ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERA QUMICA Y AGROINDUSTRIAS

DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTIN DE

MANTENIMIENTO PARA REDUCIR LA PRESENCIA SISTEMTICA
DE FALLAS Y PARAS IMPREVISTAS EN EQUIPOS Y
MAQUINARIAS EN LA EMPRESA PRODUCTOS AVON ECUADOR

TESIS PREVIA A LA OBTENCIN DE GRADO DE MASTER (MSc.) EN

INGENIERA INDUSTRIAL

JOS DAVID SUREZ NEGRETE

DIRECTOR: MAT. GUSTAVO HERRERA MSc.

Quito, mayo 2015

 Escuela Politcnica Nacional (2015)

Reservados todos los derechos de reproduccin

DECLARACIN
Yo, Jos David Surez Negrete, declaro bajo que el trabajo aqu descrito es de mi
autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en
este documento.
La

Escuela

Politcnica

Nacional,

puede

hacer

uso

de

los

derechos

correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de Propiedad

Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

Jos David Surez Negrete

CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Jos David Surez Negrete,
bajo mi supervisin.

________________________
Mat. Gustavo Herrera, MSc
DIRECTOR DEL PROYECTO

AGRADECIMIENTO
A mi esposa Sonia quien me ha brindado su incondicional apoyo para la
realizacin del presente trabajo.

A todos los colabores de la compaa AVON, en especial a Daniel Barreno por las
facilidades otorgadas para la realizacin de este proyecto.

Al equipo de trabajo en el rea de Mantenimiento. A Braulio, David, Jos y Paul

gracias a su valioso esfuerzo y dedicacin el proyecto fue ejecutado.

A mi amigo Erick Daz, quien con su incansable paciencia particip en la

realizacin del presente proyecto, gracias por su apoyo incondicional.

DEDICATORIA
A Dios, por las bendiciones que da a da me otorga, quien con su infinito amor ha
sido el empuje y la fuerza motriz para salir adelante, pese a toda adversidad.
A mi esposa Sonia y mis hijos Domnica, Didier, Joaqun, por ser la fuente de
inspiracin para todos los das al ser el ejemplo de vida que gue sus vidas
futuras.

NDICE DE CONTENIDO
RESUMEN

INTRODUCCIN

iii

1.

REVISIN BIBLIOGRFICA..............................................................................................1
1.1

DESCRIPCIN DE MANTENIMIENTO....................................................................1

1.2

TIPOS DE MANTENIMIENTO...................................................................................3
1.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.................................................................4
1.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.................................................................5
1.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO..................................................................6
1.2.4 MANTENIMIENTO INNOVATIVO..................................................................7

1.3

ANLISIS ESTADSTICO DE FALLAS....................................................................7

1.4

DETERMINACIN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO...........................7

1.4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS FIJOS...........10
1.4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS FIJAS..........10
1.4.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CONDICIONES DE
OPERACIN...................................................................................................10

1.5

PARMETROS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO.......................................11

1.5.1 CONTROL TCNICO ESTADSTICO............................................................11
1.5.2 CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.........................................12
1.5.3 CONTROL DE LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO..........................12

2.

1.6

DETERMINACIN DE EQUIPOS CRTICOS.........................................................13

1.7

NORMAS DE SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO........................................13

PARTE EXPERIMENTAL...................................................................................................15
2.1.

DETERMINACIN DE CRITICIDAD DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS...15

2.2.

ESTABLECIMIENTO DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO.....................17

2.3.

CREACIN BASE DE DATOS PARA MANTENIMIENTO....................................19

2.4.

IMPLEMENTACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.........................19

2.5.

EVALUACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO...................................21

3.

4.

5.

RESULTADOS Y DISCUSIN............................................................................................23
3.1

RESULTADOS...........................................................................................................23

3.2

EQUIPOS LNEA DE SURTIDO...............................................................................40

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................44
4.1

CONCLUSIONES......................................................................................................44

4.2

RECOMENDACIONES.............................................................................................46

BIBLIOGRAFA...................................................................................................................47

NDICE DE TABLAS
TABLA 2.1. ANLISIS DE CRITICIDAD....................................................................................15
TABLA 3.1. ANLISIS DE CRITICIDAD PARA COMPRESOR SSRUP6-40.............................23
TABLA 3.2. FORMATO DE REGISTRO DE EQUIPO.................................................................26
TABLA 3.3. PARAS NO PROGRAMADAS 2010.........................................................................28
TABLA 3.4. PARAS NO PROGRAMADAS 2011.........................................................................32
TABLA 3.5. COMPARACIN MES MAYO 2011-2012................................................................34
TABLA 3.6. CUADRO INDICADORES AO 2010-2011-2012...................................................35
TABLA 3.7. FRECUENCIA DE FALLAS ETIQUETADORA LNEA 1.......................................36
TABLA 3.8. PROMEDIO ACUMULADO ANUAL 2012..............................................................36
TABLA 3.9. PROMEDIO ACUMULADO AOS 2010, 2011 Y 2012...........................................36
TABLA 3.10. TIEMPO DE PARADA NO PROGROMADA AO 2012.......................................38

NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1.TIPOS DE MANTENIMIENTO(GRUPO REINVAL C.A., 2014)..............................3
FIGURA 1.2. DESAGREGACIN DE TIPOS Y CONDICIONES PARA MANTENIMIENTO
(GRUPO REINVAL C.A., 2014)..............................................................................................4
FIGURA 1.3 METODOLOGA PARA DETERMINAR LA FRECUENCIA PTIMA DE
MANTENIMIENTO (CLUB DE MANTENIMIENTO, 2000-2015).......................................9
FIGURA 3.3. PARAS NO PROGRAMADAS AO 2010..............................................................29

FIGURA 3.4. CANTIDAD DE FALLAS AO 2010......................................................................30

FIGURA 3.5. TOTAL TIEMPO PARADAS EQUIPOS AO 2011................................................33
FIGURA 3.6. CANTIDAD PARADAS EQUIPOS AO 2011.......................................................33

RESUMEN
El objetivo del presente trabajo fue la evaluacin, anlisis y alcance de la gestin
realizada para las instalaciones de la empresa Productos AVON Ecuador. El rea
de mantenimiento fue la encargada de administrar los recursos necesarios
asignados para la planificacin, ejecucin y control de las actividades de
mantenimiento.
El desarrollo y ejecucin de estas actividades definieron la efectividad de esta
rea en el proceso productivo de la empresa. La aplicacin ordenada y
programada de actividades de mantenimiento fortaleci el dinamismo del personal
operativo, permitiendo el desarrollo de las destrezas y habilidades necesarias en
la aplicacin de las rutinas que se plantearon.
La capacitacin permanente y la evaluacin continua desarrollaron altos niveles
del conocimiento tcnico del personal involucrado. Estas actividades fomentaron
ladistribucin del tiempo de trabajo entre personal operativo y administrativo con
la finalidad de formar tcnicos y administradores del mantenimiento capaces de
afrontar las responsabilidades que involucraban a la compaa, as como los
desafos que afront el trabajador desde su puesto de trabajo. Los tcnicos y
operadores del mantenimiento fueron quienes mediante sus actividades
obtuvieron el resultado del funcionamiento normal y correcto en las lneas de
surtido.
La planificacin de las actividades de mantenimiento, la correcta programacin,
una adecuada y oportuna ejecucin permitieron la adecuada Gestin en el
mantenimiento y de esta manera desarrollaron su funcin para conseguir los
objetivos principales de la compaa. Mediante la mejora continua de los planes y
procesos de ejecucin de dichas actividades se alcanzaron valores ptimos de
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad .
El mantenimiento en la compaa Productos AVON Ecuador propuso como
objetivo el desarrollo de prcticas innovadoras que permitieron el mejoramiento en
la aplicacin de las actividades asignadas a cada uno de sus tcnicos, de esta
manera se logr apoyar los procedimientos administrativos con la finalidad del
perfeccionamiento de la eficiencia funcional del rea y al mejoramiento de los
retos en la organizacin.

La disminucin de tiempos perdidos por equipos en reparacin fue uno de los

indicadores presentados en el desarrollo del presente trabajo. Se estableci una
mejora significativa que redujo un aproximado del 92% del tiempo de paradas no
programadas. La reduccin del tiempo de paradas no programadas permiti que
la metodologa utilizada para el desarrollo del presente trabajo obtuviese el
resultado esperado en la aplicacin de las tcnicas de mantenimiento preventivo.

INTRODUCCIN
El desarrollo de un sistema de gestin de mantenimiento para la empresa
Productos AVON Ecuador pretende garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos e instalaciones, considerando como prioridad al talento humano que
labora quien es el encargado del desarrollo de la produccin. Con la correcta
aplicacin de las actividades de mantenimiento se busca mantener una excelente
calidad y altos niveles de productividad en la produccin diaria.
La empresa Productos AVON Ecuador al desarrollar, ejecutar y evaluar la
planificacin del mantenimiento preventivo busca disminuir las fallas sistemticas
de los dos ltimos aos. Por falta de seguimiento y un departamento de
mantenimiento dedicado a esta actividad se han convertido en un limitante para la
entrega oportuna de los pedidos a sus clientes. Este proyecto est desarrollado
en cuatro captulos, los mismos que se resumen a continuacin:
El captulo uno hace una descripcin del mantenimiento existente, explica los
tipos de mantenimiento mostrando las ventajas y desventajas de la aplicacin de
cada uno de ellos. Toma como referencia el anlisis estadstico para la
consideracin de las frecuencias y rutinas de mantenimiento adecuadas para los
equipos. Tambin presenta las consideraciones bsicas en las medidas de
seguridad industrial para la ejecucin del mantenimiento
El captulo dos describe una breve presentacin sobre el funcionamiento de la
lnea de surtido. Se resalta los criterios de aplicacin de acuerdo al proceso de
produccin en la compaa. Expone la descripcin de las condiciones que obligan
a considerar un equipo crtico. La condicin crtica permite establecer la
frecuencia para ejecutar el mantenimiento. Se realiza la explicacin y anlisis de
las frecuencias de mantenimiento para determinar las condiciones de evaluacin
de los equipos.

El captulo tres desarrolla la descripcin de los equipos existentes en planta y la

descripcin del tipo de mantenimiento para la implementacin del Plan de
mantenimiento. Define una base de datos para el rea de mantenimiento.
Posteriormente se trata sobre la ejecucin y control al plan de mantenimiento con
los resultados de la implementacin y culmina con la discusin sobre la
efectividad del tipo de mantenimiento elegido para el funcionamiento del plan.
Detalla el anlisis estadstico de fallas que se presentan en los equipos y la
metodologa que se aplica para corregir estas falencias. En el ltimo captulo se
describen las conclusiones y recomendaciones sobre este proyecto.

1. REVISIN BIBLIOGRFICA
1.1 DESCRIPCIN DE MANTENIMIENTO
Se lo considera como el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible al buscar la
ms alta disponibilidad y con el mximo rendimiento. 1 Por tal motivo las
condiciones actuales de buscar la competitividad de las empresas obligan a tener
una respuesta inmediata por parte del departamento de mantenimiento en cada
organizacin ante la posibilidad de fallas y paras imprevistas.
La aplicacin de mantenimiento en los equipos ayuda a reducir los problemas
inesperados y a conservar los equipos existentes. Al iniciar la puesta en marcha
de la planificacin en las actividades de mantenimiento se tiene la estructura
idnea para cuando lleguen nuevos equipos y tener una base slida que permita
involucrar directamente al plan de mantenimiento a estos nuevos equipos. Esta
estrategia permite actualizar rpidamente las innovaciones o modificaciones que
se generen en planta para no tener demoras en el arranque. La planificacin de
acciones futuras y periodicidad en actividades de mantenimiento de equipos
nuevos se aprovecha mediante esta estrategia.Inicialmente en la implementacin
del sistema de mantenimiento se identifica a todos y cada uno de los equipos y
recursos involucrados que participan directamente dentro de las actividades
productivas de la empresa.
La incidencia de los equipos en la produccin permite disear el plan de
mantenimiento para cubrir las necesidades de trabajo diario y produccin. Para
conocer con detalle las actividades, programacin y ejecucin es necesario
documentar las actividades relevantes que ocurren. De esta manera se realiza un
anlisis y retroalimentacin al sistema basado en un historial de cada equipo.

1http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf

La planificacin de mantenimiento ayuda a programar y ejecutar los trabajos de

mantenimiento utilizando diferentes tcnicas para formalizar los procedimientos
de mantenimiento. Lo importante es que exista la cultura y disciplina para que las
actividades de mantenimiento realmente tengan una alta prioridad en las
funciones de los encargados de esta actividad.
Las principales razones de la aplicacin del mantenimiento son: prevenir o
disminuir riesgo de fallas, recuperar el desempeo, aumentar la vida til/diferir
inversiones, seguridad, ambiente, aspectos legales(Durn, 2003, pg. 36). Todo el
funcionamiento general de los equipos de una empresa depende del
mantenimiento que se realiza. Esto implica que si el mantenimiento est de
acuerdo con los planes de produccin para garantizar la disponibilidad de los
equipos estos deben cumplir su operacin con normalidad durante toda la jornada
de trabajo segn la planificacin.
El mantenimiento se convierte en una actividad compleja en la cual su finalidad es
nicamente satisfacer la urgencia de poner en marcha el equipo que por falta de
mantenimiento tuvo una detencin. Esto obliga a tener un alto riesgo de provocar
varios inconvenientes ligados a las urgencias: accidentes, horarios extras de
trabajo, mayores consumos de energa y de por s una alta ineficiencia que se
refleja en la produccin.(Guti, 2004, pg. 79)
Una alta disponibilidad en las mquinas permite a todos los usuarios disponer en
todo momento de equipos listos para el trabajo. La infraestructura igualmente al
mantener una periodicidad en el cuidado y buen estado para los usuarios es
garanta de la proteccin de los bienes para el desarrollo normal de las
actividades. Esto se logra y se garantiza nicamente con la ejecucin de un
sistema de mantenimiento programado. Con el estudio aplicado de una tcnica
que satisfaga el objetivo de conservar los activos de las empresas se maximiza la
disponibilidad de los equipos productivos con una gestin que permita obtener el
menor costo posible mediante una evaluacin tcnico econmico capaz de
desarrollar esta actividad.

Actualmente las tcnicas de mantenimiento necesariamente se desarrollan bajo el

concepto de reducir los tiempos de intervencin sobre el equipo con el fin de
obtener la mayor disponibilidad en los equipos. La seleccin correcta de la tcnica
de mantenimiento permite a la compaa alcanzar el xito para satisfacer las
necesidades de produccin.

1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

En la industria existen diferentes tipos de mantenimiento que pueden ser
programados de acuerdo con cada proceso en particular que se desarrolle en la
empresa o localidad a la cual se quiera implementar. La seleccin del tipo de
mantenimiento depende de cada proceso donde las actividades a realizar son
programadas basados en tiempos fijos, por horas de utilizacin del recurso, por
monitoreo de condiciones de operacin, por anlisis de fallas, por rutinas de
inspeccin, etc. En base al mantenimiento se esquematizaron los siguientes tipos
(Grupo Reinval C.A., 2014)tal como se muestra en la figura 1.1 considerados los
ms importantes:

Figura 1.1.Tipos de mantenimiento(Grupo Reinval C.A., 2014)

La figura 1.1 muestra la clasificacin y determina los niveles de accin en la cual

se procede de una forma bsica y sencilla a explicar el mantenimiento
considerando dos frentes principales: correctivo y preventivo. El mantenimiento
preventivo es el conjunto de tareas para evitar fallas en instalaciones, equipos y
maquinaria en general (prevenir) mismo que evita al mximo las paradas forzadas
e interferencias en los procesos y actividades inherentes de la empresa y a las
personas que laboran en ella. Por otro lado, el mantenimiento correctivo implica
una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas para
reintegrar la funcin de un activo una vez producido una parada forzada.
(Pesntez Huerta, 2007, pgs. 30-33)
La figura 1.2 muestra una desagregacin ms especfica que da una explicacin
del tipo de accin a realizar en un equipo teniendo en cuenta la criticidad de cada
mquina y si la empresa cuenta con equipos de reserva para la operacin de los
mismos.

Figura 1.2. Desagregacin de tipos y condiciones para mantenimiento(Grupo Reinval C.A.,

2014)

1.2.1

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento comprende bsicamente en corregir las fallas en el

momento que se presentan. Las actividades se desarrollan por una avera
imprevista y son ejecutadas con urgencia para lo ms pronto posible corregirla.
Este tipo de mantenimiento genera un alto costo porque al momento de existir una
detencin en los equipos, provoca gran cantidad de prdidas en la produccin de
acuerdo al tiempo de parada en los equipos hasta que se pueda realizar la
reparacin.Las fuentes que pueden originar un paro imprevisto corresponden:
desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, utilizacin de los
equipos fuera de las condiciones normales, errores operacionales, ausencia
tareas de mantenimiento. (Pesntez Huerta, 2007, pg. 18)
Tambin para satisfacer la necesidad de reparar se debe disponer de un nivel de
stock sumamente alto en partes y piezas de los equipos existentes en planta para
cubrir las necesidades imprevistas luego de una falla o tener disponibilidad que
existan equipos de respaldo que entren en funcionamiento cuando se presenta la
falla. El esfuerzo y dedicacin que se entrega para resolver y dar solucin a una
falla atiende todo el tiempo necesario del personal dedicado a esta actividad lo
que implica si algn momento se producen dos o ms averas simultneas no se
disponga de personal tcnico que pueda atender tantas falencias como ocurran
en la compaa.
1.2.2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimientose realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas,

y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como
mantenimiento preventivo directo o peridico, por cuanto sus actividades estn
controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.(Grupo
Reinval C.A., 2014).

10

Lo que busca es preveer y anticiparse a que una falla se presente en la mquinao

equipo. El mantenimiento preventivo pretende determinar frecuencias en el tiempo
de trabajo de los equipos, de esta manera planificar con anticipacin para
determinar cuando realizar actividades que permitan alargar la vida til de las
mismas.
Esta planificacin de actividades previene los casos en que los equipos puedan
tener fallas inesperadas o paradas imprevistas evitando de esta manera que
exista un riesgo en el cumplimiento de los planes de produccin por fallas en los
equipos.La bsqueda de posibles problemas y corregirlos antes que se presenten
como una falla imprevista es la esencia del mantenimiento preventivo, en la cual
participan todos los integrantes involucrados con los equipos. Adicionalel
mantenimiento preventivo al ser una planificacin de actividades a ejecutarse
establece un presupuesto que permite definir de mejor forma el gasto en
repuestos.
Este tipo de mantenimiento planea actividades basadas principalmente en las
sugerencias impartidas por los fabricantes de los equipos que buscan establecer
un cierto tiempo de vida til de cada componente que integra una mquina o
equipo para de esta manera anticipar la correccin y prolongar el tiempo de vida
til de los equipos que funcionan y operan en una empresa.
De esta forma se impacta en la efectividad de tomar la decisin de la
programacin sistematizada para cumplir este objetivo cumpliendo reemplazos,
evaluaciones de funcionamiento, mejoras en el desempeo de equipos,
inspecciones programadas que permitan establecer el trabajo dedicado y que
desempean una u otra mquina.
1.2.3

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo cumple su funcin en predecir la rotura o falla de un

equipo mediante el anlisis del funcionamiento dentro de las actividades normales
del mismo. Este mantenimiento est basado en la inspeccin para determinar el
estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de
variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en
intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las
mismas.(Grupo Reinval C.A., 2014).

11

Este anlisis nos muestra un diagnstico del estado en el cual se encuentra

operando un equipo en especial. Para lograr este anlisis se realiza el uso de
instrumentacin y equipo relativamente sofisticado para la revisin peridica de
pruebas e inspecciones de los equipos considerando condiciones dirigidas a las
cuales se revisa. Bsicamente esta clase de mantenimiento se utiliza para
determinar si es necesario o no un cambio de partes o piezas que componen un
equipo. Mediante el anlisis en mediciones de niveles de vibracin, desgaste,
temperatura, consumos de corrientes y las variables fsicas que intervienen en el
funcionamiento del equipo. El mantenimiento predictivo pretende determinar las
condiciones de funcionamiento, es por esta razn que se presentan dos
condiciones de medicin considerando los sentidos y basados en un criterio
subjetivo o usando medidas peridicas de uno o varios parmetros con anlisis
objetivos.

1.2.4

MANTENIMIENTO INNOVATIVO

Este tipo de mantenimiento se lo realiza para transformar el diseo de los

recursos con el propsito de reducir las fallas y por ende incrementar la
disponibilidad(Prez Castillo & Salgado Ordoez, 2012, pg. 73). Este tipo de
mantenimiento consiste en realizar modificaciones o innovaciones sencillas para
los equipos que faciliten las operaciones y brindando las seguridades necesarias
para la ejecucin del mantenimiento. Estas facilidades representan ventajas
tcnicas que facilitan actividades del mantenimiento sin comprometer las
funciones para las cuales estn destinados los equipos.

1.3 ANLISIS ESTADSTICO DE FALLAS

12

Durante la implementacin del programa de mantenimiento se considera

lasfacilidades o recursos con los que se dispone. Todos los recursos que tienen
relacin con las actividades de mantenimiento estn enfocados a temas
relacionados con calidad y buen servicio. Entre los recursos para brindar atencin
de calidad estn identificadas las 6 m: recursos humanos (men), materiales
(materials), dinero (money), mercado (marketing), mquinas (machines) y
mtodos (methods). Para el anlisis y evaluacin de los recursos se considera
adicionalmente un recurso que no es posible almacenarlo, este es el tiempo,
razn por la cual para evitar el desperdicio del mismo debe ser utilizado
correctamente para evitar desperdicios durante el proceso. (Prando, 1996, pg.
83)

1.4 DETERMINACIN

DE

FRECUENCIAS

DE

MANTENIMIENTO
Para determinar las frecuencias del mantenimiento se necesita poner en marcha
toda la capacidad del personal operativo y al mismo tiempo generar un hbito a
favor del mantenimiento que permita registrar las actividades realizadas y las
fechas de ejecucin de las mismas. Cada uno de los equipos que integran el
funcionamiento del proceso productivo del centro de distribucin tiene distintas
actividades y trabajos especficos a realizar, lo que conlleva a que cada equipo
tenga sus propias caractersticas para la decisin de cuando se debe ejecutar el
mantenimiento y por ende establecer su frecuencia.
Otro factor principal es no detener el funcionamiento de los equipos en horarios
normales de trabajo para no afectar los indicadores exigidos en las orgaizaciones.
Es por esta razn que las actividades programadas para la ejecucin de los
mantenimientos ven un limitante en los horarios de trabajo. Para no perjudicar la
operacin diaria de las mquinas y equipos que intervienen en los procesos
productivos se realizan las actividades en das u horarios en los cuales las
industrias no operan en sus jornadas normales. Los equipos y mquinas tienen
una consideracin distinta de acuerdo con la afectacin que esta corresponda en
sus funciones o si existe un equipo de respaldo que pueda ejecutar la actividad
programada limitando sus actividades para no afectar el trabajo diario.

13

Por la afectacin entre todas las reas involucradas en los procesos productivos
para la ejecucin del mantenimiento se consideran algunas variables en el
funcionamiento de los equipos. As las frecuencias de cada equipo son
determinadas por el tiempo de trabajo establecido en un tiempo fijo, por las horas
de utilizacin de ese recurso, por monitoreo de las condiciones de operacin, por
anlisis de fallas de la mquina, por rutinas de inspeccin, etc.(Gonzlez
Fernndez, 2006, pg. 104)
En este caso lo importante es adoptar una disciplina para que todas las
actividades de mantenimiento tengan la oportuna ejecucin y la prioridad del caso
en cada uno de los equipos. Las actividades para definir las frecuencias no son
estticas ni fijas y permiten realizar y ejecutar una innovacin continua en el
trabajo de mantenimiento de cada equipo porque involucra varios factores para el
funcionamiento. La primera base para elegir la frecuencia viene determinada por
los manuales de trabajo de cada equipo. Partiendo de este funcionamiento y de
acuerdo al ambiente donde se desarrolla el trabajo se consideran las alternativas
de mejora y la evaluacin continua y sistemtica de los equipos con el fin de
prolongar la vida til de cada uno de ellos. Por ejemplo la figura 1.3 describe la
metodologa para determinar la frecuencia ptima de mantenimiento preventivo.
Figura 1.3 Metodologa para determinar la frecuencia ptima de mantenimiento(Club de
mantenimiento, 2000-2015)
La agilidad en las respuestas que se realicen a los cambios y modificaciones en
los tiempos e itinerarios de trabajo de los equipos permite obtener objetivamente
tiempos de trabajo y tiempos para la ejecucin del mantenimiento sin entorpecer o
interrumpir las actividades del proceso productivo.
Esta evaluacin de frecuencias se realiza de manera organizada y escalonada
para no perjudicar un primer plan que va a iniciar. El cumplimiento oportuno de
todas las tareas requiere esfuerzo, disciplina y conocimiento sobre prcticas de
administracin de mantenimiento preventivo programado, para no afectar en
cambio a los presupuestos asignados.

14

Las frecuencias a considerar van a estar ligadas con los niveles de produccin
que permitan ejecutar las actividades del mantenimiento basndose en los
criterios publicados en Tcnicas de Mantenimiento Industrial(Guti, 2004, pg. 55),
como se presenta a continuacin:

Alta disponibilidad.
Asegurar el rendimiento de la produccin.
Garantizar la seguridad de las personas y equipos.
Reducir la existencia de partes y piezas para el cambio.
Maximizar la productividad del personal.
Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias; y,
Reducir las improvisaciones.

15

As se describen las alternativas de mantenimiento a realizar y se clasifican para

cada tipo de procedimiento.
1.4.1

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS

FIJOS

Este es el mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia especfica de

tiempo(Sifontes, 2000, pg. 96). Estos equipos tienen frecuencias constantes
entre siete, treinta, noventa das dependiendo de la operacin y actividad que
realizan. Estas frecuencias pueden ser para revisiones en partes especficas de
cada equipo o actividades que por lo general son lubricacin o engrasado.
1.4.2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS

FIJAS

Este mantenimiento se planifica basado en una frecuencia de contadores o

conteos (Sifontes, 2000, pg. 96). Este conteo es determinado por hormetros de
trabajo instalados en los equipos con los cuales se conoce el tiempo de trabajo de
cada equipo o mquina.
1.4.3

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

BASADO

EN

CONDICIONES DE OPERACIN
Este es el mantenimiento preventivo que se realiza durante la operacin de la
maquinaria, el cual consiste en identificar dentro de los equipos puntos de
medicin como: voltaje, temperatura, presin, etc (Sifontes, 2000, pg. 97). Se
utilizan primordialmente en motores, realizando medidas de consumo de voltaje,
corriente y temperatura de cada uno de ellos.
El mantenimiento preventivo programado de la maquinaria y sus equipos
asociados se establece de acuerdo a un cronograma planificado que permite
ejecutar las actividades propuestas sin interrumpir o demorar la operacin. Las
mismas tambin han sido distribuidas durante las semanas y meses de trabajo
para no sobrecargar actividades en un mes especfico de esta manera satisfacer
las dems obligaciones en temas de mantenimiento que tambin son parte de sus
funciones.

1.5 PARMETROS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO

16

Para garantizar que las actividades de mantenimiento se realicen oportunamente,

el programa debe medir y controlarse a travs de indicadores. Estos indicadores
son planteados de acuerdo con las necesidades y requerimientos cada
organizacin exige, de la siguiente manera:

Control tcnico estadstico.

Control de costos del mantenimiento: y,
Control de la eficiencia del mantenimiento.
1.5.1

CONTROL TCNICO ESTADSTICO

En la actualidad la mayor parte de las empresas mantienen archivos que son

constantemente actualizados con informacin tcnica acerca de las instalaciones
y los equipos. Las ventajas y facilidades en el registro as como la bsqueda de
datos en sistemas computarizados permiten: planificar, organizar, controlar y
analizar la informacin actualizada de los equipos de una manera rpida y eficaz,
permitiendo al usuario disponer de datos relevantes para conocer el estado de un
equipo o instalacin. La informacin debe ser lo ms clara posible e
imprescindible para conocer la situacin de los equipos.
Dependiendo de la complejidad de los procesos cada registro de equipo puede
ser distribuido y organizado de tal manera que facilite la lectura del personal de
mantenimiento siendo las organizaciones ms comnmente establecidas por
orden alfabtico, por seccin de trabajo, por frecuencia de mantenimiento, etc.
Una ventaja adicional al utilizar el control tcnico estadstico permite crear
historiales de mantenimiento durante la vida de operacin de los equipos. De esta
manera se puede compararlos con los mantenimientos programados y verificar la
ejecucin de los mismos.
1.5.2

CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

La reduccin de costos de mantenimiento es un objetivo que actualmente las

empresas toman en cuenta para obtener servicios de calidad que permitan elevar
el nivel de confianza en las actividades realizadas en mantenimiento.Se tiene una
mejora en la productividad de las industrias al reducir los costos y al mantener un
nivel adecuado de gasto sin descuidar las labores y actividades que justifican la
realizacin del mantenimiento. (Guti, 2004, pg. 146)

17

Al no existir programas de mantenimiento preventivo que constantemente

mantengan controlado los costos, la eficiencia del mantenimiento disminuye,
generando mayor gasto por paradas imprevistas en los equipos que perjudican la
productividad y utilizan mayores recursos econmicos para la puesta en marcha
de los equipos.
1.5.3

CONTROL DE LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO

Existen varias formas para medir la eficiencia del mantenimiento, de acuerdo con
el tipo de empresa y al tipo de organizacin(Gonzlez Fernndez, 2006, pgs. 8889), algunas de ellas se describen:

AFT

Aprovechamiento de la fuerza de trabajo disponible

Total de horas HH empleadas en trabajos
%
Total de horas HH disponible s para trabajos

[1.1]

Nmero de defectos o fallos imprevistos

Paros imprevistos

Nmero de defectos o paros

%
Mes o ao

[1.2]

Eficiencia del equipo

Eficiencia del equipo

Horas de operacin
* Edad del equipo
Horas de inactividad

[1.3]

Fiabilidad

MTBF

Horas de funcionamiento de la mquina

Nmero de fallos del componente

[1.4]

Mantenibilidad

MTTR

Tiempo de reparacion es totales

Nmero de fallos totales.

[1.5]
El ndice de disponibilidad utiliza los conceptos de fiabilidad y mantenibilidad, a
travs de sus ndices respectivos que son: tiempo medio entre fallos (MTBF) y
tiempo medio de reparacin (MTTR).

Disponibilidad

18

MTBF
* 100
MTBF MTTR

[1.6]

1.6 DETERMINACIN DE EQUIPOS CRTICOS

La determinacin de los equipos crticos est ligada a la afectacin en el tiempo
de detencin. La criticidad de falla en equipos considera a mquinas cuya
operacin no puede ser reemplazada de manera inmediata o el mal
funcionamiento de los equipos no permite otra alternativa de trabajo que garantice
la operacin normal. La falla es considerada crtica cuando sta ocurre en equipos
en los cuales una detencin del mismo genera la detencin total del proceso y no
permite ejecutar de manera normal las operaciones del personal encargado de la
produccin.
Para una correcta gestin de mantenimiento se definen los parmetros que
identificarn los mecanismos a tomar para una correcta aplicacin del
mantenimiento. De acuerdo a las distintas actividades y operaciones en las
industrias no todos los equipos son considerados con la misma importancia dentro
del proceso productivo. Fsicamente por la complejidad o por la disponibilidad
unos equipos son ms importantes que otros. Como manifiesta Santiago Garca
Garrido en su libro Organizacin y gestin integral de mantenimiento los equipos
crticos son aquellos cuya parada o mal funcionamiento afectan significativamente
a los resultados de la empresa

1.7 NORMAS DE SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO

Las normas para las actividades de mantenimiento van ligadas al cumplimiento de
normativas y legislacin que cada vez son ms exigentes. Esta situacin se debe
a la exposicin de diversos riesgos que existen en la ejecucin de las actividades
y labores del personal. Tambin por motivos de lesiones graves e incluso muertes
durante las actividades debido a falta de precaucin y nociones bsicas de
cuidado y seguridad. Las leyes propias de cada pas obligan a los trabajadores
involucrados con actividades de mantenimiento a conocer sobre los riesgos que
estn expuestos y valorar el tipo de exposicin que pone en peligro el desarrollo
de la actividad.

19

La ausencia de mantenimiento peridico y regular es causa de malos

funcionamientos y provoca entornos de trabajo inseguros y poco confiables. La
falta un inadecuado mantenimiento provocan situaciones de peligro, accidentes y
problemas de salud en su respectivo lugar de trabajo. El mantenimiento es una
actividad de alto riesgo, y algunos de sus peligros derivan de la naturaleza del
trabajo. (EU-OSHA, 2012)
Por consiguiente, los trabajadores de mantenimiento estn expuestos con mayor
probabilidad que otros, a riesgos de distinta naturaleza. Dentro de la ejecucin de
las actividades en mantenimiento cada equipo tiene un determinado riesgo, y la
prevencin para disminuir el riesgo de provocar o sufrir un accidente establece
procedimientos que buscan minimizar el impacto en los operadores y
trabajadores. Como normativa bsica seala las condiciones de seguridad
sugeridas por los manuales tcnicos de los equipos para evitar algn tipo de
accidente.

No operar mquinas que estn en mal estado.

No subirse sobre las lneas y transportadores encendidos.
No jugar en el puesto de trabajo.
Revisar check list de montacargas antes de operarlos.
Notificar inmediatamente en caso de accidente o emergencia.

20

2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1.

DETERMINACIN

DE

CRITICIDAD

DE

FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS
Para la determinacin de los equipos crticos en la operacin del centro de
distribucin se consider la afectacin en el tiempo de funcionamiento de las
mquinas apoyados en cuatro pilares fundamentales de trabajo: la seguridad
industrial y ambiente, la disminucin de productividad en produccin, las fallas de
calidad en los procesos y los costos relacionados a actividades de mantenimiento.
El tiempo de detencin de los equipos pertenecientes a la produccin que no
permitieron ejecutar de manera normal las operaciones del personal responsable
que fue evaluado con calificaciones conjuntas de los pilares.
Estas calificaciones permitieron diferenciar la influencia de cada equipo en el
trabajo del centro de distribucin. Con la descripcin de criticidad en los equipos y
maquinarias se evidenci la funcionalidad que impide el normal desarrollo y
desenvolvimiento de las actividades en la lnea de surtido.
Esta descripcin est basada en los diversos tipos de equipos definiendo criterios
de: crtico, importante y prescindible. Para un mejor entendimiento de la
afectacin del equipo por cada pilarse realiz el anlisis comparando los aspectos
que tuvieron influencia en la determinacin de criticidad. La tabla 2.1 muestra los
datos considerados:
Tabla 2.1 Anlisis de criticidad
Tipo de equipo

Seguridad y
medio ambiente

Produccin

Puede originar
accidente muy grave

CRTICO

Necesita revisiones
peridicas

Ha producido un
accidente en el pasado

Parada
afecta
plan de
produccin

Calidad

Mantenimiento

Es clave para
la calidad

Alto costo de
reparacin en
caso de falla

Es causante
de alto
porcentaje de
rechazos
y demoras

Averas muy
frecuentes
Consume
recursos
importantes

21

Tabla 2.1. Anlisis de criticidad (continuacin)

IMPORTANTE

Necesita revisiones
peridicas (anuales)
Puede provocar
accidente pero es
muy remoto

Afecta la
produccin
pero es
recuperable

Afecta
calidad,
pero no es
problemtico

Costo medio
de mantenimiento

PRECINDIBLE

Poca influencia
de seguridad

Poca
influencia
en
produccin

No afecta la
calidad

Bajo costo
de mantenimiento

22

Fuente:(Garca Garrido, 2003, p.25)

En los equipos crticos desde el mbito de seguridad y salud ocupacional se

consider que una falla en el funcionamiento del mismo poda generar un
accidente grave. Enfocados desde el anlisis de produccin una parada del
equipo generaba una disminucin en la productividad afectando el plan de
produccin. Desde el punto de vista de calidad las paradas que podan
presentarse en un equipo reflejaban un rechazo del producto o retrasos en el
proceso para inspecciones. Finalmente las consideraciones desde el rea de
mantenimiento para la determinacin de un equipo critico se bas en el
desempeo y la funcionalidad continua que no poda ser reemplazado de manera
inmediata y la detencin de este equipo provocaba paradas en el proceso de
distribucin
Al no existir otra alternativa de trabajo que garantice la operacin normal, la falla
del equipo provocaba una consideracin de equipo crtico. Los equipos crticos
fueron claves para el desarrollo de la planificacin de mantenimiento porque
consider el modelo adecuado de mantenimiento aplicado. Las mquinas
consideradas importantes fueron enfocadas desde la seguridad industrial donde
se analiz que una falla en el equipo poda muy remotamente provocar un
accidente laboral.
De la misma manera en produccin la afectacin de un equipo no influa en su
plan y no se afectaba la productividad. Desde el rea de calidad la falla en el
equipo no representaba revisiones adicionales que afecten al proceso. Como
mantenimiento se consider que la falla en el equipo permita el funcionamiento
de equipos de respaldo o la alternativa de reparacin en el mediano plazo donde
la operacin se encontraba funcionando no a todo su nivel pero permita continuar
con las actividades. En este tipo de equipos considerados importantes se
plantearon como criticidad media porque generaron retardos en el tiempo efectivo
de trabajo sin disminuir la productividad del proceso o las labores normales del
centro de distribucin.

23

Para el anlisis de equipos prescindibles se consider a equipos que pese a sufrir

un dao o detencin no tuvieron influencia en el normal desenvolvimiento de la
lnea de surtido. Apoyados en el enfoque de seguridad y ambiente y la falla del
equipo no generaba ninguna causa que provoque una lesin al personal
involucrado o tampoco repercuta en agentes de contaminacin para el ambiente.
El rea de produccin no present disminucin en sus procesos motivo por el cual
la productividad no se afect.
Para el rea de calidad una parada en los equipos considerados prescindibles no
influy en revisiones adicionales o suspensin de actividades para inspeccin.
Para el mantenimiento las paradas de los equipos no exteriorizaron costos
considerables de reposicin o una reorganizacin de actividades que obliguen a la
atencin inmediata de reparacin. Es as, que un equipo prescindible fue
considerado como criticidad baja por la no afectacin en el proceso y aplicando
alternativas de equipo de respaldo existentes en planta y las actividades
manuales o de reparacin en el corto plazo pudieron ser repuestas sin afectar la
productividad en el centro de distribucin.

2.2.

ESTABLECIMIENTO

DE

FRECUENCIAS

DE

MANTENIMIENTO
En el establecimiento de las frecuencias de mantenimiento en los equipos del
centro de distribucin se utiliz el anlisis de criticidad siendo la base para la
seleccin del tipo de mantenimiento. La aplicacin de las diversas tcnicas con
las cuales se definieron las criticidades para los equipos y maquinarias logr que
se establecieran para cada equipo una frecuencia diferente de acuerdo al tiempo
que funcionaban.
La necesidad de trabajo continuo en horarios extendidos, el establecimiento de
jornadas adicionales de trabajo para cumplir con el calendario operacional y la
tasa de fallas que se presentaban en las mquinas permiti configurar las
frecuencias con toda la informacin y se implant el tipo de mantenimiento idneo
para el centro de distribucin.

24

Con la seleccin del tipo de mantenimiento y la evaluacin ejecutada asegur los

niveles y periodicidad aplicados a cada una de las mquinas del centro de
distribucin. La variedad de equipos disponibles en los distintos procesos, la
estacionalidad que se presentaba de acuerdo con las pocas del ao, la
operacin continua de las mquinas en cada rea y la coordinacin entre los
lderes o jefes de rea permiti disponer el tiempo efectivo de las actividades que
deban realizarse. Tambin el anlisis de los perodos necesarios de intervencin
en cada equipo fueron los aspectos con los cuales se logr el desarrollo de las
frecuencias para la ejecucin de las actividades de trabajos de mantenimiento
para el centro de distribucin.
En todas las revisiones realizadas en la lnea de surtido y los equipos
pertenecientes al centro de distribucin apoyados con la criticidad de cada equipo
se optaron por la implementacin de un modelo de mantenimiento de tipo
programado mismo que se adapt a las necesidades de la empresa permitiendo
la gua en el establecimiento de las frecuencias para cada equipo y as se
consolid el plan anual de mantenimiento.
Otro apoyo para la obtencin de las frecuencias de mantenimiento fue la
utilizacin de las recomendaciones realizadas por el fabricante del equipo. La
evaluacin en los manuales tcnicos y descriptivos disponibles de los equipos
fueron analizados para definir las frecuencias de mantenimiento. Guiados en el
calendario operacional de trabajo para el rea de supply chain, donde se indica
los das laborables de la operacin durante todo el ao se estableci la
periodicidad de trabajo en los equipos.
La obligacin y normalizacin establecida en los detalles de los manuales
tcnicos fue organizada anualmente para el mantenimiento de las frecuencias de
aplicacin. Dentro de un ao de operaciones se presentaron perodos
demandantes de trabajo continuo y por otra parte se encontr periodos de
detencin de equipos que facilitaron la estimacin del tiempo necesario para
aadirlos en las frecuencias de mantenimiento.

25

La diversificacin de equipos existentes en la empresa permiti trabajar con

infinidad de recomendaciones las cuales se acogieron paulatinamente en la
operacin de los equipos. Otras frecuencias fueron desatendidas porque
dependan de las condiciones en las cuales el fabricante realiz las pruebas de
trabajo a sus equipos y en las actividades diarias del centro de distribucin no
eran aplicables.
Para los equipos donde no se dispona de manuales o referencias tcnicas se
fundament en la experiencia de los tcnicos a cargo del mantenimiento de los
equipos con quienes se plantearon nuevas frecuencias que permitieron involucrar
en las rutinas habituales a dichos equipos. Las nuevas frecuencias que se
establecieron fueron registradas como inicio para la mejora continua en el
departamento de mantenimiento y sus actividades a desarrollarse. Todos
apoyados con la informacin indicada en el plan anual de mantenimiento mismo
que administra la planificacin de actividades del mantenimiento en un formato
sencillo de archivo magntico elaborado en hoja de clculo Excel.

2.3.

CREACIN BASE DE DATOS PARA MANTENIMIENTO

La base de datos que se desarroll para el rea de mantenimiento pretendi de

manera sencilla el desarrollo de la distribucin e inventario de los equiposparauna
gua de fcil entendimiento que indique la ubicacin del equipo, una asociacin
del tipo de equipo al cual pertenece y tambin considerando la criticidad. De esta
manera la base de datos busc la afectacin del rea a la que corresponde y
permiti establecer su prioridad al momento de considerar la actividad a
desarrollar.
Se inici con el registro de todos los equipos codificndolos de tal manera que
tenga un nmero y cdigo fcil de identificar. Se agreg un criterio de agrupacin
del tipo de equipo al que pertenece para tener una diferencia y separacin entre
ellos. Finalmente se consider su criticidad para al momento de registrarlo y
verificarlo en los archivos de mantenimiento se pudo conocer de manera
inmediata su condicin de trabajo que provoc paradas prolongadas en la
produccin.

26

2.4.

IMPLEMENTACIN

DEL

PROGRAMA

DE

MANTENIMIENTO
El mantenimiento de tipo programado describe sin importar la condicin del
equipo al grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o
instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la
cantidad producida, los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija
o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se repite de forma peridica 2.
Para la implementacin del programa de mantenimiento luego del estudio previo
de los tipos de mantenimiento conocidos se decidi la aplicacin del modelo de
mantenimiento de tipo programado. Debido a la cantidad y complejidad de
equipos existentes se realiz una segmentacin de mquinas de acuerdo con la
funcionalidad de cada una. Esta segmentacin permiti la definicin los trabajos
de mantenimiento basados en: tiempo de trabajo fijo, tiempo de trabajo de
cuentas fijas y mantenimiento preventivo por condicin de trabajo.
De esta manera se estableci las frecuencias y los perodos disponibles de
tiempo para la ejecucin de las acciones correctivas necesarias para el
mantenimiento.
La implementacin del programa de mantenimiento se defini por la estrategia de
operacin en el centro de distribucin que no permiti la detencin de los equipos
durante los das de semana laborable salvo las condiciones correctivas que
obligaban a la reparacin inmediata del equipo. Los procesos en el centro de
distribucin no permitieron las paradas no programadas porque se consideraban
imprescindibles en el envo continuo y sin detencin de los pedidos de los
clientes. Considerando esta restriccin de trabajo se encaminaron todas las
acciones necesarias para adecuada gestin del mantenimiento que garantice la
continuidad del trabajo. Se opt entonces para la aplicacin de los trabajos de
mantenimiento los horarios de fines de semana y feriados aplicndose el modelo
de mantenimiento de tipo programado.

2 (PetroQumica.Com, 2015)

27

La aplicacin de actividades de mantenimiento en horarios nocturnos se descart

porque no estaba alineado a las polticas de la compaa en el pago de horas
extras y trabajo adicional diario. Estos horarios extendidos reflejaban la
desmotivacin y desregularizacin en el trabajo del personal tcnico. La
aplicacin errnea de planes de mantenimiento que no se identificaban con las
actividades de las reas a las cuales se aplic inicialmente se convirti en un
fracaso produciendo un avance mnimo para la reduccin de las paradas
sistemticas. Con la debida programacin se realiz un normal y completo
acompaamiento en el seguimiento de la funcionalidad del equipo.
Para una debida revisin de la gestin de mantenimiento se utiliz indicadores
relacionados con la operacin continua de las mquinas y reflejadas en la
fiabilidad y mantenibilidad. Estos indicadores de manera conjunta permitieron
definir la disponibilidad de los equipos que operan en el centro de distribucin.
Tambin se adicion el indicador exigido por la compaa que estableci las horas
de parada no programada. El trabajo de seguimiento en la funcionalidad del plan
de mantenimiento se inici con: registros de fallas en los equipos, tiempos de
parada en cada equipo, aplicacin del mantenimiento de tipo programado en base
a las frecuencias establecidas. La criticidad de cada equipo, los registros de paras
no programadas, las actividades de mejora y los tiempos de funcionamiento
continuo de los equipos, fueron el inicio en la implementacin del plan de
mantenimiento.
Esta implementacin se aplic a todos los equipos que operan en las
instalaciones del centro de distribucin donde se evaluaron las frecuencias, tipos
de mantenimiento y afectaciones en la operacin diaria para la disminucin de
paras no programadas en la lnea de surtido y dems procesos que intervinieron
en la produccin para la implementacin y seguimiento del programa de
mantenimiento donde se defini indicadores para el rea de mantenimiento y la
evaluacin de las actividades realizadas en el mantenimiento previsto.

28

Previamente la direccin de la compaa estableci un indicador para el rea de

mantenimiento considerando el tiempo de para no programada. El personal
asignado a cada actividad para el mantenimiento preventivo en base al historial
de fallas y tiempo utilizado en la respectiva falla permiti el resultado del tiempo
empleado para el total de horas hombres necesarias para un determinado trabajo
o actividad. El anlisis estadstico en la repetitividad de las actividades fue la
tcnica utilizada para determinar un tiempo promedio de trabajo en el cual se
deba terminar una actividad o tarea.

2.5.

EVALUACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

La implementacin del programa de mantenimiento permiti una estructura capaz

de generar un conocimiento especfico en los tcnicos encargados del
mantenimiento. La identificacin del personal de mantenimiento promovi
conceptualizar y buscar definiciones de los diversos tipos de estrategias
aplicadas.

29

3. RESULTADOS Y DISCUSIN
3.1 RESULTADOS
Los resultados luego de la implementacin del sistema de Gestin de
Mantenimiento mostr la reduccin en el tiempo de paradas no programadas
desde un valor inicial de 426 horas de trabajo en el ao 2010 hasta un valor de
8.1 horas a finales del ao 2012, representando una reduccin del 98% del total
de fallas registradas.
Para iniciar la determinacin de criticidad de los equipos fue necesario considerar
la cantidad total de equipos existentes en planta y las reas de mayor influencia
en la detencin y paradas registradas. Se clasific a veinte y ocho equipos
considerados con criticidad alta. La tabla 3.1 describe un equipo de criticidad alta
en una mquina en particular considerando los cuatro pilares: produccin, calidad,
seguridad y medio ambiente y mantenimiento.
Tabla 3.1. Anlisis de criticidad para compresor SSRUP6-40
Tipo de equipo

ALTA
CRTICIDAD
(Compresor
tipo tornillo
SSR UP6-40)

Seguridad y
medio ambiente

Equipo necesita
revisiones
peridicas diarias

La falta de
conocimiento del
equipo gener una
lesin en un
colaborador

Produccin

La parada
afecta
detiene toda
la
operacin

Calidad

Mantenimiento

La red de aire
comprimido
se utiliza en
equipos de
sellado de
cajas

Alto costo de
reparacin en
caso de falla

Falta de
mantenimiento
Al no sellar
provoca fallas
las cajas, se
permanentes
debe
reprocesar el
El costo de
sellado para el
mantenimiento es
envo a
elevado
clientes

30

Fuente y elaboracin: AVON, 2012

La lnea de surtido al ser el componente principal y de mayor complejidad debido

a la variada cantidad de equipos y maquinarias que operan en esta rea,
representa el 75% de equipos crticos de toda la operacin del centro de
distribucin. Al realizar la clasificacin de equipo de alta criticidad, en este equipo
en particular, se estableci las frecuencias de trabajo para mantenimiento
utilizando estrategia de mantenimiento preventivo basado en cuentas fijas. La
utilizacin del hormetro integrado en el equipo permiti definir la fecha en la cual
se debe realizar las actividades de mantenimiento. Para conocer el estado del
equipo se elabor un formato identificado como chek list gua diaria para la
recoleccin de datos y registrar la inspeccin diaria del equipo. El formato del
compresor SSR UP6-40 se indica en la imagen 3.1 el cual describe las
actividades bsicas de mantenimiento preventivo que debe ejecutar.

31

Grfico 3.1 Formato check list compresor tornillo SSR UP6-40

32

El anexo AI seala los equipos de alta criticidad de la lnea de surtido. El anexo AII
indica los respectivos check list de los equipos de alta criticidad que pertenecen a
la lnea de surtido. Al disponer de registros formalizados se conoce el estado de
los equipos y de acuerdo al tiempo de trabajo se establece la frecuencia de
mantenimiento. Para el equipo detallado como ejemplo los tiempos definidos son
200 horas de lapso para realizar el mantenimiento preventivo. Este tiempo es
considerado debido al trabajo y esfuerzo que realiza durante su operacin.
Criterios tcnicos indicados por operadores de mantenimiento y sugerencias de
fabricante del equipo establecen que el tiempo idneo para las actividades de
mantenimiento son 200 horas. Las jornadas de trabajo en el centro de distribucin
abarcan un promedio semanal de 50 horas, razn por la cual se establece un
mantenimiento mensual para este equipo en particular. Apoyado con los manuales
de servicio del equipo para realizar actividades especficas y de mayor
conocimiento tcnico se utiliza el registro de recambio indicado por fabricante de
la mquina aplicando estrategia de mantenimiento preventivo basado en tiempos
fijos.
Gracias a esta estrategia se registran mantenimientos de cada 6 meses realizar
recambios de partes y piezas consumibles del equipo. Con la implementacin de
la

frecuencia

de

mantenimiento

mensual

el

reemplazo

de

partes

semestralmente, desde la implementacin del plan de mantenimiento se registran

cero horas de paras no programadas a partir del ao 2011 en el equipo sealado
como ejemplo. En el ao 2010 se registr un tiempo de 9 horas de parada. Esta
implementacin permiti identificar las causas fundamentales para evitar las
paradas imprevistas en los equipos. El cuidado diario y la accin coordinada para
el recambio de partes y piezas permiti identificar las acciones adecuadas para la
reduccin de paras sistemticas y fallas imprevistas en los equipos del centro de
distribucin.
La tabla 3.2 muestra la codificacin, la frecuencia y la identificacin de equipo
crtico con sus respectivas frecuencias determinadas bajo el anlisis tcnico
detallado. Estos registros son modificados segn el caso de acuerdo a criterio
tcnico de personal de mantenimiento.

33

Tabla 3.2. Formato de registro de equipo

Fuente y elaboracin: AVON, 2012

Con la aplicacin y distribucin de equipos entre crticos se inici la actividad para

clasificar todos los equipos. La divisin por reas, sub reas y la localizacin de
los equipos crticos permiti establecer un cronograma de ejecucin para la
realizacin de las actividades de mantenimiento preventivo, logrando as la
eficiencia en los tiempos de ejecucin del mantenimiento en cada uno de estos
equipos. El anexo A III hace referencia al listado de equipos del centro de
distribucin detallando el rea a la cual pertenece, la sub rea asignada para una
mejor ubicacin e identificacin del sitio de trabajo al cual est proporcionando su
aporte para el proceso productivo de la compaa y la localizacin especfica e
identificacin para proceder con la respectiva codificacin y registro.

34

En los registros y codificacin de equipos se hace constar una descripcin con las
iniciales de cada equipo y su numeracin ascendente si existen equipos de
similares caractersticas. La identificacin se realizar de esta manera para
facilidad de conocimiento de equipos que tienen tcnicos de mantenimiento,
pretendiendo evitar conflictos en el lenguaje profesional y coloquial que en ciertos
casos afecta el correcto nombramiento de elementos.
La creacin de la base de datos
El historial de equipos obtenido con las actividades realizadas permiti registrar
mediante un cuadro resumen cual es el estado de las reparaciones y
modificaciones ejecutadas en los equipos para tener un detalle de su vida til y el
conocimiento especfico para realizar cambios, logrando mantener una mejora
continua y la facilidad de aprendizaje con nuevos tcnicos o personal que se
integre al equipo de trabajo.
Los gastos en la gestin de mantenimiento por las paradas imprevistas
inicialmente se increment debido a la adquisicin de repuestos necesarios que
no se disponan. Tambin la visita regular y asistencia tcnica de parte de
fabricantes y proveedores especializados en cada una de las mquinas oblig al
incremento en el presupuesto asignado a mantenimiento. Analizado desde el
punto de vista de produccin, la reduccin en paras imprevistas increment la
disponibilidad de los equipos, evidenciando que la afectacin en productividad por
paradas de mantenimiento tambin es reducida. La comparacin inversamente
proporcional entre el incremento de disponibilidad de equipos e incremento de
produccin refleja que las actividades de mantenimiento programado dan
resultado desde la implementacin.
El estudio y anlisis estadstico est basado en los dos ltimos aos de trabajo de
la compaa Productos AVON Ecuador, donde las paradas por fallas imprevistas
en los equipos eran un limitante para el envo oportuno de pedidos y productos a
las representantes y clientes. Inicialmente las evaluaciones y mediciones de
tiempo de falla y parada eran consideradas exclusivamente en una cantidad
limitada de equipos correspondientes a la lnea de surtido. De esta irregular
actividad se tiene como consecuencia que gran parte de los tiempos de falla no se
conoca con precisin. Tampoco las causas que originaban este tipo de paradas
eran investigadas porque el apoyo a las actividades de correccin y puesta en

35

marcha era realizado por personal operativo y no personal tcnico dedicado a

esta labor. La tabla 3.3 indica los equipos y los tiempos registrados desde mayo
del ao 2010 donde se inician las labores de registrar los tiempos de parada.
Tabla 3.3. Paras no programadas 2010

Fuente: AVON, 2010

La tabla anterior muestra los valores de tiempo de parada considerados

exclusivamente en los equipos que se presentaban la falla y los equipos en los
cuales se dispona informacin.

36

M. Gasolina

M. Elctrico NDR035EA

M. Elctrico NDR040DA

M. Elctrico NR030AE

18
Carretilla
50 Elctrica

Recolector de rdenes

92

44
Cargador NDR035EA6

42

Cargador NDR040DA

9 6
4
Generador Elctrico
4 3 Tablero Elctrico
80
4

Linea de surtido

Encartonadora Hot-Melt

Cargador NR030AE

64
Compresor

Engrapadora Neumtica

Mquina Selladora

Figura 3.4. Paras no programadas ao 2010

Fuente y elaboracin: El autor

La figura 3.3 presenta el diagrama de pastel en el cual se distribuyeron los

tiempos de parada de cada equipo considerado en el funcionamiento de la
operacin del centro de distribucin. Esta grfica no define equipos especficos ni
tampoco determina la cantidad de paradas en cada equipo. La lnea de surtido
principal eje motriz para el trabajo diario del centro de distribucin no detalla los
equipos que se han visto afectados por una detencin no programada y que
afecta directamente los indicadores de entrega de pedidos que es el indicador ON
TIME.

37

Este indicador lo que hace es considerar la promesa de entrega de los productos

solicitados por nuestras clientes a sus hogares o puntos de recepcin. Con la
cantidad sealada de fallas el centro de distribucin no poda cumplir sus
objetivos y tampoco el rea de mantenimiento poda realizar el seguimiento
oportuno debido a que las actividades estaban centradas en solucionar fallas
repetitivas que en ocasiones eran solucionadas por operarios y no se tena
conocimiento en el instante mismo de la falla para el registro respectivo. Con este
antecedente se inicia campaas de concientizacin para que los operadores de
los equipos no intervengan para el conocimiento.

CANTIDAD DE FALLAS

15

4 4
2

4
2
0

1 1 1 1 1

Figura 3.5. Cantidad de fallas ao 2010

Fuente y elaboracin: El autor

Con la creacin de registros de los equipos que intervienen en la lnea de surtido,

una clasificacin de equipos por reas de trabajo y funcionalidad se realiza la
creacin de una base de datos para documentar y registrar las frecuencias a las
actividades de mantenimiento utilizando una base de datos generada en
programa Microsoft Excel.

38

Con la base de datos de las mquinas existentes en la empresa se programan las

actividades de mantenimiento mediante la ejecucin de guas de mantenimiento
evaluando los trabajos realizados y el tiempo de detencin que se provocaba.
A partir del ao 2011 con el registro de los equipos existentes se establecen los
tiempos de parada y detencin para analizar la frecuencia de ocurrencias y
determinar los planes de accin a llevar a cabo en las maquinarias que afectan la
normal operacin del centro de distribucin.
Cada detencin de los equipos es contabilizado desde el tiempo de parada hasta
la puesta en marcha del mismo, con lo cual se establece el tiempo mximo de
detencin de todo el proceso productivo. Este indicador involucra a todos los
equipos que intervienen directamente en el proceso de produccin en la lnea de
surtido.
Para la consideracin de este indicador no se tiene discriminacin entre equipo
crtico y no crtico, sino ms bien se considera la detencin total de la produccin.
El anlisis y la experiencia adquiridas durante la mitad del ao 2010 inicia la
determinacin de las frecuencias de actividades de mantenimiento, basando el
trabajo en manuales de servicio donde se obtienen la informacin necesaria para
realizar las actividades de mantenimiento buscando evitar las paradas
inesperadas que afectan la produccin normal en el centro de distribucin en la
lnea de surtido.
Con la experiencia adquirida de los tcnicos de mantenimiento durante el
segundo semestre del ao 2010 los tiempos de parada para el ao 2011 se ven
reducidos en algunos equipos y con la implementacin de nuevos sistemas
automticos la curva de aprendizaje de estos equipos tambin representa una
nueva campaa de conocimiento y capacitacin para el personal que tiene
mayores responsabilidades para realizar el mantenimiento en nuevos equipos.
La tabla 3.4 muestra los equipos y los tiempos de parada que se presentaron
durante el ao 2011.

39

Tabla 3.4. Paras no programadas ao 2011

Fuente: AVON, 2011

Las experiencias en la determinacin de causas de las fallas repetitivas mediante

el anlisis de cada falla presente durante el ao permiten definir puntos dbiles de
las mquinas y equipos que en el transcurso del tiempo se corrigieron para
disminuir los tiempos de parada. Es en el ao 2011 que las actividades inician un
plan ms estructurado para ejecutar labores de prevencin y as disminuir los
tiempos de parada en los equipos involucrados directamente en la lnea de surtido
del centro de distribucin. Con los datos de la tabla 3.4 se muestra en la grfica
3.5 el total tiempo paradas en el ao 2011 en equipos que intervienen
directamente en la lnea de surtido. La grfica 3.6 identifica la cantidad de equipos
que presentaron fallos durante el ao 2011.

40

78.42
48.82

44.33
34.08

10.42

6.05

2.17 6.15

27.1723.42
16.75
6.17

Figura 3.6. Total tiempo paradas equipos ao 2011

Fuente y elaboracin: El autor

El tiempo de parada por mes muestra la fase de mejora en el mantenimiento y

una correcta aplicacin de actividades y frecuencias adecuadas para los equipos.

TOTAL FALLAS

Figura 3.7. Cantidad paradas equipos ao 2011

Fuente y elaboracin: El autor

41

Los datos indicados durante el perodo de inicio de la implementacin en el mes

de mayo del 2011 comparados con el mes de mayo del 2012 reflejan el 0% de
paras imprevistas durante estos perodos, evidenciando la contundencia de la
mejora con la implementacin del sistema de gestin de mantenimiento. La tabla
3.5 indica la comparacin de perodo en el mes de mayo 2011-2012.
Tabla 3.5. Comparacin mes mayo 2011-2012
Detalle
Ao 2011
Ao 2012

Und
HPNP
HPNP

H
H

Objetiv
o
0
0

Registro
78,42
0,0

42

Fuente: AVON, 2012

La utilizacin de paquetes informticos facilit el registro de las actividades

proporcionando una reduccin de tiempo en la bsqueda de los historiales de los
equipos, para de esta manera disponer de registros de los equipos de manera
clara y precisa al momento de necesitar informacin oportuna para la reparacin
de los mismos.
El registro continuo y ordenado de las actividades de mantenimiento permiti
tener mayor disponibilidad en el tiempo de trabajo de los operadores, ya que se
instruy en el manejo adecuado y la responsabilidad de operacin de datos y
registros llevando a cabo capacitaciones continuas de operacin del sistema de
gestin del mantenimiento. La instruccin oportuna impartida a tcnicos y
operadores de mantenimiento facilit y agilit a menos tiempo para resolver fallas
y permiti concentrarse en las oportunidades de mejora para implementaciones
futuras en la lnea de surtido. El mantenimiento preventivo en los equipos logr
tambin disminuir los tiempos de trabajo extra que se deban realizar por
reparaciones de urgencia, puesto que la planificacin del trabajo defini los
tiempos de parada y al programarlos en paradas organizadas conjuntamente con
el rea de produccin no se afect la productividad de la operacin en el centro
de distribucin.
Los indicadores de mantenimiento son el resultado relevante donde se aprecia la
reduccin y el cumplimiento total a nivel anual dentro de los parmetros
establecidos en los trabajos realizados. Indicadores del ao 2010 al 2012 se
reflejan en la tabla 3.6
Tabla 3.6 Cuadro indicadores aos 2010-2011-2012

EVALUACIN
Horas Paro No
HPNP
Cantidad de equipos

2010
programadas 404
15

2011
304

2012
8,10

126

43

Fuente: AVON, 2012

La gestin ejecutada y la planificacin llevaron a un nivel de servicio acorde a las

necesidades del centro de distribucin. El indicador horas paro No programados
(HPNP) su funcin principal es determinar la disminucin en la productividad de la
lnea de surtido, donde la disminucin de productividad afecta directamente el
tiempo de entrega de los pedidos a los clientes de la compaa afectando
indicadores de otras reas relacionadas. El tiempo considerado por la gerencia
establece no superar 1 hora de detencin acumulada por campaa de produccin.
Adicional se sumaron dos indicadores dentro de la implementacin del programa
de mantenimiento, la fiabilidad y la mantenibilidad.
Para entender de mejor manera el global de tiempos de paradas no programadas
que se produjeron en la lnea de surtido se aade las especificaciones resumida
en uno de los equipos indicado en la tabla 3.7 durante el perodo de estudio del
ao 2011, tiempo en el cual se inician los registros y contabilizacin de fallas
considerando los equipos crticos, detallando el sistema que produjo la falla, la
frecuencia de ocurrencia y el anlisis estadstico para la determinacin de
correcciones.

Tabla 1.7. Frecuencia de fallas etiquetadora lnea 1

SISTEMA

Frecuenci

Cabeza trmica
Cilindro neumtico
Tamp
Deteccin inicial
Total:

a
2
3
7
3
15

13
20
47
20
100

%
Acumulado
13
33
80
100

44

Fuente: AVON, 2011

Durante la implementacin del programa de mantenimiento se alcanzaron niveles

de mejora en el desempeo de los equipos y una reduccin significativa en los
tiempos de parada asignados al rea de mantenimiento. Estos valores se
muestran en la siguiente tabla 3.8.
Tabla 3.8. Promedio acumulado anual 2012
Promedio

Detalle

Und

Objetivo

acumulado anual
2012

Mantenimiento

HPNP

8.10

Mantenimiento

Equipos

10

Fuente: AVON, 2012

La reduccin en los tiempos de parada y el nmero de equipos que presentaron

falla se indica en la tabla 3.9 presentando los valores de los aos 2010, 2011 y el
ao actual.
Tabla 3.9. Promedio acumulado aos 2010, 2011 y 2012
Detalle

Mantenimiento

HPNP

Promedio

Promedio

Promedio

acumulado

acumulado anual acumulado anual

anual 2010
404

2011
304

2012
8.10

45

Fuente: AVON, 2012

Adicional se integraron dos indicadores dentro de la implementacin del programa

de mantenimiento que son: la fiabilidad y la mantenibilidad expresadas en la
frmula 1.4 y 1.5 respectivamente. Se incluye como ejemplo en un equipo
especfico que pertenece a la lnea de surtido.

Fiabilidad
MTBF

Horas de funcionamiento de la mquina

Nmero de fallos del componente

MTBF

2080
15

MTBF 138, 67

Mantenibilidad
MTTR

Tiempo de reparacion es totales

Nmero de fallos totales.

MTTR

2.12
15

MTTR 0,14
El ndice de disponibilidad utiliza los conceptos de fiabilidad y mantenibilidad, a
travs de sus ndices respectivos que son: tiempo medio entre fallos (MTBF) y
tiempo medio de reparacin (MTTR), utilizando la frmula 1.6.

Disponibilidad
D

MTBF
* 100
MTBF MTTR

138,67
* 100
138,67 0,14

D 99,89 %

46

Este valor es el resultado de la divisin entre la fiabilidad y la suma de la fiabilidad

y la mantenibilidad del equipo, indicando el tiempo que se encuentra operativo la
mquina durante todo el proceso de produccin evaluado en este estudio. La
reduccin en los tiempos de paradas es evidencia en la tabla 3.10 mostrada a
continuacin:

47

Tabla 3.10. Tiempo de parada no programada ao 2012

Fuente: AVON, 2012

La figura 3.7 nos permite apreciar mediante barras la cantidad de tiempo de

detencin que se obtuvo durante el perodo de evaluacin.

48

Figura 3.7. Tiempo de parada ao 2012

Fuente y elaboracin: El autor

Finalmente se adjunta la figura 3.8 que evidencia la cantidad de equipos que

presentaron falla durante el perodo de evaluacin.

49

Figura 3.8.Total detenciones equipos 2012

Fuente y elaboracin: El autor

3.2 EQUIPOS LNEA DE SURTIDO

Los equipos de la lnea de surtido componen una parte del total de las mquinas,
equipos e infraestructura de la cual est encargada el rea de mantenimiento. Se
identifican los equipos para realizar el mantenimiento en las diferentes
dependencias de AVON. Cada equipo se ha ingresado de acuerdo a su aplicacin
a un rea en la cual pertenece por su operacin y uso prolongado en actividades
relacionadas con las funciones de dicha rea. La grfica 3.8 muestra un breve
ejemplo de la distribucin por reas y la clasificacin de los equipos que
involucran y pertenecen al rea.

50

Figura 3.8 Esquema distribucin de equipos

Fuente y elaboracin: El autor

Para el centro de distribucin la clasificacin de las distintas reas se realiz de la

siguiente manera:

Almacn
Infraestructura
Lnea surtido
Oficinas Cumbay
Papelera
Reaco
Shipping
Transportes

Dentro de cada rea se realiza la distribucin de sub reas en las cuales para
cada equipo se asigna una sub rea determinada del centro de distribucin con lo
cual se determina la cantidad de equipos a la sub rea que pertenecen y la labor
que ejercen, estas sub reas son:
Almacn

Cuarto carga de bateras montacargas

rea destruccin
Galpn 1
Galpn 2
Galpn 3
Galpn Aerosoles

Infraestructura

51

rea destruccin
Cafetera
Cuarto carga bateras montacargas
Cuarto mquinas sistemas contra incendios
Edificio administrativo
Galpn 1
Galpn 2
Galpn 3
Galpn Aerosoles
Papelera
Parqueaderos
Patios de Maniobra
Permetro Branch
REACO
Shipping
Zonas Comunales

Lnea surtido

Tramo 1 Lnea 1
Tramo 2 Lnea 1
Tramo 3 Sellado sorteador
Tramo 4 Revisin L2
Tramo 5 SET TABLE
Tramo 6 Lnea 2

Oficinas Cumbaya:

Piso 1
Piso 2
Piso 3
Terraza y prgola

Impresin y duplicado
Armado de cajas
Armado de sobres informativos e insertos

Termo encogido
Impresin de etiquetas
Impresin y codificacin de productos

Lanzamiento de facturas
Racks de flujo

Papelera

Reaco

Shipping

52

Estanteras de flujo
Revisin y escaneo de productos
Sellado de pedidos
Clasificacin y sorteo cajas SET TABLE
Clasificacin y sorteo cajas revisin sellado
Despacho y salida cajas

Transportes

Salida y expulsin cajas

Traslado a transporte
Cargue y salida cajas

Dentro de cada sub rea se encuentran los equipos que forman parte del proceso
productivo de la cadena de suministro. Estos equipos por su operacin y
funcionamiento estn ligados a la actividad diaria de cada sub rea dentro de
cada rea asignada. La distribucin de la sub rea es para determinar la
ubicacin exacta del equipo, de esta manera conseguir una referencia adecuada
dentro de las actividades planificadas para realizar el mantenimiento a cada uno
de los equipos y mquinas de la compaa. Adicional permite identificar los sitios
en los cuales el mantenimiento locativo est inmerso para realizar modificaciones,
reparaciones o mejoras.

53

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
1. Del estudio realizado, la planificacin actual de mantenimiento en la
lnea de surtido y el Centro de Distribucin de Productos AVON Ecuador
presenta significativas mejoras implementadas en la ejecucin y
planificacin de los trabajos. Se requiere introducir algunos cambios al
sistema de mantenimiento que permita lograr los objetivos de reduccin
de costos de mantenimiento, sin disminuir la fiabilidad o mantenibilidad
de equipos.
2. Del estudio realizado, la planificacin actual de mantenimiento en la
lnea de surtido y el Centro de Distribucin de Productos AVON Ecuador
presenta significativas mejoras implementadas en la ejecucin y
planificacin de los trabajos. Se requiere introducir algunos cambios al
sistema de mantenimiento que permita lograr los objetivos de reduccin
de costos de mantenimiento, sin disminuir la fiabilidad u mantenibilidad
de equipos.
3. La velocidad de respuesta en las intervenciones, an se necesita
mejorarla. Los tiempos de atencin aunque son cortos y de reparacin
pronta con la mejora continua podrn ser disminuidos con un enfoque de
cero paradas, para mejorar el servicio y la sensacin de cumplimiento en
los operadores de los equipos de la lnea de surtido.
4. La planificacin de mantenimiento apoyado con el uso de check list
permite la ejecucin de los mantenimientos y a la efectividad del mismo.
El control en la realizacin de la tarea por parte de los tcnicos y
encargados de mantenimiento facilita la revisin por parte del supervisor
encargado de mantenimiento, donde puede constatar que todas las
tareas se ejecutan.
5. Es necesaria la implementacin de mantenimiento predictivo en ms
equipos y de esta forma actualizar su frecuencia de aplicacin utilizando
las tendencias analizadas y evaluadas por parte del Jefe de
Mantenimiento.

54

6. Para obtener el cumplimiento de indicadores y

objetivos del

mantenimiento, el uso de herramientas estadsticas permite reducir y

hasta eliminar las paradas imprevistas por deterioros que pueden ser
previstos y evaluados, antes que el sistema se vea forzado a detenerse,
logrando la confiabilidad en los equipos que trabajan diariamente en el
centro de distribucin.
7. La organizacin del mantenimiento en Avon es de tipo centralizado,
permitiendo al equipo humano de mantenimiento ser multidisciplario para
asignar actividades sin dependencia para operar en una sola actividad
dentro del rea o departamento de la instalacin. Esta es una ventaja
que permite adecuadamente organizar actividades entre el personal para
que puedan tener tambin descanso y que existan niveles de confianza
en las actividades realizadas.
8. A pesar de la antigedad de la maquinaria y de la relativa complejidad de
los procesos en la lnea de surtido de AVON, la aplicacin de los
conceptos desarrollados en esta tesis ayudan a establecer la reduccin
de

costos

al

evitar

mantenimientos

correctivos

constantes

complementado con un potencial ahorro de dinero

9. El realizar la entrega oportuna de los pedidos a los clientes, sin
afectaciones en el tiempo de entrega ON TIME debido a fallas en los
equipos da la confianza a nuestros clientes para continuar realizando los
pedidos de sus productos y mantener la credibilidad de la compaa.
10. La administracin del mantenimiento aplica un modelo de mantenimiento
predictivo a las mquinas vitales mientras estas se encuentran
funcionando, mediante la adopcin del monitoreo de condicin con miras
a anticipar fallas futuras en monitoreo de rutina.

55

4.2 RECOMENDACIONES
1. Reorganizar y mantener la gestin y actividad de las actividades de
mantenimiento referenciado en los planteamientos realizados en este
estudio de tesis.
2. Realizar un anlisis del tiempo que tarda en ejecutar una actividad
propuesta en mantenimiento para as determinar los tiempos estndares
de trabajo.
3. Realizar en conjunto con el rea de seguridad industrial (EHS)
capacitacin constante y continua en el uso de los check list, para que la
informacin mantenga su vigencia y actualizacin de acuerdo al
crecimiento de personal y de equipos.
4. Establecer revisiones al estado de mantenimiento de manera peridica
para analizar la informacin que se realiza en el historial de equipos,
buscando mejorar con cada actividad realizada en las actividades de
mantenimiento.
5. Plantear nuevos objetivos de mejora en el cumplimiento de indicadores
de acuerdo a las necesidades de la compaa mantenimiento un alto
estndar de rendimiento.
6. Efectuar un inventario y evaluacin de las herramientas y refacciones de
equipos que actualmente es suministrado a personal de mantenimiento
para que las actividades a realizar sean oportunas y se ejecuten con los
implementos correctos y necesarios.
7. Solicitar apoyo al rea de recursos humanos para realizar seminarios y
capacitaciones en el uso de paquetes informticos bsicos como el
manejo de Microsoft Excel office para el uso de las hojas de trabajo por
parte de los operadores.

56

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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57

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(Primera edicin ed.). (U. d. Tchira, Ed.) Carcas, Venezuela: Fondo
Editorial.

58

ANEXOS

59

ANEXO I REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD COMPRESOR 1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD COMPRESOR TORNILLO

60

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD GENERADOR ELCTRICO

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENGRAPADORA 1

61

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ETIQUETADORA L1

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENCARTONADORA LNEA 1

62

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD ENCARTONADOR LNEA 2

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT PRO BLUE 10

63

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT DURA BLUE 4

(PUNTOS)

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD HOTMELT DURA BLUE 4

(EQUIPO)

64

REGISTRO DE EQUIPOS ALTA CRITICIDAD SORTEADOR

Fuente: AVON, 2011

65

ANEXO AII CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ENGRAPADORA

66

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ETIQUETADORA

67

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - ENCARTONADORA

68

CHECK LIST EQUIPOS LNEA SURTIDO - GENERADOR

69

ANEXO AIII
EQUIPOS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIN
Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin
No.

reas

Ubicacin

Equipo

1
2

ALMACN

AEROSOLES

ALMACN

BATERAS

ALMACN

BATERAS

5
6
7
8

ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN

BATERAS
BATERAS
BATERAS
BATERAS

ALMACN

BATERAS

10

ALMACN

BATERAS

11

ALMACN

BATERAS

12

ALMACN

BATERAS

13

ALMACN

BATERAS

14

ALMACN

BATERAS

15

ALMACN

BATERAS

16
17
18
19
20
21
22
23

ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN

BATERAS
G1
G1
G1
G1
G1
G1
G1

24

ALMACN

G1

25
26
27
28

ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN

G1
G1
G1
G1

29
30

ALMACN
ALMACN

G1
G1

COCHE
HIDRAULICO
GALPN
AEROSOLES
CAMAS
DE
RODILLOS
PARA
BATERAS MONTACARGAS
CARGADOR BATERIAS CARRETILLA
MPW080
CARGADOR BATERIAS COLECTOR
ORDENES
CARGADOR BATERAS NDR035EA
CARGADOR BATERIAS NR040AE
CARGADOR BATERIAS NR040DA
CARGADOR BATERAS NR040DA 79J
G3.1
CARGADOR BATERAS NR040DA 82J
G3.2
COCHE
HIDRAULICO
CUARTO
BATERAS
COCHES BATERIAS MONTACARGAS
1
COCHES BATERAS MONTACARGAS
2
COCHES BATERAS MONTACARGAS
3
COCHES BATERAS MONTACARGAS
4
COCHES BATERAS MONTACARGAS
5
BALANZA TORREY
CARRETILLA ELECTRICA MPW080
COCHE HIDRAULICO A1
COCHE HIDRAULICO A2
COCHE HIDRAULICO A3
COCHE HIDRAULICO A4
COCHE HIDRAULICO A5
MONTACARGAS
CARTERPILLAR
GP25
MONTACARGAS
CARTERPILLAR
GP30NT
MONTACARGAS NR040AE
MONTACARGAS NR040DA
MUELLES HIDRAULICOS G1.1
MUELLES HIDRAULICOS G1.2
MUELLES HIDRAULICOS G1.3

70

Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)

31
32
33
34
35
36
37

ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN
ALMACN

G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3

38
39
40
41

ALMACN
ALMACN
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

G3
G3
BRANCH
BRANCH

42

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

43
44
45

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

46
47
48

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

49
50

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH

51
52
53
54
55

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH
BRANCH
BRANCH

56
57

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH

58
59

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH

60

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

61
62
63

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

64

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

65

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

CANASTAS
SEGURIDAD
MONTACARGAS
COCHE HIDRAULICO A6
COCHE HIDRAULICO A7
COCHE HIDRAULICO A8
MONTACARGAS NDR035EA
MONTACARGAS NR040DA 79J G31
MONTACARGAS NR040DA 82J G32
MUELLES HIDRAULICOS G3.1
MUELLES HIDRAULICOS G3.2
BOMBA DE AGUA
CISTERNA
COCHES
MESAS
METLICAS
SHIPPING
COCHES PARA CARTON
EDUCTOR DE ESPUMA
ESCRITORIOS AMAGUAA
GABINETES/ MANGUERAS SISTEMA
CONTRA INCENDIOS
INFRAESTRUCTURA AMAGUAA
LUMINARIAS COMEDOR CATERING
LUMINARIAS
EDIFICIO
ADMINISTRATIVO
LUMINARIAS EXTERNAS
LUMINARIAS GALPON 1
LUMINARIAS GALPON 2
LUMINARIAS GALPON 3
LUMINARIAS GALPN AEROSOLES
LUMINARIAS GALPONES 4
LUMINARIAS
PAPELERA/
REACO/CUARTO BATERAS
LUMINARIAS SHIPPING
MOTOR DIESEL SISTEMA CONTRA
INCENDIOS
MOTOR TRIFSICO BOMBA JOCKEY
PUERTA EMERGENCIA CUARTO
BATERAS
PUERTA EMERGENCIA ENTRE G1 Y
G3
PUERTA EMERGENCIA G1
PUERTA EMERGENCIA G3
PUERTA
EMERGENCIA
JUNTO
GARITA PRINCIPAL
PUERTA EMERGENCIA PEATONAL
G2

71

Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)

PUERTA
NORTE
66
67
68

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

69

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

70

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

71

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

72

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

73

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

74

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

75

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

76
77
78

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

79

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

80
81
82

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH
BRANCH

83
84

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
BRANCH

85

INFRAESTRUCTURA

BRANCH

86
87

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA

BRANCH
COCINA

88
89
90
91
92
93
94
95
96

INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
INFRAESTRUCTURA
CUMBAY
CUMBAY

COCINA
COCINA
COCINA
COCINA
COCINA
COCINA
COCINA
EDIFICIO
EDIFICIO

97
98

CUMBAY
CUMBAY

EDIFICIO
EDIFICIO

EMERGENCIA

SHIPPING

PUERTA INGRESO G3 POSTERIOR

PUERTA INGRESO G3 PRINCIPAL
PUERTA
INGRESO
PRINCIPAL
BRANCH
PUERTA
INGRESO
PRINCIPAL
EDIFICIO
PUERTA LANFORD GALPON 1
PUERTA 1
PUERTA LANFORD GALPON 1
PUERTA 2
PUERTA LANFORD GALPON 1
PUERTA 3
PUERTA LANFORD GALPON 2
PUERTA 1
PUERTA LANFORD GALPON 2
PUERTA 2
PUERTA LANFORD GALPON 2
PUERTA 3
PUERTA POSTERIOR GALPON 1
PUERTA POSTERIOR GALPON 2
PUERTA
SHIPPING
INGRESO
PRINCIPAL PEATONAL EXTERNO
PUERTA
SHIPPING
INGRESO
PRINCIPAL PEATONAL INTERNO
PUERTA SHIPPING NORTE
PUERTA SHIPPING PARQUEADERO
PUERTAS EMERGENCIA GALPN
AEROSOLES
SANITARIOS AMAGUAA
TANQUE
CISTERNA
SISTEMA
CONTRA INCENDIOS
TUBERA HIDRULICA SISTEMA
CONTRA INCENDIOS
COCINA INDUSTRIAL 1 QUEMADOR
COCINA
INDUSTRIAL
4
QUEMADORES
CONGELADOR
FREIDORA DE PAPAS
FRIGORFICO
HORNO A GAS
LICUADORA
PLANCHA DE FREIR
ESCRITORIOS CUMBAY
INFRAESTRUCTURA CUMBAY
INSTALACIONES
ELCTRICAS
CUMBAY
SANITARIOS CUMBAY

72

Tabla A Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)

73

99
100
101
102

LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO

SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO

103
104
105

LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO

SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO

106

LINEA SURTIDO

SURTIDO

107
108
109
110

LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO

SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO

111

LINEA SURTIDO

SURTIDO

112

LINEA SURTIDO

SURTIDO

113
114
115
116
117

LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO
LINEA SURTIDO

SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO
SURTIDO

118

LINEA SURTIDO

SURTIDO

119

LINEA SURTIDO

SURTIDO

120

PAPELERIA

MATERIALES

121
122
123
124

PAPELERIA
PAPELERIA
PAPELERIA
PAPELERIA

MATERIALES
MATERIALES
MATERIALES
MATERIALES

125

PAPELERIA

REACONDICIONAMIENTO

126

REACO

REACONDICIONAMIENTO

127
128
129
130
131
132

REACO
REACO
REACO
REACO
REACO
SHIPPING

REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO
PICKEO

CENTROS
DE
CARGA
BRANCH
COLECTOR DE ORDENES
COMPRESOR 1 2545E10V
COMPRESOR 2 2545E10
COMPRESOR TORNILLO
SSR UP6-40
ESTANTERIAS
FOCOS ALIMENTADORES
FRENOS
NEUMATICOS
LINEA 1
FRENOS
NEUMATICOS
LINEA 2
GENERADOR ELECTRICO
RACKS BIN
RIELES BIN
TABLERO
CONTROL
LNEA SURTIDO
TABLERO
ELCTRICO
GENERAL BRANCH
TUBERIAS AIRE
ZONA LINEA 1 TRAMO 1
ZONA LINEA 1 TRAMO 2
ZONA LINEA 2 TRAMO 4
ZONA LNEA 2 TRAMO 6
ZONA
SELLADO
SORTEADOR TRAMO 3
ZONA SET TABLE TRAMO
5
BANDA
TRANSP.
PAPELERIA 1
BANDA
TRANSP.
PAPELERIA 2
COCHE HIDRAULICO P1
DUPLICADORA RICOH
DUPLICADORA RISSO
BANDA SOBRE MESA
SALIDA TUNEL DE CALOR
BANDA
TRANSPORTADORA
LASSER
BANDA
TRANSPORTADORA
REACO
IMPRESORA LASSER
IMPRESORA ZEBRA
PISTOLA DE CALOR
TUNEL DE CALOR
COCHE HIDRAULICO S1

74

Tabla AI. Listado de equipos centro de distribucin (continuacin)

133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145

SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING

PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO
PICKEO

146

SHIPPING

PICKEO

147
148
149

SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING

REVISION
REVISION
REVISION

150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172

SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
SHIPPING
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES
TRANSPORTES

REVISION
REVISION
REVISION
REVISION
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS
DESPACHOS

Fuente: AVON, 2010

COCHE HIDRAULICO S2
COCHE HIDRAULICO S3
COMPUTADOR FINAL L1
COMPUTADOR FINAL L2
COMPUTADOR INICIAL L1
COMPUTADOR INICIAL L2
ENGRAPADORA 1
ENGRAPADORA 2
ENGRAPADORA 3
ENGRAPADORA 4
ETIQUETADORA L1
ETIQUETADORA L2
POSICIONADOR CAJAS L1
POSICIONADOR CAJAS L2
COMPUTADOR REVISION L1
COMPUTADOR REVISION L2
ENCARTONADORA LINEA 1 (UN PASO)
ENCARTONADORA LINEA 2 (DOBLE
PASO)
HOTMELT DURA BLUE 4 (PUNTOS)
HOTMELT PRO BLUE 10
HOTMELT PRO BLUE 4 (EQUIPO)
COCHE HIDRAULICO T1
COCHE HIDRAULICO T2
FLEXIBLE 1
FLEXIBLE 2
FLEXIBLE 3
FLEXIBLE 4
FLEXIBLE 5
MUELLES HIDRAULICOS DESPACHOS 1
MUELLES HIDRAULICOS DESPACHOS 2
MUELLES HIDRAULICOS DESPACHOS 3
MUELLES HIDRAULICOS DESPACHOS 4
PUSHING 1
PUSHING 2
PUSHING 3
PUSHING 4
PUSHING 8
PUSHING 9
RODILLOS CON BANDA
SORTEADOR