Sunteți pe pagina 1din 58

Cadru didactic ndrumtor

Prof. Conf. Dr. Ing. Bejan Nicolae

Student:
Grupa: 8401 A

BUCURETI
2013

CUPRINS
1.ANALIZA
CONDIIILOR
TEHNICO-FUNCIONALE
I
A
TEHNOLOGICITII PIESEI I S TABILIREA TIPULUI SITEMULUI DE
PRODUCIE..............................................................................................................................3
1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia...........................................................................................................3
1.1.1 Rolul funcional si solicitrile piesei..............................................................3
1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie..................7
1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei....................................................8
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei.....................................8
1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie...........................................................................................12
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp ( Ft ) ...........................................12
1.3.2 Calculul ritmului si productivitii liniei tehnologice...............................12
1.3.3 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie.........................13
1.4 Bibliografie.........................................................................................................13
2.ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI I PROCEDEULUI DE
OBINERE A SEMIFABRICATULUI....................................................................................14
2.1. Analiza camparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea
variantei optime....................................................................................................................14
2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului de separaie
...............................................................................................................................................15
2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului
semifabricatului.....................................................................................................................16
2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului...................17
2.5 Bibliografie.........................................................................................................18
3.ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANIC
I CONTROL A PIESEI...........................................................................................................19
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente..............................................19
3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii
prescrise n desenul de execuie............................................................................................20
3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic,
tratament termic si control....................................................................................................24
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare
mecanic pentru fiecare suprafata.....................................................................................24
3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice,
tratament termic i control al piesei..................................................................................25
3.4. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice...................................................26
3.5. Adoptarea schemelor de orientare i fixare a piesei...........................................29
3.6. Alegerea SDV-urilor..........................................................................................34
1

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare. 35


3.8 Bibliografie.........................................................................................................36
4. STABILIREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU I A NORMELOR
TEHNICE DE TIMP.................................................................................................................37
4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere.....................................................37
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp.............................................................39
4.2.1 Strunjire........................................................................................................40
4.2.2 Frezare..........................................................................................................43
4.2.3.Rectificare....................................................................................................45
4.2.4 Gurire.........................................................................................................45
4.2.5 Alezare.........................................................................................................46
4.2.6 CTC..............................................................................................................46
4.3 Bibliografie.........................................................................................................46
5. CALCULUL NECESARULUI DE FOR DE MUNC, UTILAJE, S.D.V.- URI
I MATERIALE.......................................................................................................................47
5.1 Determinarea volumului anual de lucrri...........................................................47
5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje...............................................48
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore]...........................................48
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]..................................................48
5.2.3 Calculul necesarului de for de munc- numrul de muncitori, m i, la fiecare
operaie..............................................................................................................................48
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje.....................................................................49
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.- uri.....................................................................49
5.3.1 Calculul necesarului de scule.......................................................................49
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare.....................................50
5.4 Calculul necesarului de materiale.......................................................................51
5.5 Bibliografie.........................................................................................................51
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICAIE A PIESEI..........................................52
6.1 Structura general a costului de fabricaie unitar................................................52
6.2 Cheltuieli directe.................................................................................................52
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime i materiale directe...........................................52
6.2.2 Cheltuieli cu manopera direct....................................................................52
6.3 Cheltuieli indirecte..............................................................................................53
6.3.1 Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor......................................53
6.3.2 Cheltuieli generale ale seciei......................................................................53
6.3.3 Cheltuieli generale ale ntreprinderii...........................................................53
6.4 Calculu preului piesei........................................................................................54
6.5 Bibliografie.........................................................................................................54
2

1.ANALIZA CONDIIILOR TEHNICO-FUNCIONALE I A


TEHNOLOGICITII PIESEI I STABILIREA TIPULUI SITEMULUI
DE PRODUCIE
1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia
1.1.1 Rolul funcional si solicitrile piesei
Rolul discului de presiune este de a transmite fora de apsare a arcurilor(arcului ) de
presiune garniturilor de frecare ale discului condus sub forma unei presiuni uniform
distribuite pe suprafaa acestora. Pentru a ndeplini aceast funcie el trebuie sa aib o
rigiditate corespunztoare.
Deoarece face parte din grupul elementelor conductoare el se rotete impreun cu
carcasa, dar la decuplarea ambreiajului el trebuie sa se deplaseze axial si sa comprime arcurile
de presiune, ntrerupnd fora de apsare asupra discului condus.
Forma general a discului de presiune este o coroan cicular cu o suprafa plan spre
discul condus i o suprafa profilat spre carcas, dup cum se poate observa in figura 1.1.
Discul de presiune trebuie s transmit fora de apsare a arcurilor(arcului) de presiune la
garnitura de frecare a discului condus sub forma unei presiuni ct mai uniforme.

Fig 1.1 Ambreiaj cu arcuri periferice

Discurile de presiune sunt solidare la roaie cu volantul motorului si trebuie s aib


posibilitatea ca n momentul decuplrii sau cuplarii ambreiajului, sa se deplaseze axial (fig
1.2.a i b ).

Fig 1.2.a Schema cinematic ambreiaj monodisc cu arc diafragm mpins

Fig 1.2.b Schema cinematic ambreiaj monodisc cu arc diafragm tras

Solidarizarea la roaie a discului de presiune cu volantul se poate realiza n mai multe


feluri.
In figura 1.3,a se prezint una dintre soluiile de solidarizare la rota ie a discului de
presiune 1 cu volantul, la ambreiajele monodisc. Aceast solidarizare se realizeaz prin
intermediul umerilor 2 ale discului care intr n ferestrele 3 ale carcasei ambreiajului ce este
fixat de volant.
4

n cazul soluiei din figura 1.3b, utilizat tot la ambreiajele monodisc, solidarizarea
discului de presiune 2 de volantul 3 se face prin stifturile 1, monate pe carcasa ambreiajului 4,
n figura 1.3,c si d se prezint solidarizarea discurilor de presiune cu volantul
motorului n cazul ambreiajelor bidisc. In figura 1.3.c atat discul de presiune interior 3 ct si
discul de presiune exterior 4 sunt solidare la rotaie cu volantul 2 prin intermediul prezoanelor
1 insurubate in volant.
n cazul prezentat n figura 1.3d solidarizarea plcii de presiune interioare 4 se
realizeaz prin tifturile 1, iar discul de presiune exterior 2 prin intermediul bosajelor 5 care
ptrund in preominenele 3 alea caracasei ambreiajului,
Trebuie subliniat ca sunt utilizate si alte solutii constructive de solidarizare a discului
de presiune cu volantul.
Pentru concentrarea arcurilor de presiune 1 pe placa de presiune 4 se prevd bosajele
de ghidare 2, sau gulerele 3. Pentru protejarea arcurilor de presiune mpotriva nclzirii
excesive, ntre ele si placa de presiune se instaleaz, de obicei, garniturile teromoizolante 5
executate de regul, din acelai material ca i garniturile de frecare ale discului condus.
Discul de presiune nmagazineaz o parte nsemnat din caldura degajat la patinarea
ambreiajului, deci va trebui s aib o mas corespunzatoare i elemente de ventilare.
Pentru nmagazinarea unei mai mari cantiti de caldur, care se dagaj n timpul
patinrii ambreiajului, discul de presiune se construiete masiv.
Pentru a crea o circulaie mai intens a aerului (spre a uura degajarea de caldur n
mediul exterior) unele discuri de presiune sunt prevzute cu nervuri speciale.
Discurile de presiune se executa din font cenuie cu duritatea de 170...230 HB. n
cazuri mai rare se ntlnesc i plci de presiune din font aliat cu Cr, Ni si Mo (procentul
total de aliere este de pn la 2%). Materialul discului de presiune trebuie corelat cu
materialul garniturilor de friciune.

Fig 1.3 Solidarizarea discurilor de presiune cu volantul motorului

Fig 1.4. Montarea arcurilor de presiune


n figura 1.5 este prezentat ansamblul din care face parte placa de presiune de proiectat.

Figura 1.5 Ansamblul din care face parte piesa

Placa de presiune funcioneaz ntr-un mediu cu umiditate redus, dar la temperaturi relativ
ridicate
Principalele solicitri mecanice la care este supus placa de presiune sunt:
- solicitarea de comprimare (ca urmare presrii placii de presiune pe discul condus al
ambreiajului)
- solicitarea de forfecare (apare la acionarea ambreiajului, ca urmare a momentului
transmis prin plac, ctre discul ambreiajului)
De asemenea placa de presiune prezint si solicitri temice, ca urmare a frecrilor care
apar ntre aceasta i discul condus al ambreiajului.
6

1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie


Condiiile tehnice impuse piesei finite sunt prezentate n desenul de execuie (figura
1.6)

Figura 1.6 Desen de execuie placa de presiune

Condiii dimensionale.Principalele dimensiuni nominale sunt:


- diametrul exterior 254 mm
- diametrul interior 144mm
- grosimea placii 17 mm
- dimensiunile bosajelor ( 9 bosaje 15, nalte de 19 mm)
- diametrul de dispunere al bosajelor 210 mm
Condiii de calitate a suprafeei.Rugozitatea principalelor suprafee este:
- Ra=3.2 m (pentru suprafaa plcii care intr n contact cu garniturile de ficiunea al
discului condus)
- Ra=25 m (pentru suprafaa plcii pe care vin dispuse arcurile periferice)
Suprafaa T trebuie s fie plan i neted, abaterea maxim de la planeitate fiind
de 0,08 mm.Discul trebuie s intre liber n placa de control care are 3 ferestre egal distan ate
pe cerc.
Axele de simetrie ale ferestrelor plcii de control trebuie s se intersecteze ntr-un
singur punct.Se impune o duritate de 170-241 HB

1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei


O caracteristic complex a construciei piesei o reprezint tehnologicitatea ei.
Tehnologicitatea asigur fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu cheltuieli minime de for de munc, utilaje,materiale i energie.De asemenea
trebuie s asigure eficien, performa i fiabilitate mare n exploatare.
Din punct de vedere al tehnologicitii, discul de presiune trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii:
- construcie relativ simpl;
- form geometric optimizat n vederea simplificrii i reducerii greutii piesei;
- alegerea i folosirea raional a materialului;
- asigurarea interschimbabilitii.
Piesa face parte din clasa pieselor de tip disc, avnd o complexitate relativ sczut.
Metodele i procedeele principale de obinere a semifabricatelor pentru piesele de tipul
discurilor sunt turnarea i deformarea plastic.Metoda preliminar de semifabricare este
turnarea, innd cont de forma piesei, materialul folosit i destinaia sa.
Forma piesei este simpl, fr nclinri de suprafa i raze de racordare relativ uor de
obinut.Piesa asigur o prelucrabilitate mecanic destul de simpl.Se asigur accesul uor al
sculei n zona de prelucrarei al aparatelor de msur i control precum i al dispozitivelor de
verificare.
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei
Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese, mpreun cu concepia de
proiectare i tehnologia de fabricaie, determin nivelul performaelor thnico-economice pe
care piesa le poate atinge.O alegere optim a unui material pentru o anumit pies este o
probelm deosebit de complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Se va folosi pentru alegerea optim o metod deosebit de eficient denumitmetoda
de analiz a valorilor optime care presupune alegerea acelui material care ndepline te
cerinele minime de rezisten i durabilitate ale piesei n condi iile unui pre de cost minim i
a unei fiabiliti sporite.
Rezolvarea acestei probleme presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
stabilirea rolului funcional al piesei, al tehnologicitii i a condiiilor economice de
funcionare ale acesteia;
determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;
descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
aprecierea cantitativ a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, n
funcie de valoarea proprietilor acodrndu-se o not t k (se folosete un sistem de notare cu
note de la 1 la 3)
stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face analiznd fiecare
proprietate k, acordndu-i o pondere dk.La stabilirea ponderii trebuie ndeplinit condiia:
m

dk
k=1

unde m reprezint numrul de factori primari.

=1

alegerea soluiei optime la momentul dat se face aplicnd criteriul- se face ntocmind
un grafic materiale- proprieti i punnd condiia:
m

t k dk

=maxim

k=1

analiza soliiilor din punct de vedere al utilitii lor i stabilirea posibilit ilor de
nnlocuire economic a unui material cu altul- se face n situa ia n care materialul optim
rezultat n etapa precedent nu se afl la dispoziia executantului.
Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar sete preyentat n tabelul 1.
Fiecare proprietate are o pondere dk ce exprim importana ei n raport cu celelalte
proprieti innd cont de rolul funcional i de tipul fiecrei suprafee ce delimiteay piesa n
spaiu.Pentru proprietile tehnologice se consider de regul aceeai pondere, deoarece este
foarte important posibilitatea obinerii piesei prin oricare dintre procedeele tehnologice
clasice (turnare, deformare plastic,achiere), deci d7=d8=d9=0,1.Preul de cost este o
proprietate important deci d10=0,2.

Proprieti funcionale
Nr.
crt

Material

Fizice
ConductiDensitatea
bilitatea
(kg/dm3)
termic
(cal/cmsC)

Chimice
Rezistena
la
coroziune
(mm/an)

Proprieti t
Mecanice

Duritatea
(HB)

Rezistena
la rupere
(daN/mm2)

E*106
(daN/cm2)

Turnabilitatea

Defo
mabil
atea

t1

t2

t3

t4

t5

t6

t7

10

11

12

13

14

15

16

ATSi5Cu

2,6

0,2

<0,1

90

20

0,8

FB

7,5

0,2

<0,5

217

105

2,1

7,6

0,19

<0,05

207

88,8

1,9

7,6

0,2

<0,05

208

117,8

1,8

2
3
4

41MoCr1
1
18MoCr1
0
20MoNi3
5

Fmn

7,3

0,14

<0,5

160

32

1,6

FB

Fc 100

7,4

0,13

<0,1

150

10

1,9

FB

Fc 200

7,1

0,14

<0,1

210

20

FB

Fc 250

7,2

0,15

<0,1

240

25

2,1

FB

Fc 300

7,2

0,17

<0,1

260

30

2,1

FB

10

Fc 400

7,3

0,19

<0,1

300

40

2,3

FB

Ponderea
dk

d1=0,05

d2=0,05

d3=0,05

d4=0,2

d5=0,1

d6=0,05

d7=0,1

d8=0,

Tabel 1. Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei plac de presiune

10

Conform tabelului 1,materialul optim pentru fabricarea piesei este fonta cenuie Fc 400
precum i Fc 300 sau Fc 250.
Fontele se toarn bine, se prelucreaz prin achiere dar nu se pot prelucra plastic i nu se pot
suda.Fontele cenuii (simbolul Fc, urmat de cifra care i indic rezisten a minim la rupere la
traciune, n daN/cm2) se toarn foarte bine i se prelucreaz prin achiere, fiind ieftine.
Tabel 2.Proprieti materiale

Pentru fabricarea piesei plac de presiune am ales materialul Fc 200 care are urmtoarele
proprieti conform STAS 568-82, prezentate n tabelul 3.
Tabel 3. Proprieti Fc 200
Rezistena la
Limita de
Material
STAS
Duriatea HB
rupere r
curgere c
[N/mm2]
[N/mm2]
Fc 200
568-82
180240
160340
-

11

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului


(sistemului) de productie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft )
Ft =[Z c ( Z d + Z s ) ]n s t s k p
unde:

Zc

(1.1)

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

Zd
Z d =52 zile/an

[ore/an]

Z c =365 zile /an

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

;
Zs

este numarul zilelor sarbatorilor legale;

ns

este numarul de schimburi;

ts

este durata unui schimb;

kp

ns

Z s=6 zile /an

ales este de 2 schimburi/zi;

t s=8 ore /schimb

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita

reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru


k p =0,96

valoarea

n s=2

acesta are

Astfel se calculeaza
Ft =[ 365( 52+ 6 ) ] 2 8 0,96=4716 ore /an
1.3.2 Calculul planului productiei de piese ( N pp)
N pp=N p n+N r + N rc + N ri

[piese/an]

(1.2)

unde
Np
N p=220 000

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de proiect

;
n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1 ;
Nr
este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

N r =0

N rc

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta

N ri

este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cauze inevitabile; se adopta

N ri =450

12

N rc=10 000

N pp=220 000 1+ 0+10 000+450=230 450 buc .


1.3.2 Calculul ritmului si productivitii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice

Rt

are implicatii majore asupra asigurrii sincronizrii

operaiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in opera ii si faze,
alegerea utilajelor, SDV-urilor i a structurii forei de munc.
F 60
R = t
[min/piesa]
(1.3)
N pp

R =

4716 60
=1,22 min/ piesa
230 450

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q =
Q =

60
R

[piese/ora]

(1.4)

60
=49,18 piese/ora
1,22
1.3.3 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in


principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si
de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a
productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare
a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
R
metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea
si valorile timpilor normati pentru
operatiile principale ale procesului tehnologic.
R <10
Deoarece
rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie mare.

1.4 Bibliografie
Ioan Dan Filipoiu, Andrei Tudor- Proiectarea transmisiilor mecanice, Editura Bren,
Bucureti, 2006
Mircea Oprean- Curs Transmisii, U.P.B 2012
Marica, Abitancei, s.a.-Fabricarea i repararea autovehiculelor rutiere, EDP Bucureti,
1982
Fril Gheorghe- Calculul i construcia automobilelor, EDP Bucureti, 1977
Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia
materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a
autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995
13

2.ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI I PROCEDEULUI DE


OBINERE A SEMIFABRICATULUI
2.1. Analiza camparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei optime
n general, o pies semifabricat poate fi obinut prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului, ntr-o succesiune logic i treptat, piesa finit fiind ob inut doar n
urma prelucrrilor prin achiere.Pentru a se putea alege procedeele tehnologice acceptabile de
realizare a piesei semifabricat pentru piesa plac de presiune este necesr o analiz a procedeelor
tehnologice posibile care permit obinerea acesteia.Aceast analiz se face lund n considereare
clasa din care face parte piesa, tehnologitatea construciei, greutatea i dimensiunile de gabarit,
precum i tipul produciei.Piesa face parte din clasa Discuri, grupa IV, tipul form simpl.
n ceea ce privete tehnologitatea construciei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate n
considerare urmtoarele: unificarea diferitelor elemente constructive precum i a preciziei
geometrice i a gradului de netezime la suprafeelor,raionalitatea schemelor tehnologice,
condordana formei constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode i procedee
tehnologice de fabricare,masa piesei i consumul de materiale neceasare fabricrii acesteia.
Analiznd forma constructiv, dimensiunile piesei plac de presiune i recomandrile
privind tehnologitatea pieselor semifabricat turnate, semifabricatul pentru aceast pies se poate
obine prin turnare.Pentru a stabilii un procedeu de turnare acceptabil, mai nti trebuie fcut o
analiz a piesei care are n vedere urmtoarele: dimensiunile de gabarit medii, producia anual de
220 000 buci( producie de serie mare),greutate medie a piesei, configuraie geometric relativ
simpl, planul de simetrie poate fi considerat plan de separa ie, adaosurile de prelucrare, nclinare i
tehnologice sunt mici,nu necesit modificri ale formei constructive a piesei finite pentru a uura
prelucrrile ulterioare.
Avnd n vedere cele de mai sus se poate afirma c un procedeu de turnare acceptabil este
turnarea n cochil.Spre deosebire de piesele turnate n amestecurile de formare obinuite, piesele
14

turnate n cochile se careacterizeaz prin: reducerea adaosurilor de prelucrare, abateri mici la


dimensiunlie piesei, se obin piese cu suprafa curat, permite turnarea n form cald, propriet ile
mecanice ale piesei sunt mai bune, se reduce procentul de piese rebutate, scade manopera de
formare, crete coeficientul de utilizare a aliajului lichid turnat, dorma metalic rezistent la un
numr mai mare de turnri, nu mai este necesar instalaia de preparare a amestecurilor de formare
i de sablare, condiiile de munc sunt mai curate, productivitatea este mai mare, iar costul pieselor
realizate n forme metalice scade la mai puin de jumtate.
Turnarea n forme metalice este rentabil numai la turnarea pieselor n serie sau mas,
pentru amortizarea costului cochilei.
Un alt procedeu de semifabricare este deformarea plastic deoarece respect majoritatea
condiiilor impuse de tehnologitatea pieselor semifabricat forjate sau matri ate cum ar fi :planul de
separaie este planul de simetrie al piesei, asigurndu-se astfel o curgere plastic uoar a
materialului n vederea obinerii piesei fr defect de umplere; adaosurile de prelucrare i razele de
racordare ale muchiilor exterioarei interioare sunt mici, pentru ca pierderile de material ndeprtat
s fie ct mai mici; forma constructiv a piesei semifabricat rezultat permite ob inerea gradului
maxim de apropiere de piesa finit.
Alegera modului de obinerea a pieselor, prin forjare liber sau prin matri are, este
condiionat de programa de producie.Matriare prezint cteva dezavantaje dintre care cele mai
importante sunt: greutatea limitat a pieselor care pot fi matriate i costul ridicat al matrielor.
Matriarea se poate realiza pe matri nchis sau deschis ce se caracterizeaz prin forma
unei bavuri.Avantajele matririi deschise constau n faptul c se pot obine piese cu configuraii
mai complexe i nu necesit semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte.
Lund n calcul toate aceste aspecte i innd cont de configuraia geometric a piesei
plac de presiune , este recomandat ca procedeu de obinere a semifabricatului turnarea n forme
permanente.
n cazul turnrii n forme permanente efortul principal const n proiectarea formei de
turanre- coghila.Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe dect cele temporare
deoarece ele sunt confecionate din materiale durabile, greu de prelucrat i sunt capabile s permit
reutilizarea formei.
Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare n cochil poate fi structurat n
urmtoarele etape distincte:
- realizarea formei de turnare(cochilei), prelucrarea cavitii de turnare pe baza desenului
piesei brut turnate;
- realizarea miezurilor;
- pregtirea i asamblarea cochilei;
- elaborarea aliajului, transportul i alimentarea cohilei;
- turanrea propriu-zis;
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate;
- ndeprtarea reelelor de turnare;
- debavurarea piesei turante;
- tratamentele aplicate piesei solidificate: tratamente termice i de suprafa;
- remedierea defectelor;
- controlul final al piesei;
- operaii post- producie: marcare, conservare, manipulare, depozitare, ambalare, livrare.
2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului de separaie
Pentru a putea executa cochila trebuie plecat de la desenul piesei brut turnate.Mai nti
trebuie stabilit planul de separaie al piesei.Suprafaa de separaie este suprafaa care separ cochila
n dou sau mai multe pri.Stabilirea planului de separaie depinde de complexitatea piesei ce
15

urmeaz a se turna i de utilajul folosit pentru turanre.Alegerea planului de separaie se face innd
cont de urmtoarele condiii:
- piesa turant s poat fi scoas uor din locaul cochilei.n acest scop se va cuta ca
suprafaa de separaie s fie aleas astfel ca adnciturile sau nervurile s se gseasc n direc ia
nchiderii cochilelor;
- umplerea locaului cochilei s aib loc, pe ct posibil, prin refulare.Se poate adopta
condiia ca suprafaa de separaie s treac prin seciunea piesei care are dimensiunile de gabarit
cele mai mari;
- planul de separaie s fie pe ct posibil drept i nu frnt, orizontal sau vertical.
S-a adoptat planul de separaie prezentat n figura 2.1,iar ca tip de cochil, o cochil cu plan
de separaie orizontal.
Desenul piesei semifabricat s-a realizat cu piesa n poziia de turnare.Acest tip de cochile se
folosesc, n primul rnd, pentru piesele turante mici( cu greutatea maxim de 30 kg) i cu
dimensiunea cavitilor de turanre mic(pn la 120 mm), de obicei fr miezuri executate din
amestec de miez.Aceste cochile pot fi executate cu una sau mai multe caviti.
S-a optat pentru o cochil cu o singur cavitate de turanre.

Figura 2.1 Semifabricatul turant

1= semirama superioar
2= semiforma superioar
3= rsufltoare
4= cavitatea de turanre propriu-zis
5= miez
6= plnia de turnare
7= canal de distribuie
8= semirama inferioar
9= semiforma inferioar
10= adaos de prelucrare

16

2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului


semifabricatului
Adaosul de prelucrare reprezint un factor deosebit de important deoarece influenteaza
asupra preciziei de prelucrare i al costurilor prelucrrilor astfel dac adaosul este mare atunci
consumul de material este mai mare.
Se impune ca arimea adaosului de prelucrare s se calculeze n func ie de factorii
dependeni pentru a se asigura obinerea unei probabiliti ridicate, a unui cost de fabricare sczut i
o precizie mare.
Exist dou tipuri de adaosuri: total si intermadiar.
Adaosul total este stratul de material ndeprtat de pe toate suprafe ele semifabricatului pn
la obinerea piesei finite. Mrimea lui este diferena dintre dimensiunea semifabricatului si
dimensiunea piesei finite.
Adaosul intermediar este stratul de material care se ndeparteaz la fiecare opera ie de pe
suprafaa piesei.
Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate sunt cuprinse n STAS 1592/1-74 i le vom
alege pentru grosimea totala a piesei si pentru diametrul interior.Conturul exterior al piesei rezulta
din turnare su de debavureaz la polizor dup ce piesa a fost scoas din rama i tratat termic pentru
detensionare.
Conform stasului indicat dar i lucrrii Regimuri de achiere,adaosuri de prelucrare i
norme tehnice de timp de A.Vlase .a., avem pentru faa superioar a piesei semifabricatului un
ados de 3 mm, iar pentru faa interioar un adaos de 2.5 mm rezultnd astfel un ados total pentru
grosimea total a piesei de 5.5 mm.Pentru diametrul interior 144, conform aceleiai lucrri, avem
un adaos de 2 mm, astfel c diametrul interior rezultat al semifabricatului va fi de 140 mm.
Adaosurile de prelucrare sunt pe toate suprafeele ale cror precizii deimensionale i
rugoziti nu pot rezulta direct prin turnare.La stabilirea adaosurilor de prelucrare este necesar s se
in seama obligatoriu de ncadrarea semifabricatelor n clase de precizie.Mrimea adaosurilor de
prelucrare depinde de:calitatea suprafeei semifabricatului iniial, compoziia chimic a
materialului.
Conditiile de prelucare care se intalnesc la piesele de tip disc sunt identice cu cele pentru
bucse.Problema cea mai importanta este respectarea coaxilitatii dintre alezaj si suprafata exterioara
cat si a perpendicularitatii , suprafetelor frontale pe ax.Adica discul sa nu fuleze ,abaterile sa fie
cuprinse intre 0,22-0,05 ceea ce din punctul de vedere al tehnologiei este destul de dificil , chiar la
alezaje scurte.Pentru ca aceasta ingreuneaza fixarea discurilor pe arbori , acestea sunt ajustate precis
in treptele de precizie 6-8.
Desenul semifabricatului este prezentat n figura 2.2.

Figura 2.2 Desenul semifabricatului


2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului
17

Obinerea piesei semifabricat are un ciclu de fabricare separat cu caracteristici aparte.Acest


ciclu este alctuit din operaii specifice i poeraii pregtitoare.
Operaii pregtitoare:
- pregtirea materialului de turnare;
- pregtirea materialului de formare;
- pregtirea ramelor forme;
- pregtirea modelelor de formare;
- echiparea masinii de formare;
- pregtire recipient pentru transport font lichid.
Ciclul propriu-zis de obinere a semifabricatului are urmtoarele operaii:
- executarea formei superioare;
- executarea formei inferioare;
- uscare forme;
- control tehnic de calitate (CTC) ;
- turnarea propriu-zis;
- rcire;
- dezbatere;
- tiere reea de turnare;
- sablare;
- tratament termic;
- debavurare;
- control tehnic de calitate final;
- ambalare i expediere.
n continuare vom analiza ciclul de la CTC la CTC final.
Tabel 2.1 Operaii pentru executare semifabricatului
Nr.
Operaie
Faze
Maini
crt.
1

Turnare

Rcire

Dezbater
e

Tiere
reea

Sablare

Poziionare form pe
platou,turnare,
amplasare panou
avertizare

Pod rulant

SDV

Materiale

Parametrii
tehnici

Recipient
de turnare

Font topit

Temperatur
a de turnare
t=1475C
Temperatur
a de rcire
200-250C

Pod rulant
Demontare
rame,Dezbatere,
Evacuare reziduuri,
Colectare pies
Pregtire ciorchine,
Tiere abraziv,
Separare pies
Introducere n
buncr,
Sablare,
Evacuare

Pod rulant,
Maina de
dezbatut

Cleti de
manevrare

Polizor
pentru
debitare

Cleti

Main de
sablat

18

Temperatur
a mediului
ambiant
Disc
abraziv
Nisip sau
alice de
sablat

Pregtire lot,
Prenclzire,
nclzire,
Meninere,
Rcire lent,
Evacuare

Cuptor de
tratament
termic
cu camer

Cleti,
Cutie de
tratament
termic
Ochelari de
protecie

Tratamen
t
termic

Debavura
re

Polizare contur

Polizor
PD300

CTC

Control vizual,
Control dimensional

ubler

0-300C
300-780C
780C
780-20C
Mnui,
or de
protecie

2.5 Bibliografie
Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia
materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
Florin Macarie , Ionel Olaru Desen tehnic -Note de curs si aplicatii practice- Editura
Alma Master Bacau 2007

3.ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


MECANIC I CONTROL A PIESEI
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
n cadrul acestei analize vom considera c piesa placa de presiune se execut n cadrul
unei uzine de profil, care are un grad nalt de automatizare i robotizare.
Procesul de prelucrare mecanic a piesei cuprinde operaii de stunjire, frezare, gurire
urmat de alezare i de control tehnic dimensional i de calitate.Vom considera c reperul se execut
prin strunjire pe un strung semiautomat multipost, prin frezare pe o main cu divizare automat, iar
operaia de gurire i alezare pe o main de gurit cu dou posturi de lucru i divizare dup un
program mecanic sau electronic.
Fluxul operaiilor va fi:
- Strunjire
- Frezare
- Gurire/Alezare
- Control
Tabel 3.1
Nr.
crt.

Operaii i faze

Maini
unelte i
utilaje

Scule i dispozitive
verificatoare

19

Observaii

Strunjire
a)Prindere,orientare,fixare
Strunjire frontal bosaje
H=19mm
Strunjire exterioar 210
Strung
semiautom
at
multipost

Cuit de strung frontal


Cuit de strung lateral
Cuit de strung interior
Cuit de strung profilat
Universal cu comand
hidraulic
ubler de 300 mm
ubler de 150 mm i
pentru adncime
ablon profil

Rcire cu emulsie
sau ulei de rcire

Masina de
frezat
universal

Frez profilat12
Dispozitiv rotativ de
divizat cu comand
hidraulic
ubler de 300 mm
ubler de 150 mm

Rcire cu ulei de
rcire

Strunjire interioar 170


Strunjire frontal 144
Strunjire profil umr
Finisare umr contact
Strunjire frontal fa contact
250- 144(H=18 mm)

Strunjire frontal 254- 250


Strunjire tesitur 1x45
Finisare suprafa contact
b)Desprindere
c)Control

II

III

IV

Frezare
a)Prindere,orientare,fixare
Execuie 9 bosaje(H=19mm)
b)Desprindere
c)Control

Gurire/alezare
a)Prindere,orientare,fixare
Gurire 6 guri 7,8
Alezare 6 guri 80,035
b)Desprindere
c)Control

CTC
a)Control vizual
b)Control dimensional
c)Control poziional
d)Control cu contrapies

Burghiu elicoidal 7,8

Main de
gurit
universal
cu 2
posturi

Alezor cilindric 8
Dispozitiv de
gurit/alezat
ubler de 150 mm
Calibru

ubler de 300 mm
ubler de 150 mm i
pentru adncime
ablon profil
Calibru tampon
Contrapies

Stand de
control

Rcire cu ulei de
rcire

Se execut un
control riguros

3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n


desenul de execuie
Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in
succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de
executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
20

enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice impuse;


stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si conditiile
tehnice impuse;
analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice si pe cele
legate de economicitatea procesului tehnologic
adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
analiza gradului in care respectivele procedee satisfac,pe langa cerintele tehnice,si pe cele
legate de economicitatea procesului tehnologic
aprecieri calitative sau cantitative(note)

n figura 2.1 am realizat mprirea i numerotarea n suprafee simple a geometriei piesei.


Enumerarea suprafeelor funcionale ale piesei se va face n funcie de condiiile tehnice
impuse,dimensiuni, tolerane dimensionale, tolerane de form i poziie reciproc i rugozitate.

Figura 2.1 mprirea i numerotarea n suprafee simple a geometriei piesei

21

Organizarea analizei i preciziei suprafetelor se va face tabelar, conform tabelului 3.2

Conditii tehnice impuse


Nr.
supr.

S1

S2

S3

Tipul
suprafeei

Frontal
plan

Cilindric
exterioar

Cilindric
exterioar

Dimensiun
ea i precizia

Abater
i de form i
poziie

250

S5

Cilindric
exterioar

15

S6

Frontal
plan

15

20

S8

Plan
Tronconic
exterioar

S9

Cilindric
interioar

S10

Plan

S11

Cilindric
interioar

250

6,3

1 x 45

6,3

S7

3,2

254+1,2

Frontal
plan

S4

Rugo
zitate

abater
ea de la
250
planeitae
max.0.08mm

Analiza comparativ a

25

25
25

4,2

4,2

170

6,2

170

6,3

Procedeu posibil de
aplicat

Tehnice

Economice

Frezare

Strunjire

10

10

Rectificare

10

Strunjire cilindric
exterioar

10

Rectificare cilindric
exterioar

10

Strunjire cilindric
exterioar

10

Frezare n platou
rotativ

Turnare,debavurare

10

Frezare

Strunjire

10

10

Strunjire

10

10

Frezare

6
10

6
10

Strunjire

6
10

5
10

Frezare

9
10

10
9

10

10

Strunjire plan
Frezare

Strunjire cilindric
interioar
Rectificare
Strunjire plan
Frezare

Gurire fin

22

3,2

80,035
S12

S13

S14

S15

Sferic

R 10

Plan

Cilindric
interioar

Tronconic
exterioar

6.3

144

1 x 45

6,3

6,3

Gurire,alezare

10

Strunjire

10

10

Strunjire

Strunjire cilindric
interioar

10

Rectificare

10

Strunjire

10

10

Frezare

Frezare

Tabel 3.2. Organizarea analizei si deciziei in privinta procedeelor posibile aplicate

23

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic, tratament


termic si control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic pentru
fiecare suprafata
Din analiza desenului de execuie al piesei observm c suprafaa cu condi iile tehnice cele
mai severe este suprafaa 1, pentru care valorile diametrului i a rugozitatii sunt:
d 1=250 mm
Rd =3.2 m
8

Pentru stabilirea operaiilor de prelucrare mecanic n succesiunea lor logic se va aplica


criteriul coeficientului global al calitii suprafeei. Rugozitatea semifabricatului obinut prin turnare
n cochil este:
Rsf =25 m
Plecnd de la condiia de rugozitate a suprafeei se vor studia toate procedeele de finisare
care sunt adoptabile pentru suprafaa 1 a piesei. Acestea sunt:
Strunjire;
Rectificare.
Operaia de rectificare este mai economic i asigur obinerea unei rugoziti a suprafeei
Rf =3,2 m
.
Coeficientul global al calitii suprafeei este:
R
25
R = sf =
=7,81
R f 3,2
s

Operatia anterioara rectificrii este strunjirea ce va asigura obtinerea unei rugozitati a


R1=6 m
suprafetei
. Atunci coeficientul parial al rugozitii suprafeei va fi:
R =
n

R1 6
= =1,8
R f 3,2

Coeficientul parial al rugozitii suprafeei ce trebuie realizat prin rectificare este:


R
25
R = sf =
=3,2
R 7,81
1

Verificnd relaia:
R R R
s

7,81 3,2 1,8=5,7


Rezult c succesiunea logic a operaiilor este:
Strunjire;
Rectificare.
Din analiza fcut la capitolul anterior a rezultat care este cel mai avantajos tip de prelucrare
mecanic, pentru fiecare suprafa.Executndu-se, dup turnare, un tratament termic de
detensionare, se obin parametrii buni de achiabilitate a adaosului de prelucrare, dar i o duritate
convenabil pentru rolul funcional al piesei studiate.
24

Datorit faptului c am convenit ca semifabricatul s se obin prin turnare,deci cu o


rugozitate de 100, iar cele mai fine prelucrri ale piesei prevd o rugozitate de 3.2m, dar i faptul
c fiecare suprafa se obine prin una sau mai multe opera ii de a chiere, succesiunea opera iilor ce
vor influena fiecare suprafa va fi:
Suprafaa 1 turnare, strunjire, rectificare;
Suprafaa 2 turnare, strujire;
Suprafaa 3 turnare, strunjire;
Suprafaa 4 turnare, debavurare;
Suprafaa 5 turnare, strunjire;
Suprafaa 6 turnare, strunjire;
Suprafaa 7 turnare, strunjire, frezare;
Suprafaa 8 turnare, strunjire;
Suprafaa 9 turnare, strunjire;
Suprafaa 10 turnare, strunjire;
Suprafaa 11 turnare,strunjire,gurire, alezare;
Suprafaa 12 turnare,strunjire;
Suprafaa 13- turnare, strunjire;
Suprafaa 14- turnare,strunjire;
Suprafaa 15- turnare,strunjire;

3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic


i control al piesei
Avnd n vedere ordinea operaiilor,stabilit pentru fiecare suprafa i anumite criterii
tehnico-economice ,se stabilete ordinea operaiilor,de la prelucrarea semifabricatului,pn la
obinerea piesei finite.
Traseul tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic i control al piesei
a fost ntocmit in tabelul 3.3. Pentru realizarea traseului tehnologic a trebuit s se stabileasc
preliminar suprafeele alese ca baze tehnologice.
Tabel 3.3 Traseul tehnologic
Nr.
Crt

1
1
2
2
3
3
4

Suprafa
a
prelucrat

Suprafeele
baze
tehnologice

Denumirea
operaiei

Nr.de
ordine
al
operai
ei

14

1, 2, 3

Strunjire
interioar

1, 14

Frezare

12

1,14

Frezare

13

1,14

Frezare

2
25

Faza
-prindere, oreientare, fixare n universal
-strunjire interioar 144
-desprindere pies
-cotrol
-prindere, orientare, fixare
-frezare frontal plan
-control
-prindere, orientare,fixare
-frezare
-desprindere pies
-control
idem 3

4
5
5
6
6

7
7

8
8
9
9
1
10

1
11

1
12

1
13

1
14

1,14

Frezare

1,14

Frezare

1,14

Frezare

1,14

Strunjire

10

1,14

Strunjire

1,14

Strunjire
cilindric
exterioar

1,14

Strunjire
cilindric
exterioar

14, 4

Strunjire
frontal

15

14, 4

Strunjire

12

Gurire,alezar
e

-prindere, orientare, fixare


-frezare cilindric exterioar
-control
-prindere, orientare, fixare
-frezare plan
-desprindere pies
-control
-prindere ,orientare, fixare
-frezare plan(nclinat)
-desprindere pies
-control
-prindere, orientare, fixare
-strunjire cilindric interioar 170
-control
-prindere, orientare, fixare
-strunjire frontal
-desprindere piesa
-control
-prindere, orientare, fixare
-stunjire exterioar 254
-control
-prindere, orientare, fixare
-stunjire exterioar 250
-desprindere piesa
-control
-prindere, orientare, fixare
-strunjire frontal
-rectificare de finisare
-desprindere piesa
-control
-prindere ,orientare, fixare
-strunjire teitur 1x45
-desprindere pies
-control
-prindere ,orientare, fixare
-gurire 7,8
-alezare

-desprindere pies
-control

3.4. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice


Alegerea utilajelor si a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particularit ile
procesului tehnologic adoptat, referitoare la:
Precizia de executie ce trebuie realizat;
26

Tipul prelucrrii;
Dimensiunile de gabarit ale piesei;
Caracteristicile functionale ale utilajului;
Precizia si rigiditatea utilajului;
Tipul produciei i metoda de organizarea fabricaiei, gradul de ncrcare al utilajului;
Costul utilajului i producia intern de utilaje;
Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.
n consecin se aleg urmtoarele utilaje mpreun cu principalele lor caracteristici n
conformitate cu lucrarea .

Strungul SNB 400


Strungul SNB 400 este un strung de mrime mijlocie iar prelucrrile pe acest strung au un
careactre universal, putndu-se efectua toate operaiile de strunjire.
Tabel 3.4 Date tehnice Strung SNB 400
Caracteristici tehnice
Distana ntre vrfuri
nlimea vrfurilor
Distana maxim de strunjire
Diametrul maxim de prelucrare
Conul alezajului axului principal
Pasul urubului conductor
Numrul de turaii distincte ale arborelui principal
Turaia minim i maxim a axului principal
Puterea/turaia motorului principal
Puterea/turaia motorului deplasri rapide
Avansurile transversale minime i maxime
Avansurile longitudinale minime i maxime
Cursa maxim a cruciorului
Unghiul de rotire a saniei portcuit
Pasul urubului saniei transversale
Lungime
Dimensiuni de gabarit
Latime
Inaltime
Masa

Valori(dimensiuni liniare n mm)


750, 1000, 1500, 2000
200
400 deasjupra ghidajelor
310 deasupra saniei
Morse nr.6
12
22
12...1500
7,7 Kw/ 1000 rot/min
1,1 Kw/ 1500 rot/min
0,017- 1,17 mm/rot
0,046- 3,52 mm/rot
650, 9002, 1400, 1900
45
5
2500 mm
940 mm
1425 mm
2000 kg

Masina de frezat universal FV 321 M

27

Tabel 3.5 Masina de frezat universal FV 321 M


Caracteristici tehnice
Valori
Dimensiuni
Canale T(numr x dimensiuni x distana)
nclinare mas (stnga i dreapta)
Cursa longitudinal manual/automat a mesei
Cursa transversal manual/automat a mesei
Cursa vertical manual/automat a mesei
Cursa ax principal- masa
Rotire cap de frezare
Turaii
Viteze ax principal
Avansurile standard x,y
Avansurile standard z
Avans rapid (x,y/ z)
Putere util motor principal
Putere util motor de avans
Masa

320x1350 mm
5x18x63 mm
45
1000/ 980 mm
360/ 340 mm
460/ 440 mm
170- 630 mm
360
45...2000 rot/min
12
12,5...630 mm/min
5...262 mm/min
2500/ 1400 mm/min
4 Kw
2,2 Kw
3100 kg

Masin de rectificat interior i frontal RIF125


Tabel 3.6 Masina de rectificat interior si frontal RIF125
Caracteristici tehnice
Valori
Diametrul maxim de rectificare
125 mm
Inaltimea centrelor
135 mm
Masa maxima a piesei intre centre
100 kg
Gama de turatii
63-800 rot./min.
28

Deplasarea rapida a caruciorului


Normal cu pasul
Avans
transversal Micrometric cu pasul
intermitent reglabil
Unghi de rotire al mesei in
plan orizont.
Puterea motorului principal
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa

65 mm
0,005 mm
0,001 mm
10
3 kW
0,75 kW
2200 kg

Main de gurit G-40

Tabel 3.7 Masina de gaurit G-40


Caracteristici tehnice
Diametrul maxim de gaurire
Cursa maxima a pinolei arborelui principal
Cursa maxima a carcasei
Conul arborelui principal
Gama de turatii
Gama de avansuri
Puterea motorului electric
Turatia motorului electric
Masa

Valori
40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

CTC- stand de control SC1 (cu mas 800x1250 mm)


Utilajele indicate ofer condiii foarte bune pentru o prelucrare precis i corect, n
parametrii impui prin documentaie, avnd la rndul lor o bun rigiditate, manevrabilitate i
productivitate.Utilizarea acestor utilaje necesit personal calificat.
3.5. Adoptarea schemelor de orientare i fixare a piesei
Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afl n strns legtur cu succesiunea
logic a operaiilor de prelucrare mecanic i tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.
Tabel 3.8 Scheme de bosare i fixare a piesei
29

Nr.
crt.

Denumirea
operaiei

Strunjire
cilindric
interioar

Frezare

Schema de bazare i fixare optim

Dispozitivul utilizat

Cuit pentru strunjit


interior

Frez cilindro-frontal
cu dini nclinai

30

Frezare

Frez deget pentru


profilare

Frezare

Frez conic

31

Strunjire

Cuit pentru strunjit

32

Stunjire cilindric
exterioar

Cuit pentru strunjit


exterior

Strunjire frontal

Cuit pentru strunjit


exterior

33

Rectificare de
finisare

Piatr de rectificat

Strunjire

Cuit pentru strunjit

34

10

Burghiu elicoidal
7.8

Gurire, alezare

Alezor cilindric

3.6. Alegerea SDV-urilor


La ntocmirea listei de SDV-uri se ine cont n primul rnd de tipul produc iei adoptate.
Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai
buna productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.
Tabel 3.9 S.D.V. -uri
Nr.
crt.

Denumirea operatiei

- Strunjire cilindric
interioar;
- Strunjire frontal;
- Strunjire cilindirc
exterioar.

Frezare

Rectificare de
finisare

Scule

Dispozitive

-Cuit frontal 25x25


plcu k20 STAS
6327-80
-Cuit de interior
25x25 placu k20
Universal cu 3 flci
-Cuit drept lateral
cu comand i
25x25 placu k20
acionare hidraulic
-Cuit profilat R2.5
sau pneumatic
Rp3
-Cuit ncovoiat 25x25
placu k20 STAS
6377-80
-Frez cilindic
Dispozitiv de
frontal 16 z=5 prindere, orientere i
fixare cu divizare
STAS 1683-80 Rp3
rapid, acionat
-Frez deget
hidraulic
-Frez conic
Piatr de rectificat

Dispozitiv de
prindere, orientere i
fixare cu divizare
rapid, acionat
hidraulic

35

Verificatoare

-ubler de 300
mm
-ubler de 150
mm pentru
interior, exterior
i adncime

ubler de 150
mm

ubler de 150
mm

- Burghiu elicoidal
7.8 Rp5
4

Gurire

- Alezor cilindric
8 Rp3

CTC

Dispozitiv de
prindere orientare i
fixare cu dorn de
ghidare i flan de
strngere, acionat
pneumatic

- Contrapies
pentru verificare
poziie guri
- ubler 150 mm
- Calibru
tampon
8T-NT
- Contrapies
pentru verificare
poziie guri
- ubler 300 mm
- ubler 150 mm
- Calibru
tampon
8T-NT

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare


Acest calcul se poate efectua dup stabilirea traseului tehnologic, cu precizarea schemelor
de bazare la fiecare operaie i indicarea metodei de obinere a semifabricatului.Avnd n vedere
configuraia semifabricatului turnat precum i cea a piesei finite, vom lucra cu adaosuri simetrice.
2 Ac min =2 ( R zp +S p ) +2 2p 2c pentru suprafee circulare (interior- exterior)
2 Ac min =2 ( R zp +S p ) +2 ( p
c )
A c min
R zp
Sp

pentru suprafee plane opuse

- adaos de prelucrare minim, considerat pe o parte

- nlimea neregularitilor pe suprafa, rezultate de la faza de prelucrare precedent


- adncimea stratului superficial dateriorat la faza precedent

p - abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat, rmase dup efectuarea fezei precedente

c
- eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat

p = D
c
c=3m/mm- este curbura specific
D=254 mm
p = D=3 254=762 m
c

c
=

2
b

2f

c
- eroarea de aezare
36


b
=30 m- eroarea de bazare
f =130 m- eroarea de fixare

c
=133 m
R zp+ S p

=800 m(tabel 7.15-cC.Picos-19)

Adaosul total de prelucare este:


2
2
2 Ac min
= 2 ( R zp+ S p ) +2 p c =2*800 +2*
Pentru diametrul interioral piesei

7622 1332

=3100 m

144, vom avea un diametru al semifabricatului de

140,9 mm, iar la grosime vom avea o dimensiune de minim 20.1 mm, ambele corectate cu

valorile abaterilor minime pentru piese turnate din aceast categorie, adic 0,5mm(tabel 8.6Vlase.A-15)
3.8 Bibliografie
Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia
materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
A.Vlase, C.Neagu, C.Stncescu, M.Atanase, A.Sturzu- Tehnologii de prelucrare pe
strunguri
Vlase.A, .a- Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp,
Editura Tehnic Bucureti, 1983
C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor
feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981

37

4. STABILIREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU I A NORMELOR


TEHNICE DE TIMP
4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv:minimizarea costului prelucrarii
sau(mai rar) maximizarea productivitatii.Regimul de aschiere optim se determina dupa precizia
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
adancimea de aschiere -t[mm] este grosimea statului indepartat prin aschiere , de pe
suprafata piesei la o singura trecere
avansul -s[mm/min,mm/rot etc] este marimea deplasarii sculei in raport cu piesa , efectuata
intr-un interval de timp,in cursul miscarii secundare;
viteza de aschiere -v[m/min,m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.
Determinarea regimurilor optime de achiere se poate face analitic i prin folosirea tabelelor
din documentaia de specialitate.
n mod direct este necesar stabilirea durabilitii sculei achietoare, T[min].Calculul ncepe
cu utilizarea relaiei Time-Taylor:
Cv k
m
T = v t xv s yv [min]
Uzual se pornete de la valoarea T=90 min, pentru cuite cu carburi metalice (A.Vlase3,cap.2.12.).Pentru determinarea vitezei de achiere se lucreaz tot cu relaia Time-Taylor:
Cv

v= T t xv s yv k tot
mv

v- viteza de achiere;
T- durabilitatea sculei;
t- adncimea de achiere [mm];
38

s- avansul de lucru [mm/rot];


mv,xv,yv- exponeni determinai experimental n funcie de condiiile de achiere;
ktot coeficient total de corecie a vitezei de achiere, ce depinde de prelucrabilitatea, starea
suprafeei de prelucrat, materialul sculei achietoare, parametrici geometrici ai sculei, fluidul de
ungere sau rcire.Avnd n vedere configuraia piesei finite, a semifabricatului, dar i valorile
adaosului de prelucrare, convenim ca tmax =2 mm/trecere.
Din relaia restrictiv a rezistenei plcuei de carburi metalice avem:
s

c
t

0,13

1,8
0,5

(A.Vlase, 3, cap.6.3.2)

s- avansul de lucru;
c- grosimea plcuei de carbur[mm];
t- adncimea de achiere [mm];

r
- rezistena la rupere[daN/mm2];

2
0,13

1,8
0,5

=0,516 mm/rot

Cv

v= T mv t xv s yv k tot
T= 90 min (A.Vlase- 3,tabel 9.10)
Cv= 123
mv= 0,2 (A.Vlase- 3,tabel 6.1)
xv=0,22
yv=0,55
ktot=1 (A.Vlase- 3, tabel 9.16)
Cv

123
1
v= T mv t xv s yv k tot = 900,2 20,22 0,5 0,55
=62,87 m/min
n=1000*v/ *150
n=133,4 rot/min nales=133 rot/min
vreal=

150 133
=62,675 m/min
1000

Parametrii regimului de achiere pentru strunjire vor fi:


v=62.675 m/min , n=133 rot/min , s=0.5mm/rot , t=2 mm/trecere (2 treceri pentru
suprafeele de contact)
Pentru frezare alegem(A.Vlase-3,tabel 10.4):
n=320 rot/min;
39

s=0.25 mm/rot;
t=8 mm;
v=16.1 m/min.
Pentru gurire alegem(A.Vlase-3, tabel 10.3):
n=315 rot/min;
s=0.15 mm/rot;
t=4,9 mm;
v=9,7 m/min.
Pentru alezare alegem:
n=53 rot/min;
s=0.10 mm/rot;
t=0,1 mm;
v=1,67 m/min.
La rectificarea de finisare cu piatr abraziv a suprafeelor de contact se lucreaz cu n=1500
rot/min.La toate fazele de strunjire se poate lucra cu regim de ahiere constant, determinat anterior.
Tabel 4.1 Regimuri de achiere
Operaie
Faza
t
s
v
n
62,67
Strunjire
Strunjire S 14,9,10,2,3,1,15
2
0,5
133
5
Frezare
Frezare S 6,12,13,5,7,8
8
0,25
16,1 320
Rectificare
Rectificare S 1
0,1
0,25
16,1 320

1)gurire
7,8
Gurire,aleza
4,9
0,15
9,7
315

re
0,1
0,1
1,67
53
2)alezare
8
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
Determinarea normelor tehnice de timp reprezint un capitol foarte important n corelarea cu
cele determinate pn acum i stabilete consumul de timp pe opera ie i produs.Aceste norme ajut
la calcularea necesarului de utilaje, SDV-uri, muncitori i cheltuieli.
Norma de timp are dou componente distincte:
tu- timpul unitar;
tpi- timpul pentru pregtirea-ncheierea operaiei.
Nt= tu+ tpi
La rndul su timpul unitar este alctuit din timpul operativ, timpul de deservire a locului de
munc i timpul pentru ntreruperi reglementate.
tu= top+ tdi+ tir
Timpul operativ se compune din timpul de baz i timpul auxiliar
top= tb+ ta
Timpul de deservire a locului de munc este compus din timpul de deservire organizatoric
i timpul de deservire tehnic
tdi= tdo+ tdt
Timpul de ntreruperi reglementate se compune din timpul de odihn i necesit i i timpul
de ntreruperi tehnologice i organizatorice.
tir= ton+ tto
Timpul de baz este timpul efectiv de achiere
40

L
tb= n s
L- lungimea suprafeei de achiere, L=l+l1+l2+l3 [mm]
l- lungimea efectiv de achiat
l1- lungimea de intrare a sculei
l2-lungimea de ieiere a sculei
l3-lungimea achiei de prob
Timpul utilitar reprezint durata prinderii i desprinderii piesei, de apropiere a sculei, de
ndeprtare a achiilor, de efectuare a msurtorilor i repoziionare a sculei.Aceste se determin pe
cale statisctic.Timpul operativ reprezint nsumarea timpului de baz i a timpului auxiliar i
reprezint baza pentru calcului:
timpul de deservire organizatoric tdo=(57%)*top
timpul de deservire tehnic tdt=(23%)*top
timpul de odihn i necesiti fireti tdt=(37%)*top
timpul de ntreruperi condiionate i organizarea muncii tto=1%*top
Se observ c suma acestor timpi este de circa 1118% din dimpul operativ, n funcie de
specificul organizatoric al fluxului tehnologic i cel al produsului studiat.Pentru o normare tehnic
aprofundat vom lua n calcul att lucrul de achiere de prob, ct i msurtorile interfazice.
Timpii de lucru pentru fiecare faz de lucru vor fi:
4.2.1 Strunjire
1.Strunjire interioar S14
timpul de baz
L=9+3=12 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb1= n s =0,18 min
timpul auxiliar
ta=0,36 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,54 min
tdo=5%* top
tdt=2,5%* top
tdi+ tir=14%*top
ton=5,5%* top
tto=1%* top
tu=top+14%*top=0,615 min
2.Strunjire cilindric interioar S9
timpul de baz
L=7+2=9 mm
41

n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb2= n s =0,135 min
timpul auxiliar
ta=0,36 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,495 min
tu=top+14%*top=0,564 min
3.Strunjire frontal S10
timpul de baz
L=22.5+3.5=26 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb3= n s =0,391 min
timpul auxiliar
ta=0,5 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,891min
tu=top+14%*top=1,01 min
4.Strunjire cilindric exterioar S2
timpul de baz
L=5+2=7 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb4= n s =0,11 min
timpul auxiliar
ta=0,36 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,47 min
tu=top+14%*top=0,535 min
5.Strunjire cilindric exterioar S3
42

timpul de baz
L=20+5+3=28 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb5= n s =0,421 min
timpul auxiliar
ta=0,36 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,781 min
tu=top+14%*top=0,89 min
6.Strunjire frontal S1
timpul de baz
L=27,5+2,5+5=35 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb6= n s =0,526 min
timpul auxiliar
ta=0,5 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=1,026 min
tu=top+14%*top=1,17 min
7.Strunjire teitur 1x45 (S15)
timpul de baz
L=1,5+2,5=4 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb7= n s =0,06 min
timpul auxiliar
ta=0,2 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,26 min
tu=top+14%*top=0,3 min
43

Timpul de baz pentru strunjire este


tb=0,18+0,135+0,391+0,11+0,421+0,526+0,06
tb=1,82 min
Timpii ajuttori pentru fiecare faz vor fi:
timpul necesar pentru prindere, orientare i fixare taa=0,6 min(C.Picos- 2,tabel 5,68)
ta1=4*0,1+7*0,05+0,3+0,4+0,3+0,2=2.4 min (C.Picos- 2 tabel 5.73), reprezint
timpii necesari privind schimbarea turaiei, schimbarea avansului, pornirea motorului electric, rotire
port-cuit, deblocare sanie, aezare aprtoare, pornire ax principal, pornire crucior, schimbarea
sens de rotaie, montare- demontare cuite.
Pentru fiecare faz se iau n considerare timpii auxiliari ai fazei respective.
Timpul auxiliar pentru strunjire este:
ta=0.6+2.4+0.36+0.36+0.5+0.36+0.36+0.5+0.2
ta=5.64 min
Pregtirea curent a lucrrii const n:
primirea sarcinilor de producie i a lotului de lucru
studiul documentelor tehnice
pregtirea sculelor
pregtirea aparatelor de msur i control
montare i demontare dispozitive
reglarea mainii
predarea lotului de piese
aducerea la normal a locului de munc,la final
Timpul unitar necesar strunjirii
tu=0,615+0,564+1,01+0,535+0,89+1,17+0,3
tu=6,08 min
Timpul de pregtire-ncheiere: tpi=30 min- pe fiecare lot de fabricaie (C.Picos- 2,tabel 5.65)
Norma tehnic de timp (timpul normat):
tn=tu+tpi/nlot
tn=6,08+30/400
tn=6,087 min
4.2.2 Frezare
1.Frezare frontal plan S6
timpul de baz
L=5+3+2=10 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb1= n s = 0,125min
timpul auxiliar
ta=0,38 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
44

top= tb+ ta=0,505 min


tu=top+14%*top=0,575 min
2. Frezare S12
timpul de baz
L=7+4+2=13 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb2= n s = 0,165min
timpul auxiliar
ta=0,58 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=1,12 min
tu=top+14%*top=1,27 min
3. Frezare S13
timpul de baz
L=5+4+2=11 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb3= n s = 0,137 min
timpul auxiliar
ta=0,38 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,517 min
tu=top+14%*top=0,59 min
4. Frezare cilindric exterioar S5
timpul de baz
L=19+4+2=25 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb4= n s = 0,312min
timpul auxiliar
ta=0,38 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,612 min
45

tu=top+14%*top=0,697 min
5. Frezare plan S7
timpul de baz
L=12+4+2=18 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb5= n s = 0,225min
timpul auxiliar
ta=0,38 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,605 min
tu=top+14%*top=0,689 min
6. Frezare plan(nclina) S8
timpul de baz
L=2+2=4 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb6= n s = 0,05 min
timpul auxiliar
ta=0,38 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,43 min
tu=top+14%*top=0,49 min
Timpul de baz pentru frezare este
tb=0,125+0,165+0,137+0,312+0,225+0,05
tb=1,1 min
Timpul auxiliar pentru frezare:
ta=0.38*5+0.58
ta=2.48 min
Timpul unitar pentru frezare
tu=0.575+1.27+0.59+0.697+0.689+0.49
tu=4.31min
Timpul de pregtire-ncheiere tpi=35 min (C.Picos- 2,tabel 8.1)
Norma tehnic de timp (timpul normat):
tn=tu+tpi/nlot
46

tn=4,31+30/400
tn=4,38 min
4.2.3.Rectificare
Rectificare de finisare S1
timpul de baz
L=106 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb= n s = 1,32 min
timpul auxiliar
ta=1 min
timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=1,7 min
tu=top+14%*top=1,93 min
Timpul de pregtire-ncheiere tpi=2 min
Norma tehnic de timp (timpul normat):
tn=tu+tpi/nlot
tn=1,93+2/400
tn=1,935 min
4.2.4 Gurire
Timpul de pregtire-ncheiere al opreaiei: tpi=12 min (C.Picos- 2,tabel 9.1)
Timpul de baz
L=10+3+1=14 mm
Pentru fiecare pies avem 6 guri deci, L=18*6=84 mm
n=315 rot/min
s=0,15mm/rot
L
tb= n s = 1,6 min
Timpii auxiliari pentru gurire sunt: taa=0,36 min, ta1....6=0,25 min, ta=1.86 min
4.2.5 Alezare
Timpul de pregtire-ncheiere al opreaiei: tpi=12 min (C.Picos- 2,tabel 9.1)
Timpul de baz
L=10+3+1=14 mm
Pentru fiecare pies avem 6 guri deci, L=18*6=84 mm
n=53 rot/min
s=0,1mm/rot
L
tb= n s = 15.8 min
47

Timpii auxiliari pentru alezare sunt similari ca la gurire: ta=1.86 min


Pentru ntreaga operaie de gurire/alezare avem:
tpi=2*12=24 min
tb=1.6+15.8=17.4 min
ta=2+2=4 min
top=17.4+4=21.4 min
tdi+tir=0.14*top=2.99 min
tu=21.4+2.99=24.39 min
tn=24.39+24/400=24.45 min

4.2.6 CTC
innd cont de particularitile dimensionale i complexitatea piesei, vom considera:
tpi=8 min
tb=3.6 min
ta=2.4 min
tdi+tir=0.14*(3.6+2.4)=0.84 min
top=tb+ta=3.6+2.4=6 min
tu=6+0.84=6.84 min
tn=6.84+8/400=6.86 min
4.3 Bibliografie
C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor
feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981

5. CALCULUL NECESARULUI DE FOR DE MUNC, UTILAJE, S.D.V.URI I MATERIALE


5.1 Determinarea volumului anual de lucrri
Dat fiind c procesul de fabricaie este caracterizat de producia de mas, trebuie abordate
toate aspectele ce in de organizarea, desfurarea i finalizarea produciei.Se pornete de la
elementul principal i anume seria de fabricaie de 220 000 de piese/an.De la acesta am calculat
48

numrul total de piese ce vor fi fabricate n final, i anume 230 450 piese/an.Cu ajutorul normelor
de timp vom putea determina volumul de lucrri anuale pentru fiecare operaie.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operaie,aferent muncitorului i mainiiunelte .Relaia de calcul este urmatoarea:
t N
V = n pp [ore]
60
Unde:
tn
- norma de timp de operatie;
N pp

- planul de productie de piese de acelasi tip specificat n tema de proiect;

N p=230 450 buc/ an

timpul total anual de lucru aferent sculelor aschietoare:


Vs=Npp*tb/60[ore]
timpul total de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:
VDV=Npp*tDV/60
Pentru determinarea timpului total de lucru aferent dispozitivelor i verificatoarelor vom
extrage de la fiecare operaie timpul auxiliar destinat acestor procedee.
ta strunjire=5,64 min
ta frezare=2,48 min
ta rectificare=1 min
ta gurire/alezare=4 min
ta CTC=2,4 min
tDV=5,64+2,48+1+4+2,4=15,52mim
VDV=230 450*15,52/60
VDV=59609,73 ore
Tabel 5.1 Volumul anual de lucrri
Denumire operaie

tn [min]

tb [min]

V [ore]

Vs [ore]

Strunjire
Frezare
Rectificare
Gurire/alezare

6,087
4,38
1,935
24,45

1,82
1,1
1,32
17,4

23379,15
16822,85
7432,01
9314

6990,31
4224,91
5069,9
66830,5

CTC

6,86

3,6

263,48

13827

Am convenit ca operaia de CTC se va face prin sondaj n proporie de 1%, deci timpul
alocat este mult mai mic.Pentru operaia de gurire/alezare timpul alocat este de 10 ori mai mic
deoarece operaia se execut pe pachete de cte 10 piese.
5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje

49

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore]


Fm =( ZC Z DZ S Z O ) t s k m
Unde:
Z C

Z C =365 zile

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

Z D

este numarul zilelor de duminica dintr-un an;

Z S

este numarul zilelor de sambata dintr-un an;

ZO

este numarul de zile de concediu dintr-un an;

t s

este numarul de ore dintr-un schimb;

k m

Z D=52 zile
Z S=52 zile

;
;

Z CO =20 zile

t s=8 ore

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita

reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru


k 1 m =0,96

valoarea

n s=2

acesta are

Atunci rezult:
Fm =( 365525220 ) 8 0,96=1850 ore
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]
Fu =( Z C Z DZ SZ R ) t s n s k u
Unde:
ZC

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

ZD

este numarul zilelor de duminica dintr-un an;

ZS

este numarul zilelor de sambata dintr-un an;

ZR

este numarul de zile pentru reparatii, se alege

ts

este numarul de ore dintr-un schimb;

n s=2
ku

t s=8 ore

Z C =365 zile
Z D=52 zile
Z S=52 zile

;
;

Z R=15 zile
;

este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea

k p =0,85

Atunci rezult:
Fu =( 365525215 ) 8 2 0,85=3345,6 o

5.2.3 Calculul necesarului de for de munc- numrul de muncitori, mi, la fiecare operaie
Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei:
50

Vi

mi F m
Unde:
mi este numarul de muncitori pentru operatia i;
Vi
este volumul de lucrari la operatia i;
Fm

este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

Tabel 5.2 Necesarul forei de munc


Nr.
1
2
3
4

Calificarea
Muncitorului
Strungar
Frezor
Operator
main
de gurit/alezat
CTC

Numrul de muncitori

Norma de
timp
tn [min]

Volumul
de lucrri
Vi [ore]

Fondul de
timp
Fm [ore]

Calculat
mi

6,087
4,38

23379,15
16822,85

1850
1850

12,63
9,09

Operaii
concentrat
e
7
6

24,45

9314

1850

5,03

6,86

263,48

1850

0,14

Adoptat
mia
13
10

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje


Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.7:
V
ui= i
Fu
Unde:
ui
este numarul de utilaje;
Vi

este volumul de lucrari la operatia i;

Fu

este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.


Tabel 5.3 Necesarul de utilaje
Nr.

Denumirea
utilajului

Norma de
timp
tn [min]

Volumul
de lucrri
Vi [ore]

Fondul de
timp
Fu [ore]

Strung SNB
400

6,087

23379,15

3345,6
51

Numrul de utilaje
Operaii
Calculat
Adoptat
concentrat
ui
uia
e
6,98

4
5

Frez
universal FV
321 M
Masin de
rectificat
interior i
frontal RIF125
Operator
main
de gurit/alezat
Stand CTC

4,38

16822,85

3345,6

5,02

1,935

7432,01

3345,6

2,22

24,45

9314

3345,6

2,48

6,86

263,48

3345,6

0,08

5.3 Calculul necesarului de S.D.V.- uri


Calculul necesarului de SDV-uri se poate face analitic sau pe baz de statistici.La produc ia
de serie mare i de mas este de preferat s se fac analitic pentru a se putea face planul de
aprovizionare i a se demara contractarea SDV-urilor necesare procesului de producie.
5.3.1 Calculul necesarului de scule
Calculul necesarului de scule depinde de durabilitatea sculei (T), detimpul t b, i de volumul
de producie Npp.Norma de consum anual de scule este:
tb
N CS =
k N
(r +1) T y pp
Unde: r- nr.de reascuiri posibile.
ky- un coeficient ce ine seama de distrugeriel accidentale (1,05...1,1)
r=M/b.
unde: M- mrimea stratului de material al sculei ce se poate ndeprta prin reascuiri
h- grosimea de material ce se ndeprteaz la o reascuire
Pentru cuiele strung r=6.3/7=9 reascuiri.Cuitele se ascut frontal i lateral unde uzura este
mai mare.
Pentru freza cilindric frontal r=13,5/1,5=9 reascuiri.Frezele se ascut frontal datorit uzurii
intense prevzute de achierea fontei i a faptului c sunt confecionate din oel rapid RpS.
Pentru burghiu 7,8 r=4,5/0,5= 9 reascuiri.
Pentru alezorul

8 , r=0,3/0,1=3 reascuiri

Tabel 5.4 Necesarul de scule


r
Nr.operai
e
Strunjire
Frezare

Scula
Cuit
strung
Frez

6,3

0,45

90

13,6

1,12

90

Ncs
ky

tb
1,8
2
1,1
52

14

1,05

12

1,05

Npp

230450

Calcul
at
326,20
1
227,49

Adoptat
327
228

5
Gurire

Burghiu

4,5

0,3

90

17,
4

Alezare

Alezor

0,3

0,05

23

3,6

15

1,1

1,05

3063,0
6
5410,5
6

3064
5411

Avnd n vedere consumul mare de scule achietoare se poate lua decizia realizrii unor
ascuiri i mai ales folosirea lichidelor de rcire i ungere, ceea ce poate duce la un consum de scule
mult mai mic.
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare
Avnd n vedere c de fapt fiecare main-unealt va fi echipat cu cte un dispozitiv de
prelucrat, vom avea acelai numr de dispozitive ca i numrul de maini unelte alese
anterior.Astfel vom avea:
universal cu 3 flci i acionare hidraulic- 7 buci
dispozitiv de centrare i divizare cu acionare gidraulic pentru frezat- 6 buci
dispozitiv de prindere i centrare cu acionare hidraulic pentru gurit i alezat- 3 buci
n cazul dispozitivelor de verificare i msurare, se determin necesarul anual N cv, innd
seama de durabilitatea suprafeei active i numrul total de msurri.
n
N CV = v k y N pp
nd i
unde:
nv-numrul de verificri efectuate la o pies.
nd- durabilitatea verificatorului
i- mrimea uzurii acceptabile
ky=1,05..1,1.

Tabel 5.5 Necesarul de dispozitive i verificatoare


Ncv
Nr.operai
e

Strunjire

Frezare
Gurire
Alezare

Dispozitiv
ul
- ubler
300 mm
- ubler
150 mm
- ubler
300 mm
- ubler
150 mm
ubler 150
mm
calibru
8T-

nv

nd

Npp
ky

Calcula
t

Adoptat

7
230450
6
3
0,33

100

25

1,0
5
53

23045

3,19

CTC

NT
calibru
8TNT

100

25

1,0
5

2304
2,9

5.4 Calculul necesarului de materiale


Pornind de la desenul de execuie al piesei se determin volumul semifabricatului.
Vsemifabricat=0,42 dm3
Densitatea materialului folosit Fc 250 este =7,45 g/dm3
Masa de material consumat, pentru o pies este : msf=042*7,45=3,12 kg
Nr.crt
Cantiate
Cantitate
Operaie
Material
Npp
.
unitar
total
1
aer comprimat
0,0025m3/buc
576,12 m3
2
energie electric
0,8 kW/buc
1840340 kW
3
ulei ungere
0,001 l/buc
230,45 l
Strunjire
4
degresant
0,0005 l/buc
115,25 l
5
piese de schimb
0,0005 kg/buc
115,25 kg
6
emulsie
0,001 l/buc
230,45 l
3
7
aer comprimat
0,0025m /buc
576,12 m3
8
energie electric
0,25 kW/buc
57 842,95 kW
9
ulei hidraulic
0,0001 l/buc
23,45 l
Frezare
10
ulei de ungere
0,001 l/buc
230,45 l
230450
11
degresant
0,0005 l/buc
115,25 l
12
piese de schimb
0,0005 kg/buc
115,25 kg
13
aer comprimat
0,0025m3/buc
576,12 m3
14
energie electric
0,1 kW/buc
23045 kW
15
ulei hidraulic
0,0001 l/buc
23,45 l
Gurire/
16
ulei de ungere
0,001 l/buc
230,45 l
alezare
17
degresant
0,0005 l/buc
115,25 l
18
emulsie
0,001 l/buc
230,45 l
19
piese de schimb
0,0001 kg/buc
115,25 kg
20
generale
ap industial
0,05l/ buc
11 522,5 l
5.5 Bibliografie
Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a
autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995
C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor
feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981

6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICAIE A PIESEI


6.1 Structura general a costului de fabricaie unitar
Eficiena unui proces tehnologic comparativ cu alte procese, const n consumul de
materiale i preturi ct mai mici.Calculul costului de fabricaie unitar se poate face pe articole de
calculaie, acestea fiind clasificate n dou categorii.
cheltuieli directe, care se efectueaz n legtur cu fiecare unitate de produs;n componena
lor intr:
54

- cheltuieli cu materii prime i materiale directe, din care se scad cheltuielie cu


deeurile recuperabile Cmat
- cheltuieli cu manopera direct, Cman
cheltuieli indirecte, care se efectueaz pentru producie n ansamblu sau sunt comune mai
multor produse; n componena lor intr:
- cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajului, Cifu
- cheltuieli generale ale seciei, Rs
- cheltuieli generale ale ntreprinderii, Ri
Costul de fabricaie unitar,Cu se obine prin nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+ Rs+ Ri
6.2 Cheltuieli directe
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime i materiale directe
n funcie de tipul semifabricatului utilizat se stabilete i costul semifabricatului , raportat la
unitatea de mas ksf [lei/kg]
Costul materialului este dat de relatia
Cmat =k sf msf k dr mdr [lei / piesa]
Unde:

k sf

este costul unitar al semifabricatului;

m sf

este masa semifabricatului[kg];

k dr

este costul deseului recuperabil[kg];

mdr

este masa deseului recuperabil[lei/kg].

n conformitate cu site-urile productorilor de specialitate se consider c preul unui kg de


font cenuie este de 16 lei iar costul unui kg de deeu recuperabil este de 3.1, lei. Atunci rezult:
Cmat =24 3,123.1 0,3=48,99 lei / piesa
6.2.2 Cheltuieli cu manopera direct
Costul manoperi,Cman, se determin pe baza necesarului de for de munc, a salariilor orare,
n funcie de alificarea muncitorului, ca i a celor privind adaosurile procentuale la salariu(cota de
asigurri sociale Cas=25 % i ajutor de omaj as=5%) stabilite prin horrre guvernamental.
Cman=

Si t n 1+ Cas +as
i

60

100

)[lei/ piesa]

Tabel 6.1 Cheltuieli cu manopera


Nr.operaiei

Calificarea
muncitorilor
(meserie)

Salariu orar, Si
[lei /ora]
55

Norma de timp
tni
[min /buc]

Si*tni

Strunjire
Frezare
Gurire/alezare
CTC

Strungar categori
III
Frezor categoria
III
Operator main
de gurit,
categoria II
Controlor
categoria IV

7,5

6,087

45,62

7,5

4,38

32,85

6,5

24,45

158,92

9,2

6,8

62,56

45,62+32,85+158,92+ 62,56
25+ 5
Cman=
*(1+ 100 )
60
Cman=6,4 lei/buc
6.3 Cheltuieli indirecte
6.3.1 Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind:amortizarea mijloacelor i utilajelor seciei, cheltuieli pentru
reparaii, cheltuieli cu energia, combustibil i alte materiale tehnologice, cheluieli cu reparaia i
ntreinerea sculelor i dispozitivelor.Aceste cheltuieli se pot determina prin nmul irea manoperei
directe cu coeficientul de reparaie a cheltuielilor cu ntreinerea i repara ia utilajelor k CIFU.Valoarea
acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50
Cifu=kCIFU*Cman=0,35*6,4
Cifu=2,24 lei/buc
6.3.2 Cheltuieli generale ale seciei
Regia de sectie,

Rs

, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de

alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
Rs =1,8 C man=1,8 6,4=11,52 lei/buc

6.3.3 Cheltuieli generale ale ntreprinderii


Regia general de ntreprindere,Ri, reprezint cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic et, din ntreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercerare i instruirea personalului de conducere, cheltuieli administrative.
10
Ri= 100 *(Cman+Cifu+Rs)=0,1*(6,4+2,24+11,52)

56

Ri=2,06 lei/buc
Costul de fabricaie unitar,Cu se obine prin nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+ Rs+ Ri=48,99+6,4+2,204+11,52+2,06
Cu=71,174 lei/buc
6.4 Calculu preului piesei
Preul de producie
Pp=Cu*(1+b/100), unde b reprezint beneficiul ntreprinderii exprimat procentual (uzual
6...15 %)
Pp=71,174*(1+10/100)
Pp=78,29 lei/buc
Preul de livrare
Pl=Pp*(1+TVA/100)
Pl=78,29*(1+24/100)
Pl=97,07 lei/buc
Preul de vnzare cu amnuntul
Pa=Pl*(1+ac/100), unde ac reprezint adaosul comercial exprimat procentual (uzual
ac=0...30%)
Pa=97,07*(1+10/100)
Pa=106,77 lei/buc
6.5 Bibliografie
Florin Macarie , Ionel Olaru Desen tehnic -Note de curs si aplicatii practice, Editura
Alma Master, Bacu, 2007
Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a
autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995

57