Saiba as diferenas entre

ERP, MRP, MRPII, APS e MES

A tecnologia de informao chega finalmente s atividades fins das
empresas, deixando de atender exclusivamente s atividades meios
(financeiras, estoques, contabilidade, folhas de pagamento, etc), para
oferecer ferramentas de operao e gerenciamento das atividades
como a produo e as vendas.
Sistemas de programao avanada de plantas, de gerenciamento da
cadeia de suprimentos (supply chain) e de controle e apontamento de
cho de fbrica, tm sua oferta cada vez maior e seus custos mais
acessveis. A necessidade de softwares que possam mensurar cada
vez mais os desperdcios e a produtividade cada vez mais exigida
pelas indstrias e a partir de ento surgiram novas ferramentas para
a melhoria da cadeia de suprimentos e gerenciamento da produo
no cho de fbrica. Abaixo, possvel descrever o papel de cada uma
delas, ressaltando suas funes e como possvel integrar todas as
solues de modo que as empresas tenham acesso fcil
informaes precisas para tomada de decises:
O ERP (Enterprise Resource Planning), um sistema de informao
que integra todos os dados e processos de uma organizao em um
nico sistema. A integrao pode ser vista sob a perspectiva funcional
(sistemas de: finanas, contabilidade, recursos humanos, fabricao,
marketing, vendas, compras, etc) e sob a perspectiva sistmica
(sistema de processamento de transaes, sistemas de informaes
gerenciais, sistemas de apoio a deciso, etc).
Os ERPs em termos gerais, so softwares desenvolvidos para integrar
os diversos departamentos de uma empresa, possibilitando
a automao e armazenamento de todas as informaes de negcios.
No entanto a grande maioria dos ERPs disponveis possuem
excelentes mdulos de contabilidade, oramentos e controladoria

mas, infelizmente, no conseguem lidar com a dinmica do ambiente

produtivo e no atendem as necessidades do cho de fbrica. Devido
a isso, surgiu a necessidade do desenvolvimento de sistemas que
complementassem o ERP e garantissem e completa integrao do
setor industrial com os demais departamentos de uma organizao.
O MRP (Materials Requirements Planning) surgiu nos anos 60 significa
Planejamento das Necessidades de Materiais. O MRP um sistema na
qual permite avaliar quanto material de determinado tipo
necessrio e em que momento.
A partir dos anos 80 surgiu o MRP II (Manufacturing Resources
Planning) que significa Planejamento dos Recursos de Manufatura ou
Planejamento dos Recursos de Produo. O MRP II permite que as
empresas avaliem as implicaes de demanda futura nas reas
financeira e de engenharia, assim como as necessidades de
materiais.
Como resultado, o MRP oferece a documentao que converter as
necessidades do mercado em uma linguagem que possa ser
entendida pela produo. Sero, portanto, geradas listas de
materiais, ordens de produo, etc.
Os sistemas APS (Advanced Planning and Scheduling Systems),
fazem o sequenciamento das ordens de produo e geram programas
de produo realistas e altamente confiveis, porque respeitam a
disponibilidade efetiva de recursos produtivos, a existncia de
restries operacionais, as condies de demanda e as polticas de
atendimento da empresa.
Os MES (Manufacturing Execution Systems) so sistemas focados no
gerenciamento das atividades de produo e que estabelecem uma
ligao direta entre o planejamento e o cho de fbrica. Eles geram
informaes precisas e em tempo real que promovem a otimizao de
todas as etapas da produo, desde a emisso de uma ordem at o
embarque dos produtos acabados.

O MES realiza todas as funes do MRP e do MRPII integrando os

dados do ERP com o dia-a-dia da produo, gerenciando e
sincronizando as tarefas produtivas com o fluxo de materiais.

Um produto identificado como fantasma serve como um Kit que aglutina diversos produtos.
Este tipo de produto no produzido nem requisitado, mas sim, os seus componentes.
Esse recurso facilita o cadastro de estruturas que possuem uma srie de componentes
comuns.
Exemplo:
Para fabricar uma srie de produtos necessrio utilizar um mesmo kit de 20 parafusos.
Assim, ao invs de informar respectivamente os 20 parafusos em cada uma das
estruturas, crie um produto fantasma que represente este conjunto de parafusos.
Procedimentos:
1.

Cadastrar os produtos principais.

Exemplo:
ARMRIO A
ARMRIO B
ARMRIO C
2.

Cadastrar um produto fantasma que represente os componentes.

Exemplo: PAR01
3.

Cadastrar a estrutura do produto fantasma com os seus componentes.

4.

Na estrutura dos produtos principais, indique apenas o produto fantasma.