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Unidad II
EL TPM
1.
Figura 2.1
49
Tecsup - PFR
preguntan si funcionar. Ellos se proponen lograr el objetivo con todos los recursos
que poseen.
Hablando de recursos, cuando los japoneses deciden lograr un cierto objetivo, estn
seguros que todo est adecuadamente fundamentado y se preparan formando un gran
comit de trabajo. Lgicamente no encontramos estas actitudes en los pases
americanos o europeos. Frecuentemente "alguien" descubre los beneficios del TPM.
Luego el o ella lo vende al Gerente, justificando el costo del programa.
Otro aspecto a tomar en cuenta es que los japoneses estn acostumbrados a realizar
planificaciones de largo plazo. Normalmente planifican sus actividades para realizarlas
en 10 20 aos. Si el programa TPM tomara 3 o ms aos en mostrar los resultados,
ellos tienen la paciencia y el convencimiento de que esto suceder. En pases
americanos y europeos, los objetivos son normalmente de corto plazo. Si Ud. no
muestra los beneficios en 6 meses o hasta un ao, el programa se encuentra en
peligro de ser cancelado.
Tambin se puede mencionar la afinidad natural de formar grupos en la cultura
Japonesa. Ellos estn entrenados desde la niez. En los colegios, los nios forman
grupos para servir el almuerzo. Grupos de nios limpian los jardines y las plantas. Los
nios japoneses participan formando grupos despus del colegio, sea tocando un
instrumento, practicando deportes, o actuando en el teatro. Los nios crecen en
grupos, lo cual hace fcil, casi natural para ellos reunirse en pequeos grupos que
forman el corazn del TPM. Nuestra cultura tiende a ser ms independiente, y acta
bajo sus propios intereses en vez de un inters comn.
Por lo tanto, para tener xito con el TPM, debemos primero ser conscientes de estas
diferencias en el campo tnico, estilo de gestin y experiencia cultural. No podemos
copiar a los japoneses. Debemos ser pragmticos y desarrollar un programa que
trabaje para nosotros en nuestro ambiente, con nuestra gente. Podemos desarrollar
un proceso TPM adaptado que produzca los mismos excelentes resultados en nuestras
plantas tal como lo hace en las japonesas.
Figura 2.2
El TPM no es slo un desafo interesante, sino un valioso uso del tiempo, esfuerzo y
dinero. Debe tener el apoyo de la gerencia, el cual deber emplear el 90% del tiempo
50
Tecsup PFR
una vez que entiende claramente que es el TPM y que puede hacer por el proceso
productivo.
Si existe un sindicato, asegrese que se involucran desde el inicio. No solo necesita su
apoyo entusiasta, sino que deben al menos participar y aceptar el cambio.
Antes de embarcarnos en el programa TPM, debemos estar conscientes que esto no
ser gratis. Tomar una apreciable inversin de tiempo, dinero y esfuerzo de
capacitacin antes de comenzar a ver resultados sustanciales. Tambin deber ser
consciente que no puede realizar el programa TPM sin prepararse. Este es un paso
importante que cambiar su cultura corporativa y requerir bastante preparacin y
fuerza de voluntad.
Con estas precauciones, Ud. esta listo para desarrollar un plan manejable para mejorar
las actividades de la planta instalando un sistema con el cual los equipos funcionarn
con un mnimo de paradas imprevistas y un sustancial aumento de la productividad.
Figura 2.3
1.1
MS
51
Tecsup - PFR
Figura 2.4
El desafo de la calidad
Supongamos que una empresa X informa que su meta de calidad
es 6. Esto significa 99,9996% de productos buenos entregados a
los clientes. En trminos de produccin, equivale a una tasa de
rechazo de 3,4 productos por milln. En otras palabras, se debe
fabricar 300,000 productos buenos antes de fabricar uno malo. Si
su planta hace un esfuerzo por alcanzar este nivel de calidad, ver
que en el proceso llegar a un punto, al igual que un maratonista,
que bota la valla, una barrera que parecer frustrar sus esfuerzos.
Cul es este obstculo? Sus equipos. Necesita tener equipos
perfectos para producir productos perfectos. Incluso los mejores
equipos pueden decaer rpidamente si no son mantenidas
apropiadamente. Pero, mucha gente piensa que no existe el
equipo perfecto. Un equipo totalmente limpio, perfectamente
mantenido, correctamente ajustado, sin componentes que se
desgasten. Imposible!
Figura 2.5
52
Tecsup PFR
Pero las empresas japonesas, con ayuda del TPM, lo hacen con
sus mquinas. Las fbricas estn perfectamente limpias, tienen la
mana por la limpieza y el mantenimiento continuo. Podemos
hacerlo en las empresas de occidente?
Los crticos no lo creen, pero todo consiste en una atencin
ininterrumpida del equipo. Esto se puede lograr con la instalacin
del TPM. Si ya consigui tener xito con un programa de calidad,
esto har la instalacin del TPM ms fcil. En efecto, la calidad y
el TPM se complementan, y no necesita crear un nuevo programa.
Los programas TPM han sido instalados con mucho xito como
parte de un programa de calidad total, la calidad de los equipos.
Justo a tiempo (just in time, JIT)
Otra tcnica moderna de produccin es el JIT. Es un mtodo
altamente eficiente de operacin que reduce considerablemente
los niveles de inventario, tanto de productos terminados como en
proceso. Pero el JIT depende de la Confiabilidad del equipo. Si
tiene un equipo que falla a mitad de la puesta en marcha del JIT,
puede inmediatamente borrar todas las ganancias obtenidas.
Figura 2.6
53
Tecsup - PFR
parada por falla, pero sin embargo, esta parada hasta que
comience otro ciclo de produccin. Estudios de OEE anteriores han
mostrado que la preparacin y ajustes pueden consumir hasta un
50% del tiempo total de produccin. La preparacin y los ajustes
son conocidos como las principales perdidas bajo el TPM. El SMED
(Single minute exchange of Die) es un enfoque muy exitoso para
reducir los tiempos de preparacin a un mnimo absoluto. Hay
muchos ejemplos en la industria, uno de ellos es una empresa
donde la preparacin que tomaba 1,5 horas, se redujo a 45
minutos y luego a 10 minutos. La meta del SMED es un nmero
de 1 dgito de minutos, lo que significa un tiempo menor a 10
minutos para cualquier preparacin. Bajo el TPM, se logra que los
operadores estn involucrados en reducir el tiempo de
preparacin.
Figura 2.7
54
Tecsup PFR
La productividad.
La condicin de los equipos.
La seguridad.
La participacin total de los empleados.
El cuidado y limpieza de la empresa.
El tiempo de preparacin y recambio.
El perfeccionamiento del trabajador.
La relacin con los sindicatos o los trabajadores.
55
Tecsup - PFR
Figura 2.8
56
Tecsup PFR
equipos. La
las 24 horas
ingredientes
la utilizacin
90%
80%
70%
Confiabilidad
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1
Aos
Confiabilidad
Figura 2.9
57
Nueva Conf.
10
11
Tecsup - PFR
58
Tecsup PFR
59
Tecsup - PFR
Etapas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
60
Tecsup PFR
Hasta el 80% se
determina aqui
COSTO
DE
ADQUISICION
4. INSTALACION
5. OPERACION
6. MANTENIMIENTO
Costo ms alto
se acumula
aqui.
Etapas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
61
Tecsup - PFR
Figura 2.11
62
Tecsup PFR
metas "Cero defectos" de gestin de calidad, las metas del TPM son
similares respecto de los equipos:
CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADO.
CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS
EQUIPOS.
CERO PRDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS.
POR
Figura 2.12
63
Tecsup - PFR
EL SIGNIFICADO DE TOTAL
QU SIGNIFICA "TOTAL" EN TPM?
1.
64
Tecsup PFR
Participacin
involucrados
total
de
todos
los
empleados
65
Tecsup - PFR
66
Tecsup PFR
Figura 2.13
2.
3.
67
1.3.2
Tecsup - PFR
LA REDUCCIN DE DEFECTOS
El TPM ha reducido los defectos en un 90%, desde 10 por mil a 1 por
mil en la planta Tochigi de la Nissan. La calidad puede aumentarse
desde 99% a 99.99%. Esto esta muy cerca a la meta de cero
defectos.
El mantenimiento regular es la clave, por lo que debemos mantener
un registro que asegure que el MP se realice como esta programado.
Algunas plantas utilizan controles estadsticos de los procesos
realizados por los operadores, quienes estn entrenados para hacer
las estadsticas, hacer diagramas y realizar cualquier otro trabajo de
chequeo. Aos atrs, si preguntbamos a los operadores si podran
hacer ese trabajo, ellos hubieran respondido que es imposible. Las
condiciones actuales son diferentes.
La base de este proceso de calidad es el mejoramiento del equipo y
un mantenimiento sin compromiso. Asegurando que el equipo este en
las mejores condiciones de operacin, tenemos mejor chance para
producir productos de calidad.
1.3.3
1.3.4
68
Tecsup PFR
69
Tecsup - PFR
LA LNEA DE REFERENCIA
El retorno de la inversin paga normalmente su programa TPM
muchas veces. Dai Nippon, una empresa Japonesa grande de
pintura, invirti $2.1 millones en TPM, logrando un ahorro de $5.5
millones en el mismo perodo. Un ROI de 262 %!. Tennessee
Eastman gasta $1 millones anualmente en TPM. Su reduccin de
costos documentada est sobre los $5 millones al ao, es decir, un
ROI sobre 500 %. Estos no incluyen los beneficios de productividad
mejorada, que estn estimados a ser un mltiplo de los beneficios de
la reduccin de costos.
Tenemos que invertir en TPM para hacerlo trabajar. No es una cura
rpida cueste lo que cueste. Hay gastos por administrar el TPM, por
entrenar, y para mejora del equipo. Usted debe determinar donde
hay un potencial de ahorros, y aproximadamente cuanto puede
esperar ganar.
He aqu un ejemplo de la planta Tennessee Eastman para darle una
idea de como calcular lo que ahorra. Uno de sus equipos incluye un
disco adhesivo pequeo que sirve como una vlvula de seguridad. Si
el vaco en la mquina (un reactor qumico) est demasiado alto, el
disco se rompe y la mquina se para. Antes del TPM, se tomaba
cuatro horas para tener el equipo operativo de nuevo. Por que tanto
tiempo? El operador de la mquina notificaba al supervisor de
produccin, quien notificaba al jefe de mantenimiento, quien sacaba
a alguno de su trabajo actual para arreglar el problema. El tcnico
entonces iba al almacn por el componente de reemplazo, lo llevaba
a la mquina, retiraba cuatro pernos y dos pestaas. Sacaba la parte
rota, pona la nueva, la alineaba, y finalmente ajustaba los pernos y
las pestaas. Esto ocurra 200 veces al ao, lo que se traduce en 800
horas gastadas para reemplazar un disco de seguridad con un costo
anual de cerca de $20,000.
Cuando se instal el TPM, los operadores decidieron (junto con
mantenimiento) que sta tarea la podran hacer ellos mismos si
tuvieran las herramientas y repuestos correctos disponibles. As,
despus de un perodo de entrenamiento, asumieron el trabajo. Y
70
Tecsup PFR
Figura 2.14
71
Tecsup - PFR
AUTOCOMPROBACIN
1.
2.
3.
4.
a)
_________________________________________________________
b)
_________________________________________________________
c)
_________________________________________________________
La gestin de los equipos es uno de los 03 pilares del TPM. Este elemento
del TPM tiene a su vez 3 objetivos claros respecto a los equipos existentes
en la planta y los que se compraran en el futuro. Estos son:
a)
_________________________________________________________
b)
_________________________________________________________
c)
_________________________________________________________
72
Tecsup PFR
5.
6.
7.
8.
9.
10. Qu esperan de los equipos, las empresas de " Clase Mundial" respecto a:
La disponibilidad:
__________ %
La eficiencia en el desempeo:
__________ %
La tasa de calidad:
__________ %
La OEE:
__________ %
73
2.
Tecsup - PFR
Figura 2.15
74
Tecsup PFR
75
1. TEEP:
Tecsup - PFR
TEEP EU OEE
Considera la utilizacin planificada (Equipo no planificado para operar,
mantenimiento planificado y paradas planificadas) y la efectividad global de
los equipos (OEE). Esta relacionada directamente con la capacidad de planta.
Esta medida es importante para dos o tres turnos.
2. OEE:
OEE EA PE RQ
Esta es una medida tradicional de efectividad de equipos bajo el TPM.
Excluye paradas planeadas (incluso de Mantenimiento planificada), pero
incluye tiempo de preparacin. Es una medida global de efectividad cuando el
equipo tiene planificado funcionar. El TPM tiene el impacto ms directo sobre
la OEE.
3. NEE:
NEE UT PE RQ
Esta medida expresa la real calidad y efectividad de los equipos mientras
estn funcionando. Excluye paradas planeadas (como lo hace la OEE) y
tambin excluye paradas requeridas para cambios de preparacin y ajustes.
Es un reflejo real de la condicin mecnica de sus equipos.
EU Utilizacin
OEE Efectividad global
EA Disponibilidad
PE Efectividad en el desempeo
RQ Grado de Calidad
UT Tiempo de funcionamiento
Figura 2.16: Medida de la efectividad y productividad de los equipos.
76
Tecsup PFR
2.3
Preparacin y ajustes.
Fallas de equipos (descomposicin).
perodos de inactividad y paradas menores.
Velocidad reducida (en %).
Defectos de proceso (en %).
Otros (por definir, ver figura 2.17).
TIEMPO DISPONIBLE
Perdidas
por
parada
Tiempo de trabajo
Tiempo de trabajo
neto
2. Tiempos de preparacin
y ajuste.
3. Paradas pequeas y
marcha en vaco.
4. Velocidad reducida.
Perdidas
de
Velocidad
Tiempo Perdidas
de trabajo
por
disponible fallas
6. Rendimiento reducido
en el arranque.
T. Funcionamiento
T. Operacin
T. Neto Operacin
T. Operacin Utilizable
T. Disponible
(TD)
8 horas/turno
x 3 turnos x
7 das =
1440 min/da.
T. Parada
Planificada
(TPP)
Se programa
no produccin,
descansos,
almuerzos,
Mantenimiento
Planificado.
T. Preparacin
(TPR)
Preparacin,
recambios,
Calibraciones
Pruebas.
77
T. Parada
(TP)
T. Perdido
(TPE)
T. Perdido
por defectos
(TPD)
Averas,
Cualquier
otra falla del
equipo no
planificada.
Disponibilidad
de los equipos
Calidad
Tecsup - PFR
Paradas espordicas.
Paradas crnicas.
Mermas.
Reprocesos
78
Tecsup PFR
79
Tecsup - PFR
ser investigada y se deben eliminar los problemas del equipo que la causen.
Esta prdida se emplea para calcular la razn de calidad.
Como discutimos anteriormente, hay otras prdidas en su planta. Deben
identificarse stas durante el estudio de Factibilidad e incluirlas en los clculos.
2.4
80
Tecsup PFR
S. Nakajima,
Introdujo el TPM en el Japn en 1951 y ha continuado como lder y educador del mismo
durante los pasados treinta aos. Actualmente es el Vicepresidente del Instituto Japons de
Mantenimiento de Plantas, y Vicepresidente Ejecutivo de la Japan Management Association.
81
Tecsup - PFR
FRMULA
Minutos
TF
TF=TD-(TPNF+TPP)
1440
480
90
870
EU
EU=TF/TD
60,4%
TO
TO = TF-TPA
70
800
DP
DP=TO/TF
92,0%
TON
TON=TO-TPNP
50
750
GRADO DE FUNCIONAMIENTO:
UT
UT=TON/TO
93,8%
DISPONIBILIDAD:
EA
EA=TON/TF
86,2%
TOU
TOU=TON-(TFSP-TMV)
240
75
435
PE
PE=TOU/TNO
58,0%
TD
TPNF
TPP
TPA
DISPONIBILIDAD PLANIFICADA:
Parada no planificada
Tiempo de Operacin Neto
TPNP
TFSP
TMV
TDP
TPN
TPN=TOU-TDP
9
426
GRADO DE CALIDAD:
RQ
RQ=TPN/TOU
97,9%
TEEP
TEEP= EU*EA*PE*RQ
29,6%
EFECTIVIDAD TOTAL
OEE
OEE = EA*PE*RQ
49,0%
NEE
NEE = UT*PE*RQ
53,3%
82
Tecsup PFR
NOMBRE:
HORA
HORA
DE INICIO
FINAL
(DESDE)
(HASTA)
FECHA:
OBSERVADOR:
TIEMPO
MOTIVO
TIEMPO
TIEMPO
TIEMPO
DE
FALLA
FALLA
TIEMPO DE FALLA
FALLA
FALLA
DE
PREP. Y
PERD.
TIEMPO
EQUIV.
FUNC.
MEC.
ELECT.
ELECTR.
SISTEM
PARALIZ.
AJUSTE
VELOC.
RECHAZOS
TOTAL:
Clculo de la OEE:
OEE =
Tiempo de Funcionamiento =
Tiempo Total =
Figura 2.19: Hoja de toma de tiempos para el clculo de la OEE de los equipos.
2.5
ms de 90%
ms de 95%
ms de 99%
83
Tecsup - PFR
OEE ACTUAL
OEE FINAL
49.0%
>85%
% DE
DISPONIBILIDAD
% DE
DISPONIBILIDAD
OEE
ACTUAL
OEE DESPUS
DE LA
INSTALACION
DEL TPM
% DE CALIDAD
% DE EFICIENCIA
% DE CALIDAD
% DE EFICIENCIA
2.6
AUTOCOMPROBACIN
1.
2.
3.
84
Tecsup PFR
3.
- Equipos autodirigidos.
- Participacin de los Empleados.
- Mejoramiento de las Habilidades.
- Involucracin de los empleados.
TPM - PM
- MP realizado por el operador.
- Inspecciones de los equipos.
- MP dinmico.
- Mantenimiento Predictivo.
TPM
Gestin Productiva
de los Equipos
TPM - EM
- Mejoramiento de los Equipos
- Anlisis de prdidas.
- CATS
Figura 2.20: Componentes del TPM.
85
3.1.1
Tecsup - PFR
86
Tecsup PFR
Operadores
Involucrados
Algunos
La Mayora
Nivel de
Conocimiento:
Ent.
Avz.
Conocimiento Avanzado
Habilidad avanzado
de Mantenimiento.
Entrenamiento
Especfico
Conocimiento Especifico
Habilidades especiales.
Entrenamiento
Bsico
Todos
Sin
Entrenamiento
Conocimiento Bsico
No involucrado
con el equipo
OP
Figura 2.21: Entrenamiento de Operadores bajo el TPM-AM.
87
Tecsup - PFR
3.1.3
88
Tecsup PFR
89
Tecsup - PFR
EL MANTENIMIENTO AUTNOMO
El Mantenimiento Autnomo es el elemento clave del TPM. Este puede ser la
razn del gran xito, como en el Japn, o puede ser un gran tropiezo como en
muchas empresas de Occidente. Algunas veces los gerentes creen que el TPM
es la herramienta para instalar el Mantenimiento Autnomo. Sin embargo, las
diferencias entre la cultura de trabajo de los Japoneses y la de los occidentales
(especialmente en los Estados Unidos) hacen necesario desarrollar una
estrategia diferente a los mtodos explicados en los textos Japoneses.
El mantenimiento Autnomo Japons ha sido interpretado como un grupo de
operadores bien entrenados ejecutando todas las rutinas de mantenimiento de
sus equipos, realizando inspecciones tanto como reparaciones menores. Esta
interpretacin, ms las recomendaciones para la aplicacin de las cinco S's:
seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke (traducido como organizacin, orden,
pureza, limpieza y disciplina) han causado una fuerte resistencia en los pases
Occidentales, ms no en las naciones Orientales.
Con todas estas dificultades, abandonara el Mantenimiento Autnomo?
Ciertamente no. Hay mucho en juego. Los beneficios del Mantenimiento
Autnomo son numerosos para abandonarlo. Ellos son: mejor operacin del
equipo, sustancial reduccin de los costos del mantenimiento, menos paradas
de equipos, una fuerza de trabajo altamente entrenada y motivada, mejor
calidad del producto y muchas otras.
90
Tecsup PFR
91
Tecsup - PFR
92
Tecsup PFR
93
Tecsup - PFR
Niveles de Entrenamiento
No todos los operadores necesitan ser entrenados al ms alto nivel. Una
mezcla de niveles de habilidades en grupos pequeos es lo ms adecuado.
Desarrolle un plan de entrenamiento para cada nivel: bsico, especfico y
avanzado (ver figura 2.21). Adapte el plan de necesidades de su planta, al
equipo y a las funciones de los operadores.
Existen niveles de habilidad (ver figura 2.22) que deben tomarse en cuenta
cuando desarrolle el plan de entrenamiento. Eventualmente, deber ser capaz
de relacionar los niveles de habilidad con los 3 niveles de operarios TO/1, TO/2
y TO/3 discutidos previamente. Por ejemplo, el TO/1 puede relacionarse con los
niveles 1 y 2, el TO/2 incluye los niveles 3 y 4. El TO/3 considerar el nivel 5.
TPM
Nivel de
Habilidad
94
Tecsup PFR
95
Tecsup - PFR
Nivel de Habilidad
5,00
4,50
4,00
3,50
Calificacin
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
dic94
ene95
feb95
mar95
abr95
may95
jun95
jul95
ago95
sep95
oct95
nov95
dic95
ene96
feb96
mar96
abr96
may96
jun96
jul96
ago96
sep96
oct96
nov96
dic96
3.5
96
Tecsup PFR
3.6
ESTRATEGIA DEL MP
Una vez que se ha realizado la divisin del MPR y ha sido aceptada, podemos
comenzar planificando el TPM-PM. El objetivo es el 100% de cumplimiento del
programa de MPR, al menos del equipo crtico (tareas de MPR realizadas vs las
planificadas).
Hay dos mtodos:
1.
2.
97
Tecsup - PFR
3. Anlisis de Condicin
de los Equipos.
4. Hoja de Informacin
de Fallas.
PEQUEO GRUPO
TPM
PRODUCTOS
98
Tecsup PFR
3.
4.
3.7.3
3.7.4
99
Tecsup - PFR
ANALISIS DE PARETO
60
50
40
30
20
10
0
Tiempo productivo
Tiempo improductivo
Desgaste
Preparacin
Velocidad
Calidad
Posibles Causas
10
20
30
40
50
60
70
80
Pond.
90
100
100
Tecsup PFR
101
Tecsup - PFR
102
Tecsup PFR
3.8
AUTOCOMPROBACIN
1.
2.
3.
4.
5.
6.
103
4.
Tecsup - PFR
EL ESTUDIO DE FACTIBILIDAD
4.1
PRESENTACIN
104
Tecsup PFR
105
4.2.2
Tecsup - PFR
4.2.3
Limpieza
Lubricacin
MP (Ajustes, reparaciones planificadas, etc.)
Inspecciones
Mantenimiento Predictivo (MPd)
Otro Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Correctivo
106
Tecsup PFR
b)
c)
d)
e)
f)
4.2.4
4.2.5
107
Tecsup - PFR
motivacional.
Si la respuesta es positiva el TPM se instalara
correctamente.
4.2.6
4.2.7
108
Tecsup PFR
02
02
01
01
operadores.
tcnicos de Mantenimiento.
Ingeniero.
Lder de grupo (un ingeniero o supervisor).
El
El
El
El
gerente TPM.
departamento de Recursos Humanos.
departamento de Ingeniera.
asesor de TPM, donde se requiera.
109
Tecsup - PFR
4.5
110
Tecsup PFR
4.5.1
PRESENTACIN A LA GERENCIA
Puede ser un gran evento en muchas empresas. Es presenciada por
casi 40 personas. Todos los gerentes estn presentes ya que el TPM
tiene un gran impacto en la empresa. Por supuesto, todo el grupo de
111
Tecsup - PFR
112
Tecsup PFR
CODIGO:
FUNCION:
NOMBRE:
HORA
HORA
DE INICIO
FINAL
(DESDE)
(HASTA)
FECHA:
OBSERVADOR:
TIEMPO
TIEMPO
TIEMPO
TIEMPO
DE
FALLA
FALLA
FALLA
FALLA
DE
PREP. Y
PERD.
EQUIV.
FUNC.
MEC.
ELECT.
ELECTR.
SISTEM
PARALIZ.
AJUSTE
VELOC.
RECHAZOS
MOTIVO
TIEMPO DE FALLA
TOTAL:
Clculo de la OEE:
OEE =
Tiempo de Funcionamiento =
Tiempo Total =
CODIGO:
FECHA:
NOMBRE:
EVAL. POR:
TAREAS
1
2
3
4
5
6
7
8
Limpieza diaria
Limpieza semanal
Lubricacin
MP diario
MP semanal o mayor
Inspeccin
Mantenimiento Predictivo
Otros
LISTA
PROGRAMA
REALIZADO
INFORME
DISPONIBLE
DISPONIBLE
CUMPLIMIENTO
POR
DISPONIBLE
si
si
no
si
si
no
si
n/d
n/d
n/d
n/d
si
n/d
si
70
60
75
60
60
?
50
Operario
Op/Mant.
Mant.
Mant.
Mant.
Mant.
Ing.
no
no
no
no
si
si
si
OBSERVACIONES
80% Reducir
5% Muy Poco
15% Necesita ms
TOTAL
100%
113
TIEMPO
Equipo N
Fecha:
Escala de
Calificacin:
Tecsup - PFR
2. Regular
3. Promedio 4. Bueno
5. Excelente
1. Confiabilidad
Comentarios:
Puntaje:
2. Capacidad del Equipo
Qu piensa que podra hacer su equipo?
Comentarios:
Puntaje:
3. Condicin General del Equipo
Apariencia/ limpieza :
Facilidad de operacin:
Seguridad/Ambiente:
Comentarios:
Puntaje:
Figura 2.29: Condicin de los equipos.
114
Puntaje
Global:
Tecsup PFR
N o m b re d e l e q u ip o :
Fecha:
T a re a s
H a b ilid a d
re q u e r id a
N Op.
000457
N Op.
000359
N Op.
000150
4
3
4
3
3
4
1
0
0
2
2
3
2
1
1
4
4
3
0
0
1
3
1
2
4
3
2
2
2
1
2
3
2
0
1
2
3
1
7
2
5
3
3
3
2
0
3
2
2
1
4
3
1
0
5
1
21
T o ta l
a ) O p e ra c io n a l:
b ) M a n t e n im ie n t o P re v e n t iv o
L im p ie z a
L u b r ic a c i n
c ) O t ra s a c t iv id a d e s :
T o ta le s :
4.6
AUTOEVALUACIN
1.
2.
3.
4.
5.
Fase II:
INSTALACIN PILOTO
Fase III:
115
5.1
Tecsup - PFR
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
PASO
5.1.1
1:
2:
3:
4:
5:
6:
7:
8:
9:
10:
PASO 1: DESARROLLO
INSTALACIN
DE
LA
ESTRATEGIA
PARA
LA
116
Tecsup PFR
PASO 2: DESARROLLO
ORGANIZACIN DEL TPM
PUESTA
EN
MARCHA
DE
LA
117
Tecsup - PFR
LINEA
PERSONAL
(Funciones)
Informar
Motivador TPM de la
Corporacin (Divisin)
Motivador TPM de
la Planta.
Informar
Comits TPM de
Departamento o Area.
Informar y
Asistir
Gerente TPM
(Coordinador)
Organizar
y asistir
Personal TPM
Capacitacin
118
Tecsup PFR
119
Tecsup - PFR
120
Tecsup PFR
5.1.5
PASO 5: CONDUCCIN DE
ENTRENAMIENTO DEL TPM
LA
INFORMACIN
EL
121
Tecsup - PFR
122
Tecsup PFR
123
Tecsup - PFR
PASO 9: DESARROLLO
INSTALACIN
DE
UN
PLAN
DETALLADO
DE
124
Tecsup PFR
125
Tecsup - PFR
Fecha:
Tareas
Habilidad
requerida
N Op.
000457
N Op.
000359
N Op.
000150
4
3
4
3
3
4
1
0
0
2
2
3
2
1
1
4
4
3
0
0
1
3
1
2
4
3
2
2
2
1
2
3
2
0
1
2
3
1
7
2
5
3
3
3
2
0
3
2
2
1
4
3
1
0
5
1
21
Total
a) Operacional:
b) Mantenimiento Preventivo
Limpieza
Lubricacin
c) Otras actividades:
Totales:
5.2
126
Tecsup PFR
Puede probar con diferentes secuencias con diferentes grupos, por ejemplo
comience con un grupo el TPM-EM y con otro el TPM-AM. En la planificacin
puede identificar cual mquina necesita mejora y cuales necesitan limpieza y
otras actividades del Mantenimiento Autnomo.
Formacin de los CATS
El primer paso es la creacin de los grupos de accin continua (CATS). Durante
la fase del Estudio de Factibilidad ya se han formado algunos de estos grupos
para el anlisis de la condicin de los equipos. Estos grupos estarn listos para
continuar. Si no fuera el caso, dirigir todo el esfuerzo en organizar un alto
porcentaje de los operadores, personal de mantenimiento, ingenieros y
supervisores en los grupos pequeos del TPM.
Sorprendentemente, este punto es el que causa muchos problemas en la
mayora de las empresas. Podra existir una estructura de grupo para otros
programas, o un concepto de grupo de trabajo que tiene bastos intereses.
Durante el estudio de Factibilidad, bajo la cultura corporativa deber
enfrentar esta situacin y planear su manejo. A veces es posible retener los
grupos existentes o reagrupar grandes grupos de trabajo en grupos pequeos
CATS. Esto requerir del esfuerzo del gerente TPM y su equipo para
organizarlos. Esto no sucede por s solo.
Cada grupo deber ser liderado por un miembro del grupo. No hay una regla
para formar un grupo. Uno tendr un ingeniero, otro contara con un supervisor
de mantenimiento y un supervisor de produccin, otro con personal de
mantenimiento y operacin. En cada caso tendr que encontrar cual situacin
se acomoda mas a su empresa. Obviamente, ellos necesitaran conocer como se
lidera un grupo y debern tener suficiente conocimiento tcnico para
suministrar entrenamiento y orientacin al grupo de trabajo. Muchos grupos
tienen nombres para identificarse mejor e incluso disean logotipos que los
identifican.
5.2.1
127
Tecsup - PFR
4.
5.
6.
7.
8.
128
Tecsup PFR
M/C3
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
140
M/C1
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
105
60%
80%
M/C2
106
39%
80%
141
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
M/C4
105
50%
80%
140
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
M/C5
102
60%
85%
138
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
M/C6
101
50%
75%
138
CO:
COEE:
NOEE:
%:
PNO:
NMOD:
NEED:
P:
100
40%
80%
137
129
Tecsup - PFR
Anlisis de OEE.
Anlisis de la condicin del Equipo.
Estudio de la historia del Equipo.
Hoja de informacin de fallas.
Hoja de Condicin Accin.
Diagrama Causa Efecto.
Anlisis de la raz de la causa.
Anlisis de Mtodos.
130
TASA DE CALIDAD
EFICIENCIA DEL
RENDIMIENTO
DISPONIBILIDAD
Tecsup PFR
5.2.2
131
Tecsup - PFR
132
Tecsup PFR
133
Tecsup - PFR
TPM - AM
Componente del equipo
Grupo TPM:
Actividad
Equipo:
Nombre
Op.
Tec.
Herramientas/
Programa
Materiales
Comienzo
Fin
Preparado por:
Horas
usadas
Cumplimiento
Observaciones
Fecha:
134
Tecsup PFR
LISTA DE VERIFICACION
DEL EQUIPO
Nivel de
Tiempo
Herramienta
Planos
Habilidad
(min)
Materiales
Grupo TPM:
Aprobado por:
Equipo:
Ref.:Proc./
Lunes
1 2 3
Martes
1 2 3
Miercoles
1 2 3
Jueves
1 2 3
Preparado por:
Mantenimiento:
Calidad:
Produccin
Seguridad:
Viernes
1 2 3
Fecha:
Leyenda:
Terminado
No se aplica/programado
135
Sbado
1 2 3
Domingo
1 2 3
5.3
Tecsup - PFR
136