Capacidad de produccin en empresas manufactureras

Ejemplo de clculo de una capacidad de produccin en estaciones

de proceso

ejemplos
Demostraremos
concisos
con
la
relacin
la
demanda
existente
entre
produccin,
y
la
localizacin
organizaciones.
de
las
est
realidad
ajeno
y
no
a
se
esta
puede
abstraer
ade
la
productos
servicios
y
debern
manufacturados
estos
factores,
ya
que
de
ellos
desentenderse
podra
resultados
de
negativa.
organizacin
de
manera
sabemos
utilizar
la
con
la
basndonos
en
satisfacer
necesidades
las
del
cliente,
mercado
de
productos
calidad,
ynos
de
bajo
costo,
consumidor.
del
la
calidad
los
y
servicios
prestados.
produccin
sin
conocer
el
mercado
como
se
expectativas
de
los
clientes,
a
ciegas
trabajaremos
y
suerte
que
el
futuro
depara.
contar
Debemos
pues
perspectivas,
anlisis
estadsticos
todo
datos
del
por
sobre
apuntamos
y
al
que
queremos
mantener.
alcanzar
y/o
bien
atendido
y
entendido
mostrar
sus
nos
frutos
sobre
todo
tendremos
clientes
satisfechos.
demanda
futura,
la
ymueve
la
estn
produccin
capacidad
ya
sea
de
en
las
empresas
en
servicios.
las
empresas
de
dependiendo
cmo
capacidad
utilizamos
contamos
incidiremos
satisfechos

Continuando con el tema de cmo determinar la capacidad de produccin real en los distintos
procesos que ejecutan las empresas.
Al medir un proceso resultaron estos tiempos

De donde obtenemos que:

tiempo promedio = 5.56 min
tmin = 4 min 52 seg
tmx = 6 min 7 seg

Una jornada de trabajo tiene 8 horas; pero sabemos que las personas no podemos mantener un trabajo
totalmente continuo en perodos largos de tiempo (relativos a la jornada). Es decir: de las 8 horas
disponibles, no podemos esperar que se producir todo el tiempo. Se acumulan pequeos momentos de
no produccin. A ese tiempo no efectivo en trabajo, le denominaremos Tiempo no efectivo o, tambin
lo conocemos como: grado de eficiencia de la mano de obra; normalmente es representado con un
porcentaje. Por estudios realizados, se conoce que, con normalidad, en grupos bien dirigidos esta
eficiencia alcanza un 85%; es decir las personas hacen trabajo efectivo solo el 85% de su jornada de 8
horas. 80 minutos son, muy normalmente, gastados en cosas como: estirarse un poco, alguna
conversacin con compaeros, ir al bao, tomar agua, arreglar cosas, baja por cansancio, etc.
Entonces, para el caso de la tabla de tiempos anterior:
(8 x 60 / 5.56) x 0.85 = capacidad de produccin mxima
Resultado: 73 unidades por jornada de 8 horas.
Con este dato, ya sabemos cuanta es la mxima produccin que esperaramos de este proceso si todo
transcurriera con normalidad y sin tropiezos adicionales; pero: todo gerente experimentado sabe que no
existe un proceso sin tropiezos ni alteraciones de diversa ndole, que ocurren y que no tienen que ver con
el rendimiento propio del personal, sino se deben a otros factores. Esos inconvenientes productivos
tambin tienen su impacto directo en alterar la capacidad de diseo y deben ser considerados al
establecer nuestra capacidad real de produccin.
Capacidad mxima de proceso x 0.88 = capacidad real de produccin en el proceso analizado.
Donde el nmero 0.88 es un factor de merma inherente al proceso. Este es propio para cada proceso y
para cada empresa, por tanto el valor usado en este ejemplo es solo para ilustrar cmo altera la capacidad
real de produccin.
Por tanto, nuestra verdadera capacidad de produccin, muy realistamente calculada, ser esta:
Capacidad de produccin = ( 8*60)/5.56 ) x 0.85 x 0.88 = 64 unidades

Este valor ser considerado como nuestra capacidad real de produccin y con relacin a l debe medirse
diariamente el rendimiento obtenido en las jornadas; lo que observaremos en una grfica ser la
eficiencia del proceso; El clculo realizado nos marca cul es el nivel que tomaremos como nuestro
100% de eficiencia.
Un administrador inexperto, pudiese basar sus estimaciones (y por tanto sus decisiones e instrucciones)
en el tiempo medido. Entonces, habra dicho que su equipo tiene una capacidad de producir 86 unidades
por jornada. En solo una semana de trabajo planificando entrega de pedidos con este dato, habra
podido incurrir en incumplimientos hasta de un da y medio! Afectando imagen, credibilidad y
confiabilidad de su empresa y, por aadidura, en sus oportunidades de negocio.

Efecto de las variaciones respecto de la capacidad calculada

La administracin de procesos debe velar por controlar y dirigir los grupos de produccin buscando
mantener una eficiencia lo ms cercana posible al 100%, ya que, variaciones muy marcadas, tienen
impacto directo en los costos de produccin y en la competitividad por tiempos de entrega. Por ejemplo,
si se establece que para un lote de 100 unidades de un producto deben emplearse 4 horas segn clculo
basado en la capacidad de produccin calculada, y al terminarse de producir el lote se determin que se
emplearon 5 horas; si la hora estndar de mano de obra tiene un costo de $10.00 significa que el lote
sufri un incremento de costo de mano de obra del 25% y si la mano de obra representa el 30% del costo
del producto, significara que el costo de cada unidad producida se vio incrementado en un 7.5% Ve
la importancia?
En la aplicacin prctica aconsejo que estas variaciones no sobrepasen un 3 o 4%; de esta forma ahora
tenemos un rango de eficiencia que llamaremos eficiencia satisfactoria. Cada vez que la produccin
real indique que caemos fuera de ella, diremos que es una eficiencia no satisfactoria.
En otro artculo hablaremos acerca del uso correcto del concepto de eficiencia

Fuente:
https://matematicasempresariales.wordpress.com/2013/11/23/ejemplo-decalculo-de-una-capacidad-de-produccion-en-estaciones-de-proceso/
09/08/2015