Universidad Ricardo Palma

Escuela Acadmico Profesional de

Ingeniera Industrial

Facultad de Ingeniera

PROCESOS DE
MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA
Profesor:
Amado Crisgono
Castro Chonta
Curso:
Procesos de
Manufactura I

Laboratorio N

CONTENIDO
PROCESOS DE
MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA....1
INTRODUCCIN.........3
Diseado por Amado de Dios (amado_dedios@hotmail.com)

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1. OBJETIVOS...............................................................4
2. FUNDAMENTO TERICO...........................................4
2.1 PULVIMETALURGIA..................................................4
2.2 MOLDEO POR INYECCIN DE POLVOS METLICOS 5
3. Materiales y equipos a utilizar..
13
4. Detalles de la parte
experimental.13
5. PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO. . .18

6. Ventajas y
desventajas..
19
7. CONCLUSIONES.....................................................20
8. CUESTIONARIO......................................................21
9. BIBLIOGRAFA........................................................21

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INTRODUCCIN
En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e
innovaciones del siglo pasado se han realizado gracias al desarrollo de la
pulvimetalurgia (PM); el xito de esta tcnica se debe a que abre la
posibilidad de fabricar piezas de alta calidad de formas complejas con
dimensiones cercanas a las del producto final y con mejores propiedades
mecnicas, por su mayor homogeneidad y control del tamao de los
granos; factores esenciales para lograr la formacin de enlaces fuertes
entre las partculas y en consecuencia, incrementos en la dureza y
tenacidad de los materiales.

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1. OBJETIVOS
Conocer los procesos de manufactura de polvos metlicos llamado
pulvimetalurga
Diferenciar y conocer las diferentes tecnologas de produccin de
polvos metlicos.
Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometras difciles,
costos) del proceso de manufactura de metalurgia de polvos.
Conocer
las
aplicaciones
industriales
de
las
piezas
manufacturadas de este proceso.
2. FUNDAMENTO TERICO
2.1 PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformacin
metlica, como la forja, o el moldeo. Esta tcnica presenta un control
dimensional muy exacto. La pulvimetalurgia abarca las etapas
comprendidas desde la obtencin de polvos metlicos hasta las piezas
acabadas, es decir: produccin de polvos, mezcla, aglomeracin,
sinterizacin y acabado. Su competidor ms directo es el moldeo de
precisin o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se
basa en la produccin de grandes series en las cuales el costo del
mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado.

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El Proceso comprende: Primero se encuentra el rea etiquetado por

"POLVOS" la que concierne a la naturaleza de los polvos. nfasis se da
a la fabricacin, clasificacin, caracterizacin y manejo de los polvos.
Segundo
punto
concierne
el
muestreo,
seguridad,
empaquetamiento y transporte. La
examinacin de tamaos y formas de los
polvos
son
actividades
comunes
e
importantes en el rea de las tecnologas
de polvos. Las actividades de consolidacin
tradicional
de
polvos
incluyen
compactacin
y
sinterizacin.
Las
preocupaciones en esta etapa son la
formacin y densificacin de los polvos.
Finalmente, el flujo termina haciendo
nfasis en las propiedades finales, haciendo
hincapi en la microestructura del
producto.
Decisiones concernientes en el tipo de
polvo y su fabricacin influye cmo ser la
compactacin y sinterizacin. De esta
misma manera, el tipo de secuencia de
consolidacin aplicado al polvo afectar las
propiedades del compacto final y metas
especficas
de
algunas
propiedades
requieren que se ponga suma atencin en el polvo, procesamiento y
qumica.

2.2 MOLDEO POR INYECCIN DE POLVOS METLICOS

El moldeo por inyeccin de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su
variante aplicada a los metales (MIM, Metal Injection Moulding)
constituye una tecnologa de conformado de materiales desarrollada en
los aos veinte y que ha experimentado un gran avance,
fundamentalmente, en los ltimos quince aos.
El refinamiento del equipo de moldeo de precisin desarroll
rpidamente la viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el
crecimiento anual de esta tecnologa es superior al 50%.

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El moldeo de inyeccin se asocia estrechamente con la industria de los

plsticos.
Es una nueva tecnologa capaz de producir componentes fabricados a
partir de polvos metlicos. Estos polvos son mezclados con un
aglomerante polimrico y luego forzados, en estado viscoso, a entrar en
una matriz con geometra cercana a la final que se quiere obtener. Las
caractersticas del proceso lo hacen aplicable a partes o piezas que
exhiban una geometra compleja, altas prestaciones y produccin
masiva. A esto hay que agregar las facilidades que la metalurgia de
polvos entrega sobre el control microestructura de los materiales usados
Los principales usos son en el equipamiento y prtesis para tratamientos
dentales, mquinas de oficina, instrumentos de laboratorio, motores
aeroespaciales, circuitos impresos, herramientas para el maquinado,
armas y en general piezas pequeas, intrincadas y requeridas en
materiales costosos y difciles de procesar.
2.2.1 POLVO.- El moldeo por inyeccin requiere las siguientes
caractersticas y propiedades del polvo:

En principio, una distribucin de

tamaos de partcula amplia para
conseguir
un
mayor
empaquetamiento,
pese
a
dificultar
la
eliminacin
del
ligante.
No deben aglomerarse.
Ser esfricos.
Deben tener una determinada
friccin entre partculas para mantener la forma una vez
eliminado el ligante.
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 Las partculas de polvo no deben contener poros y han de

tener una superficie limpia para lograr una buena
interaccin con el ligante.
METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS
Hay varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los
casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La
eleccin depende de los requisitos del producto final. Los tamaos de partcula
van desde 0,1m a 1000m (4pulg a 0,04 pulg). Las materias primas
metlicas suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros
compuestos.
La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y las caractersticas
a granel y superficiales de las partculas dependen del proceso que se use en
especial. Estas caractersticas son importantes porque afectan mucho el flujo y
la permeabilidad durante la compactacin y las operaciones siguientes de
sinterizacin.

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1. Atomizacin: La atomizacin produce una corriente de metal lquido

inyectando un metal fundido en un orificio pequeo. La corriente se
desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las
partculas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamao de la boquilla y las caractersticas de los chorros. En
una variante de este mtodo se hace girar un electrodo consumible,
rpidamente, en una cmara llena de helio. La fuerza centrfuga
desintegra la punta fundida del electrodo y forma partculas metlicas.

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2. Reduccin: La reduccin de xidos metlicos (eliminacin de oxigeno)

requiere gases como hidrogeno o monxido de carbono, como agentes
reductores. Con este mtodo los xidos metlicos muy finos se reducen
y pasan al estado metlico. Los polvos producidos por este mtodo son
esponjosos y porosos, y tienen formas esfricas angulares, de tamao
uniforme.
3. Deposicin electroltica: En este mtodo se usan soluciones acuosas
o sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se
puede conseguir.
4. Carbonilos: Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro y el
de nquel, se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con monxido
de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin
para obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas, densas y
uniformemente esfricas, de gran pureza.
5. Pulverizacin: La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin,
molido en molino de bolas, o esmerilado de metales frgiles o menos
dctiles para obtenerlos en pequeas partculas.

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6. Aleacin mecnica: En este proceso se mezclan polvos de dos o ms

metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras,
los polvos se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de
aleacin.
7. Otros mtodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitacin de
una solucin qumica, b) produccin de esquirlas metlicas finas por
maquinado, y c) condensacin de vapor. Entre los nuevos avances se
incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta
temperatura. Los polvos metlicos se producen con tcnicas de
procesamiento a alta temperatura, basados en a)la reaccin de los
halogenuros voltiles con metales lquidos, y b)la reduccin controlada y
la reduccin-carbonizacin de xidos slidos.

TAMAO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS

El tamao de partcula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo

metlico a travs de cribas de distintos tamaos de malla. Mientras mayor es
el tamao de la malla, la abertura en la criba es menor.
Adems del anlisis de la malla tambin hay otros mtodos para analizar el
tamao de partcula:
1. Sedimentacin: medir la rapidez con que se asientan las partculas en
un fluido.
2. Microscopia: el uso de la microscopia electrnica de barrido.
3. Dispersin de luz de un lser: que ilumina una muestra de partculas
suspendidas en un medio lquido.
4. Mtodos pticos: como el bloque de un rayo por las partculas, que se
detecta con una foto celda.
5. Suspensin de partculas: en un lquido y a continuacin detectar la
distribucin de tamaos de partcula mediante sensores elctricos.

2.2.2 MEZCLADO DE POLVOS METALICOS

Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

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a) Se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella

en la que todas las partculas de cada material se distribuyen
uniformemente.
b) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para
impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al
producto.
c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus
caractersticas de flujo.
El mezclado se debe hacer bajo condiciones controladas para evitar
contaminaciones o deterioro

LIGANTE POLIMRICO: El ligante es el componente sacrificado en el

moldeo por inyeccin, aunque es crtico tanto a la hora del moldeo como
de su eliminacin. Es el medio utilizado para mantener las partculas
unidas con el fin de obtener la forma deseada.
Los cinco tipos bsicos de Ligantes en el moldeo de inyeccin de polvos
(PIM) son:

Polmeros Termo fijos, como fenlicos

Polmeros termoplsticos, como el polietileno
Agua
Geles
Los materiales inorgnicos

RIESGOS: Los polvos metlicos son explosivos, en especial el aluminio,

magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el
mezclado y en el almacenamiento y el manejo. Entre las precauciones estn a)
conexin del equipo a tierra b) prevencin de chipas y c) prevencin de nubes
de polvo, llamas descubiertas y reacciones qumicas.

2.2.3 COMPACTACION DE POLVOS METALICOS

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Es el paso en el que los polvos metlicos se prensan en matrices o moldes para

obtener las formas. Las prensas se usan de manera hidrulica o neumtica. Los
objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y contacto entre
partculas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se
pueda seguir procesando.

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3. Materiales y equipos a utilizar:

Polvo metlico de cobre y zinc, ligante polimrico, lubricante

Trituradora y molino, mezcladora, horno

Mquina inyectora de polvos metlicas
Horno elctrico.
4. Detalles de la parte experimental
Para la obtencin de piezas por moldeo por inyeccin de polvos se
tienen que seguir las etapas: seleccin del polvo y ligante polimrico,
mezcla homognea del polvo con el ligante, granulado de la mezcla,
conformado por inyeccin en un molde, eliminacin del ligante, y
sinterizacin. Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas
a operaciones secundarias de acabado.

4,1 Seleccin del polvo y ligante polimrico

Los dos metales ms utilizados para la produccin de polvo para la
fabricacin de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre
se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas

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piezas de mquinas. Tambin se llegan a utilizar otros polvos de nquel,

plata, tungsteno y aluminio.
4,2 Mezcla homognea del polvo con el ligante
La obtencin de piezas con buenas
propiedades requiere comenzar
con una mezcla ligante-polvo
homognea. La etapa de mezclado
ha sido una prctica poco
considerada y recientemente est
empezando a ser optimizada. Un
tamao de la granza inadecuada, o
una gran cantidad de finos, puede
dificultar el proceso de inyeccin.
Muy fina de metal se mezclan con
el polmero termoplstico (conocida como la carpeta) para formar una mezcla
homognea de los ingredientes que se ha granulado y directamente se introduce
en una mquina de moldeo por inyeccin. Esta mezcla de granulado en polvo de
polmero que se conoce como materia prima.
La medida del esfuerzo cortante, por geologa, puede aportar idea de la carga de
polvo crtica, as como de la viscosidad en funcin de la temperatura de la mezcla.
Es importante que el polvo y el polmero sean diseados para producir poco
desgaste. Para ello se requieren ligante con una viscosidad lo suficientemente
grande para evitar que se produzca una separacin del polvo durante el proceso
de moldeo debido a las altas velocidades de deformacin que se producen.
4,3 Conformado por inyeccin en un
molde
En este punto se obtiene una pieza
denominada pieza en verde, que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas
dimensiones superiores a las de la pieza
acabada.
En este proceso, la materia prima se
calienta para fundir el contenido de la
carpeta con el fin de formar la geometra
del componente deseado. La pieza
moldeada se conoce como la parte verde.
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La inyeccin de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presin.

En el primer caso se utilizan masas de inyeccin de gran fluidez a temperaturas
inferiores a 100C. La mezcla del material en polvo con el sistema ligante se
prepara y almacena en la propia mquina. Dicha mezcla se transporta e inyecta a
baja presin en el molde donde se solidifica por enfriamiento. Este sistema ofrece
la ventaja de la facilidad de preparacin de la mezcla y de utilizacin de masas
fluidas fciles de transportar, sin apenas rozamiento con las paredes de la
mquina y del molde. Sin embargo presenta la desventaja de la tendencia a la
segregacin de los componentes metlicos de los orgnicos, lo cual puede
producir distorsiones y deformaciones en las piezas moldeadas en las etapas
sucesivas de eliminacin y sinterizacin.
4,4 Eliminacin del ligante
La eliminacin del ligante es una de las etapas ms importantes en el proceso de
moldeo por inyeccin, ya que existe un gran volumen de materiales orgnicos que
separan las partculas de polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas. La
eliminacin debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.
La eliminacin de los materiales orgnicos por tratamientos trmicos origina la
presencia de gases y causa una contraccin diferencial, que da lugar a tensiones
y la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.
Se pueden utilizar las siguientes tcnicas:
4.4.1 Evaporacin (o destilacin) trmica (Pirolisis).
4.4.2 Extraccin con solventes
4.4.3 Accin capilar o flujo en estado lquido.
4.4.4 Reacciones de Descomposicin y Oxidacin.
4.4.1 Evaporacin: Incluye una volatilizacin lenta del material a elevada
temperatura, la cual depende de las caractersticas de la composicin especfica
del ligante. Factores qumicos incluyen las especies gaseosas producidas y el
residuo slido. Aspectos fsicos a considerar son la transferencia de masa y de
calor y los cambios locales y globales en el empaquetamiento de las partculas. La

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velocidad de produccin de gases debe controlarse y ser baja y debe difundir

hacia la superficie sin causar defectos.
La elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rpida
evolucin de los gases, lo que podra causar la fractura o distorsin de la dbil
pieza cermica en verde.
El periodo de tiempo necesario para la eliminacin del ligante depende de su
composicin, pero tambin del empaquetamiento de las partculas de polvo
cermico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la eliminacin
gaseosa est controlada por la difusin, el espesor de la seccin transversal de la
pieza y su forma tambin influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado
para una seccin transversal de pequeo espesor (de unos pocos mm.), mientras
que se necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para secciones
transversales de 1 cm.
La evaporacin puede realizarse bajo vaco, a presin atmosfrica o con una
sobrepresin. Un gas inerte presurizado puede usarse con el fin de evitar la
ebullicin. La degradacin trmica del ligante puede producir diversos compuestos
gaseosos y un residuo slido, tal como el carbono.
Cuando el aire o los gases se mueven a travs del ligante lquido pueden producir
hinchamiento o ampollas en la pieza.
4.4.2 Extraccin con solventes: Puede usarse cuando el plastificante, el
lubricante y/o el ligante secundario son solubles en un solvente, en el cual no lo es
el ligante principal. Entonces la extraccin con solventes se lleva a cabo
disolviendo el ligante secundario con un solvente en fase liquida o vapor. Esto
solo puede realizarse si est presente otro ligante que no es soluble, con el fin de
mantener las partculas unidas y, por tanto, la cohesin de la pieza mientras se
est eliminando el ligante soluble. Este proceso se realiza a temperaturas
inferiores a las del proceso de evaporacin y, potencialmente, minimiza las
tensiones de capilaridad y del vapor.
Una ventaja de esta tcnica es que se forman canales que facilitan la eliminacin
posterior del ligante que permanece sin extraer.
4.4.3 Extraccin por flujo lquido o capilaridad: Se realiza empaquetando
la pieza moldeada dentro de un polvo fino, como puede ser carbn activo, que
acta como soporte poroso. Se aumenta la temperatura hasta que el ligante es lo
suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el polvo circundante por la
accin de la capilaridad. La ventaja de esta tcnica es la eliminacin del ligante
orgnico sin que se formen grandes cantidades de gas.
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4.4.4 Reacciones de descomposicin y oxidacin: Se utilizan para eliminar

el ligante secundario y cualquier residuo que permanezca del ligante principal.
Dichas reacciones ocurren a temperaturas ms altas que las del proceso de
evaporacin y suelen ser del orden de 500 C. Los gases resultantes son H 2O, CO
y CO2. La elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente, 2 a 5 C/h
(velocidad de produccin de gas baja) para permitir que los gases formados
difundan hacia el exterior de la pieza porosa, sin que se produzca una presin
elevada que cause la fractura de la pieza.
4.5 Sinterizado
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas
de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas.
Con la aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo
contacto y la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementa.
Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un
mejor entrelazamiento mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier
gas presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la
mezcla utilizada.

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5. PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO

Cojinetes porosos
Una de las ventajas del proceso de sinterizado y pulvimetalurgia, es que permite
controlar
el
grado
de
porosidad
de
la
pieza
metlica.
Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que
posteriormente se impregnan con un aceite lubricante, en la cantidad deseada.
El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la friccin de las
piezas mecnicas, reabsorbindose cuando la maquina deja de estar en
funcionamiento,
por
lo
que
no
necesitan
mantenimiento.

Filtracin:
Gracias a la capacidad para poder controlar la porosidad
se pueden fabricar filtros metlicos, utilizados en equipo
de laboratorio y mdico, equipos de soldadura autgena.

Electricidad:
Aleaciones de Cobre/Tungsteno
contactos elctricos.

para

disipadores

Herramientas:
Carburo de tungsteno y materiales de alta dureza, para herramienta muy
resistente al desgaste.
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Sector automotriz:
Engranajes, bielas, partes del sistema de
transmisin, partes de bombas de aceite y agua.

Mecnica de precisin:
Elementos en latn, acero y bronce para cerraduras, piezas para relojera, gatillos
de armas de fuego.

6. VENTAJAS Y LIMITACIONES
Ventajas

No se desperdicia material.

Precisin dimensional y buen acabado.

Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos.

Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de

metales y no metales (cermicos).

La pulvimetalurgia reduce al mnimo las prdidas de materias primas, ya

que slo se usa la cantidad de polvo necesario para alcanzar el producto
final.

Se facilita el control exacto de los lmites de la composicin.

Se puede eliminar o reducir al mnimo las operaciones de mecanizado.

Todas las operaciones son susceptibles de automatizacin.

Se logran buenos acabados superficiales sin las seales propias del

moldeo.

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Es la nica tcnica que permite lograr una porosidad controlada y una

oxidacin interna muy repartida apta para el endurecimiento.

Evita las segregaciones.

Permite la obtencin de una serie de piezas muy extensa que no puede

realizarse por procedimientos convencionales.

LIMITACIONES:

Altos costos de equipos, herramientas y polvos metlicos

Dificultades en almacenamientos y manejo de los polvos metlicos,

adems de la degradacin del metal a travs del tiempo.

Limitaciones en la forma de las partes, debido a que los polvos metlicos

no fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado durante el
prensado, y las tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse
del dado despus del prensado.

Las variaciones en la densidad del material a travs de la parte pueden ser

un problema, especialmente para partes de geometra compleja.

Elevado costo de las matrices de compactacin.

Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material.

Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado,

esbeltez limitada, etc.

Con el proceso de pulvimetalurgia se puede regular la

porosidad de un material, atendiendo al fin del mismo.
6. CUESTIONARIO
1. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyeccin de metal en matriz y la
inyeccin de polvo metlico en matriz.
2. Explicar y discriminar las tecnologas ms importantes para obtener polvo
metlicos, graficar y mencionar los equipos.
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3. Discutir y explicar por qu se elimina los ligantes en el proceso de

manufactura. Sealar los ligantes ms utilizados.
4. Explicar y discriminar la funcin que cumple el lubricante en la mezcla de
manufactura de polvo metlico. Qu lubricantes se utilizan.
5. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por
pulvimetalurgia, mediante un DOP, para los procesos de: a) Inyeccin de
polvos en matriz y b) por prensado.
6. Hacer una ilustracin esquemtica de la secuencia de operaciones y
procesos para la: a) Inyeccin de polvos en matriz y b) por prensado?
7. Discutir y explicar las ventajas y limitaciones de este proceso.
8. Cules son las aplicaciones ms comunes de la pulvimetalurgia para
fabricar productos de gran utilidad y presentar su correspondiente
diagrama?
9. Explicar y discutir cada etapa del proceso de sinterizado y por qu es
importante este proceso?
10. Explicar por qu la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto de
fusin del material metlico a utilizar?
11. Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para este
proceso visto desde el enfoque industrial.
12. Hacer un DOP que represente los pasos de un video de pulvimetalurgia por
inyeccin en matriz y otro por prensado.
7. BIBLIOGRAFA
o

http://www.pim-international.com/aboutpim/binders

http://books.google.com/books?
id=tcV0l37tUr0C&pg=PA409&dq=MIP+moldeo+por+inyeccion+de+polvos+
metalicos&hl=es&ei=gLq1TdarEtLAgQfszNTrBw&sa=X&oi=book_result&ct=
result&resnum=1&ved=0CDYQ6AEwAA#v=onepage&q&f=false

http://amt-mat.com/Powder_Injection_Molding_PIM.html

http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf

http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf

http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf

http://kambry.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.pdf

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VIDEOS
http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE

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