1- Introduccin

1.1- Generalidades
En todo tornillo se distinguen dos partes bsicas: la cabeza y el vstago. A su vez, en el vstago se distinguen otras dos, la parte lisa
(denominada tambin caa o cuello) y el tramo final o parte roscada.
Para la designacin de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T M si es tornillo ordinario, TC M si se trata de un
tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el dimetro del vstago en la zona de rosca, la
longitud total del vstago, y por ltimo una cifra para indicar la calidad del acero.
Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta resistencia, de 20 mm de dimetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de
vstago y calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de lmite elstico y 800 N/mm2 de resistencia ltima).
1.2- Calidades de acero en los tornillos
Los tornillos a emplear en las uniones debern ser preferentemente de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 10.9. No se deben
utilizar para uniones que estn sometidas a algn tipo de solicitacin o esfuerzo tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al
10.9.
La notacin anterior es la empleada segn ISO 898. En esta notacin, la primera cifra designa la centsima parte de la resistencia a la
rotura (fub) en N/mm2 y la segunda, tras el punto decimal, expresada en dcimas, es el factor por el cual hay que multiplicar la
resistencia a la rotura para obtener el lmite elstico (fyb), tambin en N/mm2. Por ejemplo, un tornillo de calidad 4.8 se correspondera
con:

fub= 400 N/mm2 ,es su resistencia a la rotura;

fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2 ,se corresponde con su lmite elstico.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia ltima a la traccin fub, para adoptar
como valores caractersticos en los clculos:

Valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia a traccin ltima fub de tornillos
Grado del tornillo

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

10.9

fyb

N/mm2

240

320

300

400

480

640

900

fub

N/mm2

400

400

500

500

600

800

1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan tambin de alta resistencia.

2- Partes de un tornillo

2.1- Cabeza
La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el apriete. A continuacin se enumeran los distintos tipos de
tornillos ms usuales en funcin de su geometra y el uso para los que habitualmente estn destinados:
- Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

- Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin necesidad de utilizar arandela entre la cabeza
del tornillo y la pieza a unir.

Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

- Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran apriete, y adems es posible realizar la inmovilizacin
de la unin mediante el empleo de un pasador en el pivote.

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

- Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o tambin llamado tornillo prisionero, debido a que impide el
movimiento relativo entre las piezas unidas.

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

- Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario aplicar un gran apriete, y adems permite la
posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada

- Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: tambin, como en el caso anterior, se emplean cuando no es necesario la
aplicacin de un gran par de apriete, e igualmente que el anterior, tambin permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo
si se realiza un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

- Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presin de piezas sobre las que se ha
ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a rotacin se refiere, al
quedarse alojado el prisionero en una ranura practicada al efecto. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le
practica un avellanado al agujero.

Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero

- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presin de piezas sobre las que se ha ejecutado
un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a rotacin se refiere, al quedarse
alojado el cuello cuadrado en un alojamiento prismtico embutido o que ya viene de fundicin. Por otro lado, la cabeza del tornillo
se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

- Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar un gran momento de apriete, por ejemplo, para
la fijacin de herramientas de corte.

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

- Tornillo de cabeza cilndrica con hexgono interior (Allen): se usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que
resulten estrechos, con la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cilndrico al agujero.

Fig.1j Tornillo de cabeza cilndrica tipo Allen

- Tornillo de cabeza avellanada con hexgono interior (Allen): se usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que
resulten estrechos, facilitando el centrado entre las piezas a unir. Existe la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le
practica un avellanado cnico al agujero.

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de un gran apriete, con frecuentes procesos de
montajes y desmontajes manuales.

Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

- Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas uniones las cuales no vayan a precisar de un gran par
de apriete, y adems estn sometidos a frecuentes montajes y desmontajes manuales.

Fig.1m Tornillo de mariposa

- Tornillos autorroscantes para chapa: o tambin llamados de rosca cortante, y se usan para la unin de chapas metlicas de
pequeo espesor o tambin de piezas hechas de material blando, como el plstico. En este caso, la rosca hembra la realiza el
propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la chapa.

Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

- Tornillos autorroscantes para madera: o tambin llamados de rosca cortante o tirafondos, y se usan para la unin de piezas
de madera. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.

Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

2.2- Rosca
En funcin de la forma geomtrica que presenta la rosca, se pueden distinguir los siguientes tipos de roscas:
- agudas o de filetes triangular;
- trapezoidal;
- en diente de sierra;
- redondas;
- de filete cuadrado.
Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas por el valor del dimetro exterior (d), del ncleo (d3) y del de los flancos
(d2), as como por el valor del ngulo de los flancos de la rosca (alfa=60, si se trata de la rosca triangular ISO) y por ltimo por la
medida del paso (p)

Fig.2 Rosca Triangular ISO

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas (p, en la figura anterior). Si el tornillo es de rosca sencilla,
por cada vuelta completa se corresponde con un avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance por cada vuelta ser
igual a dos veces el paso.
Las roscas estn normalizadas, existiendo dos tipos fundamentales:
- la rosca Mtrica ISO;
- la rosca Whitworth.
Novedad Legislativa:

Instruccin de Acero Estructural (EAE)

.

La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como son:

- Para las roscas Mtricas ISO, los ngulos de los las espiras son de 60, y los tornillos se redondea en el fondo de la rosca, mientras
que las puntas son planas como se aprecia en la figura anterior. Por el contrario, para las roscas tipo Whitworth el ngulo de los
flancos es de 55, y tanto el fondo como las puntas del fileteado en el tornillo van redondeados.
- Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Mtricas la parte externa aplanada de los filetes est a una altura (o tambin
llamada profundidad del filete) h1=0,64595*p y el radio de giro de su fondo redondeado vale r=0,1082*p, en las Whitworth tanto la
punta exterior como la parte interna son redondas, con altura o profundidad del filete de valor h1=0,64033*p y radio de giro
r=0,13733*p.
- En las roscas Mtricas el paso se indica por el avance en milmetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por nmero de
hilos por pulgada.
- Por ltimo, las medidas nominales de la rosca, para el caso de la rosca Mtrica, se designa por el dimetro exterior de la rosca en
mm. (si se trata de Mtrica fina se emplea en la designacin, adems del dimetro exterior de la rosca, el valor del paso en mm.),
mientras que para la rosca Whitworth, la medida nominal de la rosca es el dimetro exterior en pulgadas.

3- Tipos de tornillos
3.1- Tornillos Ordinarios
Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque tambin pueden aparecer representados por la sigla T, seguidos por el
dimetro d de la caa, la longitud l del vstago, y por ltimo van seguidos de un nmero que especifica la calidad del acero.
Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se trata de un tornillo de 16 mm de dimetro de la caa, 90 mm de longitud
de vstago y fabricado en acero de calidad 5.6). Tambin puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6.

Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso grueso.

Fig.2 Rosca Triangular ISO

En los tornillos ordinarios el dimetro del agujero suele ser 1 mm ms grande que el del vstago, aunque esta cifra es de referencia,
por lo que se remite al lector al apartado "4.2. Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener mayor informacin a este
respecto.
Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se requiere un menor ajuste entre el dimetro del tornillo y el del taladro (alrededor
de 1 mm., como se ha dicho). Los tornillos ordinarios se suelen emplear para transmitir esfuerzos por cortadura y de traccin
principalmente, pero no para momentos o pares de fuerzas, dado que la holgura existente ocasionara que se produjeran movimientos
relativos entre las piezas.
3.2- Tornillos Calibrados
Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la sigla TC, aunque tambin pueden aparecer representados como en el caso
anterior por la sigla M (mtrica), seguidos, al igual que los ordinarios por el dimetro d de la caa, la longitud l del vstago, y por ltimo,
seguidos de la numeracin que especifica la calidad del acero empleado en la fabricacin del tornillo.
Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian bsicamente en sus caractersticas geomtricas. Mientras que en los tornillos
ordinarios el dimetro del agujero es ms o menos 1 mm ms grande que el del vstago, en los tornillos calibrados ambos dimetros
estn muy ajustados, por lo que se utilizan con preferencia para la formacin de nudos rgidos y en uniones de precisin, que
transmitan mayores esfuerzos sin que se produzcan desplazamientos relativos entre las piezas.
3.3- Tornillos de Alta Resistencia

Los tornillos de alta resistencia, o tambin llamados pretensados, se designan por la sigla TR, o alternativamente tambin por la sigla
M (mtrica), seguidos, al igual que los otros tipos de tornillos, por el dimetro d de la caa y la longitud l del vstago, seguidos del
nmero que especifica la calidad del acero empleado en la fabricacin del tornillo. Ejemplo de designacin de un tornillo pretensado o
de alta resistencia: M 20x55-10.9, o bien, TR 20x55-10.9.
Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados trabajan transmitiendo los esfuerzos por descompresin entre las
superficies y por rozamiento. Por tanto, en estas uniones implica la existencia de un estado de compresin entre las superficies unidas,
que junto al coeficiente de rozamiento entre ellas, hace que se impida que exista cualquier desplazamiento relativo.
A continuacin, en la siguiente tabla se exponen los coeficientes de rozamiento obtenidos en funcin del tratamiento superficial que
tengan las chapas. En los dos primeros casos el chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado Sa 21/2 segn UNE-EN
ISO 8504-1:

Coeficientes de Rozamiento
Clase

Tipo de Tratamiento

0,50

A1 - Chorreado o granallado sin picaduras de corrosin

0,50

A2 - Chorreado o granallado y metalizado por pulverizacin con aluminio

0,50

A3 - Chorreado o granallado metalizados por pulverizacin a base de zinc, con

ensayo de deslizamiento

0,40

Chorreado o granallado con imprimacin de pintura de silicato alcalino de zinc

hasta un espesor de 80 m

C
D

0,30

Limpieza por cepillado o flameo con eliminacin de toda la cascarilla o herrumbre

0,20

Superficies no tratadas

Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR, son uniones que resultan ms rgidas, menos deformables y con mejor
comportamiento en estado lmite de servicio, que las realizadas con tornillos ordinarios o calibrados.
En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento entre las superficies, es muy importante aplicar el momento torsor o
momento de apriete adecuado para cada tornillo.
El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en stos un esfuerzo de pretensado en la espiga del tornillo, que va a depender
del dimetro (d) y de un coeficiente (K). Este coeficiente K va a tener en cuenta las caractersticas del rozamiento entre los
componentes de la parte que gira.
Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete puede obtenerse aplicando la expresin
siguiente:

Mt=K*d*Fp,CdAr
Donde: Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga. Salvo indicacin contraria que puedan marcar el Pliego de
Prescripciones Tcnicas Particulares se considera que el esfuerzo de pretensado que debe obtenerse de la espiga es el 70% de la
resistencia a traccin del tornillo (fub) multiplicada por el rea resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de pretensado viene dado
por la siguiente expresin:

Fp,Cd=0,7*fub
Que sustituyendo en la expresin primera, el momento de apriete queda como:

Mt=K*d*0,7*fub*As

K = 0.18, para pernos lubricados

K = 0.21, para pernos no lubricados
Siendo, como ya se ha dicho:

K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro (K=0,18)

d, es el dimetro nominal del tornillo.
Aplicando la expresin anterior en un ejemplo, se podra calcular el valor del momento de apriete aplicable a un tornillo TR12 de clase
8.8. Sustituyendo valores se tiene que:
Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm

4- Estudio de las uniones atornilladas

4.1- Categora de las uniones atornilladas
Las uniones atornilladas se clasifican, en funcin de la manera de trabajar de los tornillos, en cinco categoras, denominadas A, B, C, D
y E, segn se indica en la nueva Instruccin de Acero Estructural (EAE). Tres de ellas corresponden a uniones en las que los tornillos
estn solicitados en direccin normal a su eje, es decir, a cortante, y son las categoras A, B y C; mientras que las otras dos,

categoras D y E, se corresponden a uniones en las que los tornillos estn solicitados en direccin de su eje, esto es, que trabajan a
traccin.
A continuacin se pasa a estudiar cada una de las categoras anteriores:
Categora A: Como ya se ha dicho, son uniones en las que los tornillos, bien sean ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante,
pero en este caso, tambin pueden trabajar a aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 10.9, no es preciso
que estn pretensados, ni que las superficies en contacto estn preparadas de manera especial.
Cuando la pieza est sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta
resistencia pretensados, aunque los tornillos pueden seguir calculndose a cortante y aplastamiento.
Categora B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se
desea que no deslicen. No obstante, en el clculo de este tipo de uniones se podr admitir que, en estado lmite ltimo, la unin
deslice y los tornillos trabajen a cortante y aplastamiento.
Categora C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se
desea que no deslicen en ningn momento, ni siquiera ya en el estado lmite ltimo.
Categora D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta resistencia trabajando a traccin. Si se emplean tornillos de alta
resistencia, no es preciso que estn pretensados ni que las superficies en contacto estn preparadas. No se recomienda el uso de
uniones de esta categora cuando hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de traccin que tienen que
transmitir.
Categora E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados trabajando a traccin. El pretensado mejora la
rigidez de la unin en estado lmite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta ltima depender en gran medida de los detalles
constructivos y de las tolerancias del ajuste entre piezas. Slo es preciso preparar las superficies si la unin est sometida a esfuerzos
normales al eje de los tornillos, adems de a traccin (Uniones de categoras E+B E+C).
Para ms informacin, se remite al lector a consultar el articulado de la Instruccin de Acero Estructural (EAE).
4.2- Agujeros para tornillos
La ejecucin de agujeros para tornillos deber efectuarse preferentemente mediante taladro. No obstante, se pueden realizar mediante
punzonado cuando el agujero sea de un dimetro superior al espesor de la pieza, que dicho espesor no sea superior a 15 mm y
siempre que las piezas a unir no estn sometidas a solicitaciones variables en el tiempo o cclicas, que puedan originar fenmenos de
fatiga en la unin.
El dimetro estndar de los agujeros ser igual al del vstago del tornillo ms:
- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de dimetro;
- 1 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 3 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm tambin podrn tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del grupo de
tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.
En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o largos,
para facilitar el montaje de las piezas.
Para agujeros a sobremedida, el dimetro del taladro ser igual al del vstago de los tornillos ms:
- 3 mm para tornillos de 12 mm;
- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm para tornillos de 24 mm;
- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.
Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los
agujeros rasgados cortos o largos en direccin normal al esfuerzo ser igual al dimetro de los agujeros estndar correspondientes.
En la direccin del esfuerzo, la distancia e mostrada en la figura siguiente, para agujeros rasgados cortos ser igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 14 mm,
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm,
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm,
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.
Para agujeros rasgados largos ser en todos los casos:
e=2,5*d mm, siendo d el dimetro del vstago del tornillo correspondiente.

Fig.3 Agujeros Rasgados

4.3- Disposiciones en el montaje
Como norma general, en los montajes que se realicen los agujeros para tornillos deben disponerse de forma que se dificulte la
corrosin de las piezas a unir y se permitan la colocacin de los tornillos o bulones de una manera fcil.
En la siguiente tabla y figuras que se exponen se establecen los lmites mximos y mnimos para las distancias entre agujeros y los
bordes:

Fig.4 Disposiciones Constructivas

Siendo:
e1: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en direccin del esfuerzo a transmitir;
e2: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en direccin perpendicular al esfuerzo a transmitir;
p1: distancia entre centros de agujeros contiguos, medida en direccin del esfuerzo a transmitir;
p2: distancia entre filas contiguas de tornillos o roblones, medida en direccin perpendicular al esfuerzo a transmitir;
m: distancia del eje del taladro a cualquier superficie paralela a dicho eje.
En el caso de agujeros rasgados, las distancias e1, e2, p1 y p2 se medirn desde los centros de los semicrculos extremos.

Fig.5 Distancias

Fig.6 Agujeros al Tresbolillo

Para que los tornillos puedan apretarse sin dificultad, se recomienda que la distancia m del eje del taladro a cualquier superficie
paralela a dicho eje no sea inferior a 2*d, siendo d el dimetro del tornillo.

Fig.7 Distancia m

5- Dimensiones geomtricas de los tornillos

5.1- Tornillos ordinarios. Dimensiones
Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos ordinarios:

Fig.8 Tornillos Ordinarios. Dimensiones

5.2- Tornillos calibrados. Dimensiones

Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos calibrados:

Fig.9 Tornillos Calibrados. Dimensiones

5.3- Tornillos de alta resistencia. Dimensiones

Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos de alta resistencia:

Fig.10 Tornillos de Alta Resistencia. Dimensiones