el bastidor

el cabezal fijo.
el cabezal mvil o contrapunto
los carros: inferior o longitudinal, intermedio o transversal y superior o porta herramienta.
caja o dispositivo para los avances y pasos de rosca.

El bastidor es una pieza que es compacta, la cual por lo general es de fundicin; Ella tiene
en su parte superior las guas por las cuales se desplaza el carro de porta herramientas y el
cabezal movil, siendo paralelo a ste desplazamiento el eje de rotacin del plato sujeta
piezas. En el bastidor se apoya el cabezal fijo y el cabezal movil.
El cabezal fijo es una parte del torno la cual se encarga de sostener el plato que soporta el
cuerpo u objeto a mecanizar y que imprime el movimiento de rotacin continuo adecuado
que es el movimiento principal; el cual se busca extraer material en forma de viruta (Lamina
delgada de madera o metal) con una herramienta de corte que opera de manera
perifrica.El cabezal mvil o contrapunto es una herramienta o elementos del torno paralelo.
Es una pieza bicnica, que se utiliza en procesos de cilindrado en piezas largas.
Carros porta herramientas.
Como su nombre lo indica se encarga de llevar la herramienta de corte, su principal
caracterstica es que si no se acciona el las herramientas no funciona. Este carro tiene tres
movimientos:
Movimiento longitudinal (Cilindrado):
Movimiento transversal:

Movimiento inclinado o superior.3

Roscado en el torno[editar]
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca
Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
Roscado en torno paralelo[editar]

barra hexagonal

Figura 1

Figura 2

Figura 3

Figura 4
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea
y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y
patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios
trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La
caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto mtricoscomo Whitworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.

En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para
ello se realizan las siguientes operaciones:
Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la
parte mecanizada
4- El electrodo
4.1- Clasificacin
Para la soldadura de los aceros, los electrodos se clasifican atendiendo al tipo de
revestimiento que incorporan. As se tiene la siguiente clasificacin tpica:
- Electrodos Celulsicos;
- Electrodos cidos;
- Electrodos de Rutilo;
- Electrodos Bsicos;
- Otros (electrodos de gran penetracin; de gran rendimiento; de autocontacto).

4.3- Normalizacin segn UNE y AWS

A continuacin se expone la forma de identificacin de los electrodos revestidos empleados
para soldadura por arco manual segn la normativa UNE y AWS.
Para el caso de soldadura de aceros, un electrodo en Espaa se normaliza segn la UNE
14003: Electrodos para soldadura por arco manual de aceros al carbono de resistencia
normal y de aceros de baja aleacin y resistencia entre 50 y 60 kg/mm 2:

Ejemplo:

Por otro lado, segn la American Welding Society (AWS), la clasificacin e identificacin de
los electrodos se realiza de la siguiente manera:
Para soldadura de aceros al carbono, se emplea la especificacin AWS A5.1., que trabaja con
la siguiente designacin para electrodos revestidos:
E XXYY 1 HZR
donde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definicin conduce la corriente por
arco;
XX: Dos dgitos que designan la mnima resistencia a la tensin del metal depositado, en
Ksi.
YY: Dos dgitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar el
electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo. El
primer dgito indica la posicin (1=todas, 2=plana y horizontal, 4 todas pero especialmente
para vertical descendente), la combinacin de los dos dgitos indica las otras caractersticas.
Los designadores despus del guin son opcionales:
1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 E 7024) cumple con los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrgeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrgeno);
R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorcin de humedad a
80F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrgeno).

La especificacin AWS A5.5., que trae los requisitos de los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleacin utiliza la misma designacin de la AWS A5.1., con excepcin de las
designaciones opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra
y un nmero, p(por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.) los cuales indican la composicin
qumica.
La especificacin AWS A5.4., que trata de los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables trabaja con la siguiente designacin:
E XXX N
donde:
E: Indica electrodo para soldadura de arco;
XXX: Indica la composicin qumica del deposito de soldadura puro, la cual se basa en la
designacin AISI;

N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.

La especificacin AWS A 5.15., de electrodos para soldadura de hierro fundido utiliza el

prefijo E, seguido de los elementos considerados significativos y finalmente las letras CI que
indican que el electrodo es para hierro fundido.
Ejemplos: Eni-CI, EniFe-CI, etc.

La especificacin AWS A5.17., de materiales de aporte por proceso de arco sumergido para
aceros al carbono, identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo), seguido de la letra
que indica el contenido de manganeso y que puede ser: L(bajo), M(medio), H(alto) . A
continuacin sigue uno o dos dgitos que dan el contenido nominal de carbono en centsima
de porcentaje.
Finalmente, algunos electrodos traern una letra K, para significar que son aceros calmados.
Las propiedades mecnicas del depsito dependen del fundente que se use con cada
electrodo.
La denominacin completa fundente-electrodo puede ser por ejemplo:
F6A2 EM12K, la cual significa:
F: Fundente;
6: 60.000 Psi de resistencia a la traccin mnima;
A: Propiedades mecnicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded);
2: Resistencia al impacto de 27 mnimo a 20F;
E: Electrodo;
M: Contenido medio de manganeso;
12: 0.12% de carbono (nominal);
K: Acero calmado.

Finalmente, la especificacin AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte
para procesos con proteccin gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los electrodos de
la siguiente forma:
ER70-SX
donde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco (para MIG/MAG);
R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente del arco
elctrico (para TIG y plasma);

70: La resistencia a la traccin nominal del depsito de soldadura la cual es igual para todas
las referencias;
S: Indica el electrodo slido;
X: Es un nmero que indica la composicin qumica del alambre;

Corriente continua y polaridad inversa

Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse, con
polaridad directa, o con polaridad inversa, la circulacin de electrones se produce desde la
pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este ltimo. El intenso calor
generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la
contaminacin del cordn de soldadura, con polaridad inversa, requiere el empleo de
electrodos de mayor dimetro que lo utilizados con polaridad directa a la misma intensidad.
Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de dimetro, puede soportar una
corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el mismo electrodo y
la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el extremo del electrodo
entrara rpidamente en fusin del electrodo, sepia necesario recurrir a un dimetro de
unos 6 mm, por lo menos.
La polaridad tambin afecta a la forma del cordn. Concretamente, la polaridad directa de
lugar a cordones estrechos y de buena penetracin. Por el contrario, la polaridad inversa
produce cordones anchos y pocos penetrados.
Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el
procedimiento TIG. Como excepcin, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o
magnesio. En estos metales se forma una pesada pelcula de xido, que se elimina
fcilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad
inversa). Esta accin de limpieza del xido no se verifica cuando se trabaja e polaridad
inversa. Este tipo de accin limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio,
no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza del xido se atribuye a los
iones de gas, cargados positivamente, que son atrados con fuerza hacia la pieza, tienen
suficiente energa para romper
la pelcula de xido y limpiar el bao de fusin.
En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura
del aluminio y del magnesio.
Corriente continua y polaridad directa

En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la

soldadura TIG de la mayora de metales y aleaciones.
Puesto que la mayor concentracin de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es
ms rpido, hay menos deformacin del metal base y el bao de fusin es mas estrecho y
profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Adems, como la mayor parte del
calor se genera en el bao de fusin, puede utilizarse electrodos de menor dimetro.
Corriente Alterna

La corriente alterna viene a ser una combinacin de corriente continua, con polaridad
directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como
una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta polaridad
se invierte.
En la prctica, la suciedad y los xidos que se puedan acumular sobre la pieza, junto con el
bajo poder de la misma (est relativamente fra), dificultan la circulacin de la corriente
durante el semiciclo de polaridad inversa (fenmeno de rectificacin). Cuando la
rectificacin es total, la onda de la corriente alterna toma la forma de una lnea que va de
polo negativo a positivo.
Este fenmeno de rectificacin, que va a ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco,
e incluso puede llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificacin y
estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG estn dotados de un
generador de alta frecuencia. La corriente de elevada frecuencia. La corriente de elevada
frecuencia, suministrada por este generador, salta fcilmente entre el electrodo y la pieza,
rompiendo la pelcula de xido y abriendo paso para la corriente principal.
- Polaridad: Para la mayora de las aplicaciones del soldeo GMAW se utilizan la polaridad
inversa (CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de
aportacin, pocas proyecciones, un cordn de soldadura de buenas caractersticas y gran
penetracin.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposicin es mayor
generalmente slo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable
y tiende a extinguirse.
Tipos de uniones, preparacin de bordes y posiciones de soldeo:
-Tipos de soldaduras:
- Soldaduras a tope: Son las realizadas sobre uniones a tope, independientemente de la
forma de chafln que podr ser plano o con bisel.
- Soldadura en ngulo: La soldadura en ngulo son las que unen 2 superficies que forman
entre si un ngulo aproximadamente recto en una unin en T, a solape o en esquina. Los
cantos de la pieza a unir son planos.
Solape
-Soldadura en ngulo con chafln: Una de las piezas sobre la que se realiza la soldadura
tiene los bordes preparados, de esta forma se facilita la penetracin.
(Aunque las lneas discontinuas aparezcan rectas el cordn de soldadura ser redondeada)
-Soldeo de tapn y en ojal: La soldadura de tapn y en ojal son similares en diseos pero
diferentes en forma .En ambos casos se realiza un taladro en una de las piezas a unir. El
tapn debe de tener unos 20 mm, cuando este relleno hay que recrecerlo hasta taparlo y en
ojales trabaja ms cmodo pero hay peligro de deformaciones por un exceso de calor.
-Diseos de juntas: Se entiende por junta el espacio existente entre las superficies que
van a ser unidas por soldadura.
El proceso de soldeo, tipo de material, geometra de la pieza y particularmente el espesor,
son los principales factores a tener en cuenta para el diseo de la junta.

La terminologa utilizada se indica grficamente en las denominaciones de los tipos

de juntas para soldaduras por fusin, quedan recogidas en la explicacin y dibujos
que a continuacin veremos (para cuando te piden una soldadura por ngulo de
cuello y en todas las posiciones).

En si todo se resume al ciclo de trabajo de la maquina, cuando uno compra una maquina
hay que tener en cuenta 3 cosas, el voltaje que utiliza la maquina, el amperaje que puede
producir la maquina y el tercero el ciclo de trabajo.
voy a tratar de explicarlo sencillo
El ciclo de trabajo es el maximo tiempo que una maquina puede ser utilizada a un a
determinada salida. y normalmente viene expresada en el porcentaje de un tiempo de 10
minutos.
por ejemplo si estas soldando en una maquina de 30%de ciclo de trabajo quiere decir que
durante un periodo de diez minutos SOLDANDO a 150 amperes puedes soldar 3 minutos
seguidos y si es por ejemplo de 60% puedes soldar 6 minutos seguidos para que la maquina
este trabajando normalmente , pero de hecho puedes soldar mucho mas solo que sobre
calentaras la maquina y se cortara la corriente.
ahora si por ejemplo estas soldando con la misma maquina de 150A y 30% y le bajas la
corriente a 75A entonces vas a poder soldar 6 minutos seguidos y si le bajas a 37.5A vas a
porder soldar los 10 minutos completos sin problema.