UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

UNIDAD DE POSTGRADO
DIPLOMADO

CAMPO CARRASCO
INTEGRANTES:

lvaro Fernndez Aliaga

Fernando Santos Serrudo
Neven Matijasevic Contreras
Bryan Claros Tordoya

SANTA CRUZ DE LA SIERRA - BOLIVIA

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DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS

CAMPO CARRASCO
1. INTRODUCCIN.Este captulo cuenta con el desarrollo de las Prcticas de Campo en la Planta Procesadora
de Gas Carrasco, esta es una planta que recibe la produccin de tres campos, los cuales
producen especficamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo
Bulo, este ultimo actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que sern
explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el
Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtencin de gas natural residual o seco y
productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a
partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.
A continuacin veremos la informacin terica y tcnica en el Proceso Productivo como de
las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.

2. UBICACIN.La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo
nombre del departamento de Cochabamba, en la regin tropical del departamento (conocida
como el Chapare), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la
ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre
el nivel del mar y a una presin atmosfrica de 14.05 PSI.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ros por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta est habilitado todo el ao, mediante un camino ripiado que
se

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desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el

departamento de Cochabamba.
Por otro lado, el campamento tambin se encuentra ubicado dentro de la misma planta,
pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores, este
cuenta con los servicios bsicos y tambin con sectores para recreacin.

3. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES

3.1.-REA CARRASCO
Los Pozos que se encuentran en los Campos Carrasco, Carrasco FootWall, Carrasco
Este, Bulo Bulo,

Kanata Sur y Kanata Norte (Kanata Este, Kanata FootWall) se

encuentran en la Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. La poblacin

ms importante del sector es Entre Ros, distante a 208 Km de la ciudad de Santa Cruz.

3.2.- CAMPO CARRASCO.El campo Carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforacin del pozo exploratorio
CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habindose comprobado la existencia de
formaciones que contienen importantes volmenes de gas y condensado, en las formaciones
Devnico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explot por agotamiento natural. A
partir del 2.002 se inyecta gas a la formacin.Se perforaron 12 pozos, 11 productores de
petrleo y uno como Inyector de Agua de formacin, muchos de ellos se ahogaron por
elevado corte de agua de formacin y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos.
La profundidad media es 4750 m.
Formaciones productoras: Robor I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.Tambin se tiene el campo Carrasco Foot Wall,
en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los
cuales presentan dao a la formacin debido a varias operaciones de reacondicionamiento

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(Perforacin Terminacin); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. La produccin media

actual es, petrleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco
despus de la Capitalizacin se encontraban 3 cerrados y 7 en produccin de las
formaciones Devnico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.

Figura 2 Planta Carrasco

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Figura 1 Arbol de produccion

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3.3.-CAMPO CARRASCO FOOTWALL

Figura 3 Cabezal de pozo

El Pozo CFW-X1 fue descubierto y puesto en produccin en diciembre del 2005

(Actualmente cerrado), el CFW-02 el 30-06-06 (Cerrado en evaluacin) y el CFW-03 el
23-11-08, a partir del 19-02-2012 fluye mediante Gas Lift.
La profundidad media es de 3800m. Formacin Productora: Petaca y Yantata.

3.4.- CAMPO CARRASCO ESTE

El Pozo CRE-X1 fue descubierto el 2011 y puesto en produccin el 2012; el CRE-X2
entr en produccin en abril del 2013. La profundidad media es de 4500m. Formacin
Productora: Robore I.

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4. INSTALACIONES
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a 300
m. se encuentra el Campamento N 1, donde se hospedan el personal de YPFB CHACO y
TRANSREDES, all se encuentra el Comedor, Sanidad, Portera, Salas de Recreacin y deportes.
El Campamento N 2 se encuentra prximo a la Planta, en el lmite nor-este en el cual se
hospedan personal de COBEE, Visitantes y personal de YPFB CHACO, el mismo presenta una
Sala de Recreacin.
La Planta de Procesos esta instalada en la parte ms alta (topogrficamente) del campo,
en un rea aproximadamente de 22.000 m.; la planta de amina esta ubicada en el rea sur-este
de la misma planta.
Se incluye en stas instalaciones la Planta Criognica, Planta de Amina, Sistemas de
Separacin, Sistemas de Coleccin, Sistemas de Deshidratacin, Sistemas de Compresin de Gas
Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y
otros sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el rea de Almacenamiento y Carguo de GLP a cisternas. Son
14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, adems de los tanques de almacenamiento y

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bomba de inyeccin de agua de formacin al Pozo CRC-12W

5. CARACTERIZACIN DE LA PRODUCCIN
5.1. -PRODUCTOS:
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos
secundarios, produce hidrocarburos lquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de Petrleo; el
Condensado y la Gasolina Natural.
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La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criognica, y el Condensado es separado fsicamente del Gas Hmedo en el rea de Separacin,
tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de
almacenamiento. Otro lquido producto de la separacin de los fluidos de pozo es el Agua, el cual
es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formacin.
A. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los separadores se
acondiciona primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo
de eliminar el CO2, esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso
qumico (Absorcin) y un proceso fsico (Adsorcin) luego se extraen los componentes
licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criognica de 70 MMPCD de Capacidad;
para posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoelctricas de Valle
Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los
centros de consumo nacional internacional. Una parte de ste gas es inyectado a los
Pozos para el proceso de GLS.
B. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL. Producto
del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la produccin del
condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de acuerdo a la fiscalizacin de
YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinera.
C. PROCESO DE CARGUO DE GLP. Tambin producto del proceso del gas natural este es
almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del
pas.
D. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIN . El agua de formacin
producto de la separacin es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada con los
correspondientes compuestos qumicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la formacin, en
pozos como el CRC-12W.
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A continuacin en la siguiente tabla se observa la produccin promedio de los

distintos productos que se elaboran en la Planta.

5.2. PROCESO PRODUCTIVO

La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de produccin:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)

Sistemas de Recoleccin
Sistema de Separacin
Sistema de Remocin de CO2 ( Planta de Amina)
Sistema de Deshidratacin por Glicol
Sistema de Deshidratacin por Cribas Moleculares.
Sistema de Fraccionamiento Planta Criognica (Turbo Expansor)
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilizacin de Condensado
Sistema de Inyeccin de Agua
Sistema de Inyeccin de Gas

5.2.1. DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA

CARRASCO
A continuacin tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra el
proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las
instalaciones y equipos con las que cuenta la planta procesadora.

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5.3. SISTEMA DE RECOLECCIN (POZOS Y COLECTORES)

5.3.1. POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se
tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata
Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, adems
de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y CFW-3.
Sin embargo tambin se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyeccin de agua.

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5.3.2. EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN

Los equipos superficiales para el control de produccin de pozos gasferos y petrolferos
son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalacin de los equipos
subsuperficiales.
El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulacin de los fluidos que
salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los
sistemas de circulacin superficial, hasta los separadores gas petrleo.
Los equipos superficiales estn bsicamente constituidos por los siguientes componentes:

rbol de Navidad o cabezales de pozo.

Lneas de flujo que son lneas de recoleccin y las lneas de descarga.
Estrangulador de flujo o choque superficial.
Sistema de Seguridad Hibbs.
Manifold de control.
Bateras de separacin gas petrleo utilizadas en campos petrolferos y de gas y
condensado.
Plantas de gas para yacimientos gasferos.

5.3.2.1. CABEZAL DE POZO

Son denominados tambin como vlvulas de Surgencia instalados en boca de pozo,
ensamblados sobre las cabezas de las caeras gua intermedia y de revestimiento a travs de
accesorios mecnicos e hidrulicos tales como las cabezas, las bridas, niples, adaptadores y los
colgadores de tuberas para permitir la circulacin controlada de los fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:
a) Facilitar a travs de los colgadores la instalacin del tubing de produccin de acuerdo al
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tipo de terminacin programada.

b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por ejemplo,
amagos de descontrol en la etapa de produccin o cuando se presenta reventamientos de
caera en cualquier nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulacin de petrleo o gas por la tubera.
d) Regular los caudales de produccin, las presiones fluyentes y las presiones de surgencia
en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensin y compresin de las tuberas por efecto de las
variaciones de temperatura en el pozo.

5.3.2.2.-CLASIFICACIN DE LOS RBOLES DE NAVIDAD

La clasificacin est basada en las normas API que toma como base las caractersticas y
especificaciones tcnicas de los cabezales de pozo clasificndolos en los siguientes tipos:
a) rbol de Navidad para terminacin simple. Llevan bridas superiores de correccin
para un solo cabezal de tubera donde se instala una sola columna para producir una sola
arena productora sea baja, mediana o alta presin para pozo petrolfero o gasfero.
b) rboles de Navidad para terminaciones dobles. Que estn constituidos por los
cabezales de tubera para instalar dos columnas de produccin y explotar
simultneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja, mediana o alta presin, los
dos niveles gasferos o petrolferos, o niveles combinados entre gasferos y petrolferos.

5.3.2.3. ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE

Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
Existen dos tipos de choke:
a) Los choques positivos , denominados tambin chokes fijos, porque para cambiar su
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dimetro durante las pruebas de produccin o durante las operaciones de chokeo es

necesario sacar toda la unidad de choke del rbol de navidad para instalar otro dimetro
distinto demorando las operaciones de produccin y de chokeo con la necesidad de cerrar
pozo a travs de la vlvula maestra. Existen chokes positivos en las dimensiones
variables, desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de dimetro.
b) Chokes variables , denominados tambin chokes ajustables debido a que para cambiar su
dimensin no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en
su misma instalacin de acuerdo a las especificaciones que vienen sealadas en los
catlogos respectivos donde indica el nmero de vueltas que se debe practicar para
aumentar o disminuir la dimensin del choke, al igual que los anteriores tipos existen en
las dimensiones desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de dimetro.

5.3.2.4. SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS

Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de produccin para accionar las vlvulas
neumticas automticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presin de
lnea o cabeza de pozo.

5.3.2.5. MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)

Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces, a
travs de las lneas de recoleccin son dirigidos a los colectores, estos colectores representan un
sistema de vlvulas o manifold de control que permite direccionar el flujo, los distintos pozos
vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presin.
El Colector de Carrasco cuenta con 8 lneas individuales de produccin y prueba. El
colector tiene los siguientes accesorios en las lneas de los pozos, una vlvula de produccin en
grupo de bloqueo manual, una vlvula de produccin de prueba (individual) de bloqueo manual,
una vlvula check e Indicadores de temperatura y presin.
La lnea de produccin del colector es de 6, y la lnea de Prueba es de 4, en la lnea de
salida de los colectores tienen vlvulas principales de bloqueo manual; las lneas de flujo de
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fluidos de salida del colector de produccin y de prueba van a conectarse a los separadores de
alta presin o primera etapa.
Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01, CFW-02 y
CFW-03, del cual es enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la lnea de grupo de
intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presin va a la lnea de 3 e ingresa a una cmara
y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presin de Kanata 4 donde llegan el
KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la lnea de gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT4H y KFW-1 tiene una derivacin de 2 que ingresa al espacio anular del pozo donde se
tienen vlvulas reguladoras de caudal y presin y tambin el Choke regulable de gas lift
para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la lnea de 4 para que sirva como lnea de
intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la lnea de grupo y la
de prueba.
Los pozos que llegan por su propia lnea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.

5.4. SISTEMAS DE SEPARACIN

Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la
mezcla de fluidos que llegan del pozo, separndolos en sus componentes bsicos, gas, petrleo y
agua. Considerando esto tenemos separadores bifsicos (que separan dos fases) y trifsicos (que
separan las tres fases). Por otra parte debemos considerar cual es el principio de separacin que
es el choque, la redireccin y el tiempo de residencia los cuales garantizan una buena separacin
de los fluidos.
La planta cuenta con dos sistemas de separacin, Separadores de grupo o produccin y
separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los campos Carrasco, Bulo Bulo y
Kanata son de diferentes presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presin;
se a diseado la separacin en dos etapas que operan a una determinada presin cada
separador, para obtener la mxima recuperacin de hidrocarburos lquidos del fluido del pozo.
De ah que el proceso de separacin, es separacin trifsica (petrleo, agua y gas) para tal
efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presin (1160 psig), de intermedia (400 psig)
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y baja presin (200 psig), como as tambin se tiene un separador de alta y otro de baja para
pruebas de los distintos pozos.

5.5.-SEPARADORES DE PRODUCCIN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta
presin (separacin de primera etapa), donde se separa el lquido y gas (separacin instantnea).
Aqu podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifsicos para tener
mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifsicos.
En esta primera etapa el lquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja
produccin, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de
amina o sistema de deshidratacin de glicol.
Entre otras caractersticas de este separador podemos decir que cuenta con una lnea de
eliminacin de arena y componentes slidos.
CARCTERSTICAS DE LOS SEPARADORES

5.6. SISTEMA DE REMOCIN DE CO2, PLANTA DE AMINA

El propsito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas
proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de consideracin
en el poder calorfico del gas y tambin como corrosin de los equipos en las plantas e industrias
en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de este total
solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el proceso se busca
reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parmetros especficos de venta del gas.
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Considerando esto el gas entra a una presin 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente
130 F. La concentracin de dixido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1.55 %
molar. La concentracin del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar
en dixido de carbono.
Para la absorcin se pone en contacto una solucin de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde
se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre contactora la
Amina
Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su posterior reutilizacin en el proceso de
absorcin, mediante destilacin por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM
Caudal de gas: 15 MMPCD

8.5.1. PLANTA DE AMINA, ABSORCIN DE CO2:

El gas de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se atrapan
hidrocarburos lquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solucin de amina. Los lquidos separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se
precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La
temperatura asciende hasta 130 F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solucin AP
(Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presin y
temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre, por otro lado la AP
ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta forma absorber el CO2. La
temperatura de entrada de la solucin a la torre contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a
15 F por sobre la temperatura del gas; una vez que el gas llega a la parte superior este queda
libre de CO2, entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la corriente de gas.
La AP absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa y
convirtindose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando con las
siguientes condiciones de presin y temperatura:
Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
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Temperatura gas: 90 F
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde baja su
temperatura con la corriente de alimentacin y a continuacin ingresa al depurador de gas dulce
V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas.

8.5.2. REGENERACIN DE AMINA RICA

Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148F en el
fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presin diferencial oscila entre 0.6 y 0.9 psi. El
nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre alimentacin de gas
en caso de bajo nivel de torre o alta presin del flash tank.
A la salida de la torre, la solucin de AR reduce su presin desde 1200 psi hasta 80 psi
para ingresar al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto
en la solucin se vaporizan llevndose consigo una pequea cantidad de gas acido hacia el
sistema de venteo.
La amina rica del V-208 pasa a travs del filtro de slidos F-208 para remover partculas
del tamao de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210F, de
donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la
corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242F).
Esta temperatura es lograda por la circulacin de 1400 GPM de aceite caliente a 350F.
Los productos de cabeza de la torre (a 205F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215
hasta 100F para condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad es agua que
se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales
elevan su presin de 7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El
gas cido del acumulador es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La
AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202
donde se enfra de 242F a 180F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un
tiempo de retencin de 20 min, para estabilizar el producto.
La solucin es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador
de AP (AC-209) en donde se enfra hasta 115F, dicha temperatura es mantenida siempre por
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encima del gas para evitar condensacin de hidrocarburos en la torre (T-203).

A la salida del AC-209 una pequea corriente es conducida a travs de los siguientes filtros
F-212 A/B de slidos y F-214 de carbn activado, para remover partculas en suspensin, amina
degradada, hidrocarburos y carbn activado. La amina pobre es entonces bombeada con las
bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presin de 1250 psi para
completar el circuito de amina.

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HACIA REBOILER E - 207

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SISTEMA DE DESHIDRATACIN, PLANTA DE GLICOL

La eliminacin del agua contenida en el gas, se efecta con un proceso muy generalizado,
denominado de absorcin fsica que bsicamente consiste en hacer tomar contacto al gas
hmedo con una corriente de algn agente que sea altamente absorbedor del agua, como son por
ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el
agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene
agua, se determinar la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de
determinarlo, es mediante la lectura del punto de roco o dew point del gas, (este viene a ser el
momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presin y
temperatura conocidos). El contenido de agua aceptable para la comercializacin y el transporte,
est regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un lmite mximo de 7 libras de agua
por cada milln de pies cbicos de gas.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene
gran avidez por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza en contacto
con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada
para estos procesos de deshidratacin, porque adems son muy estables, con una elevada
temperatura de degradacin, de tal manera que los convierten en ptimos para ponerlos en
contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el
trietilenglicol. La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de 205C
(404F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operacin cuando se regenera el
glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura qumica inutilizndose como
absorbente.

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La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado ptimo de mximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante ser contenido de agua,
con la consecuencia de la disminucin, en la misma medida, de la capacidad de absorcin.

Absorcin Fsica por Torre de Contacto

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente
denominado torre de contacto, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de
un separador bifsico vertical.
Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de la cantidad de
agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de depurador de
la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de lquidos en el flujo de
contacto. En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de
flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorcin en torre de contacto.

Sistema de Deshidratacin por Glicol Carrasco

El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorcin de glicol (donde se
lectura y controla diariamente presin y temperatura de la torre Contactara) en la cual se produce
una deshidratacin del gas hasta cierto grado.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado, regenerado en los
tanques de calentamiento y vaporizacin a 350F y bombeado a la torre por la bomba. El gas
parcialmente deshidratado debe pasar por el separador el cual separa partes de glicol que pudo
arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorcin con slidos de almina silicatos, como son el separador
de criba molecular, y las Cribas moleculares secantes estas dos trabajan de forma alternada stan
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en deshidratacin, la deshidratacin comprende etapas de regeneracin con gas residual caliente,

enfriamiento, presurizacin, despresurizacin y stand-by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos lquidos en los filtros el gas caliente
empleado para la regeneracin de las Cribas moleculares es enfriado en el areo enfriador y
regenerado, el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1, 2,
3, 4 y 6.
El sistema de deshidratacin de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de eliminar en
parte las molculas agua arrastrada en forma de partculas pequeas en el gas, que a continuacin
describimos.

EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARMETROS DE OPERACIN

TORRE CONTACTORA DE GLICOL
Propsito y descripcin.El gas de los separador de produccin y de prueba de alta presin o de la salida de la planta de
amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol para ser deshidratado. El propsito de la torre de
contacto es quitar el agua de la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra
flujo del gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se esparce hacia
abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un contacto directo con el gas que
fluye por el interior de la torre; El gas entra por la parte inferior de la torre y se eleva a travs de
las vlvulas de las bandejas realizando un contacto intimo con el glicol, formando una unin
qumica leve entre el glicol y el agua.

El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a travs del permutador

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de color, y de ah al depurador de glicol (separador final) en la salida de la torre de contacto, y

luego al ingreso a la planta criognica.

Funcionamiento.En condiciones normales de operacin La tpica presin y temperatura del gas de ingreso a la
torre de contacto son de 1150 psig y 100f.
El contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57libras/mmscf a la
entrada de la torre contactora.
La tpica presin y temperatura del gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre
de contacto es 1145 psig y 91F. El punto de roco del gas de salida de la torre de contacto,
medido en la depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de roco, es (segn se
informa) 32 a38f.
La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 78 libras/MMscf, en una
presin de 1145 psig, el punto de roco sera 35f. Estos nmeros de punto de roco son
consistentes con las operaciones en la torre de contacto. Esta informacin indica, la torre de
contacto est haciendo un buen trabajo de deshidratar la corriente de gas.

PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL

Propsito y descripcin.El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneracin pasa a travs de un permutador de
color antes de entrar a la torre de contacto. Despus de pasar por la torre de contacto, el glicol
saturado de agua retorna al patn de regeneracin. En el patn de regeneracin la corriente de
glicol saturado con agua pasa a travs de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del
alambique para su regeneracin.
Despus de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al rehervidor donde se
completa el proceso de regeneracin. El glicol magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser
almacenado y enfriado en el acumulador.

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Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre de contacto.
Se utilizan bombas marca Unin, operadas con motores elctricos para la circulacin del glicol.

Flujo de glicol
En condiciones normales de operacin la actual tasa de flujo de circulacin glicol es 8,25 GPM
(galones por minuto) (11.880 galones/da). La temperatura del glicol puro (magro) en la descarga
de la bomba es 235 f con una presin de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350f, pero tiene un rango de300 a
385f. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 7 5 tomados de la descarga de la bomba, Adems
cuando se sube la temperatura del rehervidor, es importante controlar la temperatura del glicol
magro que entra en la torre de contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15
grados f por encima de la temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes,
no se observa prdidas considerables de glicol en la torre contactora.
Las prdidas de glicol. 5,3 galones da estn en el nivel que normalmente se esperara. Se calcula
que las prdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal dia de gas en una taza de 55 60 MMSCFD.
Se muestran la configuracin interna de la torre de contacto que consiste de cinco bandejas de
burbujeo espaciados cada 27 plg. El espesor de del casco de la torre de contacto es de 1y5/8
pulgadas. El rehervidor y el acumulador son de 36 OD x14 4 cada uno. El rehervidor tiene una
lnea interna de gas deslizante mientras el acumulador tiene una bobina precalentadora interna de
gas combustible y una bobina precalentadora de glicol puro.

Anlisis del sistema

Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido de ingreso de agua
a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar a un contenido de agua de 7
libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre, se debe remover 2750 libras de agua por
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da. Tpicamente, la taza de circulacin deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de
agua removida. El resultante requeridos de glicol seran 8250 galones da o 5,7 GPM. La calidad
de 97 98 % de pureza del glicol.

SEPARADOR FINAL
Propsito y descripcin.- El separador final, es un depurador horizontal de glicol y de
hidrocarburos lquidos, cumple la funcin de separar el glicol y hidrocarburo arrastrados por el
gas.

Funcionamiento.- En condiciones de operacin de 1145 psi temperaturas de acuerdo al

contacto de la torre y del intercambiador, el gas del separador final sale por la parte superior y se
dirige hacia la planta criognica. Los lquidos se drenan por la parte inferior, que son recuperados
en tambores o drenados en el separador de baja de produccin.

7.-Planta Criognica Carrasco.La moderna planta turbo expansora criognica de carrasco, puede recuperar
propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentacin del
gas natural. Es importante la eficiencia de la integracin del calor entre el gas de
admisin y el gas residual para la refrigeracin, que nos permite mejorar el
intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinmica del proceso para la
recuperacin de lquidos.
En esta planta turbo expansora tambin los adelantos del software de simulacin
de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinmica
para la recuperacin de lquidos.
En la planta tambin cuenta con un bypass del turbo expansor, Vlvula JT (efecto
de Julio Thompson) significa que los parmetros de operacin son diferentes que por
turbo expansor que explicaremos mas adelante.
En esta planta se produce la separacin del metano, condensando los
hidrocarburos ms pesados a bajas temperaturas.
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El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el
cual trabaja a una temperatura de -7F, del separador V-261 los lquidos son
transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la
altura del plato #18, los gases a baja temperatura (prximo a 0F) salen por la parte
superior, enfran el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al
separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de
presin) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una cada de la presin y
temperatura (hasta de -90F, para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al
separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos lquidos son bombeados
por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presin, temperatura de
fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar su
baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A, finalmente son
conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores
# 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor, horno.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en
los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264, para los lquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el
rehervidor de reflujo E-278 y los lquidos de fondo son depositados en el separador V266 y transportados a la Desbutanizadora.
DESBUTANIZADORA (T-310).Los lquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar
a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentacin) donde
se produce la separacin del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs segn anlisis
cromatogrfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330 y depositados
en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presin) y desde este acumulador
se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presin de descarga) a los tanques de
GLP .
Esta torre tambin cuenta con un reboiler calentador de reflujo E-320.E1 liquido
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de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ah a los tanques

de almacenamiento.
Propsito y descripcin.- El propsito de la torre desbutanizadora es fraccionar
los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la
torre.
La separacin consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la
torre a atreves de las vlvulas de borboteo, la fase lquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre
situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir
la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto intimo de la fase lquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a travs de los
platos de borboteo, y rechazar el componente ms liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.
Control y instrumentacion.Indicador local de presin.
Indicador local de temperatura.
Indicador local de nivel.
Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presin al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Vlvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.
Vlvulas de control de presin al quemador.
Vlvulas de alivio al quemador.
Lneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.
Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parmetros de
operacin constantes, de acuerdo a las caractersticas de la composicin y calidad
del producto terminado, la relacin de los componentes livianos pesados, la
volatilidad relativa, tensin de vapor red de la gasolina y GLP, gravedad especfica
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relacin de temperatura de fondo
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con la composicin.
Los parmetros de operacin normal: caudal de alimentacin de 48 -85 gpm,
presin de operacin de 190 psig, temperatura de 340 F, taza de reflujo de GLP una
relacin de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si las
operaciones, es con turbo expansor o por la vlvula J.T. para el cambio de las
variables de control de la calidad del producto terminado.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundacin se llena de
lquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo, incremento drstico de presin diferencial y perdida de
sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de
nivel en la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de temperara, donde el lquido
es atomizado al existir alta temperatura, la velocidad de intercambio de masa es
rpida entre el vapor y el lquido en los platos, ocurre prdida de lquido de fondo,
baja eficiencia de recuperacin de la columna.
El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en
un reservorio, previamente condensado en un areo condensador para bajar la
temperatura y condensar el producto terminado; este producto es bombeado una
parte como reflujo a la misma torre, para condensar componentes pesados
existentes en el tope de la torre.
El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado
juntamente con el condensado estabilizado, previamente pasa por un intercambiador
de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por un aereoenfriador
para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el condensado y
posteriormente para ser almacenado en los tanques de almacenamiento.

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