Charlas para la gestin del

mantenimiento
Fernando Espinosas
Fuentes

La responsabilidad del grupo de control de calidad incluye

el desarrollo de procedimientos para pruebas, inspecciones y
ejecucin del trabajo, documentacin, seguimientos o monitoreo,
anlisis de las deficiencias, e identificacin de las necesidades de
entrenamiento a partir del anlisis de los reportes de calidad.

Preparado por Fernando Espinosa

Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades.

Mantener y mejorar la documentacin del mantenimiento, procedimientos y estndares.
Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y
estandarizados.
Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de
mantenimiento.
Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento.
Ejecutar anlisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los procesos usando variadas
herramientas estadsticas de control de procesos.
Asegurar que todos los procedimientos tcnicos y de gestin son practicados por los
operadores cuando realizan el mantenimiento.
Revisar peridicamente los tiempos estndares de trabajo para evaluar su adecuacin a la
realidad.
Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad y
calidad.
Realizar auditoras al mantenimiento para evaluar la situacin actual y definir mejoramientos para
las reas deficientes.
Establecer certificacin y autorizacin para el personal que ejecuta tareas altamente
especializadas.
Desarrollar procedimientos de inspeccin para equipos nuevos y testarlos antes de integrarlos al

sistema productivo.

Preparado por Fernando Espinosa

Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos

para que sean compatibles con el fin que se persigue y que
adems sean completos para la aplicacin de la herramienta
escogida.

Una gua para recolectar datos:

Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo.

Aclare el propsito de la recoleccin de datos.
Especifique claramente los datos necesitados.
Use las tcnica correctas de ejemplificacin.
Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser

parte del sistema de informacin. Como ser detenciones del
equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo
de materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de
reparacin, ordenes atrasadas, entre otros datos.

Preparado por Fernando Espinosa

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones

usados en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser
compilados fcilmente usados y analizados automticamente .

Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:

Recolectar datos para construir un histograma.

Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento.
Revisin de las partes y piezas.
Planificacin de los trabajos de mantenimiento.
Inspeccin de los equipos.
Auditar un departamento de mantenimiento.
Chequear las causas de un defecto.
Diagnosticar los defectos de una mquina.
Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.

Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de

simples pasos hasta una larga auditora.

Preparado por Fernando Espinosa

Ejemplo 1: lista
de chequeo para
el
mantenimiento

Preparado por Fernando Espinosa

Planificacin
Actividad

Observaciones

1 Se dispone de los instrumentos y procedimientos de seguridad de

las instalaciones que permitan, realizar un chequeo en marcha
suave de verificacin antes de apagar la mquina.

Anotan tanto el
observador
como el
planificador

2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los lock-out, el etiquetado

y los procedimientos de aislamiento de los equipos. Esto puede incluir
el cierre de aspiracin, impulsin, y las vlvulas de aislamiento,
dampers, etc.

Deben ser
precisas dirigidas
y medibles

3 Revisin de la informacin ms reciente del historial de la mquina.

4 Revise el historial del equipo para determinar si la mquina es objeto
de un movimiento dinmico (debido a la dilatacin trmica, la tensin
de tubera, etc.) Si es afirmativo, determinar la compensacin
necesaria para el movimiento dinmico.
5 Determinar el mtodo de alineacin de precisin a ser utilizado,
reunir todas las herramientas y equipos, y garantizar el debido
estado para el trabajo.
6 Determinar las tolerancias de alineamiento final de la mquina.
7 Determinar el movimiento axial y radial admisible para ambas
mquinas.
8 Determinar la diferencia especifica de acoplamiento.
Preparado por Fernando Espinosa

Se debe entregar
el valor que debe
ser alcanzado en
la ejecucin de la
actividad.

Inspeccin del equipo

Actividad
1 Limpie y revise la base de la mquina, la fundacin, y las patas en
busca de grietas, superficies alabeadas, corrosin, materiales extraos,
rebabas, etc. Reparar cuando sea necesario.
2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los paquetes de cuas
(lainas de ajuste) existentes.
- Reemplazar las cuas que estn dobladas, corrodas o hechas a
mano.
- El nmero total de cuas por pata debe ser <= cuatro (4).
3 Inspeccione los pernos de sujecin y las arandelas de presin.
- Sustituya los pernos que son del grado incorrecto, doblados, o los hilos
malos.
- Reemplazar las arandelas ahuecada.
4 Inspeccione la parte mvil de la mquina (s) por pasador o pasadores
cnicos. Si presenta o posiblemente no estn bien instalados,
remuvalos.
5 Comprobar que los cojinetes estn debidamente lubricados.
6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o roces. Si est presente,
determinar el origen y la reparacin en caso necesario.
7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial y axial excesivos

Preparado por Fernando Espinosa

Observaciones

Chequeo de pre-alineamiento
Actividad
1 Asegrese de que todos pernos y tuercas estn debidamente
lubricados y un par de torsin.
- Cantidad adecuada de par torsor.
- Secuencia de par de apriete correcta
2 Compruebe si hay exceso de tensin en la tubera y la conexin
elctrica.
3 Compruebe ambos ejes para la desviacin excesiva.
4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento:
- Ajuste del eje adecuado
- Descentramiento de los bordes y cara
- Dientes desgastados, elastmeros, elementos de unin
- Tipo correcto y cantidad de lubricante
- Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la tensin
- Tornillos adecuados y arandelas
- Longitud clave correcta
5 Configurar correctamente la diferencia de acoplamiento.
Nota: tener presentes caractersticas propias de cada tipo de motor.
6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la alineacin gruesa.)
7 Realizar la verificacin de precisin y correccin fina (despus de la
alineacin gruesa.)
Preparado por Fernando Espinosa

Observaciones

Un histograma es un resumen grfico de la variacin de un

conjunto de datos. La naturaleza grfica del histograma permite ver
comportamientos que son difciles de observar en una simple tabla
numrica.

Puede ser usado para:

La carga de mantenimiento.
Confiabilidad de las partes y piezas.
Distribucin temporal de las fallas del equipo.
Distribucin de los tiempo de reparo.
Distribucin de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestin del mantenimiento las decisiones relacionadas con

la ejecucin del mantenimiento preventivo en un equipo que est
sujeto a fallas, requiere informacin sobre cuando el equipo alcanzar
un estado de falla y esto es un problema probabilstico.

Preparado por Fernando Espinosa

Si se piensa en un nmero de piezas similares de un equipo que

estn sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a
la misma cantidad de horas de funcionamiento.

Anotando el tiempo hasta la falla de cada tem del equipo es

posible construir un histograma en el cual el rea asociada con algn
perodo de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en
ese intervalo.

Si se desea determinar la
probabilidad de que una falla
ocurra en el intervalo ti-1 y ti
simplemente multiplique el
ordinal y por el intervalo (ti-1,
ti).

La probabilidad de falla
en el intervalo to y tn es
igual a 1.

El nmero de observaciones
debe ser el recomendado por la
teora de probabilidades

Preparado por Fernando Espinosa

En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la

funcin de densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los
histogramas de frecuencia relativa. Esto porque:

La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una

variable continua.
Estas funciones son ms fciles de manipular.

Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribucin

de fallas.

Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua.

La probabilidad
(riesgo) de que ocurra
una falla en el periodo
ti y tj es el rea
sombrada bajo la
curva.

Preparado por Fernando Espinosa

Hay que destacar, que la caracterstica de falla de diferentes

partes de un equipo es probable que sean distintas una de otras.
An ms las caracterstica de falla de equipos idnticos pueden
no ser la misma si ellos estn operando en diferentes medios.

Preparado por Fernando Espinosa

Un diagrama de espina de pescado es una herramienta

utilizada para facilitar el anlisis de causa raz de un problema
definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para
registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas,
ya que fomenta en los equipos de anlisis a pensar en un
problema de forma sistemtica y para ir ms profundo a fin de
descubrir las causas menos evidentes.

Puede ser usado para identificar las causas de:

Baja productividad de los trabajadores.

Excesivas detenciones.
Fallas recurrentes.
Trabajos repetidos.
Excesivo ausentismo.
Exceso de errores en el trabajo

Preparado por Fernando Espinosa

Paso 1: decida la caracterstica de calidad y el efecto a ser

estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser
mejorado y
controlado.
Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha.

Paso 3: identifique y escriba los factores principales que

pueden afectar la caracterstica de calidad mediante una flecha
que apunte hacia la principal. En general se usa:

Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral.

Lugar, procedimiento, personal y polticas.
Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y medio
ambiente.
Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administracin.

Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las

causas directas y las sub-causas detalladas.

Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran

influir en el efecto no deseado.

Preparado por Fernando

Preparado por Fernando Espinosa

Materiales

Materia prima defectuosa

Procedimiento equivocado para el
trabajo (proceso, mquina, personal)
Falta de materia prima

Ubicacin incorrecta del equipo o de

las herramientas
Equipo o herramientas defectuosas

Participacin pobre de la gerencia

La falta de atencin por la tarea
Peligros de las tareas no
vigilado adecuadamente
Otros (bromas, falta de atencin ....)
Trabajo estresante
Falta de procedimientos

Mquina/equipamiento
Seleccin incorrecta de la herramienta
Mantenimiento o diseo deficiente

Prcticas que no son las mismas

que estn escritas en los
procedimientos
Comunicacin pobre

Lugar de trabajo desordenado

Preparado por Fernando

Mtodos
Ningn o procedimientos pobres

Medio ambiente
Diseo de puestos de trabajo o layout
de planta no adecuados
Superficies en mal estado
de conservacin
Exigencias fsicas de la tarea no
conformes
Fuerzas de la naturaleza

Administracin

Sistema de administracin
Falta de entrenamiento o educacin
Bajo involucramiento del personal
Bajo reconocimiento del peligro
Peligros previamente identificados
que
no fueron eliminados

Es la distribucin
de frecuencias de un atributo ordenados por
tamao
de la frecuencia.

Ayuda
a definir prioridades para que el curso de las acciones sean
ms
efectiva.

Categoras incluidas:

Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que estn

causando el
75% al 80% de los
problemas.
Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al
20%
de los problemas.
Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.

Pareto puede ser usado en:

Factores que limitan la productividad.

Fallas inducidas por los operadores.
Repuestos que causan los mayores atrasos.
Repuestos ms costosos.
Fallas que causan las mayores paradas.

Falla identificada

Nmero de paradas

Acumulado

El polvo no abandona la grilla

23

51,1

Aumento de temperatura del refrigerante

12

77,8

Rotacin no uniforme

88,9

No hay rotacin

95,6

Otras causas

100,0

100
90
80
70
60
50
Nmero de

40
paradas

Acumulado

30
20
10
0
El polvo no
abandona
la grilla
Preparado por Fernando Espinosa

Aumento de
temperatura
del refrigerante

Rotacin no
uniforme

No hay rotacin

Otras causas

Causa raz: la causa ms bsica (o causas) que puede

razonablemente ser identificada sobre la cual la administracin tiene
control para fijarla y cuando est fijada o definida, puede prevenirla
(o significativamente reducir la probabilidad de) la recurrencia del
problema.

Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para evitar
su recurrencia.
La definicin de las causas debe estar dentro de las capacidad del grupo
de mantenimiento.
La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

Nada ocurre sin una razn o causa. Si esta no se determina

con precisin, el incidente no solo puede reproducirse sino que
puede derivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy
variadas.

Preparado por Fernando

El 5 por qu hace referencia a la prctica de preguntar, cinco

veces, por qu la falla ha ocurrido? con el fin de llegar a la causa de
la raz / causas del problema. Puede existir ms de una causa a un
problema.
En el contexto de la organizacin, en general, anlisis de causa
raz se lleva a cabo por un equipo de personas relacionadas con el
problema. No es necesaria una tcnica especial.

Por qu?

Por qu?

Por qu?
Causa 1.1.1

Causa 1.1
Causa 1

Causa 1.2

Definicin del
problema
o de la falla
Causa 2.1
Causa 2
Causa 2.2

Causa 1.1.2

Por qu?

Solucin del problema

Se descubre refrigerante goteando desde la mquina

Por qu
El refrigerante est goteando desde la mquina
El sello est
daado

Por qu
Por qu

Partculas de metal se encuentran en el

refrigerante
Una cara de la bomba de filtrado est
quebrada

Causa
raz

Por qu

Por qu

La cara est localizada en un lugar donde fue

probablemente daada por la cada de elementos de
trabajo

Accin correctora: redisear el equipo o agregar una cubierta que

proteja la bomba de recirculacin. Reemplazar el sello y reparar la cara
daada. Dar prioridad a la accin correctora para prevenir que se repita
e la falla.

Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en trminos

de los eventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en
trminos de las barreras que han fallado.

Una barrera, en este sentido, es un obstculo, una obstruccin o

un impedimento que puede (1) evitar que una accin se lleve a cabo
o que un acontecimiento que tenga lugar, o (2) prevenir o reducir el
impacto de las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberacin
no controlada de la materia y la energa, limitando el alcance de las
consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,

Prep

arado por Fernando Espinosa

Las barreras son importantes para la comprensin y la prevencin

de accidentes. En primer lugar, el hecho mismo de que un accidente
ha tenido lugar significa que uno o ms de las barreras han fallado es decir, que no serva a sus fines o que ellos se perdieron.
En segundo lugar, una vez que la etiologa de un accidente se ha
determinado y las huellas causales identificadas, las barreras pueden
ser utilizadas como un medio para evitar que el mismo o accidente
similar tenga lugar en el futuro.
Una funcin barrera puede ser definida como la forma especfica en
la que la barrera alcanza su propsito, mientras que un sistema de
barrera puede ser definido como la base para la funcin de barrera,
es decir, la organizacin o estructura fsica, sin la cual la funcin
barrera no puede llevarse a cabo.
Las barreras se pueden clasificar como:
Barreras
Barreras
Barreras
Barreras

fsicas o materiales
funcionales (activas o dinmicas)
simblicas
no materiales

Preparado por Fernando Espinosa

Sistema de
barreras
Fsica,
material

Funcin barrera
Contener o proteger. Obstculo fsico
Restringir o prevenir movimiento.
Mantener unido. Cohesin, resilencia, no
de destructible
Disipar energa, proteger, extinguir

Funcional

Simblica

Paredes, filtros,
vlvulas, accesos,
tanques, puertas
Correas, vallas, jaulas
Componentes difcil
romper
Filtros, aspersores,
bolsas de aire

Prevenir movimiento o accin mecnica

Trabas, frenos, anclajes

Provenir movimiento o accin lgica

Password, precondicin

Dificultar o impedir accin

Distancia, persistencia

Contar, prevenir o frustrar accin

Demarcaciones, etiquetas

Regular acciones
procedimiento
Indicar la condicin del sistema

Instruccin,

Permiso o autorizacin

Orden de trabajo

Comunicacin, dependencia interpersonal

No material

Ejemplo

Seal, alertas, alarma

Aprobacin, acreditar

Monitoreo, supervisin

Chequeo, alarma

Prescribir:

Reglas, restriccin, leyes

Preparado por Fernando Espinosa

Sistema de
barreras

Funcin barrera

Precondicin para
funcionamiento

Material

Fsica

Construccin confiable, posibilitar

un mantenimiento regular.

Funcional

Mecnica

Funcional

Lgica

Construccin confiable, mantenimiento

regular.
Verificar implementacin, seguridad adecuada

Funcional

Espacio-temporal

Construccin confiable, mantenimiento regular

Funcional

Monitoreo

Funcionamiento confiable del monitor

Simblico

Diseo interface

Simblico

Informacin

Especificaciones de diseo validadas,

verificar la aplicacin, actualizacin
sistemtica
Alta calidad del diseo de la
interface, funcionamiento confiable

Simblico

Seales y smbolos

Mantenimiento regular,
modificacin sistemtica

Simblico

Restringir permisos

Alta aceptacin de los usuarios

No material

Comunicacin

Condiciones nominales de trabajo (sin stress,

ruidos, polucin, etc.)

No material

Reglas, prohibicin

Alta aceptacin por los usuarios

Preparado por Fernando Espinosa

Un diagrama de bloques funcionales se utiliza para mostrar

cmo las diferentes partes del sistema interactan entre s y de
este modo verificar la ruta crtica.

El mtodo recomendado para analizar el sistema es dividirlo

en diferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, subensambles, y conjunto de unidades sustituibles).

Examinar esquemas y dibujos de ingeniera del sistema que se

analiza para mostrar cmo los diferentes subsistemas, ensambles o
partes que interactan (interfaces) con otros sistemas para sus
sistemas de apoyo crtico, como la energa, lneas de
abastecimiento, las seales de actuacin, de flujo de datos, etc.,
para entender las necesidades normales de flujo funcional.

Preparado por Fernando Espinosa

Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes de

examinar los modos de falla potenciales de cada una de esas
funciones. Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura,
cargas, y presin), y las condiciones ambientales pueden incluirse en
la lista de componentes

Un ejemplo
de bloques
funcionales

Preparado por Fernando Esp

inosa

Ejemplo de
diagrama de
bloques funcional
(ms
recomendado)

Preparado por Fernando Espinosa

Las interfaces de salida, determinadas en la etapa

de
anlisis, constituyen una fuente principal para especificar
las
funciones del sistema. Las interfaces de salida son
transformadas en funciones asociadas a sus respectivos
patrones de desempeo.
Las interfaces internas de salida entre los subsistemas
funcionales tambin se constituyen en fuente para
especificar las funciones del sistema, cada vez que son
esenciales para el desempeo del sistema.

Se recomienda que en el diagrama no se coloquen nombres

de sistemas fsicos a fin de establecer claramente la funcin
de cada subsistema y posteriormente se asociarn a tems
fsicos del equipo. Esto hace el anlisis ms eficaz en
especial si se complementa con el anlisis FMECA

Preparado por Fernando Espinosa

El anlisis del rbol de falla

(Fault tree analysis, FTA) es una
aproximacin top-down para
el anlisis de fallas en un
sistema, comenzando con un
evento potencial no deseado (falla
o accidente) llamado evento TOP, y
despus se determinan todas las
maneras como puede suceder.

El producto del anlisis es la

determinacin de cmo el
evento TOP puede ser causado
por fallas
individuales o combinados de
menor nivel o eventos.

Las causas del evento TOP

estn "conectadas" a travs de
puertas lgicas, siendo las ms
usadas las puertas AND-gates y
OR-gates.

Preparado por Fernando Espinosa

El punto de partida
de un FTA es a menudo
un FMECA y un
diagrama de bloques
del sistema ya
existentes.

El FMECA es un
primer paso esencial
en la comprensin del
sistema.

El diseo, operacin,
y el entorno del sistema
deben ser evaluados.

Las relaciones
causa y efecto que
conducen al evento
TOP debe ser
identificadas y
comprendidas

Preparado por Fernando Espinosa

Definir el evento TOP en una forma clara y sin ambigedades.

Siempre se deben contestar:
Qu? Por ej.:, "Fuego
Donde? Por ej.: "en el proceso del reactor de oxidacin
Cundo? Por ej.: "durante el funcionamiento normal

Cules son los acontecimientos inmediatos, necesarios, y

suficientes y las condiciones que causan el evento TOP?
Conectar va las puertas AND u OR
Proceder de esta manera hasta un nivel apropiado (= eventos bsicos)
Nivel apropiado:

Eventos bsicos independientes

Eventos para los que se tienen datos de falla

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

FTA identifica todas las posibles causas de un evento no

deseado
especificado (evento TOP)

FTA es un anlisis deductivo top-down estructurado

FTA conduce a una mejor comprensin de las caractersticas

del sistema. Las fallas de diseo y los procedimientos
operativos y de mantenimiento insuficiente pueden ser
revelados y corregidos durante la construccin del rbol de
fallas.

FTA no es (completamente) adecuado para el

modelamiento de escenarios dinmicos

FTA es binario (falla buen funcionamiento) y por lo tanto

puede dejar de abordar algunos problemas

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

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