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Director:
VCTOR ASTUDILLO
Ingeniero
Jefe de Suministros C.I Cobres de Colombia Ltda.
Nota de aceptacin:
Aprobado por el Comit de Grado en
Cumplimiento de los Requisitos Exigidos
por la Universidad Autnoma de
Occidente para Optar al ttulo de
Profesional
en
Administracin
de
Empresas.
ABDUL CAAS________________
Jurado
Quiero dedicarle esta tesis a Dios quien me dio las fuerzas, el empeo, la
sabidura y la dedicacin para conseguir este triunfo, a todas las personas que me
apoyaron y creyeron en m durante todo mi proceso acadmico, en especial a mi
Pap quien me brindo su apoyo incondicional y me aconsej en todo momento y a
toda mi familia, tambin quiero dedicarle este logro a Alejandra Gmez Sejnaui
una persona muy especial en mi vida.
AGRADECIMIENTOS
CONTENIDO
pg.
RESUMEN
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INTRODUCCIN
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2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
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2.1 GENERAL
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2.2 ESPECFICOS
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3. JUSTIFICACIN
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4. MARCOS DE REFERENCIA
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4.2.3 Productividad
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4.2.7 Esfuerzo
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4.3.2 Misin
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4.3.3 Visin
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5. METODOLOGA
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7.1.1.1 Propuestas
30
7.1.2 Clavadora
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42
7.1.2.2 Propuestas
42
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10. CONCLUSIONES
79
11. RECOMENDACIONES
80
BIBLIOGRAFA
81
LISTA DE CUADROS
pg.
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26
Cuadro 4. Suplementos
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10
LISTA DE FIGURAS
pg.
22
27
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44
11
LISTA DE GRFICOS
pg.
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73
74
75
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12
RESUMEN
13
INTRODUCCIN
El siguiente trabajo es el informe final del proyecto de grado titulado estudio de
mtodos y tiempos para los procesos de la planta de produccin de bobinas de la
empresa C.I Cobres de Colombia Ltda. divisin empaques de madera con sede en
Cali, Colombia. Este informe tiene como finalidad presentar el desarrollo en sus
diferentes fases con sus respectivos anlisis.
La necesidad de desarrollar este proyecto se debe a una carencia de informacin
actualizada y confiable acerca de cmo se trabaja actualmente en cada puesto de
trabajo, cules son los mtodos utilizados y cules serian los ptimos, por otra
parte, la compaa requiere cifras confiables en cuanto a los tiempos y a la
productividad, para con estos datos tomar decisiones respecto a cambios o
mejoras.
Otra problemtica que impuls al desarrollo de este proyecto fue que se requera
actualizar el SAP, sistema de informacin que utiliza la empresa, ya que con datos
como los tiempos estndar se puede costear, distribuir el personal eficientemente
y realizar otros clculos y proyecciones.
Para lograr a cabalidad el objetivo general del proyecto se establecieron algunos
objetivos especficos los cuales son, inicialmente detallar de manera clara el
mtodo de trabajo actual, posteriormente calcular los tiempos actuales y sus
productividades para con esta informacin identificar mejoras, cambios,
automatizaciones, balanceos de lnea entre otros, para finalmente comprobar
cualitativa y cuantitativamente el beneficio y la contribucin en la productividad
general de la planta.
Los resultados del proyecto fueron acordes a lo esperado, se encontraron mejoras
y se comprob con anlisis cualitativos y cuantitativos por medio de graficas que
los cambios propuestos, realmente contribuyen a la productividad, mas adelante
en el desarrollo del trabajo se presentarn las cifras y los mtodos ms apropiados
para lograr ser ms productivos.
La forma como se presenta este trabajo es por captulos los cuales abarcan los
objetivos especficos previamente planteados, la informacin respecto a mtodos y
a los tiempos est depositada en formatos y matrices resumen diseados
exclusivamente para este proyecto.
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15
2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
2.1 GENERAL
2.2 ESPECFICOS
16
3. JUSTIFICACIN
Por otro lado, el desarrollo de este trabajo se realiz bajo el concepto de trabajo
de grado y tiene tambin como objetivo cumplir el requisito universitario para
obtener el ttulo de administrador de empresas.
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4. MARCOS DE REFERENCIA
Para el desarrollo de este trabajo se requiere una slida y amplia teora orientada
al mejoramiento continuo de los procesos productivos. Hoy por hoy, las compaas
focalizan sus esfuerzos a minimizar demoras pero sobre todo a ser eficientes en
planta en todo el sentido de la palabra y con todo lo que ello implica, tal como lo
comprueban los estudios realizados por Kanawaty 1, los cuales nos brindan una
visin acertada acerca del objeto de estudio.
La teora acerca del procedimiento tcnico empleado para calcular los tiempos de
trabajo y las productividades tambin est sustentado en los estudios de KONZ 2,
quien respalda la proposicin de que este procedimiento consiste en determinar el
denominado tiempo tipo o tiempo estndar, entendiendo como tal el que necesita
un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir segn un mtodo definido,
y que este tiempo tipo (Tp) comprende no slo el necesario para ejecutar la tarea
a un ritmo normal, sino adems las interrupciones de trabajo que precisa el
operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realizacin y para sus
necesidades personales.
KANAWATY, George. Medicin del trabajo en: Introduccin al estudio del trabajo. Mxico:
Editorial Limusa, 2000. p 35-38.
2
KONZ, Stephan. El cronometraje en: Diseo de sistemas de trabajo. Mxico: Editorial Limusa,
1993. p 46-51.
18
4.2.2 Diagrama de flujo. Se conocen con este nombre las tcnicas utilizadas para
representar esquemticamente bien sea la secuencia de instrucciones de un
algoritmo o los pasos de un proceso. Esta ltima se refiere a la posibilidad de
facilitar la representacin de cantidades considerables de informacin en un
formato grfico sencillo. Un algoritmo est compuesto por operaciones, decisiones
lgicas y ciclos repetitivos que se representan grficamente por medio de
smbolos estandarizados por la ISO valos para iniciar o finalizar el algoritmo;
rombos para comparar datos y tomar decisiones; rectngulos para indicar una
accin o instruccin general; etc. Son Diagramas de Flujo porque los smbolos
utilizados se conectan en una secuencia de instrucciones o pasos indicada por
medio de flechas5.
Mtodos y tiempos: Herramienta para aumentar la calidad y la productividad [en lnea]. Espaa:
Las Provincias, 04/08/2007 [consultado mayo de 2009]. Disponible en Internet:
http//www.lasprovincias.es/valencia/prensa/20070408/economia/metodos-tiempos-herramientapara_20070408.html - 42k 3:26 pm
4
Diagramas de procesos [en lnea]. Espaa: Zaragoza, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible
en Internet: http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2dos.htm
5
Diagramas de flujo [en lnea]. Colombia: Eudeteka, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en
Internet: http://www.eduteka.org/modulos.php?catx=4&idSubX=116
19
4.2.4 Tiempo Estndar. Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar
una unidad de trabajo, utilizando mtodo y equipo estndar, por un trabajador que
posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda
mantener da tras da, sin mostrar sntomas de fatiga, es decir que es el tiempo
requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado,
y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operacin7.
Productividad [en lnea]. Colombia: El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en:
Internet: http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611
7
Tiempo estndar [en lnea]. Colombia: El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en
Internet: http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611
8
Tiempo normal [en lnea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet:
http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611
9
Ritmo de trabajo [en lnea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet:
http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611
10
Esfuerzo [en lnea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet:
http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611.
20
11
C.I Cobres de Colombia Ltda. Archivo de la empresa. Colombia, 2009. 1 archivo de computador.
21
La marca deber incluir al menos: El smbolo, el cdigo de dos letras del pas
segn la ISO, seguido de un nmero especial que la ONPF asigne al productor del
embalaje de madera. La ONPF es responsable de asegurar que se utilice la
madera apropiada y que se marque correctamente, la abreviatura de la CIPF que
identifique la medida aprobada que se ha utilizado (por ejemplo, HT, MB) 13.
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22
5. METODOLOGA
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OPERACIONES O PROCESOS
NUMERO
NOMBRE
1
Recepcin Materia Prima
Aserro (BOBINAS, Cuartones,
2
Cuas, Duelas)
3
Acanaladora
4
Mltiple (Duelas)
5
Molduradora
6
Cepillos 1 y 2
7
Radial No. 1
8
Canteadora
9
Taladro Orificio Central
10
Armado - Tableros
11
Clavadora
12
Universal 1
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Universal 2
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Taladro Orificios Laterales
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Taladro Mltiple
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Ensamble Bobinas
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Ensamble - Helica
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Pintura Bobinas
19
Pulido
20
Inmunizacin Bobinas
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Despacho Producto Terminado
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Armado Centros
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Centros Sin fin
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Diafragmas Sin fin
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Helicas Sin fin
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Radial No. 3
TRANSPORTES (MONTACARGA)
NUMERO
NOMBRE
1
Transporte de tablas de aserro a cmaras de secado.
2
Transporte de tablas ya secas a los cepillos 1 y 2.
3
Transporte de tablas cepilladas a la Radial No.1.
4
Por ltimo se despacha la bobina.
5
Transporte de tablas de aserro a las cmaras de secado.
6
Transporte de tablas ya secas a la Mltiple.
7
Transporte de tablas de la Molduradora a la Radial No. 3.
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28
De igual forma se encuentran los diagramas de mtodos para cada proceso actual
y tambin los diagramas con los mtodos propuestos; en estos diagramas se
muestran los tiempos empleados para el desarrollo de cada operacin y las
distancias recorridas.
Por otra parte en este captulo encontraremos los cuadros en los que se
depositaron los tiempos estndar, al igual que el clculo del nmero de
observaciones y la muestra, datos necesarios para la actividad de toma de
tiempos o cronometraje.
Por otra parte, este procedimiento debe hacerse para todas las referencias
pequeas (Ref. 4,5 a la Ref. 9,5), y requiere de dos operarios, ya que mientras
uno apuntilla con la pistola de mano el otro voltea el tablero y dobla las puntillas.
Propuesta 1:
Adecuar una placa metlica sobre el banco de trabajo, con el fin de que las
puntillas que sobresalgan del tablero se doblen medianamente, y de esta forma se
facilite el doblado de puntillas con martillo de mano, aplicando este cambio en el
mtodo, se logra que la tarea la realice un solo operario y a su vez se consigue
una reduccin en el tiempo, por ende un incremento en la productividad.
Propuesta 2:
Se propone que nicamente se puntee el tablero, para que ste sea clavado en la
clavadora, para esto se requiere que las puntillas que se le suministre a la
clavadora sean de 1" 1/4, con el fin de que no traspasen el tablero.
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Cuadro 4. Suplementos
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A continuacin se pueden ver los tiempos cronometrados con sus respectivos clculos, estos clculos fueron realizados
en Excel con hojas formuladas, se detallan los tiempos de cada elemento que conforma el mtodo. Los totales son los
datos iniciales de donde se parte para hallar el tiempo estndar por unidad.
Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 7,5, con el mtodo actualmente
utilizado.
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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 7,5, con el mtodo
propuesto 1.
Cuadro 8. Cronometraje armado - tableros ref. 7 - 7,5 (actual)
37
En este formato podemos ver los tiempos una vez aplicada la mejora o
propuesta 1.
38
Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 7,5, con el mtodo propuesto 2.
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En este formato se pueden ver los tiempos una vez aplicada la mejora o
propuesta 2.
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(propuesto 1)
(propuesto 2)
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Numero de Observaciones
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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 6,5 7, con el mtodo propuesto 1.
Cuadro 16. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 7 (propuesto 1)
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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 6,5 7, con el mtodo propuesto 2.
Cuadro 18. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 7 (propuesto 2)
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Ref. 19 - 20
Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 19 20, con el mtodo actualmente
utilizado.
Cuadro 23. Cronometraje clavadora Ref. 19 20 (actual)
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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 19 20, con el mtodo propuesto 2
(Ambas filas apuntilladoras).
Cuadro 25. Cronometraje clavadora Ref. 19 20 (propuesto 2)
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56
En este formato se pueden ver los tiempos una vez aplicado el mejoramiento
o propuesta 2 (Ambas filas apuntilladoras).
Cuadro 26. Tiempos de la clavadora Ref. 19 - 20 (propuesto)
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58
Los datos se muestran por proceso para cada una de las referencias, o por
referencia versus otras caractersticas, como por ejemplo si la bobina lleva
helica o no lleva, o si es inmunizada o sin inmunizar.
En la siguiente matriz se pueden ver los tiempos estndar actuales por cada
referencia y para cada proceso.
(Ver Cuadro 29, pgina siguiente).
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En la siguiente matriz se presentan las productividades que actualmente tiene cada proceso para cada una de las referencias.
Cuadro 30. Matriz productividades (familias bobinas vs. procesos)
61
El siguiente cuadro muestra el tiempo global que se requiere para producir una
bobina Ref. 14, se presentan para dos casos: comenzando el proceso a partir de
Aserro y tambin comenzndolo a partir de Cepillos.
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La siguiente es una matriz resumen donde se encuentran todos los tiempos estndar actuales por cada referencia.
La planta despacha bobinas con helica o sin helica, inmunizada o sin inmunizar, por tal motivo en la matriz se
discriminan estas caractersticas, como tambin si se comienza el proceso desde Aserro o desde Cepillos.
Cuadro 32. Matriz tiempos estndar vs. Referencias
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En esta matriz se encuentran los tiempos estndar propuestos, es decir con el mejoramiento aplicado al mtodo o a
la mquina.
Cuadro 35. Matriz tiempos estndar propuestos (familias vs. procesos)
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En esta matriz se encuentran las productividades obtenidas aplicndoles los mejoramientos al mtodo o a la
mquina.
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En la siguiente matriz podemos ver claramente la diferencia que existe entre los
tiempos estndar que actualmente se presentan y los tiempos estndar que se
logran con las propuestas, en los 5 procesos que se les aplicaron las mejoras.
Estas variaciones estn presentadas tanto en minutos como en porcentajes.
69
Cuadro 37. Matriz comparativa tiempos estndar actuales vs. tiempos estndar
propuestos
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vs. productividades
A continuacin se observan grficamente las variaciones en productividad de los 5 procesos analizados. Al lado
derecho de cada grafica se encuentra un cuadro explicativo del porque los incrementos, estos anlisis estn
expresados tanto cuantitativa como cualitativamente.
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10. CONCLUSIONES
Se logr establecer de forma clara y detallada los mtodos con los que
actualmente se trabaja, en cada puesto de trabajo de la planta. Toda esta
informacin debidamente documentada.
79
11. RECOMENDACIONES
80
BIBLIOGRAFA
81