Definicin de las Frecuencias para un

Plan de Mantenimiento
1. Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestin de activos que define
los programas de mantenimiento a los activos (actividades peridicas preventivas,
predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas
necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el
presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Como responsable de la definicin de las actividades peridicas, agrupa trabajos
detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribucin a la gestin de
mantenimiento, la realizacin de presupuestos confiables, siempre y cuando no lleve a
la empresa a hacer ms mantenimiento del que requiere y en el peor de los casos a
introducir mortalidad infantil en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es ms que una serie de tareas que de manera
planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una
frecuencia determinada.
El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un activo, ya
que si es certero, adecuado y justificado est constituido por la tareas absolutamente
necesarias, es decir no mas actividades de las requeridas y no menos de las mismas y as
el desperdicio, las tareas que se hacen slo porque un equipo est detenido y los
famosos "combos" o grupos de actividades que hacen bajo la premisa de "ya que el
equipo par, aprovechamos y hacemos esto..." no existen.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad
correctiva, preventiva, detectiva o predictiva est justificada y es aplicable slo si el
equipo queda ms confiable, es decir si mejora su desempeo a nivel de reduccin de
tiempo de parada, reduccin de cantidad de fallas, reduccin del riesgo, optimizacin
del costo de operacin, mejor comportamiento a nivel ambiental y reduccin de las
afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es totalmente superflua y desechable y
hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco desperdicio.
Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen mejores planes
de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto global o en el mejor de los
casos a componentes mayores que deben reemplazarse o repararse continuamente.
Afortunadamente varios hechos cambiaron la percepcin de cmo hacer un plan de
mantenimiento adecuado, uno de los ms importantes fue la accidentalidad en la
aviacin comercial.
En la dcada de los aos 50s del siglo pasado mantenimiento era equivalente a
reparaciones peridicas. Todos esperaban que los componentes y partes importantes se
gastaran despus de cierto tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones peridicas
mantenan las condiciones operativas correctas de las piezas antes de que se desgastaran

y as se lograba prevenir y evitar las fallas. En los casos en que esta estrategia no pareca
estar funcionando, se asuma que se estaban realizando inoportunamente las
reparaciones, es decir muy tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre
reparaciones. Desafortunadamente los gerentes de mantenimiento de las aerolneas
hallaban que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se reducan y por el
contrario se incrementaban.
A finales de los aos 50s del siglo pasado, la aviacin comercial mundial tena ms de
60 accidentes por cada milln de despegues.
Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de eventos, se
estaran presentando entre dos o tres accidentes areos diariamente en algn sitio del
mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o ms). Dos tercios de los accidentes
ocurridos al final de los aos 50s eran causados por fallas en los equipos.
Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes areos, implicaba que la
industria area tena que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa
tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba que, el
principal enfoque tena que hacerse en la seguridad, como componente fundamental de
la confiabilidad.
Actualmente se reconoce a la aviacin como la manera ms segura de viajar, la historia
de la transformacin de manera de entender y hacer mantenimiento en la aviacin
comercial desde una gran cantidad de de supuestos y prcticas tradicionales hasta llegar
a un proceso analtico y sistemtico fue lo que origin e hizo que naciera el
mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability Centered
Maintenance, (por sus siglas en ingls).
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante los
aos 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley Nowlan y
Howard Heap, quienes luego de 20 aos de carrera, investigando y experimentando en
la aviacin, publican su libro Realiabillity Centered Maintenance, con la finalidad de
ayudar a las personas que definen los planes de mantenimiento a determinar las mejores
estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los activos fsicos y para
manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy no hay un proceso ms integral,
completo y responsable para hacerlo.
Uno de los hallazgos principales con esta investigacin es el reconocimiento de que las
estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla, es decir un
activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa
obedece a un fenmeno fsico de desgaste, un error humano, una influencia ambiental,
prdida de integridad o fenmenos repentinos que pueden hacer que se degrade o
suspenda el cumplimiento de sus funciones.
Bajo esta premisa la definicin de una estrategia de mantenimiento y su posterior
conversin a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla.
Una gran ventaja del RCM, es el modo en que provee criterios simples, precisos y
fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea sistemtica es

tcnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier contexto, y si fuera as, para

decidir la frecuencia con la que se debe ejecutar y quin debe de hacerlo.
2. El comportamiento de las fallas a travs del tiempo
Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede fallar
golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de manejo de
la causa de falla es diferente y por lo tanto es comn que para un elemento hayan tareas
predictivas, preventivas y hasta dejar que falle puede ser una decisin coherente.
Cuando se menciona la confiabilidad como la la probabilidad de que un equipo o
sistema opere sin falla por un determinado perodo de tiempo, en unas condiciones de
operacin especficas, el uso inadecuado de este concepto es generado en la gran
mayora de los casos por el uso particular que se da a la expresin falla, ya que para
muchos falla significa slo paradas y as se construyen complejos modelos
matemticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta que tambin
hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con
aportes a una mala imagen.
Un activo no es ms confiable necesariamente porque el tiempo medio entre fallas
(TMEF) ha mejorado, este es slo uno de los atributos que puede mostrar mejora,
puesto que un equipo con un "buen TMEF (tiempo medio entre fallas) puede tener alto
nivel de riesgos de accidentes que afecten la integridad de las personas, consumir mucha
energa para operar y hasta dejar de ser rentable, o sea, no es confiable para la
organizacin.
El orden de trabajo es un problema del TMEF (tiempo medio entre fallas) como criterio
para definir tareas de mantenimiento que no es aplicable en todos los casos, por varias
razones: No todas las fallas son cclicas, as que el uso del promedio para decidir una
estrategia para una causa de falla de ocurrencia aleatoria es irresponsable y deja todo al
azar; adems los datos con que se calculan los TMEF normalmente se aplican a lo que
ha ocurrido, entonces, cul es el paso a seguir con lo que no ha ocurrido?
Uno de los aportes ms importantes que hizo el texto de RCM de Nowlan y Heap es que
cada falla tiene una manera diferente de ocurrir a travs del tiempo y ese
comportamiento define como posiblemente se presenta y por ende ayuda a definir la
estrategia ms apropiada.
A manera de ilustracin: no tiene sentido proponer como tarea para un engranaje no
lubricado un anlisis termogrfico, ya que un error humano no se maneja con una
estrategia de diagnstico. De igual manera no es sensato cambiar una tarjeta electrnica
de control cada seis meses si la causa de falla es un sobre-voltaje que es netamente
aleatorio.
Esto se puede resumir en que de acuerdo a la manera como el elemento falla debe tener
una estrategia adecuada, aplicable y justificada, sino se puede hacer muchas veces y no
contribuye a que el equipo mejore su confiabilidad.
Ya que la idea tradicional era que todo fallaba a medida que envejeca, existi una gran
tendencia a hacer cambios y reparaciones cclicas, simplemente porque el tiempo

transcurra y como qued demostrado que los aviones no reducan su accidentalidad, los
estudios hechos en la aviacin civil encontraron seis patrones diferentes de fallas para
los componentes de los aviones. Estos patrones fueron identificados con las letras de la
A, a la F.
Las grficas relacionan la edad con la probabilidad condicional de falla, no es una
grfica de supervivencia, ni de frecuencia de fallas, lo que muestra es la probabilidad de
que la causa de falla que no haya ocurrido hasta el periodo de anlisis vaya a ocurrir.
A continuacin se muestran con la estrategia recomendada tal como lo exponen Nowlan
& Heap en su informe.

Figura 1 Patrn de falla A

El modelo A es conocido curva de la baera. Comienza con una probabilidad de falla
alta (conocida como mortalidad infantil) seguida por una frecuencia de falla que
aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:

Anlisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.

Monitoreo de la condicin.
Reemplazo o reparacin basada en el tiempo.

Figura 2 Patrn de falla B

El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y
termina en una zona de desgaste. Es conocido como el punto de vista tradicional;
pocas fallas aleatorias terminando en una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:

Reparacin basada en el tiempo.

Reemplazo basado en el tiempo
Anlisis de fallas si el desgaste est ocurriendo antes de lo estimado o requerido.

Figura 3 Patrn de falla C

El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una
edad de desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento
constante incremento en la probabilidad de falla.
Estrategia recomendada:

Reemplazo basado en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.

Reparacin basada en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.

Figura 4 Patrn de falla D

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o
se acaba de instalar, seguido de aumento rpido a un nivel constante.
Estrategias recomendadas:

Monitoreo de la condicin.
Anlisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
Provisin de repuestos.

Figura 5 Patrn de falla E

El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
aleatoria), es decir, no existe ninguna relacin entre la edad de los equipos y la
probabilidad de que fallen.
Estrategias recomendadas:

Monitoreo de condicin.
Operar hasta fallar.
Anlisis de fallas si la tasa de fallas es ms alta que la deseada o requerida.
Provisin de repuestos.

Figura 6 Patrn de falla F

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente
hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.
Estrategias recomendadas:

Anlisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.

Provisin de repuestos.
No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el
tiempo.

En la comunidad del mantenimiento esto caus una gran conmocin, ya que estas
premisas debitaron muchas creencias y prcticas, pero tambin se ampli la perspectiva
de la simple estadstica para tomar las decisiones de cmo hacer definir un plan de
mantenimiento, los patrones se fallas se pueden agrupar de dos o tres maneras:

Figura 7 Patrones de falla relacionados con la edad

Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos
complejos en los cuales las fallas tienen una causa dominante.
En la prctica, estos patrones estn asociados normalmente con elementos de los
equipos que estn en contacto directo con el producto, en los que existen fenmenos de
fatiga, corrosin, evaporacin, abrasin y desgaste constante.
Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de
reemplazo o reparacin cclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no
relacionados con la edad, las tareas de reemplazo y reparacin cclicos no son
recomendados; es ms, en el caso del Patrn F, estas actividades incrementan la
probabilidad de falla a travs de la re-introduccin de la mortalidad infantil a sistemas
que son estables.

Figura 8 Patrones de falla aleatorios

Los patrones D, E y F estn asociados con equipos complejos que tienen elementos de
electrnica, hidrulica y neumtica y se reconoce que prcticamente todos los
rodamientos siguen el Patrn E.
Este caso real de aplicacin sensata de la informacin demostr que los distintos
elementos fallan de diferente manera y que an un elemento particular puede fallar de
diversas maneras. De un modo ms simple; no es lo mismo cambiar un elemento porque
va a fallar o cambiarlo porque fall, que cambiarlo, porque se cumpli una
frecuencia antes de que fallara; no es lo mismo un elemento que fall por desgaste, a
uno que fall por mala instalacin o uno daado por un accidente.
Algunos autores se aferran a definir los postulados matemticos como una verdad
absoluta acerca de las fallas y niegan el hecho de que las cantidades de fallas analizadas
mezclan efectos con causas que no generan ms que confusiones; adems olvidan, que
tener datos de fallas para analizar es aceptar que se tienen fallas y entre ms datos
pueden ocurrir ms fallas.

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Figura 9 Distribucin de los patrones de falla en los componentes de aviones segn el
estudio de Nowlan & Heap
Retomando el estudio de la aviacin, lo preocupante no fue el descubrimiento de que el
transcurrir del tiempo no explica todos los modos de falla, sino su distribucin, ya que
mostr que el 4% de las piezas estaban de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el
5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F.
3. Estrategias de mantenimiento y patrones de falla
Hasta la dcada de los aos 50s del siglo pasado, el punto de vista acerca de las fallas
estaba dado por la siguiente premisa cuando los elementos fsicos envejecen tienen

ms posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente acerca del

desgaste por el uso y el envejecimiento entre los aos 60s y los 70s, llev a la creencia
general en la curva de la baera.
Sin embargo esta curva obedece al comportamiento global del activo y no a cada causa
de falla, de manera desafortunada se pasa por alto con mucha frecuencia el hecho de que
el nivel al cual debe ser definido un plan de mantenimiento es el nivel de anlisis de
cmo falla un componente especfico, el cual tiene siempre una estrategia ms
apropiada.
Cuando se contradice la creencia generalizada de que existe siempre una relacin
directa entre la confiabilidad y la edad operacional y que cuanto ms a menudo se
interviene un elemento, menor es la probabilidad de falla, se genera mucha resistencia
porque es una idea sencilla y muy fcil de replicar: hacer muchos cambios, reparaciones
y ajustes cada que transcurre un periodo de tiempo, se recorren unos kilmetros o se
realizan un nmero determinado de operaciones.
Hoy en da se acepta que esto raramente es la verdad, a no ser que haya un modo de
falla dominante, la edad no hace nada o hace muy poco para mejorar la confiabilidad de
un equipo complejo.
De hecho las intervenciones cclicas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en
general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil en sistemas que seran
estables.
Es muy importante definir correctamente los patrones de falla para cada causa de falla,
ya que esto puede ayudar a identificar de una forma adecuada qu tipo de tarea debe
realizarse para evitar cada una de esas fallas.
Por ejemplo, para un modo de falla que corresponda al patrn B, es posible definir un
mantenimiento cclico, sin embargo para un modo de falla que corresponda a un Patrn
F, el mantenimiento cclico slo logra aumentar la probabilidad de una falla.
Para ilustrarlo; un responsable de establecer un plan de mantenimiento define las
estrategias de mantenimiento y cmo garantizar que un motor elctrico cumpla una de
sus funciones, para ello y con el fin de ilustracin, se muestran seis modos de falla para
ver cmo se pueden definir adecuadamente las estrategias de mantenimiento:

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3.1 Estrategias para fallas cclicas
Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos similares durante un
perodo de tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla
aproximadamente al mismo tiempo, tal como lo expresa la Figura 10.

Figura 10 Fallas cclicas

Si se conoce la edad mnima en la que cualquier elemento de un grupo probablemente
alcance el estado de fallas, se puede manejar la mayora de ellas reparando o
reemplazando los elementos antes de que alcancen dicha edad (usualmente llamada vida
o vida til).
En la figura 11, se tiene la curva de probabilidad condicional de falla.

Figura 11 Probabilidad condicional de la falla

Esto se puede aplicar a la causa de falla como se muestra a continuacin:

Con base en los datos de falla se ha determinado que la grasa especfica usada para
lubricar el rodamiento siempre pierde sus propiedades despus de 3 meses y nunca antes
de 3.5 meses.
Se puede decir que la falla es cclica y por lo tanto se puede definir una tarea de
sustitucin cclica, que es el cambio de la grasa.
La frecuencia de esta tarea depende de la vida til de la grasa que es de 3 meses.
3.2 Estrategias para fallas aleatorias
Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos diferentes durante un
perodo de tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla
en cualquier momento:

Figura 12 Estados de falla

Una curva de frecuencia de falla y probabilidad de falla lucen de la siguiente manera:

Figura 13 Curva de Frecuencias

Si la probabilidad de que ocurra una falla durante un perodo de tiempo es la misma que
en cualquier orden de trabajo potencial, no se puede definir cundo ocurrir una falla.
Hay palabras que en el hecho que inicia una falla puede suceder en cualquier momento.
En algunos casos, pueden ser unos segundos despus de que el elemento haya entrado
en servicio, puede ser despus de unas dcadas. Por lo tanto, si un grupo de elementos
idnticos son expuestos a tal hecho la probabilidad de que esa falla ocurra en cualquier
instante es la misma.
Algunas de estas fallas ocurren de manera sbita o repentina y otras de manera
progresiva, es decir dan algn tipo de aviso de que algo est fallando o en proceso de
falla, estas advertencias son conocidas como fallas potenciales y se definen como las
condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que
est en el proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas se usan para determinar cundo
ocurren las fallas potenciales, de forma que se puedan hacer algo antes de que se
conviertan en verdaderas fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a
condicin, porque los elementos se dejan funcionando a condicin de que continen
satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado.
El objetivo de una tarea a condicin consiste en hacer una inspeccin cclica que
muestre el estado de una variable que indica deterioro, para tomar una accin que inicie
el impacto de esta falla incipiente. Las tareas a condicin permiten manejar de manera
adecuada las consecuencias de las fallas, ms que evitarlas.
La frecuencia de las tareas a condicin no depende de la cantidad de fallas ocurridas, ni
de la criticidad del activo, solo del tiempo que transcurre entre que la falla inicial es
detectada y que la falla funcional ocurre, esto se conoce como el intervalo P-F. El punto
P es la falla inicial (punto en el que se puede descubrir que el elemento est fallando no relacionado con la edad) y el punto F es la falla funcional (donde el elemento ha
fallado - tampoco necesariamente relacionado con la edad). Cuando se realizan tareas a
condicin se busca encontrar cualquier punto entre P y F que permita tomar una
decisin apropiada para que la falla tenga menor consecuencia. El periodo P-F es el
tiempo que transcurre cuando se presenta un fenmeno fsico, no es clculo estadstico,
ni probalstico.

Figura 14 Relacin entre el funcionamiento o condicin y el tiempo

A continuacin se puede apreciar la causa de falla que se muestra como ejemplo y como
se aplican los conceptos:

Datos de la falla:

Primera: un ao
Segunda: cinco aos despus
Tercera: Tres aos despus.

Si una empresa decide cambiar el rodamiento cada tres aos basndose en los datos de
falla, fruto del clculo del tiempo medio entre fallas: [(1 + 5 + 3) / 3]; corre el riesgo de
que el rodamiento falle antes de cambiarlo (1 ao) o puede cambiar componentes
cuando todava tienen vida til (5 aos). Por eso la frecuencia no se define basndose en
los datos disponibles de falla, ya que la falla no es cclica, sino aleatoria.
El rodamiento muestra advertencias de que est fallando, tales como ruido, aumento de
vibracin o aumento de temperatura. Estas variables pueden medirse antes que el
componente falle y el activo deje de cumplir su funcin; en otras palabras, esto significa
que hay un periodo de desarrollo de la falla.

La mejor tarea para este caso es encontrar la falla incipiente durante su proceso de
desarrollo, estas tareas son llamadas predictivas. La frecuencia de la tarea predictiva
depende de la tcnica que se use para medir la variable.
Aplicando a este caso una medicin de vibracin se puede detectar que el rodamiento
comienza a vibrar por fuera de los estndares hasta 4 meses (punto P) antes de fallar
(Punto F).
La inspeccin debe hacerse a la mitad del intervalo P-F, como mximo, con el fin de
poder tomar medidas oportunas, en las que este dato no tiene que ver con cuntas veces
ha fallado el rodamiento. La frecuencia depende slo de la variable medida, en el caso
de que se escoja una variable diferente, por ejemplo temperatura, el P-F cambiar y por
ende la frecuencia.
De nuevo, se aplica a otra de las causas de falla mencionadas anteriormente. Esto se
puede aprecia a continuacin:

La frecuencia no se define basndose en cuntos bobinados se han quemado por bajo

aislamiento, sino basada en cunto tiempo se tarda un bobinado en quemarse despus
que el valor de aislamiento disminuye de un valor de referencia.
No todas las causas de falla aleatorias son progresivas, algunas ocurren de manera
imprevista o sbita, como es en el caso de errores humanos, fenmenos naturales,
algunas fracturas y fallas causadas por objetos extraos.

Para el caso de un cable que se abre por un golpe, tambin sigue un patrn aleatorio, y
se puede definir una estrategia tal como instalar canaleta de orden de trabajos al

cableado o dejar fallar y mantener cable en el almacn de repuestos. En este caso de

la falla funcional se present sin advertencia alguna, previa a la falla.

Figura 15 Falla funcional

4. Estrategias para fallas de mortalidad infantil
Un nmero sorprendente de fallas ocurren cuando el activo es nuevo. Incluso su
condicin podra estar por debajo del nivel de estado de falla tan pronto el sistema
entra en servicio, o cuando vuelve al servicio luego de una reparacin.
Estas fallas son causadas usualmente por errores en el diseo, la fabricacin o montaje y
son evidentes en la puesta en marcha o en un momento despus. Se puede apreciar as:

Figura 16 Estados de falla

Una curva de frecuencia de falla y de probabilidad condicional de falla luce de la
siguiente manera:

Figura 17 Curva de falla

Como en los casos anteriores, si se aplica a orden de trabajo de las causas de falla que se
han mencionado anteriormente. Como se puede apreciar a continuacin:

Fase del morden de trabajador invertida despus de una intervencin

Esto ocurre siempre despus de un mantenimiento o montaje y se pueden definir dos
estrategias: entrenar a los tcnicos electricistas definir listas de verificacin o
procedimientos para la instalacin del orden de trabajo, ambas son tareas "a falta de",
como se ver a continuacin.
5. Acciones a falta de
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son validas y aplicables, el proceso RCM
se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo clasifiquen las
consecuencias de las fallas que pretende prevenir.
El proceso RCM tambin organiza las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si
las tareas no son vlidas, aplicables y justificadas, entonces se debe tomar una accin a
falta de apropiada, tal como se presenta en el caso en el que no es posible encontrar
tareas proactivas que permitan anticipar disminuir las consecuencias de las fallas y

entrega un esquema para tomar alguna accin que permita mitigar el impacto. Estas
acciones son conocidas como acciones a falta de.
El primer grupo de " acciones a falta de" son las tareas de bsqueda de fallas. Las tareas
de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones de proteccin de forma
peridica para determinar si ya han fallado. La frecuencia de tareas de bsqueda de
fallas se calcula basada en el grado de tolerancia que tenga la falla y perder la
proteccin.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes
de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es porque los
responsables de mantenimiento deben mantener los equipos como estn funcionando en
la actualidad y no como deberan (o creen que deberan) de estar funcionando en un
momento futuro.
El proceso RCM bien aplicado cuenta con un mtodo estructurado para definir las
frecuencias de las tareas, teniendo en cuenta el tipo de tarea y los patrones de fallas.
Lo que hace vlida la seleccin de tareas, realizada con RCM es que introduce una
relacin entre los patrones de falla y las tareas de mantenimiento, y no realiza la
seleccin de tareas basando en los esquemas tradicionales basados en suposiciones sino
en un esquema lgico y tcnicamente sustentado en estudios.
BIBLIOGRAFA
John Moubray, Reliability Centered Maintenance RCM.
Nowlan & Heap, Reliability Centered Maintenance, original report.
SAE JA1012, A guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM).
SAE JA1011, Evaluation Criteria for RCM Processes.

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