Expo 2 PCP

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENERIA QUIMICA Y METALURGICA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA
MONOGRAFIA
PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
ALUMNO:
VARGAS BERNARDO, Cesar Oscar
CASTILLO ESPINOZA, Joel Rodrigo
DOCENTE:
Mg.Ing.Jose German Soto la Rosa
HUACHO - PER
2015
DEDICATORIA
Dedico esta monografa en primer lugar a Dios, el que siempre me da
nimos y ganas de hacer las cosas pese a las adversidades, a mis padres que me
dan su apoyo en todo, tambin a mis compaeros de clase, a mi profesor Jose
German Soto la Rosa, por volcarnos diversos conocimientos en el curso de
planificacin y control de la produccion, tambin agradecer a mi familia quienes
me brindan todo su apoyo incondicional.
AGRADECIMIENTOS
A la E.A.P. Ingeniera metalrgica, que es la casa de estudios que me ve progresar
acadmicamente y profesionalmente, que a travs de su plana docente me dieron
una buena formacin profesional.
Planificacion de los requerimientos de los materiales
INDICE
DEDICATORIA ....................................................................................................ii
AGRADECIMIENTO......................................................................................................... iii
I. INTRODUCCION.............................................................................................................. 6
II. NATURALEZA DE LA DEMANDA .................................................................................7
III. OBJETIVOS DEL MRP..................................................................................................7
IV. PROCESO DE PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES..........8
V. LISTA DE MATERIALES (BOM)...................................................................................10
VI. USANDO EL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES................................18
VII. PARA ADMINIST. EL PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES.....................20
VIII. CONCLUSIONES......................................................................................................22
IX. CUESTIONARIO..........................................................................................................22
X. LINKOGRAFIA............................................................................................................. 23
XI. BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 23
XII. ANEXOS.............................................................................................................24
Cesar Oscar Vargas Bernardo

Produccion
Planificacion y Control de la
I.
INTRODUCCION
Anteriormente se describi el papel del programa maestro de produccin para

mostrar los artculos terminados, o componentes principales, que manufactura
tiene la intencin de construir. Estos artculos estn hechos o ensamblados de
componentes que deben estar disponibles en las cantidades correctas en el
tiempo correcto para cumplir con los requerimientos del calendario maestro de
produccin (MPS). Si falta cualquier componente, no se puede construir el
producto ni enviarse a tiempo. La planeacin de requerimientos de materiales
(MRP) es el sistema que se usa para evitar que falten partes. Establece un
calendario (plan de prioridades) que muestra los componentes requeridos en cada
nivel del ensamble y basados en los tiempos de entrega, calcula el tiempo cuando
sern necesarios esos componentes.
En esta unidad describiremos los documentos de materiales (el componente
principal de la planeacin de requerimientos de materiales) detallando el proceso
MRP, y explicar como se usa el plan de requerimientos de materiales. Pero
primero, algunos detalles acerca del medio ambiente en el que opera MRP.

Produccion
II.
NATURALEZA DE LA DEMANDA
Hay dos tipos de demanda: independiente y dependiente. La demanda independiente no

esta relacionada con la demanda de ningn otro producto. Por ejemplo, si una compaa
hace mesas de madera, la demanda de las mesas es independiente. Los artculos del
calendario maestro de produccin son artculos de
MESA
100
Demanda
Independiente
(Pronstico)
Demanda Dependiente
(Calculada)
Patas
(4)
203
Extremos
(2)
411
Laterales
(2)
622
Cubierta
(1)
023
Paq.
Tornilleria (1)
722
Demanda independiente.
La demanda para los laterales, los extremos, las patas y las cubiertas depende de la
demanda de las mesas, y estos son artculos de la demanda dependiente.Esta figura es
un rbol de productos que muestra la relacin entre los artculos de demanda dependiente
e independiente. Las cantidades abajo de los nombres de los artculos muestran las
cantidades requeridas de cada componente. Ya que la demanda independiente no esta
relacionada con la demanda para ningn otro ensamble o producto, debe ser
pronosticada. Sin embargo, ya que la demanda para ensambles de ms alto nivel o
productos, puede ser calculada. La planeacin de requerimientos de materiales esta
diseada para hacer este clculo.
III.
OBJETIVOS DEL MRP
La planeacin de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales: determinar

los requerimientos y mantener al corriente las prioridades.
Determinacin de los requerimientos.
El objetivo principal de cualquier sistema de planeacin y control de manufactura es el
tener los materiales correctos en disponibles en las cantidades correctas en el tiempo
correcto para suplir la demanda de los productos de la compaa. El objetivo del plan de
requerimientos de materiales es determinar que componentes se necesitan para cumplir
con el calendario maestro de produccin, y basados en el tiempo de entrega, calcular los
periodos en que los componentes deben estar disponibles. Debe determinar lo siguiente:
Qu ordenar
Cunto ordenar
Produccion
Cundo ordenar
Cundo programar la entrega
Mantiene las prioridades al corriente. La demanda y la provisin de componentes
cambian cada da. Los clientes piden o cambian sus rdenes. Los componentes se
utilizan, los proveedores se retrasan en las entregas, ocurren desperdicios, se completan
las rdenes y se descomponen las mquinas.
Enlace con otras funciones MPC
El calendario maestro de produccin es el que dirige al plan de requerimientos de
materiales. El MRP es un plan de prioridades para los componentes necesarios para
hacer los productos en el MPS. El plan es vlido solamente si la capacidad est
disponible cuando sea necesario para hacer los componentes, y el plan debe ser
verificado junto con cualquier capacidad disponible. Este proceso se llama planeacin de
requerimientos de capacidad.
La computadora
Si la compaa hace algunos pocos productos simples, podra ser posible desempear
manualmente la planeacin de requerimientos de materiales. Sin embargo, la mayora de
las compaas necesitan llevar registros de miles de componentes en un mundo de
demanda, provisin y capacidad cambiantes. En los das antes de las computadoras, era
necesario mantener extensos sistemas manuales y tener grandes inventarios y largos
tiempo de entrega.
IV.
PROCESO DE PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES
MRP-CRP
Planeacin de
Negocios
Plan de
Produccin
Anlisis de
Recursos
MPS
Rough cut
capacity
MRP
Plan de
Compras
CRP
Planeacin de
Negocios
Ejecutar
Control de Piso

Produccion
La grfica muestra una vez ms

un sistema de planeacin y
control para la manufactura.
Como se puede observar, es un
sistema de ciclo cerrado, pues
para su buen mantenimiento se
debe tener retroalimentacin en
cada una de las etapas.
En cualquier reporte MPS o
MRP,
las
prioridades
se
determinan por la fecha lmite
para completar cierta actividad.
Como
regla
general,
sin
importar
cantidades
demandadas, primero se debe
completar la orden mas aeja.
La siguiente grfica muestra las
entradas y salidas en la
Planeacin de Requerimientos
de material (MRP).
ENTRADA Y SALIDAS DEL MRP

Entradas:
MPS: declaracin definitiva de los
planes de produccin, expresado
en especficas configuraciones,
cantidades y fechas.
BOM: Listado de componentes,
subensambles y partes que van
dentro de un ensamble padre,
mostrando cantidad requerida
para completar un ensamble.
Datos del inventario: Estado de
partes, ensambles, cantidad a la
mano, cantidad comprometida,
lead time planeado, rdenes
abiertas, SS, lot size, tasa scrap,
etc.
Datos de Inventario
Factores de planeacin
MPS
BOM
MRP
Programa de
rdenes de compra
Programa de
rdenes de piso
Notas de
Accin
Factores de planeacin: no son considerados como entradas directas, pero son reglas
necesarias, tales como el horizonte de planeacin, longitud del periodo, frecuencia de
actualizacin MRP, etc.
PROCESO INTERNO MRP:
Balancear entradas con demanda: La demanda (gross requirements) para un ensamble o
componente es balanceada en contra de las existencias u rdenes abiertas para
determinar requerimientos netos y sus tiempos.
Offset by lead time: los requerimientos netos de una parte o ensamble son desfasado por
su lead time para determinar cuando deben ser ordenados.
Explotar la lista de materiales (BOM): Una orden planeada para un ensamble causa
requerimientos brutos (Gross) para cada uno de sus subensambles y componentes. Se
calcula multiplicando la cantidad demanda por su uso en la lista de material.
Salidas MRP:
Programa de compras: programa cantidad y tiempo cuando compras debe autorizar
periodos
Programa de piso: Cuando control de produccin debe autorizar una orden de trabajo.
Este programa ser la principal entrada de la Planeacin de Requerimiento de Capacidad
(CRP).
Produccion
Notas de accin: Sern utilizadas por el planeador; indican cuando colocar una
orden de piso, cuando apresurarla (expeditarla), o alguna otra condicin especial.
V. LISTA DE MATERIALES (BOM)
Antes de que podamos hacer algo, necesitamos saber qu componentes son necesarios
para hacerlo. Para hornear un pastel, necesitamos la receta. Para mezclar agentes
qumicos, necesitamos la frmula. Para ensamblar una carretilla, necesitamos una lista de
partes. Aunque los nombres sean diferentes, las recetas, las frmulas y las listas de parte
nos dicen lo que se necesita para hacer el producto terminado. Todas estas listas de
materiales.
Figura 1. Lista de materiales simplificada
Descripcin :
MESA
Nmero de parte : 100
Nmero de parte Descripcin
203
411
622
023
722
Pata de madera
Extremos de madera
Laterales de madera
Cubierta
Paquete de tornillera
Cantidad
requerida
4
2
2
1
1
La Sociedad Americana de Produccin y Control de Inventarios (APICS) define la lista de

materiales como una lista de todos los subensambles, intermedios, partes y materias
primas que conllevan la fabricacin del ensamble principal mostrando las cantidades de
cada una requerida para el ensamble. La figura 1 nos muestra una lista de materiales
simplificada.
Hay tres puntos importantes:
1. La lista de materiales muestra todas las partes requeridas para hacer un solo
artculo.
2. Cada parte o artculo tiene solamente un nmero de parte. Un nmero especfico
es exclusivo de una parte y no se le da a ninguna otra parte. As, si un nmero en
particular aparece en dos documentos de materiales diferentes, la parte as
identificada es la misma.
3. Una parte se define por su forma, su colocacin o su funcin. Si cualquiera de
estas cambia, entonces no es la misma parte y debe tener un nmero diferente de
parte. Por ejemplo, una parte al ser pintada se convierte en una parte diferente y
debe tener un nmero de parte diferente. Si esa parte va a ser pintada en tres
colores diferentes, entonces cada una debe ser identificada con su nmero
exclusivo.

Produccion
10
ESTRUCTURA DE LA LISTA DE MATERIALES (BOM)

La estructura de la lista de materiales se refiere al diseo global para acomodar los
archivos de las listas de materiales. Los diferentes departamentos de la compaa usan
las listas de materiales para una variedad de propsitos. Aunque cada usuario tiene
preferencias individuales para la forma en que debe ser estructurada la lista, debe haber
una sola estructura, y debe ser diseada para satisfacer la mayora de las necesidades.
Sin embargo, puede haber varios formatos, o maneras, de presentar la lista. A
continuacin hay algunos formatos importantes de la lista.
Figura 2. rbol de productos
PADRE
MESA
100
Patas
(4)
203
Extremos
(2)
411
Laterales
(2)
622
Cubierta
(1)
023
Paq.
Tornilleria (1)
722
COMPONENTES
Relacin Padre-Componentes.
El rbol de productos y la lista de materiales mostrada en la figura 1 se llaman estructura
de un solo nivel. Un ensamble se considera un padre, y los artculos que lo componen se
llaman artculos del componente. La figura 2 nos muestra la relacin padre-componente
de la mesa (nmero de parte 100).
Tambin se le han asignado a cada parte nmeros de parte exclusivos. Esto nos ayuda a
tener una identificacin absoluta de la parte.
LISTA MULTINIVEL
Los documentos de multinivel se forman como agrupaciones lgicas de partes en subensambles basados en la forma en que el producto es ensamblado. Por ejemplo, un
marco, el chasis, las puertas, ventanas y un motor son requeridos para construir un
automvil.
Figura 3. Lista de multinivel
MESA
100
Base
200
Cubierta
023
Patas
Tornillos
(4)
(4)
Cesar Oscar Vargas
Bernardo
203
220
Produccion
Laterales (2)
622
Extremos
(2)
411
Marco
(1)
300
Tableros
(3)
030
Apoyos (4)
533
Goma
066
Goma
066
11
LISTA MULTIPLE.
Las compaas usualmente hacen ms de un producto, y los mismos componentes
seguidos se usan en varios productos. Esto es particularmente verdadero con familias de
productos. Utilizando nuestro ejemplo de una mesa, esta compaa hace dos modelos.
Estos son similares excepto en que las cubiertas son diferentes. La figura 4 nos muestra
las dos listas de materiales.
MESA
100
Figura 4. Listas mltiples
Base
200
Patas (4)
203
Cubierta
023
Tornillos
(4)
220
Laterales (2)
622
Marco
(1)
300
Extremos (2)
411
Tableros
(3)
030
Apoyos (4)
533
Goma
066
Goma
066
MESA
150
Base
200
Patas (4)
203
Cubierta
025
Tornillos (4)
220
Laterales (2)
622

Produccion
Marco (1)
300
Extremos (2)
411
Tableros (3)
035
Apoyos (4)
533
Goma
066
Goma
066
12
Debido a que los tableros que se usan en la cubierta son diferentes, cada cubierta tiene
un nmero de parte diferente. El resto de los componentes son comunes en ambas
mesas.
PROBLEMA DE EJEMPLO
Usando el siguiente rbol de productos, construya los rboles de un solo nivel apropiados.
Cuntos K se necesitan para hacer 100 X y 50 Y?
B (2)
G (2)
M (2)
K (2)
N (2)
K (2)
Lista Indentada. Una lista de materiales multinivel tambin puede mostrarse como una
lista de materiales indentada. La lista indentada se utiliza como una manera de identificar
a los padres y a los componentes. La figura 6 nos muestra una lista indentada para la
mesa 100. Los componentes de la mesa padre se enlistan pegados a la izquierda y sus
componentes se ponen en lista indentada. Los componentes de la base (patas, tornillos
de las patas y marco) se enlistan indentadamente inmediatamente debajo de su padre.
Los componentes del marco todava se indentan mas debajo de su padre. As, los
componentes se enlazan a sus padres al indentarse como sub-entradas y enlistndolos
inmediatamente abajo del padre.
Figura 6.Lista de materiales indentada
Descripcin :
MESA
Nmero de parte : 100
Nmero de parte Descripcin
200
203
220
300
622
411
533
066
023
030
066
Base
Patas
Tornillos de patas
Marco
Laterales
Extremos
Soporte de patas
Goma
Cubierta
Tableros
Goma

Produccion
Cantidad
requerida
1
4
4
1
2
2
4
1
3
13
Reportes de Dnde se usa

Estos reportes nos muestran los padres de los componentes. Un componente puede ser
utilizado al hacer varios padres. Las llantas de un automvil, por ejemplo, puede utilizarse
en varios diferentes modelos de carros.
Usos para la lista de materiales
La lista de materiales es una de las listas mas ampliamente utilizados en una compaa
de manufactura. Algunos usos principales son como sigue:
Definicin del producto. La lista especifica los componentes necesarios para
hacer el producto.
Control de cambios de ingeniera. Los ingenieros diseadores de productos a
veces cambian el diseo de un producto y los componentes utilizados. Estos cambios
deben ser registrados y controlados. La lista provee el mtodo para hacerlo.
Partes de servicio. Las partes de repuesto necesarias para repara un
componente daado se determinan en el documento de materiales
Planeacin. Los documentos de materiales definen qu materiales tienen que
calendarizarse para hacer el producto final. Estos definen que componentes deben
comprarse o hacerse para satisfacer el calendario maestreo de produccin.
Entrada de orden. Cuando un producto tiene una cantidad muy grande de
opciones (por ejemplo, los carros), el sistema de rdenes de entrada comnmente
configura la lista de materiales del producto final. La lista tambin puede usarse para
ponerle precio al producto.
Manufactura. El documento provee una lista de las partes necesarias para hacer
o ensamblar un producto.
Costos. El costo del producto se divide entre el material directo, la mano de obra
directa y los gastos de operacin. El documento provee no solamente un mtodo para
determinar el material directo sino tambin una estructura para registrar la mano de
obra directa y distribuir los gastos de operacin.
Explosin y Compensacin
Considere el rbol de productos mostrado en la figura. Es similar a los que se usaron
antes pero contiene otra pieza de informacin necesaria: los tiempos de entrega (TE)
lead time.
Tiempos de entrega
El tiempo de entrega es el lapso de tiempo necesario para desempea un proceso. En
manufactura incluye el tiempo para preparar rdenes, formacin, procesamiento,
movimiento, recepcin e inspeccin, y cualquier demora esperada. En este ejemplo, si B y
C estn disponibles, tomar una semana ensamblar A. De esta forma, el tiempo de
entrega de A es de una semana. Similarmente, si D y E estn disponibles, el tiempo
requerido para manufacturar B es de dos semanas. Los tiempo de entrega de compras
para D, E y C todos son de una semana.
Arbol de productos con tiempo de
entrega
TE= 2Bernardo
semana
Cesar Oscar Vargas
Produccion
TE= 1 semana
TE= 1 semana
TE=
1 semanay Control de la
Planificacion
TE= 1 semana
14
En este rbol de productos en particular, el uso de cantidades, la cantidad de

componentes necesarios para hacer un padre; son todos uno. Para hacer un A se
requiere de un B y un C, y para hacer un B se requiere un D y E.
Explosin de requerimientos. Este es el proceso de multiplicar los requerimientos por
cantidad de uso y el registrar los requerimientos apropiados a travs de productos.
Compensacin. Este es el proceso de colocar los requerimientos explotados en sus
perodos adecuados basndose en el tiempo de entrega. Por ejemplo, si 50 unidades de A
se necesitan en la semana 5, la orden para ensamblar las As debe ser liberada en la
semana 4, y deben haber 50 Bs. y 50 Cs disponibles en la semana 4.
PROBLEMA DE EJEMPLO
Utilizando el rbol de productos y los tiempos de entrega mostrados en la figura anterior,
complete la tabla siguiente para determinar los recibos de rdenes planeados y las
liberaciones. Se requiere 50 As en la semana 5 y 100 en la semana 100.
Semana
1
# de
parte
A
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
50
100
de
orden
de
orden
50
100
de
orden
50
100
de
orden
de
orden
50
100
de
orden
de
orden
de
orden
de
orden
de
orden

Produccion
50
100
50
50
50
100
100
50
50
100
100
100
15
Requerimientos Brutos y Netos

En el ejemplo anterior supuso que no haba un inventario disponible para las A o ninguno
de los componentes. Comnmente el inventario disponible debe estar incluido cuando se
calculan cantidades para produccin. Si, por ejemplo, hay 20 As almacenados, solamente
se necesitan hacer 30. Los requerimientos de partes de componente se deben reducir a
su vez. El clculo se hace como sigue:
Requerimientos brutos = 50
Inventario disponible 20
Requerimientos netos = requerimientos brutos inventario disponible
Requerimientos netos = (50 30) = 30 unidades.
Requerimientos brutos y netos
Semana
1
# de
parte
Requerimientos brutos
Disponible proyectado
A
20
Requerimientos Netos
Recepcin
de
orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
Disponible proyectado 10
20

Produccion
20
20
20
50
0
30
30
30
10
Recepcin
de
orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
Recepcin
de
orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
10
10
30
0
20
20
20
30
0
30
30
30
20
0
16
20
PROBLEMA DE EJEMPLO
Compare la siguiente tabla. El tiempo de entrega para la parte es de dos semanas.
La cantidad de la orden (tamao del lote) es de 100 unidades.
Semana
Disponible
75
proyectado
Recepcin de orden
planeada
Liberacin de orden
planeada
Respuesta
Semana
Disponible
75
proyectado
Recepcin de orden
planeada
Liberacin de orden
planeada
2
50
3
45
4
20
2
50
25
3
45
80
4
20
60
75
20
100
100
Liberacin de rdenes
Hasta ahora hemos visto el proceso de planeacin cuando las rdenes deben ser
liberadas con el propsito que el trabajo se ha hecho a tiempo para cumplir con los
requerimientos brutos. En muchos casos, los requerimientos cambian diariamente. Un
sistema de planeacin de requerimientos de materiales basados en computadoras
automticamente recalcula los requerimientos para los subensambles y componentes y
recrea las liberaciones de ordenes planeadas para cumplir con los cambios en la
demanda.
La liberacin de las rdenes planeadas solo se planea; no han sido liberadas. Es
responsabilidad del planificador de materiales el liberar las rdenes planeadas, no de la
computadora.
Ya que el objetivo del MRP es de tener el material disponible cuando se necesita y no
antes, las ordenes para el material no deben ser liberadas hasta que llegue la fecha de
liberacin de la orden planeada. De esta forma, una orden no se libera normalmente hasta
que la orden planeada est en la semana actual (semana 1).
Produccion
17
El liberar una orden significa que se da autorizacin para comprar el material necesario o
a manufactura para hacer el componente.
Recibos programados.
Los recibos programados son rdenes colocadas en manufactura o en un vendedor y
representan un compromiso para hacer o comprar. Para una orden en una fbrica, los
materiales necesarios se comprometen, y la capacidad del centro de trabajo se asigna
para esa orden. Para partes compradas, se hacen compromisos similares con el
vendedor. La hilera de recibos programados muestra las cantidades ordenadas y cundo
se espera que se completen y estn disponibles.
# de
parte
Recibos programados
Disponible
0
proyectado
Recepcin de orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
Semana
1
20
20
0
Ordenes abiertas
Los recibos programados del registro MRP son rdenes abiertas en la fbrica o de un
vendedor y son la responsabilidad de compras y del control de actividades de produccin.
Cuando los bienes se reciben en inventario y estn disponibles para su uso, la orden se
cierra, y el recibo programado desaparece para convertirse en parte del inventario a la
mano (On-hand).
Requerimientos netos
El clculo para los requerimientos netos puede modificarse ahora para incluir recibos
programados.
Requerimientos netos = requerimientos brutos recibos programados inventario
disponible.
VI.
USANDO EL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
Las personas que administran el sistema de planeacin de requerimientos de materiales

son planificadores. Ellos son responsables de tomar decisiones detalladas que mantienen
el flujo de materiales movindose hacia, a travs de, y fuera de la fbrica. En muchas
Produccion
18
compaas donde hay miles de parte que administrar, los planificadores usualmente se
organizan en agrupaciones lgicas basadas en la similitud de las partes o de la provisin.
Las responsabilidades bsicas de un planeador son:
1. Lanzar (liberar) las rdenes de compras o manufactura
2. Recalendarizar las fechas de vencimiento de ordenes abiertas (existentes) como se
requiera.
3. Reconciliar errores y tratar de encontrar la causa
4. Resolver la escasez crtica de materiales acelerando o planificando de nuevo
5. Coordinar con otros planificadores, programas maestros de produccin, control de
actividades de produccin y compras para resolver los problemas.
6. El planificador de materiales trabaja con tres tipos de rdenes: planeadas, liberadas y
firmes.
Cdig
o bajo
nivel
# de
parte
Semana
1
Recibos programados
Disponible
proyectado
Recepcin
de
planeada
Liberacin
de
planeada
Recibos programados
Disponible
proyectado
Recepcin
de
planeada
Liberacin
de
planeada
Recibos programados
Disponible
proyectado
Recepcin
de
planeada
Liberacin
de
planeada
Recibos programados
Disponible
proyectado

Produccion
5
50
20
20
20
20
20
0
30
30
orden
orden
30
30
10
10
10
0
20
20
orden
orden
20
60
10
10
10
10
0
50
50
orden
orden
50
40
50
40
50
19
Recepcin
planeada
Liberacin
planeada
de
orden
de
orden
40
40
50
50
Ordenes planeadas.
Las rdenes planeadas se calendarizan automtica y son controladas por la computadora.
Al cambiar los requerimientos brutos, el inventario disponible, y los recibos
calendarizados, la computadora recalcula el tiempo y las cantidades de liberaciones de
rdenes planificadas. El programa MRP recomienda al planificador la liberacin de una
orden cuando la orden mete la cubeta de accin pero no libera la orden.
Ordenes liberadas.
El liberar o lanzar una orden planeada es la responsabilidad del planificador. AL ser
liberada, la orden se convierte en una orden abierta para la fbrica o para compras y
aparece en el registro MRP como recibo programado. Entonces pasa a control del
planificador, quien puede acelerar, retrasar o aun cancelar la orden.
Ordenes planeadas firmes.
El sistema MRP basado en computadora MRP automticamente recalcula las ordenes
planeadas al ir cambiando los requerimientos brutos. A veces, el planificador podra
preferir mantener una orden planeada firme contra los cambios en cantidad y tiempo a
pesar de lo que la computadora calcule. Esto podra ser necesario debido a la futura
disponibilidad del material, o la capacidad, o las demandas especiales del sistema. El
planificador le puede decir a la computadora que la orden no debe cambiarse al menos
que el planificador le aconseje a la computadora que lo haga. La orden se afirma o
congela contra la lgica de la computadora.
Las redes de software del MRP compensan y explotan los requerimientos y crean
liberaciones de rdenes planeadas. Mantiene las prioridades al corriente para todas las
rdenes planeadas de acuerdo a los cambios en requerimientos brutos para esa parte.
Pero no emite rdenes de compra o de manufactura o recalendariza las rdenes abiertas.
Sin embargo, si imprime mensajes de accin o excepcin sugiriendo que el planificador
deba actual y que tipo de accin puede ser apropiada.
VII.
PARA ADIMINISTRAR EL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES
El planificador recibe retroalimentacin de muchas fuentes tales como:

Las acciones del proveedor a travs de compras.
Cambios a rdenes abiertas en la fbrica tales como terminar el trabajo pronto o tarde
cantidades diferentes.
Acciones administrativas tales como el cambiar el calendario maestro de produccin.
Prioridad
La prioridad se refiere a mantener las fechas de vencimiento correctas evaluando
constantemente la verdadera necesidad de la fecha de vencimiento de las rdenes
liberadas, y si fuera necesario, acelerar o desacelerar.

Produccion
20
Considere el siguiente registro MRP. La cantidad de la orden es de 300 unidades y el

tiempo de entrega es de tres semanas.
PROBLEMA DE EJEMPLO
Como planificador MRP, usted llega al trabajo el lunes en la maana y busca en el registro
MRP la parte 2876 como se muestra abajo.
Cantidad de la orden= 30 unidades
Tiempo de entrega = 2 semana
Recibos programados
Disponible
20
proyectado
Recepcin
de
orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
Semana
1
35
30
15
30
2
10
3
15
4
30
5
15
6
20
20
20
15
10
30
10
30
30
15
30
30
La computadora le llama la atencin acerca de la necesidad de liberar la orden planificada

para 30 en la semana 1. Usted puede ya sea liberar esta orden, o va a haber una escasez
en la semana 3. Durante la primera semana, debe llevarse a cabo las siguientes
transacciones:
a) Solo 25 unidades del recibo programado se reciben en el inventario. El sobrante se
desecha.
b) El requerimiento bruto para la semana 3 se cambia a 10
c) El requerimiento bruto para la semana 4 se incrementa a 50
d) El requerimiento para la semana 7 es de 50
e) Un conteo de inventario revela que hay diez ms en el inventario que lo que muestra
el registro.
f) El requerimiento bruto de 35 para la semana 1 se libera y se convierte en un recibo
programado en la semana 3.
g) La orden de liberacin planificada de 30 artculos en la seman1 se libera y se
convierte en un recibo programado en la semana 3.
Como todas las transacciones ocurren durante la primera semana, usted debe registrar
estos cambios en el registro de la computadora. Al principio de la prxima semana, el
registro MRP aparece como sigue:
Cantidad de la orden= 30 unidades
Tiempo de entrega = 2 semana
Recibos programados
Produccion
Semana
1
10
2
10
30
3
50
4
15
5
20
6
15
21
Disponible
20
proyectado
Recepcin
de
orden
planeada
Liberacin
de
orden
planeada
10
30
VIII.
30
30
10
25
20
30
5
30
20
10
30
30
CONCLUSIONES
A lo largo de este artculo se ha tratado de describir de manera objetiva las

funcionalidades del MRP y sus problemas de fondo. Por lo tanto, al evaluar si el MRP es
lo mejor para la planeacin y control de su sistema de manufactura, considere lo
siguiente:
IX.
CUESTIONARIO
- El proceso de produccin se asemeja a una lnea de ensamble ? En la

medida que cada componente provenga de un proceso de produccin con
considerable variabilidad, el modelo del MRP no ser el ms recomendable.
- Cmo se comporta la demanda de los artculos a administrar? El MRP,
dados los problemas descritos, se aplica mejor a artculos con alto movimiento, alta
frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un condicin suficiente, sino
ms bien una condicin necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.
- Cmo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los
proveedores? Esta es una pregunta que muy pocas empresas pueden contestar. Es raro
encontrar un gerente de logstica, produccin o abastecimientos que lleve un control
estricto de los leadtimes de produccin y de sus proveedores. Esto es desconcertante,
pues como hemos visto, un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en
los inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar. As que comience hoy a
medir los leadtimes y verifique qu tan constantes y fijos son. Probablemente se
llevar una sorpresa y entender por qu su MRP no ha estado funcionando como
esperaba.
- La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda? El MRP
trabajar de manera adecuada y sin problemas siempre y cuando la capacidad
instalada en su proceso restriccin sea considerablemente mayor a la demanda que
atiende. De lo contrario, se rompe el supuesto bsico de capacidad infinita y los planes
Produccion
22
provenientes de un MRP difcilmente sern factibles en la realidad. As que si su

empresa est por implementar el MRP o ha operado con l por un tiempo y no ha
tenido los resultados esperados, evale una vez ms si es lo que su sistema de
manufactura necesita para cumplir con las necesidades actuales del mercado.
X.
LINKOGRAFIA
http://www.barandilleros.com/el-sistema-justo-a-tiempo-just-in-time.html
http://www.aecustommfg.com/inventory.html
http://www.strategosinc.com/kanban_1.htm
http://www.asomurgua.org/index.php?
option=com_content&task=view&id=66&Itemid=38
XI.
BIBLIOGRAFIA
Ballow, Ronald H., LOGSTICA administracin de la cadena de suministros, 5.

Edicin, Peareson Educacin, Mxico, 2004.
Chase, Richards, B., Administracin de la produccin y operaciones: para una

ventaja competitiva, 10. Edicin, Mxico, McGraw Hill

Produccion
23
Hopp, Wallace J., Spearman, Mark L.

Manufacturing
Management Chapter 3. The MRP Crusade.
XII.
Factory Physics, Foundations of
ANEXOS
Planeacin de requerimientos de distribucin (DRP)

Es una extensin de la lgica del MRP, inicia con un pronstico de la demanda en el
tiempo muy cercano a a la demanda del cliente (en almacn de campo).
Programacin de los suministros Justo a tiempo (JIT)

Es una filosofa operativa alterna al uso de inventarios para cumplir con el objetivo de
cumplir con los bienes adecuados en el lugar adecuado y en el momento adecuado. La
programacin JAT (JIT) ha prevalecido con los japoneses durante los ltimos 40 aos, se
puede definir como:

Produccion
24
El sistema Kanban / JIT utiliza el mtodo de punto de reorden de control de

inventarios para determinar las cantidades estndar de produccin compra
en contenedores estandarizados, e implica costos de configuracin y tiempo de
entrega mnimos.

Produccion
25
Importancia de las Compras

El proceso de compras implica la adquisicin de materias primas, suministros y
componentes para la organizacin. Entre sus principales actividades se encuentran:

Produccion
26

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