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Por:
Alfidio Antonio Valera Mejas
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Por:
Alfidio Antonio Valera Mejas
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
ii
iii
RESUMEN
Durante esta investigacin se estudi la influencia de aditivos, contaminantes y el uso de
distintitos acabados superficiales sobre la adherencia entre capas de refractario silicoaluminoso.
Para cumplir con este objetivo, se procedi a elegir el cido fosfrico (H3PO4) y un mortero de
magnesia fosfato como posibles aditivos que pudieran mejorar la adherencia entre los
refractarios, tambin se impregnaron algunas superficies refractarias con crudo en el rea a ser
reparada, en otras se realizaron acabados superficiales uniformes y lisos y acabados superficiales
irregulares. Se evaluaron las propiedades fsicas de densidad, cambio lineal permanente y
resistencia a la flexin del material refractario a usar. Posteriormente, se procedi a evaluar por
medio del ensayo de flexin de tres puntos el efecto de cada aditivo, la contaminacin y el
acabado superficial sobre la adherencia entre los refractarios. Los resultados obtenidos de
resistencia a la flexin para una muestra patrn (muestra continua del material refractario sin
unin) fue 0,83+0,01 MPa, mientras que las muestras sin ningn aditivo y sin crudo reportan un
61 % de la resistencia de la muestra patrn, seguida de las muestras con H3PO4 con un 42 % y un
13 % para el mortero magnesia fosfato. Las muestras impreganadas con crudo mostraron la
misma tendencia pero disminuyeron considerablemente su resistencia a la flexin. Otra variable
estudiada fue el efecto del acabado superficial (superficie lisa y superficie rugosa), donde para las
muestras sin aditivos con superficie rugosa se obtuvo un 81,37 %, mientras que para las muestras
con cido fosfrico y con superficie rugosa, se obtuvo un 77,34 %.
Esta investigacin permite concluir que los aditivos utilizados y lo agentes contaminantes como
el crudo desmejoran la adherencia entre los refractarios en uso y los refractarios nuevos, mientras
que el acabado superficial de mayor rugosidad contribuye a mejorar la misma.
iv
DEDICATORIA
A Dios por ser mi luz y gua desde el principio
A mis padres que siempre me han apoyado, por quienes nunca
me ha faltado nada y por brindado todo cario y su amor
A mi hermano por siempre cuidarme y ser mi mejor amigo
A toda mi familia que siempre se ha sentido orgullosa de m
AGRADECIMIENTOS
A Dios por todas las bendiciones que me ha dado desde el momento que nac.
A mi madre y mi padre por ser los pilares de mi vida y ensearme a ser una persona bien
A mi hermano por haber compartido conmigo desde antes de nacer
A mis abuelos, que cuidaron de mi desde pequeos y tengo la dicha de tenerlos!
A todos mis primos y tos por brindarme su apoyo
A Alejandra por estar conmigo durante todo este tiempo y ser la que ms me apoyo y estuvo
pendiente de mi trabajo de pasanta
A la Prof. Mersha por sus conocimientos y tiempo dedicado a la elaboracin de este proyecto
A Ana Alarcon por ayudarme desinteresadamente en todas las labores del laboratorio de
materiales
Al Prof. Norberto por su ayuda y conocimientos compartidos tanto en este proyecto como en la
universidad
A todo el personal Intevep, por toda la ayuda que me prestaron
A mis compaeros de pasanta Luy, Abid, Erika, Virginia, Alfredo, Luis, Nelson, Kevin, Denise,
Yosbel, Anisabel, por toda la ayuda y apoyo, por los momentos que compartimos, remos que sin
ustedes esto no hubiese sido lo mismo
A mis compaeros de la universidad Richard, Laureano, Elizabeth, Andrs, Xavier, Joseph,
Victoria, Carlos y los dems con quienes compart, gracias por todos los momentos y aventuras
que compartidos durante el tiempo desde que entramos en la Universidad.
A todos los profesores que he tenido durante el transcurso de mi carrera, de los cuales algo
siempre aprend y sin los cuales nada de esto hubiese sido posible
vi
NDICE
INTRODUCCIN
13
Objetivo general.
14
Objetivos especficos.
14
15
15
15
16
1.4 Infraestructura.
16
1.5 Organizacin.
17
17
20
20
21
21
22
22
24
26
26
29
29
30
31
33
vii
38
42
45
45
46
49
50
2.13. Fluidez.
51
51
52
54
55
59
62
64
64
68
77
CONCLUSIONES
80
Recomendaciones
81
BIBLIOGRAFA
82
APNDICE
87
Apndice A.
87
Apndice B.
91
Apndice C.
94
viii
Apndice D.
99
Apndice E.
102
ix
NDICE DE TABLAS
22
Tabla 2.2 Cambios dimensionales asociados con los cambios de fase en la slice
23
24
29
36
51
Tabla 4.1 Peso volumtrico y cambio lineal permanente del material refractario
64
Tabla 4.2. Caracterizacin del material refractario luego de ser calcinado a 815 C
64
69
88
89
90
Tabla B.1.1 Clculos del cambio lineal permanente luego de secado a 110 C
91
Tabla B.1.2 Clculos del cambio lineal permanente luego de calcinado a 815 C
92
95
Tabla C.3.1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras sin contaminar
95
Tabla C.3.2. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras contaminadas con petrleo
96
Tabla C.4.1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar
el efecto de la superficie en la adherencia para las muestras sin aditivos
97
Tabla D.2.1. Propiedades segn la norma ASTM C-20 para las muestras calcinadas
100
102
NDICE DE FIGURAS
18
18
19
19
277
32
35
39
40
Figura 2.6 Curva de secado modelo para refractarios tipo livianos de 8 pulgadas de espesor
44
46
47
Imagen 2.9 Ensayo de flexin utilizado para medir la resistencia de materiales frgiles
50
54
55
59
59
60
62
66
67
xi
67
68
Figura 4.5 Zona de unin entre ambos refractario con distintos aditivos
69
Figura 4.6 Muestra de refractario con mortero de MgO-PO4 donde no hubo unin mecnica
69
Figura 4.7 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar la adherencia dos capas de
refractario silicoaluminoso utilizando distintos aditivos
70
Figura 4.8 Fotomicrografas de las probetas sin aditivos con un aumento de 100 X
73
74
75
Figura 4.11 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas sin aditivos a 12 X
75
Figura 4.12 Fotomicrografa tomada con el MEB a las probetas sin aditivo a distintos aumentos76
Figura 4.13 Fotomicrografa tomadas con el MEB a 50 X y EDS
76
Figura 4.14 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas con mortero MgO-PO4 a
distintos aumentos
776
Figura 4.15 Acabado superficial utilizado para evaluar el efecto de la superficie en la adherencia
entre dos capas de refractarios silicoaluminosos
787
Figura 4.16 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar los efectos del tipo de superficie
sobre la adherencia entre dos capas de refractario silicoaluminoso
xii
787
INTRODUCCIN
Los materiales refractarios, por definicin, deben ser materiales resistentes al calor, corrosin,
erosin, abrasin, ataque qumico y a la exposicin de diferentes grados de tensin mecnica.
Dependiendo de las condiciones a las cuales puede estar sometido el material, se elige el tipo de
refractario ms adecuado. En el caso de la industria petrolera, estos tipos de materiales deben
soportar condiciones an ms severas tales como: abrasin, exposicin al monxido de carbono,
penetracin de carbono y choque trmico durante largos perodos de tiempo. Dichas condiciones
suelen generar fallas en la integridad de los mismos. Estas fallas por lo general se presentan como
grietas o desprendimiento de material, siendo el choque trmico una de las principales causas. En
muchos casos estas fallas son puntuales por lo que no ameritan un reemplazo total del
revestimiento. No obstante, la reparacin conlleva a una parada temporal del equipo, por ende, un
retraso en la produccin y prdidas econmicas [1, 2].
En la industria petrolera venezolana se utilizan las normas PDVSA N PI-18-01-00 y L-215
como criterios para la inspeccin, instalacin, reemplazo y reparaciones de los revestimientos
refractarios en las refineras. Complementario a estos criterios, son utilizadas diversas tcnicas de
reparacin e instalacin basadas directamente en la experiencia en campo. Entre ellas se pueden
citar la preparacin del rea afectada, generando zonas que favorezcan el anclaje mecnico, tal
como la utilizacin de geometras tipo cuas y acabados superficiales con muchas
irregularidades. Otras experiencias de campo reportan la utilizacin del cido fosfrico (H3PO4)
para mejorar la adherencia entre el material refractario en uso y el que se va a aplicar. An
cuando las diferentes experiencias de campo son recomendadas como las mejores prcticas para
estas reparaciones parciales, las fallas siguen siendo recurrentes y suelen aparecer en las mismas
zonas donde se han realizado las reparaciones.
A pesar de la gran frecuencia de falla en revestimientos refractarios, no se encuentran
documentadas investigaciones que generen recomendaciones respecto a cmo mejorar la unin
13
interfacial entre los dos materiales, de manera que se disminuya la recurrencia de falla. Es por
esta razn, que en este proyecto se traza el objetivo de estudiar la utilizacin de aditivos y/o
acabados superficiales que puedan mejorar la adherencia, alargando de esta forma la vida til de
los revestimientos reparados.
Objetivo general.
Estudiar la adherencia entre dos capas de material refractario silicoaluminoso, de aplicacin en la
industria petrolera.
Objetivos especficos.
14
CAPTULO I
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Intevep es una empresa filial de Petrleos de Venezuela, cuyo objetivo principal es la
investigacin y el apoyo tecnolgico en mltiples campos del negocio de hidrocarburos. La
empresa fue fundada en 1974 con el propsito de fortalecer la capacidad tecnolgica de la
industria petrolera venezolana, a travs de la investigacin bsica orientada, la investigacin
estratgica, la investigacin aplicada y el desarrollo; asistencia tcnica especializada, ingeniera
conceptual y bsica, informacin y asesora [3].
Originalmente Intevep, S.A. fue concebida como una fundacin, la cual a partir del 31 de mayo
de 1979 se transform en una empresa mercantil, especficamente en una sociedad annima, filial
de petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA). La sociedad denominada Intevep, S.A., puede utilizar
tambin la denominacin de PDVSA INTEVEP, teniendo como domicilio. la ciudad de Caracas
y siendo de cincuenta aos su duracin como sociedad a partir de la fecha de inscripcin en el
Registro Mercantil [3].
15
1.4 Infraestructura.
Intevep est ubicado en un rea prxima a la ciudad de Caracas, capital de Venezuela. Su
infraestructura comprende 1000 hectreas de terreno de los cuales 400, son de su propiedad, y
600 con responsabilidad de zona protectora. Poseen un conjunto de laboratorios (16.000 m2),
dotados de instrumentacin avanzada que aseguran resultados oportunos y de alta calidad. Posee
a su vez 27 plantas piloto y 11 unidades de servicio para simulacin de procesos que permiten
resolver problemas operacionales de variada complejidad, as como de bancos motores para
pruebas de lubricantes y combustibles y un pozo experimental que permite una amplia gama de
pruebas relacionadas con produccin [3].
La empresa tambin cuenta con el Centro de Informacin Tcnica (CIT), con acceso a mas de
500 bases de datos internacionales, 30.000 monografas, 1.600 ttulos de publicaciones
peridicas, 25.000 normas tcnicas y 1.050 discos compactos [3].
Intevep est equipada con equipos de cmputo intensivo, organizados en: Centro de Simulacin
de Yacimientos, Centro de Procesamiento de Datos Geofsicos, Centro de Visualizacin
16
1.5 Organizacin.
La actividad de PDVSA Intevep est orientada a maximizar el valor agregado al pueblo, a
travs de la realizacin de actividades de investigacin, desarrollo, ingeniera y servicios tcnicos
en el negocio de los hidrocarburos, siendo una empresa integrada en cuanto centraliza todas las
pericias funcionales de investigacin, desarrollo y servicios tcnicos especializados requeridas en
el negocio petrolero [3].
El esquema organizativo de Intevep est vinculado a elementos de utilidad y rendimiento con
una visin y visin anclados en valores y competencias medulares y alineados al negocio de la
corporacin. La estructura organizativa, refleja en forma sintetizada el mbito de accin de
Intevep. Estructuralmente para el cumplimiento de su objetivo la organizacin est conformada
por tres Gerencias Generales, de las cuales dependen las Gerencias Tcnicas. A nivel de
habilitadoras se ubican un grupo de Gerencias Funcionales, cuyo mbito de accin es de apoyo a
la gestin (figura 1.1) [3].
1.5.1 Gerencias generales.
Las gerencias generales representan una imagen especular de la organizacin de los negocios
de PDVSA, con el fin de integrarse con interlocutores afines de los negocios y filiales de la
corporacin. Las Gerencias Tcnicas tienen como objetivo el asegurar el apoyo tcnico-cientfico
requerido por PDVSA, sus divisiones/empresas y terceros, mediante la definicin, planificacin,
coordinacin y ejecucin de los proyectos de investigacin, desarrollo y servicios tcnicos
especializados en el rea de pericia bajo su competencia, para generar productos tecnolgicos que
agreguen valor a los negocios, as como asegurar la ejecucin de los proyectos y servicios
contratados por terceros [3].
Las gerencias generales se dividen en tres:
El rea encargada del estudio de los materiales refractarios corresponden a los laboratorios
de cermicas, ubicados en la gerencia SG y en la gerencia tcnica de laboratorios generales
(figura 1.2) [3].
Presidencia
junta directiva
Gerencia planificacin estratgica PL
Consultara jurdica
Finanzas
LEG
Gerencia relaciones
interinstitucionales
AP
RH
Gerencia
PCP
Prevencin y control de prdidas
Automatizacin informtica y
telecomunicaciones
REI
SI
AIT
AI
Auditoria
DSM
Gerencia general de
refinacin
e industrializacin
RI
Gerencia general de
servicios
SG
Gerencia tcnica de
laboratorios generales
SGLG
I2
Gerencia tcnica de
mantenimiento industrial
SGMI
la calidad
Gestin
Recepcin de
Muestras
Qumica analtica
I3
Infraestructura
Infraestructura
Metalurgia
Corrosin
Polmeros
Cermicas
Ensayos no
destructivos
I4
19
CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
Los materiales refractarios son materiales cermicos heterogneos, que constituyen un conjunto
de productos intermedios indispensables en un pas desarrollado, ya que sin ellos se detendra
toda la actividad industrial en la que se dan condiciones de operacin severas (ataque qumico,
tensiones mecnicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la utilizacin de temperaturas
elevadas. Procesos como la coccin, la fusin, la calcinacin, la clinkerizacin, as como otros
muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de produccin no estn protegidos
por materiales refractarios [4].
Cada vez ms frecuentemente, ciertos procesos de produccin no pueden ser puestos en marcha
sin la implementacin de un revestimiento refractario apropiado en diversos equipos para dicho
proceso. De todo ello se deduce el carcter estratgico de este tipo de materiales, ms all del
valor en si del material o de su participacin en la estructura de costes de un determinado proceso
[4]
A fin de mantener un mayor alcance sobre todos los materiales refractarios se sugiere la
definicin:
Los refractarios son materiales cermicos heterogneos que pueden resistir una gran variedad de
condiciones de servicio incluyendo: alta temperatura, choque trmico, desgaste fsico, y ataque qumico,
y pueden retener su integridad por un perodo aceptable de tiempo [5].
A nivel industrial y cientfico existen diversas formas de clasificar los materiales refractarios.
Sin embargo con el fin de congraciar la informacin contenida en las normas internacionales y
nacionales de clasificacin, se puede sealar que los materiales refractarios se clasifican en su
mayora debido a su composicin qumica y/o caractersticas fsico qumicas, y por su forma
fsica [5].
Refractarios silicoaluminosos.
Refractarios de slice.
Refractarios bsicos.
Refractarios de carbn.
Refractarios especiales.
materiales
refractarios
silicoaluminosos
estn
compuestos
principalmente
de
Tipo
equivalente
(mnimo)
Contenido de
Otros
requerimientos
Alta almina 50
---
34
50+2.5
---
Alta almina 60
---
35
60+2.5
---
Alta almina 70
---
36
70+2.5
---
Alta almina 80
---
37
80+2.5
---
Alta almina 85
---
---
85+2.5
---
Alta almina 90
---
---
90+2.5
---
Alta almina 99
---
---
97 mnimo
---
A base de bauxita
---
No menor de 80
---
---
No menor de 90
---
Eletrofundifdos
A base de
corindn
Deformacin bajo
Con liga cermica
56 - 79
carga en caliente,
5% mximo
Mulita
Deformacin bajo
Electrofundido
56 - 79
carga en caliente,
5% mximo
90 % Al2O3 / 10%
Almina-Cromo
Cr2O3
Es por esta razn, que los productos preformados de slice deben ser calcinados muy
lentamente y la temperatura del tratamiento trmico debe ser lo suficientemente alta para
convertir las formas del cuarzo a formas estables de la slice a altas temperaturas [5].
Los refractarios de slice que contienen cal son muy sensibles a los cambios de temperatura. Al
calcinar estos ladrillos es muy importante calentar gradualmente el material para evitar que se
agriete debido al choque trmico. Si este tipo de ladrillo se prepara agregndole arcillas, se
produce una disminucin del punto de fusin pero aumenta la resistencia a los choques trmicos
[11]
.
23
Tabla 2.2 Cambios dimensionales asociados con los cambios de fase en la slice.
Temperatura (C)
Cambio de fase
117-163
1 2-tridimita
+0,17
+0,50
200-210
-cristobalita
+1,00
+2,00 2,80
573
-cuarzo
+0,26 0,45
+0,86 1,30
870
-cuarzo 2-tridimita
+5,55
+14,4
1250
-cuarzo -cristobalita
+6,60
Cercano a +17,4
1470
2-tridimita -cristobalita
+1,05
---
1670
2-tridimita fusin
+1,05
---
1713
-cristobalita fusin
---
Cercano a +0,1
Bajo precio.
Tipo
mnimo
Magnesia
90
86
Dolomita
95
91
Dolomita-carbn
98
96
---
---
---
---
---
---
---
---
60
55
70
65
80
75
30
25
40
35
50
45
Forsterita
---
---
Espinela
---
---
Magnesia
---
---
---
---
---
---
Cr2O3- MgO
---
---
MgO-C
magnesia
Dolomitamagnesia-carbn
Magnesiadolomita-carbn
Cromita
Magnesiacromita
Cromitamagnesia
Qumicamente
enlazados
Otras especificaciones
nominal
Dolomita-
Calcinados
(%)
Magnesiacromita
Cromitamagnesia
Magnesia carbn
25
A pesar de estas excelentes caractersticas, los refractarios hechos a base de carbn tienen
ciertas desventajas como la oxidacin en presencia del aire y cuando es expuesto al vapor. Sin
embargo existen muchas aplicaciones con condiciones de poco oxgeno o con atmsferas
reductoras donde es utilizado este tipo de material [5].
Cuando el carbn es utilizado como una aditivo en los materiales refractarios el carbn pasa a
ser un constituyente parcial en la composicin del refractario, como es el caso de los refractarios
de magnesia-carbn y dolomita- carbn [5].
2.2.6 Refractarios especiales.
La mayora de los refractarios especiales estn constituidos en su mayora de materia prima
sinttica y son desarrollados con propiedades muy especficas para condiciones de servicio donde
son requeridos.
2.2.7 Refractarios de liga hidrulica.
26
Son aquellos materiales refractarios que obtienen sus propiedades mecnicas finales mediante
reacciones fsico-qumicas entre el agua y los constituyentes del material. Este tipo de materiales
reacciona con el agua para formar agua de cristalizacin, produciendo un incremento de la
resistencia a medida que la reaccin progresa. La reaccin con el agua se conoce como
hidratacin y los compuestos resultantes se denominan hidratos. La propiedad de endurecimiento
desarrollada por la hidratacin se conoce como frage hidrulico [5].
El ligante utilizado en este tipo de materiales se constituye en la mayora de los casos de
cementos aluminosos y cementos tipo Portland y es utilizado en los refractarios monolticos. Los
cementos tipo Portland se dan en una regin con un contenido relativamente alto de CaO en el
diagrama CaO-Al2O3-SiO2 y sus principales constituyentes son 2CaO.SiO2 y 3 CaO.SiO2. Por
otra parte, el cemento aluminoso se da en una regin con menor contenido de calcio y su
constituyente principal es CaO.Al2O3 aunque tambin contiene otros constituyentes minerales
(figura 2.1) [5].
I5
diferentes formas
de presentacin
de los
materiales
refractarios influencian
Tipo
Ladrillos y formas normalizadas
Piezas preformadas
Formas especiales
Concretos (moldeables)
Mezclas de proyeccin
Mezclas para instalacin por vibracin
Refractarios monolticos
Refractarios plsticos
Mezclas para apisonar
Morteros
Materiales de fibras
Fibras cermicas
29
Piezas normalizadas.
Este tipo de piezas constan generalmente de ladrillos y piezas de forma con dimensiones
normalizadas en el mercado. En Venezuela este tipo de piezas est normalizado segn la norma
COVENIN 1749:1996 [5].
Formas especiales.
Este tipo de piezas poseen geometras especficas, cuyas formas y dimensiones se establecen
por convenio entre el fabricante y el consumidor.
2.3.2 Refractarios monolticos.
Los refractarios monolticos son combinaciones premezcladas de partculas refractarias, una
matriz refractaria, agentes ligantes y diversos ingredientes. La mayora de los refractarios
monolticos vienen en sacos, para ser mezclados directamente en el campo con formulaciones
simples. Existen diversos tipos de refractarios monolticos como moldeables, proyectables,
mezclas por vibracin, refractarios plsticos, apisonables y morteros [5].
Moldeables refractarios.
Estos refractarios consisten de agregados finos y gruesos con un agente aglomerante, que puede
ser de fraguado hidrulico o de enlace qumico. Su instalacin se realiza por vaciado luego del
mezclado con agua. Se clasifican a su vez en moldeables densos, semi-densos y aislantes.
Proyectables.
Las mezclas para proyeccin son productos refractarios granulares preparados especficamente
para ser instalados por proyeccin neumtica. Su composicin granulomtrica se basa en un
equilibrio de compactacin por impacto, sin rebote por lo que las partculas son cuidadosamente
seleccionadas, proporcionadas y mezcladas. Las mezclas para proyeccin en sacos conteniendo
material seco, listo para ser premezclado o mezclado con agua, directamente en le momento de la
instalacin, segn sea la prctica deseada. Existen dos tipos de mezclas para proyeccin: para
instalacin en fro y para instalacin en caliente. Este tipo de materiales puede ser de liga
hidrulica o liga qumica. El proyectado o "gunning" es una tcnica de instalacin y los productos
proyectables son los que mejor satisfacen las caractersticas tecnolgicas de la proyeccin [13].
Mezclas por vibracin.
30
Son materiales cuya reologa se formula con el fin de instalar el material exclusivamente por
vibracin. Una de sus caractersticas ms importantes es su bajo contenido de agua en la mezcla.
Este tipo de refractarios se clasifica a su vez en refractarios por vibracin con cemento aluminoso
o arcilla dependiendo del agente enlazante utilizado [5].
Refractarios plsticos.
Los refractarios plsticos son masas granulares de consistencia modelable que se adaptan
fcilmente a cualquier instalacin y con las que se puede tanto hacer reparaciones locales, como
instalaciones totales de un horno. Se fabrican tanto con endurecimiento en fro, como sin l,
principalmente con materiales silicoaluminosos y aluminosos [13].
Mezclas para apisonar.
Son productos refractarios anlogos a los refractarios plsticos pero con un contenido de agua
mucho menor. Estos materiales se instalan con una trabajabilidad menor de 15. Estn constituidos
esencialmente por mezclas granulares de materiales refractarios en los que las partculas han sido
cuidadosamente seleccionadas y mezcladas, de tal manera que con el agregado opcional de una
pequea cantidad de agua desarrollan una excelente condicin de trabajabilidad. Despus de
instalados, secados y quemados, forman estructuras monolticas densas, fuertes y seguras. En
algunos casos, para aplicaciones especficas, se les produce con agentes modificantes o
inhibidores especficos de penetracin metlica [13].
Morteros.
Son materiales con una granulometra muy fina y son utilizados para unir ladrillos y piezas
especiales. Los morteros refractarios pueden ser de tres tipos:
Fraguado al aire.
Fraguado en caliente.
Fraguado hidrulico.
vidrio, lana mineral, fibras silicoaluminosas, fibras de mulita, almina y zirconia. Generalmente,
el trmino fibra cermica se refiere a productos conformados con fibras silicoaluminosas, sin
embargo, otros materiales cermicos como las fibras de mulita, almina y zirconia, desarrollados
recientemente, podran entrar en esta categora. Las fibras cermicas se pueden clasificar por su
composicin de la siguiente forma [5]:
Fibras de zirconia.
Dentro de los productos ms usados a base de fibras cermicas se encuentran: las mantas, los
mdulos, las placas, las fibras a granel y el papel cermico (figura 2.2).
I6
Figura 2.2 Productos fabricados con fibras cermicas: (a) mantas, (b) mdulos, (c) placas, (d)
fibra a granel y (e) papel [14].
Mantas cermicas.
Son materiales livianos y flexibles, fabricados a partir de fibras largas. Estas fibras son
multidireccionadas y entrelazadas mediante un proceso continuo de tejido con agujas, que le
confiere al producto una excelente resistencia a la manipulacin y al desgaste. Debido al tipo de
proceso de manufactura, las mantas no necesitan de ningn tipo de ligante. Este tipo de mantas
pueden alcanzar una temperatura lmite de uso continuo de 1260C y su punto de fusin se
encuentra alrededor de los 1760C [14].
Mdulos cermicos.
Los mdulos cermicos caracterizan por la composicin de sus fibras cermicas refractarias
para altas temperaturas y por la fcil instalacin y sujecin de los mismos. Las aplicaciones
tpicas de los mdulos de fibra cermica incluyen: Hornos de forja, hornos de tratamiento de
32
calor, hornos de homogenizacin, incineradores, bloques y sellos para carros de hornos, hornos
de precalentamiento, hornos de etileno, calentadores para procesos, reformadores, revestimientos
de chimenea y hornos de tnel [14].
Placas cermicas.
La placa de fibra cermica rgida es un material obtenido en un proceso de moldeado al vaco, y
fueron desarrolladas para aplicaciones a altas temperaturas. Entre Para su conformado se utilizan
ligantes orgnicos e inorgnicos. Ofrece una baja conductividad trmica, estabilidad a altas
temperaturas y excelente resistencia al choque trmico. Estas placas poseen una densidad
uniforme en todo su espesor y pueden ser fcilmente aserradas, agujereadas mecanizadas. Su
alto mdulo de ruptura hace que sean ideales para el uso en regiones sujetas a vibraciones,
velocidades de gases elevadas choques mecnicos [14].
Fibras a granel.
Este tipo de materiales se clasifica para temperaturas que fluctan entre 1260C y 1650C
(1533 K a 1923 K). Las aplicaciones ms comunes incluyen la construccin de juntas de
expansin, sellos de base, sellos para tubera y aplicaciones acsticas [14].
Papel cermico.
Este producto se obtiene a partir de fibras lavadas, cuyas partculas no fibrosas fueron
removidas en un proceso especial de lavado. Las fibras hmedas son procesadas en una mquina
especial, logrando una hoja flexible y de poco peso. El papel cermico se caracteriza por su baja
conductividad trmica y muy buena resistencia a la manipulacin. Su estructura
excepcionalmente uniforme asegura una resistencia trmica sin variacin a lo largo de todo el
material. Entre las aplicaciones ms comunes de este tipo de material se encuentran:
empaquetaduras, sellado y espaciamiento [14].
estn expuestos a muchas condiciones adversas tales como: agentes corrosivos como el
hidrgeno, componentes de sulfuros, sales, cidos orgnicos e inorgnicos, impacto de partculas
a altas velocidades [1].
Los revestimientos refractarios pueden ser usados exitosamente en distintos componentes de las
plantas de refinacin de crudo, como hornos, calderas, unidades de craqueo cataltico,
reformadores de nafta, reformadores de amonio, plantas de sulfuro, incineradores y cmaras de
combustin de fluidos circulantes [1].
Hornos.
Los hornos en las refineras por lo general poseen una geometra cuadrada y son usados para
precalentar el petrleo que es enviado a varias unidades de proceso. Estos hornos usualmente solo
contienen tuberas calientes que no estn expuestas a condiciones corrosivas y erosivas.
Normalmente, las paredes de los hornos que estn prximos a la carcasa son cubiertas con
ladrillos aislantes [1].
La combinacin de moldeables densos y aislantes han sido utilizadas en ciertos hornos en lugar
de ladrillos aislantes. Sin embargo en ciertas ocasiones la utilizacin de anclajes de mala calidad
tiene como resultado la prdida de material refractario en la cara caliente [1].
Paredes de ladrillos situadas en el centro de los hornos son usadas con el fin de lograr un mejor
control de la distribucin de calor dentro de las unidades. Un detalle muy importante durante una
parada de planta es la limpieza y reemplazo de las juntas de expansin para graduar la expansin
trmica que se produce cuando el horno vuelva a ser puesto en servicio [1].
Actualmente, muchas compaas estn prefiriendo la utilizacin de mdulos de fibras
cermicas o sistemas de mantas, debido a su valor aislante muy superior, fcil reparacin, entre
otras ventajas. Mientras que los moldeables tradicionales tienen que ser calentados muy
lentamente para evitar grietas y explosiones durante la quema inicial, las fibras cermicas pueden
ser calentadas de forma muy segura a una tasa mucho mayor por largos perodos de tiempo. Sin
embargo debido su poca resistencia a al desgaste por erosin, incluso en presencia de gas limpio
o vapor a altas velocidades, se requiere de zonas de servicios localizadas de moldeables
refractarios [1].
34
Tanto los elevadores de alimentacin como los recubrimientos del reactor, se llenan de coque
durante la operacin y su resistencia a la erosin aumenta alrededor de 10 veces. Mientras que el
elevador de alimentacin es usualmente recubierto por refractarios moldeables extremadamente
35
Alta resistencia
Denso
Semi-aislante
Aislante
Con coque
2,89
2,40
1,97
1,56
Sin coque
2,70
2,27
1,60
1,20
Con coque
170
145
72-123
29,60
Sin coque
101
93,2
7,5-8,7
9,3
Porosidad
Con coque
7,6
7,0
0,8-1,7
---
aparente (%)
Sin coque
27,0
22,00
41,5
43,0
Prdida por
Con coque
2,9
3,16
6,5-7,9
---
erosin (%)
Sin coque
5,5-6,5
6,4
42,6
---
Peso
Volumtrico
(g/cm3)
Resistencia a la
compresin en
fro (MPa)
Las paredes de los contenedores y las lneas de gas son recubiertas con refractarios de densidad
y resistencia mecnica medias. La adicin de fibras metlicas a los moldeables son muy
recomendadas para reducir los costos de mantenimiento. Los codos de las lneas superiores de
gas requieren un material con mejor resistencia a la erosin debido a que el fluido de gas contiene
polvo de catalizador que se escapa de los ciclones [1].
La fibra cermica tambin es utilizada en muchos casos por su gran flexibilidad y
manejabilidad para situar en distintas zonas de los contenedores as como por su capacidad
aislante, sin embargo es necesario disear una proteccin debido su poca resistencia a la erosin
[1]
Reformadores de nafta.
Los reformadores de nafta operan en una atmosfera rica en hidrgeno alrededor de los 535 C y
una presin por encima de los 2 MPa. Los tpicos diseos de recubrimientos refractarios de los
reformadores de nafta son llamados moldeables de bajo hierro para reducir la posible liberacin
de sulfuro durante la generacin, la cual podra contaminar el catalizador [1].
36
En el caso de los revestimientos refractarios para tuberas, la norma PDVSA L-215 describe el
procedimiento a seguir para su correcta instalacin. En estos casos, es importante revisar la
concentricidad y el acople de la tubera manteniendo ciertas tolerancias especificadas.
Adicionalmente, se deben asegurar la utilizacin de formaletas metlicas para facilitar la
uniformidad y prevenir variaciones durante su instalacin. Si es usado poliestireno expandido
para las formaletas, ste deber tener una densidad mnima de 32 kg/m3 (2 lb/pies3). Luego del
curado deben ser retiradas todas las formaletas. Todo vaciado debe realizarse usando dos o ms
vibradores colocados en el exterior del equipo o componente a ser revestido. Estos vibradores
deben tener una fuerza total mayor o igual al 100% del peso total a ser vibrado y deben ser
controlables independientemente [18].
Revestimientos proyectados.
Para la aplicacin de este tipo de revestimiento se utilizan mquinas de proyeccin especiales
que rocan reumticamente la mezcla del material refractario directamente a la carcasa (figura
2.4). En este tipo de mezclas es importante ajustar la granulometra para permitir la aplicacin del
material por la boquilla de las mquinas. Existen tres tipos de procesos de proyeccin de
revestimientos refractarios: hmedo, semi-hmedo y seco [5].
I8
Figura 2.4 Equipos para mezclas proyectables: (a) Bomba neumtica, (b) manguera y boquilla [19].
manguera. El resto del agua necesaria para alcanzar la consistencia adecuada se adiciona
directamente en la boquilla. El proceso seco se realiza prcticamente sin humedad, siendo
igualmente proyectado neumticamente, mezclando el agua necesaria en la boquilla [5].
I9
Figura 2.5 Aplicacin de un revestimiento refractario utilizando una mezcla proyectable [19].
Las juntas fras verticales deben tener una longitud menor de 2,1 m (7 pies), y estar
desplazadas un mnimo de 90 cm (3 pies) [18].
40
hasta la carcasa. Los cortes deben ser rayados y humedecidos completamente antes de la
aplicacin del refractario contiguo [18].
Los materiales apisonados por otro lado se suministran en bolsas de polietileno como material
granular en forma seca o semi-hmeda. El proceso de instalacin es muy similar al de los
plsticos refractarios, sin embargo poseen una tendencia mayor a sufrir laminaciones dentro del
revestimiento. Una de las ventajas es su rpido secado y que sufren de una menor contraccin al
secado que los materiales plsticos [5].
41
refractario con agua, durante 24 horas a intervalos de 2 horas. Esto despus de que el material
haya obtenido su fraguado inicial [18].
Se utilizan otros mtodos para realizar el curado del revestimiento luego de fraguado. Estos
mtodos se describen a continuacin [18]:
En el caso de tubera revestida, los extremos pueden ser sellados con una membrana
impermeable. Para ello, se pueden utilizar hojas de polietileno de 0,4 mm de espesor.
Se deben instalar instrumentos para medir la temperatura del gas a todo lo largo del rea
revestida a ser secada. En todos los casos estos instrumentos debern estar ubicados como
mnimo a la entrada de los calentadores y a la salida de los gases del rea revestida.
Los procedimientos de secado de revestimientos nuevos debern tomar como base las
siguientes premisas:
42
La temperatura final en cualquier seccin de la cara caliente del revestimiento deber ser
una tempretura inferior a 3/4 de la temperatura de diseo del revestimiento. Esta
temperatura deber mantenerse por un mnimo de 1,5 horas por cada 25 mm de espesor de
revestimiento.
43
I 10
Figura 2.6 Curva de secado modelo para refractarios livianos de 8 pulgadas de espesor [18].
Los materiales con liga fosfrica debern ser sometidos al ciclo de calentamiento, de acuerdo al
siguiente procedimiento [18]:
Luego se debe elevar la temperatura a una tasa mxima de 55 C hasta alcanzar los 370
C y mantener la temperatura por lo menos durante una hora.
44
Se asegura que la reduccin del revestimiento refractario no sea mayor al 20 % por efecto
de la erosin tomando como referencia los extremos de los anclajes.
Se reemplazar el rea de material refractario que presente una grieta igual o mayor a la
mitad de la profundidad del revestimiento refractario.
El rea a ser reparada tiene que ubicarse en la zona media de los anclajes (figura 2.7).
Es necesario que la zona a reemplazar est libre de material suelto y se debe mojar
uniformemente dicha zona.
cido ortofosfrico.
El cido ortofosfrico, o simplemente cido fosfrico, es un compuesto slido que se
comercializa normalmente en disoluciones al 86% en agua. Su frmula qumica es H3PO4 (figura
2.8) [21].
Es uno de los compuestos ms importantes de fsforo. Sus sales, los fosfatos, son las especies
ms estables de fsforo y es la forma en la que habitualmente se presenta en la naturaleza. Se
obtiene mediante un proceso de tratamiento de rocas de fosfato de calcio con cido sulfrico,
filtrando posteriormente el lquido resultante para extraer el sulfato de calcio. Otro modo de
obtencin consiste en quemar vapores de fsforo y tratar el xido resultante con vapor de agua.
El cido ortofosfrico es fuertemente higroscpico y muy soluble en agua (se disuelve en agua
sin gran desprendimiento de calor). Las fuertes interacciones por puente de hidrgeno dan a sus
disoluciones un aspecto viscoso [21].
El cido es muy til en el laboratorio debido a su resistencia a la oxidacin, a la reduccin y a
la evaporacin. Entre otras aplicaciones, el cido fosfrico se emplea como ingrediente de
bebidas no alcohlicas, como pegamento de prtesis dentales, como catalizador, en metales
inoxidables y para fosfatos que se utilizan, como ablandadores de agua, fertilizantes y detergentes
[21]
.
I 12
Otro uso del cido fosfrico o MAP (fosfato de monoaluminio) es como agente de liga qumica
en moldeables. Los moldeables que usan este sistema son ofrecidos tambin en presentaciones de
dos componentes que consisten en: un componente seco y un componente lquido (cido
fosfrico o MAP), un componente seco y un componente hmedo (cido fosfrico o MAP
mezclado con porciones de mezcla seca) o una mezcla seca usando polvo de MAP. La liga
47
qumica se produce por el uso de un aditivo (en la porcin seca del moldeable refractario) que
reacciona exotrmicamente con el cido. Dos aditivos comnmente utilizados que reaccionan con
el cido fosfrico o MAP son el MgO (xido de magnesio) o agregados de MgO en el moldeable
que forma la fase de MgHPO4 o Mg(H2PO4)2, y el cemento de aluminato de calcio, el cual forma
un compuesto de fase Ca(H2PO4)2 3.CaO.Al2O3.6H2O. Las fases de MgHPO4, Mg(H2PO4)2 y
Ca(H2PO4)2 pierden su liga hidrulica aproximadamente a los 200 C (573 K) [1].
Cementos de magnesia-fosfato.
El xido de magnesio (MgO) tambin conocido como magnesia es el producto ms importante
de los compuestos industriales a base de magnesio. La magnesia comercial se produce
normalmente por descomposicin trmica de la magnesita (MgCO3) o el hidrxido de magnesio
(Mg(OH)2) que se obtiene a partir del agua de mar. Las propiedades fsicas de la magnesia son
gobernadas por el precursor, el tiempo y la temperatura de calcinacin y las impurezas [5].
En la industria de los materiales refractarios es muy comn la utilizacin de la magnesia
calcinada-a-muerte, la cual se produce a temperaturas mayores a los 1400 C (1673 K) y se
caracteriza por su baja reactividad, poca absorcin de agua y su alta resistencia a las escorias
bsicas. Este tipo de magnesia se produce normalmente en hornos rotatorios y hornos verticales.
La magnesia calcinada-a-muerte es casi exclusivamente utilizada en la formulacin de
refractarios tanto para ladrillos como para refractarios a granel para aplicaciones en las industrias
del cemento, del vidrio, del acero y de los metales no ferrosos [5].
Otra aplicacin comn de la magnesia, es su utilizacin para la fabricacin de los refractarios
de liga qumica, tal es el caso de los morteros magnesia fosfato. Estos son cementos de rpida
aplicacin usados en la reparacin de aeropuertos, autopistas, puentes, muelles u otras
infraestructuras de concreto e incluso la solidificacin y estabilizacin de desechos txico, donde
son necesarios un frage en poco tiempo, una alta adhesin con concretos y refractarios viejos,
as como resistencia mecnica [22, 23].
Este tipo de morteros o cementos estn basados en MgNH4PO4. Consisten principalmente de
MgO, NH4PO4 y Na(PO4)3. El producto inicial hidratado es el Mg(NH4)2-H2(PO)4.4H2O
(tetrahidratado) que se convierte en MgNH4-PO4.6H2O (hexahidratado). En soluciones coloidales
de silicio se forman mas tetrahidratos. Existen muchas incertidumbres sobre la secuencia de las
reacciones que se dan lugar, sin embargo se presume que la aparicin del hexahidrato es el
48
responsable del la generacin de la resistencia mecnica del mortero. Los estudios muestran que
los iones en solucin forman los hidratos que crecen alrededor de un punto de nucleacin, ya que
han encontrado presencia de fase amorfa en las primeras horas de reaccin rodeando las
partculas de MgO. Estos hidratos coloidales se forman alrededor de la estruvita (MgNH4PO4).
Estas partculas luego inician un fenmeno de reaccin y frage a travs de interacciones de
formacin de geles. Con el tiempo, estos geles cristalizan lentamente en una microestructura
compacta de estruvita, contribuyendo significativamente al incremento de la dureza y rigidez de
la pasta de cemento [22, 24].
En estudios recientes se ha demostrado, a travs de difraccin de rayos X, que el mayor
producto de la reaccin es la estruvita. Evidencia hallada sugiere la presencia de una fase amorfa
o poco cristalina con un bajo grado de hidratacin en morteros preparados con un contenido de
agua menor al 8 % [24].
Fosfatos de sodio.
Relacionado con el uso del cido fosfrico como ligante qumico para los moldeables
refractarios tambin se encuentran los lcalis de fosfato (fosfato de sodio) o los fosfatos alcalinos
(MgPO4 y CaPO4). Estos fosfatos, especialmente los fosfatos de sodio, son utilizados
extensamente como ligantes en refractarios bsicos moldeables, ya que pueden reaccionar con la
magnesia y dolomita en polvo y en agregados y fraguar mediante coagulacin. Existen diversos
tipos de fosfatos de sodio y su tiempo de fraguado y dureza pueden variar mucho dependiendo
del tipo de fosfato usado. Sin embargo, es necesario tener cuidado en minimizar las cantidades de
fosfato usado, ya que algunos pueden formar compuestos reactivos de bajo punto de fusin, que
pueden reducir la refractariedad en los moldeables. Mientras que en moldeables avanzados de
aluminosilicatos son utilizados bajas cantidades de fosfato de sodio para reducir el contenido de
agua y controlar la fluidez, recientes innovaciones han utilizado relativamente grandes cantidades
de fosfato de sodio (1 a 4 %) como hexametafosfato de sodio y tripolifosfato de sodio junto con
cementos de aluminatos de calcio, para formular moldeables refractarios con excelentes
temperaturas intermedias (600 C - 1000 C) de uso y alta resistencia mecnica y a la abrasin [1].
2.10. Ensayo de flexin para materiales frgiles.
Los materiales cermicos son materiales que por sus propiedades son muy dbiles en traccin,
pero relativamente fuertes en compresin. En muchos materiales frgiles como las cermicas,
49
resulta difcil realizar ensayos de traccin para medir sus propiedades, debido a la presencia de
defectos de superficie. Este tipo de materiales se pueden probar utilizando el ensayo de flexin
(figura 2.11). Al aplicar la carga en 3 o 4 puntos causando flexin, acta una fuerza que provoca
tensin sobre la superficie del material, opuesta al punto medio de la probeta provocando la
fractura en ese punto. El parmetro de resistencia es el mdulo de ruptura, MOR (modulus of
rupture), o resistencia a la flexin, valor que se calcula a partir de los datos del ensayo de flexin.
El mdulo de ruptura viene dado por (2.1) [25, 26]:
MOR
3FL
2wh 2
2.1
Donde F es la fuerza aplicada, L es la distancia entre los puntos de apoyo, w es el ancho de la
probeta y h es su altura [25].
I 13
Imagen 2.9 Ensayo de flexin utilizado para medir la resistencia de materiales frgiles [25].
2.13. Fluidez.
Es la caracterstica que define la manejabilidad o trabajabilidad del mortero. Depende de la
consistencia de la mezcla, de la granulometra del agregado utilizado, de la cantidad de finos y
del empleo de aditivos. Una manera de cuantificar la trabajabilidad es aplicando la norma ASTM
C-1445 y ASTM C-860 para determinar la fluidez de los refractarios moldeables [16, 31].
51
2.2
Existen distintos tipos de porosidad, siendo los principales: la porosidad total y la porosidad
abierta. De acuerdo con las caractersticas de los espacios vacos contemplados, pueden
considerarse otros tipos de porosidad: cerrada, accesible a un determinado fluido, comunicada,
efectiva para un determinado comportamiento [32].
52
La porosidad total se define como el volumen total de vacos por unidad de volumen total. En
este caso deben contabilizarse todos los espacios vacos presentes: abiertos y cerrados, accesibles
y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma experimental, ya que incluye entre los
espacios vacos los no comunicados con el exterior. Su determinacin se realiza de forma
indirecta a partir del valor de ambas densidades [32].
La porosidad abierta se conoce tambin como porosidad accesible o comunicada, y se define
como el nmero de poros abiertos por unidad de volumen. Este tipo de porosidad es el parmetro
ms significativo de los materiales porosos, ya que condiciona su capacidad para almacenar
fluidos, influyendo en sus restantes propiedades fsicas, as como en su actividad qumica y, en
ltima instancia, en su durabilidad y calidad [32].
En los materiales cermicos se utiliza la norma ASTM C-20 para determinar adems del peso
volumtrico la porosidad apartente asi como la absorcin de agua entre otras propiedades.
53
CAPTULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Para llevar a cabo esta investigacin, se realizaron una serie actividades y experimentos que
permitieron determinar la compatibilidad de refractarios viejos con refractarios nuevos. Primero
se procedi a formular y conformar las probetas, luego se determinaron las propiedades del
refractario (peso volumtrico, porosidad aparente, cambio lineal permanente, resistencia a la
compresin, resistencia a la flexin y microestructura), y se evalu el efecto de diferentes
aditivos, contaminacin con crudo y acabado superficial sobre la adherencia del material en uso
con material nuevo. La metodologa utilizada se esquematiza en la figura 3.1.
I 14
T (C)
0
80
815 C
0
60
1h
0
40
0
20
0
t (h)
A su vez se calcul el peso volumtrico de las probetas en verde, despus de secadas y luego de
calcinarlas (A.1). Las medidas de las probetas fueron tomadas segn la norma ASTM C-134 [37].
El clculo del peso volumtrico se hizo de la siguiente manera (ecuacin 3.1):
D
m
V
3.1
Donde:
D= densidad (g/cm3).
m= masa (g).
V= volumen geomtrico (cm3).
Lo Lf
*100
Lo
3.2
Donde:
CLP= cambio lineal permanente (%).
Lo= longitud inicial (mm).
Lf= longitud final (mm).
Para determinar el MOR (3.2) se sigui el procedimiento descrito en la norma ASMT C-133,
donde se utilizaron 3 probetas de dimensiones 0,228 x 0,057 x 0,064 m (C.1). El ensayo fue
56
llevado a cabo en una prensa hidrulica de 20 toneladas marca SHIMADZU, modelo UH-20
(figura 3.3) [26].
Tambin se determin el peso volumtrico, porosidad aparente, entre otras propiedades,
basndose en una relacin entre el peso seco de las probetas y el peso sumergido y saturado
utilizando el procedimiento descrito en la norma ASTM C-20 (D.1). Para esto utilizaron 3
probetas de dimensiones 0,051 x 0,051 x 0,051 m y se realizaron los clculos mediante las
ecuaciones 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6. Para este ensayo se utiliz una plancha de calentamiento con
sistema de vibracin marca ARED [33].
V W S
3.3
B
D
V
3.4
W D
P
100
V
3.5
W D
A
100
D
3.6
Donde:
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
B= densidad (g/cm3)
P= porosidad aparente (%).
A= absorcin de agua (%)
57
T= gravedad especfica.
Para realizar el estudio de la microestructura del material se tom una muestra representativa.
Luego de cortar la muestra, se realiz el embutido, desbaste y pulido [33]. Para el embutido de la
muestra se utiliz una resina epxica de endurecimiento lento. Una vez obtenida la muestra
embutida se procedi al desbaste y pulido. Para el desbaste se utiliz una pulidora giratoria marca
STRUERS, modelo LaboPol-5, utilizando papel de lija de carburo de silicio desde el nmero 60
hasta 1000. Luego se realiz el pulido utilizando pasta de diamante de 6, 3 y 1 m. Con el fin de
revelar la microestructura se atac qumicamente la muestra, pulindolas de 10 a 15 minutos con
una solucin de murakamis y almina con la siguiente composicin [33]:
Una vez embutida, desbastada y pulida la probeta, fue analizada utilizando un microscopio
ptico de reflexin para observar su microestructura. Se tomaron fotomicrografas antes y
despus del ataque para observar las diferencia microestructurales. Para la realizacin de este
estudio se utiliz un microscopio ptico de reflexin marca ZEISS, modelo AXIOVERT 40
MAT.
Para observar la muestra en el MEB (microscopio electrnico de barrido) fue necesario recubrir
la muestra con una delgada capa de oro por medio de la tcnica conocida como sputering
utilizando un SEM COATING SYSTEM marca BIO-RAD (figura 3.3). Una vez recubierta la
muestra se observ en el MEB y se analizaron los distintos elementos presentes mediante EDS
(Energy Dispersive X-ray Spectroscopy). El equipo de microscopa electrnica utilizado fue un
microscopio marca JEOL, modelo JSM-6480LV (figura 3.4).
58
I 16
59
propiedades. Los resultados obtenidos en su mayora comparativos brindan una idea de posibles
recomendaciones y aditivos para mejorar su compatibilidad.
A continuacin se muestra el flujograma de la matriz experimental de la investigacin (figura
3.5):
Conformado: 12 probetas
Corte, TT y envejecimiento con crudo
Sin contaminar
Blanco
H3PO4
Mortero
MgO-PO4
Blanco
H3PO4
Mortero
MGO-PO4
Secado y calcinacin
Evaluacin de la adherencia a travs de:
Inspeccin visual
Ensayo de flexin
Microcopa ptica
MEB y EDS
I 18
procedimiento descrito en el captulo 3.1. Una vez embutidas, desbastadas y pulidas fueron
analizadas utilizando un microscopio ptico de reflexin. Para esto se tomaron fotomicrografas
antes y despus del ataque para observar las diferencia microestructurales y revelar la unin entre
ambos materiales. Posteriormente, se prepararon las muestras segn el procedimiento descrito en
el captulo 3.1.1 para observar las muestras en el MEB y analizarlas utilizando EDS.
I 19
Para estudiar los efectos del tipo de superficie en la adherencia de materiales refractarios viejos
con nuevos se utilizaron dos tipos de superficie: unas muestras con una superficie lisa y muestras
con una superficie ms rugosa e irregular. En ambos casos se utilizaron 6 muestras del material
62
refractario. Para lo que fue necesario conformar, secar y calcinar 6 probetas con una dimensin
de 0,228 x 0,057 x 0,064 m segn el mtodo descrito en los captulo 3.1. Las muestras con
superficie lisa se obtuvieron mediante una cortadora de diamante, mientras que las muestras con
superficie irregular fueron obtenidas generando una fractura en la zona media de las probetas.
Posteriormente, se evalu el efecto del H3PO4 para las muestras con superficie lisa y rugosa. En
las muestras analizadas, se fue aplicado el H3PO4 utilizando un atomizador rociando la cara de
contacto, con una solucin al 40% en volumen de H3PO4 con agua destilada En otro grupo de
muestra no se utiliz ningn aditivo en la cara de contacto. El vaciado del material refractario
nuevo se realiz segn el procedimiento descrito en el captulo 3.2. Una vez conformadas,
secadas y calcinadas todas las muestras, fue realizado el ensayo de flexin en 3 puntos para medir
el mdulo de ruptura del material refractario segn la norma ASTM C-133. El equipo y
procedimiento que se us para evaluar la adherencia entre ambos materiales se describi en el
captulo anterior [26].
63
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN
A continuacin se presentan los resultados del estudio del efecto de las caractersticas y
propiedades de refractarios en uso y su compatibilidad con refractarios nuevos. Primero se
muestran los resultados de la caracterizacin del refractario silicoaluminoso para proyeccin y de
los morteros utilizados, seguido de los resultados de la adhesin entre refractarios viejos y
refractarios nuevos usando distintas variables.
Tabla 4.1 Peso volumtrico y cambio lineal permanente del material refractario.
Densidad volumtrica (cm3)
CLP (%)
Material en verde
1,56+0,02
---
1,38+0,01
0,11+0,05
1,33+0,01
0,29+0,08
Tabla 4.2. Caracterizacin del material refractario luego de ser calcinado a 815 C.
Propiedad del material calcinado a 815 C
Peso volumtrico por Arqumedes (g/cm3)
1,29+0,01
45,70+0,08
35,45+0,20
0,83+0,12
4,04+0,06
64
1430
3
1300
29 a 31
1,43
1,5 a 3,0
1,0 a 2,0
6,0 a 9,0
3,0 a 6,0
-0,1
-0,1 a -0,4
-0,1 a -2,0
---
---
43,7
Almina (Al2O3)
46,8
Titania (TiO2)
0,9
1,3
Cal (CaO)
5,7
Magnesia (MgO)
0,3
En la inspeccin visual realizada a las muestras despus del curado y tratamiento trmico
(figura 4.1) se observ que las mismas presentaban una alta porosidad superficial
(aproximadamente 10 %), por otro lado las muestras no presentaban grietas, ni desprendimiento
de material. Adicionalmente las probetas presentaban una capa de menos de un milmetro de una
coloracin diferente y sensible al tacto, en la parte superior de las mismas.
65
I 20
De la tabla 4.2, propiedades del material, llama la atencin que la porosidad de las muestras
tienen un valor promedio de ms de 45,7 %. Para los materiales aislantes no es aplicable la norma
ASTM C-20, sin embargo, ya que el refractario utilizado se encuentra entre la clasificacin de
refractarios aislantes y moldeables pesados se le prctico este ensayo. Sera necesario una serie de
estudios al respecto para determinar la porosidad aparente real.
En la figura 4.2 se presenta la microestructura de una probeta del material refractario luego del
curado y la calcinacin.
En la muestra sin ataque se logra distinguir una matriz continua de una tonalidad gris oscuro,
que corresponde a la fase mayoritaria de aluminosilicato. A su vez se aprecian distintos tipos de
agregados con diferentes tamaos, los cuales oscilan entre 10 m y 400 m aproximadamente,
siendo algunos de ellos de apariencia homognea sin porosidad y otros heterogneos de gran
tamao. Luego de atacada la muestra se logra apreciar un mayor nmero de porosidad con
distintos tamaos y geometras.
66
I 21
Figura 4.2 Fotomicrografia de la microestructura del material refractario a 100X: (a) muestra sin
ataque, (b) muestra atacada.
El anlisis con MEB utilizando imgenes de electrones retrodispersados (figura 4.3) permite
inferir que los agregados son de composicin similar con trazas de contaminantes, ya que estos
presentan una tonalidad similar. Esto es soportado con los anlisis EDS que se encuentran
adjuntos en la figura 4.4, los cuales muestran que los constituyentes principales o mayoritarios
son el aluminio y el silicio.
Al realizar el anlisis EDS sobre la matriz (figura 4.4), se observa una composicin elemental
de aluminio y silicio, lo cual se debe a fases de aluminosilicatos, tal como es reflejado en la hoja
tcnica del material (Tabla 4.3).I 22
I 23
no existi unin mecnica, ni para las muestras en verde, calcinadas o contaminadas con crudo.
En la imagen 4.6 se puede apreciar que las muestras que no presentaron adhesin el mortero se
fija muy bien al refractario a la primera capa del refractarios silicoaluminoso, pero no presenta
ningn tipo de de anclaje mecnico al refractario nuevo vaciado. La no adherencia del mortero
MgO-PO4 al material nuevo vaciado, puede deberse al frage acelerado que ste presenta,
ocasionando que no exista interaccin fsico-qumica con el nuevo refractario.
I 24
Figura 4.5 Zona de unin entre ambos refractarios con distintos aditivos: (a) sin aditivos y sin
crudo, (b) sin aditivos con crudo, (c) con H3PO4 sin crudo, (d) con H3PO4 con crudo, (e) con
mortero MgO-PO4 sin crudo y (f) con mortero MgO-PO4 con crudo.
Figura 4.6 Muestra de refractario con mortero de MgO-PO4 donde no hubo unin mecnica.
69
Muestras
sin crudo
Aditivo
Observaciones
Sin aditivo
cido
fosfrico
Mortero MgO-
PO4
Sin aditivo
muestra en verde y tampoco hubo adhesin para una muestra luego de calcinada
Muestras
cido
con crudo
fosfrico
Mortero MgO-
PO4
material. Una de las muestras no tuvo adhesin en verde y otra luego de calcinada.
Los resultados obtenidos luego de ensayar todas las probetas se presentan en la figura 4.7 (C3):
I 25
0,9
0,8
0,7
0,6
Sin aditivo
0,5
H3PO
0,4
0,3
MgO-PO4
0,2
0,1
0
B
Patrn
Muestras ensayadas
Muestras sin contaminar
Figura 4.7 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar la adherencia dos capas de
refractario silicoaluminoso utilizando distintos aditivos.
70
En el grfico de la figura 4.7 se observa que la muestra patrn (muestra continua de material
refractario sin unin) presenta una resistencia a la flexin aproximadamente de 0,83 MPa,
encontrnfdose este valor por debajo de las especificaciones del material, tal y como se puede
obervar en la tabla 4.3, donde se presenta la hoja tcnica del refractario. Para las muestras que
presentan superficies unidas sin aditivo exhiben alrededor de un 61 % de la resistencia de la
muestra patrn, seguida de las muestras donde se utilizaron cido fosfrico con un 42 % y por
ltimo las muestras con aditivo de magnesia fosfato con un 13 % aproximado de resistencia.
Los valores de la resistencia a la flexin obtenidos en estos ensayos se pueden tomar como
indicadores de la adherencia entre la superficie de contacto entre ambos refractarios, ya que en
este ensayo los mximos esfuerzos tensiles se concentran en esta zona.
Estos resultados permiten aclarar algunas suposiciones asumidas como mejores prcticas en
algunas refineras, que sealan la utilizacin del cido fosfrico como un aditivo que mejora la
adherencia entre refractarios en uso con refractarios nuevos. Demostrando que la unin entre dos
superficies limpias de refractario silicoaluminoso, sin trazas de impurezas o aditivos qumicos,
permite la creacin de enlaces fsico-qumico que otorga mejores propiedades mecnicas al
material reparado.
Luego de analizar los resultados de la figura 4.7, se observa claramente como los refractarios
reparados sin ningn tipo de aditivo tuvieron las mejores propiedades en cuanto a compatibilidad
y adherencia, seguidas por las muestras en las que se aplic H3PO4 (cido fosfrico) al 40% sobre
la superficie y por ltimo las muestras que utilizaron el mortero magnesia-fosfato, reportando
stas ltimas las peores propiedades. Estos resultados prelimibares contradicien algunas
experiencias de campo donde recomienda como mejor practica el uso del H3PO4 para limpiar la
superficie y mejorar la adhesin. La poca adherencia de las probetas al utilizar el H3PO4 puede
deberse a que el cido fosfrico no ataca a los refractarios silicoaluminosos.
El H3PO4 se ha empleado ltimamente en ciertas reparaciones de revestimientos refractarios del
tipo silicoaluminosos. Sin embargo este tipo de sustancia, por ser cido, necesita de ciertas
medidas de seguridad ms rigurosas para su manipulacin, y de un personal capacitado, por lo
que su empleo representa un gasto no justificado, debido a los pobres resultados que han arrojado
los ensayos respecto a las muestras en las que no se utiliz ningn tipo de aditivo.
71
En el caso de las muestras en las que se utiliz el mortero de magnesia fosfato en la zona de
unin entre ambos refractarios, stas presentaron las peores propiedades, pudindose deber
principalmente a la velocidad de frage entre ambos materiales y a la diferencia en composicin.
Para las muestras contaminadas con crudo decae considerablemente la resistencia a la flexin.
A pesar de esto se mantiene la misma tendencia, siendo las probetas en las que no se utiliz
ningn tipo de aditivos, las cuales reflejan valores ms elevados en los ensayos de flexin,
seguidas por las muestras con cido fosfrico y por ltimo en las que se utiliz el mortero
magnesia-fosfato. Este efecto se puede deber a que el petrleo es un hidrocarburo que posee una
cualidad hidrofbica, es decir que no es miscible en agua, lo que genera un efecto de
impermeabilidad del rea contaminada. Motivado a lo anterior en la interfase de ambas muestra
se produce nicamente un anclaje mecnico. A pesar de que a las muestras se secaron a una
temperatura alrededor de los 110 C (383 K) luego de ser contaminadas con crudo, ste
difcilmente fue eliminado totalmente, ya que el petrleo por ser una sustancia heterognea posee
constituyentes que pueden evaporarse desde temperatura ambiente hasta temperaturas superiores
a los 300 C (573 K) [21, 22].
En la figura 4.8 se observa la matriz del material refractario antes y despus del ataque qumico
(a y c), donde se aprecian gran cantidad de agregados de distintos tamaos y tonalidades, poros y
una matriz de color gris ms oscuro. Tambin fue fotografiada el rea cerca de la unin o
interfase entre ambos refractarios (b y d), donde no se logra apreciar el rea de unin ya, que
ambos poseen la misma microestructura y se produjo una buena adhesin mecnica.
En la muestras en las que se utiliz el cido fosfrico (figura 4.) se puede visualizar la zona de
interfase donde se aplic el cido con el fin de mejorar la unin (a), sin embargo no logran
apreciarse grandes diferencias en las muestra sin ataque (b). Luego de atacar la probeta se logra
observar diferencias en la tonalidad de los agregados y la matriz, donde se presume que puede ser
la interfase. Al realizar la inspeccin visual esta zona se apreciaba de un color gris ms oscuro en
las zonas donde se aplic al cido.
72
I 26
Figura 4.8 Fotomicrografas de las probetas sin aditivos con un aumento de 100 X: (b) refractario
sin ataque, (b) zona de la interfase sin ataque, (c) refractario con ataque, (d) zona de la interfase
con ataque.
Para las probetas donde se utiliz el mortero de magnesia fosfato (figura 4.10) se logra
distinguir una clara diferencia en tonalidad en la matriz as como el tamao y cantidad de los
agregados en el material refractario (a y d) como en el mortero (c y f). Esta caracterstica ayuda a
diferenciar la interfase, sealada en la parte superior de las flechas y la matriz del material
refractario en la parte inferior (b y e). En estas fotomicrografas no logra apreciarse difusin
aparente entre los dos materiales y se puede presumir que la adherencia es simplemente un
anclaje mecnico a las irregularidades y porosidades de la superficie del refractario.
Las imgenes obtenidas por el MEB fueron tomadas en su mayora con electrones
retrosdispersados que brindaban una imagen con mayor nitidez y se pueden diferenciar algunos
elementos distintos debido a la tonalidad que se exhibe con esta tcnica.
Al observar la figura 4.11 se visualiza una lnea de divisin entre ambos refractarios. Sin
embargo, no se detallan defectos ni una gran cantidad de porosidad en la zona de unin. Al
realizar un mayor acercamiento (figura 4.12) se observa que el rea en la unin posee una
73
superficie ms homognea que el resto de la matriz del refractario, donde existe un mayor
nmero de agregados y porosidad. Sin embargo, las porosidades no poseen una direccin
preferencial en esta zona, por lo que permite asumir que la densidad de poros no es el factor ms
importante en la adherencia entre ambos refractarios.
I 27
Figura 4.9 Fotomicrografas de las probetas con H3PO4 a 100 X: (a) refractario sin ataque, (b)
zona de la interfase sin ataque, (c) refractario con ataque, (d) zona de la interfase con ataque.
En las muestras en las que se utiliz el cido fosfrico (figura 4.13) se puede observar como el
refractario vaciado sobre el primer refractario posee una buena unin al igual que la probeta
donde no se utiliz ningn aditivo. Al realizar un anlisis de EDS sobre la zona de unin aparece
el pico del fosforo, el cual indica la presencia del fosfato del cido fosfrico, sin embargo, los
resultados obtenidos en los ensayos de flexin llevan a pensar que ste no reaccion de ninguna
forma con el material refractario. El cido fosfrico se disuelve en agua a cualquier proporcin,
74
por lo que su presencia se debe a una simple disolucin del cido en el agua y su posterior
difusin en la matriz del refractario alrededor de la zona de unin.
I 28
Figura 4.10 Fotomicrografas de las probetas con mortero MgO-PO4 a 100 X: (b) refractario sin
ataque, (b) interfase sin ataque, (c) mortero sin ataque, (d) refractario con ataque, (e) interfase con
y (f) mortero sin ataque.
I 29
Figura 4.11 Fotomicrografa tomada con el MEB a las probetas sin aditivo a 12 X: (a) electrones
secundarios, (b) electrones retrodispersados.
75
I 30
Figura 4.12 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas sin aditivos a distintos
aumentos: (a) 220X, (b) 650X.
I 31
76
Figura 4.14 Fotomicrografa tomada con el MEB de las probetas con mortero MgO-PO4 a
distintos aumentos: (a) 220X, (b) 650X.
Luego de analizar las distintas probetas se observan que en todas existe una unin uniforme y
regular, dando indicios de tener una buena unin fsica en la interfase de los dos refractarios. No
obstante, los resultados evidencian que la unin fsica no representa el parmetro crtico que
garantiza las buenas propiedades mecnicas del material. Se puede presumir que la interaccin
qumica para formar geles de aluminados en una interfase refractario-refractario es favorable
cuando no existe aditivos o contaminantes en medio de ellas, permitiendo de esta manera una
mejor adherencia [5].
I 33
Figura 4.15 Acabado superficial utilizado para evaluar el efecto de la superficie en la adherencia
entre dos capas de refractarios silicoaluminosos: (a, b) probeta con superficie lisa (vista frontal y
lateral respectivamente), (c, d) Probeta con superficie rugosa, (vista frontal y lateral
respectivamente).
Luego de realizar los ensayos de flexin en 3 puntos, segn la norma ASMT C-133 a las
probetas, se obtuvieron los siguientes resultados (C.4) [27]:
I 34
Ensayos de efectos de la superficie
0,9
0,8
Sin aditivos
H3PO4
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
MB
MA
Superficie lisa
Patrn
Superficie rugosa
Figura 4.16 Ensayo de flexin en tres puntos para determinar los efectos del tipo de superficie
sobre la adherencia entre dos capas de refractario silicoaluminoso.
78
Al analizar los resultados del grfico de la figura 4.15 se puede observar como aumenta
significativamente la adherencia en las muestras con una superficie rugosa con respecto a las
muestras con una superficie ms lisa. En las muestras sin aditivos con superficie rugosa se obtuvo
un promedio de 81,37 % de la resistencia a la flexin de la muestra patrn, mientras que un 61,15
% para las muestras con superficie lisa. Esta misma tendencia se mantiene para las muestras
donde se utiliz el cido fosfrico en las que se obtuvo un promedio de 77,34 % para las probetas
con superficie rugosa y un 45,20 % para las muestras con superficie lisa. Este comportamiento
era esperado, ya que una superficie rugosa se traduce en una mayor rea superficial, donde se
produce una mayor interaccin qumica, generando como resultado un mayor nmero de enlaces
fsico-qumicos entre ambas capas de refractario silicoaluminoso. Por otro lado el cido fosfrico
parece no atacar el refractario y evita en algn grado la interaccin entre el refractario y la parte
nueva que es vaciada, ya que disminuye la adherencia con respecto a las muestras donde no se
utiliz ningn aditivo.
79
CONCLUSIONES
80
Recomendaciones
81
BIBLIOGRAFA
[1] Schacht, C., Refractory HandBook, Marce Deker, Inc. New York. Pginas 395-413
[2].
Resco
products
inc.
General
Industry.
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82
[9] Daz, V., Estudio de refractarios en los equipos de la unidad recuperadora de azufre de
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[10] Lpez, F., Lopez, C., Prez C., Elementos de topografa y construccin Textos
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[11] Bilurbuna, L., Liesa, F., "Materiales no ferrosos resistentes a la corrosin", PRODUCTICA,
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[12] Atcin, P., Binders for durable and sustainable concrete, editorial Routledge, New York
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[13]
REPSA.
Refractarios
proyectables.
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[17] Norma ASTM C-1445: Determinacin de la fluidez por medio del ensayo de mesa de
cadas.
83
[18] Norma PDVA N L-215: Revestimientos refractarios monolticos para equipos que operan
alta temperatura.
[19]
GUMIX.
Nueva
tecnologa
de
guning por
VELCO
GmbH.
Disponible
en:
85
86
APNDICE
Apndice A.
A.1 Clculo de la densidad volumtrica.
A continuacin se presenta un modelo de clculo para la determinacin de la densidad
volumtrica:
D
m
V
3.1
Donde:
D= densidad (g/cm3).
m= masa (g).
V= volumen geomtrico (cm3).
Para una probeta cbica se calcul su densidad volumtrica de la siguiente forma:
m= 164,80 g
V= 124 cm3
De esta manera:
D
m 164,80 g
g
1,33 3
3
V 124cm
cm
87
Al
Vt
Dp
(+ 0,01
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,01
(+ 0,01
(+ 0,01
(g/cm3)
g)
mm)
mm)
mm)
mm3)
cm3)
g/cm3)
194,70
50,00
50,00
50,10
125250,00
125,25
1,55
49,55
50,00
50,05
123998,88
124,00
1,57
49,95
50,00
50,20
125374,50
125,37
1,55
50,10
49,30
50,00
123496,50
123,50
1,58
50,10
50,05
50,35
126252,88
126,25
1,54
50,00
50,20
50,80
127508,00
127,51
1,53
49,80
49,85
50,00
124126,50
124,13
1,57
50,40
50,00
49,85
125622,00
125,62
1,55
50,30
50,00
50,30
126504,50
126,50
1,56
50,25
50,00
50,55
127006,88
127,01
1,55
49,09
49,90
50,40
123459,39
123,46
1,60
50,35
49,90
50,45
126753,86
126,75
1,56
194,90
197,40
Dpt
88
1,56+0,01
1,55+0,02
1,57+0.02
1,56+0,02
Al
Vt
(+ 0,01
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,01
(+ 0,01
(+ 0,01
g)
mm)
mm)
mm)
mm3)
cm3)
g/cm3)
49,90
49,75
50,35
124995,13
125,00
1,38
49,95
49,90
49,95
124500,62
124,50
1,38
172,20
Dp
(g/cm3)
1,39+0,01
49,90
49,90
49,25
122632,99
122,63
1,40
49,95
49,90
49,95
124500,62
124,50
1,38
50,50
50,35
49,90
126879,48
126,88
1,36
50,15
50,60
50,00
126879,50
126,88
1,36
49,85
50,00
49,90
124375,75
124,38
1,39
50,20
49,70
49,80
124248,01
124,25
1,39
49,75
49,90
50,15
124498,63
124,50
1,40
49,85
49,90
50,10
124624,50
124,62
1,40
173,10
1,38+0,02
174,00
1,39+0,01
50,50
49,75
50,50
126874,94
126,87
1,37
49,75
49,90
50,35
124995,13
125,00
1,39
Dpt
89
1,38+0,01
Al
Vt
(+ 0,01
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,05
(+ 0,01
(+ 0,01
(+ 0,01
g)
mm)
mm)
mm)
mm3)
cm3)
g/cm3)
49,75
49,60
50,10
123626,76
123,63
1,33
49,75
49,65
49,85
123133,86
123,13
1,33
49,75
49,85
49,95
123877,87
123,88
1,32
49,90
49,75
49,10
121891,98
121,89
1,34
49,95
49,90
50,25
125248,38
125,25
1,32
49,75
49,85
50,00
124001,88
124,00
1,33
163,90
Dp
(g/cm3)
1,33+0,01
164,80
1,33+0,01
49,75
49,65
50,30
124245,40
124,25
1,33
49,65
49,70
49,65
122516,59
122,52
1,35
49,75
49,70
50,00
123628,75
123,63
1,34
49,60
49,80
50,10
123751,01
123,75
1,34
165,60
1,34+0,01
49,80
49,80
50,20
124498,01
124,50
1,33
49,65
49,50
50,20
123375,29
123,38
1,34
Dpt
Donde:
90
1,33+0,01
M= muestras.
P= masa (g).
A= ancho de la muestra (mm).
L= largo de la muestra (mm).
Al= altura de la muestra (mm).
V= volumen de la muestra (mm3).
Vt= volumen de la muestra en cm3 (cm3)
D= densidad (g/cm3).
Dp= densidad promedio (g/cm3).
Dpt= densidad promedio total de todas las muestras (g/cm3).
Apndice B.
CLP
Lo Lf
*100
Lo
3.2
Donde:
CLP= cambio lineal permanente (%).
Lo= longitud inicial (mm).
Lf= longitud final (mm).
91
De esta manera:
CLP
Lo Lf
188,30mm 188,10mm
*100
*100 0,11%
Lo
188,30mm
B.2 Clculos del cambio lineal permanente en la caracterizacin del material refractario.
Mi
Mf
Li
Lf
CLP
CLPp
(+ 0,01 g)
(+ 0,01 g)
(+ 0,01 g)
(+ 0,05 mm)
(+ 0,05 mm)
(+ 0,01 %)
(+ 0,01 %)
188,30
188,10
188,70
188,20
Me
1037,20
894,60
142,60
188,55
188,40
188,65
188,55
188,30
188,15
188,65
188,60
B
2
1081,60
938,20
143,40
188,35
188,20
188,95
188,40
188,80
188,20
188,50
188,35
B
3
1014,80
874,80
140,00
188,25
188,00
188,90
188,60
0,11
0,19
0,11+0,06
0,08
0,05
0,08
0,03
0,09+0,05
0,08
0,16
0,16
0,08
0,13+0,04
0,13
0,16
CLP
Promedio
total
92
0,11+0,05
Me
Mi
Mf
Li
Lf
CLP
CLPp
(+ 0,01 g)
(+ 0,01 g)
(+ 0,01 g)
(+ 0,05 mm)
(+ 0,05 mm)
(+ 0,05 mm)
(+ 0,05 mm)
188,30
187,90
0,21
188,70
188,00
0,37
188,55
188,00
0,29
188,65
187,95
0,37
188,30
188,10
0,27
188,65
187,60
0,34
188,35
188,00
0,21
188,95
187,20
0,34
188,80
188,00
0,29
188,50
188,45
0,19
188,25
187,90
0,19
188,90
188,00
0,37
A
B
1
1037,20
848,10
189,10
C
D
A
B
2
1081,60
890,04
191,56
C
D
A
B
3
1014,80
C
D
830,10
184,70
0,31+0,08
0,29+0,06
0,26+0,09
CLP
Promedio
total
Donde:
93
0,29+0,08
M=nmero de muestra.
Me= Medida
Mi= masa inicial.
Mf= masa final.
M= prdida de masa.
Li= longitud inicial.
Lf= longitud final.
CLP= cambio lineal permanente.
Apndice C.
C.1 Clculo del mdulo de ruptura mediante el ensayo de flexin en 3 puntos segn la
norma ASTM C-133 [27].
A continuacin se presenta una relacin entre el esfuerzo mximo de ruptura y las dimensiones
de la probeta para el clculo del mdulo de ruptura:
MOR
3PL
2bd 2
Donde:
MOR= Mdulo de ruptura (MPa)
P= mxima carga aplicada (N).
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica (mm).
b= ancho de la muestra (mm).
d= espesor de la muestra (mm).
94
La mxima carga aplicada, as como las dimensiones de una de las probetas que se utilizaron
para caracterizar el material refractario fue:
P= 745,30 N
L= 115,00 mm
b= 63,20 mm
d= 50,35
De esta manera:
MOR
3PL
(3) (745,30 N ) (115,00mm)
N
0,80
0,80Mpa
2
2
2bd
(2) (63,20mm) (50,35mm)
mm 2
Muestra
L (+ 0,01 mm)
b (+ 0,01 mm)
d (+ 0,01 mm)
P (+ 0,001 N)
115,00
63,55
49,75
666,852
0,731
115,00
63,20
50,35
745,305
0,802
155,00
63,65
50,15
666,852
0,969
Promedio
0,834+0,122
Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada
95
C.3 Resistencia a la flexin del material refractario para estudiar la adherencia de dos
capas de refractarios silicoaluminoso utilizando aditivos.
Tabla 1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras sin contaminar.
Muestras
L (+ 0,01 mm)
b (+ 0,01 mm)
d (+ 0,01 mm)
P (+ 0,001 N)
B1
115,00
63,25
46,25
580,55
0,740
B2
115,00
62,95
44,83
284,39
0,388
B3
115,00
63,35
40,68
305,97
0,504
B4
115,00
63,73
41,13
254,97
0,408
A1
115,00
63,03
48,90
449,14
0,514
A2
115,00
63,03
44,70
123,56
0,169
Pro
0,510+0,162
0,377+0,160
A3
115,00
62,93
46,23
382,46
0,491
A4
115,00
63,63
48,80
292,24
0,333
M1
M2
M3
M4
62,80
48,05
94,14
96
0,112
Tabla 2. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de los aditivos en la adherencia para las muestras contaminadas con petrleo.
Muestras
L (+ 0,01 mm)
b (+ 0,01 mm)
d (+ 0,01 mm)
P (+ 0,001 N)
BP1
115,00
63,68
44,55
296,16
0,404
BP2
115,00
63,13
49,13
245,17
0,278
Promedio
0,341+0,090
BP3
BP4
AP1
115,00
63,08
50,70
290,28
0,309
AP2
115,00
63,33
50,00
107,87
0,118
0,204+0,097
AP3
115,00
63,38
47,95
156,91
AP4
MP1
0,186
MP2
115,00
62,65
50,00
94,14
0,104
MP3
115,00
62,98
48,18
88,26
0,104
0,104+0,104
MP4
Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada.
MOR= resistencia mecnica a la flexin.
B= muestras sin aditivos.
97
C.4 Resistencia a la flexin del material refractario para estudiar la adherencia de dos
capas de refractarios silicoaluminoso variando el tipo de superficie.
Tabla 1. Datos de ensayo de flexin en tres puntos segn la norma ASTM C-133 para evaluar el
efecto de la superficie en la adherencia para las muestras sin aditivos.
Muestra
L (+ 0,01 mm)
b (+ 0,01 mm)
d (+ 0,01 mm)
P (+ 0,001 N)
L1
115,00
63,25
46,25
580,55
0,740
L2
115,00
62,95
44,83
284,39
0,388
L3
115,00
63,35
40,68
305,97
0,504
LA1
115,00
63,03
48,90
449,14
0,514
LA2
115,00
63,03
44,70
123,56
0,169
LA3
115,00
62,93
46,23
382,46
0,491
R1
115,00
63,78
46,23
533,401
0,675
R2
115,00
63,65
47,95
572,708
0,675
R3
115,00
63,08
45,90
545,249
0,708
RA1
115,00
62,58
46,65
374,614
0,474
RA2
115,00
63,60
46,65
747,266
0,931
RA3
115,00
63,43
46,28
433,453
0,550
98
Promedio
0,544+0,180
0,391+0,193
0,686+0,019
0,652+0,245
Donde:
L= distancia entre los rodillos de la prensa mecnica.
b= ancho de la muestra.
d= espesor de la muestra.
P= mxima carga aplicada.
MOR= resistencia mecnica a la flexin.
L= muestras con superficie lisa sin ningn aditivo.
LA= muestras con superficie lisa con cido fosfrico.
R= muestras con superficie rugosa sin ningn aditivo.
RA= muestras con superficie rugosa con cido fosfrico.
Apndice D.
D.1 Clculo del volumen, peso volumtrico, porosidad aparente, absorcin de agua y
gravedad especfica segn la norma ASTM C-20 [37].
A continuacin se presenta las relaciones utilizadas segn la norma ASTM C-20 a partir del
principio de Arqumedes:
V W S
D
V
W D
P
100
V
W D
A
100
D
99
D
D S
Donde:
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
B= peso volumtrico (g/cm3)
P= porosidad aparente (%).
A= absorcin de agua (%)
T= gravedad especfica.
Para una muestra en particular se tiene que:
D= 57,31 g
S= 33,10 g
W= 77,65 g
Para lo que se calcula:
D
57,31g
g
1,29 3
3
V 44,55cm
cm
77,65 g 57,31g
W D
P
100
100 45,67%
44,55cm 3
V
100
77,65 g 57,31g
W D
A
100
100 35,51%
57,31g
D
D
57,31g
2,37
D S 57,31g 33,10 g
Tabla 1. Propiedades segn la norma ASTM C-20 para las muestras calcinadas.
M
D (+
S (+
W (+
V (+ 0,01
3
Vp (+ 0,01
3
P (+
A (+
T (+ 0,01)
B (+ 0,01
g/cm3)
0,01g)
0,01g)
0,01g)
cm )
cm )
0,01%)
0,01%)
75,13
43,60
101,60
58,00
26,47
45,63
35,22
2,38
1,30
57,31
33,10
77,65
44,55
20,35
45,67
35,51
2,37
1,29
62,75
36,30
85,10
48,80
22,34
45,79
35,61
2,37
1,29
62,88
36,40
84,96
48,56
22,08
45,47
35,12
2,37
1,29
99,42
57,10
133,67
76,57
34,25
44,73
34,45
2,35
1,30
Prome
50,45+6,87
23,05+3,12
45,70+0,0
35,45+0,20
2,37+0,01
1,29+0,01
dio
Donde:
M= muestras.
D= peso seco (g).
S= peso suspendido (g).
W= peso saturado (g).
V= volumen exterior (cm3).
Vp= volumen de poros abiertos (cm3).
101
Apndice E.
Se utiliza la siguiente relacin entre el rea de las muestras con la mxima carga que puede
resistir en compresin:
S
W
A
Donde:
S= resistencia a la compresin (Mpa).
W= carga maxima de compresin (N).
A= promedio de las reas del tope y centro de la pieza (mm2).
De esta manera:
W
10113,60 N
4,04MPa
A 2501,86mm 2
102
(+ 0,01 mm)
(+ 0,01 mm)
(+ 0,01 mm2)
(+ 0,001 Tn.f)
(+ 0,01 N)
(+ 0,001 Mpa)
49,60
49,62
2461,15
1,028
10074,40
4,093
49,64
50,40
2501,86
1,032
10113,60
4,042
49,70
49,72
2471,08
1,002
9819,60
3,974
Promedio
4,037+0,060
total
Donde:
M=muestra.
a, b= longitud del lado a y b respectivamente
A= rea perpendicular a la carga aplicada
W= Mxima carga aplicada por la mquina de prueba.
S= resistencia a la compresin en fro.
103
104