MARTILLO

El siguiente es el producto que se desea fabricar

DETERMINACIN Y JUSTIFICACIN DEL MATERIAL

VIDEO
Todo comienza con una barra de acero, un sistema automtico la carga en una gruesa
barra de 4 inducciones a ms de 1000 C.
El intenso calor hace que el acero sea maleable, se le da una pre-forma antes de
ingresar al martillo de forja, este martillo de forjar golpea el acero caliente dando la
forma deseada.
Luego se lleva a una cortadora de punzonado que recorta los bordes de acero forjado,
los recortes caen en un contendedor para el reciclado.
Un trabajador pone el trozo recortado en una prensa que perfecciona la forma.
Los martillos se enfran en este bastidor giratorio.
Luego se dejan los martillos en un tambor junto a pequeos trozos de acero, tan
pequeos que es difcil verlos, pero su efecto ser importante. Con el movimiento los
trozos frotan las escamas y los desechos para una limpieza absoluta.
Se sujeta el martillo en un dispositivo que gira con cintas abrasivas para contornear la
cabeza, estas cintas tambin biselan la cabeza del martillo es una medida de
seguridad con esta forma es menos probable que se rompan los clavos al golpearlos

Luego empieza el proceso de templado, se sumergen los martillos en un lquido a alta

temperatura y en un aceite que enfra el metal tan rpidamente que lo endurece.
Es el momento de pulir nuevamente esta mquina hace que el acero brille es la
terminacin final.

PROVEEDORES DE MARTILLOS
A continuacin se detallan los distintos tipos de proveedores de martillos y el tipo de
material con que estos fabrican dicho martillo.

Nombre

Logo

Material

acabados

SAE 1045

Pulido
Templado
Recosido

TOOLBOOM

C45S

Pulido
Templado

TRAMONTINA

SAE 1045

Templado

URREA

INFORMACION BIBLIOGRAFICA
Comportamiento de forja en caliente
La forja en caliente de aceros al carbono y de aleacin en formas intrincadas rara
vez limitada por aspectos de forjabilidad con la excepcin de los grados de
maquinado libre mencionados anteriormente. Espesor de la seccin, la forma de la
complejidad, y el tamao de forja estn limitadas principalmente por el enfriamiento
que se produce cuando la pieza de trabajo calentada entra en contacto con los
troqueles fros. Por esta razn el equipo que tiene tiempos de contacto de matriz
relativamente cortos, tales como martillos, se prefiere a menudo para forjar formas
intrincadas en acero.
Forjabilidad
Prueba de giro en caliente.
Un medio comn de medir la forjabilidad de los aceros es la prueba de giro en
caliente. Como su nombre indica, esta prueba implica la torsin de especmenes
barra calentada a la fractura en un nmero de diferentes temperaturas
seleccionadas para cubrir el posible rango de temperatura de trabajo en caliente
del material de ensayo. El nmero de giros a la fractura, as como el par de torsin
necesario para mantener a una velocidad constante, se reportan. La temperatura a
la cual el nmero de torsiones es la ms grande, si existe un mximo tal, se

supone que es la temperatura ptima de trabajo en caliente del material de

ensayo. La figura 1 muestra forjabilidad de varios aceros al carbono segn las
pruebas realizadas en caliente giro.

Forjabilidad de diversos aceros al carbono como se determina usando la

prueba de giro en caliente.

TABLA DE PROPIEDADES MECANICAS DEL SAE 1045

CONCLUSION:
El material de partida de partida para la fabricacin de martillos ser de acero SAE
1045 dado que las propiedades con que este material cuenta se acomodan de
manera ideal a las caractersticas que buscamos para realizar la forja del martillo y as
este cumpla con todos los requerimientos de dicho producto.
ACERO SAE 1045
NORMAS INVOLUCRADAS:

DIN CK-45
UNI C-45
AFNOR XC-45
SAE 1045

CARACTERISTICAS DE EMPLEO

SAE 1045 es un acero grado ingeniera de aplicacin universal que proporciona un

nivel medio de resistencia mecnica y tenacidad a bajo costo con respecto a los
aceros de baja aleacin. Frecuentemente se utiliza para elementos endurecidos a la
llama o por induccin. Este acero puede ser usado en condiciones de suministro:
laminado en caliente o con tratamiento trmico (templado en aceite y revenido; o
templado en agua y revenido).
SAE 1045 es un acero de baja templabilidad que puede ser endurecido totalmente en
espesores delgados por temple en agua. En secciones mas gruesas se puede obtener
un endurecimiento parcial de la seccin de la pieza y el incremento de la resistencia
ser proporcional a la capa o espesor de endurecido, al ser deformado en frio se forma
un incremento en la dureza y la resistencia mecnica.

PROPIEDADES FISICAS
Esto valores son obtenido a partir de probetas bajo condiciones especficas de
laboratorio y deben ser usados como referencia.

Densidad 7.85.gr/cm3
Mdulo de elasticidad 2x1011 Pa (24 x 106 PSI)
Conductividad trmica - 52 W/(m C)
Calor especifico J/(Kg K) 460
Coeficiente de pisson 0.3
Coeficiente de dilatacin trmica/C
(20 100 C) 12.3 x10-5
(20 200 C) 12.7 x10-5
(20 400 C) 13.7 x10-5

El enfriamiento en aceite minimiza la deformacin sin garantizar la mxima dureza

Hasta 12 mm de dimetro con enfriamiento en aceite se consigue un temple aceptable
En el centro de la pieza.

El tiempo de sostenimiento a esta temperatura es de 1 hora + 1 hora por pulgada

De espesor o dimetro de la pieza. Posteriormente se enfra en el horno o al aire.
MAQUINABILIDAD
Puede ser mecanizado fcilmente en estado recosido normalizado templado tomando
como referencia al 12L (100 % de maquinabilidad) el acero 1045 presenta la siguiente
maquinabilidad.
En estado calibrado = 55%
En estado recocido = 68-70%
Este acero presenta un buen acabado superficial y su mecanizado se caracteriza por
presentar una larga vida til de la herramienta de corte

CONFORMABILIDAD
SAE 1045 puede ser conformado fcilmente en caliente a temperaturas 980 y 1230C
este material no debe ser deformado en frio extensivamente sin realizar recocidos
intermedios. Un recocido suscritico ser suficiente excepto cuando un trabajo severo
en frio ha de ser seguido por ms trabajo en frio en cuyo caso se requiere un recocido
total.

APLICACIONES
Este acero de medio carbono se usa cuando la resistencia y dureza obtenidas por el
tratamiento trmico o por deformacin en frio, son suficientes para satisfacer las
condiciones de servicio requeridas.
Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y estampados).
Se usa en partes de mquinas que requieran dureza y tenacidad como: manivelas,
chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad, acoplamiento, arboles,
bielas, cigeales, ejes de maquinaria de resistencia media, piezas de armas, caones
de fusiles, esprragos, barras de conexin, tornillera de grado 5, pernos de anclaje,
fabricacin de herramientas agrcolas, mecnicas y de mano forjadas de todo tipo
como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos, palas, barretones, llaves, etc.

INFORMACION DE MATERIAL DE PARTIDA

FORMATOS DISPONIBLES
Para la elaboracin del martillo, se deben buscar materiales de partida que posean las
siguientes caractersticas:
Que tenga la composicin deseada.
Que no posea una estructura metalografa definida.
Que los proveedores sean aledaos.
TOCHOS

BARRAS

PROVEEDORES DE TOCHOS
NOMBRE

LOGO

UBICACIN

GRIPPO

ARGENTINA

ISTRIA

SAN VICENTE 1346

SANTIAGO

ACEROS ACEBA
S.R.L.

ARGENTINA

FERROCORTES
IMPORTACIONE
SDISTRIBUCIONE
S

COLOMBIA

KUPFER

COLOMBIA

CONCLUSIN
El formato del material de partida ms conveniente para la fabricacin de martillo son
TOCHOS con un dimetro 70mm por las siguientes razones:
Facilidad de manipulacin.

 Bajo consumo de energa para su conformacin.

Rpido abastecimiento del material de partida, debido a que son cercanos los
proveedores.
El aprovisionamiento de los tochos ser realizado por la empresa ACEROS ACEBA
SRL. por las siguientes razones:

La ubicacin de la empresa es ms cercana reduciendo los costos de

transporte.
La empresa tiene diferentes opciones y una amplia variedad en los tamaos de
su producto.
El producto que nos ofrece es de muy buena calidad.
PROCESOS INVOLUCRADOS
Los elementos comunes en la fabricacin de cualquier moldeo de aleaciones de
aluminio incluyen la preparacin del material de forja, el precalentamiento de piezas,
calentado de dados, la lubricacin, el proceso de forja, recorte, formacin y reparacin,
limpieza, tratamiento trmico, y la inspeccin. Los aspectos crticos de cada uno de
estos elementos se analizan a continuacin.

Preparacin de material para la forja. Piezas forjadas de aleacin de

aluminio normalmente se producen a partir de yeso o de la forja; forjado o
laminado de barras, barra extruida, o la placa son los principales ejemplos.
Seleccin del tipo de papel para forjar una forma de forjar dado se basa en los
procesos de forja requeridos, forjando la forma, requisitos de propiedades
mecnicas, y el costo. Serrar y esquila son los dos mtodos ms utilizados
para cortar de aleacin de aluminio forjado en longitudes de forja. De corte
abrasivo se puede utilizar, pero es ms lento que el aserrado.
Sierras con una circular o sierra de banda de hoja con punta de carburo es el
ms rpido y, en general el mtodo ms satisfactorio. Aserrado, sin embargo,
produce bordes afilados o rebabas que pueden iniciar defectos cuando la
accin se forja en matrices cerradas. Las rebabas y bordes filosos se eliminan
normalmente por una mquina de radios. Estado-of-the-art sierras para el corte
de aleaciones de aluminio son altamente automatizado y con frecuencia tienen
sistemas de capacidad y control de radios automticas que permiten un control
muy preciso de cualquiera de longitud de la culata o el volumen de valores y,
por tanto, el peso de valores.
El corte Esquilado se utiliza con xito para piezas forjadas de acero de gran
volumen hechas de barra de forjado de valores en general. Ms informacin
sobre el corte de metal stock est disponible en la seccin "Esquilado, de corte
longitudinal y corte" en este volumen.
El precalentamiento de la forja. Como se seal en la seccin "Efecto de la
Temperatura" en este artculo, la temperatura del metal es un elemento crtico
en el proceso de forja de acero. Sin embargo, la mayora de las aleaciones de
acero son susceptibles a la captacin de oxigeno durante las operaciones de
tal manera que los equipos y las prcticas de recalentamiento tambin son
elementos crticos de la forja de control de procesos de recalentamiento.
Hornos. Las aleaciones de acero se calientan para forjar con una amplia
variedad de equipos de calentamiento, incluyendo hornos elctricos, hornos de
gas totalmente apagados o semiapagados, hornos de aceite, unidades de
calentamiento por induccin, hornos de lecho fluidizado, y la resistencia a las
unidades de calefaccin. Hornos semiapagados a gas, ya sea por lotes o

continua, son probablemente los ms ampliamente utilizado. El diseo de

equipos de calentamiento y capacidades varan necesariamente con los
requisitos de un proceso de forjado dada. Ambos hornos de petrleo y de gas
natural deben utilizar combustible bajo en azufre. Recogida de oxigeno
excesivo en aleaciones de acero forjado se manifiesta en dos formas. La
primera es la oxidacin a alta temperatura, que por lo general se indica por
ampollas en la superficie de la forja. El segundo es escamas brillantes, o
porosidad sin cicatrizar, que se encuentra por lo general durante la alta
resolucin de ultrasonidos la inspeccin de piezas forjadas finales. Ambos tipos
de recogida de hidrgeno estn influenciados por las prcticas de
precalentamiento del horno y / o horno equipo en el que el vapor de agua como
producto de la combustin es la fuente primaria de hidrgeno. Gas totalmente
sordo hornos u hornos elctricos de baja humedad relativa proporcionan la
recogida menos hidrgeno. Tcnicas estn disponibles para la modificacin de
la qumica de la superficie de las aleaciones de aluminio para reducir la
captacin de hidrgeno en equipos de calefaccin que tiene mayor niveles de
humedad relativa de lo deseado. Proteccin-hornos de atmsfera rara vez se
utilizan para precalentar la aleacin de aluminio piezas de forja. El
calentamiento por induccin, calentamiento por resistencia, y calefaccin de
lecho fluidizado se utilizan con frecuencia en la forja de aleaciones de aluminio
en casos en los que los procesos de forja estn altamente automatizados.
Estado-of-the-art hornos a gas tambin pueden estar vinculados con sistemas
de manipulacin especialmente diseado para proporcionar la automatizacin
completa del proceso de forja.
Control de la temperatura. Como se ha indicado en la Fig. 1, 2, y 3 y en la
Tabla 1, las aleaciones de aluminio tienen una relativamente estrecha rango de
temperatura para la forja. Por lo tanto, un control cuidadoso de la temperatura
en el precalentamiento es importante. la calefaccin el equipo debe tener
controles piromtricos que pueden mantener 5 C ( 10 F). Hornos
continuos utilizados para precalentar aluminio suelen tener tres zonas: de
precalentamiento, de calor, y de descarga. La mayora de los hornos estn
equipados con la grabacin / control de instrumentos y se estudian con
frecuencia para uniformidad de la temperatura de una manera similar a la
utilizada para el tratamiento de solucin y hornos de envejecimiento.
Palanquillas de aleacin de aluminio con calefaccin son por lo general la
temperatura marcada por el uso ya sea de contacto o sin contacto basado en
pirometra sistemas de infrarrojos de doble longitud de onda. Esta ltima
tecnologa, aunque sensibles a la emisividad, ha sido con xito incorporado a
los sistemas de verificacin de temperatura totalmente automatizadas que se
utilizan en la forja de aluminio de gran volumen automatizado procesos para
proporcionar mejorado significativamente el control de la temperatura y la
repetibilidad del proceso. En la forja con dado abierto en aleaciones de
aluminio, generalmente es deseable tener palanquillas cerca de la parte alta
del rango de temperatura de forja cuando forja comienza y para terminar la
forja lo ms rpido posible antes de que la temperatura desciende en exceso.
Forja con dado abierto o dados multiples y forja con dado cerrado. El
calentamiento por induccin, calentamiento por resistencia, y calefaccin de
lecho fluidizado se utilizan con frecuencia en la forja de las aleaciones de
aluminio en los casos en que los procesos de forja estn altamente
automatizados. Estado-of-the-art hornos a gas tambin pueden vincularse con

los sistemas de manipulacin especialmente diseado para proporcionar la

automatizacin completa del proceso de forja.
Una operacin de forjado para la fabricacin del martillo implica el siguiente orden de
pasos:
1.

Preparar un troza de metal, palanquilla o preforma por cizallado (recorte),

aserrado o corte, en frio o en caliente. Si es necesario, limpiar las superficies
con mtodos como el granallado.

Para cortar el trozo de metal, se lo debe de hacer mediante una mquina de

corte, esta mquina tiene las siguientes caractersticas:

Caractersticas y Beneficios

Se crea muy poca friccin durante el corte gracias a la exclusiva metalurgia de

las hojas de modo que el material permanece fresco al tacto

Apenas se siente vibracin, y casi da la sensacin de estar cortando madera

en vez de acero

Las hojas varan entre 5-3/8" a 14" (137 a 356 mm) se usara un disco de ..

Las hojas alcanzan su mximo potencial cuando se usan en sierras circulares

especiales para metal

Diseadas para cortar escuadras de hierro, canales en C, lminas de acero,

acero delgado, varillas roscadas, entramados, barras de refuerzo, viguetas,
portacables, gradaciones y aluminio

Hoja con punta de carburo de titanio de larga vida til.

Tiene un alimentador automatico

2.

Para forjado en caliente, calentar la pieza en un horno adecuado.

3.

En caso de ser necesario, descascarar la pieza despus de calentarla, con

un cepillo de alambre, chorro de agua o de vapor, o rascndola. Durante las
etapas iniciales del forjado tambin se puede efectuar la eliminacin de la
cascarilla, la cual comnmente es frgil cuando esta se cae durante de
deformacin plstica de la pieza.

DEFECTOS PRODUCIDOS POR LA FORJA EN CALIENTE

Formacin de pliegues por torcimiento del alma durante el forjado; se debera
aumentar el espesor del alma para evitar este problema.
Defectos internos causados por un material cilndrico muy grande; las cavidades se
Ilenan en forma prematura, y el material del centro fluye pasando por las regiones
Ilenas a medida que se cierran los dados.
En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos
Ausencia de material en zonas de la pieza
Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un
sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado
Rupturas por excederla deformacin permisible.
Desgaste prematuro de las herramientas
Adhesin de la pieza a las herramientas

 El tocho de acero deber ser calentado a una temperatura de 1200C tal como nos
indica el libro ASM Metals HandBook, Vol 14 - Forming and Forging, pagina 470.
Para evitar los defectos anteriormente mensionados se deber:
Para garantizar que el material pueda lograr una deformacin
satisfactoria sin que este sufra rupturas por exceder el punto de
deformacin permitida el material de partida debe tener a la
temperatura de recristalizacion. Para el caso sera una temperatura de
460 de acuerdo al ASM Metals HandBook, Vol 14 - Forming and
Forging (pagina 532), se toma en cuenta el mayor valor para garantizar
que el material alcance una temperatura de recristalizacion.

Para evitar la falta de material en el llenado de los dados se tomara en

cuenta un exceso del 20% del volumen del martillo el cual nos permitir
garantizar un llenado satisfactorio.

Con una lubricacin mixta de aceite mineral aplicada por pulverizacin

se reducir la friccin entre la pieza y las herramientas, tambin se
evitara la adhesin del material en las herramientas de acuerdo a ASM
Metals HandBook, Vol 14 - Forming and Forging (pagina 1122-1142)

Se deber lubricar las herramientas, ya que tienen mayor superficie de

contacto al inicio de la operacin.

HERRAMIENTAS
Forjado en dado abierto
El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin
cilndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la
compresin. Esta operacin de forjado se conoce como recalcado o forjado
para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su
dimetro.

FIGURA 3.16 Deformacin homognea de una parte de trabajo cilndrica

bajo condiciones ideales en una operacin de forjado en dado abierto: (1)
inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y dimetros originales,
(2) compresin parcial y (3) tamao final.
Prctica del forjado en dado abierto El forjado caliente, en dado abierto es
un proceso industrial importante. Las formas generadas por operaciones en

dado abierto son simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen

superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de
trabajo. ste, adems, debe manipularse frecuentemente (girndolo en
cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La
habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas
operaciones.
Las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias
que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y geometra final. Una contribucin importante del forjado en
caliente en dado abierto es la creacin de un flujo de granos y de una
estructura metalrgica favorable en el metal. El forjado con dado abierto
puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos y por secciones,
como se ilustran en la figura 3.19. El forjado con dados convexos es una
operacin de forja que se utiliza para reducir la seccin transversal y
redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparacin para
operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con dados cncavos

es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas

FIGURA 3.19 Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados
convexos, (b) con dados cncavos y (c) por secciones.
Una operacin de forjado por secciones consiste en una secuencia de
compresiones a lo largo de una pieza de trabajo para reducir su seccin
transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria siderrgica
para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operacin
se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un ligero contorno.
Con frecuencia se usa el trmino forjado incremental para este proceso.
Forjado con dado impresor
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que
tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra
en una secuencia de tres pasos en la figura 3.20.

FIGURA 3.20 Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente

antes del contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresin
parcial, (3) cerradura final de los dados, ocasionando la formacin de rebaba
entre las placas del dado.
La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica. Al cerrarse
el dado y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del
dado y forma una rebaba en la pequea abertura entre las placas del dado.
Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin
importante en el forjado por impresin, ya que cuando sta empieza a
formarse, la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura,
y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad,
En el formado en caliente, la restriccin del flujo de metal es mayor debido a
que la rebaba delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado,
incrementando la resistencia a la deformacin.
La restriccin del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de
compresin se incrementen significativamente, forzando al material a llenar
los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se
obtiene un producto de alta calidad.
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor
para transformar la forma inicial en la forma final deseada. Para cada paso
se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se disean para
redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir as una deformacin
uniforme y la estructura metlica requerida para las etapas siguientes, Los
ltimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Adems, cuando se usan
martinetes; se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso.
Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo,
se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados
consistentes en condiciones adversas.
Debido a la formacin de rebaba en el forjado con dado impresor y a las
formas ms complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en
este proceso son considerablemente ms grandes y ms difciles de analizar
a diferencia del forjado con dado abierto.
El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y
frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisin necesaria.
El proceso de forjado genera la geometra bsica de la parte y el maquinado
realiza los acabados de precisin que se requieren en algunas porciones de
la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que deben
coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado sobre el
maquinado completo de la parte son: velocidad de produccin ms alta,

conservacin del metal, mayor resistencia y orientacin ms favorable de

los granos de metal.

Forjado sin rebaba

En la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas
veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distincin tcnica
entre forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La
distincin es que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original
queda contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la
compresin y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra en la
figura 3.23. Para identificar este proceso es apropiado el trmino forjado sin

rebaba.

FIGURA 3.23 Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto
inicial con la pieza de trabajo, (2) compresin parcial y (3) final de la carrera
del punzn y cierre del dado. Los smbolos v y F indican movimiento (v =
velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del
proceso, ms exigentes que el forjado con dado impresor. El parmetro ms
importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al
volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la
pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presin excesiva puede
causar dao al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado
pequea, no se llenar la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el
proceso es ms adecuado en la manufactura de partes geomtric*as
simples y simtricas, y para trabajar metales como el aluminio, el magnesio
o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un
proceso de forjado de precisin [3].
CONCLUSION
Se realizara una forja con dado cerrado debido a:

Que las formas se vuelven ms complejas.

La cantidad a producir aumenta.
Que el tamao no exceda las capacidades del proceso de forja cerrada.
Para encontrar una solucin econmicamente aceptable para fabricar
forjas cerradas, se tienen que considerar una serie de variables del

proceso por ejemplo, exactitud (tolerancia) requerida, material elegido,

costo de manufactura, costo de herramental y procesamiento
subsecuente, adicional a la cantidad requerida.
DISEO DEL DADO DE FORJADO
Para disear los dados para forja se requiere conocer la resistencia y la
ductilidad del material de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de
deformacin y a la temperatura, sus caractersticas de friccin y la forma y
la complejidad de la pieza. Un aspecto importante es la distorsin del dado
bajo grandes cargas en el forjado, en especial si se requieren tolerancias
dimensionales cerradas. La regla ms importante en el diseo de dados es
que la pieza fluye en la direccin de la menor resistencia. Por consiguiente,
se debe conformar la pieza (forma intermedia) de tal modo que llene bien
las cavidades del dado. En la fig. 14.7a se ve un ejemplo de las formas
intermedias para una biela. Se puede apreciar la importancia del
preformado si se recuerda cmo se preconforma una porcin de masa para
obtener la tapa de un"pay", o cmo se preconforma la carne molida para
obtener una hamburguesa.
Preformado. En una pieza bien preformada o preconformada, el
material no debe fluir con facilidad hacia la rebaba, el patrn de flujo del
grano debe ser favorable y se debe minimizar el deslizamiento excesivo en
las caras de contacto entre pieza y dado, para reducir el desgaste. Para
seleccionar Ias formas se requiere de amplia experiencia, e intervienen
clculos de la seccin transversal de la superficie en cada lugar en donde se
lleve a cabo la forja.

FICURA 14.7 (a) Etapas en el forjado de una biela para motor de

combustin interna

Se han desarrollado tcnicas de diseo asistidas por computadora

para expeditar estos clculos, as como para predecir la pauta de flujo del
material en Ia cavidad de la matriz, y la formacin de defectos. Como el
material sufre distintos grados de deformacin (y a velocidades distintas) en
diversas regiones de la cavidad del dado, las propiedades mecnicas
dependen del lugar especfico en la forja.
Particularidades en el diseo de dados. En la fig. 14.18 se ilustra
la terminologa para los dados de forjado, y ms adelante se describe la
importancia de diversas particularidades. Algunas de esas consideraciones
son parecidas a las de la fundicin.

FIGURA 14.18 Terminologa estndar para diversas caractersticas

de un dado impresor.

Para la mayor parte de las forjas o piezas forjadas, la lnea de

particin suele estar en la seccin transversal mxima de la pieza. Para las
formas simtricas sencillas, es normalmente una recta al centro de la pieza
forjada, pero para las formas ms complejas esa lnea puede no estar en un
solo plano. Por lo anterior se disean los dados en tal forma que se traben
durante el acoplamiento para evitar los empujes naturales, para equilibrar
las fuerzas y mantener el alineamiento durante el forjado.
Despus de restringir en forma suficiente el flujo lateral para
asegurar un buen llenado del dado, se deja que el material de rebaba fluya
en un canal de rebaba para que si hay rebaba adicional no aumente en
forma innecesaria la fuerza de forjado. Un lineamiento general para
holguras de rebaba entre dados es el3% del grosor mximo de la forja. La
longitud dela cara suele ser de 2 a 5 veces el espesor de la rebaba. A travs
de los aos se han desarrollado diversos diseos de canal de rebaba. Los
ngulos de salida son necesarios en casi en todos los dados de forjado, para
facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza
forjada se contrae en direccin radial y longitudinal a la vez, por lo que los
ngulos de salida internos se hacen mayores que los externos. Los ngulos
internos son de 7 a l0, y los extremos de 3 a 5.
Es importante seleccionar los radios de transicin adecuados en las
esquinas y los biseles, para asegurar el flujo uniforme del metal hacia la
cavidad del dado y mejorar la vida de ste. En general, son indeseables los
radios pequeos por su efecto adverso sobre el flujo del metal, y su

tendencia a desgastar con rapidez (como resultado de la concentracin de

esfuerzos y los ciclos trmicos.) Tambin, los radios pequeos de bisel
pueden causar la rotura de los dados por fatiga. Como regla general, estos
radios deben ser tan grandes como lo permita el diseo de la pieza forjada.
En lugar de hacerse de una sola pieza, los dados se pueden
ensamblar con insertos, en particular para formas complicadas; con esta
alternativa se reduce el costo de fabricacin de varios dados semejantes.
Los insertos se pueden fabricar con materiales ms fuertes y duros, y se
pueden cambiar con facilidad en caso de desgaste o falla en una zona
determinada.

Como en el caso de los modelos empleados en fundicin en forja, se prevn

tolerancias en el diseo de los dados, porque se puede necesitar el
maquinado delapiezaforlada para obtener las dimensiones y el acabado
superficial finales. Las tolerancias de maquinado deben preverse en las
bridas, orificios y superficies conjuntas.
Requerimientos generales para los materiales del dado son:
a) Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas
b) Capacidad de endurecimiento y de endurecerse uniformemente
c) Resistencia al choque trmico y mecnico
d) Resistencia al desgaste, en especial al desgaste abrasivo, por la
presencia de cascarilla en la forja en caliente.
Para determinar las dimensiones de la zona de rebaba (cordn y
alojamiento), de tal forma que pueda actuar como dique y alojamiento de
material excedente, consiguiendo la obtencin de piezas sanas sin
necesidad de sobrecargar el equipo, y con el mnimo desgaste de la
estampa

Conclusin
el acero seleccionado para la fabricacin de los dados es el H21 acero por
ser un material que tiene:
alta dureza en altas temperaturas
mantener su dureza durante el trabajo en caliente
bajo coeficiente de dilatacion
por tener una resistencia al impacto promedio
de acuerdo ASM Metals HandBook, Vol 14 - Forming and Forging pag 66-71
Simulacin
La geometra del material de partida se lo realizara por retrospectiva
datos que se mantendrn constantes durante todas las pruebas.
-

La temperatura del material es de 1200C

El material es ACERO SAE 1045
La temperatura de los dados se de 200 C
La velocidad de movimiento es de 100 mm/seg
El coeficiente de friccion es de 0.3 debido al uso de lubricante
El coeficiente de transferencia de calor es de 5

calculo de las dimensiones de la preforma

datos de SOLIDWORKS
el volumen total del martillo es 142923.70 milmetros cbicos

el volumen de la cabeza del martillo es 43288.62 milmetros cbicos

el volumen del mango del martillo es 99634.63 milmetros cbicos
area del mango del martillo es 313.46 milimetros cuadrados
calculo dimensiones para la preforma
calculo de la cabeza
para la cabeza se considerara L = 20mm

4
= mm
20
4VC
DC =
=
20

calculo del mango

D m2
313.464
Am=
D m=
=19.977 20 mm
4

Lm=

4Vm
Dm

499634.63
=317.147 318 mm
202

preforma
dados
para esta operacin los dados son simetricos, as que solo se detallara uno

PRIMERA SIMULACION
datos
carrera
inicio simulacion

fin simulacin

fallas

Se puede observar que la material del mango se desplazo debido a la forma de la

cabeza
Tambin se puede apreciar que existe falta de material para el llenado en la cabeza
Correcciones
incrementar volumen en la cabeza y cambiar la geometra de la cabeza
SEGUNDA SIMULACION
preforma

el resto de las
dimensiones
sern iguales a
las anteriores

dados
para esta operacin los dados son simetricos, as que solo se detallara uno

inicio simulacin

fin simulacin

fallas
cambiando la geometra del material en la cabeza se
pudo evitar el desplazamiento del material del mango
aun existe el mal llemado en la cabeza del martillo

correciones
incrementar material en la cabeza del material
manteniendo la geometra del mismo
TRECERA SIMULACION
preforma

el resto de las dimensiones sern iguales a las anteriores

dados
para esta operacin los dados son simetricos, as que solo se detallara uno

inicio simulacin

fin simulacin

fallas

comentarios
incrementando el volumen de la cabeza alrededor de un 10 % se puede apreciar que
aun existe un mal llenado
CUARTA SIMULACION
preforma corregida

todos las dems medidas de la preforma sern las mismas que en la anterior
simulacin

dados
para esta operacin los dados son simetricos, as que solo se detallara uno

inicio simulacin

fin simulacin

fallas

comentarios
con un incremento de alrededor del 10% en el volumen de la cabeza se puede
apreciar que aun falta material en la cabeza

QUINTA SIMULACION
preforma

todos las dems medidas de la preforma sern las mismas que en la anterior
simulacin
dados
para esta operacin los dados son simetricos, as que solo se detallara uno

inicio simulacion

fin simulacin

fallas

comentarios
con un incremento de alrededor del 10%
al no existir rebaba en la zona marcada se puede suponer que aun falta material
SEXTA SIMULACION
preforma

todos las dems medidas de la preforma sern las mismas que en la anterior
simulacin

con un incremento del 5% se puede observar que existe un llenado satisfactorio

TRECERA PREFORMA
PRIMERA SIMULACION
Preforma recuperada de la anterior operacin

para esta simulacin los dados son simetricos, por dicha razn solo se detallara uno

datos
carrera 21.9 mm
inicio simulacin

fin simulacin

falla

comentarios
la falla en esta simulacin fue provocada por la generacin de rebaba que no fue
prevista en el diseo de los dados, tambin se generara una perdida de material.
SEGUNDA SIMULACION
la preforma ser la misma que la anterior ya que no podemos perder el volumen

dado superior

dado inferior

datos
carrera 21.9 mm

inicio simulacin

fin simulacin

comentarios
El flujo del material termino favorablemente, pero el diseo de los dados no es
apropiado ya que tiene zonas que son muy delgadas y pueden quedar comprometidos
ya que estn trabajando a altas temperaturas
TERCERA SIMULACION
la preforma ser la misma que en la anterior simulacion
dado superior

dado inferior

datos
carrera 21.9 mm

inicio simulacin

fin simulacin

comentario
la simulacin acabo de manera satisfactoria y no se tubo inconvenientes en el diseo
de los dados
SEGUNDA PREFORMA
PRIMERA SIMULACION
preforma recuperada de la operacin anterior

volumen 94621.42 milmetros cbicos

Dados
los dados para esta operacin son simtricos, a si que solo se detallara uno

datos
carrera 10 mm
inicio simulacin

fin simulacin

comentarios
La operacin trmino de manera satisfactoria

PRIMERA PREFORMA
PRIMERA SIMULACIN
material de partida

Con un volumen de 115453.53 milmetros cbicos

Dado superior

Dado inferior

Datos de simulacion
datos
carrera = 15mm
inicio simulacin

final de simulacin

comentarios
la falla durante la simulacin fue provocada debido que el material no pudo fluir,
debido a una falta de redireccionamiento.
correccin
se debe aumentar un radio para poder redireccionar el material

SEGUNDA SIMULACION
material de partida

volumen de 115453.53 milmetros cbicos

Dado superior

Dado inferior corregido

se incremento el radio de 5 mm a 10 mm de la seccin mostrada

simulacin
carrera = 20 mm

inicio simulacion

final de simulacin

se puede apreciar que el incremento del radio fue efectivo al momento de

redireccionar el flujo del material

Secuencia lgica
Vista isomtrica

Vista de planta

INFORMACIN SOBRE POSIBLES OPERACIONES DE ACABADO

VIDEO:
Luego del forjado los operarios calientan el metal dos veces ms, la primera a alta temperatura
para endurecerlo, la segunda a temperatura ms baja para estabilizarlo.
Ahora se inserta cada trozo en un torno para dales la forma correcta y para que las maquinas lo
puedan manejar ms tarde.
Se realizan pequeos orificios que permiten que el aceite circule y lubrique el pistn cuando
est en uso.
Otro torno reduce en dimetro en 3 mm, la misma mquina hace luego 3 hendiduras, dos para
los anillos de compresin y otra para el anillo de control del aceite, esos anillos ayudan al pistn
a deslizarse y le dan un sellado a prueba de aire.
Este agujero es para la biela, que unir el pistn con una varilla de conexin.
Una laminadora recorta hasta 2 cm de metal en ambos extremos del pistn para reducir el peso
total, este lquido blanco es lubricante para refrescar la zona durante el corte.
Otra laminadora recorta parte de lo que se denomina campana, de esta manera limpiara otras
partes cuando se mueva dentro del cilindro.
Despus un torno elimina una porcin del ancho de un cabello en el exterior, eso permite que el
pistn se expanda ligeramente cuando se genera calor dentro del cilindro.
Un taladro hace dos agujeros para el drenaje del aceite, que permite la lubricacin de la biela.
Otra mquina graba el modelo y la fecha de produccin.
Un operario lima los rebordes que ha generado las operaciones previas, despus usa una cinta
lijadora para pulir ms la superficie, los rebordes pueden daar el cilindro.
Esta mquina de corte elimina parte del metal dentro del agujero, para que la biela se pueda
sujetar con firmeza.
Una vez completado el corte se vaporiza los pistones a alta presin con agua caliente
desionizada.
La limpieza elimina los restos de lubricante y aceite, despus de soplar con una pistola de aire
para secarlos.
SEGN EL VIDEO SE PUEDEN DISTINGUIR LAS SIGUIENTES OPERACIONES DE
ACABADO:
TRATAMIENTO TRMICO:
Se conoce como tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presin, de los metales o las aleaciones en estado slido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin qumica como

de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos modifican esa estructura
cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los materiales unas caractersticas
mecnicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta
conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas caractersticas estn:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando est en contacto de friccin con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir

fisuras (resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.
DurezaVickers mediante la prueba del mismo nombre. Tambin puede ser definido como la
capacidad de un material de no ser rayado.

Tipos de tratamientos trmicos

Temple
En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento trmico
consistente en el rpido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales
como transformaciones de fase, se produzcan al slo proporcionar una estrecha
ventana de tiempo en el que la reaccin es a la vez favorable .
Revenido
El revenido es el tratamiento trmico que sigue al temple. Recuerda que un material
templado es aquel que tiene una dureza muy alta, pero tiene el inconveniente de ser
frgil y poco porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para
reducir las tensiones internas que tiene el material. De esto modo, evitamos que el
material sea frgil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es,
por lo general, rpida.
Estabilizacin
Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener
estabilidad dimensional.
Procedimiento: Seleccionar el material adecuado, determinar la dureza inicial, calentar
la pieza a una temperatura determinada, mantener la temperatura constante (t=k 6-8
h), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, determinar
la dureza final.
Recocideo

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
suprimir los defectos del temple.
Se persigue: Eliminar tensiones del temple. Aumentar la plasticidad, ductilidad y
tenacidad del material.
Cmo se practica el recocido?
Se calienta el material hasta una temperatura dada
Se mantiene la temperatura durante un tiempo
Se enfra lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad
de enfriamiento. Si la variacin de temperatura es muy alta, pueden aparecer
tensiones internas que inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que
se quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la
que se elev inicialmente

Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material
tras una conformacin mecnica, tales como una forja o laminacin para conferir al
metal unas propiedades que se consideran normales de su composicin.
El normalizado se practica calentando rpidamente el material hasta una temperatura
crtica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura
interna se vuelve ms uniforme y aumenta la tenacidad del metal.
PULIDO:
Se trata de perfeccionar algo, dndole la ltima mano para su mayor primor y adorno. Es
alisar, o dar tersura y lustre a algo.
Existen muchos mtodos para realizar un pulido. Puede ser de manera manual utilizando
diversos productos o tambin de manera mecnica.
En nuestro pistn se puede realizar con una lima y una cinta abrasiva
SECADO:
Este se realiza con una pistola de aire.
SECUENCIA LOGICA DE LOS PASOS PARA DAR LOS ACABADOS
PRIMERO
Temple
la pieza se calentara en un horno hasta una temperatura de 900 C en un bao de sales
posteriormente se enfriara la pieza en aceite
Pulido
la pieza ser pulida con una cinta abrasiva numero 220 con una lijadora de 3 hp de potencia