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Année 2008-2009
M. EL AMRANI
1
Introduction générale
Les contrôles non destructifs ont une importante extension industrielle ces dernières
décennies. Ils ont pour rôle de déterminer l'état de santé de la pièce sondée en respectant son
intégrité. Les produits défectueux sont soit éliminés définitivement soit réparer, suivant le
secteur industriel. Ces contrôles permettent alors d'une part l'amélioration de la qualité grâce à
la détection précoce des défauts, et d'autre part la surveillance en service du bon état des
appareils en vue de prolonger leurs durées d'utilisation par suivi des parties fortement
sollicitées.
Les techniques de contrôle non destructif sont nombreuses, chacune met en jeu un
phénomène physique. On distingue principalement :
Cependant, dans le cadre de ce cours, nous ne traitons que les méthodes suivantes :
2
-Chapitre I-
I- Phénomène de capillarité
liquide a
On dit que :
- le liquide mouille le solide, lorsqu'il s'élève, dans le tube au-dessus de la surface plane
dans la cuve, d'une hauteur h (figure 2-a). Cette hauteur est donnée par la loi de Jurin :
h = 2A
rrg (RE-1)
où A est une constante dite "tension superficielle", r est le rayon du tube, r est la masse
volumique du liquide et g est l'accélération de la pesanteur ;
3
h
h
Or un défaut peut être assimilé par un tube fermé (figure 3), car généralement l'extrémité du
défaut n'est pas débouchante ; le gaz emprisonné dans le volume du tube s'oppose à la
remontée du liquide. Dans ce cas la hauteur h est donnée par la relation :
h= 2A
r rg + P0
H (RE-2)
H
h
Ether 17 0.73 47
Alcool 23 0.78 60
Kérosène 23 0.79 59
Ethylène-glycol 48 1.11 88
4
Le contrôle par ressuage met à profit le phénomène de capillarité, ne mettant ainsi que la mise
en évidence des défauts débouchant à la surface des pièces.
Le choix du pénétrant dépend du matériau inspecté : plus la rugosité de surface est faible et le
matériau n'est pas poreux plus la sensibilité du pénétrant doit être élevée.
Notons qu'il existe d'autres pénétrants, utilisés dans des cas particuliers tels que :
5
- pénétrant pour les macromolécules de synthèse (thermoplastiques et
thermodurcissables) ;
- pénétrants fluorescents exempts de fractions pétrolières ;
- pénétrant pour hautes températures.
Le tableau ci-dessous précise les solutions généralement adoptées en fonction des types de
pièces contrôlées.
La surface à examiner doit être constamment mouillée de façon complète par le liquide
d'imprégnation (pénétrant). Celui-ci peut être appliqué au pinceau, au pistolet, à la bombe
aérosol ou par immersion de la pièce.
La durée d'imprégnation de la surface à examiner doit être suffisamment longue (en général
comprise entre 5 mn et 1 heure) pour permettre au pénétrant de pénétrer dans toutes les
discontinuités débouchant sur cette surface. Plus le temps d'imprégnation est long, plus les
discontinuités fines et étroites peuvent être mises en évidence.
La pellicule superficielle du pénétrant doit être éliminée par un moyen approprié : solvant, eau,
etc.
Après élimination de l'excès du pénétrant, la surface doit être à nouveau séchée. Le seuil de
séchage requis est atteint lorsque l'humidité superficielle commence à disparaître.
Le séchage n'est, en général, pas nécessaire dans le cas de certains types de pénétrants dont
l'élimination est assurée par un solvant.
6
II-4 Conditions d'observation (figure 4-c)
Les conditions d'observation dépendent du pénétrant utilisé :
- Si le pénétrant est coloré la pièce doit être éclairée à la lumière blanche, naturelle ou
artificielle, sous un éclairage de 500 lux minimum.
Dans les deux cas cités plus hauts, les conditions d'observation doivent être telles que les
reflets soient évités.
II-5 Interprétation
Les indications apparaissent sous forme de points ou lignes s'élargissant en fonction du
temps de révélation. Plus le volume de la discontinuité est important, plus l'indication est large.
7
V-2 Inconvénients
Ce contrôle n'autorise que la mise en évidence des défauts débouchant à la surface de la
pièce, sans donner une appréciation de la profondeur des défauts. Il nécessite le nettoyage
rigoureux des pièces à contrôler et utilise des produits inflammables, volatils et nocifs.
VI- Conclusions
Le contrôle par ressuage est limité à la détection des défauts débouchant à la surface
des pièces. Il peut être effectué sur toutes sortes de matériaux non absorbant de géométrie et de
dimensions quelconques. Son efficacité est fonction des dimensions des défauts recherchés :
plus ceux-ci sont fins, plus leur mise en évidence est difficile. La sensibilité de la méthode est
fonction de la limite de visibilité de la couleur ou de fluorescence caractéristique du liquide
d'imprégnation d'une part et de la taille du défaut d'autre part (l'ordre de grandeur de la
sensibilité de détection d'une fissure : longueur minimale 0,5 mm, largeur 10 µm).
L'application de la méthode nécessite, malgré son apparente simplicité, une bonne
connaissance des phénomènes en cause.
VII- Bibliographie
- Phénomène de capillarité : D. Sivoukhine, "Cours de physique générale", Editions Moscou
Chapitre IX.
- Principes généraux de l'examen par ressuage : NF A 09 120.
- Sensibilité et mise en œuvre des produits : NF A 09 123.
- Caractérisation des sources de lumière ultraviolette : NF A 09 130.
- Application de la méthode au contrôle des pièces en acier moulé : NF A 04 161.
8
-Chapitre II-
Le contrôle par magnétoscopie est limité à la détection des défauts surfaciques sur
pièces en alliage ferromagnétique. Ce contrôle appartient donc à la famille des méthodes de
surface. Le phénomène physique mis en jeu pour l'application de cette méthode de contrôle
non destructif est le magnétisme.
I- Rappel de magnétisme
Plusieurs siècles avant l'ère chrétienne, on a remarqué que certains minerais attirent les
petits morceaux de Fer. Ce phénomène a été observé, pour la première fois, en Magnésie
(Turquie) d'où le nom de Magnétisme.
N S N S N S
Champ
de fuite
Figure 1-a :
Spectre magnétique Figure 1-b : Apparition
du champ de fuite
B = mH (Mg-1)
où
m = m 0(1+ c) = m 0m r (Mg-2)
9
m étant la perméabilité, mr la perméabilité relative, m0 la perméabilité du vide (m0=4p 10-7H/m)
et c la susceptibilité.
Suivant la valeur de c on classe les matériaux dans l'une des trois familles suivantes :
Suivant le type de matériau, non seulement l'amplitude est modifiée mais aussi la répartition
des lignes de champ. La présence des ferromagnétiques modifie considérablement la
répartition des lignes alors que les paramagnétiques et les diamagnétiques sont pratiquement
sans action (voir figure 2).
H B = m0H B=m0mrH
10
Induction B
+ Bs
II
Br
III I
- Hs
-Hc O
V + Hs Champ H
IV
- Bs
La forme du cycle d'hystérésis, autrement dit les valeurs de Hs, Hc, Bs et Br, dépend du type
du matériau ferromagnétique. La figure 4 donne une comparaison entre cycles d'hystérésis
relatifs au fer doux et à l'acier trempé.
Le phénomène d'hystérésis est dû aux déplacements irréversibles des parois des domaines de
Weiss. En effet, une substance ferromagnétique est divisée en domaines naturellement
aimantés à saturation : ce sont les domaines de Weiss. Les dimensions habituelles de ces
domaines sont de l'ordre de 10 à 100 microns. Ils sont distants entre eux de 0.1 micron environ.
En absence du champ d'excitation H (figure 5-a), les domaines de Weiss ont une taille très
réduite et leurs orientations sont aléatoires : l'aimantation résultante est donc nulle.
Lorsque le matériau subit un champ faible (figure 5-b), certains domaines augmentent de
volume au dépens des autres tout en s'orientant vers le sens du champ excitateur H : une
aimantation macroscopique apparaît.
11
Si on augmente la valeur du champ H (figure 5-c), les déplacements deviennent irréversibles et
les domaines plus volumineux. Quand le champ est intense (figure 5-d) la direction
d'aimantation s'oriente dans la direction du champ. Les dernières parois des domaines
disparaissent on obtient la saturation macroscopique de l'échantillon.
Ce flux est conservé, si donc les lignes de champs passent d'une section S1 à une section
différente S2 (figure 6), le champ magnétique B change de telle sorte qu'on aura toujours :
B1S1 = B2S2 (Mg-4)
S1 S2
B2
B1
Figure 6 : Conservation du flux magnétique
12
I-3 Création du champ magnétique
Un champ magnétique peut être créé par un aimant naturel, par un courant électrique
traversant un conducteur, par une bobine ou par un électro-aimant.
Les aimants naturels ne sont utilisés, en magnétoscopie, que dans le cas des contrôles de zones
de pièces difficiles d'accès où les autres moyens disponibles sont mal adaptés.
C étant une courbe fermée qui embrasse les courant I1, I2, I3...In (figure 7). Ainsi la valeur du
champ créé, en un point A à une distance R, par un conducteur filiforme et infiniment long
(figure 8) est :
H= I
2pR (Mg-6)
I3
I2
I
I1 dl
R
C H(A)
13
I
D
l
Figure 9 : Représentation schématique
d'une bobine (ou solénoïde)
Hentref = B = NI
m0 1
(L - e) + e
mr (Mg-9)
N spires
14
II Principales étapes du contrôle par Magnétoscopie (figure 11)
Les différentes phases du contrôle par Magnétoscopie sont :
1- la préparation de la surface de contrôle ;
2- la magnétisation de la pièce ;
3- l'application du produit indicateur (révélateur) ;
4- l'observation.
révélateur
N S N S N S N S
La mise en œuvre des procédés par magnétisation indirecte est plus simple et plus
souple que celle des procédés par magnétisation directe, en revanche leur sensibilité de
détection des défauts non débouchant à la surface est plus faible à magnétisation égale.
15
II-2-1 Choix de l'intensité du champ magnétique
Le champ magnétique doit être d'intensité assez grande de manière à travailler dans une
zone située au-dessus de la valeur maximale de la perméabilité magnétique (rappelons que la
perméabilité d'un matériau ferromagnétique dépend de H (voir figure 12-a)), soit un champ
magnétique H d'intensité suffisante pour dépasser légèrement le coude de saturation (Hsat) de
la courbe H-B (figure 12-b). Pour la plupart des matériaux ferromagnétiques ceci est obtenu
pour une valeur du champ tangentiel comprise entre 2000 et 4000 A/m. A titre d'exemple :
- IRSID (en France) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 3200 A/m pour le
contrôle des pièces en acier à 17% Cr et 4% Ni ;
- MULLER (en Allemagne) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 960 A/m
pour le contrôle des pièces en acier doux ;
- Aéronautique (en USA) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 12000 A/m.
m
B
pente = mm
mm courbe de 1ère
aimantation
m0 H H
Hsat Hsat
Figure 12-a : Courbe H-m pour un Figure 12-b : Courbe
Matériau ferromagnétique d'aimantation H-B
On s'arrange pour que Ha soit perpendiculaire à Hc, la direction de H sera donc oscillante.
H défauts
Lignes du
champ
16
Notons que la plus part des pièces sont contrôlées par l'électro-aimant, néanmoins dans le cas
des contrôles des pièces cylindriques (fils, tubes…) on utilise l'aimantation par bobine pour la
détection des défauts longitudinaux (figure 14) et l'aimantation par circulation du courant pour
la détection des défauts transversaux (figure 15).
lignes de champ
pièce à contrôler
courant I
défaut longitudinal
bobine
pièce à contrôler
. . . . défaut transversal
Champ de
Champ de fuite
fuite
N S N S
En effet, lorsque les lignes de champ rencontrent une interface séparant deux milieux
différents, elles sont déviées. Les angles des lignes incidents (milieu 1) et réfractés (milieu 2)
sont liés par la relation :
tg(i) = tg(r)
mr1 mr2 (Mg-11)
17
où i et r sont respectivement les angles incident et réfracté (figure 17), et mr la perméabilité
relative.
Ligne du champ
incidente
i
milieu 1 (mr1)
milieu 2 (mr2)
r
Ligne du champ
réfractée
A l'aplomb de chaque champ de fuite (défauts, changement de section…) les fortes variations
de l'induction jouent le rôle d'un petit aimant sur les surfaces de la pièce à contrôler. Ce champ
de fuite est mis en évidence par des produits indicateurs (ou révélateurs) mis en contact avec la
surface de la pièce à contrôler.
Le produit indicateur est constitué par une poudre magnétique à grains fin qui peut être soit en
suspension dans un liquide porteur (révélateur liquide qui peut être coloré ou fluorescent) soit
pulsé par l'air (révélateur sec qui ne peut être que coloré généralement en rouge ou en noir).
Le révélateur liquide fluorescent présente un bon compromis en sensibilité et présente
l'avantage de produire un bon contraste quelle que soit la couleur de la surface.
Le révélateur sec présente une grande sensibilité pour la détection des défauts sous–jacents.
Ces particules magnétiques, du produit indicateur, répandues sur la surface de la pièce,
s'accumulent dans la zone du champ de fuite où elles dessinent un spectre magnétique.
Pour tester l'efficacité de l'aimantation et de l'aptitude du révélateur on utilise des témoins. Les
témoins les plus utilisés sont (figure 18) :
1- le témoins français AFNOR A09-590 ;
2- le témoin allemand BERTHOLD ;
3- le témoin américain ASME.
Chacun de ces témoins présente généralement un ensemble de défauts artificiels de différentes
directions. Si le contrôle (aimantation et application du révélateur) est bien effectué, tous les
défauts sont mis en évidence.
18
Discontinuité
mg en croix (0.3mm)
8 défauts
Carré 20 x 20 décalés de 45°
f13.8/14mm
f12 mm
Br
Champ
19
III Domaines d'application de la magnétoscopie
Les défauts décelés par magnétoscopie sont les défauts qui débouchent ou proche de la
surface. On peut détecter des hétérogénéités, des inclusions non métalliques, des tapures, des
criques de trempe et de rectification sur des fissures de fatigue sur des pièces
ferromagnétiques.
IV-2 Inconvénients
C'est une méthode qui n'est applicable qu'aux matériaux ferromagnétiques, sans
appréciation de la profondeur des défauts.
La sensibilité de la méthode est fortement dépendante de la direction des lignes de champ par
rapport à celle des défauts.
V Conclusions
Le contrôle magnétoscopique ne s'applique qu'aux pièces en alliage ferromagnétique,
c'est à dire aux matériaux qui, soumis à un champ de 2400 A/m, présentent une induction d'au
moins 1 Tesla. Ce contrôle concerne la détection des défauts débouchants ou sous-cutanés.
VI Bibliographie
20
-Chapitre III-
Les courants de Foucault (CF) sont utilisés pour la recherche des défauts
d’homogénéité dans les produits tels que barres, tubes et fils. L'avantage des courants de
Foucault sur les autres méthodes de CND réside dans l'absence de contact de la sonde avec les
produits à contrôler et donc la possibilité d'opérer à grande vitesse. Ils sont aussi utilisés pour
les tris de nuance et les mesures d'épaisseurs.
La géométrie du champ créé dans le matériau, et par conséquent des courants de Foucault,
dépend directement des géométries de la sonde d'excitation et de la pièce soumise au champ.
Les lignes de courants de Foucault, dans les conducteurs plans, sont des cercles d'axes
confondus avec l'axe de la sonde (voir figure 1).
Sonde Sonde
Pièce
Lignes des CF
J=Jzcos(wt-fz) (CF-1)
où
-z pfsm
Jz =J0e (CF-2)
et
fz =z pfsm + p (CF-3)
4
21
Jz est l’amplitude de la densité des CF à la profondeur z et J0 est l'amplitude à la surface du
matériau (z = 0).
Notons que l’amplitude Jz et la phase fz dépendent de la fréquence d’excitation f.
profondeur z
d= 1 = 500 (CF-4)
pfsm fsmr
dans laquelle mr est la perméabilité magnétique relative du métal.
Les courants de Foucault circulent donc principalement au voisinage immédiat de la surface :
ce phénomène est appelé "effet de peau".
Dans le cas des conducteurs cylindriques, soumis au champ d'une bobine encerclante, la
densité des courants de Foucault est donnée par :
22
I0 M I2
E S0 S2
Z0 I0 + jMw I2 = E (CF-8)
Z2 I2 + jMw I0 = 0 (CF-9)
- jMwI0
I2 = (CF-10)
Z2
et en reportant I2 dans (CF-8), on obtient :
é (jM w) ù
2
êZ0 - Z úI0 =E (CF-11)
ëê 2 ûú
Si la bobine excitatrice est loin de la pièce, la relation qui lie l'impédance électrique Z0, le
courant I0 et la force électromotrice E est donnée par :
Z 0I0 = E
23
é 2 2
M w R2 ù é 2 2
M w L2 ù
Z1=êR 0+ 2 2 2 ú + jwêL0 - 2 2 2 ú (CF-14)
ê R 2 +L2w ú ê R 2+L2w ú
ë û ë û
Cette expression montre une variation des parties réelle et imaginaire de Z0 (de R0 à R1 et de
L0 w à L1 w). Ces variations dépendent de la résistance R2, l'induction L2 et du coefficient
d'induction mutuel M. D'où on peut déduire que la variation de l'impédance de la bobine S0
donne des indications sur l'état physique de S2 autrement dit sur la pièce à contrôler.
Le principe du contrôle par courants de Foucault est donc basé sur la mesure de l'impédance
complexe Z = R + jwL de la sonde S0.
En l'absence du matériau, la valeur de Z est Z0 = R0 + jw L0.
En présence du matériau, il y a une modification d'impédance. Z prend donc la nouvelle valeur
Z1 = R1 + jw L1.
Le déplacement du point Z0 au point Z1 correspond à la présence des courants de Foucault qui
sont fonction de l'état géométrique et métallurgique du matériau, en particulier de la
conductivité et de la perméabilité.
S'il y a un défaut dans la pièce (donc changement de la conductivité et/ou de la perméabilité) il
y'aurait changement de l'impédance électrique de Z1 à Z'1 (figure 3).
Z0 Z1 Z'1
Bobine en l'air
Z0
défaut
24
sonde
surface
d
bonne
sensibilité
mauvaise
profondeur sensibilité
sonde
défaut
25
ka = a 2pf g ms = 1 (CF-15)
d'où
1 126650
fg = = (CF-16)
2pa ms a 2 sm r
2
Pour les tubes creux, on remplace le carré du rayon du cylindre a² par d.e/4 où d est le
diamètre interne du cylindre et e son épaisseur, soit :
4 5,06.10 5
fc = = (CF-17)
2psmde sm r de
La fréquence caractéristique permet de définir la fréquence réduite fr qui est une grandeur sans
dimension, égale au rapport entre fréquence d'excitation et fréquence caractéristique (fr = f/fc).
Lorsque la fréquence réduite augmente (ie f augmente puisque fc ne dépend que de la pièce
inspectée), le courant en surface croît rapidement :
II-3-2 Répartition des phases des courants de Foucault dans les cylindres
Les courants de Foucault ont la même fréquence que le courant qui a servi à les
produire. Par contre, ils n'ont pas la même phase. Ils subissent un déphasage.
L'expérience montre qu'il y a un déphasage de plus en plus important au fur et à mesure que la
fréquence augmente entre la surface extérieure et intérieure du produit. La figure 7 donne
l'influence de la fréquence f lorsqu'elle est multipliée par 10, 20, 50 ou 100 pour une barre
pleine.
26
O a r
f
5f
10f
-100
20f O a r
-200
50f
-300
100f
retard en
degrés
Figure 7 : Déphasage dû à la fréquence
La figure montre que si la fréquence est élevée, on obtiendra des déphasages importants entre
défaut externe, mais la densité des courants sera trop faible pour apprécier des défauts
intérieurs (car Jz est faible). Et si la fréquence est faible, la densité des courant sera forte à
l’intérieur, mais les déphasages seront faibles. Dans les deux cas, il est donc difficile de
différencier, en phase, les signaux obtenus.
Lors des contrôles des tubes creux, on choisit généralement la fréquence qui présente un
déphasage de 90° entre les indications internes et externe afin de différentier les défauts et de
pouvoir les localiser en profondeur. Notons que si on ne s’intéresse pas à la localisation des
défauts, il est préférable de contrôler les tubes avec une fréquence voisine de fc, puisque la
sensibilité est maximale pour f = fc et reste supérieure à 75% pour les fréquences f telles que :
0.5fc ≤ f ≤ 2fc.
27
e/ri fr = f90°/fg
0.09 13.3
0.1 12.2
0111 11
0.13 9.5
0.15 8.1
0.18 6.6
0.2 6
0.25 5.2
0.43 3.
3- En utilisant des diagrammes appropriés qui donnent les fréquences réduites pour
différents déphasages et différentes dimensions du tube. Le diagramme suivant en donne un
exemple :
f/fg
di/de=0.9
di/de=0.95
di/de=0.5
di/de=0.975
di/de=0.6
di/de=0.7
di/de=0.8
Diagramme Diag1
Signalons que pour les deux dernières méthodes de détermination de f90°, l’amplitude sur la
face interne peut être faible et donc la sensibilité sera faible. Il convient d’utiliser des
diagrammes donnant le rapport des amplitudes sur la face externe et sur la face interne qui
permettent d’avoir cette amplitude. Pour la fréquence f90°, on doit avoir un rapport supérieur à
37%.
A signaler que pour localiser les défauts sur la génératrice on utilise les sondes rotatives ou
encore les sondes multiéléments.
28
f/fg
Diagramme Diag2
III- Instrumentations
III-1 différents types de capteurs
Les capteurs sont constitués d'une bobine pouvant comporter un noyau isolant ou, pour
augmenter leur sensibilité, une ferrite. Ils se présentent sous la forme de :
- sondes qui permettent d'effectuer des mesures ponctuelles et de suivre le profil des
pièces, en raison de leur petite taille.
- bobines encerclantes pour le contrôle par l'extérieur des cylindres.
- bobines internes pour le contrôle par l'intérieur des corps creux (tubes creux).
E/R
E R
Lors d'un contrôle d'un tube ou d'une barre avec une bobine encerclante, on définit le
coefficient de remplissage h comme étant le rapport des sections entre celle du produit et celle
de la bobine (figure 9) :
2
sec tion externe du tube
h= = d2
sec tion moyenne du bobinage D
29
d D
tube à bobine
inspecter encerclant
e
d est le diamètre extérieure du tube et D le diamètre moyen de la bobine. Il est clair que h est
comprise entre 0 et 1. Pour une meilleure sensibilité de détection des défauts, le coefficient de
remplissage h doit être le plus proche de 1. Pour des tubes d'utilisation nucléaire on cherche
des coefficients de remplissage de l'ordre de 0.9. Pour des applications normales on tend vers
0.8. L'exemple de la figure 10 donne une comparaison de signaux obtenus sur un tube
inoxydable j 22 x 1 mm contrôlé à une fréquence de 50 KHz à l'aide de deux bobines de
coefficients de remplissage respectivement h1 = 0.803 et h2 = 0.423. On remarque que
l'amplitude du signal 1 est 15 fois plus importante que celle du signal 2.
amplitude amplitude
Pour les bobines internes, les répartitions des CF sont similaires à celles des bobines externes.
Le coefficient de remplissage est défini par :
2
sec tion moyenne du bobinage
h= = D2
sec tion int erne du tube d
30
Capteur absolu Capteur différentiel
Position : 1 2 3 4 5
3 4
1 2 5
1 2 3
Défau
t long
2 3
1
31
La figure 13 donne le résultat d’un contrôle effectué, en 3D d’une pièce plane, à l’aide capteur
différentiel.
Bords de
la pièce
défaut
Y Y
R R
32
La figure 15 illustre le principe de formation du signal électrique indiquant la présence de
défaut, en utilisant une bobine encerclante en mode différentiel.
Exemple :
f =240 kHz
f =500 kHz
Us Us Us1-Us2
t t t
33
III-3-3 Mode ellipse
Ici la déviation horizontale est commandée par la tension sinusoïdale de référence du
générateur. Verticalement c'est la tension de déséquilibre.
A l'équilibre on observe une ligne droite horizontale. Au passage d'un défaut, la tension
de déséquilibre se compose avec la tension de référence pour donner une ellipse, plus ou moins
aplatie suivant le déphasage (figure 17).
Us Us
P
j1
S j2
S P
j1
P
S P S
34
IV- Domaines d'application
La grande sensibilité de la détection et l'automatisation du contrôle font que cette
méthode est idéale pour les contrôles de série et d'accès difficile. Elle est en particulier très
utilisée pour contrôler les tubes d'échangeurs.
Cette méthode permet de contrôler notamment :
- les mélanges de matériaux éventuels ;
- les variations d'épaisseur ;
- les défauts de surface ou proches de celle-ci ;
- l'état après traitement d'un matériau.
Exemple1 :
La figure 19-b schématise les résultats (vue en base de temps) obtenus en déplaçant une
sonde sur une tôle présentant différents défauts (figure 19-a) :
1 : fissure ;
2 : inclusion ;
3 : rugosité ;
d'où l'intérêt d'avoir des blocs étalon présentant différents défauts métallurgiques en vue de
caractériser les défauts par voie de comparaison.
3
1 2
1 2 3
Figure 19-a : Pièce contenant Figure 19-b : Signal obtenu lors du contrôle
différents défauts de la pièce schématisée figure 19-a
2
1 1
2
figure 20-a Bloc étalon figure 20-b oscillogramme
Le réglage de l'appareil est établi de façon à obtenir le signal du défaut 1 à 0° sur l'axe des
abscisses et le défaut 2 sur l'axe des ordonnées à 90° en opposition de phase (figure 21-b).
La mesure de la phase f du signal d'un défaut à cœur peut donc localiser ce défaut (figure 21).
35
f
défaut
métal A
Epaisseurs
Figure 22-a : Mesure de d'isolants
l'épaisseur d'isolant ep
figure 22-b Courbe d'étalonnage
pour mesure des épaisseurs
36
VI- Avantages et inconvénients de la méthode
VI-1 Avantages
La méthode est très bien adaptée pour les produits de grande longueur (fils, tubes...),
puisque la vitesse du contrôle est très élevée.
VI-2 Inconvénients
La méthode ne s'applique qu'aux matériaux conducteurs de l'électricité, et ne permet
que la détection des défauts surfaciques sans pouvoir les caractériser.
VII Conclusions
Les courants de Foucault sont utilisés pour la recherche des défauts métallurgiques dans
des produits tels que les barres, tubes et fils. L'absence de contact entre le produit et la bobine
permet de réaliser des contrôles automatiques à grandes vitesses (environ 240 m/mn). En
revanche, l'interprétation des résultats obtenus n'est pas toujours aisée.
VIII- Bibliographie
- Théorie des courants de Foucault : W. J. Mc Gonnagle, "Essais non destructifs", Edition
Eyrolles 1967.
37
-Chapitre IV-
Le contrôle radiographique permet de déceler les défauts de volume, c'est donc une
technique appartenant à la famille de volume. Le principe est basé sur le bombardement de la
pièce par des rayons X ou g ; En traversant le matériau, le faisceau X ou g subit une diminution
d'intensité énergétique fonction de la nature et de l'épaisseur de la substance. Sur un film placé
de l'autre côté de la pièce un défaut aurait un noircissement différent de celui de la partie saine
du matériau inspecté.
e- Ze+
Fc Fe
orbite n
2
La force centrifuge créée par la rotation est mv , où m est la masse de l'électron. La
a
compensation des deux forces (force d'inertie Fc = force électrostatique Fe) donne :
m v2 =K Z e2
a a2 (Ra-1)
38
m a2 w2 = K Z e2
a a2 (Ra-2)
soit :
2
m a2 w2 = K Z ea (Ra-3)
La physique quantique montre que le périmètre 2pan d'une orbite n (an étant le rayon de cette
orbite) est un nombre entier de fois la longueur d'onde du train d'ondes associé à l'électron qui
la parcourt, soit :
2pan = nl = nh/(mv) où h est la constante de Planck
ou encore :
ma n w = nh
2
(Ra-4)
2p
En rapprochant les équations (Ra-3) et (Ra-4) on peut éliminer w et on obtient les rayons des
orbites "possibles" :
2 2 2
n h -10
an = » n 0.53 m (Ra-5)
2
4p mKZe
2 Z
Ec = 1 mv = 1 m a n w
2 2 2
(Ra-6)
2 2
2 2
En remplaçant m a n w par sa valeur donnée par la relation (Ra-3), ainsi que an pas sa valeur
donnée par la relation (Ra-5), on trouve :
2 2 2 4
Ec = 1 m v2 = 2p mK Z e
2 n2 h2 (Ra-7)
- l'énergie potentielle Ep de l'électron dans le champ du noyau est égale au travail qu'on
doit lui fournir lorsqu'on l'amène de l'infini (Ep = 0) à la distance an du noyau, soit :
an
2 2
Ep = ò KZ e2 dr = - KZ e (Ra-8)
r an
-¥
soit :
2 2
Ep = - ma n w = - 2Ec (d'après (Ra-3)) (Ra-9)
L'énergie totale d'un électron situé sur une orbite n est alors :
39
2 2 2 4
En = Ec + Ep = - 2p mK Z e
n2 h2 (Ra-10)
Plus n est grand, c'est à dire en allant vers les couches externes de l'atome, plus la valeur
absolue diminue, moins l'électron est lié au noyau.
Plus Z est élevé (c'est à dire plus le noyau central est lourd), plus |E n| est grand et donc plus
l'électron est lié au noyau.
2 2 2 4 2 2 2 4
- 4p mK Z e (n = 2) - 4p mK Z e (n = 1)
22h2 à 12h2
2 2 2 4 2 2 2 4
- 2p mK Z e - 2p mK Z e
de 4h2 à h2
X(E=EM-EL)
X(E=EL-EK)
e-
40
en radiologie industrielle. A cette valeur l min correspond les rayonnements les plus
énergétique et donc les plus pénétrants.
Par ailleurs, la longueur d'onde la plus intense est l 0 = 1.5 l min .
e-
l0
41
Générateur et
pupitre de
commande
Les rayons X sont produits dans des tubes à vide comprenant (figure 6) :
- une cathode C(-) constituée par un filament porté à haute température par un courant
de quelques mA. Celle-ci émet des électrons ;
- une anode A(+) portée à un potentiel positif élevé qui crée un champ électrique
intense et attire les électrons générés par la cathode. La vitesse et l'énergie cinétique de ces
électrons sont d'autant plus grandes que la ddp UAC entre A et C est grande ;
- une cible métallique (Cu, Fe, W...) interceptant le faisceau d'électrons dont l'énergie
cinétique est absorbée et réémise sous forme de rayons X suivant les deux principes du
paragraphe précédent.
Le rayon X ainsi émis a pour longueur d'onde l dépendant uniquement du matériau de la cible,
et son intensité I dépend à la fois de la ddp UAC et de la tension de chauffage du filament au
niveau de la cathode.
Cathode vide
Anode
Cible
e- +
Filament
Rayon X
Deux paramètres réagissent le fonctionnement du tube à Rayon X (figure 7-a et figure 7-b) :
1- la haute tension accélératrice (kV) : elle règle la quantité du rayonnement. Si on
augmente kV, lmin diminue, ce qui entraîne une augmentation de l'énergie des rayons et donc
leur pénétration. En effet, la loi empirique de Duane et Hunt permet de calculer l min :
42
12.34
l min = Å (Ra-11)
kV
43
Le processus d'émission g peut être obtenue soit par la radioactivité naturelle soit par la
radioactivité artificielle.
Les principales sources radioactives utilisées en CND sont le Cobalt 60 (60Co), l'Iridium 192
(192Ir), le Thulium 170 (170Tm) et le Césium 137 (137Cs). Les trois premiers éléments sont
obtenus par bombardement des atomes stables avec des neutrons, quant au 137Cs, il est obtenu
par fission de l'uranium 235. Ces réactions nucléaires sont effectuées dans des centres d'études
atomiques.
Notons que l'énergie des rayons g dépend du radioélément utilisé, ainsi l'énergie d'un rayon g
émit par le :
- 60Co est E = 1.25 MeV ;
- 192Ir est E = 0.35 MeV ;
- 170Tm est E = 0.084 MeV ;
- 137Cs est E = 0.66 MeV.
44
Il existe deux unités d'activité :
1- Le Becquerel Bq : c'est l'activité d'une source qui est l'objet de 1 désintégration par
seconde.
2- Le Curie Ci : c'est l'activité d'une source qui est le siège de 3.7 1010 désintégration
par seconde, donc 1Ci = 37 GBq.
où A0 est l'activité initiale et l est la constante de désintégration (et non pas la longueur
d'onde!!!).
Activité
Ao
Ao/2
T temps
On peut calculer le temps T pour lequel l'activité est la moitié de celle de départ. Ce temps est
appelé improprement la période.
A
Au temps t = T A = 0 = A 0 e - lt
2
Ln 2
d'où, on déduit l : l =
T
A = A0 2-t/T (Ra-13)
Exemples de période :
60Co : T = 5.3 ans
192Ir : T = 74 jours
137Cs : T = 30 ans
170Tm : T = 127 ans
45
I- 3-2 Appareils de radiographie g
Un appareil de radiographie g est un appareil qui permet l’utilisation des rayonnements à
distance. Il est composé essentiellement par (figure 10) :
1- Le porte source : pour des raisons de sécurité, la source est installée dans un "porte
source" qui ne laisse pas passer les rayons g à l’extérieur ;
2- le projecteur : il contient le porte source et assure, ainsi, la protection nécessaire
pendant le transport et le stockage des sources ;
3- La télécommande : elle permet la mise en œuvre à distance du projecteur ;
4- La gaine d’éjection : c’est un conduit destiné à guider le porte source depuis le
projecteur jusqu’à la position de travail ;
5- Les collimateurs : ils peuvent être panoramiques ou directives. Ils peuvent se fixer
directement sur le projecteur ou en extrémité de gaine d’éjection.
Source
Projecteur
Projecteur
Télécommande
m µ l3 Z 4
(Ra-15)
l est la longueur d'onde du rayonnement et Z le nombre atomique du matériau traversé.
Dans le cas général, c-à-d : faisceau non collimaté et polychromatique, l'intensité n'est pas
exprimée par le coefficient d'atténuation mais par l'épaisseur de demi-absorption x0, qui est
l'épaisseur qui réduit de moitié l'intensité du rayonnement incident. Dans ce cas on aura :
46
x0 = 22.9 mm d'acier pour 60Co.
q
Photon diffusé
hn
47
e-
hn1
e+
e- hn1
hn0
Pièce à contrôler
Ecran
Source
défaut
48
- Le support est constitué, généralement, par du polyester d’épaisseur variant entre 180
et 250 mm suivant le film. Le support doit être transparence à la lumière et de dimension stable
pendant le traitement et au cours du temps. Il doit aussi être souple à la manipulation et dans
les machines de traitement automatique.
Le tableau suivant donne les G pour les différentes sources utilisées en CND
49
Source G(R/h)
192
Ir 0.5
60
Co 1.31
170
Tm 0.0025
137
Cs 0.35
- Dans le cas des rayons X, le calcul est compliqué car le spectre est constitué par un
spectre de freinage et un spectre caractéristique composé par plusieurs raies. En plus, le spectre
varie en fonction de la haute tension, du courant et du type de l’appareil. La constante
spécifique G est mesurée expérimentalement et donnée sous forme de tableau par les
constructeurs.
Ci-dessous, un tableau indicatif de quelque G (pour un appareil à tension constante) en
fonction de la filtration et de la HT.
G en R/h / mA à 1m
HT (KV) Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre
1mm Be 0.54mm Cu 1mm Cu 2mm Cu 3mm Cu
50 552 0.66
60 576 1.62
80 720 6.00 2.22
100 780 13.2 6.00 2.16
120 810 22.2 12.00 5.16
140 834 33 19.80 9.6
160 834 45 29.40 15.6
180 810 60 50.80 23.4
200 780 78 52.80 32.4 23.4
250 120 42
300 168 72
350 237 117
400 318 174
Seuil
EA EB Exposition E
Figure 15 : Courbe du noircissement en fonction de l'exposition
50
On remarque que cette image ne produira l'image radiante (distribution des intensités) que si
les expositions reçues en chaque point d'émulsion sont comprises entre les expositions EA et EB
environ. Le noircissement n'est donc pas proportionnel aux expositions que dans un intervalle
restreint : un film n'est alors pas un détecteur linéaire.
Densité
II
I
Exposition
A B A’ B’
51
Ce système pose des problèmes de sécurité, ne peut donc être employé que dans une enceinte
spécialisée permettant de protéger l'observateur (figure 17-a), ou en utilisant la radioscopie
télévisée (figure 17-b).
objet
objet
Tube X Tube X Camera TV
observateur
TV
Verre au
Figure 17-a : Principe de la radioscopie Figure 17-b : Principe de la
radioscopie télévisé
- la densité des rayonnements émis : plus l'on dispose d'une source de rayonnement
puissant, plus le temps d'exposition est court ;
On admet qu'en :
2
QD KN
- radiographie g : Te(heures) =
A (Ra-19)
2
2QD KN
- radiographie X : Te(mn ) =
mA (Ra-20)
où :
* A est l'activité de la source en Ci ;
* mA est l'intensité du courant utilisé en milli Ampère ;
52
* D est la distance source-film (m), souvent imposée par le flou géométrique demandé
(voir paragraphe II-3).
* K est le coefficient de rapidité du film ;
* N est le coefficient de noircissement du film donné en fonction de la densité optique
demandée. Le tableau suivant donne quelques valeurs du coefficient de noircissement du film
en fonction de la densité :
* Q est un temps donné par des abaques "de base". Il dépend, entre autres, du type de
rayonnement utilisé :
1-Contrôle par rayons g : dans ce cas, et si la pièce est en acier, nous disposons, pour
chaque radioélément, d'un abaque qui nous donne les temps Q (en heures) en fonction de
l'épaisseur e(mm) de l'échantillon en acier (voir abaque 1).
Si la pièce est constituée par un matériau autre que l'acier, on fera intervenir un "coefficient
d'épaisseur équivalent-acier" : eéquiv=epièce x Ce
où Ce est un coefficient donné, pour quelques exemples, au tableau suivant :
L'épaisseur équivalente-acier, nous permet de calculer l'épaisseur d'acier qui nous donnerait les
mêmes temps d'exposition que pour notre pièce.
Exemple :
Considérons une pièce à radiographier en Al d'épaisseur 170mm avec du 60Co , l'épaisseur
équivalente est Ce = 170 x 0.35 = 59.5mm acier. Sur l'abaque 1, on lit Q = 9.5h.
53
Tab1 : Exemple de Ce en fonction du
matériau et de la source radioactive
2-Contrôle par rayons X : Souvent, dans ce cas de contrôle, on ne connaît pas la haute
tension à laquelle on va travailler ; il serait tentant de faire la radiographie à la haute tension
maximum, mais ce serait au détriment de la qualité d'image. Pour remédier à ce problème, on
choisit une haute tension minimum (donc une qualité d'image maximum) compatible avec un
temps d'exposition suffisamment court. Nous imposons un temps d'exposition "décent" T ;
celui-ci nous permettra de calculer un coefficient Q provisoire. Ce Q provisoire et l'épaisseur
de la pièce nous donneront sur l'abaque (voir abaque 2) un point. De ce point, nous
"remontrons" sur la courbe immédiatement supérieure, ce qui nous donnera les KV, et nous
lirons un coefficient Q réel.
Notons que l'abaque 2 est un abaque acier d'un poste ERESCO 200KV 5mA, D=1 m, film A,
densité 1.5.
54
Abaque 2 Facteur Q en fonction de l'épaisseur acier (rayonnement X)
Si la pièce à radiographier est constituée par un matériau autre que l'acier, on calcul, comme
pour les rayons g, une épaisseur équivalente acier :
eéquivalente acier = epièce x Ce
Ce, dépendant de la haute tension appliquée, est donnée par le tableau Tab2, pour les
matériaux les plus utilisés.
55
Exemple :
Si la pièce est en Zinc d'épaisseur 11mm et à radiographier à l'aide d'un ERESCO
5mA/220kV, l'épaisseur équivalente est eéq =11 x 1.3 = 14.5mm.
Si on impose D=1, film A (K=1), N=1.4 et mA=5.
Si on impose aussi que le temps de pose soit voisin de 5mn : Te ~ 5mn, le temps Q provisoire
est obtenu par : 5 = (2 x Qp x 1 x 1 x 1.4)/5 ce qui donne Qp = 8.92.
Sur l'abaque 2, le pt(14.5, 8.92) est situé entre 200 et 180kv
On prend 180 kv pour avoir une meilleure qualité d'image, cette tension ainsi que l'épaisseur
eéq = 14.5mm permettent de déterminer sur l'abaque 2 le temps Q : Q = 14mn puis on
détermine le temps de pose Te = 7.8mn.
de
fg =
D-e (Ra-21)
Or, il est souvent demandé de faire une radio avec un flou géométrique fg donné. On joue donc
sur la distance D, soit :
de
D= +e (Ra-22)
fg
D
film
fg
d p
Source
Remarque :
Lorsque l'on a un foyer carré ou rectangulaire, il convient de prendre d comme étant la
diagonale de celui-ci (donc la plus grande) :
b
a 2 2
d d= a +b
56
II-4 Qualité d'image
Pour effectuer un cliché radiographique, on désire que celui-ci ait une qualité donnée,
afin d'y détecter les défauts éventuels intéressants. Il ne s'agit pas que ces défauts soient
masqués par un cliché trop sombre, trop clair, etc.: c'est la qualité d'image.
Mauvaise définition
Bonne définition
- le flou géométrique : plus le flou géométrique est petit, plus la définition est bonne
(dans la pratique l’image est de bonne définition lorsque le flou géométrique est inférieur à
0.2mm d’où l’intérêt de l’utilisation de microfoyers) ;
Atomes ou
molécules
diffusé
résiduel
57
Ce diffusé sera d'autant plus important que les pièces à radiographier seront d'épaisseur
importante et de densité élevée. Les rayons mous (grandes l) favorisent également l'apparition
de ce diffusé. Ce rayonnement réduit la définition (netteté) de l'image.
Pour lutter contre le rayonnement diffuse et donc améliorer la qualité d’image, on utilise :
- des filtres entre la source de rayonnement et la pièce. Ces filtres sont constitués par
des plaques métalliques d’épaisseurs judicieusement calculées pour diminuer l’intensité des
rayons mous sans trop affecter celle des rayons durs. On diminuera ainsi l'importance du
diffusé créé par la pièce ; en contrepartie, nous perdons un peu en contraste ;
- des écrans au plomb : le film et pris en "sandwich" entre deux feuilles minces de
Plomb laminé (figure 20). La première feuille (coté pièce) doit être suffisamment mince pour
laisser passer le rayonnement résiduel tout en arrêtant le diffusé de la pièce. La deuxième
feuille sera plus épaisse pour arrêter le rétrodiffusé qui est un rayonnement diffusé venant du
support de la pièce, du sol, etc.
Notons que ces écrans ont un effet renforçateur : les rayons X ou g ionisent le plomb donc des
électrons sont libérés. Ces électrons impressionnent le film ce qui diminue le temps de pose par
un facteur 2 ou même 3.
Pb ant. Pb post.
objet dif
.
résid. rétrodiffusé
primaire
dif.
film
Figure 20 : Elimination du rayonnement
diffuse par écrans au plomb
2- le contraste : c’est la différence sur le film entre deux plages d’un noircissement
différent (densité différente). Plus le contraste est grand, plus l’écart entre les plages est
important (figure 21).
- le diffusé : le diffusé cause un voile sur la totalité du film ce qui réduit le contraste et
donc la qualité de l’image ;
58
doux dur
Figure 21 : Définition du contraste
II-4-2 Indicateur de qualité d’image (IQI)
Pour estimer la qualité d'un cliché radiographique, on se base sur la perception des détails de
l'image produite sur le même cliché par un Indicateur de Qualité d'Image (IQI).
L'IQI doit être fabriqué avec le même matériau que celui de la pièce à radiographier et doit être
placé sur la pièce côté source de rayonnement (voir figure 22). Si cela est impossible, il faut le
placer à côté de la pièce sur une cale de même épaisseur et de même nature que la pièce à
contrôler.
source
IQI
pièce
film
Les IQI les plus couramment utilisés sont les IQI-AFNOR (France), les IQI-DIN (Allemagne)
et les IQI ASME (USA) (voir figure 23) :
59
. ─
. . .
trous
trous
fils
IQI-AFNOR IQI_DIN IQI-ASME
Figure 23 : Représentations
schématiques de différents IQI
L’IQI n’est pas constitué par une seule plaque, mais plutôt par plusieurs plaques. L’IQI
AFNOR, par exemple, est un jeu de 3 plaques hexagonales et d’une plaque rectangulaire de
six gradins en aciers (figure 24). Chaque gradin a un ou plusieurs trous de diamètre égal à
l’épaisseur du gradin.
Pour choisir l’IQI convenable, on prendra celui possédant la plage dont l’épaisseur
correspond à 5% de l’épaisseur à radiographier.
C
N° de plage F des trous
°°
en mm
° °
Plaque rectangulaire C
°
1 6.3
2 5
3 4
4 3.2
5 2.5
6 2
HB
N° de plage F des trous
° en mm
° ° 5 2.5
° ° 6 2
° 7 1.6
HB 8 1.25
9 1
10 0.8
60
HA
N° de plage F des trous
en mm
.
.
°
. 9 1
. . 10 0.8
. . 11 0.63
. . 12 0.5
HA 13 0.4
14 0.32
H3
N° de plage F des trous
. en mm
. . . 13 0.4
. . 14 0.32
. .
. . . 15 0.25
. 16 0.2
H3 17 0.16
18 0.125
III- Radioprotection
Les rayonnements ionisants X et g sont dangereux. S'ils sont utilisés par du personnel
méconnaissant leurs caractéristiques, leurs dangers et les façons de s'en protéger, ils peuvent
être la cause d'accidents graves, parfois mortels.
Suivant la quantité de rayonnement reçue par l’individu (on dit "Equivalent de Dose Reçue" :
EDR), il peut y avoir :
ü chutes de cheveux ;
ü modification de la formule sanguine ;
ü brulures ;
ü stérilisation temporaire ou définitive ;
ü cancers ;
ü la mort ;
ü sur la descendance :
o anémies ;
o albinisme, mongolisme, nanisme, … ;
o embryons incomplets ;
o tumeurs embryonnaires ;
o …
61
Dans le cadre de la Radioprotection, des certificats sont mis en place et obligatoire pour
toute personne devant utiliser un appareillage de Radiographie ou de Radioscopie X ou g.
V-1 Principes de la radioprotection :
En radioprotection, la dose maximale admissible (ou plutôt l’Equivalent de Dose Maximale
Admissible : EDMA) dépend des individus :
- les DATR (Directement Affecté aux Travaux sous Rayonnements) : ce sont les
personnes qui travaillent habituellement dans une zone contrôlée et d’accès
réglementée. Ils peuvent recevoir jusqu’à 5Rem/an, soit 2,5mRem/h (si on suppose
que le DATR fonctionne 8x40h/semaine). En plus, Ils ne doivent pas recevoir plus
de 3Rems en 3 mois consécutifs. Pour les femmes attendant un enfant pas plus de
1.5 Rem/an.
- Les NDATR (Non Directement Affecté aux Travaux sous Rayonnement) : ce sont
les personnes exposés aux rayonnements du fait de leur activité professionnelle. Ils
peuvent recevoir jusqu’à 1.5 Rem/an, ce qui correspond à 0.758 mRem/h.
- Le public (ni DATR ni NDATR) peuvent recevoir jusqu’à 0.5 Rem/an soit 0.25
mREm/h.
4- Les écrans : afin de se protéger contre les rayonnements, on utilise des écrans
absorbeurs, qui atténuent fortement l’intensité.
62
AG
Si la source est en 192Ir, d’activité A = 50Ci alors Dm ==100m. Nous remarquons que la
I
distance est assez grande pour pouvoir contrôler les pièces aisément, d’où la nécessité
d’utilisation des écrans absorbeurs.
I = I0exp(-r.mm x) (Ra-24)
où :
- r est la densité volumique du matériau.
- mm est le coefficient d’absorption massique. Il est proportionnel à l3 et Z4,
soit m m p l3 Z 4 . Nous remarquons que les grandes longueurs d’onde l ( faibles fréquences et
donc faibles énergies) sont plus atténuées que les petites l et que les matériaux lourds sont plus
absorbants que les matériaux légers.
X1/2 (ou épaisseur de demi absorption) est l’épaisseur de matériau qui divise l’intensité du
faisceau initial par 2. Elle est caractéristique d’un matériau donné et pour un rayonnement
d’énergie donnée.
- Pour les rayons g, le tableau ci-dessous donnes les X1/2 de différentes sources et
différents matériaux couramment utilisés.
- Pour les rayons X, le problème est plus compliqué car le rayonnement généré dépend
des caractéristiques de l’appareil à rayons X (générateur, HT, filtration,…). A titre indicatif, le
tableau ci-dessous donne les X1/2 correspondant à un poste autoredressé pour différentes HT et
différents matériaux.
Quant à X1/10 (ou épaisseur de deci-atténuation), c’est l’épaisseur de matériau qui divise par 10
le rayonnement incident.
63
Le tableau ci-dessous donnes les X1/2 de différentes sources (de rayons g) et différents
matériaux couramment utilisés.
Dans la pratique, les épaisseurs X1/10 sont conjointement utilisées avec les épaisseurs X1/2 pour
décroître l’intensité. Par exemple, supposons qu’en un point une source nous donne une
exposition de 100 R/h et qu’il faille ramener celle-ci à 2.5 mR/h. On a un facteur
d’atténuation :
I 100000
= = 40000 = 4.10 4 = (2.2).(10.10.10.10)
I0 2.5
Il nous faudra donc 2 écrans X1/2 et 4 écrans X1/10.
Radiographie X
Avantages Inconvénients
- Possibilité de jouer sur la pénétration : belle - Epaisseurs radiographiées limitées à
qualité d'image ; 100mm acier;
- Sécurité d'emploi facile à réaliser ; - Nécessité d'avoir une alimentation
- Pas d'émission X en dehors des temps de électrique.
travail.
Radiographie g
Avantages Inconvénients
- Fortes épaisseurs traversées # 250mm - phénomène spontané : radioprotection
acier. délicate.
- Appareillage autonome et transportable. - Qualité d'image moins bonne.
- Sources bon marché et de dimensions - Source à recharger.
réduites. - Temps de pose plus long.
64
VI- Avantages et inconvénients du contrôle par radiographie
VI-1 Avantages
Le contrôle par radiographie est très bien adapté à la détection des défauts localisés
dans le volume de la pièce avec une bonne définition. Les résultats de cette méthode peuvent
être archivés.
VI-2 Inconvénients
La méthode est coûteuse, nécessitant l'accès à deux faces opposées de la pièce, et
utilisant des rayonnements dangereux. La pénétration de ces rayonnements est très limitée, et
la sensibilité de la méthode est fortement influencée par la direction des défauts.
VII- Bibliographie
- Généralités sur les rayonnement : A. BERTHELOT, "Rayonnements de particules atomiques,
électrons et photons", Masson Paris.
- Détermination de la sensibilité et du contraste : NF A09 212, NF A09 214.
- Mesure des densités : ISO 5, ISO5/3.
- Indicateur de qualité d'image (IQI) : ISO 1027.
- Applications : - Examen radiographique des joints circulaires soudés par fusion sur tubes
d'acier : NF A89 550
- Examen radiographique des joints soudés par fusion sur tôles d'acier : NF A89 551.
65
-Chapitre V-
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
Repos
............
.............. .. .. .. .. .. .. .. .. sens de
....... . . . . . . . .
Compression
propagation
.. .. .. .. .. .............. .. .. ..
. . . . . ....... . . .
Propagation
directions de
vibrations des
particules
La vitesse des ultrasons dépend du milieu de propagation et du type d'onde. On montre que la
vitesse des ondes T est toujours inférieure à la vitesse des ondes L divisée par racine de deux,
soit :
vT < vL
2
Cette différence de vitesse est très importante en pratique, car elle permet de différencier
les deux types d'ondes lors d'un contrôle ultrasonore.
66
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
Repos
............
.. . . . . .. .. ... .. .. ..
Impulsion
. . . .
.. .. .. . . . . .
sens de
propagation
.. .. .. .. . . . .. .. .. .. ..
. . . . .. .. .. . . . . .
Propagation
directions de
vibrations des
particules
Matériaux Vitesse des ondes Vitesse des ondes Vitesse des ondes
Longitudinales Transversales de Surface VS(m/S)
VL(m/S) VT(m/S)
Air 332 ---- ----
Aluminium 6400 3130 2817
Béryllium 12890 8880 7992
Laiton 70/30 4372 2100 1890
Fonte 3500 2200 1980
Cuivre 4759 2325 2092.5
Or 3240 1200 1080
Plomb 2400 790 711
Magnésium 5740 3080 2772
Mercure 1451 ---- -----
Nickel 5484 2990 2691
Huile 1440 ---- -----
Perplexe 2680 1320 1188
Platine 3960 1670 1503
Polystyrène 2350 1120 1008
Acier doux 5960 3240 2916
Acier inox 5740 3130 2817
Argent 3704 1698 1528.2
Etain 3380 1609 1448.1
Titane 5990 3120 2808
Tungstène 5174 2880 2592
Carbure de tungstène 6655 3984 3585.6
Eau 1480 ---- -----
Zinc 4170 2480 2232
Tab1 : valeurs de la vitesse des ondes L, T et S de quelques matériaux
67
D'autres ondes ultrasonores peuvent se propager à la surface d'un matériau, leur amplitude
décroît le long de la direction perpendiculaire à la surface. Parmi ces ondes citons : les ondes de
Rayleigh ou de surface, les ondes de plaque ou de Lamb, les ondes de Love, les ondes de
Stoneley, les ondes de Bleustein-Gulyaev, etc.
En contrôle non destructifs par ultrasons, seuls 4 types d'ondes sont utilisés :
- les ondes longitudinales ;
- les ondes transversales ;
- les ondes de surface ;
- les ondes de Lamb ;
Dans le cadre de ce cours, nous nous limitons aux contrôles par ondes L et ondes T.
0 d
2- la diffusion : due à la réflexion de l'onde ultrasonore par les discontinuités
d'élasticité existant entre les joints de grains constituants le matériau ;
68
onde
incidente (Ai) onde
r réfléchie
i (Ar)
milieu 1 (Z1)
milieu 2 (Z2)
t
onde
transmise
(At)
Figure 3 : réflexion et transmission d'une
onde au niveau d'une interface
La proportion de l'onde réfléchie dépend de l'écart des valeurs des impédances acoustiques. On
montre que :
Z -Z
Ar = Ai 1 2 (US-4)
Z1+Z2
2 2
A t = A i -A r (US-5)
Ai Ar
milieu1 Z1
milieu2 Z2
At
Cas particuliers :
1- Si Z1= Z2 alors Ar = 0 : il y'aura donc transmission totale.
69
Notons que les défauts dans une pièce ne sont ni plus ni moins, pour la propagation des
ultrasons, que des interfaces.
La réflexion ultrasonore sur ces défauts dépendra de la nature de ceux-ci :
Une crique, donc une interface acier-air, réfléchira mieux qu'une inclusion (interface Acier-
Manganèse) par exemple.
qrT OT
OL qi OL
qrL
Solide1
Solide2 qtL OL
qtT OT
70
Le phénomène de piézo-électricité, le plus utilisé en CND, a été découvert par les deux frères
Curie en 1880. Ils montrèrent que si un cristal de quartz, taillé perpendiculairement à l'un de ses
axes électriques, est soumis à une pression mécanique, il génère des charges électriques. Un an
plus tard, Lippmann découvre le phénomène inverse c'est à dire un échantillon de quartz se
dilate ou se comprime s'il est soumis à un champ électrique.
Afin de produire des ultrasons de fréquence F, une lame piézo-électrique d'épaisseur e est
soumise à une tension alternative de même fréquence. L'épaisseur de la lame e choisie est égale
à:
e= v (US-7)
2F
lame piézo-électrique
boîtier
lame protectrice
connecteur
Amortisseur
Nous verrons plus loin l'effet de chaque caractéristique sur le faisceau ultrasonore, ce qui nous
aidera à choisir le traducteur adéquat lors d'un contrôle donné.
71
I-5-1 Les traducteurs focalisés
La sensibilité de détection des défauts avec les faisceaux générés par les traducteurs
plans peut être insuffisante, le rapport signal/bruit est d'autant plus faible que les défauts sont
petits et/ou mal orientés. Cela nécessite d'augmenter l'énergie ultrasonore dans une région bien
définie et donc d'augmenter le rapport signal sur bruit, ce qui conduit à une amélioration
simultanée de la sensibilité de détection et du pouvoir de résolution. Cette concentration
d'énergie est obtenue en utilisant les transducteurs focalisés (figure 7).
défaut
La focalisation peut être obtenue soit de façon mécanique, soit de façon électronique. La
première méthode, la plus classique, consiste à adjoindre au transducteur une lentille
acoustique ou à mettre en forme la pastille émettrice. La seconde méthode, quant à elle,
consiste à utiliser un ensemble d'émetteurs élémentaires, on parle alors de "traducteur multi-
éléments", et d'affecter à chaque élément le retard adéquat à l'émission et/ou à la réception.
L'avantage de cette technique est qu'en appliquant différentes lois de retard on peut faire varier
la profondeur de focalisation et l'inclinaison du faisceau ce qui permet de "voir" le défaut sous
différents angles.
72
I-5-1-1 Focalisation par lentille acoustique
La focalisation par cette technique est obtenue en accolant une lentille acoustique,
d'épaisseur variable, à la face avant de la pastille émettrice (figure 8).
La vitesse des ultrasons dans la lentille étant supérieure à celle dans le milieu de propagation ce
qui permet d'égaliser les temps de trajet des ultrasons entre la surface du transducteur et le point
focal désiré. Le rayon de courbure RL de la lentille est lié à la distance focale F par la relation :
n -1
RL= l F (US-10)
nl
piézo-électrique
focalisation
Le matériau constituant la lentille est choisi de telle sorte d'avoir un transfert d'énergie maximal.
S'il y a interférence dans la lentille, le transfert maximal est obtenue pour une impédance égale
à:
z = z pz m (US-11)
Lors des petites ouvertures, la focalisation est bien réalisée avec cette méthode mais il
n'en est pas ainsi pour les grandes ouvertures où l'épaisseur de la lentille aux bords du traducteur
est très épaisse. Cette forte épaisseur entraîne une forte atténuation de l'onde dans la lentille ce
qui se traduit par une sensibilité moyenne et un élargissement du faisceau. Ce phénomène est
ignoré par utilisation des traducteurs mis en forme.
73
Piézo-électrique
boîtie focalisation
amortisseur
excitations
retardées
focalisation
transducteurs
élémentaires
- avoir une orientation réglable (figure 11-b), en retardant l'excitation de chaque élément
par rapport à son voisin d'une même valeur. L'axe du faisceau sera donc différent de l'axe du
transducteur (l'axe du transducteur peut être défini comme étant l'axe passant par le centre du
transducteur et est normal à celui-ci). Ceci permet un balayage sectoriel de la pièce à contrôler ;
- avoir des lobes secondaires atténués (figure 11-c). Les phénomènes de diffraction qui
se passent au niveau de la surface émettrice font apparaître des lobes secondaires, très
prononcés dans la zone du champ proche. Ces lobes peuvent être atténués en utilisant une loi de
pondération sur l'amplitude des signaux émis et/ou reçu par les différents éléments ;
74
- avoir différentes caractéristiques du faisceau : si on change les dimensions du
transducteur en éteignant certains éléments, on peut changer la forme et les dimensions de la
tache focale qui dépendent de la forme du transducteur.
Le pilotage de ces différents paramètres facilite le dimensionnement et la caractérisation des
défauts.
Transducteurs
élémentaires
Impulsions
émises
axe du
transducteu
r
75
des éléments du traducteur. L'onde, réfléchie par un diffuseur, est enregistrée pendant une
durée T0 par tous les éléments du réseau. Dans un deuxième temps, les mêmes transducteurs
réémettent vers la cible dans un ordre chronologique inverse et pendant la durée T0. L'onde
converge alors vers la cible (figure 12).
La focalisation est donc obtenue sans calcul au préalable des temps de retard affectés aux
éléments de la barrette et prend en compte, implicitement, les changements de vitesses de l'onde
dans les différents milieux de propagation.
cible
cible
cible
76
traducteur
Champ us
Champ Champ
proche lointain
77
Figure 14-b Champ le long de l'axe ultrasonore
Il est important de noter que le faisceau diverge au sein du matériau. Pour un traducteur
circulaire de diamètre D, la forme du faisceau n'est pas un cylindre mais un tronc de cône
caractérisé par la valeur du demi-angle d'ouverture a (figure 15). Dans le cas d'un traducteur
plan a est donné par :
sin( a)= kl (US-13)
D
avec
k = 1.22 la pression acoustique Pa = 0 ;
k = 0.87 la pression acoustique Pa = -20dB ;
k = 0.51 la pression acoustique Pa = -6dB ;
k = 0.44 la pression acoustique Pa = -3dB
K
=1.22 Pa=0 Figure 15 : Divergence du faisceau ultrasonore
Non seulement le faisceau diverge dans le matériau à contrôler, mais de plus, il n'est pas
homogène. L'énergie ultrasonore contenue dans ce faisceau n'est pas uniformément répartie.
C'est sur l'axe ultrasonore (axe focal) que se situe l'intensité maximale.
On montre que l'amplitude du champ acoustique dans un plan perpendiculaire au plan du
traducteur, situé dans la zone de Fraunhofer est proportionnelle à la transformée de Fourrier de
l'ouverture du traducteur (figure 16).
78
II Contrôle non destructif par ultrasons
II-1 Principe du contrôle
Le principe du contrôle par ultrasons consiste à envoyer une onde ultrasonore dans la
pièce à contrôler, à l'aide d'un traducteur émetteur, et la recueillir avec un traducteur récepteur.
On peut utiliser un même traducteur pour l'émission et la réception. La mesure de l'intensité et
du temps de parcours de l'onde ultrasonore reçue, permettent de déceler la présence d'un défaut
dans la pièce examinée.
Le traducteur peut être en contact avec la pièce, on parle du contrôle par contact (figure 17-a),
ou le traducteur et la pièce à contrôler sont complètement immergés dans un liquide de
couplant, qui est en général de l'eau, on parle du contrôle en immersion (figure 17-b).
Figure 18-a Contrôle en onde L Figure 18-b Contrôle en onde T Figure 18-c Contrôle en onde S
De nombreuses méthodes de contrôle ont été proposées, citons les plus utilisées :
79
(figure 19-b). Lorsqu'il y a un défaut dans la pièce (figure 20), une partie du faisceau est
interceptée par ce défaut, cela est signalé par une baisse de l'amplitude de l'écho de réception.
Lors d'un contrôle en onde T, les deux traducteurs peuvent être placés sur la même face de la
pièce. Les figures 21 et 22 présentent les positions des traducteurs ainsi que les
oscillogrammes obtenus, respectivement, pour une pièce saine et une pièce défectueuse .
E R
H
e t temps
E R
DH
E R
temps
Figure 21-a Positions des traducteurs Figure 21-b Oscillogramme
DH
H'
défaut
80
2- Méthode par écho :
Ce type de contrôle est le plus utilisé. Ici, le traducteur est en même temps émetteur et
récepteur. Pendant un temps très court, il envoie des impulsions très brèves, puis pendant le
temps de silence, entre deux impulsions successives, il joue le rôle de récepteur. Dans le cas
des contrôles par ondes L., le train d'onde émis vas se réfléchir sur le fond de la pièce et revient
jusqu'au traducteur (figure 23-a). Sur l'oscillogramme on aura apparition d'un écho à un instant
t qui correspond à deux fois l'épaisseur de la pièce (figure 23-b). En présence d'un défaut
(figure 24-a), une partie du faisceau ultrasonore se réfléchie sur ce défaut ce qui se traduit par
une apparition d'un écho à un instant t' à partir duquel on localise le défaut (figure 24-b).
Dans le cas des contrôles en onde T (figure 25 et 26), le principe est très similaire.
E/R
écho de fond
e t
Figure 23-a Position du traducteur Figure 23-b Oscillogramme
E/R
écho de défaut
défaut
p t' temps
E/R Amplitude
temps
Figure 25 Contrôle par écho en OT : cas d'une pièce saine
E/R écho du
défaut
défaut
t' temps
Figure 26 Contrôle par écho en OT : cas d'une pièce défectueuse
81
II-2 Comparaison entre le contrôle par contact et le contrôle en immersion
Le contrôle en immersion présente plusieurs avantages par rapport au contrôle par
contact ; néanmoins, ce dernier reste le plus fréquemment utilisé dans l'industrie puisqu'il ne
nécessite pas l'immersion de la pièce dans un couplant, le matériel utilisé est moins cher et le
personnel est moins qualifié que celui du contrôle par immersion.
Les principaux avantages du contrôle par immersion sont :
- le capteur n'est pas en contact direct avec la pièce, ce qui facilite des contrôles à plus
grande vitesse ;
- tous les problèmes inhérents au couplage sont éludés en raison de la colonne d'eau
permanente séparant le capteur de la pièce ;
- plus de variation de l'amplitude d'un écho en fonction de la pression exercée sur le
capteur ;
- plus de problème d'abrasion du capteur ;
- un seul capteur peut générer des ondes L ou T sous différents angles de réfraction ;
- la résolution proche est améliorée du fait de la colonne d'eau qui joue le rôle d'une
ligne à retard ;
- l'utilisation de miroir de renvoi permet d'atteindre des zones inaccessibles ;
- la zone de Fresnel peut être introduite dans la colonne d'eau, ce qui permet
d'introduire dans la pièce un faisceau plus homogène ;
- utilisation de palpeur focalisé permettant une sensibilité accrue ;
- automatisation du contrôle ce qui permet une fiabilité accrue et une répétitivité du
contrôle dans le temps ;
- le stockage numérique des informations pour des traitements ultérieurs.
Cscan
traducteur
Dscan
Bscan
Figure 27 : Principe du contrôle d'une pièce.
Formation d'images
Pour chaque position du traducteur, on enregistre le signal reçu. Les amplitudes, distribuées sur
Ng niveaux de gris, sont représentées par un code couleur prédéfini. La mise côte à côte de
l'ensemble des signaux acquis permet d'avoir plusieurs types d'images :
82
- Ascan (figure 28) : Le graphe représenté est l'amplitude d'un signal ultrasonore (en
ordonnée) en fonction du temps (abscisse) : c'est donc le résultat d'un tir ultrasonore pour une
position donnée du traducteur.
amplitude
temps
Autres types de représentation sont fréquemment utilisés en CND tels que le Fscan qui
représente le spectre du signal (amplitude en fonction de la fréquence) et la courbe
échodynamique (figure 30) qui représente des maxima des tirs en fonction de leurs positions en
83
balayage pour un incrément donné. C'est donc une courbe 2D où l'abscisse est proportionnelle
au balayage et l'ordonnée est fonction de l'amplitude des maxima des tirs.
Balayage
Figure 30 : Courbe écho-dynamique
1 2 3 Amplitude
2
H
1 3
H/2
défaut
dimension du défaut
Figure 31 Principe de la méthode de dimension –6dB
84
II-4-2 Méthode AVG
Pour augmenter la précision de la méthode à - 6dB, les amplitudes des échos réfléchis
par le défaut sont comparées à celles obtenus par réflexion sur des défauts plans circulaires.
Cette méthode nécessite donc la réalisation de blocs étalons de même nuance que la pièce à
contrôler, ce qui est très coûteux. Cet inconvénient peut être compensé en utilisant une
approche théorique basée sur la relation existant entre la Distance transducteur-réflecteur,
l'Amplitude et la Grandeur du défaut (c'est la méthode D.A.G. ou méthode A.V.G. à partir des
initiales allemandes : Abstand Verstarkun Grösse), soit :
2
P = P0 p2 G pour les reflecteurs petits devant le diamètre du faisceau utile
A2
P = P0 p pour les reflecteurs grands devant le diamètre du faisceau utile
2A
Gain (dB)
écho du écho du
défaut fond
(référence)
où P est l'amplitude du champ reçu par le transducteur. P0 représente l'amplitude du champ
obtenu sur un réflecteur de référence. G et A sont respectivement le diamètre et la distance
normés. Ils sont donnés par :
d
G= d
D
A=x
l0
où dd et D sont respectivement les diamètres du défaut et du traducteur. x est la distance entre le
transducteur et le défaut. l0 est la limite du champ proche = D²/(4l).
Le diagramme AVG (figure 32) donne le gain (dB) en fonction de A, pour différentes valeurs
de G. Ce diagramme est donc propre à chaque traducteur.
85
La méthode AVG ne détermine que la taille équivalente d'un défaut plan circulaire et
perpendiculaire au faisceau ultrasonore et ne donne de bons résultats que si le diamètre du
traducteur est inférieur à celui du faisceau ultrasonore c'est donc une méthode complémentaire
à la méthode –6dB.
Si le contrôle est effectué sous incidence oblique, les contours obtenus comportent une
distorsion dont il faut tenir compte, puisque le balayage du traducteur est effectué dans un plan
parallèle à la surface de la pièce, alors que la représentation cartographique réelle est celle vue
par le traducteur, c'est à dire dans un plan normal à l'axe du faisceau ultrasonore utile.
ì 2
ïL= DX + 2 [
VDt ]
2
ï
í si le contrôle est sous incidence normale
[ ]
ï
ïq= Arctg VDt
î 2DX
et
86
ì
ïL= [ ]
VDt -DXSin (r) 2 +[DXCos(r)]2
2
ï
ï
í si le contrôle est sous incidence oblique
ï é -DXSin (r)+ VDt ù
ïq=r + Arctgê 2 ú
ï ê D X Cos(r ) ú
î ë û
où V est la vitesse de l'onde de contrôle et r l'angle de réfraction de cette onde.
Déplacement du
traducteur
Amplitud
D
DX
q
r
Fissure
Déplacement du X
traducteur
Figure 33-a : Diffraction par les bords de la fissure
t t1+Dt
Signal diffracté par le haut de la fissure Signal diffracté par le bas de la fissure
On montre que la méthode n'est applicable que pour les défauts plans, lisses et faisant un
angle q ≥ 15° par rapport à la perpendiculaire à l’axe du faisceau ultrasonore du transducteur.
On montre aussi que l’utilisation de cette technique nécessite l’utilisation des traducteurs
focalisés.
87
III- Choix du traducteur lors d'un contrôle
Nous avons vu au paragraphe I-5 qu'un traducteur est caractérisé par :
1- son type (L, T, S, plan, focalisé…) ;
2- sa fréquence ;
3- son diamètre ;
4- son amortissement ;
5- son angle d'incidence.
La compréhension du rôle de chaque caractéristique nous permettra de bien choisir le
traducteur adéquat lors d'un contrôle donné. Pour ce faire, il est judicieux de rappeler quelques
définitions :
- la zone de silence (appelée également zone morte ou zone aveugle) : c'est une
tranche située sous la surface de sondage où la perception d'éventuels échos est incertaine.
Autrement dit les défauts situés dans cette zone ne sont pas détectés. L'écho de défaut est caché
dans l'écho de surface. Ce dernier présente une largeur non négligeable (correspondant à la
zone morte) qui dépend de la longueur d'onde, de l'appareillage et de l'amortissement. Un
défaut n'est donc détecté que s'il est hors la zone morte (figure 34).
traducteur traducteur
défaut
écho de défaut
(caché par l'écho
de surface) écho de défaut
écho de
écho de surface
surface
Figure 34 : Définition de la zone morte
- la résolution latérale : c'est l'aptitude à séparer deux défauts situés dans un plan
perpendiculaire à l'axe ultrasonore. Elle dépend de la largeur du faisceau ultrasonore à la
profondeur considérée (figure 36).
88
écho1 écho2 écho1 écho2
écho1
écho1 écho2
écho2
Si le contrôle est en immersion, il est souhaitable que le traducteur soit focalisé car l'énergie
réémit par un défaut est très faible en comparaison avec celle émise lors d'un contrôle par
contact. En effet, lorsqu'une onde ultrasonore rencontre une interface séparant 2 milieux dont
les impédances acoustiques sont très différentes, la plus grande partie de l'énergie est réfléchie
à l'intérieur du premier milieu. L'énergie résiduelle transmise à l'intérieur du deuxième milieu
doit de nouveau traverser cette interface pour arriver au traducteur. Prenons comme exemple le
89
cas le plus courant d'une interface eau-acier (figure 37) où Veau = 1490m/s, r1 = 1Kg/l,
Vacier =5989 m/s et racier = 8.7Kg/l.
Après calcul, Nous trouvons que l'énergie réémise par le fond de la pièce n'est que de 1.27%.
La taille du défaut étant moins importante que le fond de la pièce, l'énergie réémise par le
défaut est donc inférieure à 1.27%. Les traducteurs focalisés améliorent le rapport signal sur
bruit et donc la probabilité de détection des défauts.
1.27%
eau
100% 88%
acier
9.33%
12%
10.56%
90
Il faut travailler avec l’amortissement le plus grand possible pour générer le maximum de
fréquence et pour améliorer la résolution axiale et diminuer la zone de silence.
91
E R
Interface fond
défaut
Remarques
1- Si le contrôle est sous incidence normale et en immersion (figure 40), la hauteur
d'eau He doit être supérieure à e.V1/V2 (e : épaisseur de la pièce, V1 : vitesse de l’onde dans le
milieu de couplage et V2 : vitesse de propagation de l’onde dans la pièce).
2- Pour les tôles d'épaisseur inférieure à 10mm, il devient difficile de séparer les
différents échos, on peut alors utiliser des traducteurs de fréquences plus élevées ou de
préférence utiliser des ondes de Lamb.
He Emission
2ème écho eau-acier
er
1 écho eau-acier
fond
défaut
Signal d'émission
Figure 41 : Effet de bord
92
V-2 Contrôle des soudures
Le contrôle par ultrasons des soudures est un sujet vaste à traiter compte tenu de la
grande variété des cas qui peuvent être rencontrés suivant le type de soudure, épaisseur,
technique de soudage, métal d'apport, etc. Il existe néanmoins une technique assez universelle,
sous incidence oblique qui s'applique à toutes les soudures bout à bout par fusion de métal à
pleine pénétration (plane ou courbe) d'épaisseur supérieure à 10mm environ. Pour les
épaisseurs inférieures à 10mm, un contrôle en ondes de Lamb ou avec palpeur E/R séparées
peut être envisagé.
Dans ce qui suit, nous allons traiter le cas d'une soudure plane, dans le cas des soudures
courbes, certaines adaptations sont nécessaires, mais le principe de la méthode est identique.
Le contrôle s'effectue comme indiqué sur la figure 42 à l'aide d'ondes transversales parcourant
la soudure et la zone affectée thermiquement. On utilise un palpeur qui ne génère pas d'ondes
longitudinales réfractées, ni d'ondes de surface. Pratiquement, on doit avoir 45° < r < 70°.
E/R
soudure
93
E
Ces trois dernières constantes sont liées entre elles par la relation :
G= E (US_15)
2(1+n)
Par ailleurs, on sait que les vitesses des ondes élastiques sont intimement liées à ces constantes.
Dans le cas d'un solide isotrope et homogène, on montre que les vitesses longitudinales (VL) et
transversale (VT) sont respectivement données par :
E(1-n)
VL= (US-16)
r(1+n)(1-2n)
VT= E (US-17)
2r(1+n)
94
VI Avantages et inconvénients de la méthode :
VI- 1 Avantages
Le contrôle par ultrasons permet de localiser et dimensionner les défauts plans et
volumiques. Il peut mettre en évidence des discontinuités très fines. Ce contrôle peut se faire
en ayant accès à une seule face de la pièce, avec un pouvoir de pénétration très important.
VI- 2 Inconvénients
La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l'orientation du défaut. La
technique nécessite l'interposition d'un milieu de couplage. L'interprétation des résultats est
souvent délicate, nécessitant un personnel qualifié.
VII Bibliographie
* Généralités sur les ultrasons : - B. CARLIN, "Les ultrasons", Eyrolles, Paris 1953.
- E. DIEULESAINT, D. ROYER, "Ondes Elastiques dans les
solides", Masson et Cie 1974.
95