MDULO II:

SEGURIDAD EN MINERA
TEMA:
RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESO

1.1 INTRODUCCIN
El cobre es un elemento metlico que provino de las
profundidades de la Tierra hace millones de aos,
impulsado por los procesos geolgicos que esculpieron
nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio
origen a diversos tipos de yacimientos.
En la actualidad la mayor parte del cobre disponible
aparece disperso en grandes reas, mezclado con
material mineralizado y con roca estril. Estos son los
yacimientos porfricos, que slo pudieron ser explotados

cuando se desarrollaron las habilidades metalrgicas

necesarias para separar y recuperar el metal.
Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para
convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en
un producto que le sea ms til, es lo que se conoce
como beneficio de minerales.
El campo del beneficio de minerales o el procesamiento
de minerales, constituye las tcnicas constituidas por
una serie de operaciones secuenciales, a que son
sometidas las menas y que permiten la separacin fsica
de las especies minerales, de las gangas o estriles.

Las dos operaciones fundamentales del procesamiento

de minerales son:
La liberacin del mineral valioso de su ganga.
La concentracin o separacin de stos de la ganga.
Adems el tratamiento de cobre depender si es cobre
oxidado o cobre sulfurado, a continuacin entregaremos
los conceptos tericos de los procesos realizados a al
cobre, con los respectivos riesgos emitidos por la
operacin.

MODULO II: SEGURIDAD EN MINERA

Cul es la importancia de la Industria

Minera en Chile?
Cules son las normas que debe
conocer el Experto SERNAGEOMIN?

1 MODULO II: SEGURIDAD MINERA

Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en
plantas de: Chancado, Molienda, Concentracin
hmeda, Lixiviacin, Extraccin por Solventes y
Electroobtencin, identificacin de los riesgos asociados
y la medidas de control para cada uno de ellos.
1.1 BENEFICIO DE MINERALES
Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para
convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en
un producto que le sea ms til, es lo que se conoce
como beneficio de minerales.

El campo del beneficio de minerales o el procesamiento

de minerales, comprende las tcnicas constituidas por
una serie de operaciones secuenciales, a que son
sometidas las menas y que permiten la separacin
fsica de las especies minerales, de las gangas o
estriles. En otras palabras, todas las actividades
tecnolgicas desde la recepcin de minerales de la mina,
hasta la entrega de productos concentrados a la
industria qumica y metalrgica o al mercado.

Figura N1. Esquema de Mineralizacin.

2 PROCESOS PLANTA

2.1 CONMINUCIN
Los objetivos de la Conminucin son:
Producir partculas de tamao y forma para su
utilizacin directa.
Dependiendo del rango de tamao de partculas la
conminucin se acostumbra a dividir en:
Chancado para partculas gruesas mayores que 2
Molienda para partculas menores de 3/8

Figura N2. Diagrama de flujo proceso Cu Sulfurado.

2.1.1 EQUIPOS DE REDUCCIN DE TAMAO

El diseo de las mquinas de reduccin de tamao

cambia marcadamente a medida que cambia el tamao
de las partculas. Cuando la partcula es grande, la
energa para fracturar cada partcula es alta aunque la
energa por unidad de masa es pequea.
A medida que disminuye el tamao de la partcula, la
energa para fracturar cada partcula disminuye, pero la
energa por unidad de masa aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente los chancadores tienen que ser
grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos deben ser capaces de dispersar energa sobre
una gran rea.

2.1.2 EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES

El chancado es la primera etapa de la reduccin de

tamao. Los chancadores pueden clasificarse
bsicamente de acuerdo al tamao del material tratado
con algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a
la manera en que se aplica la fuerza.
En el chancado primario de menas se utilizan
principalmente chancadores de mandbula o giratorios.
En el secundario chancadores giratorios o ms
comnmente chancadores de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadores de cono.

El chancador secundario toma el producto del

chancador primario y lo reduce a su vez a un producto
de 5 a 8 cm. (2 a 3).
El chancador terciario toma el producto del chancador
secundario y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5
cm. (3/8 a ) que normalmente va a etapa de molienda.

Figura N2.1.
Chancador Giratorio
(Primario)

Fotografa de la abertura de alimentacin de un Chancador Giratorio

Figura N2.2. Chancador de Cono Standard

(Secundario)

Figura N2.3. Chancador de Cono de Cabeza

Corta (Terciario)

2.1.2.1 CMO SON LOS EQUIPOS?

Los chancadores son equipos elctricos de grandes

dimensiones. En estos equipos, los elementos que
trituran la roca mediante movimientos vibratorios
estn construidos de una aleacin especial de acero
de alta resistencia. Los chancadores son alimentados
por la parte superior y descargan el mineral chancado
por su parte inferior a travs de una abertura
graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el
manejo del mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la alimentacin
proveniente de la mina hasta la entrega del mineral
chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor tamao (54' x

74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En
algunas plantas de operaciones, este chancador se
ubica en el interior de la mina (cerca de donde se
extrae el mineral) como es el caso de la Divisin
Andina.
La seleccin del tipo y tamao del equipo chancador
para cada etapa se determina segn los siguientes
factores:
Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamao de alimentacin.
Tamao del producto de salida.

 Dureza de la roca matriz, ya que la proporcin de

mineral suele ser pequea. ste ndice es de suma
importancia y se expresa normalmente por la escala
de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de
seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, segn el ndice de tenacidad de la roca a
triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que
se le asigna el ndice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido
de slice, principal causante del desgaste de los
equipos.

2.1.2.2 CIRCUITOS:
Se denomina circuitos a una configuracin de
ordenamiento de las unidades productivas dentro de
la operacin, generalmente las unidades de
trituracin (chancadores o chancadora) van
acompaadas de sistemas de clasificacin o
separacin por tamaos, es as que podemos
distinguir dos tipos de circuitos
chancadorclasificacin:
Circuito abierto: Se denomina as cuando la unidad
de separacin por tamaos realiza su funcin en
forma directa.

 Circuito cerrado: Se dice que hay una operacin en

circuito cerrado cuando el producto que sale de la
seccin es el producto del clasificador.
Las ventajas comparativas le dan una mayor
flexibilidad al circuito cerrado ya que permite
compensar algunas diferencias de las caractersticas
fsicas del mineral como tambin obtener un
producto ms homogneo.

2.1.2.3 CLASIFICACIN DE LOS CHANCADORES SEGN

PUNTO DE PIVOTE

Chancadora tipo Dodge.

Chancadora tipo Blake.
Chancadora tipo STP o Universal.
CHANCADORA TIPO DODGE: Se caracterizan por su punto
de pivote en la parte inferior de la mandbula
manteniendo el tamao de la descarga inalterable y no
siendo as la alimentacin o boca, generando problemas
de Atochamiento pero entregando un producto ms
homogneo.

CHANCADORA TIPO BLAKE: Tiene su punto de apoyo

o pivote en la parte superior de la mandbula

manteniendo inalterable el tamao de admisin, y

variable la descarga, lo que trae consigo una mayor
heterogeneidad en el producto que es compensado
por la poca posibilidad de Atochamiento que esta
mquina tiene. (Ms conveniente que la anterior).

CHANCADORA STP O UNIVERSAL: Tiene rea de

alimentacin y descarga variable, es decir, no tiene

fijo la abertura de admisin y descarga, y las

variables son el flujo de alimentacin y el tamao de
la descarga o setting.

Blake:
Un puente
Doble puente

Chancadora de doble puente:

En la chancadora de doble puente el movimiento
oscilatorio de la mandbula es efectuando por el
movimiento vertical de un eje o pitman y se mueve
por la accin de una excntrica.

El puente trasero hace que el eje tenga un

movimiento lateral haciendo que la mandbula se
cierre y se abra consecutivamente. Las principales
caractersticas de esta chancadora son:

 Debido al pivote de la parte superior se obtiene una

mxima carrera en la parte inferior de la mandbula.
La fuerza del chancado es menor en el inicio del ciclo
y ms fuerte en la parte inferior generando un
gradiente de potencia desarrollada en un espacio o
un trayecto muy reducido.
El chancado se va produciendo a medida que se va
cayendo entre las mandbulas hasta que es detenida
por el estrechamiento de ellas y entonces por la
accin combinada en impacto y compresin es
triturado hasta que vuelve a caer y el ciclo se repite,

de ah entonces que una de las variables que debe

ser controlada seran la velocidad de cada del
material.
Chancadora de un puente:
Las caractersticas de este tipo de chancadora es que
existe un movimiento combinado de la mandbula
mvil, este movimiento es de tipo elptico el cual
presiona el material contra la placa fija y lo empuja
hacia las zonas inferiores de la cmara de chancado.
Esto genera una mayor capacidad para una misma
abertura con los beneficios que esta trae consigo. El
espacio entre mandbulas es de aproximadamente 26

y las capacidades pueden llegar hasta 900ton/hrs.

Para mayores capacidades son convenientes los
chancadores giratorios.
Principales componentes de una chancadora de
Mandbulas.
Bastidor
Biela
Muelas
Puentes
Volantes
Bastidor: Se puede decir que es la pieza donde
descansa la estructura de la mquina en si,

por lo tanto es una de las piezas que ms

debe soportar esfuerzos. En las
chancadoras grandes estas pueden llevar a
ciento de toneladas.
Biela: (Manguito) Es la pieza donde ms se reciben
cambios de traccin en la mquina, es por ello
que ha optado por sistema de biela ajustada
por tensores.
Muelas: Son las partes de la maquina que estn en
contacto directo con el material. Por lo tanto
deben ser altamente resistentes a la
abrasin. Para materiales blandos se utilizan

placas de fundicin templada y acero de

manganeso para rocas duras.
El desgaste de las placas va a depender del
tiempo de rocas y la dureza de stas, se
estima que un par de muelas de una
trituradora mediana es capaz de resistir entre
1000 y 1500m3 de material.
Puentes: Los puentes constituyen los eslabones de
transmisin de movimiento y tambin
constituyen dispositivos de seguridad para la
mquina ya que cuando cae material extrao a
la cmara de trituracin el esfuerzo generado

dentro de la mquina podra generar

problemas en la estructura o en el mecanismo.
Cuando esto ocurre y se alcanza un cierto
grado de esfuerzo los puentes se rompen
desactivando el sistema de alineamiento, y
por lo tanto liberando a la mquina de tensin.
Volantes: La operacin de trituracin se lleva a efecto
solo cuando existe energa cintica dentro del
sistema y esta energa es gastada
(transformada) en el trabajo de trituracin
como tambin en vencer las fuerzas
resistivas del sistema.

Cuando se marcha en vaci la energa

generada seguir gastndose en vencer las
fuerzas resistivas y el excedente de ella ser
almacenada como energa inicial en las
volantes los cuales lo transmitirn
nuevamente al sistema una vez que la
trituracin se reanude.
2.1.3 CIRCUITOS DE CHANCADO
Por lo general la planta de chancado produce un
material adecuado para alimentar un molino ya sea de
barras o bolas. Para lograr el grado de reduccin
deseada del material normalmente es necesario usar
varias etapas de chancado. La experiencia de la

mayora de las plantas de chancado indica que un

producto adecuado para alimentar un molino de
barras (-3/4) o incluso alimentacin a un molino de
bolas (-1/2) puede producirse y en la prctica se est
produciendo con 3 etapas de chancado generalmente
usando circuito cerrado en la ltima etapa.
La operacin de la planta de chancado fino es en gran
medida independiente del funcionamiento de la
chancadora giratoria primaria.

2.1.4 TIPOS DE CHANCADORES

2.1.4.1 CHANCADOR GIRATORIO:
Estos equipos preferentemente se utilizan en
chancado primario, en plantas de superficie y muy
frecuentes en operaciones subterrneas.
Consiste esencialmente en un eje central largo con un
elemento de trituracin cnico cuya cabeza est
montada en una excntrica, est suspendido por su
parte superior desde una araa mun o spider y
debido a la rotacin por medio de la excntrica
recorre el camino cnico dentro de la cmara de
trituracin o carcasa.

Figura N2.4. Chancador Giratorio.

Como estos equipos son para tareas pesadas la

cmara de chancado se protege con lneas de acero
manganeso y el cabezal pera cono triturado o
simplemente en manto es protegido con una doble
capa de acero resistente a la abrasin.
En ciertos modelos, un resorte de alivio hace variar la
abertura permitiendo el paso del material no
chancable (fierro), otros modelos cuentan con una
montura hidrulica que permite la bajada del cabezal
o subida de la carcasa previniendo el atoche.
Puesto que la chancadora giratoria opera en todo el
ciclo tiene ms capacidad que la chancadora de

mandbula de la misma abertura, luego su uso es

recomendado generalmente a plantas con capacidad
sobre 900 TPA.
2.1.4.2 CHANCADOR CNICO:
Es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseo aplanado de la cmara de
chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una
alta razn de reduccin del material. El objetivo es
retener el material por ms tiempo en la cmara y as
lograr una mayor reduccin del material.
El eje vertical de esta chancadora es ms corto y no
est suspendido como en la giratoria sino que es

soportado en un soporte universal bajo la cabeza

giratoria o cono.
Como no se requiere una boca tan grande, el casco
chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce el
tamao, proporcionando un rea seccional creciente
hacia el extremo de descarga, por lo que la
chancadora de cono es un excelente chancador libre.
La inclinacin hacia fuera del casco permite tener un
ngulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria,
reteniendo al mismo ngulo entre el material
chancado. Esto permite a esta chancadora una alta

capacidad puesto que la capacidad de una chancadora

giratoria es proporcional al dimetro de la cabeza.

La amplitud de movimiento de una chancadora de

cono puede ser hasta 5 veces que el de una
chancadora primaria, que debe soportar mayores
esfuerzos de trabajo. Adems, operan a una mucha
mayor velocidad. El material que pasa por la
chancadora est sometido a una serie de golpes tipo
martillo en vez de una compresin lenta como ocurre
en el caso de la giratoria, cuya cabeza se mueve
lentamente.
La alta velocidad permite a las partculas fluir
libremente a travs de la chancadora y el recorrido
amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando est en posicin totalmente abierta.

Esto permite que los finos sean descargados

rpidamente. Logran una razn de reduccin de entre
3/1 a 7/1.

Razn de Reduccin (Rr) = F80/P80

F80 : Tamao granulomtrico pasante en la alimentacin
P80 : Tamao granulomtrico pasante en la Descarga

Figura N 2.5. Esquema de chancadores de cono.

La chancadora de cono se produce en dos versiones:

Cono estndar.

 Cono de cabeza corta.

2.1.4.3 CHANCADORAS HIDROCONO:
Son chancadoras de tipo cnicas fabricadas por Allis
Chalmers (Faco) la caracterstica principal de esta
unidad, es que posee un sistema hidrulico de ajuste
automtico de setting, que tambin sirve el sistema
de seguridad puesto que cuando las partculas
extraas caen a la cmara de trituracin el sistema
hidrulico (hidrojet) baja el cono liberando as el
objeto extrao.

En cuanto el ajuste de setting una vez fijado este, el

sistema interacta al cono logrando as la mantencin
de esta compensando el desgaste de la carcasa de
rendimiento y el monto de cono
triturador.

Figura 2.6 Chancador de Hidrocono.

2.1.4.4 CHANCADORA GYRADISC:

Es una variante de la chancadora cabeza corta y se
caracteriza porque el principal mecanismo de
trituracin en el denominado conminucin entre
partculas o tambin llamada trituracin inter
partculas que no es otra cosa que trituracin por
cizalle, utilizando como unidad cuaternario o de
trituracin final.
Produccin = a 20#

2.1.4.5 CHANCADOR DE MANDBULA:

Los chancadores de mandbula altamente eficientes
de fijador simple con una gran abertura para la
alimentacin, ngulo de corte ideal, extremos de las
paredes forjados, mandbula movible forjada y placas
de mandbulas reversibles.
Uno de los chancadores ms antiguo y robusto es el
chancador de mandbulas. En un chancador de
mandbulas, el material se introduce por la parte
superior y entra en una cmara que contiene la
mandbula. A continuacin, la mandbula presiona el
material contra una pared de la cmara con una fuerza
extrema, triturndolo en trozos ms pequeos.

Sosteniendo la mandbula se encuentra un eje

excntrico que pasa a travs del marco del cuerpo.
Este eje excntrico suele tener un volante fijado a
cada extremo del eje. El entorno al que se enfrentan
el volante y los rodamientos de apoyo excntricos, a
menudo rodamientos de rodillos a rtula, es
extremadamente exigente. Los rodamientos estn
sometidos a cargas de choque elevadas, agua
contaminante abrasiva, y calor.
A pesar de las exigencias extremas de esta aplicacin,
los chancadores de mandbulas pueden ser muy
fiables, y se consideran crticas en el proceso de
produccin.

Figura 2.7 Esquema de chancador de mandbula.

2.1.4.6 CHANCADOR DE RODILLOS:

Chancador de rodillo de impacto, para faenas de
minera subterrnea, teniendo un rodillo de impacto
giratorio instalado en una carcasa de molino,
transversalmente a la direccin avance de un
transportador de material colocado debajo; cuyo

accionamiento est instalado debajo de la superficie

de dicha carcasa.
La invencin se refiere a un chancador o molino de
rodillo de impacto, particularmente adecuado para su
aplicacin en minera subterrnea. El chancador est
provisto de un rodillo de impacto instalado en la
carcasa de molino por encima de un transportador de
mineral, llevando un chute de descarga ubicado en el
lado interior de dicha carcasa. De acuerdo a la
invencin el accionamiento del molino de rodillos est
ubicado en la pared frontal inclinada del chute de
descarga por debajo de la superficie de cabeza de la

carcasa del molino, preferentemente en una consola

de motor abatible.
El accionamiento del molino de rodillos de impacto se
realiza a travs de una correa ubicada lateralmente
por debajo del lado superior de la mencionada
carcasa. El chancador de rodillos presenta una
construccin compacta, de fcil montaje y operacin,
con una altura reducida,

particularmente adecuada para la operacin en

galera subterrnea.

Figura 2.8. Chancador de rodillo.

2.1.4.7 CHANCADOR DE MARTILLO:

Estructura simple
Gastos de explotacin bajos
Fcil mantener Pequeo ruido

 Conveniente para machacar los mediados de y altos

materiales de la dureza
La chancadora puede machacar los materiales
semiduros y curruscantes, tales como piedra de cal,
mineral de hierro, calcita y carbn con resistencia de
la compresin, menos que 150kg/m2 en los campos
del cemento, de la explotacin minera, del carbn, de
la electricidad, de la industria qumica etc.

Chancador de martillo.

2.1.5 RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA

OPERACIN
Proyeccin de partculas y piedras durante el proceso
de chancado.

 Alta concentracin de polvo generado durante la

operacin del equipo.
Exceso de ruido por la operacin misma del equipo,
sumado a la fragmentacin de rocas.
Atrapamiento
del
operador,
producto
del
desplazamiento permanente de las partes mviles del
equipo.
Vibraciones cuerpo entero en las plataformas de
trabajo.
Visibilidad reducida durante producto de la alta
concentracin de polvo en suspensin.

 Cada a distinto nivel al trasladarse por las plataformas

de trabajo.
2.1.6 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
2.1.6.1 Reducir la gran cantidad de polvo que se produce
en la etapa de chancado
El gran problema de los chancadores es la gran
cantidad de polvo que se produce en esta etapa del
proceso, generando problemas de higiene

industrial, sumado a la contaminacin atmosfrica

(higiene ambiental).
Humedecer el polvo con agua u otro lquido es un
mtodo antiguo para controlar dicho agente
higinico.
Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser
humedecido, as como de su posterior eliminacin
antes que el agente humidificador se evapore y el
polvo se disperse en el ambiente del lugar de
trabajo.
An cuando este mtodo no siempre es prctico, es
con frecuencia utilizado en canteras, minas,

voladuras con explosivos, perforacin de rocas,

traslado de materiales, molido y harneado de
minerales, aplastamiento abrasivo y fundiciones .
til resulta instalar atomizadores de agua en los
puntos de mayor generacin de polvo, como es el
caso de los carguos de mineral a los buzones de los
chancadores, para su posterior eliminacin a las
correas transportadoras.

2.1.6.2 Utilizacin de Equipo de Proteccin Personal

(EPP):
En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso
de los EPP en forma permanente y sistemtico,

especialmente para el operados de planta de

chancado, especialmente para polvo y ruido.
Esta medida de control debe ser la ltima en
aplicarse, privilegiando las jerarqua de control,
adems de una medida complementaria a las otras
adoptadas.
El trabajador debe ser instruido en su utilizacin,
cuidados de uso y mantencin de stos, con una
capacitacin formal al respecto. El equipo debe ser
tcnicamente apto al riesgo y certificado (DS N 18).

 El trabajador debe ser evaluado respecto de la

hermeticidad del protector respiratorio y verificar
la correspondencia de talla con su rostro.
La administracin debe orientar y capacitar a los
trabajadores respecto de las frecuencias de
cambios de filtros.
2.1.6.3 Procedimiento de detencin y bloqueo:
Si el chancador presenta algn problema de
atascamiento (atollo), por cualquier circunstancia o

elemento extrao, se deber detener el

funcionamiento de la mquina, colocar una tarjeta
de bloqueo, para luego recin proceder a la
inspeccin. Por ningn motivo se intentar
desatascar estando la mquina en funcionamiento,
con elementos no aptos, como barretillas, por
ejemplo:
El desatollo de chancadores es una tarea
considerada como crtica y debe ser supervisada en
todo momento, extremando todas las medidas de
seguridad y ejecutada por personal capacitado y
competente.

2.1.6.4 Cercar el rea de Chancado

Es necesario cercar el rea de chancado con
barandas de proteccin e instalar la sealtica
correspondiente para el trnsito seguro de
personas, ninguna norma o indicacin de seguridad
sobra, sobretodo en terreno, claro que stas no
deben
contraponerse
fsicamente
o
en
documentos.
Al remover pisos (Gratting) se deben instalar
barandas de aislamiento para evitar cadas a

distinto nivel (la cinta de advertencia no es

suficiente) .
2.1.6.5 Dotar al sistema de transmisin con protecciones
Resulta necesario que todas las partes mecnicas
en movimiento cuenten con las protecciones fsicas
adecuadas, en cuanto a la resistencia al dao
mecnico, sean las originales, no presenten
aberturas peligrosas y mantengan al operario en
forma segura durante el funcionamiento del

equipo.

Si se considera que el equipo presenta algn punto

de contacto no considerado en el diseo, o que
debido a su instalacin fue necesario alterar alguna
proteccin (lo que debiera ocurrir), ste no deber
operar por ningn motivo sin un adecuado chequeo
por la supervisin, EPR, operadores y
mantenedores de lnea.
2.1.6.6 Normar el proceso de limpieza de chancado

 Cuando se termine la limpieza de las tolvas o chutes

de traspaso que alimenta al chancador, producto de
un atascamiento, los operarios que participen en
esta tarea debern hacerlo de arriba hacia abajo,
usando en todo momento equipo de proteccin
contra cadas.
2.1.7 RIESGOS DURANTE LA MANTENCIN DE
CHANCADORES
Partida improvista del equipo
Atrapamiento de extremidades Proyeccin de
fluidos a presin
Proyeccin de mangueras presurizadas

 Atmsfera enrarecida
Quemaduras por superficies calientes
Lesiones por sobreesfuerzo
Golpes con herramientas
Exposicin a temperaturas extremas
Lesin ocular por proyeccin de partculas
Proyeccin de partculas incandescentes
2.1.8 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
Mantener actualizado el Inventario Crtico
Mantener en buen estado y disponible Manuales de
Operacin, Mantencin y Emergencias del

Equipo (idioma espaol)

Capacitar, bajo el modelo por competencias, a
personal propio y/o contratista, con los diseadores y
fabricantes de los equipos
Desarrollar descriptores de cargo para equipos
crticos.
Implementar tcnicas preventivas efectivas para la
operacin y mantencin de los equipos
Identificar los peligros propios de la faena, donde
operarn los equipos
Mantener buenas condiciones de trabajo

(ventilacin, iluminacin, sealtica, entre otros),

incluido el orden y aseo.
2.2 TRANSPORTADORES DE CINTA O BANDA
Los transportadores de cinta, como su nombre lo
indica, estn constituidos por una correa sin fin,
sostenida y movida de modo adecuado y dispuesta
para transportar sobre ella, de manera continua,
slidos a grandes distancias, consumiendo en el
proceso poca energa.

Figura N2.9. Correa Transportadora.

Operan a una velocidad constante, eliminando gran

parte de la operacin manual, permitiendo
transportar una gran cantidad material por unidad de
tiempo, sin necesidad de mayor espacio para
evolucionar, para una ubicacin fija o mvil.

Un transportador de cinta puede propulsarse en

cualquier parte, aunque los extremos son los lugares
ms adecuados. Para ello, utiliza una Polea de Cabeza
o Motriz y otra Polea de Cola llamada tambin, polea
de Retorno o Tensora. Posee como elementos
giratorios, una serie de polines, que soportan la carga
de la cinta.
Para mantener tensada la cinta y absorber los
alargamientos de la goma producto de: la carga, la
temperatura y la humedad, se dispone de un sistema
de tensado mediante poleas (tensores de tornillo y de
gravedad).

Las bandas transportadoras suelen tener tres o ms

capas de lona de algodn, ligadas entres s, por un
pegamiento base, que forman l gnero o
esqueleto, las cuales estn recubiertas por ambos
lados y extremos, por caucho. Est cubierta de caucho
vara entre 1,5 a 1,6 mm. segn la severidad de la
operacin.
Figura N2.10. Correa
Transportadora Enami Planta
Vallenar.

La capacidad de transporte de una cinta depende

de:
Ancho, inclinacin y velocidad de la cinta
Inclinacin de los rodillos.
2.2.1 RIESGOS EN LOS TRANSPORTADORES DE
CINTAS
La aplicacin de este equipo en la minera, trae
consigo una gran variedad de riesgos, los cuales
aparentemente no son detectados inmediatamente,
ya que su operacin es a bajas velocidades y el

equipo involucra un cierto grado de simpleza. En

general, los riesgos que mayormente se detectan
estn los originados por atrapamiento. Se destacan
los siguientes:
Atrapamiento por poleas o polines.
Atrapamiento por las correas o bandas.

Elementos Mviles de

correas transportadoras

Polines

Pulley o Poleas

Zonas de atrapamiento

2.2.2
MEDIDAS
PREVENTIVAS
EN
LOS
TRANSPORTADORES DE CINTAS
Se deben tomar en cuenta las siguientes medidas
preventivas, para la operacin de estos equipos de
transporte:
Optimas condiciones fsicas y mentales del operador.
El personal que opera estos equipos, debe encontrarse
en perfecto estado fsico y mental para desarrollar su
trabajo. La operacin de este equipo, no admite
vacilaciones como tampoco valentas mal enfocadas.
Instruccin adecuada al personal que opera estos
equipos.

 El personal que opera estos equipos, deber estar

instrudo y entrenado en su funcionamiento, cuidados
necesarios, as como de sus obligaciones y correcto
desempeo frente a un estado de emergencia.
Detener el equipo para las mantenciones, usando
elementos adecuados.
Ningn operario introducir los brazos sobrepasando
las guardas de proteccin o barandillas si la correa est
funcionando, para realizar mantenciones preventivas
o correctivas como por ejemplo, desatascar los polines
trabados y menos an con elementos inadecuados,
por el alto riesgo que esta operacin inadecuada
involucra.

 Utilizar tarjeta de bloque cuando se requiera.

En caso de realizar una mantencin preventiva o
correctiva, utilizar siempre la Tarjeta de Bloque o
Tarjeta Bloqueadora, para inhabilitar la transmisin
de energa elctrica del equipo.
Aislar las partes o elementos con movimiento.
Habilitar con guardas todos los elementos sometidos
a movimiento o giro.
Identificacin adecuada del panel elctrico.
Los interruptores elctricos debern estar
debidamente identificados a los equipos y reas a que
corresponden. As tambin, debern estar ubicados en

un lugar visible
adecuadamente.

pintado

y/o

codificado

Usar preferentemente los siguientes elementos de

proteccin personal, para las operaciones con correas
transportadoras.
Casco de seguridad con barbiquejo: para evitar
que el casco se caiga sobre el equipo en
funcionamiento.
Anteojos de seguridad: es de vital importancia, por
la alta probabilidad de proyeccin de partculas.
Respirador con filtro; para el polvo, en caso de
requerirse.

Guantes: cortos de cuero.

Indumentaria Adecuada: no usar ropas sueltas, de
preferencia usar buzo o mameluco ms bien
ajustado, especialmente en brazos, puos y
piernas, para evitar toda probabilidad de riesgo
por atrapamiento. As tambin, se evitar el uso
de colgajos, anillos u otros adornos metlicos, que
puedan ser atrapados por la correa en
movimiento. Por la misma razn, el pelo deber
mantenerse corto.
Zapatos de Seguridad: Deben estar en buenas
condiciones. En otras palabras, que las suelas no

estn lisas ni los tacos gastados, que puedan

permitir resbalamientos.
Asegurarse que el freno de la correa funcione.
En las correas inclinadas, se debe asegurarse que el
freno de la Correa o Trinquete funcionen
perfectamente. Por ningn motivo, se usarn
barretillas u otros elementos similares para frenar la
correa en la Polea de Cola, por el grave riesgo de ser
atrapado.
Verificar el funcionamiento del dispositivo de
emergencia.
Antes de comenzar a operar el equipo asegurarse que
el dispositivo de emergencia o pila de parada de

emergencia, funcione en forma inmediata al ser tirada

y que se encuentre en perfectas condiciones. Se debe
recordar que en cualquier momento, la vida del
operador depender del estado en que se encuentre
la piola.
Habilitar el rea con letreros: Zona Restringida.
Se debe inhabilitar fsicamente el acceso a las
cercanas de la correa transportadora, a toda persona
ajena a esta rea o informarlo con letreros del tipo:
Zona Restringida a toda persona Extraa.
Mantener el orden en el rea.
La zona de trabajo deber mantenerse limpia,
despejada y ordenada, con el fin de evitar tropiezos o

cadas. No se deber acumular basura ni desperdicios

en los rincones, usar para ello los depsitos destinados
para este fin.
Mantencin peridica.
Lubricar peridicamente los polines para evitar
atascamientos y en general todas las partes mviles.
Habilitar con letreros informativos el uso de
elementos de seguridad personales.
Instalar en lugares visibles, las seales de obligacin
adecuadas a la operacin que se realiza.
Ventilacin e iluminacin.

 Mantener una excelente ventilacin e iluminacin en

el rea.
2.3 LAS PROTECCIONES DE LAS MQUINAS Un
hombre perfecto, siguiendo un mtodo de trabajo
absolutamente seguro, no necesitara de mquinas
protegidas, bastara slo con indicarle los sitios que no
cuentan con proteccin. Como no contamos con el
hombre perfecto, ni el mtodo libre de ocasionar,
daos, las protecciones de las mquinas se hacen
indispensables.
El hecho de que los siniestros por mquinas
desprotegidas arrojan l ms alto porcentaje de
amputaciones u otras incapacidades permanentes, es

que las protecciones de las mquinas es un tema de

gran importancia dentro de la seguridad.
La mejor oportunidad para implantar las protecciones
ser cuando estn detenidas por reparaciones o
accidentes que hayan ocurrido, porque en este
perodo no causarn perturbaciones. Una proteccin
que cuente con la aprobacin de las personas
involucradas, asegurar su uso constante y correcto y
el trabajador podr dedicarse por entero a su trabajo,
en lugar que tener que dividir sus energas entre el
cuidado personal y la operacin.

2.3.1 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS

PROTECCIONES
Que preste completa proteccin al operador.
Que preste proteccin al resto del personal, que
trabaja o pasa cerca de ellas.
Que no cree nuevos riesgos.
Que no cause temor al operario.
Que sea aprueba de tontos.
Que sean prcticas y resistentes (firmes), para que
cualquier golpe o vibracin no se aflojen o quiebren.
Que no debilite su estructura principal.
Que no obstaculice la produccin normal.

 Que mejore la eficiencia y el rendimiento, tanto del

operador como de la produccin Que no
produzcan ruidos molestos.
Que permita ver a travs de ella, si es necesario.
Que permita la ventilacin del rgano protegido, si
esto es necesario.
Que no obstruya las mantenciones, reparaciones,
ajustes ni las lubricaciones.
Que guarde armona visual con la mquina y no
aparezca chocante a la vista, cumpliendo los principios
de ingeniera, diseo y construccin.
LA OPERACIN DE UNA MQUINA BIEN

PROTEGIDA NO DEBER PRESENTAR RIESGO,

AUN PARA EL OPERARIO INSEGURO.
2.3.2 REAS QUE SE PROTEGEN EN LAS MQUINAS Y
SU CLASIFICACIN
Las fuentes ms comunes de riesgos mecnicos lo
constituyen las partes en movimientos no protegidas,
tales como: puntas de ejes, transmisiones por correa,
engranajes, volantes, proyecciones de partes
giratorias, transmisiones por cadenas y pin,
cualquier parte componente expuesta en el caso de
mquinas o equipos movidos por algn tipo de
energa y que giren rpidamente.

Segn un mtodo de proteccin que considere todo el

conjunto, sin que nada escape, es difcil. Lo mejor, es
dividir la mquina y sus alrededores en partes bien
determinadas. Segn este criterio, se tiene para cada
mquina las siguientes partes:

2.3.2.1 PARTES QUE SE PROTEGEN EN

MQUINAS.

LAS

En las Transmisiones: Son todos los elementos de las

mquinas que sirven para transmitir energa del
motor a la mquina u otras piezas del sistema de
transmisin. Los aparatos de energa mecnica se
incluyen: ejes, contraejes, poleas, volantes, correas y
cables, engranajes y ruedas dentadas y otros.
En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen
la transmisin secundaria de la energa es decir,
aquellas que estn animadas de movimiento, pero
que no necesariamente transmiten energa. Las piezas

mviles incluyen lasa de movimiento alternativo, las

giratorias, las palancas de accionamiento, etc.
En los Puntos de Operacin: Corresponde al lugar
donde la mquina entra en contacto con el material
que es cortado, torneado, conformado, modelado,
esmerilado, etc.
En los Controles y en las condiciones Especiales de
peligro: Se refiere a los dispositivos para poner en
marcha o detener la mquina.
Condiciones Especiales: Los distintos a los antes citados.

2.3.3 RIESGOS POR MQUINAS DESPROTEGIDAS Los

accidentes ms comunes producidos por mquinas
desprotegidas, pueden resumirse como sigue:
Atrapar y aprisionar al trabajador por las piezas
dotadas de movimiento; las cuales giran
rpidamente o tienen la fuerza suficiente para
alcanzarlo por la ropa, dedos, cabello, etc.
Atrayndolo a la mquina antes que pueda
liberarse.
Contacto con cualquier componente mquina que
se mueve con gran rapidez y con la energa

necesaria para golpear, aplastar o de cualquier otra

manera producir dao al trabajador.
Contacto con Puntos de Operacin en los que la
mquina realiza su trabajo sobre el producto que
est elaborando.
Contacto con Puntos Cortantes, en los que una
parte en movimiento pase frente a un objeto
estacionario o mvil con efecto de tijera, sobre
cualquier cosa cogida entre ellos, es decir entre la
parte cortante en movimiento y la segunda parte.
2.3.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LAS MQUINAS

Todo eje, polea, correa, engranaje u otro elemento de

transmisin al alcance del personal o ubicado a una
altura inferior a los 2,10 m. debe encerrarse o aislarse
completamente en toda su longitud, aun cuando
transmitan poca potencia, ya que pueden enredar la
ropa o los cabellos. El ejemplo tpico, son las
instalaciones industriales de mquinas de coser.
No ser necesario encerrar aquellas partes que
sean totalmente inaccesibles al personal. En algunos
casos slo la polea necesita proteccin, permitindose
que la banda funcione sin cubierta. En los casos en que
tanto la banda como la polea necesiten proteccin se

deber hacer ya sea por medio de mallas o por barras

paralelas y as eliminar ambos riesgos.
Los controles debern tener seguros, para evitar
detenciones o partidas accidentales. Estos pueden
ser mecnicos o bien embutidos o con resguardos
laterales como molduras para el panel de los
botones elctricos.
Sistema Polea-Correa, cuya parte inferior queda a
menos de 2,10 m. de altura, deber cubrirse hasta
los 2,10 m. de altura.
Correas Inclinadas, debern cubrirse hasta los 2,10
m. de altura.

 Si se protegen los rayos de las poleas y volantes o

los dientes de los engranajes, se debe hacer
siguiendo las sinuosidades perifricas (bordes
redondeados de las protecciones).
El Operador cuidar, en todo momento, del
correcto funcionamiento de la instalacin.
Inspeccionar visualmente desde un lugar seguro,
los ruidos anormales en las poleas, rodillos u otros
lugares.
Mantencin Preventiva. Se cuidar que en general,
todas las partes dotadas de movimiento,
permanezcan limpias, sin derrumbe, bien ajustadas
a los descansos y sin deformaciones. Se evitar que

las correas estn expuestas a la cada de aceite y si

por las condiciones de trabajo, esto no se puede
evitar, se usarn correas especiales para trabajos
con aceite.
Para aumentar la adhesividad de la correa a la polea,
se le coloca pasta o polvo de pecastilla. Para esta
operacin, las protecciones debern tener aberturas
especiales y la pasta se colocar cerca de la parte de
la correa que sale de la polea. Nunca cerca de la
entrada.
Las normas preventivas deben tratarse de acuerdo a
cada caso en particular, ya que la cobertura es muy
amplia e involucran muchos factores, tales como la

disposicin de los materiales, de los dispositivos

anexos, de los implementos, de la carga y la descarga
de la mquina y en general las condiciones especiales
de peligro.
2.3.4.1 Tipos de Protecciones.
Las mquinas se clasifican en varias categoras como
son: transportadoras, motores, transmisores, etc. Por
ello, es imposible considerar en detalle, la proteccin
de cada mquina y an si ella misma involucra varios
tipos. Por esta razn, casa mecanismos de seguridad

debe ser diferente de los otros, aunque todos los

dispositivos tengan evidentemente ciertos riesgos.
En general, todas las protecciones de las mquinas,
cualquiera ser su tipo, siempre estarn orientadas a
la transmisin, a las piezas dotadas de movimiento,
al punto de operacin y a las condiciones especiales
de peligro.

Proteccin por Vallas y Guardas.

Es aquella diseada y construida para evitar que
cualquier parte del cuerpo alcance un punto o toma
de peligro, interponindose entre el punto de riego

de la mquina y el operario. Se caracterizan

principalmente por ser fijas y en el caso de ser
necesario, slo se podrn sacar con el uso de una
herramienta adecuada, para operaciones de
limpieza, lubricacin o mantencin. Este tipo de
defensa se encuentra en prensas mecnicas,
mquinas laminadoras y fresadoras y engranajes
entre otras.
Proteccin en Cerco o Baranda en Aparatos de
Transmisin.
Las protecciones de cerco o barrera estn
generalmente formadas por varillas de acero, metal

perforado o cercos de plsticos, que rodean el

punto peligroso de operacin, las cuales pueden ser
fijas o ajustables. Este tipo de proteccin tiene la
ventaja de separar de manera eficaz al operador del
punto de peligro, permitindole el uso
relativamente libre de las manos, para operar la
mquina.
Este tipo de proteccin es casi siempre utilizado
para las operaciones en que se aplican sistemas
automticos en la alimentacin de las mquinas.
Esta proteccin posee ciertas variantes por ejemplo
en algunos casos la barrera est equipada con un
dispositivo mecnico o elctrico de tal manera, que

cuando la barrera est abierta se desconecta de la

fuente de energa, no pudiendo abrirse la guarda en
tanto la mquina se encuentra en operacin. Este
tipo de defensa se encuentra generalmente, en las
prensas mecnicas.
Proteccin por Deteccin de Presencia o
Automtica.
Estn diseadas con un dispositivo de control
fotoelctrico, el cual suministran rayo de luz o
bastante amplio a travs del recorrido de entrada en
la zona de peligro, interrumpiendo el
funcionamiento de la mquina o deteniendo el

movimiento, ya que cualquier obstruccin en el haz

de luz acciona un freno que detiene rpidamente la
mquina. Esta no puede ser puesta en movimiento
hasta que no haya quitado la obstruccin.
Acta en forma independiente al operador y por lo
general, es accionada por la mquina misma y est
permitida slo en mquinas que pueden detenerse
con rapidez. Este tipo de proteccin, es costosa en su
instalacin y se encuentra muy a menudo en las
prensas de potencia.
Proteccin por Control de Doble Mando.

Este dispositivo est formado en general por dos

botones de presin o palancas muy separados entre
s y ambos alejados de la zona de peligro,
los cuales deben accionarse a un mismo tiempo, para
que arranque la mquina. As resulta que las dos
manos se encontrarn en lugar seguro, cuando la
mquina est en operacin.
Esta proteccin tiene como inconveniente, la
posibilidad de que el operador meta la mano en el
punto de operacin, despus de haber arrancado la
mquina, ya que dicho punto por lo general no se
encuentra cercado. Por otra parte, el dispositivo

puede ser alterado por el operador y usar la mquina

de manera insegura es decir, bloqueando o teniendo
oprimido uno de los dos controles, para utilizarla con
una sola mano.
Proteccin Elctrica.
Estas protecciones se refieren a la defensa de los
equipos e instalaciones que puedan verse afectados
por fallas a tierra, sobrecargaba o cortocircuito.
Estas defensas actan desenergizando rpida y
automticamente, mediante dispositivos que
tengan adecuada capacidad de ruptura.

Los elementos utilizados en la proteccin contra la

sobrecarga y los cortocircuitos, deben aislarse y
mantenerse de manera tal, que su estado asegure el
corte de la energa elctrica antes que estos
alcancen su temperatura mxima de diseo. Las
bases aislantes que se usen, debern ser de material
incombustible.
Todos los fusibles, interruptores debern ser
encapsulados en una caja hermtica al polvo y agua.
Proteccin Enclavada.

Es aquella en que si no est cerrada, la mquina no

puede ser accionada. En otras palabras, no permiten
operar los controles que ponen en marcha la
mquina hasta que la defensa se encuentre en su
posicin de cierre, de tal forma que ninguna parte
del cuerpo del operador pueda alcanzar al punto de
peligro. La proteccin permanecer cerrada y
bloqueada, hasta que el movimiento peligroso haya
cesado, o bien hasta que el movimiento residual o de
inercia es suficiente para originar peligro.
Cuando la zona de peligro se abre, para permitir el
acceso a partes peligrosas, el mecanismo se traba o
algn dispositivo evita que el eje principal se mueva

o que se transmita el movimiento. Al abrir la

proteccin se desconecta la mquina.

 Proteccin Por Aviso.

Esta proteccin usa Tarjeta bloqueadoras que se
colocan en los comandos de los equipos cuando
estn detenidos por estar en reparacin. Existe
adems, el aviso a travs de sirena para indicar que
se echar a andar la planta luego de una detencin.
Las protecciones por aviso, resultan de gran
eficiencia y no involucran costo en su aplicacin.
Proteccin por Desactivacin Voluntaria.
El uso de un medio de control que pueda desactivar
su interruptor, es frecuente encontrarlo en las

mquinas donde se opera en forma continua,

mientras el operador la alimenta o en su defecto,
est expuesto a sus riesgos.
Los controles pueden tener varias formas:
MODALIDAD VARILLA.
En algunos casos se coloca una varilla de
desactivacin donde el operador pueda alcanzarla
desde cualquier ubicacin de la estacin de trabajo,
la cual al ser tirada detiene la operacin.

MODALIDAD BARRA SENSIBLE A LA PRESIN.

La barra sensible a la presin del cuerpo, puede
tambin ofrecer la caracterstica de desactivacin de
seguridad que se necesita. En este caso, cuando la
barra sea empujada (como es de esperarse si el
operador tropieza, pierde el equilibrio o es jalado
hacia la mquina), desactivar la mquina.
Proteccin por Bloqueo preventivo.
En la pequea minera es frecuente encontrar
protecciones por bloque en las etapas de
mantencin o reparacin. Un claro ejemplo lo
constituye el retiro de las correas de transmisin del

motor al contraeje o eje pin de ataque o el colocar

una piedra grande en el trapiche, para tener
acuada la boleadora. De esta manera, se inmoviliza
a mquina si se hace funcionar el motor de manera
inoportuna.
2.4 PROCESO DE MOLIENDA
La molienda es una operacin unitaria que tiene por
objetivo producir la "liberacin" de las especies
minerales tiles mediante una reduccin de tamao de
las rocas de la mena.

La etapa de molienda es clave en el proceso de

concentracin de minerales ya que determina el rango
de tamao con que las partculas van a ser flotadas.
La gran aplicacin de la molienda hmeda se debe a:
Ms eficiente, lo que significa un menor consumo de
energa que la molienda seca, ahorro que significa
un 30% a 50% de energa.
Permite un ms ntimo contacto con reactivos de
flotacin, cuando se va a concentrar por este
mtodo.
Fcil transporte de los productos.

No producen polvo lo que favorece las condiciones

ambientales de trabajo. Dependiendo de la fineza
del producto final, la molienda se dividir a su vez en
sub-etapas llamadas: primaria o gruesa, secundaria o
intermedia, terciaria o fina. El equipo ms utilizado
es el molino rotatorio, el cual se especifica en
funcin del dimetro y largo expresados en pies o
metros.
Los medios de molienda pueden ser:
Bolas de acero (Molinos de bolas).
Barras de acero (Molinos de barras).

 La misma mena mineral (Molienda autgena, FAG).

Bolas de Acero + Mineral (Molienda Semiautgena,
SAG).
El tamao ptimo de molienda depende de factores,
tales como:
La forma en que se encuentra el mineral valioso en
la mena.
El proceso de separacin subsiguiente.

Figura N2.11. Molino SAG

2.4.1 MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO

UTILIZADO
La molienda es la ltima etapa del proceso de
conminucin. La molienda generalmente se realiza en
molinos de forma cilndrica - cnica que giran

alrededor de su eje horizontal y que contienen una

carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
medios de molienda, los cuales estn libres para
moverse a medida que el molino gira, produciendo la
conminucin de las partculas de mena.
La molienda convencional se realiza en dos etapas,
utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas
slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral
se mezcla con agua para lograr una molienda
homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotacin.

Molino de Barras

Molino de Bolas

2.4.2 MOLIENDA SAG

El mineral se recibe directamente desde el chancador
primario (no del terciario como en la molienda
convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas
(20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.

Este material es reducido gracias a la accin del mismo

material mineralizado presente en partculas de
variados tamaos (de ah su nombre de molienda
semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de
acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12%
de su capacidad.
Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son
lanzadas en cada libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda
ms efectivo y con menor consumo de energa por lo
que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas
de chancado secundario ni

terciario.

Molino SAG

2.4.3 RIESGOS
OPERACIN

EN

MOLIENDA

DURANTE

LA

La operacin de estos equipos involucra una serie de

riesgos, de los cuales los ms importantes, se centran
en:

 El riesgo acstico, involucra esta operacin.

La proyeccin de pulpa o partculas, ya que este
proceso se realiza en medio hmedo.
El Atrapamiento del operador por partes mviles.
Cada a mismo o distinto nivel.
Golpeado por.
2.4.3.1 RIESGOS EN MANTENCIN DE MOLINOS:
Desinstalacin del revestimiento de los Molinos:
Cadas a diferente nivel
Golpeado por herramientas y/o equipos
Contacto con temperaturas extremas, fra o caliente

 Proyeccin de partculas incandescentes

Peligros fsicos (Ruido)
Incendio
Instalacin de revestimiento:

Cada de diferente nivel

Atrapado o entre
Contacto con energa elctrica
Proyeccin de partculas (Incandescentes y otras)
Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales
Peligros qumicos (humos y gases)

 Atrapamiento de manos dedos

2.4.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS
Cercar el rea de molienda.
Instalar barandas en toda la periferia del molino, de
caractersticas seguras, las cuales no se debern
sobrepasar. En caso de ser necesario, instalar
pasarelas tambin con barandas.
Usar ropa adecuada para esta operacin.
El personal que trabaja en esta seccin, deber
tener la ropa acorde con la operacin que ejecutara
es decir, evitar el uso de ropas sueltas y el pelo
largo, por el problema de Atrapamiento.
Mantener limpia el rea de molienda.

La periferia del molino correspondiente al rea de

trabajo, se deber mantener limpiar y despejada, a
fin de evitar cadas por tropiezos o resbalones.
Usar elementos de seguridad personales.
El operador del equipo de molienda deber usar los
elementos de proteccin personal, apropiados a los
riesgos presentes: zapatos de seguridad, casco,
guantes, lentes de seguridad por la probabilidad de
proyeccin de partculas de pulpa, protectores
auditivos y otros.
Mantener en ptimas condiciones las instalaciones
elctricas.

Las instalaciones elctricas deben revisarse

peridicamente a fin de evitar posibles accidentes
por el mal estado de las instalaciones.

Dotar de una proteccin especial al molino para

lubricarlo.
Se debern equipar con una proteccin esencial al
molino, entre ambos extremos y los descansos, de
manera de aislar las partes mviles cuando
corresponda lubricar estos ltimos, a fin de evitar
posibles atrapamientos en estas reas.
Equipar al sistema de transmisin con protecciones.

Se debe dotar a todo el sistema de transmisin de

las protecciones necesarias para evitar el riesgo de
Atrapamiento.

2.5 TRAPICHES
Molino artesanal, compuesto por una plataforma
circular con un eje vertical en su centro, alrededor del
cual gira un dispositivo formado por dos rodillos
pesados, unidos entre s por un rbol, cuyo centro est
conectado con el eje vertical.
Estos equipos forman parte de la pequea minera y
su operacin se realiza en medio hmedo. Su principal
ventaja, radica en que pueden recibir tamaos de
mineral bastante mayores, que la alimentacin de los
molinos tradicionales.

Son ampliamente utilizados en la minera artesanal,

para la obtencin del oro a travs de la amalgamacin.
La pella resultante se calcina posteriormente, para
obtener el metal noble.

Figura N2.13. Trapiche

2.5.1 RIESGOS POR LA OPERACIN CON TRAPICHES

Los peligros que representan los trapiches,
fundamentalmente estn orientados a las piezas
dotadas de movimiento y a las transmisiones. El
mayor riesgo lo constituyen las transmisiones a
nivel del motor, por encontrarse ms al alcance del
trabajador. Sin embargo, durante el proceso de esta
operacin, se han registrado graves accidentes por
atrapamiento, producto de la accin del pin de
ataque y la corona, cuando se ha procedido a
engrasar dichas piezas.
Otro riesgo que estos presentan, pero en menor
escala, es la cada operario dentro de la taza del

trapiche, accidentes que a pesar de ser escasos, son

graves y en algunos casos de consecuencias fatales.
2.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRAPICHES
Usar protecciones en las partes mviles ya que
stas constituyen el principal factor de riesgo en los
trapiches.
No realizar trabajos de mantencin como engrase o
modificaciones en alguna rea, ya sea en el trapiche

mismo en sus partes mviles, mientras ste se

encuentre funcionando.
No realizar trabajos apoyndose en la taza del
trapiche, cuando ste se encuentre operando. Si
bien es cierto, el trapiche es un equipo de baja
velocidad no es excusa para pensar que no presenta
riesgos.
Realizar las operaciones de mantencin en el
trapiche, desconectndolo del circuito elctrico y
adems colocar una piedra grande en su interior,

para tener acuada la boleadora, previniendo

cualquier eventualidad que pudiera ocurrir.
2.6 PROCESO DE FLOTACIN
La definicin tradicional de flotacin dice que es una
tcnica de concentracin de minerales en hmedo, en
la que se aprovechan las propiedades fsicoqumicas
superficiales de las partculas para efectuar la
seleccin. En otras palabras, se trata de un proceso de
separacin de materias de distinto origen que se
efecta desde sus pulpas acuosas por medio de

burbujas de gas y a
de sus propiedades
hidroflicas
e
hidrofbicas.

base

Figura N 2.14. Diagrama

funcionamiento celda d
Flotacin.

Segn la definicin, la flotacin contempla la

presencia de tres fases: slida, lquida y gaseosa. La
fase slida est representada por las materias a
separar, la fase lquida es el agua y la fase gas es el
aire. Los slidos finos y liberados y el agua, antes de la

aplicacin del proceso, se preparan en forma de pulpa

con porcentaje de slidos variables pero
normalmente no superior a 40% de slidos.
Figura N2.15. Zonas de la Flotacin.

Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el

aire para poder formar las burbujas, que son los

centros
adhieren
slidas.
En
un

sobre los cuales se

las
partculas

proceso
de
concentracin de
minerales ideal, la mena mineral se divide en un
concentrado enriquecido con el componente til y
una cola con los minerales que componen la ganga.
El proceso de flotacin se inicia en una etapa primaria
denominada Circuito Rougher, que tiene por objetivo
obtener una buena recuperacin de cobre en la etapa,
en desmedro de la ley del concentrado; a esta
flotacin se alimentan las pulpas provenientes de la

molienda, cuya densidad vara entre 1.20 y 1.30 y el

pH entre 7.0 a 10.5 dependiendo del tipo de mineral.

Los concentrados de la etapa Rougher alimentan una

etapa secundaria o Circuito de Flotacin en celdas de
columna, previo paso por una re-molienda que reduce
la cantidad de mineral no liberado, aqu se logra un
producto final de alta ley y que ser conducido por

intermedio de bombas hacia un espesador para iniciar

una etapa ahora de
Separacin Slido/Lquido, las colas de las celdas de
columna son sometidas a un proceso de flotacin de
barrido para recuperar el contenido mineralizado all
presente antes de enviar el rechazo que constituye las
colas finales que se unirn a las colas de la flotacin
Rougher conformando los relaves finales.
Las pulpas de concentrados obtenidas como producto
final en el proceso de flotacin, se espesan y filtran en
un circuito formado bsicamente por dos espesadores
de concreto y dos equipos de filtracin (Filtro Prensa
y de Discos), en los cuales se produce la separacin

slido lquido obteniendo un slido (concentrado) con

una humedad de entre 9 y 12%. Las aguas claras son
colectadas para ser nuevamente utilizadas en los
procesos productivos.
Los reactivos de flotacin corresponden a sustancias
orgnicas que promueven, intensifican y modifican
las condiciones ptimas del mecanismo fsicoqumico
del proceso. Pueden clasificarse en:
Colectores Espumantes.
Depresantes
Modificadores de Ph

 Colectores: Son sustancias orgnicas que se

adsorben en la superficie del mineral, confirindole
caractersticas
de
repelencia
al
agua
(hidrofobicidad).
Ejemplos de colectores:
Aero Xantatos.
Aquil Xantatos y Xantoformiatos.
Colectores basados en fsforo.

 Colectores

en

base

Nitrgeno.

Espumantes: Son agentes tensoactivos que se

adicionan a objeto de:

Estabilizar la espuma
Disminuir la tensin superficial del agua
Mejorar la cintica de interaccin burbuja
partcula

Disminuir el fenmeno de unin de dos o ms

burbujas (coalescencia) Ejemplos
de espumantes:
Espumantes tipo alcohol.
Espumantes tipo glicol.
Espumantes cytec.
Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto
inverso al de los reactivos colectores, esto es, para
evitar la recoleccin de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.

Ejemplos de depresantes:
Depresantes inorgnicos.
Depresantes orgnicos naturales.
Depresantes polimricos sintticos.
Modificadores de pH: Sirven para estabilizar la
acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotacin se desarrolle con
eficiencia.
Ejemplos de modificadores de pH:
Cal.

 Carbonato de Sodio.
Silicatos Alcalinos.
Hidrxido de Sodio.

Circuito De Flotacin

De Molienda SAG
Ley Cu: 1%
% Sol: 14%
Alimentacin

Flotacin
Primaria
Ley Cu: 0.1%
% Sol: 36%

Rec: 92%

Rec: 70%
Flotacin

De Molienda
Convencional

Limpieza

De Molienda
Unitaria
Ley Cu: 30%
% Sol: 30%

Ley Cu: 7%
% Sol: 23%

Remolienda
Ley Cu: 7%
% Sol: 14%
Ley Cu: 0.2%
% Sol: 15%
Ley Cu: 0.12%
% Sol: 33%

Concentrado Final
Flotacin

Ley Cu: 2,5%

Barrido

% Sol: 15%

Rec: 94%
Rec. Global: 90%

Relave Final

Figura N2.16. Diagrama de Flujo Flotacin.

2.6.2 RIESGOS EN LA OPERACIN DE FLOTACIN

Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por

distintas etapas en la operacin, en donde estn
presentes los RIESGOS operacionales, para un proceso
de concentracin tradicional, o por los ms conocidos
como, Flotacin en celdas.
La operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se centran
en:
Cada al mismo o distinto nivel.
Contacto con pulpa.

 Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP

3477, AERO 3894, aceite de pino.
Cortocircuito.
Cada al mismo nivel por resbalamiento.
Falla en el equipo.
Contacto con sustancias peligrosas.
Riesgo acstico que involucra esta operacin.
El Atrapamiento del operador por partes mviles.
Atrapamiento de manos en poleas Exposicin a radiacin ionizante (densmetros)

 Intoxicacin por inhalacin de vapores txicos

(ejemplo: gas sulfhdrico H2S en flotacin de
molibdenita)
2.7 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
La etapa de sedimentacin y espesamiento tiene por
finalidad separar el liquido o solucin de la pulpa,
incrementando el porcentaje de slido contenido en
esta, o bien, para disminuir el soluble til por medio
de un lavado en contracorriente.

La Sedimentacin es un proceso continuo de

separacin entre slidos/lquidos con sedimentacin
de slidos por medio de la gravedad.
El Espesamiento es el proceso de concentracin de
partculas en una suspensin por compresin de
gravedad.
Cuando se utiliza un lavado en contracorriente
habitualmente se tiene un grupo de espesadores para
que la pulpa vaya pasando de un espesador a otro.
Normalmente el tiempo de permanencia de la carga
en los espesadores es de 6 a 7 horas (como promedio)
por turno esto depende directamente de la capacidad
con que est funcionando el equipo de filtrado.

Cuando el filtro trabaja a baja capacidad, en los

espesadores sedimenta demasiada carga, cuando
esto ocurre las rastras encuentran resistencia en su
movimiento, por lo tanto, es necesario evitar un
posible atascamiento de las rastras, puesto que
producira la paralizacin del espesador, lo que obliga
a sacarlo de servicio y a evacuar su contenido total por
los desages laterales primeramente y luego lo
asentado lavarlo por la descarga central con pistones
de agua a presin.
Para impedir esta grave situacin se suben las rastras
y si esto no basta sera necesario igualmente
descargar el espesador en la forma ya descrita.

Figura N 2.17. Espesador.

Al definirse el espesamiento como un asentamiento

por gravedad de las partculas slidas en suspensin
en un medio liquido, esto se puede dividir en 2 clases
generales:

 Sedimentacin de materiales gruesos o arenosos.

Sedimentacin de materiales finos o lamas.
Si la pulpa que se desea espesar contiene un alto
porcentaje de partculas gruesas, el asentamiento
puede ser bastante rpido, y a la inversa, si contiene
partculas muy finas o lamosas puede ser muy lento.
En general el espesamiento se puede definir como la
eliminacin de la mayor parte del lquido en una pulpa
cuyo contenido de materiales slidos se haya
asentado previamente (depositado en el fondo). En
las operaciones de espesamiento uno de los factores
ms importantes que se debe considerar para

efectuar el clculo de diseo y capacidad del equipo,

es el que se refiere a la densidad y volumen de la pulpa
que se va a tratar.
Por lo tanto, es de fundamental importancia que la
pulpa llegue a esta etapa con su mxima
concentracin y por consiguiente con un volumen
mnimo. Concluyendo, el objetivo principal del
espesamiento es obtener la mxima separacin entre
los slidos y el lquido que forman la pulpa.
2.7.1 RIESGOS OPERACIN DE ESPESADORES
La operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se
centran en:

 Sobreesfuerzo.
Herida o Corte en la mano por roce con volante.
Contacto con electricidad.
Contacto con pulpa.
Proyeccin de partculas a los ojos.
Sobreesfuerzo.
Derrame de pulpa.
Cada al mismo nivel por resbalamiento.
2.8 GENERALIDADES DE LA FILTRACIN
La filtracin es la operacin de separacin slidofluido
mediante el cual el slido es separado del fluido en

una suspensin hacindola pasar a travs de un lecho

poroso, denominado medio filtrante. El lecho retiene
las partculas mientras que el fluido pasa a travs del
medio filtrante y recibe el nombre de filtrado.
Para establecer el flujo a travs del medio filtrante es
necesario aplicar un gradiente de presin como fuerza
impulsora. Existen varias formas para aplicar este
gradiente de presin, por ejemplo:
La gravedad.
El vaco.
La presin.

 Vaco y presin.
Fuerza centrifuga.
Gradiente de saturacin.
2.8.1 FORMAS EN LAS QUE SE PUEDE REALIZAR LA
FILTRACIN
La filtracin se puede realizar de tres formas:
A presin constante (varia la velocidad de + a -)
A velocidad constante (varia la P de a +)
A rgimen mixto

 A presin constante: la pulpa llega al filtro desde el

primer momento con una presin que se va a
mantener durante toda la operacin, lo que implica
que la velocidad de filtracin ha de ir disminuyendo
paulatinamente, pues a medida que crece el
espesor de la torta, la resistencia a la filtracin
aumenta.
A velocidad constante: este tipo se emplea cuando
la pulpa est constituida parcial o totalmente por
sustancias sensibles a la presin. Aqu se comienza
a trabajar a baja presin y a medida que aumenta el
espesor de la torta aumenta tambin la presin, ya

que va aumentando por consiguiente la resistencia

al fluido.
Al mantener constante la presin se mantiene el
volumen de filtrado en intervalos de tiempo iguales.
El filtrado a velocidad constante tiene la desventaja
de que es muy probable que en los primeros
momentos se obtengan grandes volmenes de
filtrado por ser pequea la resistencia. Tampoco se
aprovechan las condiciones favorables que resultan
de elevar la presin y con ello el rendimiento global
del filtro.

 A rgimen mixto: este pretende armonizar la

ventaja de los dos primeros, para as solucionar los
filtrados de los precipitados sensibles a la presin.
Este rgimen comienza a velocidad constante, a
poca presin, hasta que se ha formado un lecho
suficiente sobre el material filtrante, para luego
elevar la presin 3 hasta los limites oportunos y
mantenerla luego en forma constante (la velocidad
decrece).
2.8.2 CLASES DE FILTRACIN
Se puede distinguir tres clases de filtracin:

 La filtracin con formacin de queque

La filtracin sin formacin de queque
La filtracin profunda
Si nos guiamos por la clasificacin de la fuerza impulsora,
el detalle de los equipos es como sigue:
Filtros de gravedad
Filtro de arena
Filtros de vaco

 Filtro de tambor (continuo)

Filtro de discos (continuo)
Filtro de bandas (continuo)
Filtro de bandejas
Filtros de presin
Filtro prensa vertical
Filtro prensa horizontal
Filtro de prensa de discos
Filtro de vela
Filtros presin y vaco
Filtro hiperbrico

2.8.3 RIESGOS EN LA OPERACIN DE FILTROS La

operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se
centran en:
Contacto con electricidad.
Cada al mismo nivel por resbalamiento.
Sobreesfuerzo.
Atrapamiento de las manos entre placas.
Golpe con placas.
Cada al mismo nivel por tropiezo.
Cada a distinto nivel.

 Atrapamiento en partes mviles de equipos.

Golpe contra estructura o equipo.
Atrapamiento en partes mviles de equipos.
Atochamiento.
Detenciones prolongadas.
Cortocircuito.
Incendio
Exposicin a ruido, polvo y vibraciones
Proyeccin de partculas a los ojos
Contacto con electricidad
Quemaduras

2.9 GENERALIDADES SOBRE LOS RELAVES

Relaves: suspensin de slidos en lquidos, formando
una pulpa, que se generan y desechan en las plantas
de concentracin hmeda de especies minerales que
han experimentado una o varias etapas en circuito
de molienda fina.
Depsitos de relaves: lugar y forma en que los relaves
decantados son dispuestos en forma definitiva Toda
planta minera cuyo proceso de concentracin es
Flotacin, produce residuos slidos que se denominan
relaves y que corresponden a una Suspensin fina
deslidos en lquido, constituidos fundamentalmente
por el mismo material presente insitu en el yacimiento,

al cual se le ha extrado la fraccin con mineral valioso,

conformando una pulpa, que se genera y desecha en
las plantas de concentracin hmeda de especies
minerales y estriles que han experimentado una o
varias etapas en circuito de molienda fina; esta "pulpa
o lodo de relaves" flucta en la prctica con una razn
aproximada de agua/slidos que van del orden de
1:1 a 2:1.
Las caractersticas y el comportamiento de esta
pulpa depender de la razn agua/slidos y tambin
de las caractersticas de las partculas slidas. Esto
puede ilustrarse si se consideran los siguientes
ejemplos:

 Una masa de relaves con un gran contenido de agua

escurrir fcilmente, incluso con pendientes
pequeas.
Una masa de relaves con un contenido de agua
suficientemente bajo (por ejemplo, relaves
filtrados) no escurrir gravitacionalmente.
Si las partculas slidas son de muy pequeo
tamao (equivalentes a arcillas), se demorarn un
gran tiempo en sedimentar, mantenindose en
suspensin y alcanzando grandes distancias
respecto al punto de descarga antes de sedimentar.

 Si las partculas slidas son de gran tamao

(equivalentes a arenas) sedimentarn rpidamente
y se acumularn a corta distancia del punto de
descarga.
Las alternativas a utilizar en la depositacin de relaves,
depender de:
Las caractersticas de los relaves que produce la
planta (cantidad suficiente de material tamao
arena).
Costo del agua (si es escasa, se justifican
inversiones en equipos para optimizar su
recuperacin).

 Las caractersticas del lugar de emplazamiento del

depsito de relaves.
2.9.1 RIESGOS EN LA OPERACIN DE TRANQUES DE
RELAVES
La operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se centran
en:
Atrapamiento
Cada al mismo nivel
Cada a distinto nivel
Golpe contra estructura o equipo

 Cada al mismo nivel por resbalamiento

Asfixia por inmersin durante medicin de altura de
lamas.
3 LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos
que emplean reacciones qumicas en soluciones
acuosas para la extraccin de metales a partir de sus
minerales y concentrados. Estas reacciones qumicas
pueden ser efectuadas mediante agentes qumicos
cidos o bsicos, y agentes bacteriales, con los
nombres de lixiviacin cida, lixiviacin alcalina,
lixiviacin neutra y lixiviacin bacteriana. La
hidrometalurgia tambin emplea mtodos

electroqumicos,
como
la
electro-oxidacin,
electrodeposicin y electrorrefinacin.
La extraccin por solventes, el intercambio inico y la
adsorcin con carbn activado son procesos que
pertenecen a la hidrometalurgia.
La hidrometalurgia utiliza las siguientes tcnicas:
Lixiviacin.
Clarificacin, purificacin y concentracin de la
solucin obtenida.

 Recuperacin del metal como producto final,

generalmente en forma elemental.

Figura N3.1. Diagrama de flujo Hidrometalurgia.

3.1 PROCESO DE AGLOMERACIN

En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de
lixiviacin, estos minerales son recepcionados en una
cancha, luego se llevan a la lnea de Chancado,
despus de la liberacin de la partcula son
depositados en un cono de almacenamiento de
xidos, y desde all a una correa transportadora que
los conduce a un Tambor de Aglomeracin, que gira
entre 6 y 7 revoluciones por minuto con una
inclinacin de 3 a 5 grados. En el interior del tambor
se produce la aglomeracin de los minerales al
mezclarlos con agua y cido sulfrico.

Este proceso de aglomeracin consiste, en generar un

curado del mineral que mejorar posteriormente el
ataque qumico de las especies tiles que se
disolvern como una solucin de sulfato de cobre. La
dosificacin de cido sulfrico que se agrega es 35
kilos de cido por tonelada de mineral a tratar. La
cantidad de agua que se agrega es la necesaria para
conseguir un producto aglomerado con 10% de
humedad. El mineral aglomerado es depositado en el
piso, donde se forma un cono que posteriormente es
retirado por cargador y camin para construir las pilas
de lixiviacin.

3.1.1 RIESGOS EN LA OPERACIN DE

AGLOMERACIN
La operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se
centran en:
Cada a distinto nivel
Contacto con electricidad
Contacto con solucin cida (ojos, piel)
Sobreesfuerzo al ejercer palanca
Golpe con herramienta

 Cada al mismo nivel

Golpe contra estructura o equipo
Exposicin a vapores cidos
Contacto con cido sulfrico (ojos, piel)
Golpe contra estructura
Esguince de tobillos
3.2 LA LIXIVIACIN
En general la lixiviacin es la disolucin de materiales
solubles mediante un disolvente lquido a partir de la
mezcla de ellas con un slido insoluble. Es una
operacin de separacin industrial basada en una

transferencia de masa. El disolvente puede ser agua,

una solucin qumica o un disolvente orgnico.
Constituyen ejemplos la extraccin del azcar de la
remolacha azucarera, la extraccin del aceite de las
semillas oleaginosas y la extraccin de metales a partir
de sus minerales. En este ltimo caso tenemos la
lixiviacin metalrgica, que es la disolucin selectiva
de metales solubles mediante un solvente lquido
para separarlo de las impurezas del mineral.
La lixiviacin metalrgica se puede hacer en medio
oxidante, neutro o reductor. Para la disolucin de
metales tenemos los siguientes sistemas:

 Lixiviacin cida, que comprende la lixiviacin con

cido sulfrico concentrado, Lixiviacin con cido
sulfrico diluido y oxgeno, lixiviacin con cido
clorhdrico, Lixiviacin con cido ntrico, lixiviacin
frrica, lixiviacin con tiourea, etctera.
Lixiviacin alcalina, que comprende la lixiviacin
amoniacal, la lixiviacin con hidrxido de sodio,
lixiviacin con cianuro de sodio, lixiviacin con
sulfuro de sodio, etctera.

Figura N3.2. Esquema de Lixiviacin cida.

3.2.1 OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIN

La lixiviacin es un proceso de transferencia de

materia desde una fase slida a una lquida acuosa y
est basada en la solubilidad que presenta una
sustancia en la acuosa lixiviante. As, en el caso del
cobre, la lixiviacin permite que el cobre contenido en
un material (mineral, concentrado, etc.) sea
transferido a la solucin acuosa y por lo tanto
separado del material que lo contena. En pocas
palabras, se dice que el cobre de un material slido,
se disuelve o solubiliza.
Desde un punto de vista general para diversos
materiales a lixiviar, el proceso persigue los siguientes
objetivos:

 Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre

contenido en un material slido.
Generar una solucin rica factible de procesar por
los procesos posteriores ya sea de purificacin (SX)
y/o precipitacin (EW).
Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente
lixiviante, para optimizar la economa del proceso.

Figura N3.3. Cancha de Lixiviacin

3.2.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO

La lixiviacin es un proceso de carcter qumico, que

consiste en contactar un material slido conteniendo
cobre, con una solucin acuosa lixiviante, para
disolver el cobre contenido. En el proceso, se genera
la solucin rica (licor o caldo) conteniendo el cobre
disuelto y los residuos insolubles (cola, relaves, ripios).
Los principales componentes de un sistema de
lixiviacin son los siguientes:
Solucin lixiviante.
Material a lixiviar.
Equipo de lixiviacin o reactor.

La lixiviacin es un proceso que permite obtener cobre

de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando
una disolucin de cido sulfrico y agua. Este proceso
se basa en que los minerales oxidados son sensibles al
ataque de soluciones cidas.
El material chancado es llevado mediante correas
transportadoras hacia el lugar donde se formar la
pila. En este trayecto el material es sometido a una
primera irrigacin con una solucin de agua y cido
sulfrico, conocido como proceso de curado, de
manera de iniciar ya en el camino el proceso de

sulfatacin del cobre contenido en los minerales

oxidados.
En su destino, el mineral es descargado mediante un
equipo esparcidor gigantesco (sistema apilador sobre
orugas), que lo va depositando ordenadamente
formando un terrapln continuo de 6 a 8m de altura:
la pila de lixiviacin. Sobre esta pila se instala un
sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el rea expuesta.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala

previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberas
ranuradas) que permiten recoger las soluciones que
se infiltran a travs del material.

A travs del sistema de riego por goteo y de los

aspersores, se vierte lentamente una solucin cida
de agua con cido sulfrico en la superficie de las
pilas. Esta solucin se infiltra en la pila hasta su base,
actuando rpidamente. La solucin disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una

solucin de sulfato de cobre, la que es recogida por el

sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las
pilas en canaletas impermeabilizadas.

Mantiene por 45 a 60 das, despus de lo cual se

supone que se ha agotado casi completamente la
cantidad de cobre lixiviable. El material restante
(ripio) es transportado mediante correas a botaderos
donde se podra reiniciar un segundo proceso de
lixiviacin para extraer el resto de cobre.

De la lixiviacin se obtienen soluciones de sulfato de

cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos
por litro denominadas PLS que son llevadas a diversos
estanques donde se limpian eliminndose las
partculas slidas que pudieran haber sido
arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre
limpias son llevadas a planta de extraccin por
solvente.

Figura N3.4. Esquema Pila de Lixiviacin.

3.2.3 MTODOS DE LIXIVIACIN

Los diferentes mtodos de lixiviacin actualmente en
uso son:
Lixiviacin in situ.
Lixiviacin en botaderos.
Lixiviacin en pilas.
Lixiviacin por percolacin.
Lixiviacin por agitacin.
TIPOS DE LIXIVIACIN

Lixiviacin In Situ - In Place

Se utiliza para menas de ley baja. La inversin es
mnima.
Lixiviacin en botaderos
Se utiliza para menas de ley baja. La inversin es
mnima.
Lixiviacin en bateas o percolacin Se
utiliza para menas de ley media-alta. La
inversin es media-alta.
Lixiviacin en pilas o columnas
Se utiliza para menas de ley baja-media. La inversin
es media.

Lixiviacin por agitacin

La lixiviacin por agitacin es un tipo de lixiviacin
en la que se agita una pulpa formada por partculas
finas y reactivos. Se utiliza para menas de alta ley o
cuya especie til es de alto valor comercial, debido
a los grandes costos de inversin. Su objetivo es
tener recuperaciones ms altas en tiempos ms
cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de
tostacin y concentrados, y es empleada en la
extraccin de cobre, oro, plata, entre otros.

LIXIVIACION ORO Y PLATA

3.2.4 RIESGOS EN LIXIVIACIN EN PILAS DURANTE

LA OPERACIN
La seguridad en el trabajo de la lixiviacin guarda
relacin, principalmente, con la observacin de
normas de cuidado, de manejo y uso del cido
sulfrico.
Para realizar un trabajo seguro es importante
conocer algunas de las caractersticas principales del
cido sulfrico:
Es un lquido aceitoso, transparente e incoloro en
estado puro.
Se trata de un cido fuerte.

 Si se calienta por encima de 30C emite vapores.

Es un cido de gran reactividad. Cuando se
encuentra fro reacciona con todos los metales, y al
aumentar su temperatura se incrementa su
reactividad.
Tiene gran afinidad con el agua, por lo que produce
quemaduras al extraer el agua de la materia
orgnica.
No es un cido inflamable, pero en grandes
concentraciones y si entra en contacto con
combustibles puede causar incendios.
3.2.4.1 Seguridad en la construccin de depsitos:

Los depsitos donde se realizarn los procesos que

utilizan cido sulfrico pueden ser de madera,
concreto o acero inoxidable. Deben tomarse todas las
precauciones para que el drenaje y el lavado del
depsito se realicen con abundante agua y desde la
cima de los estanques.
3.2.4.2 Seguridad de los equipos y de la ventilacin:
Tanto para la eleccin de los equipos a utilizar, como
en su almacenaje y manipulacin, es necesario
considerar que el cido sulfrico es altamente
corrosivo para muchos metales y aleaciones.

Los estanques de almacenamiento y orificios de

inspeccin, deben ser diseados para permitir que
una persona con arns de rescate, lnea de seguridad
y aparato de respiracin pueda entrar y salir
rpidamente.
De igual forma, los estanques de almacenamiento
deben estar siempre protegidos por ductos de
respiracin ubicados de manera tal que faciliten la
evacuacin de la zona en caso de una sobrecarga
accidental.

El vapor del cido sulfrico, aunque no es seriamente

txico es extremadamente irritante para el sistema
respiratorio superior, por lo que es importante
mantener una ventilacin adecuada en todos los
recintos donde se trabaje con l. A su vez, los lugares
de almacenaje deben ser abiertos o bien ventilados.
Respecto de las instalaciones elctricas, es importante
que todos los cables estn dentro de caeras rgidas
o de metal que los protejan de los lquidos y que sean
a prueba de cido sulfrico. Al mismo tiempo, se
requiere que tengan conexiones a tierra.

Adems, se necesita que todos los equipos elctricos

como controles de nivel, alarmas, controles de bomba
y otros, sean de bajo voltaje y que no se produzcan
chispas.
3.3 PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES (S-X)
La prctica convencional para purificar y concentrar
soluciones, se realiza desde hace algunos aos
mediante el proceso de extraccin por solventes
orgnicos. Esta tecnologa permite recuperar el cobre
de una solucin de baja concentracin y con
interferentes, mediante electroobtencin para

producir ctodos de cobre de similar o superior

calidad que en electrorrefinacin.
La SX del cobre, se basa en la actuacin de un medio
lquido orgnico, el cual transfiere el cobre
selectivamente desde la solucin obtenida en
lixiviacin: (1 10 g/l en cobre y 1 5 g/l en cido)
hacia un electrolito apto para EW (35 50 g/l cobre y
130 180 g/l en cido). La SX es una tecnologa que,
ha impactado notablemente la hidrometalurgia del
cobre y junto a la lixiviacin y EW forman un proceso
ampliamente ventajoso.

Figura N 3.5. Esquema de Extraccin por Solvente.

La SX del cobre, fue originalmente desarrollada para

recuperar cobre desde soluciones pobres y

contaminadas, que tradicionalmente se sometan

precipitacin con chatarra de hierro para obtener un
precipitado impuro que se enviaba a una fundicin. La
estrategia de aplicacin original an se mantiene en
numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley.
Sin embargo, los desarrollos y avances en SX, han
ampliado su potencialidad y es as como actualmente
se procesan soluciones de mayor contenido en cobre
y cido e incluso para soluciones amoniacales.
3.3.1 OBJETIVOS DEL PROCESO
El proceso de SX como etapa de purificacin y
concentracin de soluciones, es intermediante entre

las de lixiviacin y EW. La interposicin de un medio

orgnico entre la solucin rica de lixiviacin y el
electrolito acuoso de EW permite que se lleve a cabo
un proceso econmico de separacin qumica y
concentracin del cobre.
La tcnica de SX utilizada en un proceso
hidrometalrgico del cobre, persigue los siguientes
objetivos:
Transferir selectivamente el cobre contenido en la
solucin rica proveniente de lixiviacin hacia el
electrolito de EW.

 Facilitar la recuperacin del cobre por EW y obtener

cobre electroltico de alta pureza.
Cambiar la identidad qumica del cobre disuelto en
otra compatible con el proceso de EW.
Dependiendo del proceso particular aplicado, se puede
lograr uno o ms objetivos sealados.

Figura N3.6. Proceso de Extraccin por Solventes.

3.3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO

La extraccin por solvente, conocida como
intercambio inico lquido, puede ser definida como
un proceso qumico utilizado ya sea para purificar,

concentrar o modificar soluciones que contienen

cobre. Este proceso se caracteriza por presentar dos
etapas principales:
Etapa Extraccin o Carga.
Etapa Reextraccin o Descarga.
Etapa Extraccin o Carga.
En dicha etapa, la solucin rica es mezclada con un
lquido orgnico para transferir el cobre desde la
fase acuosa a la orgnica en forma selectiva. Las dos

fases luego se separan debido a su insolubilidad. En

esta etapa, se carga el orgnico con cobre,
generndose el refino y el orgnico cargado.
Etapa Reextraccin o Descarga.
El orgnico cargado se contacta con un electrolito
cido para transferir ahora el cobre de la fase
orgnica al electrolito acuoso. En esta etapa, se
descarga el orgnico, generndose el electrolito
rico apto para el EW y orgnico descargado apto
para su reciclo a extraccin.
Adicionalmente en la configuracin del circuito de SX,
se puede contar con una etapa del lavado si es

necesario para el proceso. Esta etapa de carcter

secundara, tiene el propsito de lavar el orgnico
cargado con agua para disminuir el traspaso de
impurezas hacia el electrolito.
Los componentes fundamentales da la SX, que
permiten su funcionalidad, se describen a
continuacin:

EL ORGNICO:
Este lquido aceitoso, es el que transporta
selectivamente al cobre desde un acuoso a otro, en un
circuito cerrado. Est constituido por el diluyente y el
reactivo extractante en una proporcin adecuada. El
extractante es un compuesto qumico que est
diseado especficamente para extraer cobre no as
las impurezas acompaantes. Este es al reactivo clave
del proceso y en el caso de procesar soluciones cidas
se emplean oximas y para soluciones amoniacales se
prefieren las beta dicetonas. El diluyente, facilita el
accionar del extractante y la separacin de fases.
SOLUCIN RICA:

La solucin generada en la lixiviacin puede ser cida

o bsica amoniacal y presentar complejidad en su
composicin y un amplio rango en la concentracin de
cobre y pH. En cualquier caso, la solucin debe reunir
requisitos que permitan un buen desempeo del
proceso, entre ellos se pueden citar: bajo contenido
de slidos suspendidos, baja viscosidad, ausencia de
agentes degradantes del extractante, baja acidez o
amoniaco libre.
ELECTROLITO POBRE:
Este acuoso proviene de EW, debe contener una
concentracin adecuada de cido para permitir la
descarga del orgnico con alta eficiencia y regenerar

la capacidad de carga del extractante. Su

concentracin de cobre debe ser mayor a 30 g/l para
permitir un buen desempeo de EW.
MEZCLADOR DECANTADOR:
Convencionalmente en la SX de cobre, se utiliza como
equipo de contacto y separacin de las fases
involucradas el denominado mezclador decantador.
Este equipo que se utiliza en todas las etapas del
circuito consta de una cmara de mezcla con una
turbina bomba y el decantador es un estanque
rectangular de poca profundidad. Al final del
estanque, se ubican los vertederos de orgnico.

3.3.3 RIESGOS EN DURANTE LA OPERACIN DE

EXTRACCIN POR SOLVENTE
Las condiciones en que se desarrollan algunos
procesos industriales originan o requieren
condiciones fsicas inadecuadas para la salud o el
bienestar del trabajador. Esto puede significar la
exposicin de los trabajadores a riesgos ambientales
de naturaleza qumica que pueden afectar su salud y
los daos producidos por estas condiciones o
sustancias, pueden acumularse durante la vida activa
de los trabajadores.
Existen numerosas sustancias capaces de provocar
un dao al organismo si penetran a este, en cantidad

suficiente. El que no esto ocurra depender

principalmente de dos factores:
1. La concentracin del contaminante en el ambiente
de trabajo.
2. El tiempo que las personas deban permanecer
expuestas a ellos.
La Norma Chilena (NCh 382) define un material
peligroso como aquella sustancia que, por su
naturaleza, produce o puede producir daos

momentneos o permanentes a la salud humana,

animal o vegetal y a los elementos materiales tales
como instalaciones, maquinarias, edificios, etc.
Los peligros que presentan estos materiales pueden
ser amenazas inmediatas a la salud y a la seguridad o
a la propiedad (explosin, incendio, fuga de gas o
nubes de vapor txico, escape de radiacin, etc.)
Tambin pueden ser amenazadas ms extendidas y de
largo plazo para la salud y daos a la propiedad, por
contaminacin del medio ambiente.
La operacin de estos equipos involucra una serie de
riesgos, de los cuales los ms importantes, se
centran en:

Contacto con orgnico

Exposicin a vapores orgnicos
Contacto con superficies calientes
Cada a distinto nivel
Contacto con reactivos: Permanganato de potasio,
sulfato ferroso, acetato de sodio, cido actico,
fluoruro de sodio, yoduro de potasio y almidn
soluble y cido.
Golpe con herramienta
Contacto con electricidad al operar equipo
Contacto con cido sulfrico

 Derrame de cido en lugar de trabajo

Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL
2046AR
Prdida de reactivos por derrame en lugar de
trabajo
Quemadura
Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR
Derrame de solvente en lugar de trabajo
Cada a distinto nivel
3.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCIN

El proceso de electroobtencin de cobre consiste

bsicamente en la transformacin electroqumica del
cobre disuelto en un electrolito en cobre metlico
depositado en un ctodo, mediante la utilizacin de
energa elctrica proveniente de una fuente externa.
El cobre inico (Cu2+) del electrolito es depositado
selectivamente sobre la superficie del ctodo y a la vez
se descompone agua en oxigeno y cido sulfrico en
la superficie de nodos insolubles de plomo.
Dado que el cobre es ms bien un metal noble (E =
0.34 V), el proceso de electroobtencin es
relativamente simple y puede ser realizado sin peligro
de desprendimiento de hidrogeno (E = 0V).

Figura N3.7. Esquema del proceso electroltico

y las reacciones involucradas.

3.4.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso
electrometalrgico mediante el cual se recupera el
cobre disuelto en una solucin concentrada de cobre.

Mediante el proceso de electro-obtencin se recupera

el cobre de una solucin de electrolito concentrado
para producir ctodos de alta pureza de cobre
(99,99%). La solucin electroltica que contiene el
cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada
a las celdas de electro obtencin que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solucin, unas placas metlicas de
aproximadamente 1m2 cada una.
Estas placas corresponden alternadamente a un nodo
y un ctodo. Los nodos son placas de plomo que
hacen las veces de polo positivo, ya que por estos se
introduce la corriente elctrica, en tanto que los

ctodos son placas de acero inoxidable, que

corresponde al polo negativo, por donde sale la
corriente.
Todas las placas estn conectadas de manera de
conformar un circuito por el que se hace circular una
corriente elctrica continua de muy baja intensidad, la
que entra por los nodos y sale por los ctodos. El
cobre en solucin (catin, de carga positiva +2: Cu+2)
es atrado por el polo negativo representado por los
ctodos, por lo que migra hacia stos pegndose
partcula por partcula en su superficie en forma
metlica (carga cero).

Una vez transcurridos seis a siete das en este proceso

de electro-obtencin, se produce la cosecha de
ctodos. En este tiempo se ha depositado cobre con
una pureza de 99,99% en ambas caras del ctodo con
un espesor de tres a cuatro centmetros, lo que
proporciona un peso total de setenta a ochenta
kilogramos por ctodo.
Cada celda de electro-obtencin contiene sesenta
ctodos y la cosecha se efecta de veinte ctodos por
maniobra. Los ctodos son lavados con agua caliente
para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la mquina despegadora, donde
en forma totalmente mecanizada se despegan las

hojas de ambos lados, dejando limpio el ctodo

permanente que se reintegra al ciclo del proceso de
electro-obtencin. Los ctodos de cobre son apilados
y embalados mediante zunchos metlicos para su
transporte final al puerto de embarque, mediante
ferrocarril o camiones.

Figura N3.8. Ctodos de Cobre.

3.4.2
RIESGOS EN
ELECTROOBTENCIN

LA

OPERACIN

DE

LA

Es importante que los trabajadores de las secciones en

las que se utiliza el cido sulfrico tengan un
entrenamiento especfico que les permita adquirir
tanto las prcticas seguras, como el uso del equipo de
seguridad. A su vez, se les debe advertir respecto de
evitar derrames, capacitndolos para una correcta
reaccin en el caso de que estos ocurran.
La formacin de los trabajadores en relacin a la
seguridad debe incluir el desarrollo de instrucciones y

simulacros peridicos para el entrenamiento de

conductas en relacin con:
Uso de equipos de incendio.
Uso del equipo de proteccin personal.
Uso de duchas de seguridad, baeras de ojos,
fuentes de agua.
Uso de los equipos e instalaciones para evitar
inhalaciones de vapor y el contacto directo con el
lquido.

EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL PARA OJOS Y

CARA.
Proteccin de los ojos: se utilizan antiparras de
seguridad qumica con marcos de goma equipadas
con lentes de vidrio o plstico resistente al impacto.
Protectores faciales plsticos con proteccin en la
frente (de largo completo de al menos 8 pulgadas)
que pueden ser usados en adicin a las antiparras.
Protecciones respiratorias, en el caso de personas
expuestas a emanaciones de cido.
Aparato de respiracin autnomo.

 Mscaras alimentadas por sopladores.

Mscaras de aire alimentadas con aire comprimido
limpio
Mscara respiratoria con filtro mixto para polvo y
gases y vapores cidos, a usar en el carguo y
descarga de cido sulfrico.
PROTECCIN DE CABEZA
Casco de seguridad en lugares donde existe peligro
de cada de objetos.

PROTECCIN DE PIES
Botas de seguridad de goma, media caa, con
puntera de acero.
PROTECCIN DEL CUERPO
Uso de ropa de polister anticida sobre la cual
debe usarse un pantaln y chaqueta impermeable,
de manga larga y broches seguros.
PROTECCIN DE LAS MANOS
Guantes de PVC largos, tipo mosquetero.

4 PROCESO DE CIANURACIN DE ORO

La cianuracin es un proceso que se aplica al
tratamiento de las menas de oro, desde hace muchos
aos.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas
aleaciones entre estos, son solubles en soluciones
cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente
ecuacin:
4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O 4 (CN)2 Na Au + 4 Na(OH)

Esta frmula es conocida como la ecuacin de ELSNER.

Las principales variantes de lixiviacin son:

1. La lixiviacin por agitacin.

2. La lixiviacin por percolacin.
4.1 LIXIVIACIN POR AGITACIN.
La mena molida a tamaos menores a las 150 mallas
(aproximadamente tamaos menores a los 105
micrones), es agitada con solucin cianurada por
tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La
concentracin de la solucin cianurada est en el
rango de 200 a 800 ppm (partes por milln equivale a
gr de cianuro por metro cubico de solucin).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la prdida

de cianuro por hidrlisis (generacin de gas
cianhdrico, HCN, altamente venenoso) y para
neutralizar los componentes cidos de la mena.
Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH
alcalino. Se adiciona lo necesario para mantener la
concentracin de Oca libre en la solucin por encima
100 gr/m3.
La velocidad de disolucin del oro nativo depende
entre otros factores, del tamao de la partcula, grado
de liberacin, contenido de plata.

Es la prctica comn, remover el oro grueso

(partculas de tamao mayores a 150 mallas o 0,105
mm), tanto como sea posible, mediante
concentracin gravitacional antes de la cianuracin,
de manera de evitar la segregacin y perdida del
mismo en varias partes del circuito.
Es de suma importancia, aparte de determinar la
naturaleza de los minerales de oro, poder identificar la
mineraloga de la ganga, ya que esta puede determinar
la efectividad o no de la cianuracin. Esto porque
algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con
el cianuro o con l oxigeno, restando de esa manera la

presencia de reactivos necesarios para llevar adelante

la solubilizacin del oro.
Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto
de determinar las condiciones optimas para el
tratamiento econmico y eficiente de la mena.
Las variables a determinar son las siguientes:
1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral
tratado.
2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
3. Optimo grado de molienda.
4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviacin por
agitacin como en la lixiviacin por percolacin.

5. Concentracin ms conveniente del cianuro en la

solucin.
6. Dilucin ms adecuada de la pulpa.
4.2 LIXIVIACIN POR PERCOLACIN LIXIVIACIN EN
PILAS
La cianuracin en pilas es un mtodo que ya s esta
aplicando con regularidad en varios yacimientos a
nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata
de baja ley, se aplica tambin en yacimientos del tipo
hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta

pero de volumen pequeo, generalmente explotados

por la pequea minera.
La cianuracin en pilas es una lixiviacin por
percolacin del mineral acopiado sobre una superficie
preparada para colectar las soluciones.
Este mtodo es bastante antiguo y se lo utilizaba para
lixiviar minerales de cobre y uranio. Si bien este
mtodo fue concebido para explotar grandes
depsitos de oro de baja ley, se lo usa tambin para
depsitos de pequeo volumen y de alta ley, debido a
sus bajos costos de capital y operacin.

Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos

que pueden durar semanas, meses y hasta aos
dependiendo del tamao del mineral con que s este
trabajando.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso
impermeable formando una pila de una cierta altura
sobre la que se esparce una solucin de cianuro
diluida, la que percola a travs del lecho disolviendo
los metales preciosos finamente diseminados en la
mena.
La solucin enriquecida de oro y plata se colecta sobre
el piso impermeable, dispuesto en forma ligeramente

inclinada que hace que fluya hacia la pileta de

almacenamiento, desde ah se alimenta el circuito de
recuperacin.
Este circuito de recuperacin de oro y plata, desde las
soluciones cianuradas diluidas las que contienen los
metales nobles en solucin, puede ser de dos tipos
preferentemente, a saber:
Precipitacin con Carbn activado
Cementacin de oro con Zinc

Figura N4.1. Diagrama de flujo cianuracin del Oro.

4.3 RIESGOS EN LA OPERACIN DE CIANURACIN DE

ORO
El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a
travs de la piel.
La exposicin al cianuro puede irritar los ojos, la
nariz y la garganta.
La intoxicacin por cianuro puede provocar, dolor
de cabeza, debilidad, confusin, nauseas, latidos
fuertes estado de coma e incluso la muerte.

 La exposicin repetida ms baja al cianuro puede

causar, hemorragia nasal y lesiones en la nariz o el
agrandamiento de la glndula tiroidea.
En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de
hidrogeno gaseoso.
4.4 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
En las faenas mineras, donde se utilice cianuro, se
mantendr un antdoto y las instrucciones para su
uso, ubicados en un lugar accesible a todo
trabajador y disponible para su inmediata
aplicacin.

 Para su mayor seguridad en el uso del antdoto, se

deber instalar indicaciones claras en el lugar e
inmediaciones, sealizando su ubicacin y su
objetivo.
El personal que trabaje expuesto a soluciones de
cinauro o posibles emanaciones de ellas - cido
cianhdrido (HCN)- deber contar con elementos de
proteccin personal adecuados al peligro que
entraa la operacin y deber ser instruido en las
limitaciones de stos.
5 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

El proceso de beneficio del mineral de hierro los

principales son la concentracin de gravedad,
separacin de flotacin, separacin magntica de alta
intensidad y separacin magntica de dbil intensidad
despus de tostacin magntica.

5.1 MTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

Separacin magntica: Como las diferencias

magnticas en minerales, es un tipo de proyecto de
beneficio de minerales de hematita, que separar los
minerales en el campo magntico desigual.
Separacin de flotacin: tambin llamado la flotacin
de espuma, es una especie de proyecto de beneficio
que se basa en la diversidad de propiedades
fisicoqumicas en la superficie del mineral.
Concentracin de gravedad: Como a la cuarcita
magnetita de hematita compacta cristalizado,
proyecto de concentracin de gravedad es
ampliamente utilizado para vestir minerales que

incrustado con partculas gruesas. Y separacin

magntica de alta intensidad o separacin de flotacin
se utiliza para vestir de minerales de buen tamao. Por
cuarcita arcilloso de magnetita de hematita, mineral
lavado de proceso y separacin magntica de tipo seco
es adoptado principalmente.
Ahora el proceso de concentracin de gravedad
magntica, proceso de separacin de concentracin
magntica flotacin de proceso o gravedad de
separacin
magntica
flotacin
adoptan
principalmente para vestir de mineral de hierro. En el
proceso de concentracin magntica gravedad,
magnetita en primer lugar se recupera mediante dbil

campo magntico; a continuacin, mineral hematita

se recupera de sus relaves por proyecto de
concentracin de gravedad. Separacin de flotacin es
el proceso principal del proceso de flotacin
magntica para separar concentrado de hematita.
Proyecto de concentracin de gravedad se utiliza para
recuperar magnetita y mineral de hematita grueso
tamao y separacin magntica es aprobada para
recuperar tamao de la magnetita.
Especialmente, mediante la adopcin de separacin
magntica de alta intensidad-flotacin separacin, el
grado de concentrado de hematita mineral en algunas

minas es superior al 65% y la recuperacin de

concentrado de mineral de hierro alcanzan el 85%.
5.2 CONCENTRACIN MAGNTICA.
La separacin magntica de menas de hierro ha sido
utilizada por casi 200 aos, empleando para ello, una
amplia variedad de equipos.
Los separadores magnticos aprovechan la diferencia
en las propiedades magnticas de los minerales
componentes de las menas. Todos los materiales se
alteran en alguna forma al colocarlos en un campo
magntico, aunque en la mayor parte de las

sustancias, el efecto es demasiado ligero para

detectarlo.
Los materiales se clasifican en dos amplios grupos,
segn los atraiga o los repela un magneto :
paramagnticos y diamagnticos.
Los diamagnticos se repelen a lo largo de las lneas
de fuerza magntica, hasta el punto donde la
intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias
diamagnticas no se pueden concentrar
magnticamente.
Los paramagnticos son atrados a lo largo de las
lneas de fuerza magntica hasta los puntos de

mayor intensidad del campo. Los materiales

paramagnticos se pueden concentrar en los
separadores magnticos de alta intensidad.
5.3 PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIN
MAGNTICA
Los principales usos de la separacin magntica son:
a) Eliminacin o separacin de fragmentos metlicos.
b) procesos de concentracin y purificacin
magntica.

Los separadores magnticos que eliminan fragmentos

metlicos: se utilizan generalmente para proteger
equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc.
Son normalmente aplicados sobre materiales secos o
sobre materiales que contengan solamente humedad
superficial. Los separadores ms comnmente
utilizados son: tambores o poleas magnticas,
electroimanes suspendidos, placas magnticas,
parrillas magnticas y detectores de metales.
En relacin a los separadores magnticos
empleados en procesos de concentracin y
purificacin
magntica:
generalmente,
la

concentracin magntica involucra la separacin de

una gran cantidad de producto magntico desde la
alimentacin de caractersticas magnticas,
mientras que la purificacin considera la
eliminacin de pequeas cantidades de partculas
magnticas desde una gran cantidad de material de
alimentacin no magntico.
Los separadores magnticos y purificadores se
dividen en:
a) separadores del tipo hmedo o por va hmedo
y;

b) separadores del tipo seco o por va seca.

5.4 TIPOS DE SEPARADORES MAGNTICOS
Los separadores magnticos pueden ser del tipo
electroimanes o imanes permanentes. Los
electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o
de aluminio alrededor de un ncleo de hierro dotado
de energa con corriente directa. Los
imanes permanentes no requieren de energa
exterior, las aleaciones especiales de estos imanes
continan produciendo un campo magntico a un
nivel constante en forma indefinida despus de su

carga inicial, a menos que sean expuestos a

influencias desmagnetizadoras.
En el separador magntico se deben incorporar las
medidas necesarias para regular la intensidad del
campo magntico y as permitir el tratamiento de
varios tipos de materiales. Esto se logra fcilmente en
los separadores electromagnticos variando la
corriente, mientras que en los separadores que
utilizan magnetos permanentes, se puede variar la
distancia interpolar.