de corriente por la que son expuestos. Se realiza como parte del
mantenimiento predictivo una revisin a base de termografa en este equipo
para eliminar y evitar falsos contactos.
Al motor se le hace cambio de baleros y se le revisa el embobinado.
5. COMPRESORES DE REFRIGERACIN. MYCOM
N160VMDO.
Los
principios de operacin de estos compresores comienza cuando Gas a baja

presin es succionado por los compresores del Acumulador de Presin y es
descargado a Alta presin a los separadores de los condensadores
evaporativos. El lquido condensado drena por gravedad al recipiente
piloto, el cual manda el condensado a travs de una vlvula check hacia el
recipiente de presin constante.
En el recipiente se encuentra una vlvula flotadora que detecta el nivel de
lquido dentro del recipiente, cuando el nivel sube, la vlvula check abre y la
presin baja. Cuando baja el nivel en el tanque en el recipiente piloto, la
vlvula flotadora a travs del conducto hacia la vlvula check piloto se
ejerce una presin que cierra la vlvula, en ese momento se observa un
incremento de presin. En la figura 2.3. se muestra un esquema general de
este principio de operacin.
El
liquido
condensado
entra
al
recipiente
de
presin
constante
aproximadamente a 90 PSIG esto se debe a que la presin es controlada

por una vlvula reguladora, la cual se calibra a esta presin y desfoga el
excedente hacia el acumulador de succin.
Dentro de los condensadores evaporativos de tres partes de amoniaco
lqudo que entran una se evapora y fluye a la vlvula reguladora de presin.
La cual controla la presin en el serpentin a 45 PSIG, interviene la torre de
enfriamiento como auxiliar y regula a 75 PSIG. Esto es como seguridad.
39
El lquido y gas fluyen por el cabezal de succin hasta el acumulador

general donde el lquido se separa del gas.
El gas es succionado nuevamente por los compresores y el lquido drena
por gravedad a la trampa Phillips. Cuando la Trampa Phillips se llena el
Switch flotador instalado en ella, opera. Por medio del tablero de control del
Sistema Phillips, se energizar la bobina de la vlvula de tres vas cerrando
la lnea de venteo y abriendo la lnea de alta presin que provienen del
cabezal de descarga. Lo que provoca que la presin de la trampa Phillips
aumente y fluya el amoniaco lquido de la trampa Philips al recipiente
constante por diferencia de presiones.
Figura 2.3 Sistema de enfriamiento.

Un timer en el tablero de control restablece el ciclo de llenado de la Trampa
Phillips 6 Seg.
40
Los interruptores de control de capacidad de los compresores debern de

calibrarse para cargar a 35 PSIG y descargar a 25 PSIG aproximadamente.
Las actividades elctricas para este equipo son bastante amplias, ya que
involucran varios dispositivos. Primeramente los compresores en si implican el
mantenimiento a sus tableros elctricos, donde encontraremos contactores,
relevadores y equipos de control que peridicamente son revisados. Tambin
se realiza un estudio de termografa para evitar falsos contactos dentro de los
interruptores termomagnticos. Cabe mencionar que la alimentacin para estos
dispositivos es de 440 V. Contienen un motor de 150 Hp y una capacidad de:
Estas unidades son utilizadas principalmente para el enfriamiento de la bebida
antes de ser carbonatada, su principal elemento refrigerante es el Amoniaco,
recordemos que la bebida para poder adquirir el CO2, necesita tener una
temperatura de 0 C aproximadamente. El equipo completo de enfriamiento
comprende tambin el Enfriador de Bebida Crown Cork, que est instalado
en cada una de las Lneas de produccin. Estos equipos son controlados
tambin por los warrick y llevan un control a base de relevadores que actan
en conjunto con el Carbonatador, pues depender de la demanda con la que
este trabaje. Aunado a estos equipos trabajan Los condensadores
evaporativos, la embotelladora cuenta con dos unidades. El condensador
evaporativo 1, tiene 4 motores de 5 Hp y una motobomba de 7.5 Hp. La cual
requiere de mantenimiento peridico tanto para los motores como en los
contactores que actan desde el Centro de Control de Motores. Y que son
activados por una seal del desde un microprocesador en el compresor de
Amoniaco 4. Que se encargar de monitorear presiones de trabajo.
6. DEPALETIZADORA LITTON S/A 77LL-3736-RH. Este equipo trabaja en
funcin del envase de vidrio solamente, que es procesado en la Lnea 1. Su
funcin es precisamente la de auxiliar a Depaletizar las tarimas de envase
que llegan del mercado. Su mantenimiento es necesario en las piezas de
Contactores que actan para mover los 7 motores que se utilizan en este
41
proceso. Por supuesto el mantenimiento a cada motor es necesario y se

realiza peridicamente. El control de est mquina es dirigido por un PLC
16/2 de Allen Bradley, que por cierto acabamos de actualizar al pasar la
programacin del Sistema operativo MS-dos, en el que el anterior PLC
trabajaba, al Sistema en escalera que actualmente utilizan los PLC, y
utilizando un SLC 500 de Allen Bradley para el nuevo control.
7. DESEMPACADORAS MECANICAS SERV. S.A. 1990. A pesar de ser
desempacadotas mecnicas, el mantenimiento elctrico tambin abarca
estos equipos. Ya que llevan un motor de 1.5 HP, y por supuesto un control
que incluye microswitch, relevadores, variadores de velocidad, y una lgica
de control. Tambin este tablero fue modificado, ya que anteriormente
existan varios tableros pequeos que contenan el control distribuido.
Optamos por juntar el control total y aadir los variadores de velocidad en
un solo tablero actualizado.
8.
EMPACADORA ESTANDAR KNAAP 396. Este equipo se encarga de

acomodar el producto en canastillas o cajas de plstico, para poder ser
transportadas y distribuidas al mercado. Totalmente automtica, es operada
por un PLC SLC 500, variadores de velocidad, relevadores, contactores que
reciben mantenimiento predictivo peridicamente. Esta empacadora se
encuentra funcionando solo en la Lnea de PET.
9. LABORATORIO.- Es uno de los puntos dentro de la embotelladora que

cuenta con la tecnologa ms actual. Controlando un sala de 9 Tanques de
jarabe Terminado. 2 Tanques de Jarabe Simple y la transferencia de jarabe
hacia ambas lneas. El Sistema es monitoreado y controlado totalmente
desde un PC central en el cuarto de control. Utiliza un ramal de Vlvulas
inteligentes de la marca:
comunicacin
llamado
Tetra Pack, utilizan un bus de red de

ASI-BUS,
que
es
capaz
de
identificar
individualmente a cada vlvula asignndole un nmero de identificacin

42
nico (TAG), y por medio de un solo cable, con dos hilos proporciona
voltaje y seal a cada vlvula. Por lo que se reduce en gran cantidad el
volumen de cables y la identificacin de cada uno. El mantenimiento que
constantemente se da, es el reprogramar vlvulas que por algn motivo
pierden su posicin. Como es un rea de mucha humedad tambin se
revisan los sensores de nivel y dems componentes electronicos.
10. LLENADORA DE BOTELLAS MOD 72/15. A este equipo fundamental de la
lnea de produccin le rediseamos el control aqu mismo en la
Embotelladora. Cambiando el control en base a relevadores a un control
electrnico, por medio de un PLC Micro Logix 1500, y una pantalla de
interfase para el operador. Con esta modificacin el operador puede realizar
las maniobras propias de cada produccin, visualizar la velocidad de
produccin del equipo y el conteo de produccin total. El mantenimiento
ms constante lo lleva el motor trifsico de 7.5 HP, donde revisamos
embobinado y cambio de baleros. Adems de los componentes como
microsiwtch, variadores de velocidad, sensores fotoelctricos. Que utiliza el
mismo equipo.
2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

En la seccin anterior se habl un poco del mantenimiento preventivo que se
da a algunos de los equipos que se encuentran dentro de la embotelladora.
Es una pequea parte, porque los equipos son muy diversos. Sin embargo el
mantenimiento correctivo puede mostrarnos cuales son los equipos que
requieren de mayor atencin y se mostrarn en las Tabla 2.1.1. Tabla 2.2.1.
Tabla 2.3.1. y en el peor de los casos, cual es el equipo que requiere de
alguna modificacin o rediseo.
43
TABLA 2.1. Correctivos del ao 2003.

ENERO
JUNIO
FEBRERO
JULIO
MARZO
AGOSTO
ABRIL
SEPTIEMBRE
MAYO
OCTUBRE
JUNIO
NOVIEMBRE
JULIO
DICIEMBRE
TOTAL
64
Los equipos que mayor nmero de correctivos registrados en el ao 2003 se

muestran en la tabla 2.4.1. Esta tabla muestra los equipos con mayores
correctivos los dems equipos solo presentan 1 correctivo.
TABLA 2.2.1. Correctivos del ao 2003 por equipo.
EQUIPOS:
NO. DE
CORRECTIVOS
1.
ENFRIADOR LINEA 1
2.
REVISADOS DE LLENO LINEA 2
3.
CONTROLADOR TAYLOR LINEA 1
4.
SOPLADOR DE CORONA
5.
LAVADORA DE BOTELLAS
6.
LLENADORA LINEA 1
7.
RESISTENCIAS ELECTRICAS HORNO IDEAL
8.
CARBONATADOR LINEA 2
44
TABLA 2.2. Correctivos del ao 2004

ENERO
JULIO
FEBRERO
AGOSTO
MARZO
SEPTIEMBRE 0
ABRIL
OCTUBRE
MAYO
NOVIEMBRE
JUNIO
DICIEMBRE
TOTAL
24
Los equipos que mayor nmero de correctivos registraron en el ao 2004 se

correctivos registrados y son los equipos mas representativos. Los dems
equipos slo presentaron un correctivo en el ao.
TABLA 2.2.1 Correctivos del ao 2004 por equipo.
EQUIPOS:
NO. DE
CORRECTIVOS
1.
CARBONATADOR LINEA 1
2.
TRANSPORTADORES DE CAJAS PALETIZADO
3.
LAVADORA DE BOTELLAS
4.
REVISADOR ELECTRONICO
5.
RESISTENCIAS ELECTRICAS HORNO IDEAL
45
TABLA 2.3. Correctivos del ao 2005.

ENERO
JULIO
FEBRERO
AGOSTO
MARZO
SEPTIEMBRE 0
ABRIL
OCTUBRE
MAYO
NOVIEMBRE
JUNIO
DICIEMBRE
TOTAL
Los equipos que mayor nmero de correctivos registraron en el ao 2005 se

correctivos registrados y son los equipos mas representativos. Los dems
equipos slo presentaron un correctivo en el ao.
TABLA 2.3.1 Correctivos del ao 2005 por equipo.

EQUIPOS:
NO. DE CORRECTIVOS
1.
Compresor de amoniaco No. 4
2.
Sistema de lubricacin
3.
Lavadora de Botellas
46
CAPITULO 3
INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA DEL REVISADOR ELECTRONICO
El avance tecnolgico actual, permite una eficiencia y disminucin de los tiempos
de produccin.
El compromiso de la Embotelladora Zacatecas es otorgar un
producto de calidad. Motivo por el cual en el ao 2002, el grupo Continental

adquiere a la Marca Alemana Krones, Los equipos electrnicos de revisin de
envase. La maquina que es asignada a la embotelladora Zacatecas es la K712541. Este equipo est diseado para evaluar cada botella en la parte interior del
fondo, en la primera etapa. Con motivo de la modificacin de la Lnea de
Embotellado No. 1 se genero la necesidad de modificar la orientacin de los
transportadores de botella y a su vez la instalacin elctrica de la Lnea existente,
para dar cabida a los nuevos equipos que se adicionarn con la Ampliacin en
cuestin.
3.1. INSTALACIN ELECTRICA.
Actualmente, la Lnea se encuentra operando alimentada desde el Centro de
Control de Motores No. 1, cuya alimentacin se toma del Centro de Distribucin de
Baja Tensin de 220 VAC, del transformador No. 1 de 750 kVA. La carga que se
incorpor con la modificacin esta descrita en la Tabla 3.1 el interruptor del CCM
No. 1 que es de 3P, 350 Amp.
TABLA 3.1. Estudio de Cargas para modificacin de Sistema de Transportadores.
Servicio
Motores
Inspector Krones
Cantidad
H.P.
Amperes
Total Amperes
7 Pzas
1.0 hp
3.6
25.2 AMP
2 Pzas
1.5 hp
5.2
10.4 AMP
30
30 AMP
1 Pza
TOTAL:
65.60 AMP
47
Por el valor de amperes que se obtuvieron se coloc cable de calibre 2 AWG que
soporta una corriente de 115 Amp para alimentar el tablero principal. Con un
Interruptor de 100 Amp.
Para poder alimentar cada motor tambin se realiz un estudio de cargas que ser
descrito en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Clculo para conductores de motores.
Capacidad
Amperaje
Longitud max
Conductor
1.5 HP
5.2
46 mtrs
14 AWG
1 Motor= 5.2 x 1.25 = 6.5 Amp; por lo que se designa un conductor de Calibre 14
AWG con una capacidad de 20 Amp.
Los trabajos de montaje fsico de los transportadores tambin comienzan con la
recepcin de materiales e identificacin de los mismos. El revisador electrnico es
colocado dentro de la Lnea de Vidrio donde desempea su funcin una vez
puesto en marcha. El peso del revisador es de 2 Toneladas aproximadamente. Por
lo que fue necesario la intervencin de una Gra, para el desembarque del equipo.
Los trabajos de montaje de nuevos tramos de transportadores de botella tambin
son comenzados. Con dichos cambios surgi como imprevisto el cambio de lugar
del Mezclador de Bebida. Este cambio implicaba el reacomodo de tuberas
elctricas, tubera sanitaria, tuberas de aire. Antes de comenzar en forma con el
montaje del nuevo equipo.
El periodo de inicio de recepcin y montaje de trasportadores es desde del da 18
de Enero del 2002 hasta el 30 de Marzo del 2002.
Con el apoyo de personal externo de la Electro-constructora del Golfo, S.A. de
C.V. especialistas en Ingeniera Elctrica, Control y Automatizacin. Se sincroniza
la automatizacin de transportadores a la entrada del revisador electrnico, con
este mismo.
48
3.2. LGICA DE OPERACIN DEL SISTEMA DE TRANSPORTADORES.

El sistema de Transportadores est considerado para una Lnea de Embotellado
de vidrio. El objetivo principal del sistema automtico es armonizar la velocidad de
transportacin de envase vaco en toda su trayectoria evitando presin entre
botellas y llevando una velocidad proporcional con referencia a un Eje central que
en este caso es la Llenadora a travs del Inspector de Botellas. La consecuencia
directa del control de velocidad es el ahorro de energa elctrica al controlar el
encendido de los motores de forma automtica y el aumento de eficiencia del
sistema.
3.2.1. DISEO DEL SISTEMA.
El Diseo del Sistema se basa fundamentalmente en la transmisin de una seal
de velocidad del Inspector Electrnico de Botellas, Krones a un controlador lgico
programable (PLC) el cual enva una seal de salida a los diferentes equipos que
componen el sistema para mantener o modificar su estatus de velocidad segn las
condiciones de saturacin de la Lnea.
3.2.2. CONSIDERACIONES DE DISEO.
Manual Automtico.- El Sistema est diseado para Trabajar en todo
momento en modo Automtico pero tiene la alternativa de ser operado
manualmente al ser requerido con solo efectuar la seleccin con un selector desde
la Terminal de operacin de la llenadora.
Zonas de Operacin.- El sistema se encuentra dividido en Zonas de Control en
cuanto al sistema de transportadores. A continuacin se describen las Zonas en la
tabla 3.3.
Tabla 3.3. Divisin de Zonas de transportadores
ZONA 4 A
ENTRADA DE INSPECTOR DE BOTELLAS Y ALINEADOR

CERO PRESIN.
ZONA 4 B
TRANSPORTADOR DE BOTELLAS RECHAZADAS
ZONA 4 C
SALIDA DEL INSPECTOR DE BOTELLAS Y ENTRADA A

LLENADORA.
49
CONTROL DE ARRANQUE Y PARO.- En automtico, para el Arranque del

Sistema slo hay que operar el selector de Manual y Automtico, aun en
Automtico, las estaciones de botones localizadas en la Lnea para Arranque y
Paro de cada Zona continan estando habitadas; s se desea parar toda la lnea,
se debe operar el selector y colocarse en la posicin de OFF. Si se desea para
solo una o ciertas zonas, se deber operar la estacin de botones de cada una; el
Paro de Toda la Lnea solo es recomendable cuando es estrictamente necesario
parar, como en la Terminacin de un turno de produccin. De otra manera, se
recomienda para garantizar la continuidad del Sistema. En modo Manual deben de
operarse las estaciones de botones existentes en cada zona para el Paro y
Arranque.
PARO DE EMERGENCIA.- Por normas de seguridad, existe un Paro de
Emergencia en el Tablero de Control Principal, que deshabilita Todas las Zonas de
la Lnea antes mencionadas con solo oprimirlo. Este Botn es solo para casos de
Paro de Emergencia, normalmente no se debe utilizar. Una vez accionado el Paro
de Emergencia se deber restablecer todo el Sistema (no importando si est en
Manual o Automtico) mediante el botn de MASTER, que al accionarse prepara
el Sistema para un nuevo Arranque.
REFERENCIA DE VELOCIDAD.- Las velocidades base de Todos los
transportadores son proporcionales a la Velocidad de la Llenadora pero esta seal
actualmente viene del Inspector Krones y estn estudiadas de tal manera que
respondan a las necesidades de la Lnea, es decir que abastezcan y desalojen a
los equipos para una continuidad adecuada del proceso. Con estas velocidades se
establece la Velocidad de Referencia. Cualquier cambio de velocidad se realizar
automticamente en forma proporcional a estos parmetros. En el caso de que la
llenadora Pare, actualmente los transportadores de alimentacin hacia el inspector
Krones pararn slo si accionan la botonera, pero antes se queda en una
velocidad base. Al arrancar de nuevo, si la nueva velocidad del inspector Krones
es mayor a una velocidad especifica el sistema tomara la velocidad que de el se
recibe, el sistema tardar tres segundos en seguirla.
50
ARRANQUE DEL SISTEMA.- Durante la fase de Arranque, el Sistema seguir

su Velocidad Base, aunque la Llenadora est parada, haciendo caso omiso de la
referencia de velocidad del Inspector Krones. Esto es debido a que durante el
Arranque, la Llenadora est sujeta a paros y arranques por necesidades
operacionales. Una vez que la primera botella cruzado los sensores de entrada del
inspector krones, el Control del Sistema de Transportadores para al Mando del
inspector Krones. Comenzarn a arrancar las Zonas de Control en forma de
cascada despus de 5 segundos de haber seleccionado en modo automtico.
3.3. MODO DE OPERACIN
El Modo de operacin de cada Zona, es expuesto a continuacin. Como
informacin adicional en la tabla 3.4. se muestran las posibles fallas que pueden
llegar a presentarse y la accin correctiva.
ZONA 4 A (ALINEADOR DE CERO PRESION Y ENTRADA AL INSPECTOR

KRONES.
A la entrada de botella al alineador cero presin y al inspector Krones los
transportadores responden a la seal de velocidad de referencia que viene del
inspector de botellas pero cuando el inspector no detecta acumulacin de botella
en su transportador de entrada y confirmamos con el sensor de acumulacin de la
zona 4 A que esta a la entrada del alineador cero presin no hay acumulacin,
entonces aumentamos la velocidad para alinear al inspector de botellas y despus
de que detecte botella regresar a la velocidad de referencia que nos manda el
inspector Krones. Tambin se cuenta con dos fotoceldas que detectan la
presencia de no alineacin y no presencia de botella en el alineador. Adems de
poder apagar y encender los transportadores de la zona segn se requiera con la
botonera que se encuentra en el alineador de cero presin.
51
TABLA 3.4. DESCRIPCIONES DE FALLOS DEL SISTEMA.

NOMBRE DEL FALLO
DESCRIPCION
DEL ACCION CORRECTIVA
FALLO
Baja tensin
La tensin debajo de 220 Controle la lnea de CA

VAC puede causar un de
mal
funcionamiento
para
en determinar si existe baja
algn equipo del tablero

Sobretensin
entrada
tensin.
La tensin mxima de Controle la lnea de CA

200 VAC puede causar de
entrada
para
un mal funcionamiento en determinar si existe baja

algn equipo del tablero.
Sobrecarga en variador
Debido
una
mecnica
en
tensin.
falla Checar
componentes
los mecnicos o prolongue el
transportadores o existe tiempo
de
una carga excesiva en el desaceleracin.

motor
Disparo
motor
de
guarda Debido
una
mecnica
en
falla Checar
componentes
los mecnicos o prolongue el
trasportadores o existe tiempo
de
una carga excesiva en el desaceleracin.

motor
ZONA 4 B ( TRANSPORTADOR DE BOTELLA RECHAZADA)

El transportador de botellas rechazadas funciona de la siguiente manera: En el
Inspector Krones en un costado izquierdo se encuentra un selector de dos
52
posiciones que se coloca en la posicin del lado derecho. Entonces si el inspector

de botellas, no est en paro de emergencia, el transportador est en marcha,
parar hasta que se ponga en Paro de Emergencia, debido a paro del Sistema del
tablero Principal o simplemente moviendo el Selector a su posicin de OFF.
ZONA 4 C (SALIDA INSPECTOR KRONES Y ENTRADA A LLENADORA)
La velocidad de referencia de los tres motores
a la salida del inspector es
controlada por el inspector de botellas de Krones pero la Zona se puede parar de

acuerdo a ciertas condiciones tales como: el paro de emergencia del inspector
electrnico, las fotoceldas de botella cada a la entrada de la llenadora adems del
paro por botones ubicada en la llenadora.
3.4.
LTIMA ETAPA DE MONTAJE DEL INSPECTOR KRONES.
En el periodo del 13 de Abril del 2002 al 20 de Abril del 2002; personal tcnico de
Krones, Mxico;
comienza a conectar las seales de fotoceldas, sensores,
fuentes de voltaje y conexiones en los distintos dispositivos de control que utilizar

el inspector electrnico.
La ultima etapa la Realiza personal de Krones, Alemania; a partir del 22 de Abril
del 2002, corrigiendo fallos de comunicacin que se tenan presentes en el
Sistema. Y acomodando parmetros para las cmaras de inspeccin de fondo,
Tambin es en esta etapa donde se intercambian seales necesarias tanto del
Sistema Automtico de transportadores, realizado por personal de ECGSA y
Krones. Finalmente el 26 de Abril del 2002 comienza funciones formalmente
durante produccin el Revisador Electrnico, mostrado en la figura 3.1.
En esta figura se puede observar los puntos de los dispositivos ms importantes
como lo es la cmara de inspeccin de fondo, la cmara de Lquido residual, el
Pusher, y el soplador de Fondo.
53
FIGURA 3.1. VISTA SUPERIOR DEL REVISADOR ELECTRONICO.

3.5. EL REVISADOR ELECTRONICO LINATRONIC 712-541.
Bajo el Sistema de Windows NT, y un monitor Touch-Screen el operador puede
tener un interaccin con el dispositivo, que le permitir monitorear el rechazo y
evaluacin de cada envase.
3.5. 1. INSPECCION DE FONDO.
Principio de funcionamiento. El fondo del envase se ilumina perfectamente con
ayuda de una lmpara estroboscpica segn el principio de transmisin de la Luz.
Un sensor de deteccin de la claridad integrado en la cmara regula el tiempo de
exposicin de acuerdo con el paso de luz que permite cada material. El sensor de
la cmara CCD genera una imagen digitalizada del fondo del envase, dato que
cargar directamente en la memoria del PLC, elaborndose en tiempo real. Sin
alterar el flujo de produccin.
54
3.5.2. ELEMENTOS DE MANDO.

1. Interruptores mecnicos:
Botn de PARADA DE EMERGENCIA.
Con este botn, la mquina se podr detener inmediatamente en cualquier
momento.
Lmpara piloto.
Se ilumina si hay fallos en la comunicacin entre los componentes electrnicos y
el PLC.
Se apaga si el fallo se ha eliminado y confirmado.
Botn mquina paso a paso.
Para mover la mquina lentamente o paso a paso.
Botn luminoso ( en la entrada ).
Se ilumina si surgen huecos en el flujo de envases o si hay envases tumbados o
demasiado altos (mensaje de fallo: control de la entrada en la pantalla
tactosensible).
Se apaga si se pulsa despus de haber eliminado el fallo.
2. Terminal de mando (pantalla tactosensible).
La pantalla tactosensible permite al operador interactuar de manera amigable
con el equipo, otorgando informacin sobre fallas, estadsticas, evaluacin de
envase y permite realizar los cambios de envase, para cada caso particular.
3.6. SISTEMA
Como se muestra en la figura 3.2. Las unidades de inspeccin por cmara constan
de: cmara, CPU, Framegrabber y bloques de alimentacin. El Controlador
Tracking Controller rene los resultados de la evaluacin, coordina funciones
electrnicas y mecnicas y comanda la eliminacin. Adems pone a disposicin
estadsticas, indicadores de perturbacin.
La Arquitectura de la plataforma de inspeccin es mostrada en la figura 3.3. y es el
principio de operacin de funcionamiento del inspector krones.
55
Figura 3.2. Estructura del Sistema
Figura 3.3. Arquitectura de la plataforma de inspeccin, seccin ordenador

principal.
56
Dentro de la Arquitectura de plataforma se mencionan varios dispositivos que ser

necesario ampliar.
Controlador MC6.
Tarjeta de microcontrolador para el tratamiento de seales de eliminacin,
el registro de desplazamiento, todas las funciones de tiempo real, mando de
las tarjetas de entrada y de salida.
RS232
Interfase en serie, nivel >8V y <8V, para el acoplamiento de un ordenador
personal con un microcontrolador.
RS485
Interfase de dos conductores en serie, 125kbit/s, 5V contratase, se emplea
como bus de zona KRONES (KFB) para la conexin de los sistemas de
inspeccin entre ellos y con el controlador de la inspeccionadora, nmero
de participantes en un circuito a discrecin, conexin con los controladores
de periferia, conexin con ACT2(ordenador central).
Figura 3.3.1. Arquitectura de la plataforma de inspeccin, seccin cmara.

57
Figura 3.3.2. Arquitectura de la plataforma de inspeccin, seccin de mdulos.

Bus del Controlador
Para accionar las tarjetas de entradas y salidas desde el microcontrolador
MC6, datos de 8 bits, direcciones de 8 bits.
Figura 3.3.3. Arquitectura completa de la plataforma de inspeccin.

58
3.7. EYECTOR KRONES

El eyector de Krones sirve para el rechazo de envases, en combinacin con una
inspeccionadora. En la figura 3.4. se muestra el tipo de Eyector con el que cuenta
el Inspector K712 541. Para mover los envases con seguridad, y evitando que
los envases se vuelquen o se tambaleen, la fuerza de rechazo acciona con un
ngulo de 45 hacia abajo.
Figura 3.4. Eyector Krones.

Estructura:
Elemento de empuje con bscula, una placa de plstico con resortes para
rechazar los envases.
Cilindro neumtico de doble accin para accionar el elemento de empuje.
Vlvula 5/3 para el mando.
59
Funcionamiento:
Por la presin de servicio el elemento de empuje es desviado en direccin
horizontal. La bscula se coloca en la pared del envase y transmite el impulso
total. El rechazo se efecta con seguridad, sin peligro de que los envases se
vuelquen.
Caractersticas.
Sentido de desplazamiento del elemento de empuje en 45 en relacin con el
envase, rechazo sin peligro de que los envases se vuelquen.
Sincronizacin mediante el impulso del transportador, seguridad absoluta de
rechazo para cada velocidad de transportador.
Contacto eyector/envase por toda la longitud, reparto uniforme de fuerza por la
pared del envase, incluso tratndose de envases de diferentes alturas.
El impulso de empuje acciona progresivamente sobre el envase, aceleracin
exenta de sacudidas.
60
CAPITULO 4
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
4.1 NACIMIENTO DEL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC).
El desarrollo e introduccin de los relevadores hace muchos aos, fue un paso
gigantesco hacia la automatizacin, esto trajo como consecuencia incrementos en
la produccin. La aplicacin de los relevadores hizo posible aadir lgica a la
operacin de las mquinas, realizar secuencias de operacin, programar tiempo
de retrasos, conteo de eventos, o hacer un evento dependiente de que ocurriera
otro.
Los relevadores con todas sus ventajas tambin tienen sus desventajas. Tienen
un periodo de vida limitado, su naturaleza electromecnica dictamina
que
despus de un tiempo de uso, estos sern inservibles o simplemente sus partes

conductoras pueden quemarse o fundirse en un momento dado.
Tal vez su inconveniente ms importante es la naturaleza fija. La lgica de un
panel hecho a base de relevadores es establecida por los ingenieros de diseo, se
implementa entonces colocando los relevadores en el panel y se alambra como se
prescribe. Mientras que la mquina dirigida por el panel de relevadores continua
llevando a cabo los mismos pasos y en la misma secuencia todo est bien, pero
cuando existe una modificacin en el diseo del producto o un cambio en la
secuencia de operaciones de est mquina para llevar a cabo su produccin la
lgica del panel debe ser rediseada.
Si el cambio es lo suficientemente grande, una opcin ms econmica puede ser
desechar el panel actual y construir otro nuevo.
El problema anterior fue el mayor que enfrentaron los productores de automviles
a mediados de los aos sesentas. A lo largo de los aos se haban automatizado
altamente las operaciones de produccin mediante el uso de relevadores. Cada
vez que se necesitaba un cambio en algn panel de control, se inverta en el una
61
gran cantidad de trabajo, tiempo, material, sin tomar en cuenta la gran cantidad de
tiempo de produccin perdido.
La computadora ya exista en esos tiempos y les dio la idea a los fabricantes de
que la clase de control que ellos necesitaban poda ser llevado a cabo con algo
similar a la computadora. Las computadoras en s mismas no eran deseables para
aplicaciones industriales por un buen nmero de razones.
Los requerimientos bsicos que se plantearon en aquella poca, para el diseo de
este nuevo producto de uso industrial fueron los siguientes:
-
Todos los componentes del sistema deberan de ser capaces de operar en un

ambiente industrial sin necesidad de algn otro equipo de soporte.
Contaran con una memoria interna para almacenar un programa de control y

datos. La memoria no perdera el programa aunque al dispositivo de control le
faltar el voltaje de alimentacin.
El
dispositivo
de
control
debera
de
ser
fcilmente
programable
reprogramable por el usuario, con un mnimo de interrupcin de su servicio.

-
De fcil mantenimiento y reparacin; para esto se incluiran mdulos

intercambiables e indicadores de estado para reducir a un mnimo de tiempo
de bsqueda de fallas.
La electrnica de control deba de ocupar menos espacio y consumir menos

potencia que los sistemas de control de relevadores.
El dispositivo en cuestin deba ser capaz de comunicarse con una unidad

central para reporte de su estado y monitoreo.
La electrnica de control debera de tener la opcin de expandirse fcilmente

con un mnimo de alteraciones en el sistema.
La ingeniera electrnica estaba frente a un gran reto: disear un artefacto que,

como una computadora, pudiese efectuar el control y tambin ser fcilmente
reprogramable pero adecuado para el ambiente industrial. El reto fue enfrentado y
a finales de los aos sesentas se entreg el primer dispositivo, que le dara forma
62
a lo que hoy se conoce como Controlador Lgico Programable (PLC), en las

plantas ensambladoras de automviles de Detroit, Estados Unidos.
Actualmente cada fabricante de PLCs excede con mucho estos requerimientos
bsicos y lo han convertido en una alternativa de gran versatilidad y seguridad
para los sistemas industriales a base de relevadores.
4.2 DEFINICION DE UN PLC
De acuerdo con la definicin de la NEMA (National Electrical Manufactures

Assotiation), un Controlador Lgico Programable es: Un dispositivo electrnico
operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento
de instrucciones, en la figura 4.1. se muestra un esquema bsico de conexin. Un
PLC es utilizado para implementar funciones especificas tales como lgica,
secuenciacin, registro, y control de tiempos, conteo y operaciones aritmticas
para controlar, a travs de mdulos de entradas y salidas digitales y/o analgicas,
varios tipos de mquinas o procesos.
FIGURA 4.1. Esquema bsico de conexin.

63
Todo control programable podemos dividirlo en cuatro bloques o elementos

principales, en la figura 4.2. se pueden observar estos elementos bsicos.
1. Unidad Central de Proceso (CPU).
2. Bloques de entradas/salidas (E/S).
3. Fuente de Voltaje.
4. Interfases de comunicacin.
Figura 4.2. Elementos bsicos de un Controlador Lgico Programable.

4.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU)
El procesador o Unidad Central de Proceso (mejor conocido como CPU), es el
cerebro del controlador. La electrnica interna del CPU est formada por un
microprocesador, circuitos de memoria, y circuitos auxiliares. Gracias al
microprocesador, el PLC puede ejecutar una serie de instrucciones (programa) en
un tiempo muy corto (milsimas de segundo), hacer operaciones aritmticas y
lgicas, simular dispositivos de campo como temporizadores, contadores,
programadores cclicos; hacer transferencia de informacin entre el sistema de
entrada/salida y la memoria, as como entablar comunicacin con el usuario por
64
medio de las terminales de programacin y de datos o bien de otros dispositivos

inteligentes (PLCs, computadoras, etc.).
Una vez que un programa de funciones lgicas o lista de instrucciones se
introduce en el PLC, ste reside en la memoria del CPU hasta que es modificado
por el usuario.
4.4. TIPOS DE MEMORIA.
La memoria del PLC se puede presentar en cuatro diferentes tipos: RAM, PROM,
EPROM Y EEPROM.
La memoria RAM: (memoria de acceso aleatorio) es de lectura y escritura, pero

es voltil; es decir que al faltarle el voltaje de alimentacin, sta pierde toda la
informacin que tena almacenada. Aunque una caracterstica importante es
que puede trabajar a velocidades ms altas que las otras memorias, es por eso
que se utiliza como memoria de almacenamiento del programa del PLC y los
datos que se van utilizando. La RAM se puede grabar, leer y borrar cuantas
veces sea necesario.
La memoria PROM: (memoria programable de solo lectura) es de solo lectura y

no es voltil; es decir que se programa de fabrica por primera y nica vez y
posteriormente solo se puede leer. No necesita un voltaje de alimentacin para
asegurar la informacin que se le graba. Este tipo de memoria se utiliza en el
PLC para grabar el programa inicial de arranque y se le conoce como el BIOS
del PLC y es fundamental para el funcionamiento del mismo.
Gracias al BIOS nosotros podernos darnos cuenta si el PLC esta en modo
RUN, o esta detenido (modo Program), si se detecto una falla o trabaja
normalmente.
Las memoria EPROM Y EEPROM: son de lectura y escritura y no son voltiles.

La diferencia entre ambas es que la memoria EPROM se puede borrar y grabar
solo con aparatos especiales (borrador de rayos ultravioleta y programador de
65
EPROMS); mientras que la memoria EEPROM no necesita ningn dispositivo

especial para ser borradas y grabadas, el PLC que las utiliza est capacitado
para hacerlo. Cualquiera de estas dos memorias sirve para conservar una
copia del programa que se encuentra en la memoria RAM del PLC y de esta
manera el usuario se asegura de conservar el programa por tiempo indefinido.
4.5. INTERFASES DE ENTRADAS Y SALIDAS
Las interfases de entradas y salidas tambin juegan un papel importante en la
estructura del PLC; sirven de enlace entre el mundo exterior y el CPU. El
procesador conoce el estado fsico y acta sobre los dispositivos instalados en
campo, gracias a las interfases. La interfase de salida se encarga de traducir las
seales elctricas generadas por el PLC a niveles entendibles por cada actuador.
Existen dos tipos de seales elctricas pueden manejar tanto de entrada como de
salida: seales discretas y seales analgicas. La seal discreta es aquella cuyo
valor esta entre dos posibles: encendido y apagado y que elctricamente para el
PLC se traduce en voltaje o ausencia de voltaje. La seal analgica, a diferencia
de la discreta, puede tener un valor determinado dentro de muchos valores
posibles (rango).
4.6. CICLO DE OPERACIN DEL PROCESADOR.
Todo ciclo de operacin de un Controlador Programable Lgico inicia con la
visualizacin de las terminales de entradas y la actualizacin de la memoria con
los valores correspondientes. En la figura 4.3. se muestra los estados que recorre
el ciclo de operacin de un procesador durante un ciclo de operacin. En esta
primera etapa del ciclo, el procesador registra es su memoria el estado
(encendido, apagado) de cada una de las entradas externas del PLC.
Los valores registrados en la memoria, de los dispositivos de entrada externos se
utilizan para la ejecucin del programa. Los valores de salida obtenidos como
resultado de la ejecucin
del programa, se registran de manera temporal en
memoria. Al finalizar la ejecucin del programa, el procesador enva a las

terminales de salida, los valores actualizados obtenidos durante la ejecucin del
66
programa. Las tres etapas del ciclo ( muestreo de entradas, ejecucin de

programa y actualizacin de salidas), son funciones separadas e independientes.
FIGURA 4.3. CICLO DE OPERACIN DEL PROCESADOR

Esto significa que cualquier cambio de estado que se de en un dispositivo de
entrada, durante la etapa de ejecucin del programa, no se tomar en cuenta
hasta el siguiente ciclo de operacin.
El tiempo que el procesador se tarda en llevar a cabo un ciclo de operacin es
variable y depende de varios factores. Los factores principales son la velocidad de
trabajo del microprocesador y la cantidad total de memoria utilizada. Sin embargo
existe un tiempo lmite dentro del cual el procesador tiene que realizar el ciclo de
operacin. Este tiempo lmite se conoce como Watchdog y se fij como una
medida de seguridad para la buena operacin del PLC.
4.7. METODOS DE PROGRAMACIN

Para introducir el programa de aplicacin en el PLC, o bien para hacer alguna
modificacin a un programa ya existente, se utilizan los dispositivos denominados
Programadores. Con el Programador, el usuario tiene acceso y control completo
67
del PLC; lo puede configurar, arrancar o detener, hacer transferencia del programa
escalera de la memoria RAM a la EEPROM y viceversa, modificar valores de
variables, probar el funcionamiento del programa, borrar la memoria, etc.
El programador ms sencillo y menos costoso es el Programador de Mano; es fcil
de transportar debido a su tamao pequeo y con un cable de conexin
relativamente corto. Otro mtodo usual de programacin de los PLCs es por
medio de una computadora y un programa que el fabricante de PLCs ofrece para
instalarse en la PC.
4.8. LENGUAJE DE PROGRAMACION

4.8.1. El Lenguaje en escalera.
Un programa es una serie de instrucciones o comandos desarrollados por el
usuario que indican al PLC que ejecute acciones. Un lenguaje de programacin
proporciona reglas para combinar instrucciones de manera que produzca las
acciones deseadas.
El lenguaje de programacin de lgica escalera es una adaptacin de un diagrama
de cableado elctrico de rles, tambin conocido como un diagrama de escalera:
contactos normalmente abiertos, contactos normalmente cerrados, etc. para
despus proceder a introducirlo a la memoria del controlador.
El sistema de programacin es grafico, los smbolos que tenemos en el diagrama
de la lgica de relevadores, son similares a los que vamos a ver en la pantalla de
la computadora.
4.8.2. Diagramas elctricos de escalera.
Un diagrama elctrico representa como fluye la corriente elctrica a travs de
dispositivos para completar un circuito elctrico, estos diagramas muestran como
se interconectan entre si los dispositivos en un formato fcil de leer.
En la figura 4.4. tenemos un circuito elctrico sencillo que consta de un interruptor
y un foco.
68
Figura 4.4. Circuito Elctrico Sencillo.

Cada circuito elctrico en un diagrama se considera un rengln y cada rengln
tiene dos componentes claves: por lo menos un dispositivo de salida y un(os)
dispositivo(s) que controla(n). La operacin lgica del circuito es sencilla, el foco
se energizar si y solo si el interruptor est cerrado (condicin verdadera). Si el
interruptor est abierto (condicin falsa), el foco permanecer desenergizado.
Cualquier circuito elctrico por complejo que sea, se reduce a una condicin de
entrada que puede ser verdadera o falsa y afectar en forma directa una o varias
salidas.
Un programa de PLC utiliza smbolos parecidos a los smbolos de un diagrama
elctrico que representan dispositivos reales mientras que en el PLC representan
instrucciones de lgica de escalera para la aplicacin, existe solo en el Software.
En la figura 4.5. se muestra el diagrama equivalente del circuito anterior de la
figura 4.4. y que en lgica de escalera lo pondramos de la siguiente manera.
Figura 4.5. Circuito representado en lgica de escalera.

Como se muestra en la figura a cada elemento de la lgica de escalera se le
asigno un identificador (S1, B1) los cuales son conocidos en el lenguaje de
escalera como DIRECCION.
69
Cada programa en lenguaje escalera consiste de una serie de circuitos

individuales o escalones como el de la figura 5.5. En el diagrama de escalera
una instruccin de salida siempre aparecer en el lado derecho, de la pantalla. Y
por lo tanto una instruccin de entrada siempre aparecer del lado izquierdo de la
pantalla.
4.8.3. ORGANIZACIN DE MEMORIA.
El siguiente paso consiste en asociar los elementos del diagrama con las
terminales de entrada y salida del controlador; la seleccin es generalmente
arbitraria y depende de la cantidad de terminales disponibles.
Las seales de entrada hacia el controlador se identifica con la letra I (input), En
la figura 4.6. se observan las caractersticas de identificacin de una instruccin
dentro del programa en escalera.
Figura 4.6. Instruccin de entrada dentro del programa en escalera.

Las seales de salida del controlador se identifican con la letra O (output). Ver la
figura 4.7. Es necesario especificar tambin el nmero de ranura donde se
encuentra el mdulo, seguida del nmero de entrada que ocupa ste dentro del
mdulo.
70
Figura 4.7. Instruccin de salida dentro del programa en escalera.
La memoria de un PLC est dividida en pequeas localidades denominadas

archivos. Un archivo es un lugar en la memoria donde tenemos guardada cierta
informacin; existen dos grandes grupos de archivos:
ARCHIVOS DE PROGRAMA: Donde tenemos adems del programa de

aplicacin, las funciones del sistema y las subrutinas.
ARCHIVOS DE DATOS: Almacenan toda aquella informacin que el
programa est utilizando para su operacin: valores de entrada, valores de
salida, registros internos, estado de contadores, temporizadores, etc. Y
cuyo contenido se encuentra en constante cambio
4.8.4. ARCHIVOS DE DATOS.
Al hacer un programa necesariamente tenemos que incluir los archivos de datos.
Cada instruccin hace referencia a por lo menos un archivo de este tipo. Existe la
capacidad para manejar hasta 256 archivos de datos en el controlador. A
continuacin en la tabla 5.6. se observa la lista de cmo estn organizados los
archivos y la manera de identificarlos.
71
Tabla 4.1. Lista de Instrucciones dentro del controlador.

INDENTIFICADOR
NUMERO DE ARCHIVO
TIPO Y CANTIDAD
Imagen de Salida
Imagen de Entrada
Valor de estado
Relevador interno (4096)
Temporizador (256)
Contador (256)
Registro de control (256)
Valores enteros (256)
Punto flotante (256)
9-255
Configurable por el
usuario.
El archivo nmero 0 guarda el estado de todos los valores de salida externos

(ON/OFF) del controlador, y los actualiza a cada ciclo de trabajo. El archivo
nmero 1 conserva el estado de los valores de entrada externos (ON/OFF) y los
actualiza a cada ciclo del procesador. El archivo de estado (No. 2) nos indica fallas
menores, informacin de diagnstico en fallas mayores, modo de operacin del
procesador, tiempo de muestreo, velocidad de transmisin, entre otros.
Las cantidades especificadas para cada uno de los identificadores anteriores en la
tabla 4.8. son nmeros que trae el controlador como mnimo; existen 246 archivos
o ms
(9255) que el usuario puede configurar como Relevador (B),
Temporizador (T), Contador (C), Control ( R ) o como un Nmero Entero (N).

As pues para direccionar un archivo de datos dentro del programa (instruccin)
que no sea de entrada o salida, el nmero de archivo va siempre acompaando al
identificador, seguido del nmero que especifica el elemento en particular.
72
Por ejemplo, si utilizamos en nuestro diagrama un relevador interno (conocido

comnmente como Bit), y escogemos el relevador nmero 2, la identificacin o
representacin completa en lgica escalera del relevador ser.
B3/2
El direccionamiento general de un relevador interno (bit) es:
B3/X
Donde: X es un nmero que puede ser del 1 al 4096. El archivo nmero 3 lo
utilizan principalmente las instrucciones de contactos abiertos o cerrados,
desplazamiento de registros, y secuenciadotes. Y puede tener dos valores
posibles ( falso o verdadero).
Por otra parte existen los Registros, que se componen de tres palabras (donde
una palabra son 16 bits). Puede que la palabra 0 es de indicador de estado, la
palabra 1, indica la longitud de datos almacenados, y la palabra 2 indica posicin.
Un ejemplo de este tipo de Registros podemos localizarlos en los Timer.
Los valores Enteros son elementos de una sola palabra (16 bits), y los utilizan la
mayora de las instrucciones del controlador como operandos: instrucciones
aritmticas, de comparacin, de comunicacin, transferencia, etc.
La direccin de un valor entero es como sigue:
N7:X
Donde X puede ser un nmero del 0 al 255. El valor decimal de un nmero entero
est entre 0 y +65536.
4.9. INSTRUCCIONES Y DIRECCIONAMIENTO.

4.9.1. Instrucciones de un bit.
Como ya lo haba mencionado estas instrucciones operan sobre un bit de datos.
Durante la operacin, el procesador puede ponerlo en condicin falsa (0) o
verdadera (1) , basado en la continuidad lgica de las lneas del programa.
Podemos direccionar un bit tantas veces como nuestro programa lo requiera.
73
Instruccin:
XIC
SIMBOLO
-| |-
DESCRIPCION
Examine if Closed ( Examina si esta

cerrado ). Su valor tomar un estado
verdadero siempre y cuando el estado
fsico direccionado al PLC sea 1.
TABLA
Instruccin:
FALSO
VERDADERO
XIO
SIMBOLO
-|/|-
DESCRIPCION
Examine if Open ( Examina si esta

abierto). Su valor tomar valor
verdadero siempre y cuando el estado
fsico direccionado al PLC sea 0.
TABLA
FALSO
VERDADERO
4.9.2. Instrucciones de temporizacin.

Estas instrucciones ya no se basan en un solo bit, sino que manejan informacin
en grupos de 16 bits. A un grupo de 16 bits le denominamos 1 palabra (Word).
Los temporizadores los podemos direccionar con un nmero entero del 0 al 255.
Los temporizadores tienen asociados varios parmetros de configuracin y estado
actual del mismo.
PRESET: tiempo total de duracin del temporizador.
ACC: tiempo transcurrido despus del arranque.
74
DN: bandera de tiempo terminado (DN=1 si ACC = o > PRE).

TT: bandera de tiempo corriendo (TT=1 si ACC < PRE).
El valor de PRESET lo especifica el usuario al momento de configurar el
controlador; los dems parmetros son tiles en la realizacin de la lgica del
programa, ya que sirve como condicionantes para la ejecucin de otras
instrucciones o tareas. Los valores de PRESET y ACC, estn entre 0 y +32,767.
La base de tiempo generalmente va desde 0.01 seg. a 1 Seg.
Instruccin:
TON
SIMBOLO
DESCRIPCION
Time on Delay ( Tiempo de retardo)

Retardo de tiempo para cambiar de
estado la salida direccionada.
WORD 0
Estado o bit de
TABLA
(EN, TT, DN)
control, (salidas)
INSTRUCCIN DE TRES PALABRAS
WORD 1
Preset o Set
PRE
Point
WORD 2
Acumulado en
ACC
visualizacin
75
Esta instruccin es utilizada para accionar un respuesta de salida despus de un

intervalo de tiempo. El intervalo de tiempo ser especificado en el Preset.
Los TON son elementos que requieren de 3 Palabras (Word 0, Word 1 y Word 2)
Estructura de un elemento TON.
Word 0, tambin llamado palabra de control.
15
Word 0
14
13
EN TT
DN
12
11
10
No usado.
Word 1
Preset o Set point
Word 2
Acumulado.
4.9.3. INSTRUCCIONES DE CONTADOR.

El contador es una instruccin de salida que existe en dos formas: ascendente o
descendente. A cada cambio de condicin general en las entradas de falsa a
verdadera, se incrementa ( o decrementa ) en uno. Para el contador ascendente,
ACCUM inicia en cero y al llegar al valor preestablecido (PRESET) la bandera de
fin de conteo se activa (DN=1). Para el contador descendente, ACCUM inicia con
el valor de PRESET y se va decrementando hasta llegar a cero, entonces DN=1.
Cuando el valor de acumulado ACCUM rebasa los lmites de capacidad del
contador (+32,767 -32,767), las banderas de rebosamiento del contador se pone
en uno. (OV y UN), es necesario disminuir o incrementar el valor de ACCUM para
ponerlo dentro de los lmites y poder inicializar las banderas.
76
Instruccin:
CTU
SIMBOLO
DESCRIPCION
Time on Delay ( Tiempo de retardo)

Retardo de tiempo para cambiar de
estado la salida direccionada.
WORD 0
Estado o bit de
TABLA
EN, TT, DN
control, (salidas)
INSTRUCCIN DE TRES PALABRAS
WORD 1
Preset o Set
PRE
Point
WORD 2
Acumulado en
ACC
visualizacin
Estructura de un elemento CTU.

Word 0, tambin llamado palabra de control.
15
Word 0
14
13
12
11
10
CU CD DN OV UN
No usado
Word 1
Preset o Set point
Word 2
Acumulado.
4.9.4. INSTRUCCIONES MATEMATICAS.

Las instrucciones matemticas se refieren a aquellas instrucciones de salida que
nos permiten realizar operaciones matemticas y de cmputo, sobre cantidades
de una sola palabras. (16 bits).
Las instrucciones bsicas que se utilizan son: Suma, Resta, Multiplicacin,
Divisin, Limpiar y Negacin.
77
Existen dos tipos de parmetros que utilizan las instrucciones matemticas para
ejecutar la operacin. Fuente y Destino.
-
Fuente:
Son las direcciones donde se encuentran los valores de los
operandos de la instruccin.
-
Destino: Es la direccin donde se encuentra el resultado de la operacin.
Cuando se ejecuta una instruccin matemtica se pueden presentar condiciones

anormales en el resultado, dependiendo de la instruccin y de los valores de los
operandos. Estas condiciones se reflejan en los bits del archivo de datos nmero 2
(valores de estado).
Los bits de estado aritmticos que se actualizan despus de una instruccin
matemtica son:
Carry ( C ), S:0/0. Se pone en 1 cuando el resultado de una suma es mayor

que 32,767 o si el resultado de una resta es negativo. En cualquier otro caso
esta en 0.
Overflow ( V ), S:0/1. Si es 1, indica que el resultado de una instruccin

matemtica es mayor que el registro destino (+/- 32,767).
Zero (Z), S:0/2. Si es 1, indica que el resultado de la operacin fue cero.
Sign (S), S:0/3. Si es 1, indica que el resultado de la operacin fue negativo.
78
Instruccin:
SUMA (ADD).
SIMBOLO
DESCRIPCION
Instruccin de salida que suma el

contenido de A con el contenido de B y
el resultado lo almacena en el registro
destino. Los valores de A y de B
permanecen sin alteracin.
Direccin de A: N7:0
879
Direccin de B: N7:1
2150
Destino:
3029
N7:2
[N7:2] = [N7:0] + [N7:1]
4.10. SOFTWARE RSLINX

El Software en el cual se configurar las interfases con las cuales se va a conectar
la computadora a los PLCs o a una red.
Aunque estos dos software ( RSLinx y RSLogic) son para la programacin
exclusiva de productos Allen Bradley, y el lenguaje escalera que mencione
tambin pertenece a esta familia, las diferencias con las otras compaas que
fabrican
distribuyen
paquetes
de
Software
Controladores
Programables, no varan mucho dentro de sus estructuras y principios.

79
Lgicos
Dentro de la embotelladora Zacatecas, manejamos bsicamente los productos

Allen Bradley y FANUC que pertenece a la compaa General Electric. Sin
embargo existen productos de la compaa SIMMENS que es programado con el
paquete STEP 7. Sin embargo seguir refiriendo exclusivamente a la familia Allen
Bradley.
PASOS PARA CONFIGURAR UN DRIVER (INTERFASE)
1. Abrir el programa RSLinx
2. Oprimir el botn de configurar driver
3. Seleccionar el driver correcto (1747-PIC / AIC + Driver en este caso ya que
podemos comunicarnos aun controlador utilizando el convertidor RS-232/DH485).
4. Oprimir el botn de Add New
5. Dar un nombre al driver
6. Ajustar parmetros (velocidad, nodo, etc), OK y Close.
En el caso de la velocidad la comunicacin dada por un puerto serial de una
computadora esta dada por 19200, y el nodo depender del nmero de PLC o
dispositivos conectados en caso de un red.
4.11. SOFTWARE RSLOGIX 500
Es este el software que el usuario utilizara para crear diagramas de escalera para
los distintos dispositivos programables que requiera. Este software nos permitir:
-
Hacer la transferencia de archivo de programa de la PC a la memoria RAM del

procesador.
Transferencia de archivo de programa de la memoria RAM del procesador al

disco duro de la PC:
Transferencia de archivo de programa de la memoria RAM del procesador a la

memoria EEPROM.
Modos de operacin del Procesador.
80
El procesador a travs de la PC, se puede poner en uno de los tres modos

de operacin distintos. Los tres modos de operacin son: RUN, TEST y
PROGRAM.
-
MODO RUN. (Ejecutar programa), el procesador est en el modo normal

de ejecucin del programa escalera. Realiza el ciclo de trabajo
continuamente: monitorea los dispositivos de entrada, corre el programa y
acta sobre los dispositivos de salida.
MODO PROGRAM. (Programa), el procesador no ejecuta el programa

escalera y todas las salidas estn desactivadas. El modo de PROGRAM
facilita la transferencia de los programas entre la PC, la memoria RAM del
procesador.
MODO TEST. (Prueba). El procesador monitorea los dispositivos de

entrada, ejecuta el programa de escalera y actualiza el archivo de datos de
salida, pero sin activar los dispositivos externos. Este modo nos permite
probar el programa antes de aplicarlo en campo, ya que las salidas estn
siempre desactivadas.
Monitoreo de archivos de datos.
El formato de la pantalla del software consta de las siguientes partes:

-
Un men principal, del cual se desprenden varios mens
Barra de estado del procesador
Barra de instrucciones
Ventana de proyecto
Ventana de diagrama de escalera.
GENERAR UN PROYECTO NUEVO

Un proyecto es un programa creado por nosotros los usuarios del software
RSLogix 500. Un programa se crea siempre fuera de lnea con el procesador.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Generar un programa nuevo
2. Dar nombre al procesador
81
3. Configurar el procesador que utilizaremos

4. Configurar las E/S
5. Comenzar a edita nuestro diagrama escalera.
4.12. PROGRAMA DE ESCALERA PARA LA LLENADORA 72/15.
Dentro de la actividades desarrolladas en el departamento de maquinaria de la
Embotelladora Zacatecas S.A. de C.V. se me ha permitido hacer varias
modificaciones a las maquinas utilizadas en la produccin de refresco. Una de las
cuales fue la Llenadora 72/15 de botellas, que fue modificada de un control
elctrico a base de relevadores a un sistema de control por medio de un PLC y
una interfase para el operador ( PV 300 ).
Figura 4.8. Fragmento del diagrama escalera Llenadora 72/15.
En el rengln 0000 del programa para la llenadora 72/15, vase la figura 4.8.
utilizamos para la seleccin de la opcin para seleccionar el modo manual de la
llenadora desde la PV (B3:0/0), o fsicamente desde la entrada (I:1/3). Y como
resultado nos activar el bit de manual que utilizaremos en otros puntos del
programa. Como podemos observar estamos utilizando instrucciones ya
mencionadas bajo el lenguaje de RSLogix, como bit, entradas fsicas.
82
Figura 4.9. Condiciones de arranque llenadora 72/15.

En el rengln 0003 del diagrama de escalera de la llenadora 72/15 que se muestra
en la figura 4.9, observamos que tenemos varias condiciones que deben de
cumplirse como seguridad antes de poder accionar las condiciones de arranque.
Entre las condiciones podemos ver opciones de Entradas fsicas que son de
micros de seguridad y el bit de automtico. Adems de poder arrancar en forma
manual ignorando todos los dispositivos de seguridad, esta condicin solo se
trabaja en casos de emergencia. Esta condicin es una mejora al sistema anterior
ya que el control anterior no contaba con esta condicin.
83
Figura 4.10. Arranque de transportadores.

En la figura 4.10. se muestra la condicin de arranque de los transportadores que
alimentarn a la llenadora de botellas vacas, adems,
de cumplirse con las
condiciones de seguridad resumidas en el bit (B3:1/2) al presionar desde la Panel

View el botn virtual (B3:0/11) o fsicamente el botn pulsador con la direccin
(I:1/0), estar tambin listas las condiciones de arranque de la llenadora. La nica
variable que se observa es el (B3:0/8), ya que este bit se enclava con el cambio de
condicin de falso(0) a (1) verdadero y no vuelve a cambiar a menos que la
condicin que acciona al Bit (U) se cumpla que ser el que desenclave al Bit (L).
Figura 4.11. Contador de botellas.

84
Como parte de la mejora del sistema, se coloca dentro de la panel View un

contador de botellas, y en el rengln 0010 se hace referencia a este. Ver la figura
4.1. La entrada fsica se refiere a un sensor de fibra ptica que estar mandando
la seal al controlador mediante la direccin (I:0/7), en cuanto la instruccin
T4:0/TT nos marcara el tiempo, para ir almacenando el total dentro del contador.
Figura 4.12. Instruccin Mov.

Como complemento del contador mostrado en la figura 4.12. en el rengln 0011,
es donde se lleva acabo la accin de desplegar la informacin hacia la interfase
Panel View. Est accin es producida por la funcin MOV. Que mandar el
resultado del contador hacia el destino (N7:0) dentro de la Panel View.
Y finalmente en la siguiente figura 4.13. Podemos observar la opcin que nos
proporciona el cambio a la velocidad alta de la llenadora cuando el operador lo
requiera. Esta opcin tambin puede seleccionarse desde la Pane View, o
85
fsicamente con la direccin de entrada (I:1/2), cumpliendo tambin con los

permisos de seguridad del (B3:1/2) bit listo. Sin embargo se vuelven a utilizar bit
simples o bit enclavados.
Figura 4.13. Activa alta velocidad de la llenadora 72/15.
86
4.13. PROGRAMA DE ESCALERA DEL SISTEMA DE TRANSPORTADORES

KRONES.
El programa que actualmente esta corriendo dentro de un PLC de la familia
FANUC, controla las velocidades de transportacin de entrada hacia el revisador
electrnico, este programa tiene leves diferencias dentro de su lenguaje de
programacin. El software Proficy Machine, tiene la ventaja de poder ser
modificado en lnea. Por lo que al momento de hacer modificaciones dentro de la
lgica de escalera resulta muy cmodo realizar los ajustes que fueran necesarios
y descargar la lgica sin tener que detener el proceso. Adems de puede ser
programado desde un red de Ethernet. Proporcionado una mayor rapidez de
comunicacin y facilidad de conexin desde cualquier punto del departamento que
tenga a la mano una conexin de red.
Figura 4.14. Recepcin de seal analgica.
87
La llenadora de botellas 72/15, manda una seal digital al Revisador electrnico, el

cual a su vez convierte la seal digital a un seal analgica que es recibida por el
PLC Fanuc por medio de la instruccin que se muestra en la figura 4.14. (AI0001).
Tenemos dentro de la figura 4.15. un bloque comparador, GE INT (Entero Mayor
que). Esta condicin nos sirve para poder colocar el sistema de transportadores en
una velocidad fija, cuando la llenadora estuviera detenida, o trabajando a una
velocidad ms baja que la constante (7000) que esta preestablecida.
Una vez que la llenadora comienza a trabajar dentro de las condiciones
establecidas el control de los transportadores comenzar a seguir la variaciones
de la seal analgica recibida, y automticamente variar todas las velocidades de
los motores involucrados. Esto proporciona que las botellas recorran el camino
con la menor friccin posible. Eliminando el dao a los envases y una entrada
hacia el inspector electrnico suave, ya que este dispositivo requiere de separar
las botellas de una a una para ser examinas.
La instruccin MOV INT, que se muestra en la figura 4.15. nos sirve para capturar
la seal analgica a un registro (R00100).
Figura 4.15. Conversin de Entero a Real.

Las dos instrucciones que se muestran en la figura 4.15. pertenecen a la lgica del
sistema de transportadores que estamos describiendo y son dos de las
88
instrucciones que utilizaremos para poder manejar la seal analgica. El registro

(R00100) se encuentra en la posicin de entrada del bloque de instruccin: INT
TO REAL el resultado es guardado en la salida Q (R00102). Este bloque no esta
condicionado a ninguna instruccin, aunque podra estarlo, sin embargo al no
estar condicionado la instruccin siempre se estar ejecutando automticamente.
La segunda instruccin de las llamadas matemticas, es un Divisor de nmeros
reales. Recordemos que los nmeros enteros, o nmeros de punto flotante,
pueden adquirir los valores desde 1 a 32,767. El registro que previamente a sido
guardado en el (R00102) es dividido por la constante (320) y el resultado es
guardado nuevamente en el registro (R00104).
La constante (320) es necesaria para poder interpretar un rango para control del
variador de velocidad de cada motor. Es decir:
32000 = 100 Hz
0 = 0 Hz.
En la siguiente figura 4.16. continuar la secuencia de manejo de la seal
analgica, pero es esta ocasin se ver condicionada por tres instrucciones que
accionan el resultado del Bloque de Move Real. Al darse las condiciones el
Registro (R0014) pasara instantneamente al nuevo registro (R00216).
Figura 4.16. Bloque Move Real.

Las condiciones que estn afectando al Bloque Move Real, son:
M00151 = Bit que nos indica que la condicin (R104) > 7000
I00046 = Entrada fsica, corresponde al modo de Transportadores en automtico.
M00203 = Bit de condiciones completas de arranque.
89
Figura 4.17. Bloques de Multiplicacin Real.

El registro (R00216) es multiplicado por una constante, ya que cada variador de
velocidad para cada motor, necesitar ajustes puntuales. Con estas constantes los
ajustes son realizados sin perder nunca la seal analgica fuente. En la figura
4.17. observamos tambin que cada resultado es individual, as pues en el primer
bloque Mult Real, el registro de salida o resultado ser archivado en el Registro
(R00218).
Figura 4.18. Bloque Final hacia una salida fsica.

Los ltimos bloques para el manejo de la seal analgica, se muestra en la figura
4.18. es aqu donde el Registro (R0018), volver a realizarse la conversin de
Real a Entero, (Real to Int). Guardando el resultado nuevamente en el archivo
(R00228) ahora multiplicado por (320) en el Bloque Mul Int. Arrojando un
resultado al registro (R00229) que bsicamente es la salida directa al AQ0003.
Que dentro del PLC es una salida fsica, conectada al variador de velocidad que
controla un de los motores del sistema Krones.
Como en las salidas digitales, las salidas de seal analgica tambin va
direccionada independientemente. Para el control individual hacia cada motor.
90
As tambin el lenguaje en escalera que se emplea es muy semejante,
con
algunas pequeas variantes, pero la estructura base para estos dos fabricantes y
distribuidores de PLC ( Fanuc y Allen Bradley) son parecidas.
91
CAPITULO 5
DESARROLLO DE UN PROYECTO
PALETIZADORA VON GAL, de LITTON
5.1. Compaa Von Gal.
La historia de la compaa Von Gal es interesante por el desarrollo de las
paletizadoras. Comienza en Montgomery, Alabama, cuando George E. von Gal,
Jr., observa cuando el director de produccin de una planta de embotellado local,
realiza su proceso de estibamiento de manera manual, despacio y tediosamente.
Adems los costos por trabajar de manera manual esta parte del proceso. Por lo
que decide fabricar una mquina que de manera automtica maneje el proceso
con una mayor rapidez y eficiencia al paletizar.
En un lugar alquilado, construyo apenas una vertiente, l trabajo casi sin ayuda,
diseando, construyendo y personalmente entregando la primera Paletizadora.
Despus de poco tiempo debido al crecimiento rpido y al xito obtenido la
compaa Litton, reconoce la calidad de las paletizadoras dentro de su ciudad, y
adquiere el negocio en el ao de 1968. La estructura organizacional no sufre
cambios pero el potencial de produccin de las paletizadoras se incrementa
considerablemente.
Esta razn lleva a Litton a vender las paletizadoras a industrias de todo tipo como :
qumicas, comida, petrleo, pintura, fertilizantes, concreto, vidrio y muchas ms.
Actualmente la ingeniera, fabricacin, diseo, pruebas y servicio al cliente esta en
un solo lugar, con una superficie de 100,000 pies cuadrados. Algo as como 30.48
Km cuadrados.
Desde que George Von Gal construy la primer paletizadora en 1957, la compaa
a enviado mas de 3000 piezas de equipo de paletizado alrededor del mundo.
A travs de los aos, Von Gal se ha esforzado en proveer al cliente un, confiable,
fcil mantenimiento y operacin de la mquina.
Siempre teniendo presente ante todo la seguridad del personal que la opera, y de
los mecnicos.
92
5.2. Descripcin de operacin.

La paletizadora Von Gal recibe las cajas con el producto desde una banda de
entrada, y las va colocando en diferentes posiciones, formando filas en capas y
depositndolas sobre una plataforma. Cuando un pre-determinado nmero de
capas es depositado sobre la plataforma, el producto es descargado desde la
maquina, hacia un transportador de salida.
Todas las funciones son controladas automticamente por un controlador
programable (PLC), el cual recibe informacin desde fotoceldas y limits switches
localizados en toda la mquina. Los dispositivos de seguridad en la Von Gal son
instalados para la proteccin del personal ya que en cualquier momento puede
trabajar estando en modo automtico.
Tambin son montadas seales de seguridad en los puntos donde hay movimiento
y que pueden resultar peligrosos. Estos nunca debern ser removidos por
seguridad.
Si dentro de la operacin, la paletizadora es provista de tarimas y alimentada con
producto constantemente, puede llegar a operarse por si sola.
Por supuesto la mquina ocasionalmente puede llegar a mal funcionar, o mandar
un acomodo mal, pero para esas ocasiones la mquina es provista de un botn de
joggeo. (paso a paso). Pero esto puede llegar a ser ocasionalmente, si los
problemas se vuelven comunes puede llamar a Servicio al cliente de Von Gag.
5.3 Reglas de seguridad.
La paletizadora es una mquina con ciclos automticos, donde entra producto y es
paletizado, en un nmero de cmaras pre-determinadas, as el producto es
entregado completamente entarimado.
Los diferentes mecanismos de la mquina son activados por un controlador lgico
programable. Por esa razn, todo el personal de mantenimiento y de operacin
debe entender que no debe introducirse en la mquina, a menos que esta este
desenergizada.
93
Reglas de seguridad:
Antes de mantenimiento:
1. Vaciar la mquina de todo producto.
2. Colocar el elevador en la posicin de abajo.
3. Accionar el botn de paro de emergencia desde el tablero de control.
Durante mantenimiento:
1. Si trabaja bajo el elevador deber colocar un soporte para prevenir la
posibilidad de un falla, o un mtodo de ayuda es levantarlo hasta la mayor
posicin posible y encadenar el elevador a los ejes de elevacin.
2. Colocar un cartel de sealizacin que alerte a sus dems compaeros de
que hay personal trabajando dentro de la paletizadora.
Despus de mantenimiento:
1. Antes de colocar la mquina en modo automtico, ser necesario regresar
el elevador a su posicin baja. Asegurndose que no haya personal dentro
de la mquina.
2. Solo personal autorizado debe restablecer el equipo.
3. No restablecer el equipo sin antes asegurarse que todos los dispositivos de
seguridad estn trabajando, as como guardas en su posicin.
4. Deber asegurarse de que toda la herramienta y material haya sido
removido.
En operacin:
No entrar en la mquina:
El primer paso para poder acceder en la mquina, sera presionar cualquiera de
los botones de seguridad que se encuentran distribuidos por la mquina:
1. Tablero principal de control
2. En el marco del elevador.
3. En el tablero remoto de control
Al empujar alguno de estos botones tambin asegrate de:
1. Colocar fuera de operacin el botn de modo automtico.
94
2. Cerrar la fuente de aire comprimido.

3. Cortar la energa elctrica y circuitos de control.
Despus de estos pasos la mquina paletizadora est ahora inmvil y puede
entrar con toda la seguridad.
5.4 La paletizadora Von Gal en la embotelladora Zacatecas.
El modelo que recibi la embotelladora Zacatecas, fue el modelo:
SPLX MKII 3765-LH-REPD, nmero de serie: 2599.
Actualmente esta paletizadora se encuentra operando dentro de las instalaciones
de la Embotelladora Zacatecas, en la Lnea 1, donde se produce el embotellado
de envase vidrio retornable.
Figura: 5.1. Layout de la Paletizadora SPLX MKII 3765-LH-REPD.

95
En la figura 5.1. podemos ver como se encuentran distribuidos las fotoceldas,

microswitch, sensores y motores a lo largo de la mquina paletizadora.
5.4.1. Identificacin del control elctrico:
Interruptor: Un interruptor principal bloquea las tres fases en el tablero principal
de control.
Power on: Un luz indicadora roja que indica que el voltaje de control de 115 VAC
est presente.
Paro de emergencia: Un botn push-pull que al ser presionado detiene
automticamente la operacin de la mquina y descarga la presin de aire en la
paletizadora.
Modo de Joggeo: La paletizadora debe no estar seleccionada en modo
automtico para que este modo de operacin pueda operar.
Modo Start modo de operacin: Es un pushbutton que comenzar a trabajar la
mquina en modo automtico. Todos los botones de Paro de emergencia debern
estar fuera para poder poner la mquina en modo de operacin.
Modo auto: Un foco indicador de color verde nos representar que la mquina
ahora se encuentra trabajando en modo automtico.
Jog, plato cerrado: es un selector que cierra los platos de la plataforma de la
paletizadora aun y durante operacin automtica. Cuando el modo Jog esta
seleccionado tambin el plato debe cerrar, pero con la diferencia de quedar
detenido.
Jog, plato abierto: tambin es un selector que permite abrir lo platos de la
plataforma durante la operacin en automtico.
Carga parcial: es un pushbutton que baja el elevador en modo manual. Este
botn tambin resetea el conteo de la tarima. Este modo de operacin permite
bajar una tarima que no haya sido bien entarimada, y continuar la siguiente de
manera normal.
96
Elevador Jog. Desciende: Este botn no resetea la cuenta de una tarima, pero
puede ir bajando poco a poco o de manera manual el elevador hasta cualquier
posicin necesaria.
Reset: Este botn resetea la cuenta del producto que se esta entarimando. Y
regresa la cuenta a cero, e inicia una nueva tarima.
Step (paso a paso): Botn que sirve para avanzar lugares en una tarima,
simulando producto hasta llegar paso a paso al lugar deseado, en la cuenta de la
tarima a paletizar.
Rastrillo, jog: Esta funcin mueve el rastrillo que arrastra el producto hasta la
plataforma y solo trabaja en modo manual.
Banda de entrada: Acciona o para la banda que introduce el producto a la
entrada de la paletizadora.
Stack Height Selector (Selector De la Altura De Apilado): Selecciona el nmero
de capas o camas para ser apilado por la mquina.
Pattern Selector (Selector Del Patrn): Selecciona el patrn a ser formado por la
paletizadora.
97
Figura 5.2. Tablero de Control.

En la figura 5.2. se muestra el modo en el que estn presentados los
botones en el tablero de control para el operador de la paletizadora.
5.4.2. Diseo de cajas por cama.
La paletizadora trabaja con un PLC de procesador 2/16, que corre bajo ambiente
MS-DOS.
Lo que hace difcil conseguir el software para poder hacer
modificaciones segn las necesidades actuales de estibamiento.

Como las necesidades de la Embotelladora anteriormente no eran tan variadas, la
receta de estibamiento quedo como una sola. Cada estiba era de 5 camas y dos
diferentes formas de estibar como se muestran en la figura 5.3. siguiente. Por lo
que el orden en que eran acomodadas las camas era la variante. Generalmente
quedaba de la siguiente forma:
La primer cama.- acomodo 1, la segunda cama.- acomodo 1, la tercera cama.acomodo 2, la cuarta cama.- acomodo 1 y finalmente la quinta cama.- acomodo 2.
Figura: 5.3. Dos maneras de estibar.

98
5.5. Mantenimiento preventivo.
Los procedimientos que a continuacin se enlistan deben realizarse segn

lo indicado para que el rendimiento de la paletizadora sea el mayor posible.
Mantenimiento preventivo semanal (40 hrs):
1. General: Checar todos los dispositivos de seguridad (aire, frenos,
elevador principal, Fotocelda PE4, botones de paro de emergencia.
Checar todas las guardas de seguridad, que estn en buen estado y
en su lugar.
2. Banda de entrada: Compruebe que la banda esta centrada. Checar
la tensin de la banda. Y checar la superficie de la banda.
3. Rodillos: Compruebe los rodillos para saber si hay juego en los ejes.
4. Motores y reductores de velocidad: Compruebe los depsitos de
aceite para saber si hay alguna fuga. Checar ruido anormal, vibracin,
juego de la cabeza o del eje.
5. Sistema Neumtico: Checar filtros de aire y limpieza si es necesario.
Checar reguladores para la apropiada operacin. Checar cilindros de
aire y vlvulas para una apropiada operacin.
6. Elctrico: Checar todas las fotoceldas y reflectores. Checar limit
swtich por posible dao en el brazo. Checar relevadores.
Nota: Tiempo requerido para cada trabajo 1 hora.
Mantenimiento preventivo trimestral (500 hrs):
1. Registrar cargas de amperaje de todos los motoreductores. Notas
sobre cambios significativos o condiciones de sobre carga y encontrar
la causa.
2. Registrar resistencia de todos lo motores y asilamiento a tierra.
Remplazar motores que tengan menos de 1 Mohm de resistencia.
Checar registros para observar variaciones que indican deterioro.
3. Checar el nivel de aceite de los reductores de velocidad para
determinar presencia de partculas abrasivas. Si las hay, cambiar el
aceite.
4. Revisar fotoceldas y alineacin del rayo de luz, y limpieza en los
reflectores.
5. Comprobar que todas las bases estn en buenas condiciones.
6. Checar todos los dispositivos neumticos y reparar o cambiar kits
completos de ser necesarios.
nota: tiempo requerido para realizar cada trabajo: 2 hrs.
99
Mantenimiento preventivo anual (2000 hrs):

1.
2.
3.
4.
Cambio de aceite y limpieza a todos los reductores de velocidad.

Cambio de todas las bombillas de las fotoceldas.
Limpieza a todos los cilindros y vlvulas de aire.
Checar las transmisiones, en especial el estado de los dientes de las
Catarinas y el desgaste en las guas.
5. Compruebe para saber si existe juego en el Eje.
6. Cambio de aceite hidrulico.
nota: tiempo requerido para realizar cada trabajo: 2 hrs.
Mantenimiento preventivo cada tres aos (6000 hrs):
1. Compruebe el estado de los rodillos y si fuera necesario realice el
cambio.
2. Compruebe el estado de todos los sprockets, y cambie todos los que
presenten desgaste.
3. Utilice los kits de reparacin para reconstruir todos los cilindros y
vlvulas.
4. Remplace todos los relevadores si fuera necesario.
5. Remplace todas las fotoceldas.
5.5.1. El sistema neumtico.
Los cilindros y vlvulas de aire, deben ser lubricados correctamente.
Un chequeo visual diario es recomendado.
5.5.2. Sistema Elctrico.
El sistema de control elctrico de la mquina incluye: datos tcnicos de los
motores, Registro de entradas y salidas, diagrama de escalera del programa,
Diagrama de fuerza.
5.5.3. Desarrollo del proyecto: modificacin al control lgico de la

Paletizadora.
La produccin de la Embotelladora Zacatecas, va cambiado conforme a los
nuevos productos, por lo que era necesario poder tener mas de una receta
dentro de la programacin de la Paletizadora original. Sin embargo un reto
100
importante era poder conseguir y aprender a manipular el Software del

procesador 2/16 de Allen Bradley. Claro que todo esto sin alterar por ningn
motivo la operacin normal durante produccin. Ya que el no contar con esta
maquina durante produccin hara lento y cansado el proceso final de
produccin.
Por lo que la propuesta presentada al Ing. Samuel Casas Legaspi y al Ing.
Martn Fco. Zavala Carmona, fue el instalar un nuevo PLC de la familia
Micrologix 1500, el cual corre bajo ambiente Windows, y la licencia del
Software fue adquirida para la Embotelladora Zacatecas. Precisamente para
poder acceder a los diferentes modelos de PLC que estn instalados en las
diferentes maquinas que trabajan dentro de la planta.
Los procedimientos seguidos fueron los siguientes:
1. Se identificaron todos lo dispositivos involucrados para el control de la
paletizadora. (micro-switch, fotoceldas, sensores, motores).
101
Figura: 5.4. Layout de la paletizadora con dispositivos de control.

Cada dispositivo que interviene en el control elctrico de la paletizadora fue
identificado y registrado en un Layout como en la figura 5.4. para posteriormente
obtener una tabla de registro, y comenzar con los trabajos de identificacin de tags
para la programacin del PLC.
2. Tabla de registro para programacin respetando tambin los tags
anteriores originales, ya que el plc anterior era octal, es la razn por lo
varia un poco la identificacin actual. El direccionamiento se muestra en
la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Registro de direccionamiento para PLC
3. Se reviso tambin el diagrama elctrico de Fuerza, y los puntos donde y

como intervienen los elementos de seguridad mediante un diagrama
elctrico. Descrito en la figura 5.5.
102
Figura: 5.5. Diagrama general elctrico de fuerza.

4.- El siguiente paso involucra los diagramas para el cableado elctrico al PLC
Micrologix 1500 de Allen Bradley. Que se muestra en la figura 5.6.
103
Figura: 5.6. Diagramas de cableado elctrico a PLC

5.- Finalmente se comienza a revisar el Programa original para poder rescatar
instrucciones necesarias, e ir cambiando las que no vayan a ser de utilidad as
como las instrucciones que nos ayudaran a crear nuevas recetas para el
acomodo de nuevas camas. Por lo que ser necesario trabajar con el SQO,
secuenciador y los bits de este para crear el acomodo adecuado.
La parte ms importante del Diagrama de Escalera para la Paletizadora es la
instruccin llamada SQO.
104
5.7. Instruccin SQO
Simbologa:
Esta instruccin transfiere datos de 16 bit, o

direccin
Descripcin:
de
palabras
para
el
control
secuencial de la operacin de una mquina.

En
transiciones
de
falso
verdaderas
sucesivas, la instruccin de SQO mueve un

paso a travs del archivo programado del
secuenciador.
File:
Es
la
direccin
del
archivo
del
secuenciador. Es indispensable utilizar el

smbolo (#). Aqu sern almacenados los
datos de la referencia de entrada.
Mask: La mscara es un cdigo hexadecimal
o la direccin de la palabra o del archivo con
Parmetros:
los cuales la instruccin mueve datos. Puede

introducir el cdigo en binario, decimal, o
hexadecimal. RSLogx 500 har cualquier
conversin necesaria y exhibir el valor en
hexadecimal.
Dest: es la direccin de la palabra o del
archivo de la salida para un SQO, al cual la
instruccin mueva datos.
Control: es el elemento de la direccin y del
105
control de la instruccin, lo constituyen tres

palabras: 11=ER (error), 13=DN (operacin
realizada), 15=EN (habilitado).
Longitud: es el nmero de los pasos del
archivo del secuenciador que comienza en la
posicin 1. Mximo=255. La posicin 0 es la
posicin de lanzamiento.
Position: es la localizacin o paso de la
palabra o el archivo del secuenciador. Esta
puede ser monitoreada estando en lnea, con
el procesador.
Figura: 5.7. Secuenciador original del Programa de la Paletizadora.

Las instrucciones que se colocaron en el nuevo programa para la Paletizadora,
quedaron como en la figura 5.8.
106
Para poder hacer diferentes recetas, se colocaron distintos secuenciadores que

se encargan de cada acomodo de forma independiente y que pueden ser
manipulados por separado. Slo se le agregaron variables.
En el programa original se maneja un solo secuenciador verlo en la figura 5.7.,
pero como mencione el problema es que la manera de estibar solo puede ser de
una nica manera.
Figura: 5.8. Nuevo Fragmento de programa escalera en la Paletizadora.

Otra de las modificaciones significativas en el diagrama de escalera se lleva a
cabo dentro de la matriz de Bits, que corresponden a las acciones que el PLC
ejecutar de acuerdo al paso en el que sea ubicado. Se apreciar mucho mejor
con el siguiente fragmento de la matriz de bits en la figura 5.9. Se muestran los
107
bits que son necesarios para la modificacin de la operacin de la mquina solo

cambiando el estado de los bits de 0 a 1 o viceversa.
El rengln de esta matriz corresponde al paso en que el secuenciador ejecutar
alguna determinada accin. Y las columnas corresponden a un dispositivo
determinado de la Paletizadora.
Es decir el Bit de la columna 4 que es un pistn neumtico, se activar solo
cuando el estado del bit este habilitado (1), y el paso de la secuencia depender
de la seal de entrada, que har que el PLC haga una lectura en el rengln
correspondiente segn la posicin en que se encuentre la secuencia B10: (n).
Para cada secuenciador existe un nmero de pasos nico, que depender de la
direccin dada en el parmetro File, y su longitud.
Figura: 5.9. Matriz de bits del secuenciador.
108
De esta manera fue utilizado un solo secuenciador con diferentes longitudes y

recetas ms las condicionantes indispensables para realizar los diferentes
acomodos. Es decir la receta para Estibar 4 camas comienza en el archivo:
#B10:112 y termina 40 lugares despus en la direccin: #B10:152. As mismo la
receta para estibar 6 camas comienza en el archivo #B10:51 y termina 60 lugares
despus en la direccin: #B10:111.
Consecuentemente el programa fue subdividido para mejor localizacin de
instrucciones en sub-programas. Detalle tambin aadido en el nuevo diagrama
en escalera. Mostrado en la figura 5.10.
Cabe mencionar que el cambio se realiz gradualmente, ya que se paralelaron las
seales de entrada y salida hacia los dos PLC, motivo por el cual se pudieron
realizar pruebas en lnea.
El cambio de receta solo es gobernado por un
selector, dentro del tablero de control del operador. Y con solo manipular hacia la
posicin deseada, la mquina cambia su forma de operar.
Figura: 5.10. Sub-rutinas del programa escalera modificado.
109
Este trabajo se termino el pasado Agosto del 2007. A partir de este periodo ha
estado trabajando sin ningn problema la Paletizadora y operando regularmente
todas las recetas programadas. Cabe mencionar que aun fue solicitado en el mes
de Octubre una receta ms para un nuevo producto que fue adicionado a esta
lnea, a consecuencia tambin de una adaptacin para nuevo envase.
110
CONCLUSIONES
La implementacin de los nuevos dispositivos electrnicos que el mercado
de automatizacin ofrece, dan ventajas dentro de la industria manufacturera,
como confiabilidad, rapidez, limpieza y un lenguaje cada vez mas estandarizado
que
son una alternativa tentativa a todos los niveles, tanto administrativos,
operativos, de mantenimiento e instalacin.

Situaciones que comnmente dentro del mbito de la industria se presenta hacen
necesarias que el recin egresado de la facultad de ingeniera obtenga
conocimientos de los sistemas que el mercado presenta da con da, sin dejar de
lado valores profundamente ticos y un sentido humanitario para la aplicacin de
conocimientos adquiridos dentro de la misma.
Desde mi punto de vista, los conocimientos tcnicos que dentro de la facultad se
dan son base para poder comprender y asimilar conocimientos futuros, que dentro
del trabajo en planta se irn presentando.
Sin embargo el proceso administrativo dentro del desarrollo completo de proyectos
es una fase fundamental para cualquier rea donde se vaya a desempear el
recin egresado. Y es en este punto donde generalmente las carencias de una
metodologa prctica para poder evaluar, planear, y administrar recursos
materiales y humanos, es deficiente y hasta en ocasiones poco productiva.
Considero indispensable que estos conocimientos deben ser adquiridos dentro de
la misma institucin, con el desarrollo de proyectos que la facultad genere, u
ofrezca a instituciones privadas o de educacin. Es decir con la planificacin y la
organizacin por parte de los egresados y la supervisin de personal docente de
la facultad de Ingeniera.
Bajo el siguiente mecanismo: cada semestre se podran someter a concurso
diferentes propuestas a proyectos reales, que generaran un contacto directo y
real con los recursos materiales que el mercado ofrece al da. Se desarrollaran
111
las habilidades de competencia en el mercado y por supuesto que abrira el

panorama para que el alumno tenga conocimiento real de oferta y demanda. Al
final el proyecto con mejores alternativas, seria el proyecto que se presentara
para su aprobacin a la institucin elegida.
Esto tambin beneficiara el prestigio de la Universidad porque al ser una
institucin generadora de proyectos,
pasara a participar activamente en el
desarrollo de la entidad desde el momento en el que sus alumnos pertenecen a la

facultad y no hasta el termino de su carrera.
112
BIBLIOGRAFIA
1.- CATALOGO DE PARTES, ENFRIADOR CROWN
CROWN CORK DE MEXICO, S.A. DE C.V.
PLANTA SAN LUIS POTOSI.
DIVISIN MAQUINARIA
AO: 1993
2.- CONTROL ELECTRICO TAYLOR
AO:1993
3.- CATALOGO DE OPERACIN
MANUAL DE CARBONATADOR SIMPLE Y DOBLE CROWN
1992.
4.- MANUAL DE CURSO BASICO DE SLC 500
ELECTRICA AB S.A. DE C.V.
2002
5.- MICROLOGIX 1500. PUBLICACION 1764 Y 1769)
ALLEN BRADLEY COMPANY, INC
MAYO 2000.
6.- MANUAL DE SERVICIO
Von Gal Palletizers, Litton IAS.
Model. SPLX MKII-3765-LH_REPD
Serial No. 2599, Apr 25 1990.
113
7.- GRUPO CONTINENTAL S.A. DE C.V. (CONTAL).

Es una empresa de bebidas conformada por 30 empresas enfocadas a la
elaboracin, venta y distribucin de bebidas de la marca Coca Cola.
Pgina Web www.grupocontinental.com
8.- SOFTWARE RSLOGIX.
Software de programacin diseado para la programacin de lgica en escalera
de Allen Bradley , Diseado para correr bajo el sistema operativo de Microsoft
Windows .
Dentro del cuadro de dialogo: Ayuda de RSLogix 500
Versin 5.50.
114

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INDICE

Grupo Continental en Zacatecas

1.3.1. Recepcin de ingredientes y empaques.

1.3.2. Tratamiento de agua

1.3.3. Jarabe Simple y Filtracin

1.3.5. Lavado y enjuague de envases

1.3.6. Inspeccin de envase

1.3.7. Pre-inspeccin de envase

1.3.8. Inspeccin de vaco

1.3.9. Inspeccin de lleno

Procesos auxiliares de produccin

Mantenimiento esencial de un motor trifsico

Lgica de operacin del sistema de transportadores

3.2.1. Diseo de operacin

3.2.2. Consideraciones de diseo

Ultima etapa de montaje del inspector Krones

El revisador electrnico Linatronic 712-541

3.5.1. Inspeccin de fondo

3.5.2. Elementos de mando

Nacimiento del Controlador Lgico Programable (PLC)

Unidad Central de Proceso

Interfases de Entradas y Salidas

Ciclo de operacin del procesador

4.8.1. El lenguaje en escalera

4.8.2. Diagramas elctricos de escalera

4.8.3. Organizacin de memoria

4.8.4. Archivos de datos

4.9.1. Instrucciones de un Bit

4.9.2. Instrucciones de temporizacin

4.9.3. Instrucciones de contador

4.9.4. Instrucciones matemticas

4.10. Software RSLinx

4.11. Software RSLogix

4.12. Programa de Escalera para Llenadora 72/15

4.13. Programa de Escalera del sistema de

Compaa Von Gal.

La paletizadora Von Gal en Embotelladora Zacatecas

5.4.1. Identificacin del control elctrico

5.4.2. Diseo de cajas por cama

5.5.1. Sistema neumtico

5.5.2. Sistema elctrico

Desarrollo del proyecto: modificacin al control lgico

Dr. Burton E. Grossman.

Territorio de la franquicia del Grupo Continental.

Diagrama a bloques del proceso de recepcin

Diagrama de flujo del proceso de tratamiento

Jarabe Simple y filtracin.

Proceso de Jarabe Terminado.

Proceso de lavado y enjuague de envase.

Inspeccin de envase: pre-inspeccin.

Proceso de inspeccin de envase vaco.

Proceso de inspeccin de envase lleno.

Lazo de control de presin de Co2 al carbonatador.

Conexiones internas de un controlador de nivel.

Principios de operacin de un warrick o control de nivel

Vista Superior del revisador electrnico

Estructura del sistema

Arquitectura de la plataforma del inspector,

Seccin ordenador principal.

Arquitectura de la plataforma de inspeccin,

Arquitectura de la plataforma de inspeccin,

Arquitectura completa de la plataforma de inspeccin.

Esquema bsico de conexin.