Sunteți pe pagina 1din 69

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere


a reperului din figura n condiiile unei producii de serie mijlocie i s se
ntocmeasc planele de operaii pentru acest proces tehnologic.

Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIIALE
1.1. Analiza desenului de execuie
Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.
Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele
dou aspecte:
- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;
- verificarea tehnologicitii piesei.
n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:
- desenul a fost executat pe format A4(210x297);
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen sunt necesare cinci
vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;
-toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa pe
maini-unelte universale.
-observatii directe asupra piesei: Piesa are o portiune conica , dimensiunile de
gabarit, 40 mm lungime totala si diametrul maxim de 50 mm .
-pentru suprafeele diametrelor 50 se recomanda rugozitate de 3.2 m,
-abateri impuse - abatere de la coaxialitate cu 0.01 mm fa de suprafata A.
1.2. Analiza tehnologicitaii piesei
Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie
constructiv-funcional care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar i
s se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule a chietoare si
energie, satisfcnd n acelai timp i condiii sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv
asigur prelucrarea n condiii favorabile. Forma este optima i asigura o
prelucrare cu volum minim de munc i respectarea condiiilor de precizie
dimensionale i starea suprafeei. Forma constructiv a piesei asigur o rigiditate
2

corespunztore, suprafeele piesei ce urmeaz a fi prelucrate prin achiere sunt


uor accesibile i pot fi prelucrate cu scule obinuite.
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii
prin achiere, al materialului utilizat: C15 care are urmtoarele caracteristici:

C=(0.120.18)%
Pmax=0.040%
Crmax=0.30%

Compoziie chimica C 15
Mn=(0.350.65)% Si=(0.170.37)%
Smax=0.045%
Nimax=0.37%

Crmax=0.30%
Asmax=0.05%

Caracteristici mecanice pentru C 15


rezistenta la traciune r = 590 N/mm2 c = 0.58c
limita de curgere 0.2 = 350 N/mm2 rf = 0.8r
alungirea la rupere r = 14%
gtuirea la rupere z = 35 %
duritate Brinell max. HB =145
Tratament termic cementare pe 0.8-1.2 mm
Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu
necesit prelucrare pe maini de precizie ridicat.
Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere i
fixare n dispozitiv.
Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c
bazele de referin sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea
cotarea mai sugereaz i modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U.
aleas. Astfel, ca baza de fixare se consider gurile de centrare.
Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri
de centrare standardizate.
Producia este de serie mijlocie (500 buc/an) - Tabelul 3.14 (PRU,1980).
1.3. Alegerea semifabricatului
Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus prin
desenul de execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar cu
seciune circular.
Avnd in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat,
forjat liber sau matriat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de
forma si dimensiunile finite.
Avnd in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem
semifabricat laminat cu seciune rotund SR EN 10060-2004.
3

1.4. Notarea suprafeelor piesei

Fig. 1.2. Notarea suprafeelor

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:


S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9

Suprafa frontal;
Suprafa conic;
Suprafa cilindric longitudinal exterioar;
Teitur 2x45o;
Suprafa frontal;
Teitur 0,5x45o;
Suprafa filetat M6x0,5;
Suprafa cilindric longitudinal interioar;
Suprafa cilindric longitudinal interioar;

Capitolul II
2. Succesiunea operaiilor de prelucrare a unui arbore
Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmtoarele
recomandri:
- la nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin
baz de aezare sau suprafeele de prindere (suprafeele frontale, guri de
centrare, gaur pentru dorn, suprafeele pentru prindere cu dorn) ;
- gurile se executa ctre sfritul procesului tehnologic cu excepia a
celora care devin baz de aezare sau suprafeele de prindere ;
- operaiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se
execut la nceputul procesului tehnologic ;
- rectificarea se executa dup tratamentul termic.

Nr.
ctr.

Denumirea
operaiilor si
fazelor
Debitare

1.

2.

a).Prinderea piesei
n mandrin.
1.1 Debitat din
bara laminat.
b). Desprindere
pies.

Strunjire frontala
i centruire
a). Prinderea piesei
n mandrina
universal.
2.1 Strunjire
frontal de
degroare pe
suprafaa S1.
2.2 Centruire tip A
b). Desprinderea i
ntoarcerea piesei

Schia de prelucrare

M.U.
S.D.V.
FC-710
-Cuit
debitat
12x6
SR ISO
243:2011
-ubler
SR ISO
Ra =6,3m 3599:1996

SN
320x750
-Cuit
frontal
20x20
SR ISO
243:2011
-Burghiu de
centruire tip
A SR ISO
866:2011
-ubler
SR ISO
5

ntre mandrin
universal.
2.3 Strunjire
frontala degroare
pe suprafaa S5.
2.4 Centruire tip A
c). Desprindere
pies.

3599:1996

Ra =6,3m
Strunjire de
degroare

3.

a). Prinderea piesei


n mandrina
universal i vrful
din ppusa mobil.
3.1 Strunjire
cilindric
longitudinal pe
suprafaa S3
b) . Desprinderea
i ntoarcerea
piesei ntre
mandrin
universal i vrf.
3.2 Strunjire
cilindric
longitudinal si
conica pe
suprafaa S2.
c). Desprindere
pies.

SN
320x750
-Cutit
20x20
SR ISO
243:2011
-Cutit conic.
-ubler
SR ISO
3599:1996

Ra =6,3 m

Strunjire de
finisare

4.

a). Prinderea piesei


ntre vrfuri.
4.1. Strunjire
cilindric
longitudinal pe
suprafaa S3
4.4. Executat teire
suprafaa S4 2x45o
b). Desprinde i
ntoarcerea pisei
ntre vrfuri.
b). Desprindere
pies.

SN
320x750

Ra =3,2m

-Cutit 20x20
SR ISO
243:2011
Cutit pentru
col SR ISO
243:2011
-ubler
SR ISO
3599:1996

5.

Gaurire
a). Prinderea piesei
intre prisme
5.1 Gaurirea 8
pe toata lungimea
piesei.
5.2 Filetare
interioara M6,
suprafata S7.
b). Desprindere
pies.

SN
320x750

Ra=6,3m
Strunjire
interioara

8.

9.

SN
320x750

a). Prinderea piesei


n mandrina
universal.
6.1 Strunjire
cilindric
interioara pe
suprafaa S8.
6.2 Strunjire
cilindric
interioara pe
suprafaa S9.
b) . Desprindere
piesa.
Randalinare

-Cutit de
strunjire
interioara
SR ISO
243:2011
- ubler
SR ISO
3599:1996

Ra=6,3m
SN
320x750

a). Prinderea piesei


n mandrina
universal.
7.1 Randalinare
cilindric
exterioara pe
suprafaa S3.
b) . Desprindere
piesa.
Tratament termic
Control tehnic
final
9.1 Verificare
dimensiuni
9.2Verificare Ra
9.3Verificare
duritate

Burghiu
elicoidal
SR ISO
235:2012
Tatod
SR ISO
2283:2011
ubler
SR ISO
3599:1996

-cutit pentru
randalinare.
Knurls DIN
403

Ra=3,2m
Cementare pe 0.8-1.2mm
-ubler
SR ISO
3599:1996
-Micrometru
SR ISO
3599:1996
7

Capitolul III
3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Noiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul
analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei
finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu ajutorul
relaiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare si
interioare de revoluie:
2 Api =2 ( Rz + Si- 1 ) +2 2i- 1 +2i
min

i-1

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse prelucrate simultan:


2 Api =2 ( Rz - Si- 1) +2 ( i1 i )
min

i-1

3. - pentru adaosuri asimetrice:


2 Api = Rz + Si-1 + i-1 + i
min

i-1

, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularitilor de suprafaa rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
i - eroarea de aezare la faza de prelucrare considerata.
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S3 50+0,1
0,1 mm,
Ra=3.2 m
+0.1
Pentru obinerea suprafeei S3, la diametrul sunt 500
mm, necesare
,1
urmtoarele operaii:
- strunjire de degroare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic.

1). Strunjire finisare (operaia de precedenta este strunjire de degroare)


8

2 Api =2 ( Rz + Si- 1 ) +2 2i- 1 +2i


min

i-1

R z = 63 m tab.4.9 [Pi.1.]
Si- 1=60 m tab.4.9 [Pi.1.]
2
2
2
2
i1= pc + p centr = 30 +250 =245 m
i- 1

c =2 c l c
c =0,6 m/mm

tab.4.6 [Pi.1.]

l c =25 mm
i1=2 0,6 25=30 m
pcentr =0,25 mm=250 m

La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:


i =0 m

2 Api =2 ( 63 + 60 ) +2 302 + 02=342 m


min

Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent strunjire
de finisare conform treptei de precizie 12 :
T i1=210 m

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :


2 A i =2 A pi +T i1=342+210=552 m
nom

min

Diametru maxim nainte de strunjirea de finisare (dup strunjire de degroare):


d i1 =d i + 2 A pi =50.1+ 0.552=50.652 mm
max

max

nom

Se rotunjete d i1 =d i1 =50.7 mm
max

nom

Diametrul minim rezulta :

d i1 =50.70.210=50.49 mm
min

0
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota 50.50,21

2). Strunjire degroare (bara sub forma de laminat)


2 Api =2 ( Rz + Si- 1 ) +2 2i- 1 +2i
min

i-1

R z = 125 m tab. 4.5 [Pi.1]


Si- 1=150 m tab. 4.5 [Pi.1]
i- 1

i1= p2c + p 2centr = 0.48 2+250 2=356 m

c =2 c l c
c =0,6 m/mm
l c =40 mm
c =2 0,6 40=0.48 m
centr =0,25 mm=250 m

pentru laminat fr ndreptare tab.4.6 [Pi.1]

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este


i =50 m , conform tabel 1.37 [Pi.1.]:
i =50 m

2 Api =2 ( 125 +150 ) +2 3562 +502 =1270 m


min

Din tab 4.1 cap.4 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedenta laminarea la cald :
A i=1200 m

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroare este :


2 A i =2 A pi +| A i|=1270+|1200|=2470 m
nom

min

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1


[Pi.1.]
d s =d 1 +2 A p 1 +| A i|
nom

max

max

d s =50+2.47+|1,2|=53.67 mm
nom

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat


EN 10060-2004.

+0,3
540,9

conform SR

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire a


treptei 50 mm, este:
2 A pi =d d1 d i =5450.5=3.5 mm
nom

nom

nom

Suprafeele frontale:
Aceste suprafee de capt se prelucreaz prin strunjire. Operaia
precedent este debitarea pe fierstru circular treapta 14 de precizie din tabel
4.1 [Pi.1.]calitatea suprafeei dup debitare:
R z + Si1=200 m tab.4.11 [Pi.1.]
i1

10

i1=0,01 D=0,01 50=0,5 mm

tab.4.11 [Pi.1.]

Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degroare a suprafeelor frontale


se calculeaz cu relaia:
2 A pi =2 ( R z +S i1+ i1+ i )
min

i1

i =50 m

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este


i =50 m , conform tabel 1.37 [Pi.1]:
A pi =200+320+50=570 m
min

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m


(tab. 2.15) [Pi.1.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,66 mm sau rotunjit
0.7 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:
2 A pi = A pi +| Ai|=570+700=1270 m
nom

min

Lungimea nominala pentru debitare este:


Lnom=40+1,270=41,27

Se rotunjete Lnom =42 mm


Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
2 A pi =Lnom L p =4240=2mm
nom

La debitare se va respecta cota: 40 0.7 mm


Pentru fiecare suprafaa frontala adaosul este:
A pi =1 mm
nom

Capitolul IV
4. Calculul si adaosul regimului de achiere
4.1.Notiuni de baza
Regimul de achiere este factorul principal care determina valoarea
normei de lucru si reprezint totalitatea urmtorilor parametri:
- adncimea de achiere;
- avansul de lucru;
- viteza de achiere.
Alegerea regimului de achiere se face in concordanta nu numai cu
operaia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai raional regim de a chiere
11

se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in


ceea ce privete productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafeelor
de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmtoarele etape de lucru:
- alegerea mainii - unelte;
- alegerea sculei achietoare;
- determinarea adncimii, avansului si vitezei de achiere;
- determinarea turaiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a
durabilitii sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de achiere.
4.2. Alegerea mainii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii mainii - unelte se face pe baza
caracteristicilor produciei si semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. La
producia de serie mica si unicate, cnd la aceeai ma ina urmeaz sa se execute
mai multe operaii, ea trebuie sa corespunda condiiilor de trecere u oara de la o
operaie la alta.
Pentru alegerea mainii unelte trebuie sa se ia in calcul urmtorii factori:
- felul prelucrrii ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a mainii, avnd in vedere concordanta cu regimul de
achiere ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a mainii - unelte.

STRUNG NORMAL SN 320x750


h = 320 mm
l = 750 mm
P = 3 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,03

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

12

0,08

0,09

0,10

0,11

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

0,22

0,24

0,28

0,32

0,36

0,40

0,44

0,48

0,56

0,64

0,72

0,80

0,88

0,96

1,12

1,25

1,44

1,60

1,76

2,24

2,88

3,52

Gama de turaii: [rot/min]

31,5

40

50

63

80

100

125

160

200

250

315

400

500

630

800

1000

1250

1600

Gama de avansuri transversal: [mm/rot]


0,01

0,013

0,017

0,02

0,023

0,027

0,03

0,033

0,037

0,04

0,047

0,053

0,067

0,073

0,08

0,093

0,107

0,147

0,16

0,187

0,213

0,24

0,267

0,293

0,32

0,373

0,427

0,48

0,533

0,586
13

0,747

0,96

1,133

1,17

4.3. Alegerea sculelor achietoare


Dup stabilirea felului sculelor achietoare si cunoscndu-se suprafaa de
prelucrat si faza de lucru - degroare, semifinisate, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunztoare.
Dup natura materialului de prelucrat, dup proprietile lui fizico mecanice si dup regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei a chietoare
care sa poat realiza o prelucrare optima in condiiile date.
- cuit de strunjit pentru degroare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/P10
k = 900
- cuit de strunjit pentru finisare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/P10
k = 900
- cuit de strunjit interior:
cuit 10x10 SR ISO 243:2011/P10
k = 550
- burghiu de centruire:
burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3
- disc abraziv pentru rectificat:
200x30x100 STAS 601/1-84
- Burghiu elicoidal 4,8 mm SR ISO 235:2012
- Tarod 6 mm SR ISO 2283:2011

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de achiere


4.4.1. Debitarea semifabricatului
Adoptarea avansurilor
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 54 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.


Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :
F z=C 4 t x f y HB n [N ]
1

14

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t =6 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 61 0,48 0,75 1500,35=356 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=2.5 mm/rot
6 35,7 1500,35 6 1
y1

b h

f adoptat =0,48 mm/ rot < f =2.5 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
1,8

8,3 C
f = 0,3
, pentru Rm >60 [daN /mm2 ]
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 6 mm
1,8

f=

8,3 C
0,3
t Rm

f=

8,3 61,8
=1.1 [mm /rot ]
6 0,3 66
15

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =54 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
2 M t =

350 54
=20.2[ N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=65,81[ N m]
800

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.
Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :

16

v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.

f = 0,48 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 294

k2 = 1

T = 90 min

k3 = 0,905

t = 6 [mm]

k4 = 0,771

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,35

k8 = 1

n = 1,75

k9 = 1

17

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :
k 1=

q
20
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
45

( ) ( )

=1

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

0,09

15
45

( ) ( )

k3 =

=0,905

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului
cuitului.
k 4=

r 0,15
=
2
2

0,1

() ( )

=0.771

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).

18

Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al


semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.

294

v=
90

0,125

0,18

0,48

0,35

150

200

1,75

( )

0,761 1 0,905 0,771 0,85 1 1 1 1

v =42.5[m/min]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 42.5


=
=255.7 [rot /min]
D
54

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =250[rot /min ]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 54 250
=
=42.4 [m/min]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 350 42.4
=
=2.3[kw]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

4.4.2. Strunjirea
Adncimea de achiere
19

t=

2 Ap
2

nom

+0,3
a.) Suprafaa S1 si S5 540,9
mm

t=

2 Ap
4240
=
=1 mm
2
2
nom

Strunjire frontala:
Adoptarea avansurilor
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 50 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.


Din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului:
Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din condiia de
rezistenta la ncovoiere, se obine :
F z=

b h2 Rai
[N ]
6L

In care Rai este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului


din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b limea seciunii
cuitului, in mm ; L lungimea in consola a cuitului, in mm. Se recomanda
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
20

L = 30 mm
Ra1 = 30 daN/mm2
2

F z=

20 20 30
=1334 daN
6 30

Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :


F z=C 4 t x f y HB n [N ]
1

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 1.751 0,480,75 150 0,35=136 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=9,94 mm/rot
6 35,7 1500,35 11
y1

b h

f adoptat =0,48 mm/ rot < f =9,94 mm /rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
1,8

8,3 C
f = 0,3
, pentru Rm >60 [daN / mm2 ]
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
21

C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1mm
1,8

f=

8,3 C
0,3
t Rm

8,3 61,8
f = 0,3
=3,16 [mm/rot ]
1 66

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =54 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
2 M t =

136 50.5
=4,35 [N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=65,81[ N m]
800

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.
22

Calculul vitezei de achiere


In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :
v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.

f = 0,48 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 294

k2 = 1

T = 90 min

k3 = 0,905

t = 1 [mm]

k4 = 0,771

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,35

k8 = 1
23

n = 1,75

k9 = 1

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :
k 1=

q
20
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
45

( ) ( )

=1

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

0,09

15
45

( ) ( )

k3 =

=0,905

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului
cuitului.
k 4=

r 0,15
=
2
2

0,1

() ( )

=0.771

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
24

Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:


Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.

294

v=
90

0,125

0,18

0,48

0,35

150

200

1,75

( )

0,761 1 0,905 0,771 0,85 1 1 1 1

v =82,73[ m/min]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 82,73


=
=487.9[rot /min ]
D
54

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =400 [rot /min]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 54 400
=
=67.9[ m/min]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 136 67.9
=
=0.1[kw ]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

25

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

STRUNJIREA DE DEGROSARE

b.) Suprafaa S3
t=

2 Ap
5450.5
=
=1,75 mm
2
2
nom

Strunjire longitudinala exterioara:


Adoptarea avansurilor
26

- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 54 si adncimea de achiere


t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.

Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :


F z=C 4 t x f y HB n [N ]
1

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t =1,75 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 1,751 0,480,75 150 0,35=184 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=6,66 mm /rot
6 35,7 1500,35 1,751
y1

b h

f adoptat =0,48 mm/ rot < f =6,66 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.

27

1,8

f=

8,3 C
2
, pentru Rm >60 [daN / mm ]
0,3
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor
calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71
sin k

( )

Xf

Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]


C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1,75 mm
k = 90o
f=

8,3 C 1,8 0,71

t 0,3 R m sin k

f=

8,3 6
0,71

0,3
0
1,75 66 sin 90

( )

1,8

Xf

[mm /rot ]
0,7

) =3,67[mm/rot ]

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
2 M t =

136 50.5
=4,35 [N m]
1000

28

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=83,57 [N m]
630

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.
Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :
v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,48 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 294

k2 = 0,812

T = 90 min

k3 = 1,1

t = 1,75 [mm]

k4 = 0,794
29

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,35

k8 = 1

n = 1,75

k9 = 1

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :
k 1=

q
20
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
90

( ) ( )

=0,812

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

15
5

0,09

( ) ( )

k3 =

=1,1

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

30

Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului


cuitului.

k 4=

r
0,2
=
2
2

0,1

() ( )

=0,794

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.

294

v=
90

0,125

1,75

0,18

0,48

0,35

150

200

1,75

( )

0,761 0,812 1,1 0,794 0,85 1 1 1 1

v =79,67[ m/min]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 79,67


=
=502.4[rot /min]
D
50.5

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =500[rot /min]
31

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 50.5 500
=
=79.3[m/min]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 184 79.3
=
=1,94 [kw]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

c.) Suprafaa S8 - interioara


t=

2 Ap
208
=
=7.6 mm
2
2
nom

Strunjire longitudinala exterioara:


Adoptarea avansurilor
Se va face din mai multe treceri numarul de treceri este 10 si t=1.2 mm
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 20 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.


Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :
F z=C 4 t x f y HB n [N ]
1

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
32

t =1.2 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 1.91 0,480,75 150 0,35=200 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=5.2 mm/rot
6 35,7 1500,35 1.91
y1

b h

f adoptat =0,48 mm/ rot < f =5.2mm /rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
8,3 C 1,8
f = 0,3
, pentru Rm >60 [daN /mm2 ]
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor
calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71
sin k

( )

Xf

Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]


C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1.2 mm
k = 55o
1,8

f=

8,3 C
0,71

0,3
t R m sin k

( )

Xf

[mm / rot ]

33

1,8

f=

8,3 6
0,71

0,3
0
1.9 66 sin 55

0,7

) =2.48 [mm /rot ]

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
2 M t =

215 20
=8.4 [N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=83,57 [N m]
630

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.
Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :
34

v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

( )

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,48 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 294

k2 = 0,812

T = 90 min

k3 = 1,1

t =1.2 [mm]

k4 = 0,794

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,35

k8 = 1

n = 1,75

k9 = 1

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :

q
20
k 1=
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

35

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
90

( ) ( )

=0,812

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

15
5

0,09

( ) ( )

k3 =

=1,1

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului
cuitului.

k 4=

r
0,2
=
2
2

0,1

() ( )

=0,794

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.
36

294

v=
90

0,125

1.1

0,18

0,35

0,48

150

200

1,75

( )

0,761 0,812 1,1 0,794 0,85 1 1 1 1

v =65.2[m/min ]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 65.2


=
=885.8[rot /min]
D
20

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =800 [rot /min]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 20 800
=
=50.24 [m/min ]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 200 50.24
=
=1,44 [kw]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

d.) Suprafaa S9 - interioara


37

t=

2 Ap
3020
=
=5 mm
2
2
nom

Strunjire longitudinala exterioara:


Adoptarea avansurilor
Se va face din mai multe treceri numarul de treceri este 5 si t=1mm
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 30 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.


Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :
x1

y1

n1

F z=C 4 t f HB [N ]

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]
t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 2.11 0,480,75 150 0,35=215 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=5.4 mm /rot
6 35,7 1500,35 11
y1

b h

f adoptat =0,48 mm/ rot < f =5.4 mm/rot


38

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
1,8

f=

8,3 C
2
, pentru Rm >60 [daN / mm ]
0,3
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor
calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71
sin k

( )

Xf

Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]


C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1 mm
k = 55o
f=

8,3 C 1,8 0,71

t 0,3 R m sin k

f=

8,3 6
0,71

0,3
0
2.1 66 sin 55

( )

1,8

Xf

[mm /rot ]
0,7

) =2.67 [mm/ rot ]

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
39

2 M t =

215 30
=6.4 [N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=83,57 [N m]
630

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.
Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :
v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,48 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 294

k2 = 0,812

T = 90 min

k3 = 1,1
40

t = 1 [mm]

k4 = 0,794

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,35

k8 = 1

n = 1,75

k9 = 1

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :
k 1=

q
20
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
90

( ) ( )

=0,812

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

15
5

0,09

( ) ( )

k3 =

=1,1

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


41

Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului


cuitului.

k 4=

r
0,2
=
2
2

0,1

() ( )

=0,794

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.

294

v=
90

0,125

0,18

0,48

0,35

150

200

1,75

( )

0,761 0,812 1,1 0,794 0,85 1 1 1 1

v =69,67[ m/min]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 69,67


=
=594.3[rot /min]
D
30

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
42

n MU =500[rot /min]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 30 500
=
=62.8[m/min]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 215 62.8
=
=1,94 [kw ]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

Suprafaa S2 suprafaa conic

Strunjirea conic cu cuit profilat se efectueaz dup metoda generatoarei


materializat i se aplic suprafeelor conice scurte l = (50 70) mm. La
aplicarea acestei metode se poate utiliza i un cuit lat obinuit poziionat
nclinat.
Adoptarea avansurilor:
43

- Tabel 10.52 [Pi.1.] pentru diametrul de 50 avansul f = 0,25 [mm/rot]


-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,226 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere:


v=

Cv2

HB
T f
200
m

( )

y2

k 1 k 5 k 6 k 10 k 11 k 12

Cv2=72,8 tab.10.53 [Pi.1.]


y2=0,35 tab.10.53 [Pi.1.]
k 1=

62
600

0,08

( )

=0,833

k5=0,85 tab.10.31 [Pi.1.]


k6=1 tab.10.32 [Pi.1.]
k10=0,97
10
8

( )

k 11 =

0,02

=1

k12=0,1
72,8

v=
90

0,125

0,226

0,35

150

200

1,75

( )

0,833 0,85 1 0,97 1 1

v =39,15 [ m/min ]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 39,15


=
=354,02[rot /min]
D
45

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =305[rot /min]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 45 305
=
=33,72 [m/ min]
1000
1000

44

STRUNJIREA DE FINISARE

a.) Suprafaa S7
t=

2 Ap
50.550
=
=0,25 mm
2
2
nom

Strunjire longitudinala exterioara:


Adoptarea avansurilor
-

avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,12 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.


Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :
F z=C 4 t x f y HB n [N ]
1

In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de


materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de
achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB
duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de
prelucrat.
45

C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.]


t =0,25 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 0,251 0,120,75 150 0,35=32 N

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd


ecuaiile avem :

h
R
L a
f=
[ mm/rot ]
n
x
6 C 4 HB t
20 20 0,66 30
f =0,75
=17,65 mm / rot
6 35,7 1500,35 0,251
y1

b h

f adoptat =0,12 mm/ rot < f =17,65 mm /rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
8,3 C 1,8
f = 0,3
, pentru Rm >60 [daN /mm2 ]
t Rm

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; R m


rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t
adncimea de achiere , mm.
Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]
Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor
calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
0,71
sin k

( )

Xf

Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2]


C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,25 mm
k = 90o
1,8

f=

8,3 C
0,71

0,3
t R m sin k

( )

Xf

[mm / rot ]

46

1,8

f=

8,3 6
0,71

0,3
0
0,65 66 sin 90

0,7

=2,83[mm/rot ]

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.


Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii piesei.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii
principale a mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu
formula:
2 M t =

Fz D
[ N m]
1000

In care: D este diametrul de achiere, in mm; F z componenta Fz a forei


de achiere, in N.
2 M t =

32 29,3
=0,93[N m]
1000

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu


depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina
unealta respective, care se determina cu relaia:
2 M t =

19500 N m
[N m]
n

In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n tura ia


arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2 M t =

19500 3 0,9
=65,9 [N m]
800

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii


principale se va face dup turaiei pentru arborele principal.

47

Calculul vitezei de achiere


In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu
relaia :
v=

Cv
HB
T t f
200
m

xv

yv

( )

k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m/min]

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului


care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei
achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de a chiere, in
mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n
exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni
care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,12 mm/rot

k1 = 0,761

Cv = 257

k2 = 0,812

T = 90 min

k3 = 1,1

t = 0,25 [mm]

k4 = 0,794

HB = 150

k5 = 0,85

m = 0,125

k6 = 1

xv = 0,18

k7 = 1

yv = 0,20

k8 = 1

n = 1,75

k9 = 1

48

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale


cuitului :
k 1=

q
20
=
20 30
600

0,08

) ( )

=0,761

In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm 2 ; - coeficientul


in functie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

k 2=

0,3

45
45
=
k
90

( ) ( )

=0,812

In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat,


pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar
k1:
a
k1

0,09

15
5

0,09

( ) ( )

k3 =

=1,1

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului
cuitului.
k 4=

r 0,2
=
2
2

0,1

() ( )

=0,794

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de


prelucrat. Pentru prelucrarea de finisare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este
confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32
[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:
Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(mbuntire).

49

Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al


semifabricatelor:
Pentru otel fra under.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare :
Pentru forma plana.

257

v=
90

0,125

0,25

0,18

0,12

0,20

150

200

1,75

( )

0,761 0,812 1,1 0,794 0,85 1 1 1 1

v =90,34 [m/min]

Calculul turaiei
ncalculat =

1000 v 1000 90,34


=
=575.6 [rot /min]
D
50

Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =500[rot /min]

Recalcularea vitezei
v real =

D n MU 50 500
=
=78.5[m/min]
1000
1000

Calcularea puterii efective


N efectiv =

F z v 32 78.5
=
=0,39[kw]
6000
6000

N efectiv N MU
=0,8 0,9

50

N efectiv 3 0.9=2,7[kw ]

4.4.2. Centruirea

S
n

Regimul de achiere se alege n funcie de material:


v = 15 m/min
f = 0,04 mm/rot
n = 200 rot/min

4.4.3. Proiectarea regimului de achiere la prelucrarea gurilor


Avansul
Reprezint deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotaie
a arborelui principal al mainii.
Calculul avansului se face cu relaia 16.3 [Pi.2.]
0,6

f =K s C s D [ mm /rot ]
51

n care: Ks este un coeficient de corecie n funcie de lungimea gurii (l3D),


dat in tabelul 16.8[Pi.2.]; dac l<3D, se consider Ks=1; Cs coeficient de avans
tab.16.9 [Pi.2.] ; D diametrul burghiului , n mm.
Ks = 0,9
Cs = 0,047
f =0,9 0,047 80,6 =0,09 [ mm/rot ]

Viteza de achiere
Viteza de achiere se calculeaz cu relaia 16.7 [Pi.2.].
v=

Cv D
m

T f

zv

yv

K vp [ m/ min ]

Valorile coeficienilor Cv , Kvp i ale exponenilor din relaiile de mai sus sunt
date in tabelele 16.22 16.25 [Pi.2.]. Valorile durabilitii T sunt date n tab
16.6[Pi.2.].
Cv = 5
zv = 0,4
m =0,2
yv = 0,7
T = 15 min
Kvp = 0,895
v=

5 80,4
0,895=24,45 [ m/min ]
150,2 0,090,7

Forele i momentele la gurire


Pentru oeluri, relaile de calcul pentru fora axiala i momentul de torsiune la
gurire sunt:
F=C F D X f Y K F [ N ]
M t=C M D X f Y K M [ N m ]
F

n care: D diametrul burghiului, in mm; f avansul; CF , CM , XF , XM , YF ,


YM coeficienii i exponenii forei i momentului, dai n tabelul 16.38[Pi.2.].
CF =630
CM = 67
XF = 1,07
XM = 1,71
YF = 0,72
52

YM = 0,84
KF = 0,875
KM = 0,785
1,07

0,72

F=630 8 0,09 0,875=430 [ N ]


M t=67 81,71 0,09 0,72 0,785=100 [ N m ]

Puterea efectiva la gurire


Puterea efectiv la gurire se calculeaz cu relaia 16.20[Pi.2.].
N efectiv =

M t n 100 800
=
=2,1 [ KW ]
9750
9750

4.4.5 Prelucrarea filetelor cu ajutorul tarodului


Stabilirea vitezei de achiere se face cu relaia 16.46 [Pi.2.].
v=

Cv d

T p

[ m/ min ]

In care: Cv este un coeficient de corecie n funcie de natura materialului, dat n


tab 16.80 [Pi.2.] y = 1,2 i m =0,9 pentru oel.
53 81,2
v=
=4,35 [ m/min ]
0,9
0,5
150 0,5

53

Capitolul V
5. Normarea tehnic
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului
precum i timpi de ntreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu
intensitate normal i n condiii tehnicoorganizatorice precizate.
ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct
exprimat prin relaia:
NT=

T p
+ ( t b +t a )+ ( t dt +t do ) + ( t + t on )
n

Unde:
Tp timp de pregtire-ncheiere;
tb timp de baz;
ta timp ajuttor;
tdt timp de deservire tehnic;
tdo timp de deservire organizatoric;
tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;
ton timp de odihna si necesitai fiziologice;
n lotul optim de piese.
5.1. Normarea timpului de pregtire-ncheiere
5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 5.65[PI.I.]
T pl =15 min om

5.1.2. operaii suplimentare:


montarea i demontarea vrfului de centrare:
T p 2=0,5 min om

deplasarea i fixarea ppuii mobile:


T p 3=1 min om

54

aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la


cot:
T p 4=3 min om

aezarea i reglarea lunetei:


T p 5=5 min om

5.2.

Normarea timpilor ajuttori

5.2.1. timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei:


n universal si vrful ppuii mobile: (tab 5.68 (PI.I.)
1

t a1 =1,2min om

ntre vrfuri:
1

t a 2=1,4 min om

timpul ajuttor pentru ntoarcerea piesei se ia din tabel i se


nmulete cu 0,9.
5.2.2. timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea
sculelor, ta2 (tab.5.73. [PI.I.])
schimbarea turaiei:
t 1a 2=0,1 min om

schimbarea avansului:
2

t a 2=0,1 min om

rotirea port cuitului:


t 3a 2=0,15 min om

blocarea (deblocarea) saniei:


t 4a 2=0,25 min om

pornirea (oprirea) motorului:


t 5a 2=0,05 min om

pornirea (oprirea) universalului:


6

t a 2=0,1 min om

potrivirea flcilor lunetei i a suprafeei de prelucrat:


7

t a 2=0,4 min om

montarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar:


t 8a 2=0,7 min om

demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar:


t 9a 2=0,4 min om

centrare cuite:
t 10
a 2=0,3 min om

strngere cuite:
11

t a 2=0,2 min om

5.2.3. timpii ajuttori pentru complexe de mnuiri de faz (5.75[PI.I.])


reglaj la cot, strunjire longitudinal:
55

t a3 =0,25 min om

reglaj la cot, strunjire frontal:


t 2a3 =0,2 min om

dup discul gradat fr msurare prealabil:


t 3a3 =0,3 min om

pentru lungime longitudinal exterioar:


t 3a3' =0,25 min om

dup discul gradat cu msurare prealabil


strunjire longitudinal exterioar:
t 4a3 =0,55 min om

strunjire frontal, retezare:


t 4a3' =0,5 min om

cu o achie de prob
pentru strunjire longitudinal exterioar:
t 5a3 =1,2 min om

pentru strunjire frontal:


t 5a3' =1 min om

cu doua achii de prob:


6

t a3 =1,8 min om

5.2.4. timpi ajuttori pentru msurri de control: ta4 (tab 5.78.[PI.I.])


msurare cu ubler
pn la 50 mm:
t 1a 4=0,22 min om

pn la 100 mm:
t 2a 4=0,25 min om

pn la 200 mm:
t 3a 4=0,3 min om

pn la 300 mm:
4

t a 4=0,33 min om

pn la 500 mm:
5

t a 4=0,36 min om

msurare cu micrometrul de exterior:


pn la 50 mm:
6

t a 4=0,21 min om

pn la 100 mm:
7

t a 4=0,22 min om

pn la 200 mm:
t 8a 4=0,20 min om

pn la 300 mm:
t 9a 4=0,26 min om

pn la500 min:
t 10
a 4=0,31 min om
56

5.2.5

Normarea timpilor de deservire tehnic i organizatoric

n tabelul 5.79[PI.I.] sunt date procente de tdt si tdo:


t dt =2,5

t dt =1

tb
100

tb
100

5.2.6
Normarea timpilor de odihn i necesiti fireti
Din tabelul 5.80[PI.I.] timpii de odihn i necesiti fireti sunt dai n procente,
deci:
t on=

1
T
100 op

a. Normarea tehnic pentru strunjire de degroare


Pentru suprafaa S3 avem urmtorul regim:
t=1,35 mm , f =0,48 mm/ rot , n=500 rot /min

Timpul de baz: rel. 5.10 [PI.I.]


( L+ L1 + L2 + L3 ) i
1
t b=

i=

f n

[min ]

l lungimea cursei de lucru a sculei n sensul avansului


W viteza de avans [mm/min]
i Numrul de treceri; i = 1
L lungimea suprafeei prelucrate, L = 30[mm]
L1 lungimea de ptrundere, L1 = l [mm]
L2 distana de depire, L2 = (0 5 mm L2 = 0)
L3 lungimea suprafeei prelucrate pentru o achie de prob, L 3 = (010)
mm, rezult c L3 = 4 mm
S avansul, f = 0,48 mm/rot
n turaia, n = 500 rot/min
rezult c :
t b=

( 30+ 1+ 4+ 0 ) 1
=1,24 min
0,48 500

Timpul ajuttor, ta
t a= t ai

57

ta1 =1,2 min, ta2 =1,15 min, ta3 =0,55 min, ta4 =0,23 min.
t a=1,2+1,15+0,55+0,23=3,13 min

Timpul operativ

T op=t b+ t a =1,24+3,13=4,37 min

Norma de timp:
NT=

24,5
+3.13+0,06+ 0,03+0,17=3.91min
50

Suprafaa S9 si S8:
t b=

(15+ 1+ 4+ 0 ) 9
=3,2min
0,48 500

t a=1,8 min
t b=

(11.5 +1+4 +0 ) 6
=2.8 min
0,48 800

t a=1,2 min
T op=5 min

Timpul de deservire-tehnic:
t dt =

2,5
t =0,09 min
100 b

Timp de deservire-organizatoric:
t do=

1
t =0,04 min
100 b

Timpul de odihn:
t on=

2
T =0,18 min
100 op

Norma de timp:

58

NT=

24,5
+6+1.2+0,09+ 0,04+0,18=9.8 min
50

b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare


f = 0,12 mm/rot; n = 500 rot/min;
Suprafaa S3 :
t b=

( 40+1+ 4+0 ) 1
=3,17 min
0,12 500

t a=1,82 min
T op=5 min

Timpul de deservire-tehnic:
t dt =

2,5
t =0,09 min
100 b

Timp de deservire-organizatoric:
t do=

1
t =0,04 min
100 b

Timpul de odihn:
t on=

2
T =0,18 min
100 op

Norma de timp:
NT=

24,5
+3.17+1.8+ 0,09+0,04+ 0,18=5.8 min
50

c. Normarea tehnic pentru strunjirea frontal


Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =15+8=23 min

Timpul de baz:
59

D
54
+2 ) 2 ( +2 ) 2
(
2
2
t =
=
=0,1 min
b

f n

0,48 400

Timpul ajuttor:

t a= t ai =1,01+1,11+0,35+ 0,2=2,67 min

Timp operativ:
T op=2,77 min

Timpul de deservire tehnic :


t dt =

2,5
t =0,002 min
100 b

Timpul de deservire organizatoric:


t do=

1
t =0,001min
100 b

Timpul de odihn:
t on=

2
T =0,06 min
100 op

Norma de timp:
NT=

23
+2,77+ 0,002+ 0,001+ 0,06=3.22 min
50

d. Normarea burghiere
Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =2 min

Timpul de baz:
t b=

( l+ l1 +l 2 ) i
vs

[ min ]

Unde:
l=140 mm lungimea gaurii

d
8
l 1=
+ ( 0,5 3 ) =
+ 2=5,33 mm
2 ctgk
2 ctg59
l 2=0 mm
( 40+5,33+0 ) 1
t b=
=0,79 [ min ]
24,45

Timpii ajuttori:
t a=0,42 min

Timpul operativ:

T op=t b+ t a =0,79+0,42=1,21

Timpul de deservire tehnic:


60

t dt =0,05 min

Timpul de deservire organizatoric :


t do=0,02 min

Norma de timp:
NT=

2
+0.79+0.42+0,05+ 0,02=1.32 min
50

e. Normarea tarodarii
Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =8 min

Timpul de baz:
t b=

( l+l1 +l 2 ) 1 1
+
[ min ]

(n n )

Unde:
l=12 mm lungimea poriunii filetate

l 1=7 p=7 0,5=3,5 mm


l 2=0 mm

t b=

(12+3,5+ 0 ) 1 1

=0,02 [ min ]
0,5
50 50

Timpii ajuttori:
t a=0,32 min

Timpul operativ:

T op=t b+ t a =0,02+0,32=0,34 min

Timpul de deservire tehnic:


t dt =0,025 0,14=0,004 min

Timpul de deservire organizatoric :


t do=0011 T op=0,003min

Timpul de odihn:

t on=0,07 T op=0,023 min

Norma de timp:
NT=

8
+0,34+ 0,004+0,003+ 0,023=0.6 min
50

f. Normarea operaiei de centruire


Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =10 min

Timpul de baz:
t b=0,6 min

Timpul ajuttor :
61

t a=0,66 min

Timpul de deservire tehnic :


t dt =0,1 min

Timpul de deservire organizatoric :


t do=0,01 min

Timpul de odihn i necesiti fireti :


t on=0,04 min

Norma de timp :
NT=

10
+0,6+ 0,66+0,01+0,04=1.51 min
50

g. Normarea operaiei de randalinare


Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =15 min

Timpul de baz:
t b=0,9 min

Timpul ajuttor :
t a=1.35 min

Timpul de deservire tehnic :


t dt =0,1 min

Timpul de deservire organizatoric :


t do=0,01 min

Timpul de odihn i necesiti fireti :


t on=0,04 min

Norma de timp :
NT=

15
+0,9+1.35+0,01+ 0,04=2.6 min
50

h. Normarea controlului final


Verificarea dimensiunilor :
t b1 =2,94 min

Verificarea canalului de pan :


t b 2=0,84 min

Verificarea rugozitii :
t b3 =0,94 min

Timpul de baz :

t b= t bi =2,94+ 0,84+0,94=4,72min

Timpul ajuttor :
t a=2,5 min

Timpul de deservire-tehnic :
t dt =0,07 min

Timpul de pregtire-ncheiere :
T p =15 min

62

Timpul de odihn :
t on=0,21 min

Norma de timp :
NT=

15
+4,72+2,5+ 0,07+0,21=7.8 min
50

Norma de timp pentru ntregul reper:


N T = N T

N T =36.6 [ min ]

63

Capitolul VI
6.

Studiul tehnico economic


6.1. Calculul tehnico-economic

Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea


prin achiere este dat de relaia:
V=N
Unde:
V numrul variantelor de procese tehnologice;
N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs;
Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n
condiii tehnice impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum de
timp ct mai redus.
Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de baz, Cb
Este dat de raportul :
Cb =

tb
TU

t b timpul de baz, [min]


TU timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaii este dat de diferena:
T U =N T T p

NT norma de timp aferent operaiei, [min]


Tp timpul de pregtire-ncheiere, [min]
Se poate scrie deci:
Cb =

tb
T p N T

innd cont de datele obinute n capitolul V Normarea tehnic,


nlocuind n relaia de mai sus vom obine:
Strunjire de degroare:
Cb =

1.24
=0,62
24.53.91

Strunjire de finisare:
Cb =

3,17
=1.1
24.55.8
64

Strunjire frontal :
Cb =

0,1
=0,004
233.22

Strunjire intrioara :
Cb =

9
=0,65
24.59.8

Burghiere :
Cb =

0,79
=0,4
21.32

Tarodare:
Cb =

0,02
=0,003
80.6

Centruirea:
Cb =

0,6
=0,6
101.51

Randalinare:
Cb =

0,9
=0,08
152.6

Control final:
Cb =

4,72
=0,35
157.8

Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului


de baz, rezult c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din
timpul unitar al operaiei la toate operaiile de mai sus. Creterea coeficientului
timpului de baz se poate face prin micarea timpilor ajuttori i a timpilor de
deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de baz.
Coeficientul de continuitate n funcionarea Cc a mainii unelte :

C c=

tb
t b +t a

Strunjire de degroare: t b = 1.24min ; t a = 3.13 min ;


Cc =
1

1.24
=0,279
1.24+ 3.13

Strunjire de finisare: t b = 3.17 min ; t a = 1.82 min


65

Cc =
2

3.17
=0,41
3.17+1.82

Strunjire frontal: t b = 0,1 min ; t a = 2,67 min


Cc =
3

0,1
=0,003
0,1+2,67

Strunjire interioara: t b = 9 min ; t a = 1.2 min


Cc =
3

9
=0,89
9+1.2

Burghiere: t b = 0,79 min ; t a = 0,42 min


Cc =
3

0,79
=0,652
0,79+ 0,42

Tarodare: t b = 0,02 min ; t a = 0,34 min


Cc =
3

0,02
=0,055
0,02+0,34

Centruire: t b = 0,6 min; t a = 0,66 min


Cc =
7

0,6
=0,804
0,6+ 0,66

Randalinare: t b = 0.9 min; t a = 1.5 min


Cc =
7

0,9
=0,804
0,9+1.5

Control final: t b = 4,72 min; t a = 2,5 min


Cc =
8

4,72
=0,653
4,72+ 2,5

Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

Cm =

g
G

g greutatea piesei finite, n Kg;


G greutatea semifabricatului, n Kg;
G V

G= V = C m=
Vp

Cm

Vp

Vsemif

Vp
Vs

V p
Vp
=
V semifabricat V semifabricat

= 61308.23 mm3
66

Vs = 96189.28 mm3
Cm =

Vp

V semifabricat

61308.23
=0,64
96189.28

Coeficientul de utilizare admis este mai mic dect coeficientul de utilizare


al materialului. Pentru micorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele
calibrate pentru reducerea adaosului de prelucrare.
a. Productivitatea muncii
Ns

60 TSC
NT

24 [buc/schimb]

TSC durata unui schimb, TSC = [8 ore]


N T norma de timp, N T = 20.5 [min]

b. Preul de cost, Pc
Preul de cost reprezint indicile principal de apreciere a economicitii
fabricaiei:
Pc =M +S + R[lei]

M costul materialului
M =m Gm1 K ( Gg ) [lei]

m costul la un Kg de material, 5 lei/Kg


G greutatea semifabricatului, G = 0.75 Kg
m1 costul uni kg de deeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K coeficientul de utilizare a deeurilor, K = 0,8
g greutatea piesei finite, g = 0.48 Kg
M =5 0.751 0,8 ( 0.750.48 )=3.54 [lei ]

S retribuia muncitorilor producitivi

S= N Ti S i
N Ti norma de timp pe bucat la operaia i
Si retribuia tarifar, orar pentru operaia i corespunztoare categoriei

operatorului
Strunjirea de degroare:
S 1=

3.91 6,35
=0.42[lei/ora ]
60

Strunjirea de finisare:
S 2=

5.8 7
=0.31[lei /ora]
60

Strunjire frontal:
67

S 3=

3.2 7
=0.4 [lei/ora ]
60

Strunjire interioara:
S4 =

9.8 7
=1.2[lei/ora ]
60

Burghiere:
S 5=

1.32 6,3
=0,14 [ lei/ora]
60

Tarodare:
S 6=

0.6 6,3
=0,7 [lei /ora]
60

Centruire:
S 7=

1.51 6,3
=0.16 [lei /ora]
60

Randalinare:
S 8=

2.6 8.5
=0.4 [lei /ora]
60

Control final:
S 9=

7.8 9,9
=1.3[lei/ora]
60

S=5 lei
R cheltuieli generale ale seciei de producie
R=

Ca
100=3,2 C a
S

Se obine:
Pc =3.54+5+ 3,02 C a

6.3 Avantaje tehnico-economice


Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico
economica sunt:
- Construcia simpla a dispozitivului;
- Cost mic al materialelor;
- Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad nalt
de calificare;
- Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerinele sociale,
economice si de exploatare.
6.4 Norme de tehnica a securitii muncii
68

In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu


dispozitive, astfel:
1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrrii
2. In timpul inspectrii instalaiei electrice (din dulap)
3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzura prescris,
constant la repartiia (reviziile) periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparaie sau casare:
4. Sa nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut
5. Locul de munca sa fie corect si iluminat
6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunotina
maistrului, sefului de secie pentru a lua masuri urgente.
7. Sa se cunoasc regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care
se accidenteaz.
8. In caz de electrocutare se va aciona in urmtoarea ordine:
- ntreruperea curentului de la reea fara a atinge persoana cu pricina
- Efectuarea respiraiei artificiale
- Chemarea urgenta a medicului.
6.5 Plan de operaie

69