Hidrometalurgia Extraccion Disolventes 22 28677 Completo

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Hidrometalurgia. Extraccin con

disolventes (2/2)
Autor: ANTONIO ROS MORENO
Presentacin del curso

Hidrometalrgia. Extraccin con disolventes en esta segunda parte de este curso
podrs aprende de manera terica y prctica la aplicacin de una tecnologa como
es la extraccin con disolventes a un campo concreto la metalurgia o, ms
exactamente, la hidrometalurgia.
Los avances realizados en esta tecnologa y sus enormes posibilidades presentes y
futuras permiten apreciar su aplicacin en la metalurgia extractiva de diversos
metales, no solo de los considerados raros, sino tambin de los corrientes. Aprende
la mejor forma de extraer con disolventes metales tanto en su recuperacin como
en su separacin.
1. Diluyentes
Junto al reactivo orgnico es importante la eleccin del diluyente, ya que, adems de
actuar de portador, puede aumentar la selectividad de la operacin.
El diluyente acta como medio de dilucin, teniendo como finalidad disminuir la
viscosidad de la fase orgnica y facilitar el contacto entre fases. La eleccin del
disolvente adecuado se hace segn sus propiedades y su repercusin en un proceso
de extraccin. Vamos a verla de acuerdo a la propia tcnica de separacin y a los
solutos que se distribuyen en el proceso de extraccin.
Las propiedades y su influencia sobre las tcnicas de separacin son:
Disolver el agente de extraccin, tanto en estado libre como en forma de
complejo metlico.
Tener baja solubilidad en la fase acuosa para evitar, en lo posible, o disminuir
las posibles prdidas por disolucin en dicha fase. Esta solubilidad puede venir
influenciada por otra variable como es la fuerza inica de la propia disolucin
acuosa. Como ejemplo tenemos la acetona, que se hace inmiscible en agua cuando
la fuerza inica es aproximadamente 5M.
Mezclarse bien con el agente de extraccin, tanto en su estado libre como en
su forma de complejo metlico, al objeto de disminuir la viscosidad que influye
considerablemente sobre dos factores del proceso de distribucin lquido-lquido,
como son la agitacin y la separacin de fases.
-
Estabilidad qumica en un amplio margen para las condiciones de la operacin.
Alto punto de inflamacin (flash point), para evitar riesgos de incendios. Este
ha de estar sobre los 60 C. Para ello la presin de vapor del disolvente ha de ser
elevada a temperatura ambiente.
-
Baja velocidad de evaporacin con el fin de evitar prdidas por sta causa.
Densidad del orden de 0,8. Esta, a ser posible, ha de ser inferior a la del
agua. Con esto favorecemos la separacin de fases, disminuyendo la humedad de la
fase orgnica tras el proceso de extraccin, y se reduce la complejidad de la tcnica
experimental en un proceso de extraccin mltiple.
-
No tener toxicidad para evitar riesgos durante la operacin.
En resumen, se tiende a componentes con baja viscosidad, densidad baja, alto punto
de inflamacin, no toxicidad, alta solubilidad del compuesto rgano-metlico, fcil
separacin de fases y de bajo coste.
Atendiendo a los solutos que se distribuyen en el proceso de extraccin, tenemos
que la constante dielctrica del disolvente condiciona los tipos de soluto a extraer.
Cuando se trata de distribuir pares inicos, es apropiado un disolvente que posea
una alta constante dielctrica, y cuando el disolvente se utiliza como diluyente de
agentes de extraccin, como compuestos rgano-fosforados, ha de poseer una baja
constante dielctrica.
Generalmente, los disolventes utilizados en la extraccin no presentan absorcin en
la zona visible del espectro, pero si lo hacen en la ultravioleta. Por tanto, cuando se

desea determinar un soluto en una fase orgnica por la tcnica espectrofotomtrica,
se debe evitar el solapamiento de las bandas de absorcin del propio disolvente con
las del soluto en cuestin, especialmente en la ultravioleta. Como ejemplo, podemos
citar el hexano como uno de los disolventes ms transparentes que se conocen, y
las cetonas, que presentan una fuerte absorcin, por lo que son inadecuadas en la
regin ultravioleta.
Adems de lo expuesto, a la hora de elegir el diluyente adecuado, interesa prestar
especial atencin a la relacin oliftico/aromtico, pues afecta a la mayor o menor
solubilidad del complejo metlico, lo que a su vez influye en la posicin de
equilibrio, adems de poder afectar a la cintica de extraccin.
Contrariamente a lo que se pensaba, los diluyentes no son qumicamente inertes, e
influyen directamente sobre la actividad de los agentes de extraccin presentes en la
fase orgnica, con lo que se puede variar el coeficiente de distribucin. As pues,
adems de influir sobre las propiedades fsicas de la fase orgnica que afectan a
todo el proceso de transferencia, como son la viscosidad, punto de inflamacin y
contacto/separacin de fases, tenemos su influencia sobre las propiedades
qumicas, tales como la solubilidad, cintica de extraccin y punto de equilibrio de
extraccin. Tanto los aspectos fsicos como los qumicos pueden influir en la
economa del proceso. Por ejemplo, la mayor o menor facilidad de separacin de
fases afecta al rea del decantador, lo que influye sobre los costes de construccin
del mismo. Por otro lado, la energa requerida est directamente relacionada con la
cintica de extraccin y reextraccin.
El diluyente o disolvente es normalmente un hidrocarburo o sustancia inmiscible con
el agua. Para hacer una clasificacin de los disolventes empleados podemos hacerlo
en base a diferentes criterios, como veremos en el siguiente apartado.
En la tabla 2, se presentan algunos diluyentes empleados en la extraccin con
disolventes, junto con algunas de sus caractersticas.
TABLA 2
DENSIDAD
20o gr/cc
Ta (OF.)
EBULLIC.
Ta (OF.)
INFLAMAC.
AROMATIC.
%
SOLVESSO 100
0,876
315
112
99
SOLVESSO 150
0,985
370
151
97
HAN
0,933
357
105
89
CHEVRON 3
0,888
360
145
98
CHEVRON 25
0,875
316
115
99
CHEVRON 40 L
0,886
360
141
78
CHEVRON 44 L
0,893
366
154
70
DILUYENTE
ALTOS EN
AROMATICOS
MEDIOS A BAJOS
EN AROMATICOS
4

ESCAID 100
0,790
376
168
20
NAPOLEUM 470
0,811
410
175
12
ISOPAR L
0,767
373
144
ISOPAR E
0,723
240
45
0,1
ISOPAR M
0,782
405
172
20
NORPAR 12
0,751
384
156
SHELL 140
0,785
364
141
45*
DX 3641
0,793
361
135
45*
ESCAID 200
0,796
383
152
52*
BAJOS EN
AROMATICOS
(*) Contienen aprox. el 50% de naftenos.
2. Disolventes. Clasificacin
Aunque podemos realizar una clasificacin de los disolventes empleados en base a
diversos criterios, vamos a hacerla atendiendo a su carcter polar o no polar y a su
poder de solvatacin.
Atendiendo a su carcter polar o apolar comenzaremos diciendo que el trmino
polar est directamente relacionado con la constante dielctrica del propio
disolvente, aunque diferencias significativas en este parmetro para diversos
disolventes no implican un comportamiento diferente de los mismos en un proceso
de extraccin lquido-lquido. Dentro de ste grupo de disolventes polares se
encuentran los alcoholes, que, debido al grupo OH que poseen, se comportan de
forma similar al agua. Cuanto ms ramificadas son las cadenas, ms solubles son en
agua, dato ste importante a tener en cuenta a la hora de su eleccin. Son
adecuados para la extraccin de extraccin de pares inicos, tal es el caso de los
compuestos nitrogenados como el nitrobenceno y nitrometano, dada su baja
solubilidad en agua y su alta constante dielctrica. Los esteres de cidos grasos y
alcoholes alifticos son, en algunos casos, ms efectivos para la extraccin de
quelatos metlicos que otros disolventes polares, aunque, presentan el
inconveniente de su gran tendencia a la hidrlisis en disolucin cida.
De entre los disolventes apolares, los hidrocarburos son los ms caractersticos, y,
como ya mencionbamos, se emplean como diluyentes de agentes extractantes,
siendo su interaccin con los solutos extrados mnima. Los ms empleados son el
n-hexano y el ciclohexano, o bien, mezclas denominadas ter de petrleo, ligrona y
queroseno, siendo ste ltimo muy empleado para presentar buenas caractersticas
y ser relativamente barato, aunque se debe tener especial cuidado en su empleo, ya
que, desprende vapores combustibles capaces de provocar un incendio con
facilidad. Los aromticos ms utilizados son el benceno, tolueno y xileno.
Segn el segundo criterio para su clasificacin, la capacidad de solvatacin de un
disolvente se fundamenta en la facilidad de interaccin del mismo con molculas de
soluto cidas o bsicas. Estos disolventes suelen denominarse anfiprtidos, es decir,
que se pueden comportar como cidos o como bsicos, incrementndose la
capacidad de solvatacin con la basicidad del mismo. Las cetonas, por ejemplo,
presentan una gran capacidad de solvatacin, generada por el carcter bsico de su
tomo de oxgeno, poseyendo adems, una gran estabilidad qumica y baja
solubilidad en agua. La ms utilizada en los procesos de extraccin lquido-lquido
es la metilisobutilcetona (MIBK), emplendose para la extraccin de haluros, nitratos
y otras sales metlicas, y como diluyente, para extractantes de especies metlicas
por formacin de quelatos. En ocasiones, originan la formacin de aductos con los
quelatos extrados en la fase orgnica o favorecen considerablemente el proceso de
distribucin mediante un efecto sinrgico.
Con el empleo de diluyentes alifticos se nos puede presentar un fenmeno que
est relacionado con el tipo de disolvente empleado. ste es el llamado fenmeno
de la tercera fase.
3. Disolventes. Fenmeno de la tercera fase

Como ya hemos dicho, el fenmeno de la tercera fase est relacionado con el tipo
de disolvente empleado en el proceso. Ocurre en algunos sistemas de extraccin en
los que el agente de extraccin cargado con el metal a extraer, o complejo metlico,
se separa en una segunda fase orgnica perfectamente diferenciada de la
correspondiente a la fase diluyente-agente de extraccin, por lo que se puede decir
que se forman tres fases:
-
Acuosa estril.
Diluyente y agente de extraccin-in metlico.
Diluyente-agente de extraccin.
Este fenmeno se puede explicar por la baja solubilidad del complejo metlico en la
fase orgnica, y se suele presentar frecuentemente cuando empleamos aminas con
diluyentes alifticos, y en menor proporcin, cuando se emplean agentes de
extraccin por solvatacin con los diluyentes alifticos.
Este fenmeno puede evitarse aadiendo al sistema una pequea cantidad en
volumen de un tercer componente, denominado modificador que se ver a
continuacin.
Modificadores
Cuando en sistemas de extraccin que utilizan aminas, como las comerciales
PRIMENE, LA-1, LA-2, se emplean diluyentes alifticos, o tambin, cuando se
utilizan estos diluyentes alifticos con agentes de extraccin por solvatacin, puede
surgir el ya mencionado fenmeno de la tercera fase. Para evitar ste se utilizan
unas sustancias denominadas modificadores, siendo utilizadas estas en un dos o un
tres por ciento en volumen de la disolucin Estos, aparte de impedir la formacin
de tercera fase, facilitan tambin la separacin de fases y aumentan la selectividad.
Las sustancias que actan como modificadores permanecen como reactivos
invariables en el sistema. En ciertos casos, su adicin trae consigo un gran
incremento del poder de extraccin debido a un efecto sinrgico. Este se define
como un aumento anormal de la extraccin cuando se utilizan conjuntamente dos
reactivos extractantes, lo que quiere decir que el factor de recuperacin de la
extraccin conjunta es mucho mayor que la suma de los factores de recuperacin si
se hiciese la extraccin por separado.
Los modificadores, generalmente, son alcoholes de cadena larga de ocho a diez
carbonos, como es el caso del isodecanol. Sin embargo, estas pueden presentar
ciertos inconvenientes ya que poseen una cierta solubilidad en la fase acuosa. Esto
origina prdidas, lo que redunda en la economa del proceso. Aunque ste problema
sea un inconveniente, a la hora de seleccionar un modificador, los beneficios que
originan en lo referente a la separacin de fases, cintica y equilibrio de extraccin,
hacen aconsejable su utilizacin. Precisamente, muchos de los datos sobre la
solubilidad de los modificadores son relativos al PROCESO DAPEX, en el cual, el
Uranio es extrado de una solucin cida de sulfato con cido 2-dietilhexilfosfrico,
utilizando como modificador fosfato de tributilo, ms comnmente conocido como
TBP, en una proporcin de 10 a 15 p.p.m.

Adems de los alcoholes de cadena larga, podemos utilizar, como hemos visto, el
TBP como modificador. Su utilizacin es aconsejable en algunos casos, porque
puede presentar tambin propiedades sinrgicas sobre cidos alquilfosfricos.
Probablemente, el mejor ejemplo de sinergismo es el sistema:
.
4. Sinergismo. Fenmeno
Cuando en un sistema de extraccin utilizamos conjuntamente dos reactivos
extractantes puede suceder que aumente excepcionalmente la extraccin. Este
fenmeno se define como sinergismo.
Supongamos un sistema en el que tenemos dos extractantes a los que vamos a
designar por d1 y d2. Podemos establecer la siguiente relacin:
siendo
: factor de recuperacin global del proceso.
: magnitud que determina el aumento sinergtico de la extraccin.

Podemos definir el factor sinrgico como el nmero por el cual se multiplica el
rendimiento de la extraccin normal para obtener el rendimiento prctico.
Aunque los mecanismos por los que transcurre el fenmeno del sinergismo no
siempre son los mismos, se sabe que el fenmeno ocurre esencialmente en la fase
orgnica, debido principalmente a dos factores:
La capacidad de extraccin de los agentes extractantes se modifica por la
presencia mutua de los mismos.
La composicin de las especies extradas en la fase orgnica no es la misma
cuando se utiliza uno solo de los extractantes.
Podemos establecer cuatro diferentes tipos de combinaciones sinrgicas: dos de
stas hacen uso de un extractante cido y otro neutro, estando las otras dos
formadas por dos extractantes que pueden ser neutros o quelatantes.
En el primer caso, se hace uso de un agente quelatante cido y un disolvente
solvatante neutro. Estos sistemas se comportan generalmente como ideales,
pudindose interpretar los datos experimentales mediante una ecuacin de accin
de masas.
En el segundo caso, se utilizan generalmente cidos alquilfosfricos, o tambin
cidos carboxlicos y sulfnicos, teniendo estos ltimos un efecto sinrgico menor.
La principal diferencia con el caso anterior estriba en la composicin y estabilidad
del aducto formado.
En los dems casos, el aumento de extraccin debido al fenmeno de sinergismo es
menor.
5. Hidrometalurgia. Ensayos
Una vez que el reactivo o reactivos se han seleccionados, se pasar a realizar
ensayos discontinuos bien sobre soluciones sintticas que tiendan al lquido real, o
bien directamente con ste. Para continuar con posteridad con ensayos continuos, y
finalmente se puede seguir con pruebas a nivel semiindustrial en planta piloto.
Ensayos discontinuos
Con ellos se pretende determinar el coeficiente de

distribucin, la capacidad de saturacin, el diagrama de equilibrio, la cintica
aproximada de extraccin, facilitad de separacin de fases y a veces las prdidas de
disolventes por solubilidad. Los ensayos se realizan simplemente agitando
cantidades determinadas de las dos fases, bien manualmente o mecnicamente
(figura 18) y dejando separar las fases a continuacin, analizando los dos lquidos.
Ensayos discontinuos de extraccin
La comparacin de los coeficientes de distribucin entre dos o varios disolventes es
muy til cuando se trata de soluciones diluidas. Sin embargo, el valor del mismo
puede depender de la concentracin de metal en la fase acuosa, como es corriente
en el caso de la extraccin por cambio de in. En este ltimo caso tambin es muy
importante saber cunto es el mximo de metal que puede recibir la fase orgnica o
sea la capacidad de saturacin, que depende fundamentalmente de la concentracin
de la misma en reactivo orgnico y de las caractersticas de la alimentacin acuosa,
la capacidad de saturacin es decisiva en el establecimiento de los flujos de fase
orgnica y acuosa que entran en el sistema con el fin de lograr una buena
recuperacin y selectividad.
Normalmente, la operacin de extraccin se realiza en varias etapas con
contracorriente. Para obtener informacin sobre la misma, se determina en el
laboratorio un ensayo que permite obtener el diagrama de equilibrio entre distintas
fases, desde las ms concentradas a las ms diluidas. El ensayo consiste en repetir
los ensayos de determinacin del coeficiente de distribucin con cantidades
variables de ambas fases. Analizadas ambas se representan los resultados de
acuosa en abscisas y orgnica en ordenadas (figura 19). Un buen agente de
extraccin debe tener un diagrama que generalmente tiene tres partes, una muy
prxima al eje de las Y con una subida brusca de la concentracin en orgnica para
pequea variacin de la concentracin de acuosa, una media en que el coeficiente
10

de distribucin cambia mucho con el aumento de la concentracin de acuosa y una
tercera plana en la que el disolvente est completamente cargado (saturado) y no
admite ms metal, indicndonos cul es la cantidad mnima de fase orgnica a
emplear. A partir del diagrama de equilibrio y para una determinada relacin de
flujos orgnicos y acuosos se determina el nmero de pisos tericos necesarios.
Fig. 19.- Determinacin del diagrama de equilibrio

Con ensayos discontinuos se puede tener tambin una idea del tiempo de mezcla
necesario en los sistemas en que estos tiempos son largos, haciendo ensayos con
diferente duracin.
Tambin se puede lograr, por ensayos discontinuos, una idea de la facilidad de
separacin de las fases mezcladas y por consiguiente obtener informacin sobre las
necesidades del decantador. La separacin de las fases tiene lugar en dos tiempos:
uno primero de rotura de la emulsin (rotura primaria) y otro en que las gotitas finas
que quedan se van agrupando en otras mayores y en la masa total. Los ensayos de
laboratorio pueden dar una idea de las dificultades que se pueden encontrar sobre
todo si se comparan con el comportamiento de otros sistemas conocidos. No
obstante hay que sealar que la validez es limitada, pues hay factores como
continuidad de la fase orgnica y otros cuya influencia se debe considerar en el
diagrama real. Las pruebas para esta magnitud se hacen por ensayos estticos,
considerando distintos tiempos de agitacin y sedimentacin, o dinmicos mediante
un dispositivo que tenga un mezclador y un sedimentador a los cuales se alimentan
flujos variables y se mide la anchura de la banda de dispersin en funcin del rea
unitaria disponible (figura 20).
11
Fig. 20.- Mezclador y sedimentador

Las prdidas por solubilidad del agente de extraccin se miden de forma
aproximada determinando su concentracin en la fase acuosa, o en la fase orgnica
despus de haber pasado, en este ltimo caso, unas 100 200 veces su volumen de
lquido acuoso.
Mediante los ensayos discontinuos se puede hacer una eleccin de los disolventes,
tener idea de las posibilidades de operacin, condiciones en que se debe trabajar y
resultados a esperar, especialmente si se hacen ensayos en contracorriente que
semejen la marcha continua.
En reextraccin se pueden determinar discontinuamente los diagramas de equilibrio
para diferentes sistemas de reextraccin.
Ensayos continuos
Un paso ulterior en la experimentacin es la realizacin de ensayos continuos, en
pequeo equipo con 50-100 ml/min. de alimentacin, semejando el diagrama de
extraccin-reextraccin, y lavado o acondicionamiento. Aqu se pueden probar
condiciones prximas a las ptimas de los ensayos discontinuos. Los resultados
pueden ser definitivos desde el punto de vista qumico (consumo de reactivos,
rendimientos, calidad de los productos) y tambin se ponen de manifiesto los
efectos debidos al reciclado del disolvente y acumulacin de pequeos efectos.
Con este equipo pequeo de vasos de poca altura se suele quedar falto de
informacin por lo que respecta al comportamiento fsico. Puede ocurrir que un
sistema que experimentalmente no funcione por crecimiento de la emulsin estable
de la interfase e inundacin del equipo completo, pudiera ser realizable en la
prctica en que se tienen mayores alturas de decantadores, por ello conviene hacer
tambin ensayos continuos a pequea escala pero teniendo alturas industriales.
Ensayos en planta piloto semiindustrial
Con las pruebas indicadas anteriormente se tiene un conocimiento casi completo
del problema, y si los resultados son prometedores se puede iniciar los contactos
con una casa especializada o seguir la propia investigacin con el fin de determinar
12

las prdidas por arrastre (de gran repercusin econmica) e incluso probar un
modelo del equipo cuyo empleo se considere. Esto conviene hacerlo a una escala
bastante grande 25-50 m3/d pues las prdidas son pequeas 0,2-1 l/m3,
dependen del lquido en tratamiento, del equipo empleado y de la habilidad del
personal. Esta instalacin puede servir adems para el entrenamiento de personal
que sea necesario en la futura instalacin comercial. A la vista de la experiencia
obtenida se puede asegurar que es una inversin rentable.
13
6. Hidrometalurgia. Eleccin y diseo del equipo

En extraccin se utilizan fundamentalmente columnas, extractores centrfugos y
mezcladores sedimentadores. Estos ltimos son los ms utilizados en metalurgia
extractiva, pues parece que son los ms adecuados para el trabajo con lquidos algo
turbios, requieren menos coste de capital, son fciles de manejar, tienen gran
capacidad sin riesgos de inundacin, se pueden observar, controlar y desmuestrar
fcilmente todos los flujos sin dificultades ni control especial y el paso de escala es
sencillo. Tienen el inconveniente de que necesitan ms espacio que las columnas,
sobre todo en sistemas con muchas etapas tericas.
Como para conseguir la extraccin completa de un soluto en una sola etapa, es
preciso emplear gran cantidad de disolvente, a la hora de realizar esta operacin a
nivel industrial se hace necesario el empleo de varias etapas que trabajen de forma
continua.
La extraccin con disolvente en varias etapas la podemos realizar empleado los
flujos en contracorriente o en con-corriente, aunque es la primera de ellas la que
generalmente se suele emplear.
Los diferentes tipos de equipos existentes para la aplicacin de estas tcnicas en la
industria se congregan en dos grandes grupos:
Contactores diferenciales, donde se incluyen las columnas de extraccin de
contacto continuo.
-
Contactores por etapas, formadas por los mezcladores-sedimentadores.
Aunque de menor importancia, entre los contactores diferenciales se encuentran los

extractores centrfugos, que se utilizan en casos en que los tiempos de contacto son
muy cortos.
Los del primer grupo se caracterizan por ser ms compactos y de menor volumen
que los del segundo grupo, ocupan menos espacio horizontal, y retener menor
volumen de lquidos. Generalmente se suelen utilizar cuando se necesitan muchos
pisos o etapas tericas. En las columnas de extraccin (figura 21) el movimiento de
las fases tiene lugar por diferencia de densidades, por lo que el modo de realizar la
operacin es introduciendo la fase ligera por la parte inferior y la fase pesada por la
parte superior de la columna, producindose un flujo en contracorriente de las dos
fases a travs de la columna de extraccin, ya que, mientras que la fase ligera tiende
a ascender, la fase pesada desciende, dando lugar a un contacto continuo entre estas.
14
Fig. 21.- Columna de extraccin

Con el fin de facilitar la separacin de fases tras el contacto, las columnas poseen
unas extensiones en las zonas superior e inferior. La zona de la interfase podr
situarse en la parte superior o en la inferior de la columna, segn los casos.
Como ya decamos, el contacto de las fases es continuo, teniendo lugar el
fenmeno de transferencia de materia a lo largo de toda la columna, debido a un
gradiente continuo de diferencia de concentraciones, siendo la altura de columna el
parmetro a considerar a la hora de disearla.
En definitiva, una vez fijado el problema a estudio, definido el flujo o caudal de los
componentes, la relacin de caudales entre las fases, y elegido el tipo de columna a
utilizar, se debe dimensionar sta.
Para dimensionar una columna de extraccin se han de tener en cuenta:
-
Altura de la columna.
Dimetro de la columna.
La altura vendr definida por el nmero de contactos necesarios para producir una
15

determinada extraccin, purificacin, o separacin de especies, lo cual, viene
definido por el nmero de pisos tericos o de unidades de transferencia, y la altura
equivalente a un piso terico o HETP, o la altura de una unidad de transferencia o
HTU, segn el esquema de clculo que se adopte.
En cuanto al dimetro, vendr definido por el caudal de las fases, previamente fijado
por las necesidades del proyecto y por caractersticas propias del sistema y tipo de
columna empleado.
Desde el punto de vista de la operacin, lo ideal es que los fluidos se muevan a lo
largo de la columna segn un esquema de flujos de mbolo, o dicho de otra
manera, con un frente plano en toda la seccin de la columna.
Sin embargo, en la prctica esto no sucede as y se presentan dificultades en la
operacin, tales como el llamado fenmeno de mezcla axial, que ocurre cuando
unas partes de fluido van ms deprisa o ms despacio que el resto de la masa, e
inclusive moverse en sentido contrario a la direccin del flujo del lquido. En este
fenmeno se podran incluir los arrastres de una fase por otra. Tambin se pueden
presentar los llamados efectos de pared y variaciones en la distribuciones del
tamao de gota. Esto hace que para este tipo de equipos se deba tener especial
cuidado a la hora de disearlos, teniendo en consideracin estas variables, ya que,
provocan variaciones entre los resultados de laboratorio y los de planta industrial.
Adems existen factores de operacin adicionales que dificultan an ms su
aplicacin industrial, como son la presencia de impurezas en la alimentacin,
aparicin de insolubles en la interfase, y composicin y caudal de alimentacin
variables.
Pese a que los fenmenos mencionados anteriormente tambin se presentan en los
equipos del segundo grupo (contactores por etapas), estos son ms asimilables,
como lo demuestra el caso de la fcil eliminacin de insolubles en las fases, lo que
hace que estos equipos presenten una ventaja sobre los dems, que consiste en que
los resultados obtenidos en laboratorio y planta piloto suelen ser muy parecidos a
los de planta industrial, lo que facilita los clculos para su diseo. Esto hace que los
mezcladores-sedimentadores (figura 22) sean actualmente el equipo que presenta
mejores garantas de funcionamiento dentro de una planta industrial de extraccin
con disolventes.
Fig. 22.- Mezclador-sedimentador

En este tipo de equipos la operacin se realiza por etapas discontinuas en las que
las fases se mezclan y separan en unidades independientes.
16

las fases se mezclan y separan en unidades independientes.
Los mezcladores consisten generalmente en tanques con dispositivos apropiados de
agitacin, debiendo producir suficiente superficie de contacto durante un tiempo
adecuado para que se produzca la transferencia de materia. Dicha superficie se
consigue por medio de la dispersin de una fase en la otra, dependiendo, por tanto,
del nmero de gotas formadas por unidad de volumen de fase continua y del
tamao de dichas gotas, y requiere la aplicacin de trabajo mecnico por medio de
la agitacin.
La separacin de fases se efecta por sedimentacin en equipos denominados
sedimentadores, debiendo tener un tamao adecuado para que el tiempo de
residencia en ellos de la masa sea el mnimo necesario para que las fases se
separen. Debe procurarse que tengan una seccin recta adecuada, al objeto de
evitar turbulencias que impidan u obstaculicen la separacin.
Hay varios tipos de mezcladores sedimentadores, siendo lo ms corrientes los
internos (tipo Winchester) y los externos en que las cmaras de mezcla y
sedimentacin estn separadas. El diseo de los mezcladores sedimentadores
externos ha sufrido una amplia evolucin, desde los primeros en que todos los
flujos (orgnica y acuosa) entre etapas, o en cada etapa (reciclado de orgnica) se
hacan con bombas, a los ltimos tipos en que todos los flujos se manejan con el
mismo agitador, estando todos los pisos al mismo nivel; un tipo intermedio tena las
distintas etapas a diferente nivel y una de las fases flua por gravedad mientras que
la otra se manejaba con bomba.
Los puntos clave del diseo del equipo de extraccin se refieren al sistema de
agitacin del mezclador y al dimensionado del sedimentador. En el mezclador se
tiene que lograr una dispersin conveniente de las dos fases orgnica y acuosa, para
tener una buena transferencia de materia, sin embargo no interesa pasarse con el
fin de evitar los problemas de separacin de fases. En funcin del sistema de
agitacin se determina la potencia a instalar; para uranio y vanadio se ha visto que
el paso de escala se puede realizar manteniendo la potencia por unidad de volumen,
medida en recipientes pequeos (100 l.) que d mezclas semejantes y que tengan
semejanza geomtrica con el equipo que se vaya a emplear industrialmente, sin
embargo esto no es general y para un sistema desconocido hay que estudiar el paso
de escala.
En el dimensionado del sedimentador las magnitudes a definir son: el rea unitaria y
el tiempo de residencia. El rea unitaria se puede determinar en el laboratorio por el
ensayo hidrometalrgico dinmico realizado considerando diferentes escalas,
tomando el valor del flujo mximo para anchuras de interfases de 10-15 cm. Para el
uranio y vanadio los valores corrientes son de 1 galn/min. pie cuadrado en otros
sistemas pueden ser muy diferentes.
La profundidad del sedimentador depende de consideraciones de hidrulica y de
inventarios de fases. Debe ser suficiente para que en los cambios de nivel de la
interfase no pase una de las fases en las conducciones de la otra. Tambin se tiende
a tener poca profundidad de fase orgnica y reducir la inversin debida a la misma,
en sistemas en que el metal en cuestin es caro se tiende por el contrario a tener
poca fase acuosa y reducir el inventario debido al retenido de metal. Las alturas que
se encuentran en aplicaciones hidrometalrgicas estn comprendidas entre 10 y 60
cm. para orgnica y entre 60 cm. y 2 m. para acuosa.
En las necesidades de rea y volumen del sedimentador influyen mucho la
17

temperatura, naturaleza de las fases lquidas, intensidad de mezcla y dispersin, y
sobre todo la continuidad de esta. Las dispersiones de lquido acuoso en un medio
orgnico continuo son las ms fcilmente separables; para lograr esta continuidad
se recicla a veces orgnica del sedimentador al mezclador del propio piso.
En casos en los que los tiempos de contacto son muy cortos, se utilizan los menos
conocidos extractores centrfugos (figura 23), pertenecientes al grupo de los
contactores diferenciales. Este tipo de equipos son muy poco utilizados, y su uso se
reduce a la industria farmacutica para la produccin de antibiticos, en el que el
producto se puede descomponer y es preciso realizar una operacin rpida. Otro
caso lo tenemos en la extraccin del Uranio en las soluciones de cido fosfrico
procedentes de la descomposicin de los fosfatos minerales con cido sulfrico
para la produccin de fertilizantes. La causa por la que se recurri a estos equipos
se deba al uso del cido octilpirofosfrico (OPPA) con un gran poder de extraccin
para el Uranio en muy pequeas concentraciones, pero con el inconveniente de que
se descompona en presencia de cidos, por lo que los tiempos de contacto deban
ser muy cortos.
Figura 23.- Extractor centrfugo

El diseo de estos aparatos es muy especializado y no existe mucha informacin
publicada sobre ellos, siendo, adems, de un precio muy elevado.
En la tabla 3, podemos ver diferentes tipos de equipos utilizados industrialmente en
la extraccin con disolventes.
18
Dada la gran amplitud de material disponible, se hace difcil poder realizar una
eleccin clara del equipo sin realizar previamente una evaluacin comparativa entre
sus caractersticas y las deseables en la operacin a realizar. Se deben tener en
cuenta una serie de factores, de entre los cuales podemos destacar:
-
Nmero de etapas.
Capacidad de flujo.
Tiempo de residencia.
Relacin de flujo de fases.
Propiedades fsicas.
Sentido de la transferencia de materia.
Dispersin de las fases y volumen de retencin.
Cintica de extraccin.
Presencia de slidos.
Como conclusin, se debe conocer la eficiencia de los equipos para poder

evaluarlos, dimensionarlos y fijar sus condiciones de operacin. Existe un ndice de
efectividad definido por la relacin de caudal de flujo mximo y el volumen de una
etapa terica. En el caso de columnas, la relacin usada es entre el caudal de
inundacin y la altura de una unidad de transferencia (HTU), que representa la
eficiencia de transferencia por unidad de contactor. De esta forma, se pueden
comparar los diferentes contactores. Cuando mayor es este ndice, mejor es su
funcionamiento, siempre y cuando, para realizar la comparacin, se utilicen los
mismos sistemas de extraccin.
Adems de los criterios tcnicos descritos, han de tenerse en consideracin los
factores econmicos, que son los que en ltima instancia van a decidir el problema.
19

Como resumen de lo dicho, podemos emplear en el estudio primario del problema
de la seleccin del equipo, el siguiente diagrama de la figura 24.
20
21
7. Extraccin. Aspectos econmicos

Introduccin
Aunque los aspectos econmicos sean los argumentos ms persuasivos para la
eleccin de cualquier proceso, no se ha prestado excesiva atencin a dichos temas
en la literatura tcnica de la extraccin con disolventes.
La extraccin como casi todas las operaciones unitarias integradas en un proceso
dependen de los pasos anteriores y de los que le siguen: la consideracin
econmica que define la viabilidad del tratamiento no se debe hacer de forma
aislada sino en el conjunto total y a la vista de los fines buscados.
El costo total de tratamiento para el caso de la extraccin con disolventes se puede
basar principalmente en dos costos:
a.
Capital costo de equipo y de inventario de fase orgnica inicial.
b.
Operacin coste de energa empleada en los contactos, coste de
recuperacin de disolvente, coste de reposicin de fase orgnica, coste de otras
materias primas auxiliares y servicios, coste de mano de obra, coste de materia
prima, etc.
Alguno de estos componentes tiene una escasa contribucin desde el punto de vista
econmico. Normalmente el factor de mayor influencia es el costo de capital.
Existen otros aspectos que pueden hacer cambiar totalmente la economa del
proceso. El primero es la capacidad de tratamiento; existe una capacidad mnima de
tratamiento por debajo de la cual el proceso no presenta ningn atractivo
econmico. El segundo factor es el precio del metal que sin duda puede afectar a la
viabilidad econmica del proceso. Y el tercer aspecto es la concentracin del metal
en la alimentacin; por ejemplo un proceso de extraccin con disolventes de zinc
puede ser viable para una concentracin de alimentacin de 30 g/l y no serlo para
10 g/l.
Por otra parte esta tcnica, que en los ltimos aos ha presentado un notable
desarrollo en el campo hidrometalrgico; en algunos casos no es una alternativa de
proceso, sino la nica posibilidad de tratamiento viable tcnica y econmicamente.
Haciendo un poco de historia, la extraccin con disolventes era una tcnica de
especial aplicacin en la qumica analtica y la industria del petrleo. La segunda
guerra mundial produjo un desarrollo importante de esta operacin, aplicndola al
campo de la hidrometalurgia. El enfoque principal fue la obtencin de productos
nucleares de alta pureza. Posteriormente se intensifica la investigacin y desarrollo
en este campo, producindose nuevos agentes de extraccin, ms inmiscibles, ms
selectivos y con mejores propiedades de extraccin, lo que ampli el campo de
aplicacin a una gran cantidad de metales. Paralelamente se perfeccionaron los
equipos de extraccin, lo cual produjo una serie de ventajas econmicas en las
posibles aplicaciones de esta tcnica. Sin duda alguna, la extraccin con disolventes
ser en un futuro cercano, una de las tcnicas de mayor aplicacin en el tratamiento
secundario de los procesos hidrometalrgicos.
En el actual estado de desarrollo de la extraccin con disolventes para la
recuperacin de metales, existen cuatro campos principales de aplicacin:
22

a.
Recuperacin de metales de disoluciones diluidas, especialmente en el caso de
lquidos de bajo precio de costo, p.e. efluentes de plantas, aguas de mina,
disoluciones de lixiviacin en montones, etc.
b.
Separacin de metales de disoluciones concentradas, obtenidas en procesos
hidrometalrgicos de tratamiento de minerales complejos, concentrados, matas y
chatarras.
c.
Purificacin de electrolitos que contengan una gran variedad de metales, los
cuales se recuperan parcialmente por procesos convencionales.
d.
Separacin y purificacin de disoluciones que contengan lantnidos y actnidos.
23
8. Planta de extraccin. Costo de capital

Los principales factores que afectan al costo de inversin de una planta de
extraccin con disolventes son los siguientes:
a.
Nmero de etapas necesarias y tipo de equipo. Este factor afecta
notablemente al valor final de la inversin de la planta; el nmero de etapas viene
determinado por las isotermas de extraccin, lavado (si es necesario) y reextraccin,
y por sus rectas de operacin (diagrama de McCabe-Thiele). Dentro de la seleccin
del tipo de equipo, y teniendo en cuenta el aspecto econmico, existen otros
factores para la seleccin, que son los siguientes:
-
Equipo estable y de fcil manejo.
Gran capacidad y escaso riesgo de inundacin.
Grado de dispersin ptimo en la zona de mezcla.
Alta eficiencia por piso.
Empleo del menor volumen posible de disolvente.
Bajo consumo energtico.
Mnimo espacio de implantacin.
Baja altura.
Construccin simple.
Salto de escala fiable a partir de otros datos.
Posibilidad de incorporar pisos adicionales.
Casi todos los factores estn a favor del empleo de mezcladores-sedimentadores.

Las columnas tienen ventaja solo en cuanto a ocupacin de espacio, empleo de
menor volumen de disolvente y consumo energtico ms pequeo.
b.
Tamao del equipo de mezcla. Este factor est ntimamente relacionado con
la cintica del proceso. En general, los tiempos de residencia en estos procesos
presentan unos valores bastantes bajos, por lo que se pueden utilizar grandes
caudales de alimentacin a los equipos.
c.
Necesidades de sedimentacin. Este ltimo factor est fundamentado en las
velocidades de coalescencia de los disolventes empleados. En base a dichas
necesidades se requiere un rea de sedimentacin mnima y un inventario de fase
orgnica en la instalacin.
d.
Arrastre de fase orgnica. Este factor afecta a la inversin, en mayor o menor
grado, dependiendo de las necesidades de recuperacin de fase orgnica (seccin
de recuperacin de disolvente).
e.
Caudales y relaciones de flujos. Este aspecto afecta desde el punto de vista
de tamao de los equipos.
f.
Necesidades de obra civil. El tipo y tamao de los equipos influye
notoriamente en las necesidades de obra civil. Sin embargo, dependiendo del rea
24

notoriamente en las necesidades de obra civil. Sin embargo, dependiendo del rea
donde vaya a ubicarse la planta, dichas necesidades pueden minimizarse en gran
manera.
g.
Necesidades de equipo auxiliar. Este factor es dependiente del nmero de
etapas que componen el proceso y de la complejidad del esquema de tratamiento.
Si se necesitan etapas previas de preparacin y ajuste, o de recuperacin de
disolvente, sin duda implica la existencia de mayor nmero de bombas, agitadores,
tuberas, etc.
h.
Vertidos de acuerdo con la legislacin vigente. Es posible que este aspecto
introduzca un aumento de equipo principal y auxiliar con el fin de conseguir un
efluente que se encuadre dentro de las normas de vertido en el rea de ubicacin de
la planta.
i.
Ingeniera de diseo. Este factor tiene un grado de incidencia muy notable,
debido principalmente al criterio que se emplea en el diseo de la planta.
Dependiendo del tipo de equipo que se emplee, del grado de automatizacin, de la
distribucin de los equipos, etc., se pueden obtener variaciones en la inversin de la
planta muy importantes.
j.
Localizacin de la planta. Este ltimo aspecto tambin presenta un cierto
peso especfico en el valor del capital final. La ubicacin de la planta en zonas ms o
menos desarrolladas afecta notablemente al coste de la construccin.
Warner realiz una revisin de costos de distintos procesos de extraccin con
disolventes existentes en Gran Bretaa, obteniendo unos rangos de magnitud de los
costos de capital, reflejados en funcin de la tonelada de metal procesado (las cifras
precisas dependen de la escala de la planta, de la concentracin de metal en la
eliminacin a tratar, del metal recuperado, del grado de complejidad del proceso
empleado, y del tipo de equipo). El rango obtenido y actualizado oscila entre 65 a
1.560 por tonelada de metal procesado.
25
9. Planta de extraccin. Costos de operacin

Los factores que afectan a los costos operativos de un proceso de extraccin con
disolventes se pueden agrupar en los siguientes apartados:
a.
Concentracin y caudal de la alimentacin (leja). Sin duda es uno de los
factores de mayor importancia en el global de los costes operativos. En la figura 25
se puede apreciar el efecto de la concentracin de la alimentacin en los costes
operativos. En todos los casos, el aumento de la concentracin en alimentacin, a
igualdad de caudal, alcanza un valor ptimo a partir del cual aunque aumenten las
concentraciones de metales en la leja no se produce una disminucin de costo
operativo. El efecto del caudal queda recogido en la figura 26, en la que tambin se
puede ver el efecto de la capacidad de produccin en los costes operativos.
a.
Fig. 25.Influencia de la concentracin de alimentacin en los costes operativos
26
Fig. 26.Efecto del caudal de alimentacin y la capacidad de produccin en los costes

operativos
b.
Preparacin de la alimentacin (leja).Existen muchos casos en los que es
necesario realizar una preparacin y ajuste de la leja que hay que alimentar a la
planta. Entre estos ajustes est la neutralizacin hasta un determinado pH, la
adicin de acomplejantes para formar con el metal un compuesto aninico, la
precipitacin previa de ciertos metales y su posterior filtracin, etc.
c.
Preequilibracin del disolvente. En algunos sistemas el costo de
preequilibracin es mnimo o puede ser nulo, p.e. en la extraccin del uranio de
disoluciones en medio sulfato, empleando aminas terciarias, el costo del cido
sulfrico que se emplea para la preequilibracin del disolvente, antes de la
extraccin, es del orden de 0,10 por Kg de U3O8 producido. Sin embargo, en el
sistema TBP-HNO3 para la recuperacin de zirconio, los costos de preequilibracin,
usando cido ntrico, son del orden de 2,07 por Kg de zirconio producido.
d.
Lavado de fase orgnica. En algunos sistemas es necesario lavar el extracto
orgnico de las etapas de extraccin (orgnica cargada), con el fin de eliminar
elementos coextraidos no deseables. Este es el caso de las etapas de lavado
existentes en el segundo ciclo del proceso Zincex, en el que se emplea una
disolucin con ligera acidez sulfrica para eliminar de la fase orgnica el calcio
coextraido en las etapas de extraccin.
e.
Reextraccin de la fase orgnica. Los costes de reextraccin varan
considerablemente de unos procesos a otros. La eleccin del medio de reextraccin
representa a menudo el mayor coste diferencial, siendo la definicin final del
producto a obtener. El agente de reextraccin en el sistema TBP-HNO3 es el agua,
por lo que el coste es muy bajo. Es el mismo caso que la reextraccin del primer
ciclo del proceso Zincex. Sin embargo el costo es ms alto en el caso de la
recuperacin de uranio mediante aminas, en el que se emplea una disolucin de
carbono sdico que puede costar de 0,10 a 0,20 por Kg de U3O8 producido. En el
caso de emplear electrolitos agotados para reextraer, las prdidas de cido
constituyen otro coste de operacin.
f.
Regeneracin de la fase orgnica. En ciertos sistemas, la fase orgnica
reextrada mantiene un nivel de contaminacin de un determinado elemento que no
27

reextrada mantiene un nivel de contaminacin de un determinado elemento que no
se elimina del sistema en ninguna de las etapas existentes, tendiendo a crecer a
medida que va circulando la fase orgnica. Es el caso del catin frrico en el
segundo ciclo del proceso Zincex; dicho catin se extrae parcialmente en las
condiciones de operacin de la extraccin y no se elimina ni en las etapas de lavado
ni en la reextraccin; para evitar que aumente su concentracin en la fase orgnica
se trata parte del flujo orgnico con una disolucin de cido clorhdrico.
g.
Prdidas de disolvente. Este factor es de gran importancia en todos los
procesos de extraccin con disolventes. Las prdidas de disolvente pueden tener
cuatro procedencias:
-
Prdidas por solubilidad del agente de extraccin.
Prdidas por degradacin debidas a una alta acidez o alcalinidad.
Prdidas en slidos que se formen en las etapas.
Prdidas por arrastre fsico del disolvente.
h.
Mano de obra y mantenimiento. Este factor debe tener poco peso en el global
de los costos operativos. Sin embargo, si el circuito est mal diseado y se requieren
operaciones manuales adicionales, el coste de mano de obra asciende notablemente.
i.
Energa.Este concepto es totalmente dependiente del tipo de equipo y diseo
empleados.
j.
Tratamiento de efluentes. Si el refinado de la extraccin contiene cantidades
apreciables del metal a recuperar, adems de producir una disminucin del
rendimiento de recuperacin, puede requerir el ser tratado con el fin de que el
efluente cumpla la reglamentacin de vertidos en el rea donde est instalada la
planta. Dicho tratamiento produce un costo adicional de operacin.
28
10. Comparacin de costos de varios sistemas

En la tabla 4 se pueden ver los costes de produccin de distintos sistemas de
extraccin, para la recuperacin de un metal o para la separacin de varios metales
de una disolucin compleja. El caudal considerado en todos los casos es de 24
m3/h. Los datos demuestran las grandes variaciones de costes que se producen de
un caso a otro. En general, se ha considerado que una alimentacin con mayor
concentracin de metal produce unos costos operativos menores. Esto es verdad si
se comparan los casos 4 y 6, y los casos 2 y 3, sin embargo no parece cierto en los
casos 5 y 6. Tambin es verdad que no se est comparando en igualdad de
condiciones ya que el caso 6 tiene preparacin y ajuste de alimentacin (2,59 /Kg),
mientras que el caso 5 no presenta dicho tratamiento; por otra parte el caso 6 tiene
un costo de tratamiento de disolvente muy alto (3,22 /Kg).
(1)
Separacin de tierras raras e itrio.
(2)
10 aos de depreciacin lineal.
(3)
Coste de extractante, diluyente y modificador.
En general, se pueden sacar las siguientes conclusiones:

a.
La preparacin y ajuste de alimentacin presenta un gran peso econmico en
los sistemas que lo necesitan.
b.
El coste de amortizacin de equipo e instalacin no pasa en ningn caso de ser
el 26 % de los costes totales.
c.
El tratamiento del disolvente de algunos sistemas, representa uno de los costes
de mayor peso especfico.
d.
El lavado y la reextraccin, a excepcin de un caso (el n 4), no tienen excesiva
trascendencia econmica.
e.
Las prdidas de disolvente es un costo con una transcendencia similar al de
amortizacin de equipo e instalaciones, nunca suele sobrepasar el 31 % del costo
operativo total.
29

f.
La mano de obra y mantenimiento tiene un peso econmico muy variable, ya
que en el caso 5 no llega al 0,5 % del costo operativo total y sin embargo en el caso
2 representa ms de un 50 %.
La inversin de la planta est ntimamente ligada al tipo de contactor a emplear en
el tratamiento. En la tabla 5 se pueden comparar los costes de construccin de una
planta que emplee mezcladores-sedimentadores, columnas pulsantes o contactores
centrfugos, para procesar uranio con una capacidad de 5 Tm U/da, en el ciclo final
de procesamiento de combustibles irradiados. Los costes de inversin estn
actualizados y el emplazamiento de la planta es en Francia.
Los mezcladores-sedimentadores son ms econmicos desde el punto de vista de

equipo de proceso. En el caso de la obra civil lo ms econmico son los contactores
centrfugos. En tubera, instrumentacin y electricidad son tambin ms econmicos
los contactores centrfugos. En cuanto a protecciones y recubrimientos
(radioactividad) los ms econmicos son las columnas pulsantes. En ingeniera el
coste menor est a favor de los mezcladores-sedimentadores. En cuanto al total la
instalacin ms barata, aunque con escasas diferencias, es la de contactores
centrfugos. Si se tratara de otro tipo de instalacin (no radiactiva), y se eliminara en
su mayor parte los costes de protecciones y recubrimientos, sin duda la instalacin
ms barata sera la de los mezcladores-sedimentadores.
30
11. Optimizacin de procesos de extraccin con

disolventes
En una gran mayora de casos la optimizacin de las plantas de extraccin con
disolventes se realiza en pruebas de planta piloto. Los aspectos que reciben mayor
atencin en la investigacin son la dependencia de la dispersin y las caractersticas
de coalescencia, y sus efectos en la extraccin y en la separacin de fases. Otras
variables que se suelen estudiar son la concentracin de metal, el pH de equilibrio,
la concentracin salina, la concentracin del disolvente (extractante, diluyente y
modificador) y la temperatura; estas ltimas variables se suelen estudiar con el fin
de determinar sus efectos en la transferencia de materia de la extraccin. Aunque
muchas de estas variables se pueden probar en planta piloto, algunos circuitos
pueden no quedar optimizados hasta la operacin de la planta industrial.
Robinson desarroll un procedimiento de optimizacin aplicado a la recuperacin de
cobre, con LIX 64N, empleando unos trminos suma de costes de operacin y costes
de capital.
Los costes de operacin se obtienen a partir de las prdidas de cobre y disolvente:
donde,
A= caudal de alimentacin acuosa.
Cc= precio del cobre.
Xc= concentracin de cobre en el refinado.
S1= prdidas de disolvente por litro.
X 1= concentracin en volumen de LIX 64N.
Cx1= precio del LIX 64N.
Cso1= precio del diluyente.
Los costos de capital dependen del nmero de etapas de extraccin y reextraccin,
de la concentracin de LIX 64 N, del tamao de las etapas y de la relacin de flujos.
La expresin que a continuacin se indica est basada en el nmero y tamao de las
etapas y en el inventario de fase orgnica.
siendo,
N= nmero de etapas.
Sex= velocidad de sedimentacin de diseo.
V= volumen de fase orgnica en cada tanque.
K= factor que relaciona velocidad de sedimentacin a costo.
31

b= otro factor de costo.
Esta expresin es aplicable tanto al proceso de extraccin como a los procesos de
lavado y reextraccin.
Por tanto, el coste total (T) viene dado por la expresin:
siendo,
R= factor de amortizacin del capital.
En la figura 27 se muestra el efecto de la variacin de la concentracin de LIX 64N
en la fase orgnica, resultando un ptimo de concentracin del 14 %. El uso de una
concentracin del 10 % incurre en el mnimo costo. En la misma figura 27 se puede
ver el efecto de la variacin de relacin de fases, donde el ptimo es 1.
Fig. 27.- Influencia de la concentracin de LIX 64N y relacin de fases en los

costes
Aunque parece deseable el uso de una concentracin de disolvente lo ms alta
posible, esto en la realidad es prcticamente imposible. Por otra parte, la relacin de
carga de la fase orgnica con respecto a la concentracin del extractante no es lineal.
Adems, en algunos sistemas, el aumento de la concentracin del disolvente
incrementa las prdidas por arrastre en fase acuosa, al aumentar la viscosidad de la
fase orgnica (incluso a temperaturas elevadas). Por ltimo, cuando aumenta la
viscosidad de la fase orgnica, una agitacin excesiva puede producir emulsiones
estables, que hacen al proceso inoperable. Por tanto hay que llegar a un compromiso
entre una concentracin de disolvente razonable y una buena operacin con el
equipo que se ha seleccionado.
El nmero ptimo de etapas de extraccin es funcin de la concentracin del agente
de extraccin, de la relacin de flujos, del valor del metal que queda sin extraer en
el refinado y del pH; el inters del capital invertido es otro factor a tener en cuenta.
Otras variables que pueden afectar a las eficacias de extraccin y por tanto a los
costos son: la viscosidad de la fase orgnica en funcin del diluyente empleado, el
32

efecto de la velocidad de agitacin en las etapas de extraccin y reextraccin, y el
efecto de la continuidad de la fase orgnica.
Por ltimo, las necesidades de mano de obra pueden variar notablemente de una
planta a otra. Esta variacin se puede atribuir a un pobre o impropio sistema de
automatizacin. Normalmente se requieren uno a tres hombres por turno para
operar una planta de extraccin con disolventes, adecuadamente diseada y
automatizada.
33
12. Extraccin con disolventes. Aplicacin

Aplicacin a la separacin y recuperacin de metales
El mayor empleo de la extraccin con disolventes en la hidrometalurgia ha sido en el
tratamiento, separacin y purificacin de los materiales de inters nuclear.
Operaciones hidrometalrgicas con extraccin por disolventes de gran inters son
las referentes a:
a.
Uranio,hay varias fbricas que lo recuperan por extraccin a partir de lquidos
diluidos utilizando aminas o cidos alquilfosfricos.
b.
Vanadio,tiene una trayectoria semejante a la del uranio.
c.
Molibdeno,extrado con aminas en circuitos de uranio.
d.
Torio,adems de la recuperacin y separacin de soluciones ricas obtenidas a
partir de concentrados, se recupera de los lquidos estriles de algunas fbricas de
uranio.
e.
Tierras raras y escandio, a partir de soluciones ntricas y clorhdricas
utilizando TBP y D2EHPA.
f.
Cobre,mediante oxinas, cidos naftnicos o -halogenados. Es uno de los
metales que ms inters est ofreciendo. Y aparte de los ensayos piloto, existen
varias experiencias a nivel industrial.
g.
Cinc,con TBP o D2EHPA para separacin del cadmio, cobre, cobalto, nquel,
cloro, flor, etc., y tener soluciones puras de este metal.
h.
Cobre-nquel-cobalto, mediante aminas terciarias, sales de amonio
cuaternario, jabones grasos, sulfonatos o TBP.
i.
Niobio-Tntalo,con metilisobutil acetona, TBP o metil.
j.
Zirconio-hafnio,con TBP, aminas terciarias o metilisobutil cetona.
k. Berilio,a partir de minerales pobres, utilizando fosfatos orgnicos o

metilisobutil cetona.
l.
Wolframio,a partir de concentrados de wolframita, con sales de amonio
cuaternario.
m. Renio,a partir de concentrados de molibdenita con sales de amonio cuaternario.
n.
Cesio,a partir de pollucita con el 4-sec-butil-2 (-metil-bencil) fenol.
o.
Boro,a partir de salmueras de baja ley, con polialcoholes aromticos o alifticos
disueltos en queroseno, esta ltima aplicacin es digna de notar, pues se refiere a
un producto final tan barato como el cido brico.
Por ser el cobre un metal bsico de gran importancia, cuya recuperacin por
extraccin con disolventes orgnicos est muy desarrollada, vamos a ampliar ms
su estudio en el siguiente apartado.
Aplicacin a la recuperacin y purificacin del cobre
34

La recuperacin del cobre por extraccin con disolventes ha constituido un notable
avance en las aplicaciones de esta tcnica a la Hidrometalurgia y ha sido, despus
de la recuperacin del uranio, donde mayores realizaciones se han conseguido.
Actualmente, existen varias plantas industriales de recuperacin de cobre, que
utilizan la extraccin con disolventes de soluciones de lixiviacin en montn o
lixiviacin esttica, seguido de electrolisis para la recuperacin del metal. Este
mtodo va sustituyendo progresivamente a la cementacin del cobre por chatarras y
fusin posterior. Debido al bajo coste de operacin, el sistema de lixiviacin en
montn puede competir como alternativa con el clsico proceso de flotacin, que
hace necesaria una molienda previa muy fina, adems del uso que puede darse a
minerales oxidados que no se pueden flotar. El complemento de la lixiviacin en
montn es la extraccin por disolventes, que tambin se caracteriza por el bajo
coste de la operacin.
Una de las causas fundamentales que han contribuido a este avance ha sido la
introduccin del grupo de reactivos denominados LIX, manufacturados por General
Mills, y que presentan la caracterstica de extraer selectivamente el cobre frente a
otros metales, principalmente el hierro en su forma frrica, y permiten concentrar el
cobre de las soluciones diluidas de lixiviacin hasta un valor que, despus de la
reextraccin, produce un electrolito apto para efectuar la electrolisis del cobre
directamente. En la figura
28, se representa esquemticamente un circuito de extraccin por disolventes y

electrolisis del cobre aplicado a un proceso de lixiviacin en montn de minerales y
supone la existencia de circuitos cerrados en tres ciclos que permiten la
recuperacin de reactivos.
El cobre se extrae con la mayor parte de los reactivos usados para extraer otros
metales, los cuales presentan el inconveniente de su falta de selectividad, siendo
adems imposible aplicarlos a las soluciones de lixiviacin de minerales de cobre
que tienen un pH ms cido que el requerido para la extraccin. En cambio, los
reactivos derivados de las oximas son especficos para el cobre y lo extraen en
soluciones cidas. Existen varios de estos reactivos, conocidos por el nombre
comercial de reactivos LIX, habiendo sido el primero de ellos el LIX 63, que es una
-hidroxioxima aliftica y aunque extrae el cobre, su selectividad no es todava muy
grande y su rango de aplicacin queda limitado a soluciones con un pH poco cido.
Posteriormente se introdujeron otros reactivos derivados de una
-hidroxibenzofenonaoxima, que mejora el pH de extraccin y la selectividad de
extraccin del cobre frente al hierro. Estos reactivos son el LIX 64, LIX 65N y LIX
64N, siendo el ltimo el mismo LIX 65N adicionando una pequea proporcin del
LIX 63 (1-2 %), que favorece la cintica de extraccin y es tambin el LIX 64N el
agente de extraccin que ms se utiliz. Posteriormente se han propuesto otros
35

reactivos de esta serie, como el LIX 70, el LIX 71 y el LIX 73, cuyas estructuras se
dan en la tabla 6. La figura 29 muestra una comparacin del comportamiento de
estos reactivos.
Fig. 29.- Extraccin del cobre por diversos agentes de extraccin: LIX 63, LIX
64, LIX 64N, LIX 70 y Kelex 100 en xileno.
TABLA 6.- Reactivos de extraccin del cobre
36
En 1977 Henkel KGaA compra General Mills y en 1999 anuncia una nueva compaa
independiente Cognis, desarrollando a lo largo de este tiempo las series LIX 600
sobre la base de aldoximas, la LIX 860 basados en mezclas de reactivos aldoxima y
ketoxima (evitan el uso de modificadores) y en 1994 introduce su lnea de reactivos
de mayor xito, la LIX Serie 900.
37

Existen otras compaas que han propuesto otros reactivos parecidos para la
extraccin del cobre. Una de estas compaas es la Ashland Chemical Co., que han
introducido los reactivos conocidos con el nombre de Kelex, cuya base es una
8-hidroxiquinolina. Se conocen dos de estos reactivos con los nombres de Kelex
100 y Kelex 120, cuyas propiedades y aplicaciones son anlogas a las de los
reactivos LIX. El reactivo Kelex 120 es realmente el Kelex 100 diluido en nonilfenol,
que acta como inhibidor en la formacin de una tercera fase. Segn se ha
publicado, los reactivos Kelex compiten favorablemente con los LIX y an les
mejoran en la recuperacin de cobre de soluciones con contenidos altos en cobre.
Se han propuesto an algunos otros reactivos con propiedades comparables a los
anteriores. La Shell Chemicals Co., ha propuesto el reactivo SME-529 y tambin se
ha propuesto otro reactivo llamado Acorga P-50 y posteriormente otros que llevan
las denominaciones P-5100 y P-5300. Sus estructuras tambin se muestran en la
tabla 6.
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente
hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de los cationes de cobre
de la solucin, formando un compuesto de cobre orgnico soluble en parafina.
Tienen una amplia utilizacin en la extraccin de cobre desde soluciones de
lixiviacin con cido sulfrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelacin, es decir forman estructura de anillos
que envuelven a la molcula de extractante como una ligazn selectiva para el in
metlico, dejando los restantes cationes en solucin. Por tanto, los extractantes tipo
quelantes son capaces de formar un compuesto orgnico con el metal de inters.
Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA, ACORGA M5640,
SME de Shell Chemicals y MOC, en el ltimo tiempo.
De la reaccin de extraccin-reextraccin con este tipo de extractantes, puede
deducirse que se produce un intercambio de iones en los que la molcula extractora
orgnica entrega dos protones a cambio de un catin de cobre. As, la reaccin de
extraccin genera cido, por lo que el refino queda lo suficientemente cido para
ser devuelto a la etapa de lixiviacin.
En la tabla 7, se presenta una lista de los reactivos que actualmente estn en uso
industrial
La cintica de extraccin de estos reactivos es ms lenta que la de las aminas o la de

los cidos alquilfosfricos. Son necesarios 2 3 minutos para realizarse. Existe una
diferencia de cintica entre el cobre y el hierro (III) con estos reactivos, que es la
base de su selectividad para el cobre, el cual se extrae ms rpidamente que el
38

hierro, como se muestra en la figura 30. Con un tiempo de contacto de unos dos
minutos en un proceso en contracorriente existe muy poca contaminacin por
hierro. Sin embargo, si se deja al hierro suficiente tiempo para alcanzar el equilibrio,
las cantidades extradas seran mucho mayores.
Fig. 30.- Extraccin del cobre y del hierro (III) por Kelex 100: ensayo cintico
Fase orgnica: 10 % de Kelex 100 en Shell Sol R/isodecanol. Fase acuosa:
Sulfato de cobre o alumbre frrico conteniendo 2 g/l de metal
39
13. Aplicaciones industriales

Normalmente los reactivos mencionados, LIX o anlogos, se aplican a soluciones de
lixiviacin con cido sulfrico de minerales oxidados pobres de cobre, existiendo
construidas varias plantas industriales que procesan el cobre de esta forma. Las
primeras plantas comerciales que utilizaron los reactivos LIX fueron las de Ranchers
Bluebird Mine (1968) y Bagdad Copper Mine, ambas en Arizona (EE.UU), que
utilizaron el LIX 64N. En la dcada de los 70 se construy una planta mayor en
Zambia (Nchanga Consolidated Corporation, 1974), que tambin utilizaba el LIX
64N, aunque en uno de sus circuitos se ha usado el agente SME 529. Se utilizan
distintos diluyentes para el reactivo LIX 64N, entre ellos Napoleum 470, Escaid 100,
Cnevron Diluent, etc., todos ellos son mezclas de hidrocarburos, siendo los equipos
utilizados en estas plantas bateras de mezcladores decantadores.
En estas plantas se utiliza el sistema de lixiviacin en montn, en el que grandes
tonelajes de minerales pobres se dejan durante cierto tiempo a la accin de
soluciones muy diluidas de cido sulfrico, que percolan a travs de montones de
mineral y se colecta en el fondo el lquido de lixiviacin. El tiempo de lixiviacin es
de varios das y, por ejemplo, en la planta de Ranchers Bluebird, antes citada, la
duracin de la lixiviacin es de quince das. El lquido frtil se recoge en tanques de
donde se filtra a travs de lechos de tierra de diatomeas para eliminar los slidos en
suspensin. La concentracin del cobre suele ser de unos 2 a 3 g/l. Esta solucin a
unos 25 C se trata por extraccin con disolventes a una relacin de caudales
aproximada Vor/Vaq = 1/2,5 en la alimentacin, siendo el disolvente utilizado en
sus primeros aos el LIX 64N, aproximadamente al 9,5 % en Napoleum 470, en una
batera de tres mezcladores decantadores para la etapa de extraccin y de dos para
la de reextraccin. Esta ltima se realiza por cido sulfrico procedente del
electrolito agotado de la electrolisis del cobre (aproximadamente 140 g/l de H2SO4
y 30 g/l de Cu). La relacin de caudales es Vor/Vaq = 1/4. La solucin reextrada de
cobre, de 34 g/l, pasa a travs de unas clulas de flotacin, que utiliza Dowfroth
250, para separar el disolvente arrastrado, que se recicla luego y el electrolito se
enva a la fase de electrolisis del cobre. El refinado de la extraccin contiene
aproximadamente 0,4 g/l de Cu. La figura 31 muestra el diagrama de flujo de esta
planta.
La planta de Bagdad usa un proceso similar al descrito, utilizando una solucin de
alimentacin con 1,5 g/l de Cu y 4 etapas de extraccin con LIX 64N en Napoleum
470, se reextrae en tres etapas, originando un electrolito con 50 g/l de cobre. El
capital invertido fue de cinco millones de dlares y se dice que fue amortizado en un
solo ao de operacin. El coste de operacin final es de 40 centavos/libra de cobre
producido, de los cuales slo 15 cents/lb corresponden a los gastos de extraccin
con disolventes.
La mayor planta de la dcada de los 70 es la Nchanga Consolidated Copper Mines en
Zambia, construida por Davy Powergas, cuya capacidad fue diez veces mayor que la
de Bagdad Copper Mines. La solucin de alimentacin tiene 2-3 g/l de Cu y tiene
tres etapas de extraccin utilizando LIX 64N al 20 % en Escaid 100. La reextraccin
se verifica en dos etapas utilizando electrolito gastado (180 g/l de H2SO4 y 30 g/l
de Cu) y se obtiene un electrolito de 50 g/l de Cu. El proceso se realiza en cuatro
circuitos en paralelo y la capacidad de la planta en sus inicios fue de 60.000 t/ao
de cobre electroltico. En uno de estos cuatro circuitos se utiliz el reactivo SME 529
de la Shell.
40
Otra de las grandes plantas de recuperacin de cobre por extraccin con disolventes
es la de Anamax Co., tambin en Arizona (EE. UU), que fue construida inicialmente
para una produccin de 30.000 toneladas/ao de cobre. Se usa una solucin entre 2
y 3 g/l de cobre, con cuatro etapas de extraccin y dos de reextraccin en dos
circuitos paralelos, siendo el disolvente empleado en sus comienzos el LIX 64N al
41

12-14 % en Chevron Diluent, que contiene un 15 % de aromticos. El refinado deja
0,4 g/l de cobre.
En la tabla 8 se presentan algunas plantas de extraccin por solventes de cobre y en
la tabla 9 las plantas de cobre Chilenas.
Tabla 8. Plantas de extraccin por solventes de cobre fuera de Chile
Compaa
Localizacin
Produc.
Tpo Cu
Caractersticas
(Mineral+lixiv)
Extractante
Ranchers
Bluebird
Bagdad Copper
Mine
Cyprus Mine
Nchanga
Consolidated
Nchanga
Consolidated
Ox.Cu, H2SO4
Arizona, U.S.A
Arizona, U.S.A
Arizona, U.S.A
Zambia
Zambia
18-19
18-19
Ox.Cu, H2SO4
13-14
Ox.Cu, H2SO4
182
Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N/SME
529
75
Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
90
Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Sulfuros Cu,
Lix 64 N
Minero Per
Cerro Verde,
Per
Duval Corp.
Nevada, U.S.A 1 4 0
Soc. Min. Tenke Zaire
Lix 64 N
Ox.Cu, H2SO4
250
Lix 64 N
Lix 64 N
Fungamare
Nevada, U.S.A 8 2
Amoniacal
Lix 65 N
Anaconda
Arizona, U.S.A 9 8
Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Anamax
Texas, U.S.A
Lix 64 N
SEC Corp.El
paso
Arizona, U.S.A 1 3 - 1 4
Eletrlitos
agota-
Cities Service
Capital Wire &
Cable
18-20
Arizona, U.S.A 1 3 - 1 4
Londres, G
Bretaa
dos (Cu, Ni, H+)

Aguas de mina
Cobre
secundrio
Rustenberg,
Sulfatos Cu, Ni
Johnson Mathay
Lix 64 N
Lix 64 N
Lix 64 N
Acorga
P-5100
Mathey Refiners
La construccin de esas plantas es una indicacin de que el proceso es rentable y se
puede decir que, en general, el proceso de extraccin con disolventes y electrolisis
del cobre (SX-EW) va desplazando al clsico de cementacin y fusin para la
recuperacin del cobre. Al considera la construccin de la planta de Nchanga se
hicieron estudios econmicos de la viabilidad del proceso de extraccin con
42

disolventes frente a otros procesos, entre ellos el de cementacin y cuyos resultados
han sido publicados. Entre las conclusiones que se han alcanzado se indica que los
gastos de operacin estimados para el caso de la extraccin con disolventes son tan
slo el 55 % de los estimados para la cementacin, ya que se consigue un gran
ahorro en el consumo de reactivos al reciclar el disolvente, con slo unas prdidas
mnimas, mientras que en el proceso de cementacin existe un gran consumo de
chatarra de hierro, y en cuanto al consumo de cido tambin es inferior en un 30 %.
Sin embargo la inversin necesaria es inferior en un 20 % para el proceso de
cementacin. En la tabla 10 se muestra una indicacin comparativa de estos datos.
43
14. Procesos de extraccin con disolventes y

cementacin
Proceso
Gastos de operacin
Inversin
SX-EW(1)
12,30 cents($)/lb Cu refinado 48,070 x 106 $
Cementacin(1) 22,65 cents($)/lb Cu refinado 39,371 x 106 $

SX-EW(2)
53,15 cents($)/lb Cu refinado 207,755 x 106 $
Cementacin(2) 97,89 cents($)/lb Cu refinado 170,159 x 106 $

TABLA 10
(1) Precios estimados y referidos al ao 1971 y para una planta de produccin de
4.500 t Cu/mes a partir de minerales pobres.
(2) Precios estimados y referidos al ao 2009 y para una planta de produccin de
4.500 t Cu/mes a partir de minerales pobres.
En la tabla 11 se presentan una serie de grficos y tablas en las que se observa la
produccin total de Cu y la parte correspondiente a la produccin mundial obtenida
por medio del proceso SX-EW.
TABLA 11
44
Hoy en da alrededor del 25% de cobre del mundo se recupera mediante la

extraccin por solvente y la extraccin por solvente se considera la ruta de ms
bajos costos de operacin para la produccin de ctodo de calidad.
45

El alcance de la extraccin por solvente de cobre slo est limitado por la
disponibilidad de mineral lixiviable en cido y no es de extraar que una
considerable atencin est dirigida hacia el desarrollo de adecuadas tcnicas de
lixiviacin de calcopirita, el ms numeroso de todos los minerales de cobre.
Existen adems otros procesos en los que se aplica la extraccin con disolventes a
las soluciones de lixiviacin, en medios distintos al cido sulfrico. As en el proceso
Minimet se lixivian minerales del tipo calcopirita, calcocita y covelita, utilizando
como lixiviante el cloruro cprico a pH 1, formndose cloruro cuproso, cloruro
ferroso y azufre elemental durante la lixiviacin. Esta solucin se divide en dos
partes, una en la que se precipita y se elimina el hierro como goetita, reciclndose la
solucin de cloruro cprico, y otra parte que se trata por extraccin con disolventes
con el reactivo LIX 65N al 30 % en Escaid 100 en una sola etapa a 50 C, con
tiempos de residencia de 10 a 15 minutos y concentraciones altas en cobre. El cobre
se extrae como in cprico, oxidndose el in cuproso durante la extraccin por
inyeccin de aire y separndose del hierro, que queda como in ferroso en el
refinado. Este se recicla para aprovechar el in cprico sin extraer y se vuelve a
utilizar en la lixiviacin, no existiendo por tanto prcticamente consumo de
reactivos. Para evitar la acumulacin de otros metales se hace un drenaje del
refinado, en el que se retira una parte del mismo y donde se eliminan Zn, Pb, Cu y
Ag. En la figura 32 se presenta un diagrama de flujo de este proceso.
Si la extraccin con disolventes del cobre se aplica a sistemas en medios

ligeramente alcalinos con mezclas amoniacales, la cintica es mucho ms rpida y
46

puede alcanzarse el 95 % de la extraccin en slo 5 segundos. En el proceso
Anaconda Arbiter se utiliza el LIX 65N y se aplica en una planta con una capacidad
inicial de produccin de 100 t/da de cobre electroltico. Se realiza una lixiviacin en
medio amoniacal con inyeccin de oxgeno a baja presin y tcnicas especiales de
agitacin. Despus de extraer el cobre con el LIX 65N se recupera el amoniaco del
refino con caliza y destilando con corriente de vapor. En la figura 33 se muestra un
diagrama de esta planta.
En la planta de Capital Wire para la recuperacin del cobre de chatarra de latn,

radiadores de coches, cobre de cementacin, etc., se utiliza tambin la lixiviacin
amoniacal y la solucin obtenida de unos 30 g/l de cobre se diluye con el propio
refinado de la extraccin del cobre, a un valor aproximado de 15 g/l. Se usa LIX
47

64N, que en dos etapas extrae totalmente el cobre y tambin en dos etapas se
reextrae con el electrolito agotado, seguido de electrolisis del cobre.
Con la viabilidad ya probada industrialmente para diversos materiales
primarios y secundarios, el proceso de extraccin con disolventes se presenta
como una va alternativa en la hidrometalurgia para la obtencin de gran
cantidad de metales y ser aplicado de una forma rentable, eficiente y
respetuoso con el medioambiente, logrando productos de alta calidad y
subproductos reciclables con ausencia de los principales txicos y peligrosos
de los residuos.
48
15. Hidrometalurgia. Bibliografa

La biografa de este curso tambin hace referencia a la primera parte titulada
Hidrometalurgia. Extraccin con disolventes (1/2)
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No tener toxicidad para evitar riesgos durante la operacin.

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(*) Contienen aprox. el 50% de naftenos.

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3. Disolventes. Fenmeno de la tercera fase

Diluyente y agente de extraccin-in metlico.

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: factor de recuperacin global del proceso.

: magnitud que determina el aumento sinergtico de la extraccin.

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Con ellos se pretende determinar el coeficiente de

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Fig. 19.- Determinacin del diagrama de equilibrio

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Fig. 20.- Mezclador y sedimentador

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6. Hidrometalurgia. Eleccin y diseo del equipo

Contactores por etapas, formadas por los mezcladores-sedimentadores.

Aunque de menor importancia, entre los contactores diferenciales se encuentran los

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Fig. 21.- Columna de extraccin

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Fig. 22.- Mezclador-sedimentador

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Figura 23.- Extractor centrfugo

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Relacin de flujo de fases.

Sentido de la transferencia de materia.

Dispersin de las fases y volumen de retencin.

Como conclusin, se debe conocer la eficiencia de los equipos para poder

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7. Extraccin. Aspectos econmicos

Capital costo de equipo y de inventario de fase orgnica inicial.

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Separacin y purificacin de disoluciones que contengan lantnidos y actnidos.

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8. Planta de extraccin. Costo de capital

Equipo estable y de fcil manejo.

Gran capacidad y escaso riesgo de inundacin.

Grado de dispersin ptimo en la zona de mezcla.

Alta eficiencia por piso.

Empleo del menor volumen posible de disolvente.

Bajo consumo energtico.

Mnimo espacio de implantacin.

Salto de escala fiable a partir de otros datos.

Posibilidad de incorporar pisos adicionales.

Casi todos los factores estn a favor del empleo de mezcladores-sedimentadores.

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9. Planta de extraccin. Costos de operacin

Fig. 25.Influencia de la concentracin de alimentacin en los costes operativos