CELDAS DE MANUFACTURA Y BALANCE DE LINEA

CONTENIDO
1.0.

CELDAS DE MANUFACTURA ............................................................................................... 2

1.

DEFINICION: ............................................................................................................................. 2

2.

1.1.

OBJETIVOS: .......................................................................................................................... 2

1.2.

CUANDO ES RECOMENDABLE LAS CELDAS DE MANUFACTURA............................. 2

1.3.

LA FABRICACIN CELULAR IMPLICA: ........................................................................... 2

1.4.

CONCEPTOS Y TCNICAS .................................................................................................. 3

1.5.

RESPONSABILIDADES DE LA CLULA DE TRABAJO ................................................... 3

1.6.

TIPOS DE CELDAS Y LAYOUTS ......................................................................................... 3

1.7.

PROCEDIMIENTOS PARA LA FORMACIN DE CELULAS ............................................. 4

1.7.1.

ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION........................................................................ 4

1.7.2.

MTODO HOLLIER ......................................................................................................... 7

BALANCE DE LINEA .................................................................................................................... 7

2.1.

Definicin: .............................................................................................................................. 7

2.2.

Objetivos: ................................................................................................................................ 8

2.3.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE ....................................................... 8

2.3.1.

La lnea de fabricacin ........................................................................................................ 8

2.3.2.

Una lnea de ensamble ......................................................................................................... 8

2.3.3.

Principios ............................................................................................................................ 8

2.4.

Condiciones de una lnea de ensamble ..................................................................................... 9

2.4.1.

Cantidad .............................................................................................................................. 9

2.4.2.

Equilibrio ............................................................................................................................ 9

2.4.3.

Continuidad: ........................................................................................................................ 9

2.5.

Beneficios Reduccin de costos y estandarizacin. .................................................................. 9

2.6.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS ............................................................................. 9

2.6.1.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. .................................................................................... 9

2.6.2.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA .......................................................................... 10

2.6.3.

ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO ........................................................ 10

2.6.4.

CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO ............................................................................. 10

2.6.5.

ESTACION DE TRABAJO .............................................................................................. 10

2.6.6.

TIEMPO DE CICLO ......................................................................................................... 10

2.7.

MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR. ................................... 11

2.8.

MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER. ................................. 12

2.9.

PROCEDIMIENTO DE EQUILIBRADO DE LNEA........................................................... 12

2.9.Ejemplo ........................................................................................................................................ 12
2.10.

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 15

2.11. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 16

2.11.

BIBLIOGRAFA ................................................................................................................... 17

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1.0. CELDAS DE MANUFACTURA

1. DEFINICION:

Es un esquema de distribucin y acomodo de los equipos en funcin del proceso y/o producto, el
cual permite disminuir el Tiempo de Ciclo de fabricacin, incrementando as la velocidad de
respuesta al cliente. Una celda de manufactura es la combinacin ms efectiva de operaciones
manuales y mecnicas para aumentar el valor aadido y reducir el desperdicio.
Agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones. Manufactura
celular es una aplicacin de la tecnologa de grupo en el cual maquinas o procesos diferentes han
sido agregados en celdas, cada una est dedicada a la produccin de una parta o familia de
productos o un grupo limitado de familia de productos.
Una celda de manufactura es la combinacin ms efectiva de operaciones manuales y mecnicas
para aumentar el valor aadido y reducir el desperdicio.
Son todas las operaciones necesarias para producir un componente o el sub ensamble de partes
realizadas cerca para permitir la retroalimentacin entre operadores ante problemas de calidad u
otros.

1.1.

OBJETIVOS:

1.2.

CUANDO ES RECOMENDABLE LAS CELDAS DE MANUFACTURA

Mejorar la planificacin de las actividades.

Incrementar eficiencia del flujo de materiales.
Mejorar uso de instalaciones y su disposicin.
Reducir el costo de manejo de materiales.
Mejorar condiciones de SHI
Incrementar productividad.
Mejorar el uso de los sistemas de almacenamiento.
Reduccin de reciclaje
Menor espacio utilizado
Simplificacin en la programacin
Acortar los tiempos de manufactura
Reducir el inventario dentro del proceso
aumentar la calidad
simplificar la calendarizacin de la produccin

Cuando se requiere disminuir tiempos de respuesta en entrega al cliente. Cuando la

demanda del mercado empieza a ser muy variable y la gama de productos demandados
es mayor que antes.

1.3.

LA FABRICACIN CELULAR IMPLICA:

Agrupamiento de mquinas y de empleados.

Empleados poli funcionales.
Agrupamiento de materiales y herramientas.
Manejo de materiales.
Equipos de almacenamiento para producir familia de partes.
Diseo de ubicacin y espacio.

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1.4.

CONCEPTOS Y TCNICAS
Las celdas de manufactura se asocia con los siguientes conceptos y tcnicas:
Justo a tiempo (JIT).

Reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar las operaciones
justo a tiempo (Just in Time), para lo cual es necesario cambiar la disposicin tradicional
de maquinas similares agrupadas en departamentos de proceso (troquelado, fresado,
torneado, etc.) a celdas de manufactura de forma en U integrando las maquinas,
personal con mltiples habilidades, herramentales, refacciones, materiales,
componentes y facilidades necesarias para fabricar una familia de productos por celda a
travs de la tecnologa de grupo.
Administracin de la calidad total (TQM).
Manufactura esbelta.

1.5.

RESPONSABILIDADES DE LA CLULA DE TRABAJO

Distribucin de tareas
Regulacin de ausentismo
Rotacin de puestos de trabajo
Producir con cantidad y calidad requerida
Organizacin de sus reas
Mantener limpias y ordenadas las reas
Elaboracin de registros y controles
Mejoras continuas en los procesos

1.6.

TIPOS DE CELDAS Y LAYOUTS

Los grupos de celdas de manufactura pueden clasificarse de acuerdo al nmero de
mquinas y el grado en el cual el flujo del material es mecanizado entre las mquinas.
En el esquema de manufactura, las celdas se clasifican en tipo X por la variedad de
productos que se hacen en stas.
Hay cuatro tipos comunes de configuracin de celdas GT:
1. Celda de una mquina: La celda de una mquina consiste de una sola mquina y las
herramientas y fijaciones requeridas. Se aplican en donde es un proceso muy bsico
como torneado o fresado
2. Celda de un grupo de mquinas con manejo manual de materiales:Las celdas de
un grupo de mquinas con manejo manual de materiales es un arreglo de mas de una
mquina usadas colectivamente para producir una o ms familias de partes. No
considera mecanizacin en el movimiento entre las mquinas de la celda. Son
operadores quienes hacen este trabajo. Esta celda a menudo se organiza en forma de 'U',
lo cual es apropiado cuando hay variaciones en el flujo de trabajo entre las partes hechas
en la clula.

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CELDA EN U

3. Celda de un grupo de mquinas con un manejo semi-integrado:La celda de grupo de

mquinas con un manejo semi-integrado, usa un sistema de manejo de materiales mecanizado.
4. Celdas de manufactura flexible o sistemas demanufactura flexible
El sistema flexible de manufactura (FSM) combina un sistema de manejo de materiales
completamente integrado con estaciones de proceso automticas. Los FMS son de las tecnologas
ms altamente automatizadas de las celdas de mquinas GT.
El determinar el tipo de layout adecuado para la celda depende de las rutinas de las partes
producidas en la celda. Hay cuatro tipos de movimientos que se pueden distinguir en un sistema de
produccin de partes:
1. Operacin Repetida
2. Movimiento en secuencia
3. Movimiento de paso
4. Movimiento hacia atrs
Factores adicionales a considerar en el diseo de la celda:
Cantidad del trabajo a ser realizado en la celda Atributos fsicos de la parte como tamao, forma,
peso y otros.

1.7.

PROCEDIMIENTOS PARA LA FORMACIN DE CELULAS

1.7.1. ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION

Es una tcnica para analizar la secuencia de operacin y la trayectoria de la parte a travs de las
estaciones de maquinas y trabajo en la planta. La lgica es que las partes con operaciones y rutas
en comn se agrupen e identifiquen como una familia de partes. De modo similar se agrupan las
estaciones de maquinas y trabajo que se utilizan para producir las familias de partes a fin de
formar el grupo o clula de mquina.
Entonces el procedimiento PFA consiste en:
1. Coleccin de datos. Al menos debe de tener el nmero de parte y la secuencia de operaciones.
Cada operacin de cada parte determinar las operaciones por mquina. Datos adicionales sern
tamao de lotes, estndares de tiempo y la demanda anual.
2. Ordenamiento de procesos de ruteo. Las partes se arreglan en grupos de acuerdo a la similaridad
de la ruta de su proceso.

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3. Carta PFA. Es una tabulacin del proceso o nmeros de cdigo de mquina para todos los
paquetes de partes. Tambin se conoce como la matriz de incidencia parte- mquina.
4. Anlisis de grupo. Grupos relacionados son identificados y re-arreglados dentro de patrones
nuevos que ponen juntos paquetes con secuencias de mquinas.
Ejemplo
Paso 1:
Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y en cada fila de la matriz mquinaparte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en orden descendente de la cantidad de 1s en las
filas.
En las columnas (de izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una.
Donde hay un empate, romperlo en una secuencia numrica descendente (de las maquinas o
partes).
Cuadro 1: matriz original Mquina-Parte.

Cuadro 2: se ordenan las filas y columnas segn el paso 1

Paso 2:
Ordenar las columnas. Comenzando con la primera fila de la matriz, correr a la izquierda de la
matriz todas las columnas que tengan un 1 en la primera fila. Continuar el proceso una fila tras otra
hasta que no haya oportunidad de correr las columnas.

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Paso 3:
Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo izquierdo, correr las filas
hacia arriba cuando existan oportunidades de formar bloques de 1s.
Cuadro 4: se mueven las filas segn paso 3.

Paso 4:
Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo el procesamiento para
cada parte ocurra en una sola celda.
Cuadro 5: se forman las celdas.

Las celdas son:

Celda 1: maquinas 2, 4 y 5. se procesan las partes: 3, 5 y 6.
Celda 2: maquinas: 1 y 3. se procesan las partes: 1, 2 y 4.
En este caso, es posible dividir las partes y mquinas en tres grupos exclusivos de parte-mquina.

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1.7.2. MTODO HOLLIER

Supongo que cuatro mquinas, 1, 2, 3 y 4 han sido identificadas como parte de una celda. Un
anlisis de 50 partes procesadas en estas mquinas ha sido resumido en la tabla siguiente:
Este mtodo es basado en el radio entre las sumas 'desde' y 'hacia'
1. Desarrolle la carta 'desde-hacia'
2. Determine la razn entre 'desde'/'hacia' para cada mquina
3. Arregle las mquinas en orden decreciente de la razn 'desde'/'hacia'
Ejemplo

Se ordena de mayor a menor la razn

Se obtiene la secuencia 3-2-1-4.

2. BALANCE DE LINEA
2.1. Definicin:

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El balanceo de lnea es una distribucin de las actividades secuenciales de trabajo en los centros
laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra y del equipo y de ese
modo reducir o eliminar el tiempo ocioso.El Balance de Carga y Capacidad consiste en la
determinacin y comparacin de las cargas y capacidad de la empresa y constituye un elemento
fundamental para la correcta direccin de la produccin.
Las actividades que son compatibles entre s, se combinan en grupos de tiempos aproximadamente
iguales que no violan la precedencia de las relaciones.
Una vez registrados los hechos de un proceso, se puede analizar el mismo para determinar si existe
una adecuada asignacin de recursos humanos y materiales. El balance de lnea del proceso en
cuestin, garantizar de forma cuantitativa, la informacin necesaria para esta labor.

2.2. Objetivos:
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Reducir esperas e inventarios en proceso.
Reducir las esperas por recibir el trabajo de un puesto generador o precedente.
Reducir los inventarios en proceso (acumulacin entre puestos) por demoras de un
puesto receptor o posterior.

2.3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

2.3.1. La lnea de fabricacin
Construye componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un
refrigerador, en una serie de mquinas.

2.3.2. Una lnea de ensamble

Junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es
decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina o con por el operario, debe balancear el trabajo
realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin. La meta de la administracin es
crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en
cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja
de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los
empleados.

2.3.3. Principios
Los principios bsicos en lnea son los siguientes:
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Principio de la mnima distancia recorrida.

Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter cambiabilidad.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no
existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El problema de diseo
para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.

2.4.

Condiciones de una lnea de ensamble

2.4.1. Cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el

costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la

duracin que tendr la tarea.
2.4.2. Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea deben ser aproximadamente
iguales.
2.4.3. Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detencin en un
punto, corta la alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa que deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, sub ensambles, etc., y la previsin de fallas en el equipo.

2.5.

2.6.

Beneficios Reduccin de costos y estandarizacin.

Sistema de pago por productividad.
Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido.
Administracin de la produccin.
Aumento de productividad general y motivacin del personal.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS

2.6.1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las
restricciones de precedencia.
Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre
los elementos de trabajo.

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2.6.2. RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos

de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser
ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.

2.6.3. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO : Son las tareas ms pequeas

prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.

2.6.4. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a

realizar sobre la lnea.

2.6.5. ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se
ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos.

2.6.6. TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea
productiva.Una vez construido el grafico de precedencias resumiendo las secuencias y
tiempos de realizacin, se agrupan las estaciones de trabajo para alcanzar la tasa de
produccin especificada. Son 3 pasos:
1 Tomar la demanda por da y dividir el tiempo productivo disponible diario. Esto da el TIEMPO CICLO
(tiempo que el producto puede pasar cada estacin)

2. Calcular el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo. Las fracciones se redondean. (m es el numero
de tareas de montaje).

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2.7.

MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

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2.8.

MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

2.9.

PROCEDIMIENTO DE EQUILIBRADO DE LNEA

Identificar una lista principal de elementos de trabajo, separando los elementos de

trabajo disponibles de los elementos de trabajo no disponibles.
Eliminar aquellos elementos de trabajo que han sido asignados.
Eliminar aquellos elementos de trabajo cuyas relaciones de precedencia no han sido
satisfechas.
Eliminar los elementos que tienen un tiempo disponible inadecuado en la estacin de
trabajo.
Identificar una unidad de trabajo que pueda ser asignada como la primera unidad de
trabajo de lista, la ltima unidad de trabajo en la lista, la unidad de trabajo con menor
tiempo, la unidad de trabajo con el mayor tiempo, unidad de trabajo seleccionada
aleatoriamente, o algn otro criterio.
Cambiar los elementos de trabajo para encontrar el mejor equilibrio posible.

2.9.Ejemplo

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Una compaa est estableciendo una lnea de ensamble con el propsito de producir 192 unidades
en cada turno de 8 horas. La siguiente tabla muestra los elementos de trabajo, los tiempos y los
predecesores inmediatos.

Cul es el tiempo de ciclo deseado?

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Cul es el nmero mnimo terico de estaciones?

Realice el balance de lnea agrupando las estaciones de trabajo.

SOLUCION:

EL retraso del balance es:

100% - 96% = 4%

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2.10. CONCLUSIONES
Las similitudes entre las partes permite clasificarlas en familias.
En general el mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones de produccin en
celdas de manufactura.
Las clulas con ms operaciones requieren ms espacio. Adems, el movimiento dentro de
una clula es limitado.
Las actividades que son compatibles entre s, se combinan en grupos de tiempos de
aproximadamente iguales que no violan la precedencia de las relaciones.
La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble,
con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada.

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2.11. RECOMENDACIONES
Se debe seleccionar con mucha cautela a los operarios que deben de laborar en la planta,
para as no tener problemas con los tiempos, y aprovechar a un 100% por uno el
rendimiento de cada mquina.

Se debe de contar con maquinaria adecuada para cada proceso, es decir debemos evaluar
cuales son nuestros cuellos de botella, para as calcular de manera correcta los tiempo, que
nos llevara a tener un buen balance de lnea y as una adecuada distribucin del trabajo.

Los tiempos estndares deben de ser calculados minuciosamente, pues estos son los que
nos van ayudar en gran manera con la mejora del proceso, para as no llevar a decisiones
erradas a la empresa que incluso le puede causar un perdida inminente y una psima
disposicin del tiempo.

Se vede buscar siempre ser EFECTIVO es decir lograr la eficiencia y la eficacia, para as
lograr las metas a futuro.

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2.11. BIBLIOGRAFA
RAUL JOSE/INGENIERIA DE PLANTAS/PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL
PER/PAG.7-95.
Matthew P. Stephens/DISEO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA Y MANEJO DE
MATERIALES/PEARSON/TERCERA EDICIN/PAG.287-332
http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
www.manufacturascelda.com/
www.simulart.cl/industrias/manufactura/celdas/
http://celdasmanufactura.blogspot.com/
http://es.scribd.com/doc/78763784/Informe-Celdas-de-Manufactura-Flexible-Fmc
http://es.scribd.com/doc/41322092/Balance-de-Linea
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelineas/
http://www.monografias.com/trabajos83/estudiodetrabajomoduloii/estudiodetrab
ajomoduloii2.shtml
http://www.milespps.com/anuncios/8325/balanceo+de+lineas/r30/

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