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A.A. 2014/15
POLITECNICO DI TORINO
Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
Gruppo :
Giovan Battista Cusimano (211088)
Gaetano Di Paola (206505)
Insegnanti:
Prof. Alessandro Salmi
Ing. Manuela Galati
Sommario
1. Introduzione ............................................................................................................ 3
2. analisi e digitalizzazione del componente............................................................. 4
2.1. messa in tavola del componente ........................................................................ 6
2.2. orientazione del componente allinterno dello stampo ...................................... 6
2.3. preparazione del modello ................................................................................... 7
3. simulazione del processo di iniezione ................................................................. 11
3.1. scelta del materiale ........................................................................................... 11
3.2. scelta del punto di iniezione ............................................................................. 13
4. simulazione senza la presenza di canale di iniezione ........................................ 14
4.1. analisi di riempimento...................................................................................... 14
4.2. interpretazione dei risultati ottenuti ................................................................. 16
5. inserimento dei canali di alimentazione ............................................................. 26
5.1. analisi del riempimento con canali .................................................................. 28
5.2. interpretazione dei risultati ottenuti ................................................................. 28
5.3. ottimizzazione analisi di riempimento con i canali ......................................... 33
6. analisi di mantenimento ....................................................................................... 40
7. analisi di deformazione ........................................................................................ 48
8. conclusioni ............................................................................................................. 49
INTRODUZIONE
Lesercitazione ha lobiettivo di simulare, analizzare ed ottimizzare, mediante lutilizzo del
software CAD/CAM/CAE Vero VISIFlow 20, il processo di stampaggio ad iniezione di un
componente in materiale termoplastico scelto opportunamente. Loggetto preso in esamina la
scocca di una locomotiva da modellismo.
A partire dal modello fisico, stato realizzato il modello 3D tramite il software CAD SolidWorks,
nel rispetto dei vincoli dimensionali e delle tolleranze imposte nelloggetto di partenza.
Successivamente, discretizzato il modello tramite apposita meshatura, si passati alla fase di
implementazione e introduzione alle simulazioni; questultime hanno permesso di giungere alle
condizioni di stampaggio ottimali. Tali risultati sono stati ottenuti, impostando a monte della
simulazione, un adeguato sistema di alimentazione ed uno specifico set di parametri (scelta del
materiale termoplastico, temperatura, portata, pressione di iniezione del fuso, ecc.) e ottenendo in
risposta dati di output, sui quali si lavorato per ottenere una combinazione soddisfacente delle
specifiche di progetto . In particolare, ci si soffermati principalmente sulle seguenti risposte di
simulazione:
Isocrone;
Distribuzione di temperatura;
Distribuzione di pressione;
Shear Stress;
Shear rate;
Spessore dello strato congelato durante il riempimento.
Tali linee guida, hanno permesso di evitare una serie di problematiche inerenti al pezzo stampato
che incidono nettamente sulla qualit del prodotto finale. Uno dei principali riguarda la
deformazione delloggetto stampato, concatenato ad altri difetti, come quello del ritiro,
dellesitazione o della generazione di bolle daria intrappolate nel volume interno dello stampo.
Dal momento che questi parametri variano in contrapposizione tra di loro, bisogna scegliere con
cautela quanti e in che entit andarli a modificare; solo dopo aver testato una serie corposa di
soluzioni alternative, si giunti ad un compromesso ottimale.
Nello specifico, Liter di progetto ha previsto le seguenti fasi:
1. Generazione e ottimizzazione della mesh;
2. Simulazione e ottimizzazione dei parametri sulla sola cavit;
3. Simulazione e ottimizzazione dei parametri sulla cavit e sui canali.
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Lunghezza: 95 mm
Larghezza: 36,50 mm
Altezza: 51,60 mm
Scartamento ferroviario: 16,50 mm
Come mostrato in Figura 2, Il rotabile ferroviario si compone dalla cabina di guida accompagnata
dal generatore di vapore composto dal focolaio, caldaia e camera a fumo, un meccanismo motore a
2 cilindri e un sistema di trasmissione basato sul manovellismo di spinta a bielle e schema di
rodiggio 0-4-0, ossia partendo dalla parte anteriore: 0 assi portanti non motorizzati anteriori (folli),
4 assi motori, 0 assi portanti non motorizzati posteriori. Nel sistema americano moderno questo
schema si definisce anche Four Coupled.
Si noti che la cabina di guida ed il generatore di vapore sono due componenti distinti, uniti solo
successivamente alla loro realizzazione. Relativamente al progetto, i due elementi sono stati trattati
come un unico componente. Di conseguenza si proceduto alla progettazione del processo di
stampaggio, considerando un unico corpo.
4
.
Figura 2 - Rotabile ferroviario scomposto
Di seguito riportata la rappresentazione grafica del modello virtuale, modellato in ambiente CAD,
tramite il software Solidworks:
La procedura di ritiro si avvia tramite il comando allinterno della sezione Mould > Ritiro.
In figura 6, nei riquadri rispettivamente di colore rosso, blu e verde, sono riportate le caratteristiche
del materiale, della cavit dello stampo e del relativo ritiro volumetrico percentuale. Solo
successivamente possibile procedere alla generazione della mesh sulla superficie del modello.
Tramite la fase di meshing si ricavata la matematica del modello, in un numero finito di elementi
base sui quali il software svolge le operazioni inerenti alla simulazione dellavanzamento del fronte
di flusso allinterno della cavit, riportando i parametri fisici ad esso connessi. Di norma, lelemento
di default scelto per la discretizzazione lelemento triangolare (mesh triangolarizzata), che meglio
si predispone per una progettazione di processo, rispetto alla mesh tetragonale.
importante che la mesh risulti il pi uniforme possibile, ovvero che gli elementi tendano alla
forma del triangolo equilatero: per ottenere ci necessario che il CAD importato sia un solido
valido, cio senza imperfezioni o punti di criticit geometriche che portano inevitabilmente ad una
errata generazione della triangolazione. La verifica si svolge direttamente allinterno del software,
nella sezione Analisi > Verifica solido. La dimensione degli elementi viene automaticamente
fornita dal software in base alla grandezza stimata del componente, tuttavia possibile impostarla
manualmente, qualora sia possibile ottenere un migliore. Nel caso in questione si scelti di
raffinare la mesh, ottenendo unapprossimazione che pi si avvicina alla geometria della superficie
CAD di partenza, e che allo stesso tempo, non rende esageratamente onerosi i tempi di
simulazione. Infine si proceduti ad unultima verifica per assicurarsi che il modello sia
complessivamente connesso.
Il passo successivo alla generazione della mesh quello relativo allassegnazione degli spessori.
Il software assegna inizialmente gli spessori in maniera automatica, fornendo un risultato non
conforme allesigenze di progetto, a causa della non uniformit degli spessori nei tratti a geometria
costante (Figura 8).
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Parametro
Valore
Parametro
Valore
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Isocrone: il grafico riporta landamento del flusso del fuso nel modello durante il
riempimento. Mediante la lettura delle isocurve quindi possibile verificare il flusso e la
presenza di errori dovuti a fenomeni di esitazione o alla non uniformit direzionale del
flusso. In figura 14 visibile il risultato ottenuto dalla simulazione che mostra chiaramente
un andamento del flusso ben bilanciato, aiutato dal fatto che liniezione singola permette
ununica direzione del flusso. Non si verificano fenomeni di esitazione allinterno della
cavit.
Figura 14 - Isocrone
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Figura 15 Temperature
Pressione: questa sezione presenta la distribuzione delle pressioni allinterno della cavit
durante la fase di riempimento. Ci permette di visualizzare eventuali zone a rischio di
sovra-impaccamento. Il fronte di flusso si presenta a pressione nulla, indice che il
riempimento avviene in maniera corretta. La zona di massima pressione delimitata
nellintorno del punto di iniezione, con un valore massimo pari a 33.06 MPa.
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Figura 16 Pressione
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Sforzo di taglio (shear stress): il diagramma 18 riporta landamento dello shear stress sul
modello studiato. Esso descrive il rapporto che intercorre tra la forza elastica che pilota il
flusso e larea resistente al flusso stesso, dunque funzione della velocit di flusso e della
viscosit propria del fuso. Linfografica mostra il range di tensioni che si sviluppano durante
la fase di processo, pertanto possibile leggere il valore massimo raggiunto. Questultimo
deve, in prima analisi, essere inferiore allo sforzo di taglio massimo del materiale. Nel caso
di studio si ricavato uno shear stress con un margine di valore dallo sforzo massimo
raggiungibile dellHDPE pari a 0.17 MPa (Figura 19) nella zona maggiormente sollecitata
in prossimit del punto di iniezione. A conferma di ci si rileva che valori troppo elevati
dello shear stress siano legati alle eccessive velocit di flusso e alle alte temperature;
ciononostante sperimentalmente sono state riscontrate relazioni anche con basse velocit e
materiale localmente freddo. Come noto, questo fenomeno causa di tensioni interne nel
componente e di orientamento delle molecole nella direzione del flusso. Sono da evitare
anche fenomeni di inversione del flusso, dovuti a pressione di iniezione troppo basse.
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Il caso specifico presenta globalmente un margine di rischio abbastanza basso in gran parte
del componente, dunque si scongiura la presenza di fenomeni non voluti.
Figura 18, 19 - Shear stress e valutazione della qualit sul margine tensionale
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La presenza di tali difetti risulta essere inevitabile, ma una scelta opportuna dei parametri di
stampaggio ha permesso di concentrarli in zone poco visibili come linterno del componente (figura
21) e non interessate ad accoppiamenti meccanici, dunque poco sollecitate.
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In maniera analoga sono state valutate le bolle daria intrappolate durante la fase di riempimento.
Esse possono essere gravose , in quanto compromettono lomogeneit del flusso del fuso e creano
difetti estetici rilevanti. Nel caso specifico si riscontrata unalta concentrazione di bolle sul retro
del componente formatesi all'incirca a fine iniezione e sugli elementi posti in caldaia. La
localizzazione di tali difetti permette fortunatamente di ovviare al problema prevedendo degli
opportuni sfiati nello stampo.
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Infine si riporta un diagramma che manifesta una serie temporale dei valori di portata e pressione
durante la fase di riempimento. La pressione segue un andamento crescente arrivando ad un valore
massimo di fine riempimento a mezzo secondo dallinizio delliniezione, in seguito tende a
mantenere il valore raggiunto. La portata presenta un andamento lineare con un massimo a circa 24
cm3/s, a fine riempimento prevedibilmente si riporta a zero.
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Come si evince dalla figura, le linee sono disposte in modo da rispettare gli assi di simmetria
delloggetto.
A partire dal modello verso lesterno, si dispongono in ordine il gate e il Runner, coassiali tra loro.
La terza linea, ortogonale alle precedenti, rappresenta invece il gate conico.
Si successivamente deciso di impostare gli ingombri del sistema di alimentazione, garantendo che
il rapporto tra il volume dei canali ed il volume della cavit fosse limitato al 20%. In base a tale
criterio sono stati impostati dei valori di prima approssimazione.
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CAROTA:
lunghezza = 109 mm
diametro maggiore = 7 mm
diametro minore = 3 mm
tipo di canale: freddo conico
RUNNER:
lunghezza = 32 mm
diametro = 7 mm
tipo di canale: freddo
GATE:
deve essere pi piccolo rispetto al canale di alimentazione per favorire successivamente il distacco
del pezzo, per pilotare il valore della pressione in ingresso cavit e anche per mantenere alta la
temperatura della massa fusa. Nel caso in esame il gate avr sezione conica per assicurare un
attacco ridotto in corrispondenza della cavit, ma con una variazione graduale di diametro.
lunghezza = 9 mm
diametro maggiore = 7 mm
diametro minore = 0.8 mm
tipo di canale: iniezione conica
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Figura 28 - Isocrone
Figura 29 - Temperatura
Figura 30 Pressione
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Si noti una zona localizzata del componente in cui il gradiente di velocit supera il valore di soglia
imposto dal materiale (65000 1/s), questo aspetto sar valutato successivamente nellottimizzazione
della simulazione di riempimento.
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Figura 33 - Guaina
La guaina solidificata risulta essere ancora nellordine del 78% e dunque accettabile.
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RUNNER (freddo)
I parametri di processo ottimizzati per la fase di riempimento sono mostrati in Figura 38:
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Figura 39 - Isocrone
Figura 40 - Temperatura
Figura 41 Pressione
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Con i nuovi parametri di processo si eliminata la zona critica, restando ovunque al di sotto del
valore di soglia.
Per quanto riguarda lo shear stress, continua a confermarsi come punto pi critico quello in
prossimit del punto di iniezione. Tuttavia i dati di output restituiscono valori che risultano
accettabili ed al di sotto del limite imposto dalla tipologia di materiale.
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Figura 44 - Guaina
Non si registrano variazioni sostanziali nella valutazione della guaina solidificata rispetto ai casi
precedenti, dunque rimane accettabile anche in questultima analisi.
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ANALISI DI MANTENIMENTO
Alla fase di riempimento, in linea teorica, seguono le fasi di pressurizzazione e di compensazione
del manufatto. Dopo aver riempito lo stampo, si mantiene lo stampo in pressione sfruttando le
caratteristiche di comprimibilit della plastica e si pu forzare fino al 15% in pi di materiale
allinterno della cavit. Nella fase di compensazione si tiene conto del fatto che la plastica presenta
una notevole variazione di volume nel passaggio da stato fuso a solido che usualmente nellordine
del 25%. Durante tale fase si provvede allora a compensare la variazione di volume inserendo un
ulteriore 10% di materiale in pi allinterno della cavit.
In realt il software non opera una distinzione tra le due fasi, ma ne considera ununica di
mantenimento nella quale il materiale fuso continua a fluire allinterno dello stampo al fine di
compensare i ritiri volumetrici di cui sopra.
I parametri da impostare in questa fase sono fondamentalmente tre:
Pressione di mantenimento
Tempo di mantenimento
Tempo di raffreddamento
La pressione di mantenimento quella richiesta nel pezzo durante questa fase. Essa deve risultare la
pi uniforme possibile ed pari al valore di pressione massima raggiunta durante la fase di
riempimento.
Il tempo di mantenimento quello che intercorre dal momento in cui finisce la fase di riempimento
fino a che solidifica il gate del canale di colata. In seguito al congelamento del gate infatti non pi
possibile introdurre materiale allinterno dello stampo.
Il tempo di raffreddamento quello che segue il tempo di mantenimento e termina nel momento in
cui il pezzo raggiunge una temperatura tale da poter essere estratto senza problemi.
In prima istanza si deciso di realizzare una analisi di mantenimento utilizzando come parametri di
processo quelli consigliati dal software e riportati nella Figura 47:
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Tuttavia i risultati trovati mostrano come il tempo di mantenimento impostato dal software troppo
grande in quanto il gate congela prima ancora che sia terminata la fase di mantenimento. Una volta
che il gate congelato, non pi possibile iniettare quel materiale necessario per le fasi di
pressurizzazione e compensazione.
Per risolvere il problema si intervenuti modificando i parametri di processo gi prima ottimizzati,
decidendo di aumentare le temperature sia del materiale che dello stampo al fine di ritardare il punto
di congelamento del gate. Poich il problema continuava a manifestarsi, si ancora intervenuti sulla
geometria del canale di colata, ridefinendo i diametri della carota, del runner e del gate.
Si riportano nella Figura 48 i dati di stampaggio definitivi e nelle Figure 49 e 50 i nuovi valori della
geometria dei canali.
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RUNNER (freddo)
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Realizzando questa nuova simulazione, non si riscontrano particolari problemi durante la fase di
riempimento.
Si in definitiva giunti alla definizione di un tempo di mantenimento di 8s ed un tempo di
raffreddamento di 25s, con una pressione di mantenimento di 51 MPa uguale alla pressione di fine
riempimento.
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In figura riportato landamento delle pressioni dopo 8.09s, istante in cui la pressione indicata sul
gate risulta essere nulla, ovvero si congelato. Come si pu notare, le finestre risultano
sovraimpaccate, situazione che si sempre verificata in tutte le simulazioni svolte: ci dovuto
fondamentalmente al valore di spessore di queste, pi piccolo rispetto alle altre parti del pezzo in
analisi.
In seguito al congelamento del gate comincer la fase di raffreddamento, nella quale risulter
fondamentale ottenere una densit uniforme sulle varie parti del pezzo ed inferiore ad un valore di
soglia indicato dalle propriet del materiale (0.95 g/cm3), un ritiro uniforme, fondamentale affinch
il pezzo non presenti grandi deformazioni ed infine valutare leventuale presenza di risucchi e
porosit, depressioni superficiale che dipendono fondamentalmente dal ritiro del materiale, le quali
sono da limitare in quanto esteticamente non gradite.
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La densit risulta essere abbastanza omogenea su tutte le varie parti del componente in analisi.
Inoltre non si raggiunge mai il valore di soglia di 0.95 g/cm3.
Conseguenza di ci sar un ritiro uniforme, sintomo di una complessiva bont della simulazione
svolta.
Anche i risucchi e le porosit risultano essere molto basse e prossime allo 0% su gran parte del
pezzo.
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La temperatura a fine raffreddamento risulta essere uniforme su tutto il pezzo e di circa 44 ben al
di sotto della tipica temperatura di estrazione di 86.
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Si riporta dunque landamento della portata e della pressione per lintero tempo ciclo.
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ANALISI DI DEFORMAZIONE
La deformazione di un pezzo dipendente dal ritiro: se questo risulta essere non uniforme nel
componente, si generano degli stress interni che sono in seguito causa di difetto. Un pezzo
deformato pu chiaramente perdere di funzionalit oppure essere esteticamente non accettabile.
Nel caso in analisi ci siamo interessati di controllare che i valori di deformazione massima non
superino i valori classici del materiale plastico scelto, e di verificare che le zone da accoppiare
successivamente con altre superfici non risultino particolarmente deformate.
Si riporta nella figura seguente il risultato ottenuto:
Si pu vedere come i valori di deformazione trovati rimangono abbastanza uniformi nellintorno dei
12 decimi di millimetro, in particolare le deformazioni nei punti evidenziati in rosso risultano
essere di circa 2.5 decimi di millimetro, dunque tollerabile. Il buon risultato trovato figlio di un
ritiro abbastanza uniforme durante la fase di mantenimento ed in generale dellottimizzazione
generale del processo di stampaggio.
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CONCLUSIONI
Lesercitazione ha permesso di progettare ed ottimizzare il processo di stampaggio ad iniezione di
un componente reale. Contemporaneamente si sono scoperte le potenzialit e limportanza delle
simulazioni di processo grazie al software VISIFlow: infatti indubbio il vantaggio in termini di
tempo e denaro che fornisce la simulazione rispetto ad una serie ripetuta di prove sperimentali.
I risultati cos ottenuti dal software sono stati esaminati attentamente e con spirito critico al fine di
ottenere una ottimizzazione del processo di stampaggio.
Non poche sono state le difficolt incontrate durante lesercitazione.
In fase di modellazione si risolto il problema dellassegnazione degli spessori; questa viene
effettuata in automatico dal software con risultati non sempre conformi alloriginale CAD 3D ed, in
conseguenza di ci, si provveduto a modificare manualmente il valore degli spessori in gran parte
del componente.
In fase di riempimento si risolto il problema fondamentale di scelta del punto di iniezione. Si
considerato un unico punto selezionato sul piano di separazione al fine di sfruttare le simmetrie del
pezzo, di rendere il flusso pi bilanciato possibile e di minimizzare difetti quali giunzioni e bolle
daria.
In generale, a causa dellinesperienza, risultata problematica la scelta ottimale dei parametri di
processo. Solo in seguito a numerose prove si giunti alla soluzione ottimale.
Complessivamente il processo di stampaggio realizzato risulta comunque essere valido: il
componente cos realizzato non presenta grossi difetti estetici, quali risucchi o deformazioni, che
possono inficiarne la qualit.
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