Planeamiento de Requerimiento de Materiales.

Diseo de Sistemas de Produccin y Logstica

Curso 2010-2011
Planeamiento de requerimiento de materiales

Lourdes Rosalba Servn Frutos
Palabras clave: Planeamiento, Control, Inventario.
1. Descripcin del Planeamiento de requerimiento de materiales
En estos tiempos en el que el ambiente en que se desarrollan las empresas se torna ms
global y competitivo es de vital importancia que las organizaciones sepan como optimizar sus
recursos de cara a lograr los objetivos de la empresa, los cuales deben estar siempre enfocadas
al logro de una mayor eficiencia en la productividad y en la satisfaccin de los clientes.
Los modelos de gestin de inventarios siempre han jugado un papel importante en el
desempeo una empresa y se sabe que una mala administracin de ellos puede llevar a
ocasionar muchas prdidas, muchas operaciones de manufactura se administran ahora de
forma desordenada, hay exceso de inventario en los almacenes, se trabaja bajo mucha presin
a causa de las prisas para entregar pedidos de clientes, etc. Pero gracias a un sistema de
planeacin computarizada llamada planeacin de requerimiento de materiales es posible
remediar esta situacin. [Schroeder 1992, pg. 499]
El sistema MRP que corresponden a las siglas Material Requirements Planinig (Planeacin
de requerimiento de materiales) comenz a desarrollarse entre los aos 50 y 60
aproximadamente en Estados Unidos como un paquete informtico que tiene como objeto dar
respuesta al clculo y la planificacin de las necesidades de material que derivan de un
programa de produccin industrial. [Anaya Tejero 2007, pg. 99].As el sistema MRP consiste
en el clculo de las necesidades netas de los artculos, que incluyen productos terminados,
materias primas, componentes, subconjuntos y otros, introduciendo un nuevo factor, que
anteriormente no era considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stock, que es el
plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que lleva a planear a lo largo
del tiempo las necesidades, ya que permite suministrar los componentes de acuerdo al
momento de su utilizacin para cada fase del proceso de elaboracin. [Companys Pascual,
1998, pg. 20].
El principal objetivo del presente trabajo es el dar a conocer el modo de funcionamiento
bsico de este sistema, que, aunque, es primordialmente un paquete informtico como se ha
dicho antes, posee una estructura que debe ser analizada detalladamente a fin de que su
implantacin tenga xito, estudiando su organizacin, objetivos, ventajas, inconvenientes, etc.
2. Joseph Orlicky en su libro pionero sobre MRP, publicado en 1975, pg. 158, describi
tres funciones principales de este sistema. [Schroeder 1992, pg. 499]:
Inventario: bienes ociosos almacenados en espera de ser utilizados [Open, G.D. 2000, pg.
364]
-Ordenar la parte correcta
-Ordenarla en la cantidad correcta
-Ordenarla a tiempo
Prioridades
-Ordenarla con la fecha correcta de entrega
-Conservar vlida la fecha de entrega
Capacidad:
-Una carga completa
-Una carga exacta (valida)
-Un lapso de tiempo adecuado para contemplar cargas futuras
2. Objetivos del sistema MRP
2.1 Disminucin de inventarios: permite que el gerente adquiera el componente a medida
que lo necesita, evita costos de almacenamiento y reservas excesivas de existencias de
inventario. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pg. 575]
2.2 Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega: identifica
cuales de los muchos materiales y componentes necesita en cantidad y ritmo, disponibilidad, y
que acciones( adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos de
entrega. Concede prioridad a las actividades de produccin, fijando fechas limite a los pedidos
del cliente. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pg. 575]
2.2 Obligaciones realistas: las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin
del cliente. El departamento de produccin puede proporcionar informacin oportuna a los
clientes sobre los probables tiempos de entrega de sus productos.
2.3 Incremento de la eficiencia: Proporciona una coordinacin ms estrecha con los dems
departamentos y con los centros de trabajo a medida que la integracin de los productos
avanza a travs de ellos. Por consiguiente, la produccin puede proseguir con menos
personal indirecto, con menos expedientes de materiales, y con menos interrupciones en la
produccin, pues, el MRP debe de tener todos los componentes disponibles en tiempos
adecuadamente programados. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pg. 575].
3. Ventajas de la implantacin de un sistema MRP:

-Mejora del servicio al cliente, al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el
cumplimiento de plazos de entrega.
-Reduccin de los niveles de inventario, pues el objetivo del sistema es que la recepcin de la
materia prima se produzca justo en el momento necesario.
-Mejora de la eficiencia operativa, al disminuir las rupturas de stock y los retrasos en las
entregas, reduce el nmero de errores de montaje de los productos y logra el mejor
aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.
Esquema
general
de
un
sistema
MRP
Figura 1: esquema general del proceso MRP [Anaya Tejero, 2007, pag 108]
4 .El sistema MRP emplea la informacin suministrada de tres fuentes relacionadas con
el proceso productivo, que vendran a conocerse como las entradas MRP [Companys
Pascual, 1998, pg. 20].
4.1 EL Plan Maestro de produccin
El PMP consiste en determinar, para cada producto, la cantidad que debe fabricarse en cada
periodo del ao, la informacin que proporciona permite detallar la hoja de ruta del producto,
la descripcin de procesos de produccin, los requerimientos de materiales, etc. [Olavarrieta
de la Torre, 1999, pg. 15 ].
4.2 Situacin de stock

Suministra informacin acerca de la disponibilidad de materias primas, productos en curso y
productos terminados que se encuentran en almacn. Corresponde a la caracterizacin
detallada de los componentes necesarios para el proceso fabricacin, as como la
especificacin de sus etapas de montaje. [Companys Pascual, 1998, pg. 20].
4.3 Lista de materiales (B.O.M.):
Define los componentes requeridos, aquellos artculos de inventario con demanda dependiente
para suministrarla a la cadena de montaje o procesado, la cantidad, la calidad y el tiempo de
programacin para los componentes depende del programa maestro de produccin.
[Donnelly, 1997, pg. 647].
5. Output o salidas del sistema MRP, salidas creadas a partir de los resultados de las
entradas:
5.1 Previsin de inventario: El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos
emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin de
materiales. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480].
5.2 Plan de rdenes de fabricacin o pedido: indica la cantidad de material que se va a pedir
en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para
emitir las correspondientes rdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de
produccin para la lanzar las ordenes de fabricacin a cada centro de trabajo.
5.3 Informes secundarios:
Informes de excepcin: avisan a la direccin de posibles problemas en el

cumplimiento del plan de fabricacin, indicando rdenes retrasadas, problemas de
calidad, etc.
Informes de rendimiento: informan a la direccin sobre la eficiencia del sistema,

indicando la tasa de rotacin de inventarios, el porcentaje de pedidos completados
a tiempo, etc.
Informes de planificacin
6. EL sistema MRP se basa en dos ideas esenciales:

-La mayora de los artculos no tiene una demanda independiente, solo las tienen los
productos terminados, es decir los que se venden en el exterior y la demanda de los dems
artculos depende de la de estos. ) [Companys Pascual, 1998, pg. 19].
-las necesidades de cada artculo y el momento en que estas deben ser satisfechas pueden
calcularse mediante ciertos datos como las demandas independientes y la estructura del
producto (plazos de elaboracin y plazos de aprovisionamiento). [Companys Pascual, 1998,
pg. 19].
6.1 Demanda independiente:

Corresponde a los productos terminados, generadas por las ordenes establecidas por los
clientes, es decir la demanda externa de la fabrica [Anaya Tejero 2007, pg. 99].
6.2 Demanda dependiente

Se refieren a demandas que derivan del plan maestro de produccin, estn sujetos a los
requerimientos de partes y componentes para seguir con el proceso productivo, y son
decisiones controlables por la empresa, ya que parte de su estrategia.
La distincin entre estos dos tipos de demandas es importante, pues, la administracin de los
inventarios se realizara de distinta manera segn pertenezca a productos de demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se emplean mtodos
estadsticos basados en modelos que suponen una demanda continua(es decir, considera que la
demanda ser repetida a lo largo del tiempo) para realizar la previsin de la demanda del
producto en el prximo periodo, pero si la demanda es dependiente se utiliza una tcnica
MRP que supone una demanda discreta [monografas.com], que es la representada por
periodos de tiempo y, de la que se pueden encontrar dos tipos:
6.2.1 La demanda discreta de un solo periodo: se refieren a productos que se van a comprar
solo una vez por temporada, y la poltica que siguen estos tipos de demanda es establecer las
compras o fabricaciones segn el coste o precio del producto. [Garca Sabater, 2004, pg.19].
6.2.2 La demanda discreta de varios periodos: es aquella que considera que la cantidad de
stock que se tiene es el stock del periodo anterior menos la demanda servida mas la cantidad
comprada o fabricada del presente periodo, es decir, la poltica de esta demanda consiste
bsicamente en decidir en que momento y cantidad comprar, dependiendo de lo se tenga en
almacn. [Garca Sabater, 2004, pg.19].
7. Tipos de sistemas MRP:
7.1 Tipo I: Un sistema de control de inventarios:
Es un sistema de administracin de inventario, que lanza rdenes para controlar el inventario
de los productos en proceso y materias primas, mediante la programacin apropiada en
tiempo de la colocacin de rdenes [Schroeder 1992].
7.2 Tipo II: Un sistema de control de produccin de inventario:
Es un sistema de informacin utilizado para la planeacin y control de inventarios y
capacidades en empresas manufactureras, controla las rdenes que resultan de la lista de
materiales y analiza si la empresa cuenta con la capacidad suficiente, de no ser as se debe
modificar el programa maestro o la capacidad, ste sistema recibe el nombre de circuito
cerrado por tener una va de retroalimentacin entre las ordenes emitidas y el plan maestro de
produccin para ajustarse a la capacidad disponible. [Schroeder 1992, pg. 498].
7.3 Tipo III: Un sistema de planeacin de recursos de manufactura:
5
Se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, como inventario,
capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipo de capital. [Schroeder 1992,
pg. 499].
8. Requerimientos del modelo de inventario dependiente para MRP [Render y
Heizer.1996]:
- El programa maestro de produccin.
- Las especificaciones o lista de materiales.
- La disponibilidad del inventario.
- Las rdenes de compra pendiente
- Los tiempos de entrega.
8.1 Programa Maestro de Produccin:
Permite realizar un seguimiento al plan agregado de produccin establecido para la lnea de
productos finales en un proceso de fabricacin, este plan agregado es una planeacin a medio
plazo (entre 6 a 18 meses), donde se incluyen adems del tipo de producto a fabricar,
actividades relativa a la proyeccin de ventas, presupuestacion, gestin de personal, seleccin
de proveedores, etc.[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]. Entonces el PMP, indica para un
horizonte corto de tiempo las cantidades y las fechas en que deben estar dispuestos los
inventarios de distribucin de la empresa.
Se puede decir que al plan solo le conciernen los componentes y productos cuya demanda es
externa, porque ser su punto de partida para definir lo siguiente [Yages Insa, 2007, pg.
119]:
Programar:
- La cantidad a producir.
- Los requerimientos de componentes.
- La capacidad productiva necesaria (personal necesario, nmero de horas por mquina,
capacidad de almacn, desempeo de proveedores...)
Determinar:
- La fecha de entrega de los productos terminados.

- Los planes financieros requeridos para poner en marcha el proceso productivo.
- La rentabilidad que ofrece el negocio a travs de sus flujos de entrada.
Repartir tareas.
Cada uno de estos factores contribuye de manera importante al plan de produccin, desde el
proceso de planeacin hasta la ejecucin. Se debe tener en cuenta que cada uno de los planes
6
del programa maestro debe ser factible, de no serlo, habra que ajustar el plan de produccin.
[Yages Insa, 2007, pg. 119].
Uno de las principales caractersticas del MRP es su habilidad para determinar la posibilidad
de realizacin de un programa, midindolo dentro de las restricciones establecidas.
El Plan Maestro de Produccin indica los requerimientos para satisfacer la demanda y
cumplir con el Plan de Produccin. [Render y Heizer.1996]. Su objetivo es determinar el
calendario de produccin para cada tipo de producto, de forma que respeten los plazos de
entrega establecidos y las restricciones de capacidad existente, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva de las instalaciones, evitando as infracargas o
sobrecargas de capacidad, para lograr este objetivo hay que revisar peridicamente las
previsiones de demanda, niveles de demanda, capacidad ociosa de cada puesto de trabajo. El
horizonte temporal del PMP puede ser variado, dependiendo del tipo de producto, del
volumen de produccin y del tiempo de entrega, pudiendo ir desde unas horas hasta varias
semanas o meses, con revisiones generalmente semanales.
8.1.1 Para implantar el PMP con la flexibilidad necesaria se establecen distintos lmites
temporales en el mismo.[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 425]:
-Seccin congelada o fija: abarca las primeras semanas del horizonte temporal y durante las
mismas el PMP no puede ser modificado salvo en circunstancias excepcionales.
-Seccin moderadamente firme o medio fija: incluye las siguientes semanas, y durante las
cuales se admiten cambios en productos especficos dentro de un grupo de productos, siempre
y cuando las partes estn disponibles.
-Seccin flexible o abierta: no toda la capacidad esta asignada, por lo que todava se pueden
asignar nuevas rdenes de fabricacin.
8.1.2 Administracin de la demanda en el programa maestro:
La administracin de la demanda futura es parte vital del programa maestro de produccin se
define como la funcin de reconocer demandas de productos y servicios para apoyar al
mercado. La administracin de la demanda facilita la planeacin de los recursos para lograr
resultados rentables mediante el anlisis basados en actividades como pronostico, pedidos
entre plantas y requerimientos de componentes de servicio, promesa de pedidos y
determinacin de requerimiento de almacenes.
La entrada o captura de pedidos y la promesa de pedidos son funciones importantes en

el PMP, los que se encarguen del desarrollo del programa deben revisar los pedidos de
los clientes, comprobar las fechas de entrega solicitadas, determinar la prioridad de los
pedidos y comunicar a los clientes las fechas de compromiso. Cada fecha de
compromiso sirve de gua para los procesos de elaboracin del producto y se
convierte en una meta importante para los gerentes de operaciones hasta que se
entrega al cliente. En realidad se demanda productos en cada seccin o departamento
de la empresa, Mercadotecnia solicita muestras para promocionarlas, I+D ordena
productos para su utilizacin en pruebas, y los almacenes de las sucursales solicitan
nuevos suministros. [Norman Gaither, Greg Frazier, 2000, pg. 338].
8.1.3 El programa Maestro para empresas que fabrican para existencias y para
empresas que lo hacen sobre pedido
Los procedimientos que se siguen para estos tipos de fabricacin difieren principalmente en la
administracin de la demanda, el tamao de lotes y la cantidad de productos a programar.
En los sistemas de produccin sobre pedido, los pedidos de los clientes son el centro
predominante en la administracin de la demanda, se trabaja a partir de la lista de
pedidos pendientes y no puede realizar pronsticos de demanda del producto, por lo
general el tamao de lote, que es la cantidad de producto que el cliente ha solicitado,
queda definida por el pedido del cliente. [Norman Gaither, Greg Frazier, 2000, pg.
338].
Sistemas de produccin para existencias, en este caso las ordenes de pedido provienen
directamente de los almacenes de la misma empresa. Estos pedidos se basan en
pronsticos de la demanda futura de clientes, en este caso la administracin de la
demanda juega un papel mas importante. En cuanto al tamao de lotes, ya depende de
la economa, es decir se deben de medir varias variables para como, la cantidad que de
un producto en particular debe fabricares de manera que el coste fijo se reparta en
mas unidades y el coste promedio unitario resulte ms bajo, tambin se deben
considerar los gastos en almacenamiento de las existencias, y luego decidir cual ser el
tamao de lote ms econmico y viable para la empresa. [Norman Gaither, Greg
Frazier, 2000, pg. 338].
8.1.4 Programa Maestro de produccin para empresas de manufactura y de servicio:

PMP en manufacturas: en la manufactura el PMP contiene la declaracin de la cantidad y
momentos en que los productos finales deben ser producidos, el programa direcciona toda
operacin en trminos de montaje, procesado y materiales comprados. En base a este
planeamiento se denota la utilizacin de mano de obra y equipamientos, lo que determina de
que materiales se debe aprovisionar la empresa y que capital va a ser necesario.[Slack, Nigel,
2009, pg. 455]
PMP en empresas de servicios: el programa maestro tambin puede ser utilizado en
empresas de servicios, por ejemplo en hospitales, donde el suministro de materiales en el
momento requerido es indispensable el PMP se encarga de dirigir el abastecimiento de
insumos como instrumentos quirrgicos, medicamentos, sangre, etc. Tambin puede dirigir la
organizacin del personal para cirugas, consultas y dems. .[Slack, Nigel, 2009, pg. 455]
8.2 Especificaciones o lista de materiales (BOM: Bill of Materials):
Es una lista donde se detallan los componentes y sus respectivas cantidades requeridas para
fabricar el producto. La lista de materiales no solo especifica los requerimientos, tambin
sirven para costear, es decir, para conocer los precios de coste y venta del producto y para
servir de gua al proceso de ensamble de los componentes, ya que estarn definiendo a que
partes del proceso estarn dirigidos los materiales. Cuando la lista de materiales se utiliza en
el sentido de coste y ensamble se llaman listas de acopio [Render y Heizer.1996, pg. 486]
8.2.1 Dentro de la lista de materiales tambin se pueden distinguir distintos tipos de

elementos [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]:
-Elemento final, es el producto terminado que se vende directamente al cliente.
-Elemento intermedio, est formado por otros elementos y a la vez forma parte de otros
elementos.
-Elementos base o comprados, son los que no poseen ningn componente.
8.2.2 Tipos de estructuras en la listas de materiales MRP [Bello Prez, 2006, pg. 118]:
-Proceso: mediante el uso de diagramas se describen las fases necesarias para obtener una
unidad de producto, se parte de una operacin base y se llega a la obtencin de la pieza, parte
o subcomponentes que deben integrarse al producto final mediante el ensamble.
-Ensamble: en un diagrama se representa los niveles de ensambles requeridos para concluir
el producto, se debe iniciar con lo que se quiere obtener y en forma descendente describir las
diferentes etapas del ensamble.
-Fabricacin: se apoya en ele diagrama general de operaciones el cual describe en esencia
la composicin total del producto, las operaciones necesarias, los niveles de ensamble, etc.[
8.2.3 Niveles de la lista de materiales:
Una de las formas de analizar la estructura de fabricacin de un producto es representarlo en
forma de un rbol de producto que es un tipo de formato de la lista multinivel, esta lista indica
los componentes que integran cada producto final y la secuencia con la que se ensambla,
tambin especifica muestra todos los componentes que directa o indirectamente forman parte
del proceso de elaboracin del artculo, de forma que tanto los elementos intermedios como
los subconjuntos incluyendo los elementos que los integran as como las materias primas y los
elementos comprados. En la representacin grafica de esta lista tambin se puede un tipo de
formato que tambin puede presentar la lista de materiales y es la de La lista indentada, en la
que se observa como los productos finales se caracterizan por el nivel cero, y sus
componentes por el nivel 1 y as van descendiendo por la estructura del rbol [Miranda
Gonzlez, 2004, pg. 509].
8.2.4 En el siguiente cuadro se refleja el formato de una lista de materiales con
estructura de rbol, en la cual se denotan tambin los niveles de cada componente
[Anaya Tejero 2007, pg. 104]
-El nivel cero corresponde siempre al producto terminado.
-El nivel 1, corresponde al proceso de ensamblaje final.
-El nivel 2, son los componentes que forman parte de los subensambles.
-El nivel 3, son piezas semiterminadas.
--El nivel 4, materia prima.
Figura 8.1: Estructura de un producto. [Anaya Tejero 2007, pg. 104]
8.2.5 Segn el tipo de organizacin las listas pueden ser [Render y Heizer.1996, pg.
486]:
8.2.5.1 Listas modulares:
La lista de materiales puede estar organizada alrededor de los mdulos de produccin, que
son la pieza o conjunto unitario de piezas que en un proceso de ensamble se repiten para
hacer ms sencilla y econmica la fabricacin. El modulo forma parte de un sistema en el cual
debe mantener una interaccin con los dems componentes, sino que son artculos que se
pueden producir y ensamblar en unidades [definicin.de], pueden ser componentes principales
del producto final u opciones del producto por si tiene algn desperfecto [Render y
Heizer.1996, pg. 486]
8.2.5.2 Lista de planeacin:
Se refiere a una lista que especifica el conjunto de los componentes crticos forman parte de
los productos finales de los subensambles y que sern enviados a cada proceso de
fabricacin y es ventajoso en dos casos: (1) donde se deseen agrupar subensambles para
reducir el nmero de productos que se deben programar, (2) cuando se desea enviar
conjuntos de componentes kit al departamento de produccin [Render y Heizer.1996, pg.
486]
8.2.5.3 Listas fantasma:
Enumeran materiales para componentes, por lo normal subensambles que existen solo de
forma temporal, porque van directo a otros ensambles, estos componentes tienen un tiempo de
entrega nulo, es decir no van a inventario, se manejan como parte integral del componente del
subensamble, son codificados par recibir un trato especial. [Render y Heizer.1996, pg. 486]
10
8.2.5.4 Codificacin por nivel menor:

La codificacin es necesaria cuando existen productos idnticos en distintos niveles de la
lista, es decir que un tipo de componente puede formar parte de varios productos, esto
significa que el producto se codifica en el nivel ms bajo en que existe, por ejemplo si un
producto D forma parte de un producto B y B est en el nivel 2 del proceso productivo, D se
codifica en el nivel 2, pero D tambin forma parte de un producto F, que est en el nivel 3,
entonces D pasa a ser codificado tambin en el nivel 3. [Render y Heizer.1996, pg. 486].
8.3 Registro de inventario:

Es una especificacin actualizada de las existencias en almacn, este registro toma en cuenta
transacciones de la empresa como expedicin de nuevos pedidos, la recepcin de las entregas
programadas, el ajuste de las fechas de vencimiento de las recepciones programadas, los
retiros de inventario, la cancelacin de pedidos, la correccin de los errores de inventario, el
rechazo de embarques y la verificacin de las perdidas por concepto de desperdicio y por la
devolucin de elementos de inventario. El seguimiento de todos estos movimientos en
indispensable para la realizacin de registros precisos de los saldos de inventario para tener un
sistema MRP eficaz. [Krajewski y Ritzman, 2000, pg. 681].
8.3.1 Clases bsicas de inventario y sus funciones:
La empresas suelen poseer inventario por distintas razones, las cuales se reflejan en sus
funciones bsicas:
-
Transito
Tamao de lote
Seguridad
Especulacin
Estacionalidad
Inventarios de transito: son los originados por el desplazamiento necesario de los

materiales de un lugar a otro. Los productos deben ser distribuidos a los clientes o a
depsitos regionales con demandas variables, por tanto, para cumplir con estas
demandas sin interrupcin, se deber de disponer de inventarios. . [ Arbones Malisani,
1989, pg. 117].
Inventario de tamao por lote: por cuestiones de costos y practicidad(preparacin de

maquinaria, transporte) los artculos y sus componentes se producen por lotes y si se
fabrica para un almacn y no para clientes que hacen primeramente sus pedidos, las
cantidades fabricadas deben ser mayores que la demanda, lo que da origen al
inventario por tamao de lote.[ Arbones Malisani, 1989, pg. 117].
11
Inventarios de seguridad: como generalmente las previsiones de ventas no se

cumplen exactamente, para proteger las fluctuaciones de las demandas en la empresa
se dispone de un inventario de seguridad para absorber esas fluctuaciones y satisfacer
puntualmente los requerimientos. .[ Arbones Malisani, 1989, pg. 117].
Inventarios de especulacin: se crean cuando la empresa provee un incremento en

las necesidades de materias primas o en el valor de sus productos. [ Arbones Malisani,
1989, pg. 117].
Inventarios estacionales: es el caso de fabricacin de productos con gran demanda en

determinadas pocas del ao(productos textiles, turismo) que en produccin normal la
empresa no podr satisfacer, en el caso de MRP que no se pueda satisfacer las
demandas de la empresa en momentos de proceso de fabricacin. [ Arbones Malisani,
1989, pg. 117].
Los registros de inventario deben reflejar el nivel de existencias de materiales en los

almacenes de la empresa y debe especificar que funcin estn cumpliendo cada apartado
de productos en los depsitos para que se puedan realizar los clculos de necesidades de
los materiales para proveer al sistema de lo que se requiera. [Arbones Malisani, 1989, pg.
117].
8.3.2 La informacin que suele reflejarse en el registro de inventario suele estar
compuesta por los siguientes elementos.[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 510]:
-Necesidades brutas (NB): es la demanda total que surge de todos los planes de produccin
de los que forma parte el elemento en cuestin, sumado a la demanda externa de dicho
elemento, por ejemplo para repuestos.
- Recepciones programadas (RP): pedidos que se han emitido anteriormente y cuya llegada
se aguarda.
- Inventario disponible (ID): es una estimacin de la cantidad de elementos disponible en
almacn cada semana. El saldo de inventario se calcula restando al inventario disponible
inicialmente (Nivel de inventario, NI) las necesidades brutas de esa semana, y aadindole las
recepciones semanales programadas
- Cantidades comprometidas (CC): Artculos que se encuentran reservados para satisfacer
un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega aun se espera.
- Necesidades netas (NN): volumen de materiales o componentes que habr que obtener para
disponer de las necesidades brutas, es decir para satisfacerlas, al final de cada periodo. Es lo
que hay que fabricar realmente, ya que si se tiene existencias se tendrn cubiertas una parte de
las necesidades brutas [Cuatrecasas Arbs, 2000, pg. 353]. La formula de las necesidades
netas es la siguiente. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 511]:
NN = NB - (NI + SS - RP - CC)
(1)
NN = NB - ID
ID = NI SS + RP - CC
(2)
12
SS: stock de seguridad: inventario constituido como una forma de proteccin ante la
incertidumbres de demandas y de plazos de entrega, su objetivo es evitar la inexistencia de
inventario en un momento dado que podra seguirse de una parada del proceso productivo o el
incumplimiento con las demandas externas requeridas (insatisfaccin del cliente) .[Miranda
Gonzlez, 2004, pg. 477].
Si el resultado de la aplicacin de la formula es negativo, las necesidades brutas estn
cubiertas es decir no va a ser necesario producir o lanzar pedidos y por tanto no habr
necesidades netas. [Cuatrecasas Arbs, 2000, pg. 353]. Si el resultado es mayor que cero se
procede a emitir la orden de pedido/ fabricacin en el periodo de tiempo que permita que el
elemento este disponible al momento de su requerimiento. .[Miranda Gonzlez, 2004, pg.
511].
8.4 rdenes de compra pendiente:
Para lograr un sistema MRP efectivo debe haber conocimiento de los pedidos pendientes por
parte de los departamentos de control de inventarios y de compras, pues los del departamento
de produccin deben tener informacin acerca de las fechas de entrega y cantidad de las
materias primas necesarias para continuar con el proceso de fabricacin. [Render y
Heizer.1996, pg. 486]. Estas entregas pendientes pueden ser pedidos pendientes u ordenes
abiertas, y se distinguen entre si por tener proveedores distintos. Los pedidos pendientes son
cantidades que deben llegar desde fuera de la empresa, es decir, deben venir de proveedores
externos, y las rdenes abiertas son pedidos que se han lanzado a secciones internas de la
fbrica. [Soret Los Santos, 2006, pg. 151].
8.5 Tiempos de entrega para cada componente:
La administracin debe determinar cuando son necesarios los productos. Solo en ese
momento se puede decidir cundo comprar, producir o ensamblar. Esto significa que el
personal de operaciones debe determinar los tiempos de espera, movimiento, fila, preparacin
y corrida para cada componente. . [Render y Heizer.1996].
9. Tamao de lote de pedido en sistemas MRP:
Las empresas que trabajan fabricando para almacn tienen que tomar decisiones acerca del
tamao de lote de pedido, el cual tiene un efecto importante en los costes asociados al
inventario. Los distintos tamaos de lotes tienen sus ventajas, por ello el que lleva a cabo las
operaciones de una empresa debe decidir que tamao de lote es el ms adecuado para cumplir
con los objetivos de la organizacin. .[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
-Ventajas de lotes grandes: reduccin de los tiempos de cambio de maquinaria, reduccin de
coste anual de emisin de pedidos, reduccin del coste de adquisicin y transporte, descuentos
por volmenes de compra. .[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
-Ventajas de lotes pequeos: reduccin de costes de almacenamiento, minimizacin de
riesgo de obsolescencia de los productos y del nivel de stock en curso, reduccin en los
tiempos de fabricacin de cada pedido. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
9.1 Mtodos que tratan de calcular el tamao optimo de pedido
13
9.1.1 Pedidos lote por lote: consiste en hacer pedidos acordes a las necesidades netas
solamente con el objeto de minimizar los costes de almacenamiento. En este caso se pueden
variar la cantidad de pedido y el tiempo de reaprovisionamiento. [Miranda Gonzlez, 2004,
pg. 480]
9.1.2 Periodo constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma
de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo el tamao variable, un lote de estos se
puede calcular a partir de lote econmico obtenido por el mtodo cantidad econmica de
pedido y, a partir de l, deducir el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo
constante. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
9.1.3 Mnimo coste unitario: se comienza calculando el coste unitario, como suma de los
costes de emisin y almacenamiento unitario para las necesidades netas del primer periodo,
luego se calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros , etc.,
seleccionando el lote que suponga el primer mnimo relativo. [Miranda Gonzlez, 2004, pg.
480]
9.1.4 Cantidad econmica de pedido: esta cantidad se determina en forma tal que se
minimice los costes totales de inventario, cosiste en solicitar la cantidad requerida basndose
en su utilizacin en el tiempo, ste nuevo pedido debe realizarse cuando el nivel de
existencias en almacn alcanzan un determinado nivel crtico [Ralph M. Stair, George W.
Reynolds, 2000 pg. 408]
9.4.5 Mtodo de Silver-Meal: se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste total
(emisin mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el
reaprovisionamiento. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
CTP=
(3)
Ejemplo 9.1: Problemas con tamao de lote de pedido.

Una empresa fabrica tres tipos de cervezas, A, B y C, la demanda de la cerveza A es de 50000
unidades, lo que supone una demanda semanal de 1000 unidades (para un horizonte temporal
de fabricacin de 50 semanas). Los costes de cambio de maquinaria para fabricar un los otros
tipos de cerveza se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se
estima en 10 cntimos de euro (dicho coste se contabiliza cada vez que una unidad que est en
el inventario de la semana se almacena hasta principios de la semana siguiente).
Se pide determinar que tcnica de dimensionamiento de lote resulta ms adecuada: pedidos
de lote a lote, cantidad econmica de pedido o periodo constante, partiendo de las siguientes
necesidades netas que ofrece el sistema MRP para las prximas 8 semanas.
SEMANAS
NECESIDADES 1500
NETAS
1000
800
1300
600
1500
900
1000
14
Tabla 9.1: necesidades netas de la fbrica. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 481]
Solucin
A. Pedidos lote a lote: el coste de inventario para las siguientes 8 semanas sera:
1500
1000
800
1300
600
1500
900
1000
S.INICIAL 0
LOTES
1500
1000
800
1300
600
1500
900
1000
S.FINAL
N.N
Tabla 9.2:
C.
Al
C. P
C. T
8*400 3200
=3200
Dimensionamiento lote a lote. [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
C. AL: coste de almacenamiento

C. P: coste de preparacin de maquinaria
C.T: coste total
B. Cantidad econmica de pedido: el primer paso ser calcular el lote
econmico de pedido mediante el modelo de Wilson, donde E es el coste fijo
en el que se incurre con cada preparacin de maquinaria, D, es la demanda
anual y A, suma de los costes totales anuales.
Q*=
1
N.N
(4)
3
1500 1000 800
S.INICIAL 0
1328 328
1300 600
1500 900
2356 1056 456
LOTE
2828 -
2828 -
S.FINAL
1328 328
2356 1056 456
C. Al
C. P
C. T
1000
1784 884
2828 -
2825
1784 884
2712
1090 4*400= 2690

1600
Tabla 9.3: Cantidad econmica de pedido
El coste de almacenaje se calcula a partir del stock final multiplicado por 0.10 que es
el coste de mantenimiento.
15
El coste de preparacin de maquinaria es de 4*400, pues la cantidad de veces que se

va a solicitar los lotes es de cuatro veces.
Coste total, suma de los costes de almacenamiento mas costes de preparacin de

maquinaria.
C. Periodo constante: a partir de la cantidad econmica de pedido calculada
anteriormente, se puede obtener el periodo econmico:
D. POQ= 50/(50000/28284)=2.8284 semanas= 3 semanas.
1
N.N
1500 1000 800 1300 600
S.INICIAL 0
1800 800 0
1500 900
2100 1500 0
C.
Al
C. P
C. T
1000
1000 720 3*400= 1920
LOTE
3300 -
3400 -
1900 -
S.FINAL
1800 800
2100 1500 0
1000 0
1200
Tabla 9.4: Dimensionado a periodo constante
Coste de almacenamiento, suma de los stock final multiplicado por 0.10.
Coste de preparacin, 400*3, 3 nmero de veces que se pedirn lotes en las 8 semanas.
Coste total, 720 + 1200 = 1920
Entonces la tcnica de dimensionado de lote ms adecuada es la de periodo constante, porque

es la que menores costes generara a la empresa.
10. Explosin de materiales o explosin de bruto a neto
Es el proceso de traducir los requerimientos del producto en requerimientos de sus partes y
componentes, tomando en cuenta los inventarios existentes y los recibos programados, as la
explosin determina para cualquier nmero de parte, las cantidades de todos los componentes
necesarios para satisfacer sus requerimientos. [Vollman, Thomas, 2005 pg. 244]
Ejemplo 10.1: Aplicacin de MRP

El director de operaciones de una empresa que fabrica bicicletas de competicin est
decidiendo la implantacin de un software, se analiza el funcionamiento del mismo para la
planificacin del modelo Blade-2000. Como entradas al sistema se parte de la estructura de
fabricacin de la bicicleta, el plan maestro de produccin y el estado del inventario.
16
N.Brutas: necesidades brutas

R.Progr: Recepciones programadas
Inv.Disp: inventario disponible.
N.Netas: necesidades netas
L.Ped.Pl: Lote de pedido planificado
Fi
ra
gu
10.1: Estructura de fabricacin de la bicicleta
Segn el programa maestro de produccin refleja unas necesidades brutas de 600 unidades
para la semana 7 y 500 unidades para la semana 8. Se suponen que no existen cantidades
comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan solo existe una recepcin
programada de 100 sillines para la semana 4.
Articulo
Blade 2000
Nivel de inventario Stock de seguridad Tiempo

de
suministro/fabricacin
150
50
300
50
200
50
2
17
75
100
75
5000
400
100
Tabla 10.1: Estado de inventario
Articulo
St
oc
k
Blade
15
0
S.
S
T.S.
Semanas
N.Brutas
600
50
0
R.Progr.
0
150
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
150
150
150
150
150
150
450
450
500
2000
50
0
0
50
3
0
0
5
0
N.Brutas
450
500
R.Progr.
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
50
50
50
50
50
400
500
400
500
N.Brutas
450
500
R.Progr.
0
250
100
250
250
350
350
100
500
100
500
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
0
0
20
0
50
N.Brutas
900
1000
R.Progr.
Inv.Disp.
N.Netas
150
150
150
150
150
18
L.Ped.Pl
75
750
1000
750
1000
N.Brutas
900
1000
R.Progr.
0
75
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
75
75
0
75
75
0
0
825
1000
0
825
100
0
0
0
10
0
75
N.Brutas
0
0
R.Progr.
750
1000
25
25
725
1000
725
1000
1875
0
25000
25000
25
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
0
0
5
0
0
0
4
0
0
N.Brutas
R.Progr.
0
0
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
4600
460
0
0
0
0
14.1
50
10
0
4600
1415
0
2500
0
N.Brutas
750
1000
R.Progr.
Inv.Disp.
N.Netas
L.Ped.Pl
100
100
100
650
1000
650
100
Tabla 10.2: Planificacin para el modelo de bicicletas blade 2000
19
Las necesidades brutas del modelo blade (producto final) son de 600 unidades para la semana
7, y como no existen recepciones programadas, las necesidades netas para esa semana en
realidad son de 450 porque hay un inventario disponible de 150 unidades, para la semana 8 se
necesitan 500 unidades de producto final, en este caso las existencias disponibles ya se han
utilizado y las necesidades Brutas son iguales a la Netas. El tiempo de suministro es de 2
semanas por lo que si la cantidad que se requiere para la semana 7 se tendr que lanzar la
orden de fabricacin en la semana 5 de 450 unidades, y para la semana 8 se debe lanzar el
pedido en la semana 6 de 500 unidades de producto.
Componente A
Para que se inicie la fabricacin del producto se requerirn sus componentes(Nivel 1 de la
estructura) para las semanas 5 y 6, el componente en este caso es el manillar que para cada
unidad de producto final es necesario una unidad del material como el stock disponible es de
50 unidades y no hay recepciones programadas las necesidades netas son de 400 unidades
para la semana 5 y de 500 unidades para la semana 6, y los lanzamientos de pedidos de
suministro o fabricacin se deben de realizar 3 semanas antes de necesitar los manillares,
entonces las ordenes se realizaran en la semana 2 de 400 unidades y para la semana 6 de 500
unidades.
Componente B
El otro componente que forma parte del nivel 1 es el silln (B) del cual se necesita una unidad
para cada bicicleta, es decir las necesidades brutas de este componente son de 450 unidades
para la semana 5 y 500 unidades para la semana 6, en este caso se tiene un stock de 300
unidades y un stock de seguridad de 50 unidades y una recepcin programada para la semana
4 de 100 sillines, entonces el inventario disponible hasta la semana 3 seria por la formula
numero 2:
ID = NI SS + RP - CC
(2)
ID = 300 - 50 + 0 0
ID = 250 unidades
A partir de la semana 4 :
ID = 300 50 + 100 0
ID = 350 unidades
Como las cantidades requeridas de los sillines se necesitan a partir de la semana 5 por la
siguiente formula:
NN = NB IDSEMANA 5= 450 -350 = 100 unidades de sillines.
Y para la semana 6:
NN = NB ID SEMANA 6 = 500 0 = 500 unidades de sillines.
20
Como el tiempo necesario para suministrar la los lotes es de una semana el lanzamiento de
ordenes se tendr que hacer en la semana 4 de 100 unidades para que estn listos para la
semana 5 y de 500 unidades en la semana 5 para la semana 6.
Componente C, nivel 1: las necesidades brutas de este material son de 900 unidades para la
semana 5 y de 1000 unidades para la semana 6 ya que segn la estructura del modelo se
necesitan 2 ruedas para cada bicicleta , el nivel de inventario es de 200 unidades y de los
cuales el stock de seguridad es de 50 unidades, no hay recepciones programadas ni
cantidades comprometidas, entonces:
ID = NI SS + RP CC
(2)
ID = 200 50 0 0 =150 unidades de ruedas,

luego las necesidades netas para la semana 5 sern:
NN = NB ID = 900 150 = 750 unidades de ruedas,
y para la semana 6 se requerirn:
NN = NB ID = 1000 0 = 1000 unidades de ruedas, en cuanto a las ordenes de pedido se
tendrn que lanzar 2 semanas antes de que los materiales se necesiten, en la semana 3 para
que lleguen en la semana 5 y en la semana 4 para que lleguen en la semana 6, 750 y 1000
unidades respectivamente.
Componente D, nivel 1, pedales: se requieren 2 unidades por modelo, las necesidades brutas
son de 900 unidades para la semana 5 y 1000 unidades para la semana 6, nivel de inventario
es de 75 unidades y no hay stock de seguridad, entonces el inventario disponible es de 75
unidades, y las necesidades netas para la semana 5:
NN = 900 75 = 825 unidades de pedales.
Y para la semana 6:
NN = 1000 0 = 1000 unidades de pedales
Los lanzamientos de pedidos de materiales se deben de realizar una semana antes de
necesitarlos, a si se pedirn 825 unidades en la semana 4 y 1000 unidades en la semana 5.
Subcomponente E, nivel 2, forma parte del componente C, son los neumticos y se necesitan
una unidad para cada rueda y como son 2 ruedas para cada modelo el requerimiento bruto de
ellos seria 750 unidades para la semana 3 y 1000 unidades para la semana 4, el inventario
disponible vendra a calcularse por la ecuacin 2:
ID = NI - SS + RP - CC = 100 75 + 0 0 = 25 unidades de neumticos.
Las necesidades netas serian entonces para la semana 3:
NN = 750 25 = 725 unidades de neumticos.
Como ya no hay existencias disponibles despus de la semana 3, las necesidades netas para la
semana 4 sera :
21
NN = 1000 - 0 =1000 unidades de neumticos, las ordenes de pedido tendran que lanzarse en
ambos casos una semana antes, 725 unidades en la semana 2 y 1000 unidades en la semana 3.
Subcomponente F, radios de las ruedas, se necesitan 25 radios para cada rueda, entonces el
numero de ese material seria 25*750 unidades para la semana 3 y 25*1000 unidades para la
semana 4. El nivel de inventario es de 5000 unidades y el stock de seguridad es de 400
unidades, de la ecuacin 2 se tiene para la semana 3:
ID = 5000- 400 = 4600 unidades de radios
NN = (25*750) 4600 = 18750 4600 = 14150 unidades.
Para la semana 4:
NN= 25000 0 = 25000 unidades, el lanzamiento de pedido se tendr que hacer en la semana
2 de 14150 unidades y en la semana 3 de 25000 unidades.
Subcomponente G, frenos, forma parte de la rueda y sus requerimientos brutos son de una
unidad por cada rueda, es decir 750 frenos para la semana 3 y 1000 para la semana 4, el nivel
de inventario es 100 y no hay stock de seguridad. Los requerimientos netos para la semana 4
son:
NN = 750 100 = 650 unidades, que se pedirn en la semana 2.
Y para la semana 4:
NN = 1000 0 = 1000 unidades, cuya orden de pedido se realizara en la semana 3.
11. Cuestiones a analizar en relacin con los sistemas MRP. [Miranda Gonzlez, 2004,
pg. 511]:
11. 1 Problemas con el dimensionado de lote: una de las principales crticas que se
realizan a la utilizacin de tcnicas de dimensionado de lote anteriormente explicados
es que al aplicarlas los distintos niveles de inventario pueden generar un stock
excesivo. Otros justifican los crecientes niveles de inventario, a medida que se
desciende en la estructura de fabricacin de un producto por el reducido costo que
supone el almacenamiento de lo componentes de los niveles ms bajos. EN la prctica,
generalmente con utilizar el programa de dimensionado de lote se elimina el problema.
11.2 Stock de seguridad: la aparicin de los stocks de seguridad quedara justificada cuando
existe incertidumbre en relacin a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o
fabricacin. Esta incertidumbre aparece normalmente en los artculos de los niveles ms
elevados de la estructura de fabricacin, en especial para los productos finales y con mayor
intensidad con los artculos de fabricacin externa.
11.3 Regeneracin y cambio neto
22
Un plan de requerimiento de materiales no es esttico, ms bien posee una naturaleza

dinmica, pues ocurren cambios en el modelo cuando se alteran el programa maestro de
produccin, sin importar las causas de estas alteraciones el sistema MRP puede manipularse y
actualizarse y reflejar los cabios del programa. Una de las fortalezas del MRP es su capacidad
de replaneacin rpida. [Render y Heizer.1996]
MRP regenerativo: es al que ejecuta el programa MRP completo, y se llevan a cabo

todos los clculos, generndose un nuevo plan de requerimientos netos. [Render y
Heizer.1996]
MRP con cambio neto: solo se calculan las necesidades de aquellos artculos
afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosin parcial. Este mtodo
supone un importante ahorro de tiempo con la desventaja de que no permite reconocer
errores en el proceso de planificacin [Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480]
12. Caractersticas deseables de los sistemas de produccin adecuados para MRP:

-Un sistema de cmputo efectivo.
- Listas computarizadas precisas de materiales y archivos del estado de inventarios
para todos los productos terminados y todos los materiales.
-Un sistema de produccin que manufactura productos discretos formados por
materias primas, componentes, subensambles y ensambles procesados a travs de
muchos pasos productivos.
-Procesos de produccin que requieren tiempos largos de proceso.
-Plazos de entrega relativamente confiables.
-El programa maestro fijo durante un periodo suficiente para la procuracin de
materiales sin excesivo seguimiento y confusin.
-Apoyo y compromiso por parte de la gerencia general. [ Gaither, Greg Frazier, 2000,
pg. 336]
13.Planeamiento de recursos de fabricacin, MRP II

El sistema MRP I puede llevarse a cabo de una manera ms completa si se tienen en cuenta
los recursos que se precisa utilizar ( humanos y equipamientos) y la capacidad disponible,
esto es precisamente lo que busca el sistema MRP II (Planificacin de los recursos de
fabricacin). Los puestos de trabajo y sus disponibilidades por equipos y cargas puede limitar
las ordenes de produccin lanzadas desde el MRP, en cuanto a la capacidad que puedan
asimilar los puestos de trabajo, as las ordenes pueden planificarse ms detalladamente para
que especifiquen primero las necesidades de materiales y seguidamente se traduzcan en carga
para cada puesto de trabajo y la duracin del ciclo correspondiente, a fin de adaptar la
configuracin de dichos centros hasta donde sea posible, y posteriormente modificar las
23
ordenes de lanzamientos para adaptarlas a la capacidad, lo que podr suponer replantear el

plan maestro de produccin [Cuatrecasas 2003, pg. 109] . Entonces de cada orden lanzada
se debe conocer el calendario, la cantidad pedida, las diferentes maquinas involucradas y los
tiempos estndar en cada instalacin para estudiar si la capacidad que se posee es suficiente.
Si la capacidad es sobrepasada por las exigencias del plan Maestro se pueden valorar algunas
posibles soluciones. [ Anaya Tejero 2007, pg. 99]:
-Aumentar la capacidad de la instalacin sobrepasada.
- Subcontratar trabajo a otras empresas.
- Cambiar el plan maestro de produccin para volver a aplicar otra. El sistema MRP II influye
directamente en la fase de ejecucin y seguimiento de la produccin, establece un proceso
iterativo de prueba y error a travs del cual se verifica la factibilidad de los planes generales,
hasta que se logre uno que no vulnere las restricciones impuestas por la limitacin de
recursos. [Anaya Tejero 2007, pg. 110]
13.1 Cualidades del sistema MRP II. [Anaya Tejero 2007, pg. 110]:
-Introduccin de herramientas que permiten analizar mediante simulacin como responder
el taller ante determinados planes, dando la oportunidad de elegir entre todos el mas
adecuado.
-Contemplar otros aspectos relevantes de la gestin empresarial, tales como aspectos de
marketing, contables o financieros relativos a la utilizacin de los materiales, desde el mismo
momento de la elaboracin del plan maestro de produccin.
- Posibilidad de realizar un control integral que de modo iterativo lleve un plan nico y comn
hasta todos los puestos de la empresa.
- La centralizacin de la informacin en una base de datos representa un importante activo
intangible que se va a materializar mediante:
Eliminacin de papeleo.
Unidad de criterio en la toma de decisiones.
Mejor servicio al cliente.
Mejor informacin de costes
Posibilidad de una mas rpida intervencin ante desajuste de planes. [ Anaya Tejero
2007, pg. 99]
13.2 mbito de MRP II

Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de problemas
de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo
planificado).
El sistema MRP ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y
control cuyo principal objetivo es consignar los objetivos de la produccin de manera mas
24
eficiente y aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la

planificacin de las necesidades de los recursos productivo, que cubre tanto el flujo de
materiales como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.
Gestin avanzada de la lista de materiales.
Facilidad de adaptacin a los cambios de pedidos.
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por

grupos.
Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos.
Calculo automtico de las necesidades de producto o material.
Ejecucin automtica de pedidos [http://www.docstoc.com/docs/52000619/MRP-I-yMRP-II]
13.3 Implantacin de un sistema MRP II, [Anaya Tejero 2007, pg. 110]
El MRP se basa especialmente en incluir no solo aspectos operacionales si no tambin
financieros y trata de dar respuestas a cuestionamientos de posibles sucesos, dando la
posibilidad de trabajar con simulaciones en distintos escenarios de planificacin de
recursos para la fabricacin, y todo esto es posible gracias a su uso de sistemas informticos,
que constituyen una parte fundamental del Funcionamiento de todo el sistema. Miranda
Gonzlez, 2004, pg. 480]
13.3.1 Las generaciones de sistemas MRP II son las siguientes:
-Centralizados: en ellos todo el control y los clculos para las distintas factoras es ejercido
por un gran ordenador central.
-Autnomos: cada planta desarrolla su propio sistema, hacindose difcil en muchas
ocasiones la necesaria comunicacin entre las factoras y por tanto su coordinacin.
-Distribuidos: es una integracin de lo mejor de las dos anteriores, centralizando parte de la
informacin y cediendo aniveles informativos locales las decisiones que son propias de cada
departamento.
Independientemente de los problemas que pueda haber con los sistemas informticos, tambin
es necesario conseguir resolver cuestiones organizativas en la plantilla de empleados y
establecerse objetivos como alto grado de servicio al cliente y costes logsticos ms bajos,
entonces la fabrica debe tratar de obtener:
-
Mayor fiabilidad en las entregas.
Menores periodos de planificacin.
Menores tiempos de produccin
Mayor flexibilidad
25
Mejora en el rendimiento de los stocks.
13.3.2 Las empresas que han tenido la experiencia en la implantacin aconsejan

dividirla el proyecto MRP en cuatro fases que se debern cubrir de forma sucesiva, en
la medida en que cada una se vaya concluyendo con xito. Estas fases son las siguientes:
A. Fase preliminar: en ella la direccin toma conciencia del objetivo final del proyecto y
de los desafos que su desarrollo va a presentar, consiguindose un estado de agilidad
y disposicin organizativa.
B. Fase de autoanlisis: Comparte el sistema existente de control de fabricacin y su
eficiencia con los requisitos estndar de MRP II, deduciendo de esta comparacin
unos objetivos factibles y apoyados por un plan esquemtico del proyecto.
C. Fase de planificacin: en la que se desarrolla el plan completo para el diseo e
implantacin del sistema mejorado del control de fbrica.
D. Fase de implementacin: donde se lleva a cabo el montaje y la realizacin del plan.,
[Anaya tejero]
Cada una de las fases debe poseer un plan especfico estructurado de acuerdo a los
objetivos que se pretenden cumplir por las fases requeridas, siguiendo lo esquematizado
en el grafico siguiente:
13.4 Los inputs del sistema MRP II [ Domnguez Machuca,1995] :
Plan de ventas: o las previsiones en su caso, a partir del cual se establecer El

plan agregado de produccin, que da inicio a las diferentes fases de la
planificacin y programacin.
Base de datos del sistema.
Retroalimentacin desde las fases de ejecucin a las de planificacin.
13.5 Funciones desarrolladas por el MRP II:

Funciones directas :
Formalizacin informatizada del proceso de planificacin empresarial: desarrolla
la parte mecnica de la planificacin y proporciona a los decisores la informacin y la
valoracin y seleccin de las alternativas.
Elaboracin de planes a largo y a medio plazo: El sistema MRP II concreta su
participacin en la planificacin estratgica de la empresa, tanto en el desarrollo del
plan de empresa como en la validacin del plan de produccin a largo plazo(a travs
del plan agregado), en trminos de capacidad y en la simulacin de diversas
alternativas como apoyo a las decisiones empresariales.
Calculo de costes: permite la determinacin de los costes estndar unitarios, tanto de
operaciones y centros de trabajo como de los distintos tems.
26
Programacin maestra de la produccin: desarrolla la conversin del plan de

produccin a plan maestro de produccin para la planificacin operativa, permitiendo
tambin determinar la viabilidad del plan en trminos de capacidad.
Planificacin y control de la capacidad a corto, mediano y largo plazo: permite
establecer los planes de produccin y su anlisis entradas/salidas proporciona
informacin para la adopcin de medidas correctoras de los elementos determinantes
del sistema de planificacin y control de capacidad.
Gestin de inventario. Mantiene los registros de inventarios y permite la
determinacin del tamao ptimo de lote para los tipos de productos que se deseen.
Planificacin de la necesidad de materiales(MRP I): todas las funciones del sistema
estn construidos alrededor de MRP I por lo esas funciones influyen en MRP II.
Programacin de proveedores: los programas podrn ser enviados directamente a los
proveedores, incluso por medios informticos, por lo que elimina gran parte del
trabajo administrativo, beneficiando al sector de compras.
Presupuestacion.: Puede elaborar presupuestos de compras, ventas y de inventario y
de inventarios proyectados, partiendo del programa de proveedores, el plan de ventas,
y el plan de pedidos pendientes respectivamente.
Gestin de talleres: aconseja los pedidos a emitir al taller en funcin de sus fechas de
emisin y entregas planificadas, lo que permite establecer la prioridad entre pedidos y
establecer programas de operaciones con la lista de expedicin, o mediante cualquier
otra tcnica de secuenciacin.
Simulador de la actividad empresarial: permite simular desde los efectos del
cambio de un componente en el coste final de un producto hasta un cambo en las
ventas previstas o en un objetivo de la capacidad, materiales o inventarios futuros,
pasando por el efecto en la produccin del retraso de un pedido de proveedor o una
avera de una maquina.
Funciones indirectas :
Apoyo a la fijacin de objetivos, estrategias y polticas: de la elaboracin de los
planes a largo plazo permitirn a la gerencia comprobar la validez de de los objetivo,
estrategias y polticas trazadas, adems los efectos de simular los efectos de planes
alternativos permitir seleccionar las correcciones que se juzguen convenientes.
Informacin bsica para la toma de decisiones: son dos los factores que hay que
destacar en este punto, las de las salidas MRP II que abarca los aspectos empresariales
y aportan informacin valida en la toma de decisiones en todos los mbitos, y su
capacidad de simulacin que incrementa el potencial de las salidas porque logra
informacin de situaciones de futuro probable o incierto.
Informacin bsica del subsistema comercial: la posibilidad de determinar las
fechas de entregas de pedidos de productos finales, ser de gran ayuda para la
27
programacin de la distribucin fsica, la consecucin de los altos niveles de servicio,

etc.
Informacin bsica a contabilidad y finanzas: es posible gracia a las funciones de
costes y presupuestacin que desarrolla el sistema. Ahora finanzas conoce los
inventarios proyectados, los ingresos y compras planificadas no procedentes de sus
propias previsiones, sino obtenidos a partir de la planificacin realizada para las
actividades que los originan.
13.6 Salidas del sistema: origina varias salidas en forma de informes:
Para la planificacin a medio y a largo plazo: informa sobre el plan de la empresa,

el plan de ventas, as como de las desviaciones que se van produciendo.
Sobre costes: costes unitarios, costes estndar y costes reales.
Para la programacin de proveedores y presupuestos de compras, expresarn el

comportamiento pasado de los proveedores, e incluirn el presupuesto de compras.
Sobre el presupuesto de ventas y los inventarios proyectados: presupuesto de

ventas, valoracin de inventario actual.
Sobre la Programacin Maestra, recoge informacin acerca de toda la informacin

recogida para crear el PMP.
Sobre la gestin de capacidad.
Sobre la gestin de talleres, da informacin resultante del procesamiento de pedidos

en los centros de trabajo.
Sobre la funcin de compras, permite saber la situacin de los pedidos en curso.
Otras salidas, datos sobre calendario de taller, rutas de los producto, centros de
trabajo, etc.
14. Evaluacin de los sistemas MRP

Las ventajas que se le asignan a MRP sobre procedimientos ms convencionales de
planeacin de inventarios, por ejemplo las cantidades fijas de pedido y los puntos de pedido,
se ha demostrado que en los sectores de administracin de la produccin y operaciones se
mejora el servicio al cliente, hay menores niveles de inventario y una mayor eficiencia de los
departamentos de produccin, entonces Por qu no todas las empresas poseen un sistema
MRP?. En la lista anterior de las caractersticas deseables para un sistema MRP se ha
especificado que debe tener una empresa para que el modelo llegue e tener xito, por ejemplo
la presencia de un sistema de computo efectivo es algo obligatorio[ Norman Gaither,Greg
Frazier, 2000, pg. 336], pues la mayor parte de los sistemas MRP son computarizados,
aunque se hallen reflejados en anlisis directos como la especificacin del plan maestro de
produccin, una lista de materiales, los registros de inventarios y de compras y los tiempos de
28
entrega[Render y Heizer.1996], otras caractersticas eran archivos precisos y exactos de listas

de materiales, pues, la ausencia de estos y del sistema de computo efectivo son los que en
varias ocasiones generan mas problemas a la hora de la implantacin del sistema.
Convencionalmente MRP se aplica a sistemas de manufactura, ya que, estas organizaciones
procesan materias primas y por ende poseen lista de materiales que es un requisito del
modelo. Las empresas de servicio rara vez utilizan MRP, acepto cuando los servicios
requieren conjuntos de materias primas para entregar una unidad de servicio, como hospitales
y restaurantes. [ Gaither, Greg Frazier, 2000, pg. 419]
Del MRP se obtienen mayores beneficios en empresas que tienen tiempos de procesamiento
largos y pasos complejos de varias etapas de produccin [ Norman Gaither,Greg Frazier,
2000, pg. 336], tambin benefician a los procesos de fabricacin por lotes que utilizan el
mismo equipo de procesamiento, se emplea en gran medida en empresas que involucran
operaciones de ensamblaje, y por el contrario no funcionan bien en empresa que producen un
bajo nmero de unidades al ao, especialmente si fabrican productos complejos y costosos
que requieren investigacin y diseos avanzados. .[Miranda Gonzlez, 2004, pg. 480] .
A fin de que el MRP resulte efectivo, los plazos de entrega deben ser confiables, y el plan
maestro debe mantenerse fijo por lo menos un cierto tiempo antes de que se inicie la
produccin real, es decir, que lo que se vaya a fabricar y como debe conocerse perfectamente
y el tiempo y la cantidad de materias primas y su recepcin deben ser confiables. [Gaither,
Greg Frazier, 2000, pg. 419].
MRP no se aplica a todos los sistemas de produccin porque en algunos casos no es necesario
ni econmicamente justificable, sin embargo tiene una considerada tendencia a crecer.
Bsicamente MRP es un sistema de informacin de administracin de la produccin y de las
operaciones computarizado, pero su implantacin tampoco garantiza el buen funcionamiento
de la organizacin pues depende de otros factores, as, si los sistemas de computo no son
efectivos, los archivos de los estados de inventario y la lista de materiales no son precisos, los
programas de produccin no son confiables y cuando el resto de la organizacin esta de
alguna manera mal administrada, el MRP o cualquier otra tcnica no ser de gran ayuda. .
[Gaither, Greg Frazier, 2000, pg. 419].
Agradecimientos
-
Primero agradezco a Dios por darme la oportunidad de estudiar una carrera

universitaria.
A mis padres, que han hecho todo lo posible porque no me hiciese falta nada en
ningn momento.
A los encargados del programa Erasmus Mundos, que hicieron posible que este ao
estudiar en la UCLM.
29
A mis compaeros de clase y a mis profesores de la UNA por haberme apoyado tanto.
A la profesora Carmen Carnero por haberme permitido realizar este trabajo, del cual
he aprendido como realizar un trabajo de investigacin, y respecto al tema del trabajo,
tengo que decir que aprendido muchas cosas que sin duda me sern de mucha utilidad
el da que tenga que trabajar en alguna empresa.
Referencias
-Anaya Tejero, J.J., 2007, Logstica Integral: La Administracin Operativa de la Empresa.

-Arbones Malisani, Eduardo, 1989, Optimizacin industrial: Programacin de recursos.
-Bello Prez Carlos, 2006, Manual de Produccin Aplicado a PYME, 2 Edicin.
-Companys Pascual, R., Fonollosa i Guardiet, J.B 1988, Nuevas Tcnicas de Gestin de
Stock.
-Cuatrecasas Arbos, Llus, 2003, Gestin Competitiva de Stock y Procesos de Produccin.
-Cuatrecasas Arbos, Llus, 2000, Organizacin de la produccin y direccin de Operaciones
-Domnguez Machuca, J. A., Garca Gonzales, S., Domnguez Machuca, M. ngel., Ruiz
Jimnez, A., lvarez Gill, M. Jos, 1995, Direccin De Operaciones, Aspectos Tcticos y
Operativos, pp.119-196.
-Donnelly, J; Gibson, J, 1997, Fundamentos de Direccin y Administracin de Empresas, 8
Edicin.
-Everett E Adam, Ronald J. E, 1992, Administracin de la Produccin y las Operaciones,
Conceptos, Modelos y Funcionamientos.
- Gaither Norman, Frazier Greg 2000, Administracin de Produccin y Operaciones, 8
Edicin.
-Garca Sabater, J.P., 2004 Gestin de Stock de demanda independiente.
-Krajewski, J. Larry P. Ritzman, 2000, Administracin de operaciones: Estrategias y anlisis.
-Miranda Gonzlez, F.J., Lacoba Rubio, S., Chamorro Mera, A., Baegil Palacios, T., 2005,
Manual de direccin de operaciones.
-Olavarrieta de la Torre, J., 1999, Nociones de control de produccin, costos y suministros e
inventarios
-Render Barry, Heizar Jay, 1996, Principios de Administracin de Operaciones, 1 Edicin.
- Schoroeder, Roger G, 1992, Administracin de operaciones, 3 Edicin, pg. 494-520.
--Slack, Nigel; Chambers, Stuart; Johnston, Robert, 2009, Administracin de operaciones, 2
Edicin.
30
Soret de los Santos, Ignacio, 2004, Logstica Comercial y Empresarial, 4 Edicin

actualizada.
-Stair, Ralph M. ; Reynolds George W. , 2000, Principio de sistemas de informacin:
enfoque administrativo, 4 Edicin pg. 408.
-Yagez Insa, Mariano; Jurado Gonzlez, Lpez Pilar; Garca Ramos, Mara; Casanovas
Ramn M.; 2007, Gua Prctica de la Economa de la Empresa II: rea de gestin y
produccin (Teora y ejercicios)
Monografias.com,
http://www.monografias.com/trabajos23/planeacionrequerimientos/planeacion-requerimientos.shtml
docstoc.com,
MRP-II
http://www.docstoc.com/docs/52000619/MRP-I-y-
31

Planeamiento de Requerimiento de Materiales.

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Planeamiento de Requerimiento de Materiales.

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Diseo de Sistemas de Produccin y Logstica

Diseo de Sistemas de Produccin y Logstica