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Sus características particulares en cada uno de estos grupos, son las siguientes:
• Calderas para usos domésticos: • Calderas para plantas de cogeneración:
Se utilizan para la calefacción doméstica, bien Utilizan los gases calientes del escape de turbinas
individual, o comunitaria de pequeño tamaño. de gas, o de motores de explosión para que,
circulando a través de ellas, cedan su calor para
Son de pequeñas potencias, y no se consideran
generar un fluído térmico que se transporta hasta
dentro de la presente descripción.
un consumidor, donde cede su energía, que como
• Calderas de generación de energía para el caso anterior puede ser vapor sobrecalentado.
plantas termoeléctricas:
Son calderas llamadas de recuperación,
Se utilizan para la generación de vapor generalmente de grandes potencias .
sobrecalentado a altas presiones, como fluído
motriz de grupos turboalternadores, para generar
energía eléctrica.
Generan energía para consumo interior propio de - Generación de agua sobrecalentada para
una fábrica. Su instalación es estática y calefacción industrial de sus propias naves
evidentemente terrestre y sus aplicaciones y para aplicaciones directas en procesos de
especificas son, fundamentalmente, las producción (Fig. 3).
siguientes:
1. Depósito nodriza de fuel-oil 7. Depósito recuperador de purga continua de
2. Caldera de vapor calderas
3. Economizador gases de combustión 8. Depósito de almacenamiento agua tratada
4. Depósito de almacenamiento agua 9. Cambiadores tratamiento de agua
alimentación calderas 10. Depósito almacenamiento salmuera
5. Desgasificador térmico agua alimentación 12. Depósito almacenamiento ácido
calderas
6. Cambiador térmico de placas para recuperación
del calor de purga
Fig. 5: Calderas pirotubulares de tres pasos, con uno y dos hogares ondulados (sección longitudinal).
Se caracterizan porque la llama de la combustión Las calderas para generar fluído térmico, son
se forma dentro de cada hogar cilíndrico de la similares a las de generación de agua
caldera, pasando los humos generados por el sobrecalentada, pero más simples en su
interior de los tubos de los pasos siguientes construcción. Tienen escasa demanda, por lo que
(normalmente dos), para ser conducidos a la se excluyen de la presente descripción.
chimenea de evacuación. De ello, su otro nombre
Para la selección de compra de las calderas
de calderas de tubos de humo.
pirotubulares, se deberá tener en cuenta el
En estas calderas, tanto los hogares, como los estricto cumplimiento de las siguientes
tubos de humo, están en el interior de la virola, y características esenciales:
completamente rodeados de agua. De ello, su otro
– Que los hogares interiores, en los que se
nombre, poco usual, de calderas de hogar interior.
forma la llama sean ondulados en toda su
Para generar vapor, se regula el nivel medio del longitud. Esta ondulación refuerza de
agua en su interior, de forma que varíe dentro de manera importante estos tubos de hogar,
una banda prevista, sirviendo su cámara superior y permite su imprescindible dilatación,
de separador del vapor generado, desde donde que es diferente que la del resto de la
sale al consumo por la tubuladura de salida. caldera (Fig. 5)
• Materiales
• Equipamientos auxiliares
Donde hay sensibles diferencias en el producto final, es en la calidad de la ejecución, cuya banda de
aplicación varía sensiblemente entre cubrir estrictamente los mínimos exigidos por las normas y
reglamentos, o marcarse como objetivo la fabricación de un producto que esté bien construido, sea
fiable y, por añadidura, duradero. Una caldera construida con estas últimas premisas podrá mantenerse
en servicio fácilmente mas de 25 años. Otra, diseñada con los anteriores mínimos de calidad, durará
escasamente ocho o diez años, a costa de un mantenimiento penoso para el usuario y un sin fin de
averías continuas.
Es aconsejable para los futuros usuarios de calderas que tengan muy en cuenta que un ahorro en la
inversión de compra inicial, representará en la inmensa mayoría de los casos un gasto posterior, muy
superior, en reparaciones y amortizaciones.
El campo en el que se han producido avances tecnológicos importantes es en los sistemas de telegestión,
con utilización de apoyos informáticos, para la regulación y optimización del funcionamiento de las
calderas (Un ejemplo típico se refleja en las Fig. 10 y 11)
La telegestión, aplicada a las salas de calderas, se puede definir como el modo de aprovechar y desarrollar
la posibilidad de adquirir información, transmitirla y tratarla con toda la rapidez, fiabilidad e inteligencia
necesarias.
• Adquisición de datos
• Tratamiento de la información
Primera función: adquisición de datos
Para obtener los datos en la primera fase del exteriores, temperaturas de salida y de
proceso. se utilizan los captadores que retorno de agua, temperatura de humos, etc.
constituyen los órganos sensoriales del sistema.
También se puede efectuar otras
Estos captadores pueden, bien detectar un estado,
mediciones: medición del porcentaje de CO2
bien efectuar una medición, o incluso realizar un
en los humos, del caudal de extracción de
recuento.
aire de una ventilación, del estado
• Detección de un estado higrométrico en un recinto, etc.
Teclado
• Impresora bidireccional
Subestaciones (por unidad)
Subestación modular con los siguientes elementos:
• Modulo de alimentación
• Tarjeta INTERRUPT
• Tarjeta INTERFACE
La sonda tiene en su extremo un elemento de óxido de circonio, que realiza la medición de los gases de
combustión. Esta sonda se instala en el conducto de salida de humos de la caldera y trasmite las
señales al analizador continuo. Esta señal es también posible enviarla el sistema de regulación de
quemadores, que la procesa y es capaz de optimizar con ella la combustión.
Introducción
• Equipos de combustión
Son aquellos que complementan
las calderas permitiendo su • Sistema de alimentación de agua
correcto funcionamiento.
Normalmente se instalan en una • Recuperadores del calor de los humos
zona próxima a las calderas y, con
frecuencia, dentro de una sala
que se denomina central térmica
o sala de calderas.
Equipos de combustión
Son el conjunto de elementos necesarios para generar la llama en el interior del hogar de las calderas
de forma regulada y segura.
Como es sabido, el proceso de la combustión que genera la llama, es la reacción exotérmica de los
combustibles utilizados con el oxigeno del aire atmosférico.
A continuación, se describirán los elementos esenciales que forman parte de los equipos de combustión.
• Combustibles
• Tipos de quemadores
• Medios auxiliares
• Fuelóleo pesado nº 1:
Azufre, en peso: máx. 2,7 % (1) (1) cuando el contenido en azufre de esta calidad
no supere el 1% en peso se denominará
Poder calorífico inferior: min 9.600 kcal/kg «Fuelóleo número 1 BIA»
– Gaseosos, cuyas características son:
EtanoC2H6 3,2 %
NitrógenoN2 0,2 %
En estos quemadores se queman combustibles Para el uso de combustibles ligeros con este tipo
líquidos, indistintamente, ligeros (gasóleo), o de quemador, tampoco es necesario
pesados (fuelóleo). precalentarlos, sin embargo con combustibles
pesados, fuelóleo en sus variedades, se precisa
La pulverización se logra por la fuerza centrifuga
un precalentamiento entre 60 y 80ºC, dependiendo
que se comunica al combustible por medio de un
de sus calidades.
elemento rotativo interno.
Es evidente que, al tener elementos móviles en
El elemento rotativo suele ser una copa, que gira
interior, estos quemadores rotativos requieren un
a gran velocidad, distribuye el combustible y lo
mantenimiento más cuidadoso que los de
lanza perimetralmente hacia delante en forma de
pulverización mecánica, si bien son menos
tronco de cono (Fig.17).
propensos al ensuciamiento.
10. Motor quemador 20. Polea quemador
11. Correas quemador 21. Cojinete quemador
12. Polea meter quemador 22. Tapa cojinete
13. Junta 23. Ventilador
14. Timón aire 24. Caja ventilador
15. Anillo int. refractario 25. Palomilla aire primario
16. Tubo separación placa 26. Placa frontal
17. anillo refractario 27. Boquilla
18. Tubo alimentación 28. Copa
19. Eje quemador 29. Refractario
El principio fundamental de
diseño y funcionamiento de estos
quemadores, es el siguiente
(Fig.18).
La cabeza de combustión se
compone, esencialmente, de un
dispositivo con aletas, llamado
roseta (1), dispuesto en un 1. Roseta de palas curvilíneas 6. Virola perforada de equilibrado
director de aire cilíndrico (2). 2. Director de aire cilíndrico estático
3. Núcleo de fijación de llama 7. Virola móvil de equilibrado
4. Cono deflector 8. Lanzas para gas (equipos en la
5. Jacket-tube central versión gas o mixta F.O./gas)
Se deberán usar, preferentemente, bombas de impulsión del fluído por medio de engranajes (Fig.20)
que ofrecen las siguientes ventajas, respecto de las centrifugas:
Son los elementos destinados a enviar el aire Estos ventiladores se deberán prever e instalar,
comburente al cajón, común o individual, en el siempre, con los siguientes criterios:
que están alojados los quemadores.
– El accionamiento del motor eléctrico al eje
En las instalaciones industriales el ventilador del ventilador será por correas y poleas. De
siempre se instala separadamente del quemador este modo, se podrán realizar ajustes
y, preferentemente, se aloja en un foso situado posteriores en el caudal impulsado, variando
en el frente de la caldera, para amortiguar ruidos la velocidad de rotación, mediante la
(el ventilador es el elemento más ruidoso de una instalación de otros juegos de poleas y
central industrial), y para emplear menos espacio. correas, lo que no permite una transmisión
Es frecuente equipar estos ventiladores con directa.
silenciadores acoplados al oído de aspiración,
– Entre el ventilador y elementos de impulsión
para reducir el nivel sonoro que producen.
al quemador, o el cajón de aire, se deberán
Tanto las calderas pirotubulares, como las instalar juntas flexibles, para amortiguar las
acuotubulares realizan la combustión a vibraciones y absorber las dilataciones de
sobrepresión, es decir, tienen los hogares y la caldera.
demás compartimentos estancos, y trabajan a
sobrepresión interior.
Medios auxiliares
Además de las bombas y ventiladores, existen otros elementos que complementan los equipos
de combustión, permitiendo su correcto funcionamiento y vigilancia, diferentes según sea el
combustible que utiliza el quemador.
1. Válvula electroneumática de
seccionamiento automático
2. Válvulas de seccionamiento de los
filtros
3. Filtros de cesta con malla
4. Válvulas de seccionamiento de los
reguladores
5. Regulador de presión automotor,
utiliza el gas como fluido motor
6. Manómetro
7. Manostato de exceso de presión de
gas
8. Manostato de falta de presión de gas
9. Válvula de seccionamiento y by-pass
del regulador
10. Llave de seccionamiento del
manómetro
Todos los elementos anteriormente enumerados Los elementos esenciales de la rampa de gas en
están unidos entre sí por tuberías de acero y el frente de caldera, son las siguientes ( Fig.23):
pueden constituir un cuadro monobloc.
1. Colector principal de gas
2. Colector llegada de gas a rampa de equipos de
combustión
3. Vávula manual para seccto. general del gas
4. Válvula manual para seccto. de rampa
5. Válvula neumática de seccto. automático de rampa
6. Válvulas electromagnéticas para piloto de las
válvulas neumáticas
7. Válvula neumática de puesta a la atmósfera
8. Válvula reguladora progresiva de la presión
9. Válvulas manuales para seccto. de equipos de
combustión
10. Manguera flexible llegada gas a rampa
11. Equipos de cimbustión
12. Manostato de falta y exceso de presión de gas
en rampa
13. Manómetros con llave de seccto.
14. Quemadores auxiliares de encendido
15. Válvulas electromagnéticas seccto. de
quemadores auxiliares
16. Válvulas manuales para seccto. de quemadores
auxiliares
17. Válvula manual en circuito de quemadores
auxiliares
18. Válvulas neumáticas para seccto. de equipos de
combustión
19. Filtros de gas
20. Mangueras flexibles llegada gas a quemadores
auxiliares
21. Válvula manual de purga de aire
Es el único dispositivo admisible para la Es fácil controlar con precisión la llama de cada
combustión de gas, gas y fuelóleo o solo uno de los equipos de combustión instalados
fuelóleo. en el hogar y conservar entre cada célula una
muy buena selectividad de la detección.
Es, sin embargo recomendable, que las células
que se utilicen sean sensibles a los rayos La célula asignada a cada equipo no ve los
ultravioletas, pues en el comienzo de la llama bordes o la cola de la llama del equipo contiguo.
hay abundancia de estas radiaciones
(cualquiera que sea la calidad del combustible:
gas, fuelóleo, etc.).
– Generando vapor.
En ambos casos se tendrá en cuenta el contenido del Articulo 20, de la ITC-MIE-AP1, del Reglamento de
Aparatos a Presión, que presenta el cumplimiento de la NORMA UNE 9-075, sobre las calidades del
agua de alimentación, o aportación a las calderas (TABLAS 3,4 y 5, de la NORMA UNE 9-075, de octubre
1992, que se adjuntan).
Deberá entenderse que las prescripciones de la mencionada NORMA UNE 9-075, representan los valores
nominales a mantener según la reglamentación, pero que el usuario deberá respetar escrupulosamente
los valores limites que prescriba en su caso el fabricante de la caldera, que serán normalmente más
exigentes.
Tabla 3: Agua de alimentación en calderas pirotubulares
1) Los valores reales hasta este límite dependerán de la salinidad del agua de alimentación y de la calidad del
vapor deseado.
2) Los valores reales serán directamente proporcionales a los valores de salinidad del agua dentro de la caldera.
3) Estos valores se ajustarán en función de la calidad del vapor requerido.
- En las calderas que generan vapor, el caudal de alimentación de agua será la suma de caudal de
vapor generado, más los caudales de purgas que se realicen.
En estas calderas, parte del agua de su interior se convierte en vapor, y la parte que no se
vaporiza va aumentando el contenido de sales, que no arrastra el vapor generado, elevando
consecutivamente su concentración. Las purgas se realizan para mantener esa concentración
de sales dentro de valores admisibles.
- En las calderas que generan agua sobrecalentada, normalmente, no se consume esa agua
sobrecalentada en los procesos, por lo que, únicamente habrá que reponer el agua perdida en
eventuales fugas y purgas.
Evidentemente, el caudal de agua de aportación en estas calderas es mucho menor que en las
calderas que generan vapor, y la concentración del agua sobrecalentada en el interior de los
circuitos y de la propia caldera no varía apenas.
• Tratamiento de agua
• Bombas de alimentación
• Sistemas de regulación
Tratamiento de agua
El tratamiento de agua de alimentación, o En las TABLAS 1 y 2, adjuntas, se relacionan
reposición, tendrá como misión el acondicionar respectivamente de manera resumida las
las aguas brutas disponibles en cada caso para impurezas más importantes de las aguas brutas
que cumplan las prescripciones de los fabricantes disponibles y los respectivos tratamientos para
de calderas. El tratamiento a prever no podrá ser transformarlas en aguas de alimentación o
por tanto siempre el mismo, si no que dependerá reposición de calderas.
de las características de las aguas brutas.
Tabla 1
El agua así desgasificada, se acumula en la parte Según el Reglamento de Aparatos a Presión, las
inferior del desgasificador, en el depósito de calderas industriales provistas de quemadores de
almacenamiento del agua de alimentación. combustibles líquidos, o gaseosos, deben estar
equipadas como mínimo con un sistema de
Se aconseja que el tamaño del depósito de bomba de alimentación.
alimentación sea tal, que la capacidad útil
acumulada permita una hora de funcionamiento El tipo de bombas generalmente utilizado en las
de la caldera como mínimo sin reponer agua instalaciones de calderas industriales es la
tratada, como reserva en caso de averías del centrífuga, de varias etapas (Fig.28), con una
sistema de tratamiento. curva Q-H (caudal-altura manometrica), que no
sea plana (Fig.29), y con el punto de diseño
cercano al rendimiento máximo.
Fig.28: Bomba Centrífuga de cuatro etapas (sección longitudinal)
Habrá que prestar especial atención a que el
NPSHR requerido de la bomba, sea mayor que
NPSH D disponible de la instalación,
incrementando, este último, en las pérdidas de
carga de su aspiración para evitar cavitaciones.
– Todo/Nada
– Continua
- Un filtro (3), y una válvula de retención (4), - Una caldera pirotubular (11), de vapor.
por cada grupo motobomba.
Se diferencian dos conceptos que, teniendo el mismo objetivo, se conciben con diseño distinto:
– Economizadores.
En ambos casos, se persigue la reducción de la temperatura de los humos, dentro de limites admisibles,
para que cedan su calor a un fluído. Son por tanto, intercambiadores de calor, generalmente formados
por paquetes tubulares, pero con las siguientes diferencias esenciales:
• En ellos se produce siempre el precalentamiento del agua de alimentación en las calderas que
generan vapor antes de entrar al calderín superior (Fig.7). En las calderas de agua sobrecalentada
se produce el precalentamiento del agua de retorno antes de distribución a la cámara de
combustión. (Fig.6,8 y 9).
Fig. D: Sección de una caldera con economizador.
• Van generalmente incorporadas al cuerpo de caldera, excepto en algunas calderas de vapor de
dos calderines en las que se instala separadamente (Fig.7).
• Casos típicos de recuperadores de calor de los humos son los que se instalan a su salida de las
calderas pirotubulares (que por su diseño no incorporan economizador), calentando fluídos del
proceso, aire de combustión, etc.
– Limitaciones:
Evidentemente, no será posible reducir la temperatura de los humos hasta el valor que queramos.
Existen los siguientes limites técnicos en el diseño de los recuperadores del calor de los humos:
• Los humos procedentes de los combustibles líquidos derivados del petróleo (gasóleo y fuelóleo)
tienen azufre entre sus componentes. En la combustión, que es una reacción exotérmica, este
azufre se une al oxígeno del aire comburente formado anhídrido sulfuroso que es inestable y
reacciona fácilmente con el vapor de agua, también procedente de la combustión, formándose
ácido sulfúrico según el siguiente esquema simplificado:
CNH2N+2+S+02=CO2+SO3+H2O+O2=CO2+H2O+S04H2
El punto de rocío del anhídrido sulfúrico, corresponde a una temperatura de, aproximadamente,
130ºC, por lo que no se podrá poner en contacto los humos con ninguna superficie a temperatura
igual, o inferior, a ella. Si lo hace, se condensa y forma ácido sulfúrico que corroe rápidamente
todos los elementos metálicos.
Los recuperadores son intercambiadores de calor, en los que el fluído a calentar circula por el
interior de un haz tubular, por cuyo exterior circulan los humos a contracorriente.
Las diferencias de temperaturas entre los humos y el fluído no podrán ser muy pequeñas
(alrededor de los 30 a 40ºC, como mínimo) para que la construcción sea viable y rentable. Por
ejemplo, si tenemos que la temperatura de los humos varía de 200ºC (salida caldera), a 110ºC
(salida recuperador), las temperaturas del fluído a calentar tendrán como limitación 80ºC (entrada
recuperador), y 170ºC (salida recuperador), respectivamente.
– Conclusiones:
• La pérdida de rendimiento mayor en cualquier caldera se produce por el calor que se evacua
con los humos, del 5 al 15%, según los casos.
• Cualquier sistema de recuperación del calor de los humos representará, por tanto, una sensible
mejora en el rendimiento y una economía en el gasto de combustibles.
• La mejora de rendimiento que se produce por la instalación de un receptor del calor de los
humos oscila, normalmente y según los casos, entre el 1% y el 5% aproximadamente.
Ejemplo práctico:
Caldera de generación de agua sobrecalentada:
• Potencia máxima al 100% de carga: N= 10.000.000 kcal/h
Se instala un recuperador de calor de los humos con una batería de tubos, por lo que circula el agua
sobrecalentada de la caldera, obteniéndose los siguientes valores:
• Temperatura de entrada/salida de los humos: tH1/tH2 = 250/18
10.000.000 + 357.240
η2 = X 100 = 93,25 %
9.700 . 1.145
• Programas de mantenimiento
Introducción
Hace relativamente pocos años, hasta aproximadamente la década de los 80, el precio de los
combustibles estaba en niveles realmente bajos y, de manera similar, el porcentaje del coste de
la mano de obra tenía proporcionalmente menor incidencia en los presupuestos del personal
propio de plantilla de las empresas.
Al cambiar esta situación, primero, con la rápida subida en los precios de los combustibles y
segundo con la elevación de los salarios, se vio la necesidad de adecuar los criterios de
optimización y prevención de las actividades de mantenimiento y se aprueba en 1980 el Reglamento
de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria, como comienzo oficial
por parte de la Administración a contemplar medidas encaminadas a racionalizar estas actividades.
Deben distinguirse dos conceptos que define el Reglamento como actividades diferentes, a saber:
La actividad que más se ha realizado, generalmente, ha sido la de alcanzar los parámetros técnicos
prescritos por los fabricantes, es decir, la conservación. Pero puede suceder que una instalación
esté muy bien conservada, pero que no regule bien y alcance rendimientos deficientes, con lo que
estos malos resultados, en el caso de un buen diseño sin defectos, son achacables a un mal
mantenimiento.
Optimización del mantenimiento
El mantenimiento propiamente dicho puede ser: pauta de actuación, encaminada a optimizar las
actividades de mantenimiento y conservación en
– Preventivo:
las calderas para generación de energía en
Cuando se pretende una anticipación a plantas industriales:
eventuales desviaciones, anteponiendo los
1) Reducción de las pérdidas de calor:
medios y realizando las inspecciones
necesarias. Revisar y, en su caso, corregir:
Cuando como resultado de las - Fugas por bridas, prensas de válvulas, etc.
inspecciones, o detección de averías, se
- Funcionamiento correcto del sistema de
modifican desviaciones sistemáticas, o se
recuperación de condensados.
corrijan defectos detectados en los
equipos. 2) Mejora del rendimiento y del funcionamiento:
2) Potencias entre 100 y 1.000 kW: Como ejemplo orientativo se adjuntan los
siguientes «Listados de operaciones de
- Revisiones periódicas realizadas por
mantenimiento»:
Empresa de mantenimiento, debidamente
calificada, que se responsabiliza, o por - Ficha nº 1: CALDERAS DE VAPOR/AGUA
Técnico en posesión del carnet SOBRECALENTADA
profesional de mantenedor.
- Ficha nº 2: EQUIPOS DE COMBUSTIÓN/
3) Potencias superiores a 1.000 kW: GASÓLEO Y FUELÓLEO
Leyenda:
Leyenda:
Leyenda:
– Método directo
– Método indirecto
Determinación del rendimiento por el método directo
De donde:
Para ello, será necesario determinar la suma de todas las pérdidas que se originan en la caldera, a
saber:
de combustible:
de la caldera: tH ºC
• Temperatura ambiente: ta ºC
2) Pérdidas por inquemados (combustión incompleta):
Lo facilita el fabricante del quemador, y su valor es muy pequeño, del orden del 0,1 al 0,3% con las
técnicas actuales.
Q p . (iP2 – i A1)
q p= . 100 (%)
G. Hi
Siendo:
de pruebas: Qp kg/h
Estas pérdidas son prácticamente nulas en las calderas que generan agua sobrecalentada, y en las
calderas que generan vapor son muy pequeñas, dependiendo su valor de la calidad del agua de
alimentación y, sobre todo, del tratamiento previsto en la instalación, pero se pueden anular mientras
se realizan las pruebas de rendimiento, no realizando purgas en ese periodo.
Son las que se produce por la pérdida de calor a través de la superficie exterior del recubrimiento del
aislamiento térmico de la caldera. Con una buena ejecución, se puede reducir a valores muy bajos,
que, en nigún caso, deberán sobrepasar el 0,5%.
CONCLUSIONES:
Y como se ha visto, gi, qp, y qR son realmente muy pequeñas, frente a qH, las pérdidas por los humos que
salen por la chimenea, que representa, con mucho, la perdida más importante las cálderas; del orden
del 5 al 15%, según los casos.
Por otra parte, la determinación de los valores precisos de q i, vH, y cm, puede ofrecer dificultades al
explotador.
V = vA . G kg/h ÷ m³ N/h
0
2) Caudal de humos generados en la combustión:
VH = vH . G m³ N/h
k. Vo . ΣP
Na = kW
3.600 . 102 . η v
Siendo:
En donde: ∑ P = P1 + P2
1) Potencia absorbida:
QA . Hm
Na = .γ kW
102 . η m
Siendo:
Hm = He + Hg + ∑H
P2 P1
He = m
γ P2 y P1 kg/m²
En ellos solo se estudia la cuantificación del ahorro de energía que se produce, por lo que se
requiere además, el análisis del coste de implantación de dichas mejoras con el fin de estudiar la
rentabilidad de la acción.
Ejemplo 1. Ahorro de energía mediante reducción del caudal de
purga
Se tiene una caldera de vapor de las siguientes características:
De acuerdo con la norma UNE-9075 la salinidad total máxima en el agua de la caldera dependerá del
tipo de ésta, por lo que se analizarán ambos casos:
la purga continua necesaria para mantener la salinidad dentro del valor que fija la norma es
al no contar la instalación con un sistema de recuperación del calor de purgas, la reducción de las
perdidas por purgas sería de
358.094
× 7.000 = 73540
. kg / a de gasóleo equivalentes a 87.550 litros/a
0,85 × 40100
.
b) caldera acuotubular
considerando el mismo equipo de tratamiento de agua hasta conseguir una salinidad de 300 ppm, la
purga se reduciría a
(1364
. − 469) kg / h × 749 kJ / kg = 710.630 kJ / h ⇒ 197,4kW
710.630
× 7.000 = 145.941 kg / a de gasóleo equivalentes a 173.740 litros/a
0,85 × 40100
.
Ejemplo 2. Recuperación del calor de purga
(794 − 501,6)
469 × = 62,4 kg / h
(2.698,6 − 501,6)
luego se verterán como purga líquida 469-62,4 =406,6 kg/h que a 30 ºC representan 14,1 kW equivalentes
a 99.142 kWh/a frente a la situación anterior en la que se vertían 103,4 kW equivalentes a 724.084 kWh/a
Para aprovechar el calor de purgas mediante el intercambiador, se considerará que el agua de alimentación
(5.000 + 469) kg/h entra a 20 ºC, consiguiéndose elevar su temperatura hasta 26,7 º C obtenida del siguiente
balance térmico
% O2 12%
%CO2 6%
% O2 5%
%CO2 12%
Para realizar los cálculos de forma aproximada se va utilizar el diagrama de la Figura 38 de pérdidas por
humos para combustibles líquidos y gaseosos, aunque también se pueden realizar utilizando otros
diagramas, tablas y datos ampliamente publicados en manuales de ahorro y eficiencia energética en
calderas.
Fig. 38
En el diagrama introduciendo los datos de operación antes de la instalación del regulador de tiro se
obtiene el punto A definido a partir de un valor del PCI de 10.200 kcal/kg y el % de CO2. Se tiene un índice
de exceso de aire ligeramente superior a 2,2.
Entrando con el valor del PCI se alcanza en vertical la curva de temperatura de salida de gases y trazando
la horizontal hasta la línea de λ=2,2 se alcanza en vertical el punto B donde se obtiene que las pérdidas
por calor sensible de los humos está ligeramente por encima del 15%.
Volviendo a realizar los mismos pasos introduciendo los valores obtenidos con el regulador de tiro, se
obtiene el punto C con un índice de exceso de aire de 1,2 , que permite alcanzar el punto D obteniéndose
unas pérdidas por calor sensible de humos del 8,6%.
A partir del diagrama de la Figura 38 se obtendrían las pérdidas por calor sensible de los gases de
escape de forma análoga al EJEMPLO 3, comprobándose que las pérdidas ascienden al 12,5%.
Tomando como valor de la densidad del gas natural 0,83 kg/Nm3 , el consumo másico de gas sería de
49,8 kg/h.
Para el cálculo del caudal de gases de escape se considerará que en la combustión estequiométrica del
gas natural se requieren 16 kg de aire por cada kg de gas, luego con un índice de exceso de aire de 1,4
teniendo un caudal de aire de combustión de 22,4 kg por kg de gas, resultando un caudal de gases de
escape de
49,8kg / h × 22,4kg a / kg g + 49,8 kg / h = 1165
. ,32 kg / h
Con el fin de mejorar el rendimiento de la caldera se prevé instalar un economizador para aprovechar la
energía de los gases de escape y precalentar el agua de alimentación a la caldera. Los gases de escape
reducirán su temperatura de los 250 ºC a 140 ºC.
1h
. ,32 kg / h × 1,0032 kJ / kg º C × (250 − 140)º C ×
1165 = 35,72 kW
3.600 s
35,72 kW
≈ 5,5 %
1h
49,8 kg / h × 46.836 kJ / kg ×
3.600 s
Este resultado también se obtendría a partir del diagrama de la Figura 38 en donde se obtiene que las
pérdidas por calor sensible han sido reducidas hasta el 7%
Introducción
La metrología, como ciencia encargada del estudio de los sistemas de pesas y medidas, pese a tener una
gran importancia desde el punto de vista del intercambio técnico, científico, cultural y económico, no ha
conseguido hasta época muy reciente la unificación de los sistemas en uno único. En la antigüedad
existieron, prácticamente, tantos sistemas como tribus, basados, generalmente, en medidas antropológicas
(codo, braza, pie, palmo, pulgada, etc.) que variaban de un lugar a otro. El primer sistema adaptado por los
países civilizados fue, posiblemente, el cronométrico, que todavía mantiene su absurda base duodecimal-
sexagesimal frente a todas las tendencias decimalizadoras. Hacia 1670 el abate Monton propugnó la
implantación de un sistema métrico decimal que, posteriormente, fue establecido por la academia Francesa
de Ciencias y, más tarde, en el resto de países. Al princípio del siglo XIX comenzó a establecerse el actual
sistema de medidas eléctrico; inicialmente se utilizó como base el sistema cegesimal o CGS (centímetro,
gramo, segundo) que, posteriormente, fue desplazado por el MKS (metro, kilogramo, segundo), propuesto
por Georgi en 1901. En 1935 la Comisión Electrotécnica Internacional adoptó un sistema de unidades
eléctricas ajustado al MKS, y en 1950 se tomó como unidad fundamental el amperio, quedando como
MKSA (metro, kilogramo, segundo, amperio). La X conferencia General de Pesos y Medidas adoptó en
1954 dicho sistema con el nombre de «sistema internacional de medidas» y en forma abreviada «SI».
En el Boletin Oficial del Estado nº 67, del 19 de marzo de 1985, se emitió la Ley 3/1985, del 18 de Marzo
METROLOGIA, por la que se adoptaba, a nivel nacional, la obligación de utilizar en España el sistema
Internacional de Unidades de Pesos y Medidas «SI», antes mencionado.
Unidades básicas del SI
La seis unidades básicas, son las siguientes: 2p y 5d del átomo de cripton 86 excitado en el
vacio.
1. Magnitud física: longitud
2. Magnitud física: masa
Unidad: el metro
Unidad: kilogramo
Símbolo: m
Símbolo: kg
El tamaño del metro se tomó del largo de un
péndulo que marcaba los segundos (Chr Su antigua definición era el peso de un cubo
Huygens, 1664). Esta medida resultó ser un de agua de un dm³ a una temperatura de 273,15
0,7% menor que el metro actual. En 1790, K(=0ºC). La actual se define como la masa del
Talleyrand definió el metro como la 10 prototipo de platino, sancionado por la
millonésima parte del cuadrante del meridiano conferencia General de Pesos y Medidas de
que pasaba por París, medida entre Dunkerque 1889, y que se halla depositado en el pabellón
y Barcelona. A partir de 1960, tiene valor legal de Breteuil, en Sevrés (París) y que difiere
la siguiente definición: un metro equivale a aproximadamente en un 2,8 · 10-³% del peso
1.650.463,73 longitudes de onda de la radiación del cubo de agua. Esta pequeña diferencia se
correspondiene a la transición entre los niveles da como experimental por la posibilidad
existente de perfeccionar los métodos de Unidad: el amperio
medición.
Símbolo: A
3. Magnitud física: tiempo
Una de las más antiguas definiciones es la de
Unidad: segundo la corriente produce un cm³ de gas detonante
en un minuto. En 1881 se dio el nombre de
Símbolo: s
amperio a la intesidad de una corriente
Un segundo se define com 1/31.556.925,9747 constante que mantenida en dos conductores
del año trópico para el cero de Enero de 1990, paralelos, rectilíneos, de longitud infinita,
a las 12 horas de tiempo de las efemérides, o sección circular despreciable y situados a un
como 1/86.400 parte de una día medio solar. metro de distancia uno del otro, en el vacío,
Segundo atómico se define como la duración produce entre ambos una fuerza de 0,2 · 106
de 9.192.631.770 períodos de la radiación Newtons por metro de longitud.
correspondiente a la transición entre los dos
Mas tarde, la corriente de un amperio se definió
niveles hiperfinos del estado fundamental del
como la corriente que durante un segundo
átomo de cesio 133.
separa de una solución de nitrato de plata, 1,118
4. Magnitud física: intensidad de corriente mg de plata.
eléctrica
5. Magnitud física: temperatura Unidad: candela
Longitud = m cm
Peso = kg g
Tiempo = S s
1 kp = 9,81 N
Junto con las unidades fundamentales del sistema Para fuerza: Newton (N), en vez de kilopondio
SI, se conservan otras derivadas como:
1 Pa = 1 N/m²=1 Jm = 1 kg/s²m
V (voltio), W (Watio), O (Ohmio), S(Siemens),
1 W = 1 Nm/s=1 J/s= 1 kgm²/s³
H(Henrio) y F(Faradio).
En la TABLA 3, adjunta, se recoje las conversiones
Como unidades que cambian, se encuentran:
de las unidades esenciales básicas y derivadas
Para calor y trabajo: Julio (J), en vez de caloría. del SI.
Unidad física
Fuerza (mecánica)
Unidad física
Presión
1 Pa = 1N/m2 = 10 –5 bar
Unidad física
Trabajo
Unidad física
Potencia
D 2443/1969, 16 Agosto
RD 1244/1979, 4 Abril
RD 1504/1990, 23 Noviembre
D 3143/1975, 31 de Octubre
RD 2085/1994, 20 Octubre
D 2913/1973, 26 de Octubre
D 3484/1983, 14 Diciembre
D 833/1975, 8 Febrero
Normativa Suiza:
Normativa alemana:
Normativa de USA:
b) inversiones directas;
c) promoción y difusión;
Es el único dispositivo admisible para la Es fácil controlar con precisión la llama de cada
combustión de gas, gas y fuelóleo o solo uno de los equipos de combustión instalados
fuelóleo. en el hogar y conservar entre cada célula una
muy buena selectividad de la detección.
Es, sin embargo recomendable, que las células
que se utilicen sean sensibles a los rayos La célula asignada a cada equipo no ve los
ultravioletas, pues en el comienzo de la llama bordes o la cola de la llama del equipo contiguo.
hay abundancia de estas radiaciones
(cualquiera que sea la calidad del combustible:
gas, fuelóleo, etc.).
– Generando vapor.
En ambos casos se tendrá en cuenta el contenido del Articulo 20, de la ITC-MIE-AP1, del Reglamento de
Aparatos a Presión, que presenta el cumplimiento de la NORMA UNE 9-075, sobre las calidades del
agua de alimentación, o aportación a las calderas (TABLAS 3,4 y 5, de la NORMA UNE 9-075, de octubre
1992, que se adjuntan).
Deberá entenderse que las prescripciones de la mencionada NORMA UNE 9-075, representan los valores
nominales a mantener según la reglamentación, pero que el usuario deberá respetar escrupulosamente
los valores limites que prescriba en su caso el fabricante de la caldera, que serán normalmente más
exigentes.
Tabla 3: Agua de alimentación en calderas pirotubulares
1) Los valores reales hasta este límite dependerán de la salinidad del agua de alimentación y de la calidad del
vapor deseado.
2) Los valores reales serán directamente proporcionales a los valores de salinidad del agua dentro de la caldera.
3) Estos valores se ajustarán en función de la calidad del vapor requerido.
- En las calderas que generan vapor, el caudal de alimentación de agua será la suma de caudal de
vapor generado, más los caudales de purgas que se realicen.
En estas calderas, parte del agua de su interior se convierte en vapor, y la parte que no se
vaporiza va aumentando el contenido de sales, que no arrastra el vapor generado, elevando
consecutivamente su concentración. Las purgas se realizan para mantener esa concentración
de sales dentro de valores admisibles.
- En las calderas que generan agua sobrecalentada, normalmente, no se consume esa agua
sobrecalentada en los procesos, por lo que, únicamente habrá que reponer el agua perdida en
eventuales fugas y purgas.
Evidentemente, el caudal de agua de aportación en estas calderas es mucho menor que en las
calderas que generan vapor, y la concentración del agua sobrecalentada en el interior de los
circuitos y de la propia caldera no varía apenas.
• Tratamiento de agua
• Bombas de alimentación
• Sistemas de regulación
Tratamiento de agua
El tratamiento de agua de alimentación, o En las TABLAS 1 y 2, adjuntas, se relacionan
reposición, tendrá como misión el acondicionar respectivamente de manera resumida las
las aguas brutas disponibles en cada caso para impurezas más importantes de las aguas brutas
que cumplan las prescripciones de los fabricantes disponibles y los respectivos tratamientos para
de calderas. El tratamiento a prever no podrá ser transformarlas en aguas de alimentación o
por tanto siempre el mismo, si no que dependerá reposición de calderas.
de las características de las aguas brutas.
Tabla 1
El agua así desgasificada, se acumula en la parte Según el Reglamento de Aparatos a Presión, las
inferior del desgasificador, en el depósito de calderas industriales provistas de quemadores de
almacenamiento del agua de alimentación. combustibles líquidos, o gaseosos, deben estar
equipadas como mínimo con un sistema de
Se aconseja que el tamaño del depósito de bomba de alimentación.
alimentación sea tal, que la capacidad útil
acumulada permita una hora de funcionamiento El tipo de bombas generalmente utilizado en las
de la caldera como mínimo sin reponer agua instalaciones de calderas industriales es la
tratada, como reserva en caso de averías del centrífuga, de varias etapas (Fig.28), con una
sistema de tratamiento. curva Q-H (caudal-altura manometrica), que no
sea plana (Fig.29), y con el punto de diseño
cercano al rendimiento máximo.
Fig.28: Bomba Centrífuga de cuatro etapas (sección longitudinal)
Habrá que prestar especial atención a que el
NPSHR requerido de la bomba, sea mayor que
NPSH D disponible de la instalación,
incrementando, este último, en las pérdidas de
carga de su aspiración para evitar cavitaciones.
– Todo/Nada
– Continua
- Un filtro (3), y una válvula de retención (4), - Una caldera pirotubular (11), de vapor.
por cada grupo motobomba.