Molienda Del Cemento

MOLIENDA DEL CEMENTO
NDICE
1
DISEO DEL MOLINO DE CEMENTO

1.1
Seleccin del sistema
1.2
Criterios de seleccin
1.3
Tipos de sistemas
TIPOS DE MOLINOS DE CEMENTO

2.1
Molino de bolas
2.2
Prensa de rodillos
2.3
Molino vertical
2.3
Impactadores de ejes verticales
2.4
Molino de rodillos horizontales
ENFRIAMIENTO Y VENTILACIN DEL MOLINO DE CEMENTO

3.1
Motivo del enfriamiento
3.2
Opciones de enfriamiento
MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO

4.1
Separadores para molienda en circuito cerrado
4.2
Separadores de primera generacin
4.3
Separadores de segunda generacin
4.4
Separadores de tercera generacin

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Cement Performance International Ltd
1.
DISEO DEL MOLINO DE CEMENTO
1.1
Seleccin del sistema
La primera etapa en el diseo de un sistema de molienda del cemento nuevo es decidir el tipo de
sistema de molienda que se va a utilizar. Esta seccin abarca los criterios empleados para la
seleccin de un tipo especfico de sistema de molienda del cemento y detalla los diferentes tipos
disponibles, junto con un estudio de sus caractersticas.
1.2
Criterios de seleccin
Rendimiento
El sistema elegido debe ser capaz de moler el material de alimentacin especificado hasta obtener un
producto de la calidad requerida.
Material de alimentacin
La naturaleza de la alimentacin depende de la composicin qumica y del proceso en el horno. La
composicin del material de alimentacin del molino depender tambin del tipo de cemento que se
producir.
Los diferentes tipos de cemento pueden clasificarse segn se indica en la tabla siguiente y resultan
de la adicin de diferentes porcentajes de componentes menores para regular la composicin qumica
del cemento y/o reducir los gastos de material mediante el use de un aditivo barato.
Tipo de producto
Composicin de la alimentacin
Cemento Portland
Clinker y yeso
Cemento Portland + aditivo menor
Clinker y yeso + aditivo menor (<5%)
Cemento compuesto
Clinker y yeso + aditivo (>5%)
El contenido de humedad de los aditivos en la alimentacin para los cementos compuestos puede ser
apreciable. El secado dentro del sistema de molienda sera necesario en estos casos.

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Calidad del producto

La finalidad de cualquier sistema de molienda es moler el material de alimentacin conforme a la
distribucin granulomtrica requerida. En trminos ms sencillos, las partculas ms pequeas tienen
una superficie especfica mayor que permitir una transferencia de masa ms rpida y, por lo tanto,
unas tasas de reaccin qumica ms rpidas. No slo el tamao medio de las partculas o la
superficie especfica media son importantes. La granulometra real tambin es importante para
determinar la tasa de reaccin qumica frente al perfil de tiempo para el cemento y, por consiguiente,
la tasa de desarrollo de la resistencia. Los aspectos de calidad de la molienda del cemento se
estudian en un documento aparte.
Criterios operativos
Consumo energtico especfico
El objetivo es seleccionar un sistema de molienda que reduzca al mnimo el costo energtico por
tonelada de producto y sin embargo produzca un cemento de calidad aceptable. La energa se
consume en el accionamiento de la maquinaria, el calentamiento del material y del entorno, la
evaporacin de la humedad del material de alimentacin y, por supuesto, en la molienda del material
de alimentacin.
Capacidad de molienda
El sistema de molienda debe ser capaz de manejar la produccin requerida.
Adaptabilidad
Es posible que el sistema de molienda deba manejar materiales de alimentacin diferentes, aceptar la
alimentacin de diferentes lneas de proceso o producir productos diferentes. El sistema elegido
debe ser lo suficientemente adaptable para hacer frente a todas las operaciones previstas. Podra ser
necesario decantarse por un diseo que valga para todas las operaciones requeridas, aunque no sea
el ms eficiente en una operacin en particular.
Control
El sistema elegido debe ser lo ms fcil posible de controlar. Los sistemas de control simple son
fciles de manejar, requieren menos atencin por parte del operario y no fallan tan a menudo.
Mantenimiento
La fiabilidad del equipo, la facilidad de mantenimiento, las tasas de desgaste y la disponibilidad y el
costo de los repuestos son factores importantes a la hora de decidirse por un tipo de sistema de
molienda del cemento determinado.

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Costo capital
Todos los criterios de seleccin previamente estudiados estarn moderados por la necesidad de
minimizar el costo capital de un proyecto en su totalidad.
1.3
Tipos de sistemas
Hay varios tipos de molinos y diferentes formas en que se pueden usar para la molienda del
cemento. Esta seccin estudia meramente los tipos diferentes de sistemas. La seccin 2 trata de los
diferentes tipos bsicos de molinos. Los principales tipos de sistemas son los siguientes:
1.
3.
Sistemas de molino de bolas solamente (sistemas de molino de bolas en circuito

abierto o cerrado)
Sistemas de molino de bolas con sistema de premolienda en circuito abierto o
cerrado (prensa de rodillos, trituradora de impacto vertical o premolino)
Sistema de alta eficiencia (molinos de ejes verticales, Horomill, Cemax)
1.3.1
Sistemas de molino de bolas solamente
2.
Es el tipo de sistema de molienda del cemento de uso ms extendido.

Molino de bolas en circuito abierto
La Figura 1.1a muestra un sistema de molino de bolas tpico en circuito abierto.
El material de alimentacin pasa por el molino una sola vez antes de descargarse como producto. El
sistema contiene tecnologa simple probada, es fiable y fcil de mantener.
Debido a la naturaleza de una sola pasada de este sistema, cualesquier desajustes o variaciones de
los parmetros del proceso, tales como la tasa de alimentacin, tasa de ventilacin o tasa de
enfriamiento, pasarn al sistema y afectarn directamente la calidad del producto. La distribucin
granulomtrica de un producto de molino en circuito abierto es generalmente amplia y slo hay
medios limitados para influir en la amplitud de la distribucin granulomtrica. Para asegurar que los
tamaos mximos de las partculas no excedan de un determinado umbral, habr una considerable
molienda excesiva de las partculas ms pequeas, lo cual representa un desperdicio de energa. Por
lo tanto, el consumo energtico especfico del sistema ser bastante elevado y el rendimiento ser
relativamente bajo.
Este tipo de sistema de molienda del cemento ya no se especifica para las instalaciones nuevas como
sistema autnomo, aunque los sistemas en circuito abierto podran utilizarse conjuntamente con una
prensa de rodillos en circuito cerrado. La mayora de los sistemas de circuito abierto existentes se
han transformado en sistemas de circuito cerrado. Esta transformacin permite mayor adaptabilidad,
un consumo energtico reducido y ms alto rendimiento.

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Molino de bolas en circuito cerrado

La Figura 1.1b muestra un molino de bolas tpico funcionando en circuito cerrado con un separador.
El molino de bolas en este tipo de sistema es similar al molino de bolas en circuito abierto. Sin
embargo, no todo el material descargado del molino es de la calidad correspondiente al producto
final. El proceso de separacin divide el material de descarga del molino en una corriente de
producto acabado y una corriente de material rechazado o gruesos. La corriente de material
rechazado contiene las partculas ms grandes o los gruesos que regresan a la entrada del molino
para su remolienda. Los separadores se estudian en la ltima seccin de este documento.
Como el sistema en circuito abierto, el sistema en circuito cerrado tambin contiene una tecnologa
simple probada, es fiable y fcil de mantener.
A diferencia del sistema en circuito abierto, el control de la granulometra es posible por medio del
separador. Esto significa una distribucin granulomtrica ms estrecha, menos molienda excesiva y
un consumo energtico especfico ms bajo para el molino de bolas. Las dificultades surgieron
cuando algunos productos de superficie especfica similar procedentes de los separadores de alta
eficiencia en circuito cerrado presentaron una granulometra mucho ms estrecha que los productos
del sistema en circuito abierto. El cambio en la granulometra afect el desarrollo de la resistencia.
En este caso, hubo que trabajar mucho para ajustar el producto acabado a las exigencias del cliente
y las normas nacionales.
La transformacin de un molino en circuito abierto para su funcionamiento en circuito cerrado
reducir siempre el consumo energtico especfico dentro del propio molino. Sin embargo, el
consumo energtico de los equipos auxiliares extras, tales como el motor del separador, el ventilador
del separador y los sistemas de transporte puede ocasionar a veces un aumento de la energa total a
consecuencia de la transformacin. Dichas transformaciones slo se llevaran a cabo si se necesitan
productos de superficie especfica ms alta, un aumento de la produccin de un molino en circuito
abierto existente o una mayor adaptabilidad.
1.3.2
Molino de bolas con unidad de premolienda
La Figura 1.2 muestra un molino de bolas tpico funcionando con una unidad de premolienda. Esta
unidad puede ser una prensa de rodillos, una trituradora o un molino vertical. Con este ltimo, slo
se usa la herramienta de molienda. El separador integral no es necesario para el molino vertical en
este caso. Los detalles de los diferentes tipos de molinos aparecen ms adelante en este documento.
Las unidades de premolienda ofrecen un consumo energtico ms bajo que un molino de bolas
equivalente, aunque esto es debatible si la reduccin del consumo energtico total es contrarrestada
por un costo alto de desgaste del premolino. Es necesario revisar y discutir los detalles antes de
finalizar la configuracin del sistema. La unidad de premolienda puede retroinstalarse en un sistema
de molino de bolas existente para aumentar la capacidad total del sistema.
Los sistemas de molinos de rodillos en circuito cerrado estn tambin disponibles, los cuales usan a
veces un molino de bolas abierto para moler el producto final conforme a los requisitos del producto
y al mismo tiempo ampliar la distribucin granulomtrica.
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1.3.3
Sistema de molienda final
La Figura 1.3 muestra un sistema que excluye el molino de bolas y donde toda la molienda se realiza
por medio de una mquina moledora ms eficiente, tal como una prensa de rodillos, un molino
vertical, un Cemax o un Horomill. El diagrama mostrado es slo esquemtico. La prensa de rodillos
requiere un separador externo, mientras que el molino vertical usa su propio separador interno.
Aqu tambin es debatible si la reduccin del consumo energtico total es contrarrestada por el alto
costo del desgaste. La granulometra obtenida de dichos sistemas no cumplen siempre los requisitos
de calidad actuales en muchos mercados, por lo que es necesario tener mucho cuidado con la calidad
del producto final y el efecto en los clientes. Es necesario estudiar y discutir los detalles antes de
finalizar la configuracin del sistema.

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2.
TIPOS DE MOLINOS DE CEMENTO
2.1
Molino de bolas
El molino de bolas es con mucho el molino de cemento ms comn. Este molino consta
esencialmente de un cilindro hueco horizontal giratorio, parcialmente relleno de cuerpos moledores
metlicos de un rango de tamaos diferentes. La forma esfrica es la ms comn para los cuerpos
moledores, pero tambin existen otras formas. El material a moler se alimenta por la entrada del
molino. Las bolas y el material son elevados por el casco giratorio del molino hasta que su peso ya
no puede ser soportado por la pared interna del molino y el material debajo. Estas bolas arrastradas
y el clinker vuelven a caer de vuelta en una cascada que da continuamente vueltas. Las partculas de
clinker se rompen al ser impactadas entre las propias partculas de las bolas y entre las partculas de
las bolas y el revestimiento del molino. Las partculas de clinker son gradualmente molidas de esta
forma hasta producir un cemento fino.
Las bolas ms grandes son ms eficientes para moler las partculas ms grandes, mientras que las
ms pequeas son ms eficientes para moler las partculas de menor Por lo tanto, conviene cargar
las bolas ms grandes cerca de la entrada de alimentacin del molino y las ms pequeas cerca de la
salida de descarga del molino. Este cambio de tamao de las bolas a lo largo de la longitud del
molino es posible si se dispone de ms de un compartimiento en el molino y/o revestimientos
clasificadores.
Ventajas:
Fiables, simplicidad de funcionamiento y facilidad de mantenimiento

Adaptables para diversas aplicaciones de planta
Mejoras continuas en las reas siguientes
Nuevos mtodos de accionamiento

Nuevos diseos de cojinetes
Nuevos revestimientos de molino
Nuevos diseos de diafragmas
Bolas mejoradas
Desventajas:
Consumo energtico ms alto que otros tipos de molinos

El funcionamiento en circuito cerrado requiere una cantidad considerable de maquinaria
adicional para transporte y clasificacin del producto del molino
Se necesitan medios especiales para el enfriamiento del molino vase enfriamiento y
ventilacin del molino

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2.1.1 Componentes internos de un molino de bolas

La Figura 2 muestra un molino de bolas tpico de 2 cmaras.
Para mantener la eficiencia de molienda a lo largo de la longitud del molino, es esencial una
gradacin granulomtrica de las bolas. Tradicionalmente, esto se ha conseguido dividiendo el molino
en una serie de compartimientos, conteniendo cada uno un rango progresivamente ms pequeo de
tamaos de bolas, y separados por diafragmas ranurados. Los molinos en circuito abierto de diseo
antiguo tenan tres o incluso cuatro compartimientos, pero con la llegada de las placas de
revestimientos clasificadores, ha sido posible reducir el nmero de compartimientos a dos.
Tericamente, los molinos de un solo compartimiento podan usarse con revestimientos
clasificadores, pero la experiencia prctica ha demostrado que se necesita un diafragma normal en la
primera cmara para retener el clinker grueso para su trituracin por las bolas grandes, y moderar
los empujes que de otro modo arrastraran este material a la salida del molino donde las bolas son
demasiado pequeas para triturarlo. Las longitudes tpicas de las cmaras son las siguientes:
Cmara
1
2
% longitud del molino

28-40
60-75
Rango de tamaos de bolas

100 mm - 60 mm
40 mm - 16 mm
En general, cuando el clinker es de gran tamao o duro o cuando se necesitan moliendas de alto
rendimiento/baja superficie, las longitudes de la primera cmara se eligen en el lmite superior del
rango.
Las cmaras estn separadas por diafragmas. Los hay de varios diseos.
Los diafragmas de placa nica constan de una placa simple entre (38 mm) y 2" (50 mm) de
espesor, fabricada de secciones radiales en las que se funden las ranuras. El rea de las ranuras
representa desde un 12% a un 3% del rea de la placa. Los diafragmas intermedios en los molinos
ms pequeos tienen generalmente esta construccin y un rea de ranuras de un 5%
aproximadamente.
Un tipo popular de diafragma que se ha instalado en algunos molinos ms grandes es el diafragma
Pfeiffer que consta de ranuras circunferenciales, en lugar de radiales, en acero fundido, con un rea de
ranuras de aproximadamente un 13%. Los diafragmas de salida e intermedios de los molinos ms
antiguos tienen un diseo segmentario y reas de ranuras de porcentaje parecido.
Los diafragmas dobles (diafragmas elevadores) tienden a usarse en los molinos en circuito cerrado
modernos de alto rendimiento de materiales. Consisten en una cmara corta de 9" - 12" de
profundidad, cuyo lado de aproximacin es efectivamente un diafragma de placa nica y el lado de
descarga una placa ciega con un agujero circular central. El material entra por las ranuras, se desliza
por barras de elevador instaladas entre las placas y se descarga a travs del orificio de descarga
central. Este tipo de diafragma posee un efecto de elevacin positivo que impide el sobrellenado de la
cmara. Algunos son ajustables para regular el caudal, lo cual es til para controlar el nivel de material
en la primera cmara del molino. Tienen una rejilla central para facilitar el flujo del aire de ventilacin
del molino. Algunos ejemplos de estos diafragmas aparecen en la Figura 3.
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Los molinos tienen generalmente una descarga de cojinete y, por lo tanto, los elevadores estn
instalados detrs del diafragma de salida para permitir que el cemento escape del molino.
El interior del casco del molino est protegido por placas de revestimiento. La funcin principal de una
placa de revestimiento es evidentemente proteger el casco del molino. Sin embargo, muchas de las
caractersticas de diseo de una placa estn destinadas a modificar la accin de los las bolas intentando
principalmente reducir el deslizamiento entre las bolas y el revestimiento. Despus de mucha
experimentacin, la tendencia general para la primera cmara es usar placas lisas escalonadas
circunferencialmente en las primeras cmaras para favorecer una accin elevadora ms enrgica que
ayude a romper las piezas ms grandes de clinker. Los revestimientos elevadores aumentan la energa
potencial de las bolas y, como consecuencia, su altura de cada. Para un tamao de bola especfico,
cuanto mayor la elevacin, ms eficaz ser la molienda. Por consiguiente, es importante mantener
estos revestimientos en buen estado. Las placas de revestimiento inclinadas o rotas deben ser
reparadas a un buen estado de funcionamiento. Cuando los elevadores estn astillados, la elevacin
disminuye. Algunos revestimientos tpicos de primeras cmaras se muestran en la Figura 4.
En el segundo compartimiento, se requiere una accin moledora menos enrgica; por consiguiente, no
se usan elevadores normalmente, aunque un revestimiento con una pequea ondulacin da muy
buenos resultados. Dado que las segundas cmaras de los molinos son bastante largas actualmente, la
clasificacin de la carga es un parmetro importante para la eficiencia del segundo compartimiento,
particularmente con una carga de bolas ms gruesa. La Figura 5 demuestra el principio de los
revestimientos clasificadores. Este tipo de revestimiento no funciona siempre eficazmente por un
nmero de razones y hay que tener cuidado si se usa para reemplazar a un revestimiento ms
convencional ya que son mucho ms gruesos, y no siempre es posible cargar el molino lo suficiente
para extraer la potencia mxima del motor.
A fin de asegurar una trituracin eficaz, las bolas tpicamente usadas en el primer compartimiento
tienen dimetros que varan entre 90 - 60 mm (3 - 2 pulgadas). En circunstancias excepcionales,
se pueden usar bolas de 100 mm (4) 50 mm (2). En el segundo compartimiento, a fin de obtener la
finura requerida, los dimetros de las bolas oscilan entre 50 mm (2) [a veces 60 mm (2)] y 20 mm
() [a veces 17 mm (5/8)]. Su proporcin depende de los productos fabricados.
Normalmente, la carga volumtrica de las bolas en el molino debe ser entre 28% y 34%. La carga
volumtrica debe medirse peridicamente dado que una carga volumtrica ms baja conduce
generalmente a una produccin reducida. Para contrarrestar el desgaste de las bolas (especialmente
en la primera cmara) y mantener una carga volumtrica constante, deben realizarse adiciones
regulares. Una carga volumtrica alta (ms del 34%) aumenta el consumo de energa y normalmente
el desgaste prematuro de los cojinetes y de las rejillas de ventilacin. Es tambin un obstculo para la
ventilacin. Una tasa baja de llenado (menos del 28%) limita la produccin y causa el desgaste
prematuro de los revestimientos porque la base de la carga desaparece y no puede proteger las placas
de revestimiento (especialmente en la primera cmara).

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2.2
Prensa de rodillos
La prensa de rodillos consta de dos rodillos contrarrotantes que comprimen el material de

alimentacin en una torta a muy alta presin. Esto se logra con un rodillo montado sobre un eje fijo
y el otro sobre un eje mvil conectado a cilindros hidrulicos, tal como se indica en la Figura 6. El
material insuficientemente tratado en el borde de la torta se hace recircular generalmente para su
prensado adicional. Este material es separado del producto tratado por paletas regulables que se
encuentran directamente debajo del molino.
Una vez fragmentado o desaglomerado, el material dentro de la torta no slo tiene una superficie
alta, sino que las partculas tienen fisuras microscpicas que facilitan la molienda adicional. El
espesor de la torta producida por una prensa especfica depende de la naturaleza fsica y la
granulometra del material tratado. Generalmente, el espesor de la torta vara entre 20 y 40 mm.
La tecnologa de las prensas de rodillos es conocida dentro de la industria desde hace varios aos.
Las prensas de rodillos se han suministrado con configuraciones diferentes de circuitos, siendo el ms
comn el sistema de premolienda para los molinos de bolas. Otros circuitos incluyen los sistemas de
molienda de semiacabado y de molienda final completa.
Un rea crtica de las prensas de rodillos es la superficie de desgaste del rodillo. Lo ideal sera que la
superficie fuera lo suficientemente flexible para soportar los esfuerzos y tensiones agudos y
localizados y a la vez resistente y duradera. Varios diseos de revestimientos antidesgaste se han
aplicado a los rodillos.
Los rodillos con soldadura de alta resistencia aplicada a la superficie son las unidades suministradas
ms comnmente. Previamente, estos tipos de revestimientos alcanzaban un mximo de 8000 horas
de funcionamiento, aunque en numerosos casos, se obtuvieron duraciones mucho ms bajas. Por
consiguiente, el requisito de volver a soldar los rodillos, incluyendo reparaciones de puntos
ocasionales, pueden tener un impacto significativo sobre la disponibilidad de la planta y los costos de
mantenimiento. Por lo tanto, los proveedores de equipos se han esforzado mucho para desarrollar
un diseo de rodillo alternativo con una vida de servicio mucho ms larga. Los diseos iniciales para
revestimientos de larga duracin han incluido llantas fundidas y botones fijadas a los rodillos.
Mas recientemente, los proveedores estn ofreciendo garantas de duracin que superan con mucho
las 8000 horas de funcionamiento, debido al uso de materiales ms exticos y tambin a una mejor
soldadura de alta resistencia en el material de soporte flexible.
Otro factor importante para el diseo del revestimiento es la capacidad de arrastrar la alimentacin
entre los rodillos. Se puede lograr cierta influencia con diseos en relieve sobre los rodillos para
aumentar la friccin impartida sobre el material de alimentacin. Sin embargo, una influencia mucho
mayor sobre el arrastre depende de la consistencia de las caractersticas fsicas del material de
alimentacin. Una alimentacin heterognea a la prensa o una granulometra irregular a travs de la
anchura de los rodillos podran reducir el arrastre del material, lo cual resultar en una reduccin de
la capacidad de la prensa. Un ejemplo de ello, para la molienda del cemento, se apreci en una
prensa de premolienda para yeso y clinker, que obtuvo un huelgo til de 22 mm. Sin embargo,
cuando el molino trat slo clinker, el huelgo aument a 35 mm. Otro motivo por el que algunos
proveedores de equipos no recomiendan introducir yeso, o materiales secundarios similares, en la
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10
prensa de rodillos es que las partculas de yeso son menos quebradizas que las partculas de clinker y
tienen mayor tendencia a deformarse que a fracturarse bajo presin. Se cree que esta deformacin
crea esfuerzos localizados excesivos que resultan en una rotura precoz por fatiga de los
revestimientos.
Funcionamiento de la prensa de rodillos
La eficiencia de molienda de una prensa de rodillos es entre 1,6 y 1,8 veces superior a la eficiencia
de un molino de bolas convencional. La adicin de una prensa de rodillos para la premoliendo a un
molino de bolas existente resultara normalmente en un aumento de la capacidad de un 30-50%. La
molienda de semiacabado puede aumentar la capacidad hasta 100%.
Debe tenerse mucho cuidado para evitar que cualquier metal o material grueso pase entre los rodillos
ya que esto daara la superficie de los rodillos. Por lo tanto, la deteccin y retirada de los metales
ferrosos y no ferrosos forman parte esencial del diseo del circuito.
La mayora de los diseos de prensas de rodillos consiste en un rodillo fijado a un eje. Esto hace que
el rodillo sea sensible a las altas temperaturas debido a una posible expansin diferencial.
Normalmente, este tipo de diseo est limitado a una temperatura mxima de 150 C. Se conocen
casos en que materiales de temperaturas demasiado altas se han alimentado al molino causando un
aflojamiento del rodillo en el eje. En situaciones donde no pueden evitarse las altas temperaturas de
alimentacin, el rodillo y el eje son fabricados en una sola pieza.
Los materiales hmedos tratados en una prensa aceleran la tasa de desgaste de los revestimientos
de los rodillos debido a la accin de la pasta moledora. La humedad de alimentacin de una prensa
jest limitada a un 8% aproximadamente debido al resbalamiento del material, que impedira que
fuese arrastrado entre los rodillos.
Se considera que la fiabilidad de una prensa de rodillos es inferior a la de un molino de bolas. En
general, la mayor complejidad de la mquina acarrear ms causas potenciales de paradas.
Normalmente, se incluye un margen de seguridad adicional del 10% al dimensionar un circuito de
molienda nuevo que incorpore una prensa de rodillos.
2.3
Molino vertical
Aunque los molinos verticales se usan normalmente para la molienda de carbn y de crudo, algunas
unidades se han utilizado para la molienda del cemento. Otras unidades tambin se han instalado
para el secado y la molienda de escoria de alto horno.
El diseo del sistema para la molienda del cemento es parecido al de molienda de crudo, incluyendo
un circuito de recirculacin externo. La recogida del producto se efecta generalmente por captura
directa con un filtro de bolsa. En la molienda de escoria, el molino vertical permite una fcil
incorporacin de gas caliente para el secado. En la produccin del cemento, este tipo de molino
puede tener un consumo energtico 20-30% ms bajo que el de un molino de bolas en circuito
cerrado. Este diseo se muestra en la Figura 7.
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Varias compaas en Japn, concretamente UBE, Kawasaki e IHI han desarrollado el molino vertical
como un premolino para la molienda del cemento. La forma ms corriente de premolienda instalado
usa un juego de rodillos sobre una mesa giratoria, idntico a un molino vertical convencional. Sin
embargo, este diseo no incluye un clasificador ni ningn barrido con aire. Por lo tanto, slo se
requiere un pequeo venteo en el molino. La recogida del producto se efecta por elevador que
transporta el material molido al molino de cemento una vez que cae por el borde de la mesa. El
material no se recicla normalmente. Se han suministrado varias mquinas para instalacin en
molinos existentes, tal como se muestra en la Figura 8. Segn los informes, se han conseguido
aumentos de produccin del 30-50%. Segn los operarios de premolinos verticales, estas mquinas
son especialmente sensibles al clinker fino, lo cual puede resultar en una vibracin excesiva.
Algunos proveedores japoneses tambin han ofrecido premolinos verticales con barrido de aire
dotados de separadores estticos. El aumento de la capacidad de produccin es mayor que el
obtenido con los premolinos sin barrido de aire debido al funcionamiento en circuito cerrado. Un
ejemplo se muestra en la Figura 9.
2.3
Impactadores de ejes verticales
Un tamao ms pequeo de alimentacin del molino reduce considerablemente la necesidad de

triturar y deja espacio libre para una molienda fina adicional. En un molino de bolas de 2 cmaras, el
trabajo de un pretriturador sustituye efectivamente al trabajo realizado en la primera cmara. Por lo
tanto, se puede reducir el tamao de las bolas en esta cmara para una molienda ms fina con el fin
de aumentar la capacidad del sistema.
Dado que un molino de bolas no es muy eficiente para triturar partculas, el uso de un mtodo ms
eficaz, no slo aumentar la tasa de produccin, sino que tambin reducir el consumo energtico
especfico total.
Los premolinos se ofrecen generalmente como opciones que reducen potencialmente el costo capital
y los gastos de explotacin para obtener pequeos incrementos de la capacidad de molienda. Sin
embargo, esto no ha ocurrido en el caso de las prensas de rodillos y los premolinos de los molinos
verticales. Generalmente, las configuraciones que implican el uso de estas mquinas han ocasionado
un costo capital similar o incluso ligeramente superior al de un molino de bolas, para el mismo
incremento de la capacidad. Para las prensas de rodillos, los ahorros en los gastos de explotacin
para un consumo energtico menor son generalmente ms que anulados por el aumento de los
gastos de mantenimiento para la reparacin de los rodillos de molienda.
Las ofertas para impactadores de ejes verticales (VSI) sugieren que podran ofrecer una solucin de
costo ms bajo. Las prensas de rodillos y los molinos verticales se han diseado como alternativas
autnomas a los molinos de bolas, mientras que los pretrituradores se han diseado especficamente
para obtener un aumento moderado de la capacidad de un molino existente, reduciendo la
granulometra.

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La alimentacin de un VSI entra en el centro de un rotor que arroja el material hacia fuera y lo
acelera a una alta velocidad. El material choca contra una serie de estaquillas estticas o un lecho de
material compacto en la envuelta que rodea al triturador. La propia naturaleza de la accin
trituradora lo hace ms eficaz sobre las partculas quebradizas de mayor tamao. Los principios se
muestran en la Figura 10.
El movimiento del material a travs de los componentes internos del VSI producen desgaste,
especialmente durante el proceso de material abrasivo, como el clinker. La idea del diseo del
triturador ha sido aceptar que estas reas sufrirn desgaste e instalar revestimientos renovables que
se pueden cambiar fcilmente.
Las mquinas por s solas no pueden controlar el tamao del producto. Por lo tanto, la granulometra
del producto obtenida por una sola pasada de la mquina contendr una amplia distribucin de los
tamaos de partculas con algunas de ellas de ms de 5 mm. Para obtener el beneficio mximo del
premolino, las instalaciones incluyen normalmente un tamiz para funcionamiento en circuito cerrado
para una mayor reduccin de los gruesos.
En rendimiento del molino puede aumentar en un 10-25% en funcin de las caractersticas de
fractura del material de alimentacin y segn el VSI funcione en circuito abierto o cerrado.
2.4
Molinos de rodillos horizontales

Horomill
El Horomill fabricado por FCB fue el primero de una nueva generacin de molinos llamados molinos
de rodillos horizontales. El concepto de FCB de diseo del molino fue incorporar las mejores
caractersticas de las plantas de molienda alternativas que ya estaban en servicio. Es decir, combinar
las caractersticas de fiabilidad y de calidad del cemento del molino de bolas con la eficiencia de
molienda de una prensa de rodillos y eliminar el alto requisito de energa de los ventiladores de un
molino vertical. El nombre Horomill deriva del diseo de molino que es esencialmente un molino de
rodillos horizontales, mostrado en la Figura 11.
El molino es un tubo accionado que contiene un solo rodillo en su interior. El rodillo es empujado
hacia el tubo por cilindros hidrulicos conectados a cada extremo del eje del rodillo. El material es
molido entre el rodillo y una pista de molienda instalada dentro del casco del molino. Esta accin es
muy similar a la molienda llevada a cabo en una prensa de rodillos o un molino vertical. Por lo tanto,
se esperara un consumo energtico parecido. La velocidad rotacional del molino es un 150% de la
crtica relativa al casco.
FCB instal un molino de escala piloto en su centro de investigacin para fines experimentales. El
primer Horomill de escala industrial fue uno de 30 t/h que se instal en la planta de molienda de
cemento Trino de Buzzi Cement en Italia. Este molino tena u casco de 2,2 metros de dimetro y
slo dos metros de longitud. El problema principal fue la baja temperatura de molienda en el circuito
que poda afectar la deshidratacin del yeso. Posteriormente se instal un calentador auxiliar para
poder aumentar la temperatura de molienda. El Horomill no requiere ningn barrido con aire. Por lo

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tanto, slo se requiere un pequeo venteo para mantener una presin negativa a fin de impedir la
emisin de polvo.
Los proveedores de la planta mantienen que se puede obtener una granulometra similar a la de un
molino de bolas.
Aunque FCB trabajando en colaboracin con dos empresas importantes de cemento afirma ahora
que el diseo es fiable, la experiencia que cpi tiene del Horomill en Republic Cement en Filipinas es
decepcionante. Este molino no era fiable debido a problemas de vibracin del molino, fisuras en el
casco y fallos del sistema de lubricacin. El rendimiento del molino tampoco era adecuada.

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3.
ENFRIAMIENTO Y VENTILACIN DEL MOLINO DE CEMENTO
3.1
Motivo del enfriamiento
La mayor parte de la energa (aproximadamente el 92% de la energa de los ejes del molino)
invertida en un proceso de molienda se convierte en calor, aumentando as la temperatura de la
alimentacin del molino a ms de 100 C. Aunque estas temperaturas no son perjudiciales para el
clinker en s, lo mismo no se puede decir para los materiales agregados, tales como el yeso. La
deshidratacin del yeso comienza a 105 C. El yeso hidratado acta como retardador del fraguado
del cemento. El cemento que contiene yeso muy deshidratado se endurecera demasiado deprisa
cuando se mezcla con agua. Dicho cemento se denomina cemento de falso fraguado. Sin embargo,
la deshidratacin parcial del yeso es aceptable y la temperatura de salida prevista del molino es
aproximadamente 115 C, en lugar de 105 C. Para mayor informacin, remtase al documento
sobre los aspectos cualitativos de la molienda del cemento.
Tambin se cree que las temperaturas excesivas son una causa de encostramiento de la superficie de
las bolas. Este encostramiento tendr un efecto amortiguador y reducir la eficiencia de la molienda.
Otro motivo del enfriamiento del cemento es que los clientes de concreto tienen sus propios
requisitos en cuanto a las temperaturas del cemento entregado, de acuerdo con las condiciones
locales. Estos clientes desean controlar la temperatura de la reaccin de hidratacin y no pueden
hacerlo fcilmente si el cemento entregado es demasiado caliente. Si fuese necesario, este requisito
de temperatura se puede satisfacer por medio del enfriamiento dentro del separador o por un
enfriador separado del cemento, sin afectar las temperaturas dentro del molino.
3.2
Opciones de enfriamiento
Las exigencias actuales con respecto a las especificaciones de rendimiento y de produccin dificultan
mucho la tarea de mantener las temperaturas de salida del molino por debajo de lmites aceptables
para los sistemas de molienda en circuito abierto. La molienda en circuito cerrado permite mejor
control de las temperaturas. La Figura 12 muestra los perfiles de temperaturas diferentes que se
pueden obtener por distintos mtodos de enfriamiento del molino.
3.2.1
Enfriamiento del molino por ventilacin
La ventilacin del molino de cemento es necesaria para eliminar el vapor de agua y favorecer el
transporte del producto desde la entrada a la salida del molino. El aire de ventilacin fro tambin
ayuda a enfriar el molino y su contenido. Hay varios mtodos diferentes para establecer la tasa de
ventilacin a travs de un molino de cemento.

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Los tres mtodos habituales para determinar la ventilacin de un molino de cemento son por tasa de
produccin, por nmero de cambios de aire por minuto y por velocidad del aire. Basndose en los
nmeros recomendados indicados con cada mtodo, los 2 mtodos primeros darn tasas de
ventilacin muy similares para cualquier molino de cemento especfico, mientras que el mtodo de
velocidad del aire dar tasas de ventilacin ligeramente superiores. Sin embargo, estos nmeros slo
son recomendaciones y no son rgidos. De hecho, diferentes fuentes recomiendan nmeros
ligeramente diferentes. La tabla siguiente contiene algunas directrices.
Mtodo
1.
Valores recomendados
Por tasa de produccin
Sistemas de molinos en circuito abierto

Sistemas de molinos en circuito cerrado
2.
Por cambios de aire

3.
0,25 kg/kg de cemento

0,40 kg/kg de cemento
3 cambios de aire por minuto

5 cambios de aire por minuto
Por velocidad del aire

0,8 m/s
1,2 m/s
En seccin transversal libre del
molino
3.2.2
Enfriamiento del molino por sprayes de agua externos
Si la ventilacin del molino no proporciona suficiente enfriamiento, una opcin es enfriar la superficie
externa del casco del molino con sprayes de agua a lo largo de la longitud del molino. Est previsto
que estos sprayes puedan enfriar la temperatura de descarga del molino entre un 30 y un 40%. Este
mtodo de enfriamiento slo es eficaz para molinos largos y estrechos que tengan una alta relacin
entre el rea superficial y el volumen del molino. La Figura 2, perfil A, muestra que con sprayes
externos, el enfriamiento se produce a lo largo de toda la longitud del molino suministrando un perfil
de temperaturas ms uniforme.
La principal desventaja de este sistema es la oxidacin y la corrosin del casco del molino y, por
consiguiente, una reduccin de la eficiencia de enfriamiento. Segn la cantidad de polvo fugitivo
dentro del edificio del molino, tambin podran experimentarse regularmente obstrucciones de los
sistemas de drenaje. Aunque a veces se utiliza el enfriamiento del casco, no se recomienda como
buena prctica o como solucin a largo plazo.

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3.2.3
Enfriamiento del molino por sprayes de agua internos
Para los molinos de mayor tamao, la ventilacin y los sprayes del casco del molino no
proporcionarn suficiente enfriamiento. En estos casos, otra opcin consiste en enfriar mediante
sprayes de agua internos regulados. El spray de agua suele estar situado en el compartimiento final
del molino para enfriar la parte ms caliente del mismo. Si la temperatura de alimentacin del
molino es muy alta, entonces podra ser necesario instalar sprayes de agua en la primera cmara del
molino, as como en la ltima cmara. El agua slo debe inyectarse en la primera cmara si la
temperatura a la salida de la primera cmara excede de 100 C para evitar la hidratacin del
cemento con el agua libre. Dicha hidratacin degradar las propiedades de resistencia del cemento.
La Figura 12 demuestra que con bajas temperaturas de alimentacin de un molino (perfil BE), un
spray en la ltima cmara es suficiente. Con altas temperaturas de alimentacin del molino, tambin
se necesita un spray en la primera cmara (perfil CF).
El agua se inyecta en el molino a travs de una tobera que rompe el agua en gotas diminutas para
permitir la evaporacin instantnea. Se recomienda que el enfriamiento se realice sobre una longitud
considerable del molino. No se recomienda la atomizacin muy fina del agua ya que esto producira
una zona de enfriamiento corta con el riesgo de un fraguado falso y humedad libre en el cemento.
Los sprayes de agua se utilizan para reducir las tasas de ventilacin que de otro modo seran
necesarias para el enfriamiento. El ejemplo siguiente muestra las diferencias tpicas en las tasas de
ventilacin que seran necesarias con y sin pulverizadores internos.
Temperatura mxima de alimentacin del molino
100oC
Temperatura prevista a la salida del molino
115oC
Tasa de ventilacin
(kg/kg de cemento)
Sin sprayes de agua

Recomendado
Pulverizacin mxima interior
1,08 (mnimo requerido para el enfriamiento)

0,40 (5 cambios de aire por minuto para circuito
cerrado)
0,16 (mnimo requerido para el enfriamiento)
Sin sprayes de agua internos, la tasa de ventilacin es mucho ms alta que la recomendada. Esto
significa que el clinker ser barrido a travs del molino con una molienda inadecuada y el molino
tambin necesitar equipos de tratamiento de gases excesivamente grandes, tales como ventiladores
y filtros de bolsa.
La tasa mxima de spray de agua est limitada por la necesidad de asegurarse de que toda el agua
se evapore y no vuelva a condensarse en el molino o en el sistema de tratamiento de los gases de
escape. Se recomienda que los gases de escape tengan una temperatura de punto de roco mxima
de 65 C. Se puede observar que una tasa de spray mxima dara lugar a una tasa de ventilacin
mucho ms baja que la recomendada de 0,4 kg/kg de cemento.
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Las tasas de ventilacin ms bajas requieren equipos de tratamiento de gases ms pequeos y por lo
tanto, menos costos de capital y de explotacin. Por qu no se usa la tasa mxima de spray y, por
consiguiente, las tasas de ventilacin ms bajas? Un motivo es que las tasas de ventilacin ms altas
son necesarias para barrer el material desde la entrada hasta la salida del molino. Otra razn es que
los sprayes internos no son fiables y son difciles de controlar debido al alto riesgo de obstrucciones
de las toberas en un entorno polvoriento y hmedo. Depender tanto de los sprayes internos y operar
tan cerca del lmite podra considerarse demasiado arriesgado.
La tasa de spray de agua en la primera cmara suele ser controlada por la temperatura en el
diafragma intermedio.
La tasa de spray de agua en la cmara final suele ser controlada por la temperatura de los slidos de
salida. Es errneo usar la temperatura de los gases de salida, dado que podra obtenerse una lectura
falsa debido a cualquier aire falso.
3.2.4 Enfriadores del cemento
En Norteamrica, a veces se usan enfriadores de cemento separados, donde el cemento es
transportado a travs de una camisa enfriada por agua. El cemento caliente se alimenta al fondo del
tanque de enfriamiento y se recoge por paletas espirales rotativas internas. Por la combinacin del
movimiento vertical con la fuerza centrfuga, el cemento forma una capa delgada de movimiento
ascendente presionada contra el interior del casco que es enfriado externamente por el agua. Con la
llegada de los separadores de alta eficiencia, los enfriadores separados han dejado de ser necesarios.

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4.
MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO
La funcin del separador es retirar la parte del material de salida del molino que es suficientemente
fino para considerarse como producto acabado y retornar al molino el material que necesita ms
molienda. Trabajando de esta forma, se aumenta la eficiencia del proceso de molienda. La molienda
en circuito cerrado permite obtener un cemento molino muy fino, aunque el producto del molino es
bastante grueso y, por lo tanto, se pueden reducir normalmente los problemas de encostramiento y
aglomeracin. Otra ventaja es que es fcil cambiar de un tipo de cemento a otro mediante el ajuste
del separador.
Sin embargo, una instalacin de molienda en circuito cerrado es ms complicada y, en cierta forma,
ms costosa que una instalacin de molienda en circuito abierto. Para la molienda del cemento tipo
1 con una finura de aproximadamente 3000 Blaine, es posible que la molienda en circuito cerrado no
est a menudo justificada. Sin embargo, para una molienda ms fina y en casos cuando hay que
producir dos o ms tipos diferentes de cemento en el mismo molino, la molienda en circuito cerrado
es la mejor solucin. Por esta razn, la molienda en circuito cerrado es la que predomina claramente
en la actualidad.
Un diagrama de flujo tpico para una instalacin de molienda en circuito cerrado aparece en la Figura
1.
4.1
Separadores para molienda en circuito cerrado
Para la molienda en circuito cerrado, se han utilizado diferentes tipos de separadores desde hace ms
de 60 aos. Los primeros separadores (denominados de primera generacin) tenan un diseo
compacto. El rotor del separador, el ventilador de circulacin del aire, el cono de rechazo y el cicln
para la recogida de finos estaban alojados en una misma unidad. Ejemplos de este tipo de separador
son el Sturtevant, el Heyd y el FLS-CV.
Las caractersticas de estos separadores, en comparacin con los diseos modernos, son su baja
capacidad y baja eficiencia de separacin. Su modo de funcionamiento es el siguiente:
el material se alimenta a una mesa de distribucin giratoria que lo lanza hacia fuera
las partculas gruesas caen en el cono (de rechazo) interno por gravedad
la separacin se lleva a cabo por la combinacin de las tres fuerzas
fuerza centrfuga: que empuja a las partculas al borde exterior del cono interior
fuerza de arrastre del barrido de aire generado por las palas del ventilador que
transporta las partculas a la parte superior del separador y el cono (de finos)
exterior, a travs de las paletas del selector
fuerza de gravedad: los finos son recogidos en el cono exterior por el proceso
ciclnico, recirculndose el flujo de aire al rea de seleccin a travs de las paletas
de aire de retorno

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19
En los separadores de segunda generacin, los ciclones de finos estaban separados de la parte del
separador con rotor, esparcidora y cono de rechazo. Adems, el ventilador de circulacin de aire
estaba situado fuera del separador. Los separadores Wedag y el FLS-REC son ejemplos tpicos de
este tipo. stos tienen mayor capacidad, mayor eficiencia y ofrecen un control ms exacto del flujo
de aire y de la finura del producto que el tipo anterior. Estos diseos todava tienen ventilacin
externa, pero incorporan una jaula de rotor interna diseada de forma que todo el material pasa a
travs de la zona de clasificacin.
Hoy da, existen varios fabricantes de separadores de alta eficiencia, que son similares al diseo
inicial del separador ONODA o 0-SEPA. Desde comienzos de la dcada de los ochenta, estos
separadores se han instalado en un gran nmero de fbricas en todo el mundo. Evidentemente,
estn instalados en plantas de molienda de cemento nuevas, pero tambin se han usado para la
transformacin de plantas de molienda existentes, cuando se requera una produccin ms alta y un
consumo energtico inferior.
4.2
Separadores de primera generacin
Los separadores de primera generacin son de eje simple o de doble eje:

eje simple (Tipo Sturtevant) en los que las principales paletas del selector y del ventilador
estn en el mismo eje
doble eje (Tipo Heyd) las paletas del ventilador y del selector tienen motores separados
Un ejemplo del tipo de eje simple aparece en la Figura 13.

Este tipo de separador es slo adecuado para los cementos gruesos y es difcil cambiar el tipo de
producto durante el funcionamiento. En la mayora de los casos, es necesario parar el molino para
cambiar el nmero de paletas del selector, aunque algunos tienen telemando para el ajuste del
diafragma si hay uno: cuanto ms cerrado, ms fino ser el producto acabado. Desde la posicin
abierta a la cerrada, la finura variar aproximadamente 100 m/kg en el cemento puro. Es mejor
trabajar con el diafragma en la posicin abierta para intentar mejorar la eficiencia de separacin.
4.3
Separadores de segunda generacin
Para los separadores de segunda generacin, la separacin se basa en el mismo principio que los
separadores de primera generacin, vase la Figura 14. Las diferencias principales son:
Hay un circuito de ventilacin externo compuesto de un ventilador de recirculacin que

permite al barrido por aire del separador tener una recogida separada del polvo en ciclones
externos, con el retorno del aire a travs de las paletas de aire de retorno.
La separacin externa de los finos es ms eficiente que con la recogida interna del polvo
El aire fresco puede introducirse en el sistema si se necesita enfriamiento adicional
Puede permitir un aumento de la capacidad de secado en el molino, por ejemplo, cuando se
aade caliza, escoria o puzolana.

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20
4.4
Separadores de tercera generacin
Los principios de separacin se basan en el mismo juego de fuerzas que con las generaciones
anteriores (es decir, la combinacin de las fuerzas centrfuga, de arrastre y de gravedad). Sin
embargo, la gravedad deja de actuar en el proceso de seleccin. En los separadores de primera y
segunda generacin, la zona de clasificacin no tiene lmites claramente definidos y est sujeta al
equipo interno. En los diseos de tercera generacin (Figura 15), el material es primeramente
dispersado sobre la mesa de distribucin (parte superior de la jaula) y cae en el espacio entre la jaula
y las paletas gua, formando una fina cortina de material. A continuacin, se somete a la interaccin
de las dos fuerzas en una zona de clasificacin que est claramente definida por la jaula y las paletas
fijas (que pueden ajustarse para asegurar un flujo constante de aire alrededor de la jaula giratoria).
El aire tira las partculas pequeas a travs de la jaula rpidamente, mientras que las partculas de
mayor tamao con una inercia superior se desplazan con una trayectoria giratoria al interior del cono
de rechazo.
Los altos flujos de aire son muy importantes para una buena eficiencia, siendo la relacin
cemento/flujo de aire de estos separadores entre 2 kg/m y 2,5 kg/m.

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FIGURA 1
Circuitos de Molienda
Figura
1 1a
Figura
1 1b
Separad
or
Molino
de
Molino de
bolas
Figura
12
Separad
or
Prensa de
rodillos o
molino
vertical
Molino
de bolas
Figura
13
El separador puede ser
una unidad individual o
parte integrante del
molino
Separad
or
Prensa de
rodillos o
molino
vertical

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FIGURA 2
Molino de bolas tpico con 2 cmaras
6
7
8
9
10
1 Alimentacin
2 Muro divisorio
4 Rejilla de salida
5 Elevadores
1 8 7

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Casco del Molino

Revestimiento
Injeccin interna de agua
Sello rotatorio del sistema de agua
Eje de torsion de accionamiento central
23
FIGURA 3
Diafragmas ajustables
Leyenda
Adjustable scoop
Partial
Full
Adjustment of tube
Material passage

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Cucharn ajustable
Parcial
Total
Ajuste del tubo
Ruta de material
Adjustable flange
Adjustable blades
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Brida ajustable
Palas ajustables
FIGURA 4
Placas de revestimiento de la primera cmara
FIGURA 5
Revestimiento de clasificacin

Copyright 2003
25
FIGURA 6
Prensa de rodillos bsica
Basic Roll Press
Leyenda
Hydraulic unit
Fixed roller
Moving roller
Feed

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Unidad hidrulica
Rodillo fijo
Rodillo mvil
Alimentacin
26
FIGURA 7
Molino de rodillos tpico con separador dinmica
Typical Roller Mill With Dynamic Separator
Leyenda
Guide vanes
gas/producto
Roller
Nozzle ring
alimentacin
Rejects

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Paletas de gua
Gas/Product outlet
Salida de
Rodillo
Anillo de tobera
Dynamic cage
Feed chute
Jaula dinmica
Tolva de
Rechazos
Rotating table
Pull rod
Mesa rotativa
Barra tirante
27
FIGURA 8
Premolino vertical
Vertical Pre-Grinder
Leyenda
Pull rod
Gear
Product
Table
Roller
Feed

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Barra tirante
Engrenaje
Producto
Mesa
Rodillo
Alimentacin
28
FIGURA 9
Premolino vertical ventilado
Airswept Vertical Pre-Grinder
Leyenda
Static separator
Upper case
Grinding roller
alimentacin
Grinding table
External circulation
Motor

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Separador esttico
Caja superior
Rodillo de molienda
Product
Seal gate
Feed chute
Producto
Puerta de sellado
Tolva de
Mesa de molienda
Circulacin exterior
Motor
Swing lever
Stand
Hydraulic cylinder
Reduction gear
Palanca de vaven
Soporte
Clindro hidrulico
Engrenaje redactor
29
FIGURA 10
Impactor de eje vertical
Vertical Shaft Impactor
Leyenda
Feed
Material bed
Product (to screen if closed circuit)
Rotor
Motor

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30
Alimentacin
Cama de materia
Producto (a la criba en circuito cerrrado)
Rotor
Motor
FIGURA 11
Horomill FCB
FCB Horomill
Leyenda
Material inlet
Shell
Hydraulic cylinder

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Entrada de material
Casco
Clindro hidrulico
Housing
Roller arm
Roller articulation
Roller
Pinion shaft
31
Cubierta
Brazo de rodillo
Articulacin de rodillo
Rodillo
Eje de pin
FIGURA 12
Prfiles de temperatura del molino de cemento
160
160
150
150
140
140
130
120
130
120
degC
E
110
110
100
100
C
90
90
80
80
KEY
S h e ll S p ra y s
70
60
In te rn a l S p ra y s
N o S p ra y s
70
60
50
50
T IC
T IC
W ATER
W ATER
A IR
A IR
Leyenda
Shell sprays
Internal sprays
No sprays
Water
Copyright 2003
32
Sprayes del casco

Sprayes internos
Sin spray
Agua
FIGURA 13
Separador de Primera Generacin

Copyright 2003
33
FIGURA 14
Figura de Segunda Generacin

Copyright 2003
34
FIGURA 15
Separador de Tercera Generacin

Copyright 2003
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