Fundamente de Mecanică Şi Robotică

Fundamente de mecanică şi robotică 1
CURS1
MECATRONICA TEHNOLOGIE MECANICĂ COMPATIBILĂ CU

SOCIETATEA INFORMAŢIONALĂ
Ce este mecatronica?
În multe domenii ale tehnicii poate să fie observată integrarea dintre sistemele
mecanice şi electronică, integrare care s-a accentuat în special după anul 1980. Aceste
sisteme s-au transformat din sisteme electromecanice, formate din componente
mecanice şi electrice distincte, în sisteme mecano-electronice integrate echipate cu
senzori, actuatori, microelectronică digitală.
Aceste sisteme integrate poartă numele de sisteme mecatronice. În diagrama

din figura1 este prezentată sintetic evoluţia sistemelor mecanice, electrice şi electronice
până la transformarea lor în sisteme mecatronice.
<1900 motorul cu abur 1860
acţionărilor electrice
dinamul 1870
Creşte importanţa
Sisteme mecanice pure pompa circulară 1880
motorul cu combustie 1880
maşina de scris mecanică
motorul electric de C.C. 1870
1920 motorul electric de C.A. 1889
Sisteme mecanice cu acţionare maşini unelte

electrică pompe
releul electric
amplificatoare hidraulice,
maşina de scris electrică
controlului automat
pneumatice şi electrice
Creşte importanţa
Pi-controler 1930
1935
Sisteme mecanice cu control turbine pentru

automat avioane
tranzistorul 1948
1955 tiristorul 1955
Sisteme mecanice cu: liftul cu comandă

• control electronic (analog) electronică
Creşte importanţa automatizării

• control secvenţial
cu computere de proces şi a
computerul digital 1955
computerul de proces 1959
software în timp real 1966
1975 microcomputerul 1971
miniaturizării
Sisteme mecanice cu: maşini unelte
• control digital continuu roboţi industriali
• control digital secvenţial agregate ind. complexe
disc drives
microcontrolerul 1978
computerul personal 1980
sisteme de proces
senzori şi actuatori
Creşte importanţa integrării
1985 integrarea componentelor
Sisteme mecatronice:
microcomputerelor
roboţi mobili
• integrarea echipamentelor
fabricaţia integrată cu calc.
proceselor şi a
mecanice şi electronice controlul autovehiculelor

• software-ul determină (ABS, ESP)
funcţiile
• instrumente noi de
proiectare
• efectele sinergiei
Fig.1. Evoluţia sistemelor mecanice, electrice şi electronice

Mecatronica reprezintă o treaptă “naturală“ în procesul evoluţiei proiectării
inginereşti contemporane.
Dezvoltarea computerelor, apoi a microcomputerelor şi a computerelor incorporate,

asociată cu tehnologia informaţiei şi a software-ului, au făcut ca în ultima parte a secolului
XX mecatronica să devină un domeniu deosebit de important, chiar imperativ.
Secolul XXI se aşteaptă să fie unul în care se vor dezvolta sistemele integrate bio-
electronico-mecanice, computerele cuantice, sistemele pico şi nano, precum şi alte
sisteme neprevăzute, ceea ce face ca viitorul mecatronicii să aibă un potenţial deosebit.
Definiţii
Cuvântul “mecatronică” a fost folosit prima dată de către un inginer japonez,

Tetsuro Mori, în 1969, care a făcut şi prima încercare de definire a acesteia:
“Cuvântul mecatronică (en. mechatronics) este compus din “meca”, de la

mecanism şi din “tronică”, de la electronică. Cu alte cuvinte, tehnologiile şi
produsele evoluate vor încorpora în mecanismele lor din ce în ce mai multă
electronică, în mod intim şi organic, fiind imposibil să se stabilească unde se
termină una şi unde începe cealaltă.”
Definiţii ulterioare mai importante:
Harashima, Tomizuka, şi Fukada [1996]:
“Mecatronica este integrarea sinergică 1 a ingineriei mecanice cu electronica şi

controlul inteligent al computerului în scopul proiectării şi fabricării produselor şi
proceselor industriale.“
Auslander şi Kempf [1996]:
“Mecatronica este aplicaţia de luare a unor decizii complexe în timpul funcţionării

sistemelor fizice.“
Shetty şi Kolk [1997]:
“Mecatronica este o metodologie utilizată pentru proiectarea optimală a produselor

electromecanice.“
1
Asociaţie a mai multor organe sau ţesuturi pentru îndeplinirea aceleiaşi funcţiuni.(DEX)
Bolton [1999]:
“Mecatronica nu este doar o îmbinare a sistemelor electrice cu cele mecanice, fiind

mai mult decât un sistem de control; ci este o integrare completă a acestora.“
DEX [1998]:
“Disciplină tehnică aflată la interferenţa dintre electronică, mecanică şi informatică.“
Wikipedia [2005]:
“Mecatronica este combinaţia sinergică dintre ingineria mecanică, ingineria

electronică şi ingineria programării. Scopul acestui câmp ingineresc interdisciplinar
este studiul din perspectivă inginerească a sistemelor automate şi serveşte
controlului sistemelor hibrid avansate.“
Deşi aceste definiţii şi afirmaţii referitoare la mecatronică sunt corecte din punct de
vedere informativ, totuşi fiecare în parte nu reuşeşte să definească în totalitatea noţiunea
de mecatronică.
În ciuda încercărilor continue de definire clară a mecatronicii, a clasificării

produselor mecatronice şi a dezvoltării unei curricule standard referitoare la aceasta, o
concluzie consensuală nu a fost încă formulată. Această lipsă de consens reprezintă un
simptom benefic, deoarece se poate aprecia că acest domeniu ingineresc se dezvoltă
continuu.
Chiar şi fără o descriere definitivă a mecatronicii, inginerii pot înţelege din definiţiile
prezentate mai sus şi din experienţele personale esenţa filozofiei mecatronicii.
Pentru mulţi ingineri angrenaţi în proiectarea de vârf mecatronica nu reprezintă

nimic nou. Foarte multe din produsele tehnice realizate în ultimii 25 de ani reunesc şi
integrează laolaltă sisteme mecanice, electrice şi informatice care au fost proiectate şi
fabricate de ingineri care nu au fost pregătiţi din punct de vedere formal în domeniul
mecatronicii.
Este evident că studiul mecatronicii furnizează un instrument important pentru

înţelegerea şi explicarea proceselor moderne de proiectare şi fabricare, pentru definirea,
clasificarea, organizarea şi integrarea numeroasele aspecte într-un pachet coerent.
Analizând definiţiile prezentate este clar faptul că mecatronica reprezintă un

domeniu tehnic interdisciplinar, care îmbină (integrează) sinergic următoarele arii
principale de specialitate (fig.2):
• sisteme mecanice (organe de maşini, mecanisme, mecanică fină, hidraulică etc.)
• sisteme electronice (electronică de putere, microelectronică, senzori, actuatori

etc.)
• sisteme de control (teoria sistemelor, automatizări etc.)
• computere & software (tehnologia informaţiei, inteligenţa artificială etc.)
MODELAREA
SISTEMELOR SENZORI
MECANICĂ ELECTRONICĂ
ELECTRO
MECANICĂ
MECATRONICA
CAD/CAM CIRCUITE DE
CONTROL
CONTROL
DIGITAL
COMPUTERE SISTEME DE
& CONTROL
SIMULARE MICRO-
SOFTWARE CONTROLERE
Fig.2. Mecatronica: Integrarea sinergică a diferitelor discipline

Figura 3 prezintă o schemă generală al unui proces mecanic modern. Sistemul
mecanic (de transmitere, transformare sau generare a energiei) este alimentat cu un flux
de energie (putere) principală (electrică, mecanică - potenţială, cinetică, hidraulică,
pneumatică -, chimică sau termică), cedând mai departe un flux de energie (putere) utilă
către consumator.
Fig.3. Procesele mecanice şi procesarea informaţiei desfăşurate în sistemele mecatronice
• Actuator = element de acţionare folosit pentru executarea comenzilor;
• Senzor = dispozitiv fizic care sesizează un anumit fenomen.

Fluxul de energie (puterea) este în general produsul dintre un debit generalizat
(viteză [m/s], debit volumic [m3/s], debit masic [kg/s]) sau curent electric [A] şi un potenţial
(forţă [N], presiune [N/m2], temperatură [K], tensiune [V]).
1
P Q · pot v·F V·p ·m·p I · U W
ρ
Informaţiile despre starea de funcţionare a sistemului mecanic pot fi obţinute

măsurând fie debitul generalizat, fie potenţialul, rezultând parametrii măsuraţi.
Parametrii măsuraţi împreună cu parametrii de referinţă reprezintă datele de intrare

pentru sistemul de procesare a informaţiilor, care va genera parametrii de reglare ai
actuatorilor şi eventual parametrii de monitorizare pe display-ul sistemului. Acest
mecanism de analiză al informaţiilor (calculator+software) şi de generare a unor semnale
electronice digitale (electronică digitală) reprezintă una din principalele caracteristici pentru
majoritatea sistemelor mecatronice.
Deoarece pentru acţionarea actuatorilor este nevoie de o energie suplimentară,

aceste sisteme se mai numesc şi sisteme mecanice active.
Principalele tipuri de sisteme mecatronice sunt următoarele:
• Mecanisme mecatronice
• Maşini mecatronice
• Vehicule mecatronice
• Mecanisme de precizie mecatronice
• Micro sisteme mecatronice
Această clasificare a sistemelor mecatronice demonstrează integrarea electronicii

în foarte multe grupe de sisteme tehnice.
În multe cazuri partea mecanică a unui proces este cuplată cu o parte electrică,
termică, chimică sau informatică.
Deşi sistemele mecatronice cuprind în general procese mecanice şi nemecanice,

partea mecanică este în majoritatea cazurilor cea mai importantă.
Curs2
SENZORI
Senzorul este un dispozitiv care atunci când este expus unui fenomen fizic
(temperatură, deplasare, forţă etc.) produce un semnal de ieşire proporţional (electric,
mecanic, magnetic etc.).
Termenul de traductor este utilizat de multe ori ca sinonim pentru senzor. Totuşi,
senzorul este un dispozitiv care răspunde la variaţia unui fenomen fizic. Pe de altă parte,
traductorul este un dispozitiv care converteşte o formă de energie în altă formă de energie.
Senzorii sunt traductori atunci când prezintă la intrare o formă de energie şi la ieşire o altă
formă de energie.
exemplu: un termocuplu sesizează variaţia de temperatură (energie termică) pe

care o transformă într-o variaţie a forţei termoelectromotoare (energie electrică),
deci va putea fi numit senzor sau traductor.
Clasificarea senzorilor
În tabelul 1 sunt prezentate principalele tipuri de senzori clasificaţi după obiectivul

măsurătorii. Deşi această listă nu este exhaustivă, ea cuprinde toate tipurile de bază,
inclusiv noua generaţie de senzori cum ar fi senzorii din materiale inteligente, micro şi
nano senzori.
Tabelul 1
Senzor Caracteristici
Senzori de deplasare (poziţie) liniară şi de rotaţie
Traductori diferenţiali Precizie ridicată, domenii largi de măsurare,

foarte stabili în cazul aplicaţiilor statice şi
cvasi-statice
Traductori optici Simpli, siguri şi ieftini, buni pentru

măsurarea deplasărilor absolute şi
incrementale
Tahometre electrice Rezoluţia depinde de tip: generator sau

magnetic
Traductori capacitivi Rezoluţie foarte bună, sensibilitate foarte

mare, necesită puteri mică, buni pentru
măsurători dinamice de frecvenţe ridicate
Traductori (timbre) tensometrici Precizie şi rezoluţie ridicate pe domenii

înguste
Interferometre laser Permit rezoluţii extrem de mari, domenii

largi de măsurare, foarte sigure, dar
scumpe
Selsine inductive Rezoluţie foarte mare, dar domeniu îngust
Traductori de redare magnetici Semnalul de ieşire este sinusoidal
Senzori de acceleraţie
Accelerometre seismice Bune pentru măsurarea frecvenţelor care nu

depăşesc 40% din frecvenţa proprie a
traductorului
Accelerometre piezoelectrice Sensibilitate ridicată, compacte şi robuste,

au o frecvenţă proprie de cca. 100 kHz
Senzori de forţă, torsiune şi presiune
Traductori (timbre) tensometrici Se pretează la măsurători statice şi

dinamice
Dinamometre (doze tensometrice) Se găsesc şi ca micro şi nano senzori
Doze piezoelectrice Se pretează la măsurarea cu precizie

ridicată a forţelor dinamice
Senzori tactili Compacţi, prezintă un domeniu dinamic larg

de măsurare
Senzori ultrasonici de presiune Buni pentru măsurarea forţelor de valori

mici
Senzori de debit
Tubul Pitot De obicei este folosit ca senzor de

măsurare a vitezei de curgere, pentru
calculul vitezelor în domeniul aviatic
Plăci cu orificii Cele mai ieftine, dar domeniu limitat
Tuburi Venturi Precise în domenii largi
Rotametre Bune pentru măsurarea debitelor în

contracurent
Senzori ultrasonici Bune pentru măsurarea debitelor foarte

mari
Senzori electromagnetici Nu necesită contact cu fluidul, din acest

motiv se folosesc la măsurarea debitelor
fluidelor corozive sau contaminate, dar care
sunt conductoare electrice
Senzori de temperatură
Termocupluri Sunt cele mai ieftine şi versatile, acoperind

un domeniu de temperaturi cuprins între -
200oC şi 1200oC
Termistori (semiconductori) Au o sensibilitate ridicată şi un domeniu de

până la 100oC, compacţi dar au răspuns
neliniar (exponenţial)
Termodiode şi termotranzistori Ideali pentru măsurătorile nepretenţioase

Detector de temperatură tip rezistenţă Mai stabili pe perioade lungi de timp decât
termocuplurile, au răspuns liniar pe un
domeniu mai larg
Detector de temperatură în infraroşu Senzor de tip non contact care are rezoluţia
limitată de lungimea de undă
Termograf în infraroşu Măsoară distribuţia de temperatură
Senzori de proximitate (apropiere)
De tip inductanţă, curent turbionar, Sunt robuşti, de tip non contact, mobili
fotoelectric, capacitate etc.
Senzori de lumină
Fotorezistenţe, fotodiode, foto tranzistori, Măsoară intensitatea luminoasă, având o

fotoconductori etc. sensibilitate foarte mare; sunt ieftini, siguri
în funcţionare şi sunt de tip non contact
Circuite cu cuplaj de sarcină cu diode Transformă imaginile digitale în semnal

electric
Senzori din materiale inteligente
Fibră optică
- Senzori de deplasare - Precizie foarte mare
- Senzori de nivel - Robuşti şi precişi
- Senzori de forţă - Precizie ridicată într-un domeniu larg
- Senzori de temperatură - Precizie ridicată, până la 2000oC
Materiale piezoelectrice
- Senzori de deplasare - Rezoluţie ridicată
- Senzori de viteză - Cei mai utilizabili în aplicaţiile dinamice
- Senzori de acceleraţie - Prezintă cel mai mic histerezis
Magnetostrictivi
- Senzori de forţă - Rezoluţie ridicată
- Senzori de torsiune - Rezoluţie ridicată

Micro şi nano senzori
Senzori de imagine cu micro circuite cu - Dimensiuni foarte mici, acoperă tot câmpul
cuplaj de sarcină (CCD)
Micro senzori de debit - Măsoară debitul în conducte de diametre

foarte mici
Micro senzori tactili - Detectează apropierea cateterelor de

vasele de sânge
Senzorii mai pot fi clasificaţi ca fiind pasivi sau activi.
În cazul senzorilor pasivi puterea necesară pentru producerii semnalului de ieşire

este furnizată de chiar fenomenul fizic analizat (ex. termometru), în timp ce senzorii activi
sunt alimentaţi de la o sursă de energie (ex. timbrele tensometrice).
De asemenea senzorii mai pot fi clasificaţi ca analogi sau digitali, în funcţie de tipul
semnalului de ieşire.
Senzorii analogi produc un semnal continuu care este proporţional cu parametrul

analizat; de obicei semnalul este digitalizat ulterior, înainte de a fi trimis mai departe la
controlerul digital. În multe cazuri semnalul de ieşire este digitalizat prin adăugarea unui
convertor analog-digital în unitatea de detecţie.
Senzorii digitali produc un semnal digital, care poate fi trimis direct la controlerul
digital.
În cazurile în care este necesar un număr mai mare de senzori este mai economic
să se utilizeze senzori analogi (mai ieftini decât cei digitali) împreună cu un convertor
analog-digital cu mai multe canale.
Curs3
Principii de funcţionare a senzorilor
Senzori de deplasare (de poziţie) liniară şi de rotaţie
Aceşti senzori sunt unii din cei mai utilizaţi în sistemele mecatronice.
În general senzorii de poziţie produc un semnal de ieşire electric care este

proporţional cu deplasarea.
Clasificare
1. D.p.d.v. al contactului:
• cu contact: timbre tensometrice, tahometre, traductori diferenţiali de translaţie şi de

rotaţie etc.;
• fără contact: traductori optici, traductori capacitivi, inductivi, interferometre laser etc.
2. D.p.d.v. al domeniului de măsurare:
• domeniu mic (0,1mm÷5mm): timbre tensometrice, traductori capacitivi şi inductivi

etc.;
• domeniu mare (până la 1m): interferometre laser, traductori diferenţiali etc.

Timbre tensometrice
Dintre mulţii senzori de deplasare liniară, timbrele tensometrice asigură o rezoluţie

înaltă şi sunt ieftine.
Un timbru tensometric (fig.1) este format dintr-un fir rezistent (constantan sau
semiconductor) de diametru foarte mic, lipit în serpentină pe o folie izolantă adezivă
(hârtie, bachelită). Supus unei deformaţii mecanice (lungire sau scurtare) firul îşi modifică
rezistenţa.
Măsurarea variaţiei rezistenţei electrice se face prin legarea traductorului într-un

circuit potenţiometric sau într-o punte Wheatstone (fig.2).
Fig.1. Timbru tensometric Fig.2. Măsurarea deformaţiei cu timbre

tensometrice (punte Wheatstone)
În montajul din figura 2 sunt folosite două timbre tensometrice identice, primul lipit
pe organul de maşină solicitat, iar cel de-al doilea pe o piesă din acelaşi material, dar
nesolicitat mecanic. Această schemă asigură compensarea variaţilor de temperatură.
Variaţia de rezistenţă ΔR1 duce la o modificare a valorii tensiunii măsurate de
voltmetrul punţii Wheatstone cu ΔV0 :
ΔV0 ΔR1 R
= (1)
Vi 4 + 2 ΔR1 R
Senzori de acceleraţie
Măsurarea acceleraţiei este importantă pentru sistemele supuse la şocuri şi vibraţii.

Cei mai utilizaţi traductori de acceleraţie sunt cei seismici şi cei piezometrici.
Traductori seismici
Principiul de funcţionare a
traductorilor seismici este prezentat în
figura 3.a. Un astfel de traductor este
format din: masa seismică m, un arc
cu constanta elastică k, un amortizor
cu coeficientul de amortizare c şi un
traductor de deplasare care va
transforma mişcarea în semnal
a. Principiul de funcţionare
electric, aflate toate într-o carcasă.
Dacă piesa pe care este

montat traductorul execută o mişcare
armonică de forma:
x1 = X1 sin ωt , (2)
şi carcasa traductorului va executa

aceeaşi mişcare.
Mişcarea relativă a masei b. Traductor seismic cu timbre tensometrice

seismice m faţă de carcasă este: 1-masa seismică; 2-arcul (lamela) de
x2 = X 2 sin(ωt − θ ) . (3) încovoiere; 3-timbre tensometrice; 4-cablul
electric; 5-spaţiu umplut cu ulei de silicon;
6-direcţia mişcării măsurate
Fig.3. Traductor seismic
Pentru un sistem cu un grad de libertate, ecuaţia mişcării se scrie astfel:
d 2x dx
m +c + kx = F (t ) , (4)
dt 2 dt
unde F (t ) este forţa care acţionează asupra sistemului.

Mişcarea piesei, deci implicit cea a carcasei traductorului, este transmisă masei
seismice m prin intermediul arcului k. Pentru masa seismică, ecuaţia (4) se va scrie astfel:
d 2 x2 dx2 d 2 x1
m +c + kx2 = −m 2 (5)
dt 2 dt dt
Soluţia acestei ecuaţii este:
X2 η2
= , (6)
X1
(1− η )
2
+ ( 2ζη )
2 2
2ζη
θ = arctg , (7)
1− η 2
k c ω
unde: p = ;ζ = ;η= .
m 2 km p
Traductori piezoelectrici
Anumite materiale, naturale sau ceramice, au proprietatea că sub efectul unor

acţiuni mecanice, la suprafaţa lor apare o sarcină electrică, iar în interior are loc o
polarizare electrică, efectul dispărând odată cu anularea acţiunii mecanice.
Efectul se numeşte piezoelectric, iar materialele cu aceste proprietăţi sunt numite

piezoelectrice.
Sub efectul unei forţe F sarcina electrică produsă de un cristal este:
q = kF , (8)
unde: k se numeşte constantă piezoelectrică ( kcuarţ = 2,1× 10−11[C / daN ] ).
Curentul produs de sarcina q este:
dq
i= (9)
dt
Traductorul piezoelectric poate fi format din o serie de plăcuţe solicitate la

compresiune: plăcuţele de cuarţ sunt intercalate cu plăcuţe metalice (fig.4.a).
a. Principiul de funcţionare b. Construcţie
1-arcul de pretensionare; 2-masa seismică;
3-discurile piezoelectrice; 4-baza traductorului;
5-legăturile electrice; 6-carcasă.
Fig.4. Traductor piezoelectric
Senzori de debit
Senzorii ultrasonici măsoară

viteza fluidelor prin trecerea unei unde
sonore de frecvenţă mare prin fluid.
Schematic, un astfel de senzor este
prezentat în figura 5.
Emiţătorul T produce semnalul

sonor a cărui viteză este influenţată de
cea a fluidului prin efect doppler 1 , fiind Fig.5. Principiul de funcţionare
preluat de receptorul R. a senzorilor de debit ultrasonici
Elementul de control compară timpul în care cele două unde sonore ajung de la
emiţător la receptor, stabilind viteza fluidului. Acest tip de senzori pot fi utilizaţi în cazul
fluidelor corozive, contaminate, purtătoare de particule abrazive, fiind senzori non contact.
1
Efectul Doppler constă în variaţia frecvenţei unei unde emise de o sursă de oscilaţii, dacă aceasta se află
în mişcare faţă de receptor. Efectul Doppler poate fi constatat atât în cazul undelor electromagnetice
(inclusiv lumina), cât şi în cazul undelor elastice (inclusiv sunetul). Frecvenţa măsurată creşte atunci când
sursa se apropie de receptor şi scade când sursa se depărtează de receptor
Senzori de lumină
Fototranzistorii, fotodiodele şi fotorezistoarele sunt unele din cele mai folosite tipuri
de senzori pentru intensitatea luminoasă.
Un fotorezistor comun este realizat pe baza sulfurii de cadmiu a cărei rezistivitate

electrică este maximă când senzorul se află în întuneric. Când fotorezistorul este expus
luminii, rezistivitatea scade proporţional cu intensitatea luminoasă.
Dacă un astfel de fotorezistor este

înglobat într-un circuit ca cel din figura 6,
modificarea intensităţii luminoase are ca
efect variaţia tensiunii de ieşire.
Acest tip de senzor este simplu, sigur

Fig.6. Senzor de lumină cu fotorezistor
şi ieftin, fiind utilizat în special pentru
măsurarea intensităţii luminoase.
Senzori din materiale inteligente
Materialele inteligente sunt utilizate tot mai mult la fabricarea de senzori şi

traductori. Dintre acestea, fibrele optice, materialele piezoelectrice şi cele magnetostrictive
sunt cele mai folosite. Dintre acestea se disting fibrele optice, care pot să perceapă
deformaţii, forţe, temperaturi etc. cu rezoluţii foarte mari.
Senzorii folosesc proprietăţile intrinseci ale fibrelor optice (sticlă sau silice) pentru a
percepe fenomenul fizic.
În figura 7 este prezentat principul de funcţionare a senzorilor din fibră optică.

Variaţia relativă a intensităţii sau a spectrului luminos este proporţională cu variaţia
parametrului măsurat.
Fig.7. Principiul de funcţionare a senzorilor din fibră optică

Curs4
ACTUATORI
Actuatorii reprezintă “muşchii” sistemelor mecatronice care primesc instrucţiuni de

comandă (de cele mai multe ori sub formă de semnal electric) şi produc modificări în
sistemul fizic prin generare de forţă, mişcare, căldură, debit etc.
În general actuatorii sunt utilizaţi împreună cu o sursă de energie şi un mecanism

de cuplare (cuplaj) (fig.1).
Fig.1. Unitatea de acţionare
Sursa de energie poate fi de curent alternativ (CA) sau continuu (CC), la tensiunea
şi intensitatea nominală.
Mecanismul de cuplare reprezintă interfaţa dintre actuator şi sistemul fizic.
Cele mai tipice mecanisme de cuplare sunt: angrenaje cremalieră-roată dinţată

(fig.2), angrenaje pinion-roată dinţată (fig.3), transmisii cu curele (fig.4), şurub conducător-
piuliţă (fig.5), mecanisme cu pârghii (fig.6) etc.
Fig.2. Angrenaj cremalieră-roată dinţată

Fig.3. Angrenaj pinion-roată dinţată
Fig.4. Transmisie cu curea Fig.5. Şurub conducător-piuliţă
Fig.6. Mecanism cu pârghii

Clasificarea actuatorilor
D.p.d.v. al tipului de energie actuatorii se clasică în: electrici, electromecanici,

electromagnetici, hidraulici şi pneumatici.
Actuator Caracteristici
Actuatori electrici
Diode, tiristori, tranzistori bipolari, triac, diac,

răspuns de frecvenţă foarte înalt, consum foarte mic
tranzistori cu efect de câmp din oxid-metal-
de putere (energie electrică).
semiconductor, relee semiconductoare etc.
Actuatori electromecanici
cu excitaţie
turaţia poate fi reglată prin variaţia tensiunii
separată
şunt turaţie constantă
cu bobinaj cu excitaţie în momentul de torsiune la pornire mare, acceleraţie a

serie momentului mare, turaţii mari la încărcări mici
cu excitaţie momentul de torsiune la pornire mic, reglare precisă a
Motoare de curent mixtă turaţiei, instabilitate la încărcări mici
continuu convenţional randament mare, putere mare, răspuns rapid
cu bobină randament mare, inductanţă mai maică decât cel

cu magneţi
mobilă convenţional
permanenţi
proiectat pentru a funcţiona perioade de timp în regim
de torsiune
de stagnare sau turaţie mică
cu comutaţie electronică (fără răspuns rapid, randament mare, durabilitate şi

perii colectoare) fiabilitate mare, silenţios
asincron (inducţie) cel mai răspândit în industrie, simplu, robust, ieftin
randament mare într-un domeniu larg de turaţiei şi

sincron
Motoare de curent încărcare, presupune un sistem adiţional de pornire
alternativ
funcţionează atât în curent continuu cât şi alternativ,
universal are un raport putere-masă foarte mare, durabilitate
mică
transformă impulsurile electrice în mişcare mecanică,

hibrid asigură o poziţionare precisă fără a fi nevoie de
Motoare pas cu pas
feedback
cu reluctanţă variabilă fiabilitate mică

Electromagnetici
Dispozitive tip solenoid forţe mari, durabilitate mică
Electromagneţi, relee pornire/oprire
Hidraulici şi pneumatici
cu piston indicate pentru mişcări liniare
cu roţi dinţate domeniu larg de turaţie
Motoare hidraulice cu palete puteri mari de ieşire
cu pistonaşe radiale sau

fiabilitate mare
axiale
rotative sunt sigure

Motoare pneumatice
cu piston fiabilitate mică
de control direcţional
Supape de control al presiunii
de control al proceselor
Din materiale inteligente
frecvenţă mare, deplasări mici, tensiuni mari şi curenţi

Piezoelectrice şi electrostrictive
mici de excitaţie, rezoluţie mare

Magnetostrictivi
mici de excitaţie

Materiale cu memorie
mici de excitaţie
Micro şi nano
Micromotoare pentru microsisteme
Microsupape
Micropompe poate fi utilizat orice material inteligent
Actuatorii pot fi clasificaţi şi în funcţie de numărul de stări stabile ale semnalului de

ieşire: binari şi continui.
Releul reprezintă un exemplu de actuator binar (pornire/oprire).
Un motor pas cu pas este un actuator continuu; când este folosit pentru controlul
poziţiei, motorul pas cu pas produce un semnal de ieşire stabil, cu o mişcare incrementală
de valori mici.
Principii de funcţionare a actuatorilor
Actuatori electrici
Comutatoarele electrice reprezintă cea mai bună alegere ca actuatori pentru

comenzi (acţiuni) pornit/oprit.
Comutatoarele electrice cum ar fi diodele, tranzitorii, triacii, tranzistori cu efect de

câmp din oxid-metal-semiconductor, relee semiconductoare acceptă comenzi cu nivele de
energie minimă de la controlere. Acestea pot comanda (porni/opri) dispozitive electrice,
cum ar fi motoare şi supape electrice.
De exemplu, în cazul unui tranzistor cu efect de câmp din oxid-metal-semiconductor

(fig.7), electrodul poartă primeşte o comandă cu un nivel de energie minim de la controler
care realizează sau întrerupe legătura dintre sursa de putere şi actuator.
Fig.7. Tranzistor cu efect de câmp din oxid-metal-semiconductor
Actuatori electromecanici
Cei mai comuni actuatori electromecanici sunt motoarele electrice care transformă
energia electrică în energie mecanică. În linii mari, motoarele electrice se împart în
motoare electrice de curent continuu, de curent alternativ şi pas cu pas.
Turaţia motoarelor de curent continuu poate fi modificată prin variaţia tensiunii de

alimentare. Aria lor de aplicabilitate merge de la acţionarea cilindrilor de laminor, unde
sunt necesare mii de cai putere, până la sutimi de cai putere necesare motoarelor de
dimensiuni mici folosite la acţionarea unor dispozitive ale automobilelor.
Principalele dezavantaje sunt preţul de cost, necesitatea utilizării unor surse de
curent continuu şi nevoia unei întreţineri mai atente.
Ecuaţia de mişcare a unui motor de curent continuu este:
dω
T=J + Tu + Tp [Nm] (1)
dt
unde: T este momentul de torsiune total;
J este momentul de inerţie total;
ω este viteza unghiulară;
Tu este momentul la arborele de ieşire a motorului;
Tp este momentul de torsiune corespunzător pierderilor (frecare).
Motoarele electrice de curent alternativ folosesc energie din reţeaua clasică, sunt
mai ieftine, mai fiabile şi nu necesită colectori şi comutatori. Se clasifică în motoare
asincrone, sincrone şi universale.
Motoarele asincrone au o construcţie simplă, robuste şi nu necesită o întreţinere

deosebită. Se fabrică într-o gamă largă de dimensiuni şi forme în funcţie de numărul de
faze folosit. Motorul asincron trifazic este unul de putere mare sau foarte mare, fiind folosit
în industrie. Motorul asincron bifazic se utilizează în multe cazuri în sistemele de control.
Cel monofazic are aplicabilitate în special domeniul electrocasnic.
Motoarele sincrone se caracterizează printr-un randament mare, aşa că sunt

folosite în industrie pentru a reduce consumul de energie electrică.
Motorul universal funcţionează atât în curent continuu cât şi alternativ, are un raport
putere-masă foarte mare, dar o durabilitate mică.
Motorul electric pas cu pas reprezintă un dispozitiv de poziţionare discretă

(incrementală), care se deplasează cu un pas la fiecare impuls al semnalului de comandă.
Deoarece permit comandă digitală directă şi produc o mişcare mecanică, motorul pas cu
pas este folosit aproape exclusiv în sistemele de control. Puterea lor este mică.
În figura 8 este prezentat un motor pas cu pas unipolar. Înfăşurarea (bobina) 1 trece
prin polul superior şi inferior al statorului, iar înfăşurarea 2 prin polii din stânga şi dreapta.
Rotorul este un magnet permanent cu 6 poli, rezultând un unghi al pasului de 300.
Alimentând cu energie electrică înfăşurarea 1 astfel încât partea superioară a

statorului să devină pol nord, iar partea inferioară pol sud, poziţia rotorului este cea din
figură.
Dacă se opreşte alimentarea înfăşurării 1, şi se alimentează înfăşurarea 2 astfel

încât partea dreaptă a statorului să devină pol sud iar cea stângă pol nord, rotorul execută
o mişcare de rotaţie în sens orar cu un unghi de 300.
Dacă alimentarea se realizează astfel încât partea dreaptă este pol nord, iar cea
stângă pol sud, sensul de rotaţie va fi cel trigonometric.
Fig.8. Motor unipolar pas cu pas
În funcţie de forma impulsului, motorul poate executa mişcări secvenţiale sau

continue cu viteza dorită.
Actuatori electromagnetici
Cei mai comuni actuatori electromagnetici

sunt solenoizii. Aceştia pot fi de translaţie (liniari)
sau de rotaţie.
Un actuator tip solenoid liniar de curent

continuu constă dintr-un miez de fier înconjurat
de o înfăşurare dintr-un conductor electric (sârmă
de Cu) şi un plunger feromagnetic mobil (fig.9).
Când înfăşurarea este alimentată, se Fig.9. Schema de principiu a unui

creează un câmp magnetic care va da naştere solenoid
unei forţe electromotoare ce va pune în mişcare
plungerul.
Plungerul se va deplasa astfel încât înlănţuirea fluxului magnetic să crească,

închizându-se astfel spaţiul gol dintre plunger şi miezul de Fe ( δ → 0 ).
Forţa magnetică rezultată este aproximativ proporţională cu pătratul curentului

aplicat i şi invers proporţional cu pătratul distanţei δ , care reprezintă cursa actuatorului.
i2
F~ (2)
δ2
Revenirea plungerului în poziţia iniţială după încetarea alimentării solenoidului se

realizează fie datorită greutăţii piesei acţionate sau a încărcării, fie prin intermediul unui
resort (arc) care este parte componentă a actuatorului.
În figura 10 sunt prezentaţi solenoizi de tip tragere şi împingere.
Fig.10. Solenoizi de tip “tragere” şi “împingere”

Un solenoid de rotaţie este prezentat în figura 11.

Principiul de funcţionare al unui astfel de actuator se
bazează pe transformarea mişcării de translaţie în
mişcare de rotaţie prin intermediul unor bile de rulment
care se deplasează pe căi de rulare înclinate.
Când înfăşurarea este alimentată, ansamblul

plungerului este atras de către stator şi rotit după un arc
Fig.11. Solenoid de rotaţie
de cerc care depinde de forma căii de rulare (fig.12)
Fig.12. Funcţionarea solenoidului de rotaţie
Un alt tip de actuator

electromagnetic este cel cu bobină
(înfăşurare) mobilă. Iniţial, a fost
utilizat la fabricarea difuzoarelor.
În prezent este folosit pentru

acţionarea capetelor de citire/scriere
ale hard discurilor.
Fig.13. Actuator cu bobina mobilă
Un astfel de actuator constă
dintr-o bobină mobilă şi un magnet
permanent (fig.13).
Atunci când un curent i trece prin înfăşurarea mobilă, apare forţa F (forţa Lorentz):
G G G
F = i ×B (3)
unde B este fluxul magnetic.

Deoarece în majoritatea cazurilor, actuatorul este astfel proiectat încât vectorul flux
G G
magnetic B să fie perpendicular pe direcţia vectorului intensitate i , rezultă că:
F = γBNl ⋅ i = K F ⋅ i (4)
unde: γ este factorul de utilizare a bobinei, N este numărul de spire, l este lungimea unei
spire.
Se observă că forţa este proporţională cu intensitatea i, factorul K F poartă numele
de constanta de forţă.
Actuatori hidraulici şi pneumatici
În mod obişnuit, actuatorii hidraulici şi cei pneumatici sunt de tip motor rotativ, motor
liniar piston/cilindru sau distribuitor. Aceştia reprezintă alegerea potrivită în cazul în care
se doresc sarcini şi curse de valori medii şi mari.
Actuatorii pneumatici folosesc aer sub presiune şi sunt folosiţi în cazul în care sunt
necesare sarcini de valori medii, curse mai scurte şi viteze foarte mari.
Actuatorii hidraulici sunt acţionaţi cu ajutorul uleiurilor hidraulice care au

proprietatea de a fi incompresibile. Se pot obţine sarcini (forţe şi momente) de valori foarte
mari şi curse mari. Singurul dezavantaj al actuatorilor hidraulici este reprezentat de
complexitatea lor, care presupune o întreţinere mai atentă.
În figura 14 este prezentată

schema de principiu a unui sistem de
acţionare fluidică.
Partea de acţionare constă dintr-

un actuator tip motor hidraulic cu dublă
acţiune care este alimentat prin
intermediul unui distribuitor, care
reprezintă interfaţa sistemului. Fig.14. Sistem de acţionare fluidică
Distribuitorul schimbă direcţia de deplasare a pistonului actuatorului, în funcţie de

semnalul de comandă primit de la sistemul de comandă, care la rândul său ia decizia în
funcţie de semnalul primit de la senzori.
În figura 15 este prezentat

schema de acţionare a motorului
hidraulic piston/cilindru cu ajutorul
unui distribuitor hidraulic comandat
prin intermediul unui actuator tip
solenoid.
Fig.15. Distribuitor cu acţionare electromagnetică
Actuatori din materiale inteligenţe
Cei mai utilizaţi actuatori care sunt fabricaţi folosind materiale inteligente sunt cei
din materiale cu memoria formei, piezoelectrice şi magnetostrictive.
Materialele cu memoria formei sunt aliaje

din nichel şi titan care au proprietatea de a suferi
transformări de fază atunci când sunt supuse
unei creşteri a temperaturii. Un asemenea
material, la temperatura mediului ambiant este
maleabil, fiind astfel posibilă schimbarea formei.
Când materialul este încălzit la o temperatură
superioară celei critice, materialul revine la forma Fig.16. Fazele schimbării formei
iniţială, care a fost obţinută la temperaturi înalte
(fig.16)
Actuatorii din materiale piezoelectrice se

bazează pe proprietatea acestor materiale de a-
şi modifica dimensiunile când sunt supuse unei
diferenţe de potenţial. Diferenţa de tensiune se
aplică materialului piezoelectric prin intermediul
unor pelicule conductoare. În funcţie de polaritate
cristalele materialului se dilată sau se comprimă
(fig.17).
Fig.17. Actuator piezoelectric
Forţa specifică produsă de un actuator piezoelectric se calculează cu relaţia:
f = c E ε − eE (5)
unde c E reprezintă coeficientul de elasticitate sub un câmp electric constant, ε este

deformaţia, e este permeabilitatea electrică şi E câmpul electric.
Materialele magnetostrictive sunt

aliaje ale fierului cu terbiul şi disprosiul
(lantanide) care prezintă proprietatea de
a se deforma sub acţiunea unui câmp
magnetic. În figura 18 este prezentată
schema de principiu al unui astfel de
Fig.18. Actuator magnetostrictiv tip tijă
actuator.
Deformaţia este dată de relaţia:
ε = SHσ + dH (6)
unde ε este deformaţia, SH reprezintă elasticitatea sub un câmp magnetic constant, σ

este efortul unitar, d este constanta magnetostrictivă, iar H reprezintă intensitatea
câmpului magnetic.
Criterii de selecţie
Senzori Actuatori
Domeniul de măsurare: diferenţa dintre Puterea generată continuu: forţa sau
valoarea maximă şi cea minimă a parametrului momentul maxim generat continuu
înregistrat fără să se depăşească temperatura
Rezoluţia (precizia): cea mai mică variaţie a limită.
parametrului măsurat pe care senzorul o poate Domeniul de mişcare: domeniul
percepe. deplasării liniare sau de rotaţie.
Exactitatea: diferenţa dintre valoarea măsurată Rezoluţia: cel mai mic increment de
şi cea reală. creştere a forţei sau a momentului.
Fidelitatea: proprietatea de a furniza indicaţii Exactitatea: liniaritate relaţiei dintre
foarte apropiate între ele la măsurarea repetată a semnalul de intrare şi cel de ieşire.
aceluiaşi semnal de intrare, în aceleaşi condiţii
Limita de forţă sau de moment:
de funcţionare. valoarea forţei sau momentului pentru
Sensibilitatea: raportul între creşterea care actuatorul se blochează.
semnalului de ieşire şi creşterea Disiparea de căldură: disiparea de
corespunzătoare a semnalului de intrare. căldură maximă, exprimată în watti, pe
Eroarea de zero: valoarea de ieşire diferită de perioada de funcţionare continuă.
zero în lipsa semnalului de intrare. Caracteristica de viteză: variaţia
Timpul de răspuns: interval de timp între forţei sau a momentului în funcţie de
momentul în care un semnal de intrare suferă o viteză.
modificare şi momentul în care semnalul de ieşire Viteza la mersul în gol: viteza în
atinge şi îşi menţine în limitele specificate absenţa încărcării.
valoarea sa finală în regim stabil.
Sursa de energie: tipul de energie,
Lărgimea de bandă: este dată de frecvenţa la
numărul de faze, tensiune, curent etc.
care amplitudinea semnalului de ieşire scade cu
3dB în raport cu semnalul de intrare.
Rezonanţa: frecvenţa la care amplitudinea
semnalului de ieşire prezintă un salt.
Temperatura de lucru: domeniul de temperatură
pentru care senzorul funcţionează corect.
Banda de insensibilitate: domeniul de valori al
semnalului de intrare pentru care nu există
semnal de ieşire.
Curs5
MECANISME CU CAME
1. Definiţie şi clasificare
Definiţie. Mecanismele cu came fac parte din categoria mecanismelor cu cuple superioare
şi sunt formate, în esenţă, dintr-un element profilat (în general conducător) care poartă
numele de camă, care transmite prin contact direct elementului condus, numit tachet, o
mişcare a cărei lege este determinată de profilul camei.
Mecanismele cu came sunt întâlnite în aproape

toate domeniile industriei, având un rol important în
construcţia sistemelor automate. Cel mai simplu
mecanism cu camă este format din trei elemente:
elementul profilat conducător 1 (cama), elementul condus
2 (tachet) şi elementul fix 3 (ghidaj, batiu) (fig.1).
Fig.1
Clasificare. Pentru clasificarea mecanismelor cu came trebuie considerate caracteristicile

constructive ale tacheţilor, ale camelor şi ale mecanismelor obţinute prin combinarea celor
două elemente.
Clasificarea tacheţilor.
D.p.d.v. al formei constructive a suprafeţei de contact, se disting următoarele tipuri

de tacheţi:
• tachet cu vârf (fig.2.a): contactul dintre tachet şi camă are loc, teoretic, într-
un punct;
• tachet cu rolă (fig.2.b): se înlocuieşte frecarea de alunecare cu cea de

rostogolire, crescând astfel randamentul mecanismului;
• tachet cu disc plan (fig.2.c), sau curb (fig.2.d): scade pericolul de

autoblocare.
a b c d
Fig.2
D.p.d.v. al mişcării pe care o execută, se disting următoarele tipuri de tacheţi:
• tacheţi cu mişcare de translaţie rectilinie alternativă (fig.3.a);
• tacheţi cu mişcare oscilatorie (fig.3.b);
• tacheţi cu mişcare plan paralelă (fig.3.c).
a b c
Fig.3
Clasificarea camelor.
D.p.d.v. al formei curbelor pe care le determină profilul camei:
• came plane, la care curba de profil este plană (fig.4.a şi b);
• came spaţiale (camoide), la care curba de profil este spaţială (fig.4.c-

cilindrice, fig.4.d-conice etc.).
a b c d
Fig.4
D.p.d.v. al dispunerii profilului camelor:
• came exterioare, la care profilul este dispus în exterior (fig.5.a şi b);
• came interioare, la care profilul se realizează sub forma unei caneluri (fig.5.c
şi d) şi care sunt utilizate cu tacheţi cu role.
a b c d
Fig.5
D.p.d.v. al curbei deplasării tachetului în funcţie de unghiul ϕ de rotaţie a camei:
• came cu profil liniar, cu legea de mişcare a tachetului S = Aϕ , unde

A = const. (fig.6.a);
• came cu profil parabolic, cu legea de mişcare S = Aϕ2 , unde A = const.

(fig.6.b);
• came cu profil cosinusoidal, cu legea de mişcare S = A + BcosCϕ , unde

A,B,C = const. (fig.6.c);
• came cu profil sinusoidal, cu legea de mişcare S = Aϕ + B sinCϕ , unde

A,B,C = const. (fig.6.d);
• came cu alte legi de mişcare (polinoame de puteri, polinoame trigonometrice

etc.)
a b c d
Fig.6
În cazul mecanismului cu camă din figura 7, la

rotaţia camei în sensul vitezei unghiulare ω1 , vârful
tachetului fiind într-unul din punctele cele mai apropiate

de centrul camei, prin care trece cercul de rază r0 , numit
cerc de bază, are loc o depărtare a tachetului de cercul

de bază până la distanţa h , numită cursa tachetului.
Convenţional, considerând mecanismul situat într-un
plan vertical, această fază se numeşte ridicare (R), iar
unghiul ϕ1 unghi de ridicare.
Fig.7
Pe porţiunea ϕ2 profilul camei este un cerc de rază r0 + h , tachetul staţionând pe
vârful camei. Această fază se numeşte pauză (P), iar unghiul ϕ2 unghi de pauză.
Prin rotirea cu unghiul ϕ3 are loc faza de coborâre (C), ϕ3 se numeşte unghi de
coborâre.
Apoi urmează o fază de staţionare (P), pe cercul de bază, ϕ4 numindu-se tot unghi
de pauză.
D.p.d.v. al fazelor de mişcare comandate de profil, camele se clasifică în:
• came tip RPCP, fazele repetându-se la fiecare rotaţie (fig.8.a);
• came tip RPC, la care lipseşte pauza în poziţie inferioară (fig.8.b);
• came tip RCP, la care lipseşte pauza în poziţia superioară (fig.8.c);
• came de tip RC, la care lipsesc ambele pauze (fig.8.d);
a b c d
Fig.8
D.p.d.v. al numărului de curse complete ale tachetului corespunzătoare unei rotaţii
a camei:
• came simple, la care, pentru o rotaţie a camei se realizează o singură cursă

completă a tachetului (fig.9.a);
• came multiple, la care tachetul realizează două (fig.9.b), trei (fig.9.c), patru
(fig.9.d) sau mai multe curse complete pentru o rotaţie a camei.
a b c d
Fig.9
D.p.d.v. al felului mişcării:
• came de rotaţie, caracterizate printr-o mişcare de rotaţie continuă cu

ω1 = const. (fig.10.a);
• came de translaţie a căror mişcare este în general rectilinie alternativă

(fig.10.b);
• came oscilante care se caracterizează printr-o mişcare circulară alternativă

(fig.10.c);
• came fixe, tachetul fiind condus astfel încât vârful său se sprijină pe profilul
camei (fig.10.d).
a b c d
Fig.10
Clasificarea mecanismelor obţinute prin combinarea celor două elemente.
D.p.d.v. al mişcării camei şi tachetului se obţin diferite mecanisme cu came:
• mecanisme cu camă de rotaţie cu tachet de translaţie (cu vârf, rolă, disc plan
sau curb);
• mecanisme cu camă de rotaţie cu tachet oscilant;
• mecanisme cu camă de rotaţie cu tachet în mişcare plan paralelă;
• mecanisme cu camă de translaţie cu tachet de translaţie;
• mecanisme cu camă de translaţie cu tachet oscilant;
• mecanisme cu camă de translaţie cu tachet în mişcare plan paralelă;
• mecanisme cu camă fixă cu tachet în mişcare plan paralelă.
Toate aceste tipuri de mecanisme pot fi plane sau spaţiale.
D.p.d.v. al direcţiei de deplasare a tachetului faţă de centrul camei:
• mecanisme cu came cu tachet axial sau central, la care direcţia deplasării

tachetului trece prin centrul camei (fig.11.a şi b);
• mecanisme cu came cu tachet dezaxat sau excentric, la care direcţia de

deplasare a tachetului trece cu o distanţă e , de centrul camei, numită
excentricitate (fig.11.c şi d).
a b c d
Fig.11
Obs. În cazul mecanismului cu camă cu tachet oscilant, se consideră axial dacă lungimea
tachetului este egală cu distanţa dintre articulaţiile fixe ale camei şi tachetului, adică
O2B = O1O2 .
În timpul funcţionării mecanismului cu camă, asupra tachetului acţionează o forţă de

inerţie variabilă ca mărime şi sens, astfel că în unele poziţii tachetul este apăsat asupra
camei, iar în unele poziţii există tendinţa de desprindere a tachetului din contactul cu
cama.
D.p.d.v. al modului de închidere a cuplei cinematice camă-tachet, mecanismele cu

camă pot fi:
• mecanisme cu camă la care menţinerea cuplei cinematice se face prin

greutatea proprie a tachetului, printr-o forţă generată de un arc (fig.12.a) sau
de un sistem hidraulic sau pneumatic;
• mecanisme cu camă la care menţinerea cuplei cinematice se realizează prin

forma geometrică a elementelor (fig.12.b).
a b
Fig.12
Curs6
ANALIZA CINEMATICĂ A MECANISMELOR CU CAME
Obiectul analizei cinematice
Analiza cinematică a mecanismelor cu came cuprinde metodele pentru

determinarea deplasărilor, vitezelor şi acceleraţiilor tachetului pentru diferite poziţii ale
camei, fiind cunoscute tipul mecanismului, dimensiunile elementelor şi profilul camei.
În final se obţin legile de mişcare ale tachetului mecanismului cu camă analizat,

putându-se realiza în continuare îmbunătăţirea profilului camei în raport cu cerinţele
procesului tehnologic.
Analiza cinematică a mecanismelor cu came se poate realiza utilizând metode

grafice, grafo-analitice, analitice şi experimentale.
Pentru analiza cinematică a

mecanismelor cu came se utilizează
frecvent metoda inversării mişcării (metoda
Willis).
Astfel, se consideră că se dă
întregului mecanism (inclusiv batiului) o
mişcare de rotaţie cu viteza unghiulară
( −ω1 ) , unde ω1 este viteza unghiulară a
camei. În acest fel cama devine fixă, iar Fig.1

tachetul se roteşte în jurul camei (fig.1).
În cazul unui mecanism cu tachet cu

rolă, se consideră un tachet teoretic având
vârful în centrul rolei, aflat în contact cu
profilul teoretic al camei, generat de centrul
de rotaţie a rolei (fig.2).
Unghiul de presiune α este unghiul

format de normala la profilul camei în punctul
de contact cu direcţia deplasării punctului de
contact aflat pe tachet.
Complementul unghiului de contact se Fig.2

numeşte unghi de transmitere şi se notează
cu β.
Analiza cinematică a mecanismelor cu came prin metoda analitică
Această metodă poate fi utilizată când se cunoaşte ecuaţia în coordonate polare a

profilului camei. Este cazul profilurilor simple, formate din arce de cerc, arce de cerc
racordate prin segmente de dreaptă etc.
Cunoscând ecuaţia profilului camei:
ρc = ρc ( ϕc ) , (1)
în cazul unui mecanism cu camă de rotaţie şi

tachet axial cu disc plan (fig.3), legea
deplasării tachetului are forma:
sB = ρc cos δ − r0 (2)
unde: r0 este raza cercului de bază al camei,
δ este unghiul format dintre normala la Fig.3

profilul camei în punctul de tangenţă cu
discul tachetului şi raza vectoare ρc .
La o camă cu profil pe o porţiune format dintr-un

arc de cerc de rază R şi centru Oc (fig.4), ecuaţia
deplasării tachetului sB este:
sB = (R − r0 )(1 − cos ϕ ) (3)
Viteza tachetului v B se obţine prin derivarea
ecuaţiei 3:
dsB dϕ
vB = = (R − r0 ) sin ϕ = (R − r0 ) ω1 sin ϕ (4)
dt dt Fig.4
iar acceleraţia tachetului aB prin derivarea ecuaţiei 4:
dv B dϕ
aB = = (R − r0 ) ω1 cos ϕ = (R − r0 ) ω12 cos ϕ (5)
dt dt
Pe porţiunea formată dintr-un segment de

dreaptă a unei came cu tachet axial cu rolă (fig.5):
r0
sB = − r0 (6)
cos ϕ
sin ϕ
v B = r0 ω1 (7)
cos2 ϕ
1 + sin2 ϕ
aB = r0 ω12 (8)
cos3 ϕ
Fig.5
SINTEZA MECANISMELOR CU CAME
Obiectul sintezei
Sinteza mecanismelor cu came are ca obiect determinarea profilului camei şi a

dimensiunilor principale ale mecanismului când se cunoaşte legea de mişcare a tachetului.
Această lege poate fi dată prin variaţia acceleraţiei, vitezei sau deplasării tachetului.
Cele mai frecvente sunt cazurile în care se impune legea de variaţie a acceleraţiei
tachetului.
Considerând legea de variaţie a acceleraţiei tachetului:
aB = f ( ϕ ) (9)
viteza tachetului se obţine prin integrarea ecuaţiei 9:
v B = ∫ f ( ϕ )dϕ + A (10)
unde A este o constantă de integrare.
Legea de deplasare se obţine printr-o nouă integrare:
sB = ∫ ⎡⎣ f ( ϕ ) dϕ⎤⎦dϕ + Aϕ + B (11)
Constantele de integrare se determină din condiţiile la limită.

Determinarea profilului camelor prin metoda grafică
Când se cunoaşte legea deplasării tachetului sB = sB ( ϕ ) , aceasta poate fi
reprezentată grafic şi se poate trasa profilul camei.
Pentru trasarea profilului camei se utilizează cercul de bază al camei de rază r0

care se alege constructiv sau se determină din condiţia evitării autoblocării mecanismului.
Ca exemple, se consideră două mecanisme cu camă cu tacheţi cu role, primul axial

(fig.6), cel de-al doilea excentric (fig.7).
Fig.6
Unghiurile de fază se măsoară în sens invers vitezei unghiulare a camei, iar

construcţia urmăreşte ca pe fiecare rază vectoare ce porneşte din centrul camei să se
reprezinte deplasarea corespunzătoare unghiului de rotaţie a camei.
În cazul tacheţilor cu role se obţine profilul teoretic, profilul real al camei se va

obţine ca înfăşurătoarea cercurilor cu centrele pe profilul teoretic şi egală cu raza rolei.
Fig.7
În cazul mecanismului cu camă excentric, unghiul de fază se măsoară pe cercul de

bază, în timp ce deplasările tachetului se măsoară pe tangentele duse la cercul de rază
egală cu excentricitatea (cercul fundamental).
Determinarea profilului camelor prin metoda analitică
Camă cu tachet axial cu disc plan (fig.9)
Distanţa radială dintre punctul

considerat şi centrul de rotaţie al camei este:
R = r0 + s ( ϕ ) (12)
Se aplică metoda inversiunii

cinematice.
Fig.9
În funcţie de unghiul de rotaţie a camei ϕi , punctul considerat, care aparţine discului

plan al tachetului, ocupă poziţia:
Pi = (R, ϕi ) = ( x i ,y i ) (13)
Ecuaţia în coordonate carteziene a punctului Pi aparţinând discului tachetului este:
y = mi x + bi (14)
⎛π ⎞
unde: mi = tg ⎜ + ϕi ⎟ = −ctgϕi este coeficientul unghiular (panta)
⎝2 ⎠
R
bi = este intersecţia cu axa y.
sin ϕi
Ecuaţia familiei de curbe care reprezintă totalitatea punctelor ocupate de către

discul tachetului este data de ecuaţia:
R
y = mx + b = − xctgϕ + (15)
sin ϕ
deci:
F ( x,y, ϕ ) = y − mx − b = y sin ϕ + x cos ϕ − R = 0 (16)
Derivând relaţia 16 în funcţie de ϕ şi ţinând cont că R = r0 + s ( ϕ ) , se obţine:
∂F ds
= y cos ϕ − x sin ϕ − (17)
∂ϕ dϕ
Rezolvând sistemul format de ecuaţiile 16 şi 17 se obţin ecuaţiile parametrice în
coordonate carteziene ale profilului camei:
ds
x = R cos ϕ − sin ϕ (18)
dϕ
ds
y = R sin ϕ + cos ϕ (19)
dϕ
Camă cu tachet axial cu rolă (fig.10)
Distanţa radială dintre punctul considerat şi

centrul de rotaţie al camei este:
R = r0 + r + s ( ϕ ) (20)
În funcţie de unghiul de rotaţie a camei ϕi ,
axa rolei tachetului va ocupa poziţia:
Pi = (R, ϕi ) = ( x i ,y i ) (21) Fig.10
În coordonate carteziene ecuaţia se scrie astfel:
( x − R cos ϕi ) + ( y − R sin ϕi ) = r 2
2 2
(22)
Ecuaţia familiei de curbe care reprezintă toate poziţiile ocupate de rola tachetului
este:
F ( x,y, ϕ ) = ( x − R cos ϕ ) + ( y − R sin ϕ ) − r 2 = 0

2 2
(23)
Derivând relaţia 23 în funcţie de ϕ se obţine:
∂F ⎛ ds ⎞ ⎛ ds ⎞
= 2 ⎜ R sin ϕ − cos ϕ ⎟ ( x − R cos ϕ ) − 2 ⎜ R cos ϕ + sin ϕ ⎟ ( y − R sin ϕ ) = 0 (24)
∂ϕ ⎝ dϕ ⎠ ⎝ dϕ ⎠
Rezolvând sistemul format de ecuaţiile 23 şi 24 se obţin ecuaţiile parametrice în

coordonate carteziene ale profilului camei:
2
⎛ ds ⎞
R cos ϕ + R ⎜
3
cos ϕ ± r M
⎝ dϕ ⎟⎠
x= 2
(25)
⎛ ds ⎞
R2 + ⎜ ⎟
⎝ dϕ ⎠
ds ds
−x cos ϕ + xR sin ϕ + R
dϕ dϕ
y= (26)
ds
sin ϕ + R cos ϕ
dϕ
2 3 4
ds ⎛ ds ⎞ ⎛ ds ⎞ ⎛ ds ⎞
unde: M = R cos ϕ + 2R
4 2
sin ϕ cos ϕ + R 2 ⎜
3
⎟ + 2R ⎜ ⎟ sin ϕ cos ϕ + ⎜ ⎟ sin ϕ .
2
dϕ ⎝ d ϕ ⎠ ⎝ d ϕ ⎠ ⎝ d ϕ ⎠
Curs7
TRANSMISII PRIN CURELE
1. Transmisii prin curele late
La transmisia prin curele energia de la roata motoare se transmite prin fricţiune unui
element elastic tensionat, fără sfârşit (curea), care o transmite tot prin fricţiune uneia
(fig.1.a, c, d) sau mai multor roţi conduse (fig.1.b).
a
b
Fig.1
Avantaje: 1. amortizează zgomotele şi vibraţiile;
2. constituie element de siguranţă într-un lanţ cinematic (patinează la

supraîncărcare);
3. este economică (montare, demontare şi întreţinere uşoară);
4. costuri de execuţie, montaj şi întreţinere reduse;
5. randament relativ ridicat.

Dezavantaje: 1. dimensiuni de gabarit mari;
2. capacitate de transmitere limitată;
3. nerealizarea unor rapoarte de transmitere constante în condiţiile

variaţiei momentului rezistent datorită alunecărilor;
4. capacitatea de tracţiune este influenţată de mediul în care

funcţionează datorită modificării coeficientului de frecare;
5. variaţia coeficientului de frecare cu uzura;
6. deformaţia plastică a curelei;
7. încarcă arborii roţilor datorită pretensionării curelei.
Raportul de transmitere realizabil i ≤ 8 (rar i ≤ 20 ), este comparabil cu cel al altor

tipuri de transmisii cu o treaptă.
Domeniul de puteri şi viteze este limitat superior la P = 2000 [kW ] şi v = 90 [m / s]
pentru A ≤ 12 [m] .
Curelele late se pot executa din materiale omogene (din piele de bovine, benzi şi
cabluri din oţel) (fig.2.a), sau cu structuri diferite (compound, inserţii de fibre textile,
sintetice, de sticlă, sârmă de oţel înglobate în cauciuc sau material plastic) (fig.2.b).
a. b.
Fig.2
Elemente geometrice şi cinematice.
Pentru transmisia prin curea din figură elementele geometrice caracteristice sunt:
unghiul de înfăşurare β1 pe roata mică de curea de diametru D1 , unghiul de înfăşurare β2
pe roata mare de curea de diametru D2 , unghiul dintre ramurile curelei 2γ , lungimea
totală (desfăşurată) a curelei L şi distanţa între axe A .
Pentru transmisia cu ramuri deschise şi axe

paralele relaţiile de calcul sunt următoarele:
• unghiurile de înfăşurare:
β1,2 = π ∓ 2γ [rad] (1)
• unghiul dintre ramurile curelei:
⎛ D − D1 ⎞
2γ = 2arcsin ⎜ 2 ⎟ [rad] (2)
⎝ 2A ⎠
• lungimea desfăşurată a curelei, neglijând deformaţia acesteia sub greutatea

proprie:
L = 2A cos γ + 0,5 (D1 + h )( π − 2γ ) + 0,5 (D2 + h )( π + 2 γ ) [mm] (3)
unde h este grosimea curelei.
• distanţa între axe:
L − 0,5 (D1 + h )( π − 2γ ) − 0,5 (D2 + h )( π + 2γ )

A= [mm] (4)
2cos γ
Relaţii aproximative utilizate:
(D − D1 )
2
L 2A + 0,5π (D1 + D2 ) + 2 [mm] (5)

4A
⎡ 2⎤
0,25 ⎢L − 0,5π (D1 + D2 ) + ⎡⎣L − 0,5π (D1 + D2 ) ⎤⎦ − 2 (D2 − D1 ) ⎥ [mm]
2
A (6)
⎣ ⎦
Pentru transmisia cu
ramuri încrucişate şi axe
paralele, lungimea curelei se
calculează cu relaţia:
L x = 2A cos γ + 0,5 (D1 + h )( π + 2γ ) + 0,5 (D2 + h )( π + 2γ ) [mm] (7)
unde:
⎛ D + D2 + 2h ⎞
2γ = 2arcsin ⎜ 1 ⎟ [rad] (8)
⎝ 2A ⎠
Pentru transmisia cu axe

semiîncrucişate, lungimea curelei se
calculează cu relaţia:
2δ ⎛ 2δ ⎞
Ly = L + L x ⎜ 1 − ⎟ [mm] (9)
π ⎝ π ⎠
Viteza teoretică a curelei:
n1 n
V = πD1 = πD2 2 [mm] (10)
60 60
unde n1,2 sunt turaţiile roţilor de curea, iar raportul de transmitere teoretic:
ω1 n1 D2
i1,2 = = = (11)
ω2 n2 D1
Calculul forţelor
Se notează cu F1 şi F2 forţele din ramurile activă şi pasivă ale curelei în timpul
funcţionării (F1 > F2 ) .
Pentru stabilirea relaţiilor dintre aceste forţe se consideră schema din figura 3 în
următoarele ipoteze simplificatoare:
o întindere constantă;
o curea subţire şi flexibilă;
o coeficient de frecare μ constant pe zona de contact curea-roată.
D
Pentru elementul de curea de lungime dα şi aria secţiunii A c echilibrul de forţe
2
pe direcţia radială şi tangenţială conduce la relaţiile:
Fig.3
⎛ dα ⎞ ⎛ dα ⎞
∑F r = F sin ⎜
⎝ 2 ⎠
⎟ + (F + dF ) sin ⎜
⎝ 2 ⎠
⎟ − dFn − dFc
(12)
dα dα
F + (F + dF ) − dFn − dFc = Fdα − dFn − dFc = 0
2 2
⎛ dα ⎞ ⎛ dα ⎞
∑ F = (F + dF ) cos ⎜⎝
t ⎟
2 ⎠
− Fc os ⎜
⎝ 2 ⎠
⎟ − μdFn dF − μdFn = 0 (13)
⎛ dα ⎞ dα ⎛ dα ⎞ dα
pentru: sin ⎜ ⎟ ;cos ⎜ ⎟ 1;dF 0.
⎝ 2 ⎠ 2 ⎝ 2 ⎠ 2
Din relaţia (13) rezultă:
dF
dFn = (14)
μ
iar relaţia (12) devine:
dF
Fdα − − dFc = 0 (15)
μ
Efectele centrifugale în funcţionare apar prin:
dFc = ρv 2 A c dα = Fc dα (16)
Relaţia (15) devine:
dF dF
Fdα − − Fc dα = 0 ⇒ = μdα (17)
μ F − Fc
Prin integrare între limitele F2 şi F1 , respectiv 0 şi β rezultă:
F1 − Fc
= eμβ (18)
F2 − Fc
Pentru forţa utilă de transmis, echilibrul de momente faţă de axa roţii de curea
conduce la relaţia:
Mt
Fu = F1 − F2 = 2 (19)
D
iar forţa de pretensionare necesară transmiterii momentului Mt este:
F1 + F2
Fo = (20)
2
Din relaţiile (18), (19) şi (20) rezultă:
Fu = 2 (Fo − Fc )
(e μβ
−1 ) (21)
(e μβ
+ 1)
1
Fo = Fu μβ
(
eμβ − 1
+ Fc
) (22)
2 e +1( )
Între forţa utilă Fu şi forţa necesară de pretensionare Fo există o dependenţă strictă,
influenţată şi de efectele centrifugale: cu cât creşte viteza periferică a curelei cu atât este
nevoie de o forţă de pretensionare mai mare.
Pentru realizarea forţei de pretensionare şi pentru compensarea periodică a

deformaţiilor plastice remanente ale curelei se folosesc diferite variante constructive: prin
deplasarea unei roţi de curea (fig.4.a şi b), cu rolă de întindere (fig.4.c) sau cu tensionare
automată (fig.4.d).
a. b.
c. d.
Fig.4
Curs8
TRANSMISII PRIN CURELE (continuare)
2. Transmisii prin curele trapezoidale
În cazul transmisiilor prin curele trapezoidale, feţele de

lucru ale curelei sunt flancurile laterale (fig.1), asigurându-se astfel
o capacitate portantă mai mare şi o încărcare pe arbori mai mică.
Uzual, transmisiile prin curele trapezoidale au arborii

paraleli, întâlnindu-se rar transmisii semiîncrucişate sau
încrucişate. Fig.1
Fig.2
Cureaua trapezoidală cuprinde în secţiune

inserţii (1) de ţesătură de bumbac (fig.2), inserţie de
şnur (fig.3.a), sau din cabluri metalice (fig.3.b),
înglobate într-o masă de cauciuc (2), iar la exterior o
ţesătură cauciucată (3) cu rol de protecţie şi rezistenţă
la uzură. a b
Fig.3
3. Transmisii prin curele dinţate
Transmisiile prin curele dinţate (fig.4) cumulează avantajele transmisiilor prin curele
late cu avantajele transmisiilor prin lanţuri, şi anume:
1. raport de transmitere riguros constant,
2. randament mare,
3. tensionare mică a curelelor,
4. întreţinere simplă, domeniu mare de viteze (până la 80 m/s),
5. domeniu extins de puteri (de la 0,12 până la 420 kW),
6. distanţă mică între axe
7. funcţionare liniştită.
În funcţie de valoarea pasului p, curelele se execută în mai multe serii de

dimensiuni.
Fig.4 Fig.5
În structura curelei dinţate se pot observa următoarele elemente componente

(fig.5): structura de rezistenţă 1, formată din fibre de sticlă sau fibre de oţel, cu o mare
rezistenţă la tracţiune, dispuse pe un singur rând pe lăţimea curelei, spatele curelei 2
(partea nedinţată), dinţii 3 din cauciuc sintetic dur şi învelişul 4 al dinţilor din ţesătură de
fibre poliamidice.
Calculul preliminar al lungimii curelei se face cu o valoare medie a distanţei între

axe:
Amin + Amax
A= (1)
2
( )
2
π Dp1 − Dp2
2
(
L = 2A + Dp1 + Dp2 + ) 4A
(2)
Dp1 = mz1 (3)
Dp2 = mz2 (4)
unde: m este modulul (se alege din tabel în funcţie de tipul curelei)
z1,2 este numărul de dinţi ai celor două roţi.
Valoarea L obţinută cu relaţia (2) rotunjeşte în plus sau în minus la un multiplu

întreg de paşi. Cu valoarea L normalizată se recalculează distanţa între axe.
1
CURS9
TRANSMISII PRIN ANGRENAJE
Transmisia prin roţi dinţate, care mai poartă numele şi de angrenaj, este
mecanismul format din două sau mai multe roţi dinţate aflate în angrenare.
Angrenajul asigură prin intermediul danturii roţilor o transmitere prin formă, cu raport
de transmitere constant a mişcării de rotaţie şi a momentului de torsiune între doi arbori
necoaxiali, realizându-se în general o modificare a momentului de torsiune, respectiv a
turaţiei.
În cazul transmisiei formate dintr-o roată dinţată şi o cremalieră (roată dinţată cu

diametru infinit, sau cu număr infinit de dinţi) se realizează o transformare a mişcării de
rotaţie a roţii dinţate într-o mişcare de translaţie a cremalierei, sau invers.
Angrenajele sunt cele mai folosite transmisii mecanice datorită multiplelor avantaje
pe care le prezintă:
1. siguranţă şi durabilitate mare,
2. randament ridicat,
3. gabarit redus,
4. raport de transmitere constant.
Principalele dezavantaje sunt:
1. tehnologie mai complicată,
2. cost mai ridicat,
3. vibraţii şi zgomot în timpul funcţionării.
Contactul între cele roţi se realizează prin intermediul suprafeţelor laterale ale
dinţilor, denumite flancuri (fig.1). Pentru ca antrenarea să fie posibilă în ambele sensuri,
fiecare dinte este prevăzut cu un flanc de dreapta şi cu unul de stânga.
Flancul aflat în contact în timpul angrenării se numeşte flanc activ, iar celălalt flanc
inactiv. Două sau mai multe flancuri de dreapta, respectiv de stânga sunt flancuri
omoloage, iar unul sau mai multe flancuri de dreapta considerate în raport cu unul sau mai
multe flancuri de stânga sunt flancuri opuse.
2
Fig.1
Flancurile sunt limitate de suprafeţele de cap şi picior, care pot fi cilindri sau conuri
coaxiale cu axa roţii, roata purtând numele de roată dinţată cilindrică, respectiv conică
(fig.2 a şi b)).
Dacă suprafaţa de cap este în exteriorul celei de picior, roata dinţată este cu
dantură exterioară, în caz contrar este cu dantură interioară (fig.2 a).
Suprafeţele amintite pot deveni plane, roata cilindrică devenind cremalieră (fig.2 c),
iar roata conică roată dinţată plană (fig.2 d).
Fig.2
Intersecţia dintre un flanc şi o suprafaţă dată poartă numele de profil. Ca şi

flancurile din care provin, profilurile pot fi de dreapta, de stânga, omoloage sau opuse.
Dacă suprafaţa de intersecţie este coaxială cu axa roţii şi are forma cilindrică în cazul
roţilor cilindrice, sau conică la roata conică, intersecţia se numeşte linia flancului (ex. linia
de cap a flancului, linia de picior a flancului etc.).
3
Forma liniei flancului defineşte şi forma dintelui. Dacă linia flancului este dreaptă,
atunci dintele este drept. Dacă linia flancului este o elice cilindrică ori conică, sau o
dreaptă înclinată obţinută prin desfăşurarea în plan a acestor elice în cazul cremalierei sau
roţii dinţate plane, dintele este înclinat. Dacă linia este o altă curbă, dintele este curb.
Clasificarea şi denumirea angrenajelor
În figura 3 se prezintă clasificarea după diferite criterii şi denumirea principalelor

tipuri de angrenaje, iar în figurile 4-13 sunt reprezentate principalele tipuri de angrenaje.
Direcţia dintelui Mişcarea axelor Profilul dintelui Forma roţilor dinţate

- dinte drept - axe fixe (fig.10) - evolventă - cilindrice
- dinte înclinat - axe mobile (fig.11) - arc de cerc - conice
- dinte în V - cicloidă - hiperboloidale
- dinte curb - octoidă - melcate
- spirală arhimedică - cremalieră
- necirculare
ANGRENAJE
Axe concurente
Axe paralele - angrenaj conic cu dinţi drepţi (fig.6a)
- angrenaj cilindric exterior cu - angrenaj conic cu dinţi înclinaţi (fig.6b)
dinţi drepţi (fig.4a) - angrenaj conic cu dinţi curbi (fig.6c)
- angrenaj cilindric exterior cu - angrenaj cu roată plană (fig.13)
dinţi înclinaţi (fig.4b)
- angrenaj cilindric exterior cu
dinţi în V (fig.4c) Poziţia axelor
- angrenaj cilindric interior cu
dinţi drepţi (fig.5a)
- angrenaj cilindric interior cu
dinţi înclinaţi (fig.5b)
- angrenaj cu cremalieră (fig.12)
Axe încrucişate
- angrenaj cilindric încrucişat (fig.7)
- angrenaj hipoid (fig.8)
- angrenaj cu melc cilindric (fig.9a)
- angrenaj cu melc globoidal (fig.9b)
Fig.3
4
Fig.4
Fig.5
Fig.6
5
Fig.7 Fig.8 Fig.9
Fig.10 Fig.11
Fig.12 Fig.13
6
ANGRENAJE CILINDRICE EVOLVENTICE
1. Geometria evolventei
Evolventa este curba descrisă de un punct

invariabil legat de o dreaptă care se rostogoleşte
fără alunecare pe un cerc fix numit cerc de bază
(fig.14).
Pentru un punct curent Q al evolventei

conform definiţiei rezultă:
QT = arcT0 T (1)
adică:
Rb ( θx + α x ) = Rb tgα x (2) Fig.14
Ecuaţiile evolventei în coordonate polare sunt:
Rb
Rx = (3)
cos α x
θx = tgα x - α x = invα x (4)
iar în coordonate carteziene:
x = R x sin θx (5)
y = R x cos θx (6)
În relaţiile de mai sus intervine funcţia involută ( invα x ), care în forma generală se
defineşte ca diferenţa dintre tangenta de α şi unghiul α , exprimat în radiani, adică:
invα = tgα − α (7)
Elementele geometrice ale evolventei pentru un punct Q situat la o rază R x sunt
următoarele:
1. raza de curbură ρ x ,
2. arcul evolventei sEx de la origine la punctul Q,
3. coarda evolventei gEx corespunzătoare arcului sEx .

7
Mărimile acestora rezultă din figura 14:
ρ x = Rb tgα x (8)
1
sEx = Rb tg2α x (9)
2
gEx = Rb2 + R2x − 2RbR x cos θx (10)
Două puncte Q şi Q ' ale aceleaşi drepte

(fig.15) care se rostogolesc fără alunecare pe un
cerc de bază descriu două evolvente echidistante,
căci distanţa dintre acestea, măsurată pe direcţia
normalei comune este egală cu:
QQ' = arcT0T0' = pb , (11)
unde pb este pasul evolventelor pe cercul de
bază, căruia îi corespunde un pas unghiular:
pb Fig.15
χ= (12)
Rb
Pasul celor două evolvente, pe un cerc de rază R x este pRx = arcQQ'' :
pb = pRx cos α x (13)

8
2. Definirea danturilor cilindrice evolventice exterioare standardizate, drepte
Fiecare dantură cilindrică dreaptă evolventică standardizată se defineşte prin

intermediul unui angrenaj de definire format dintr-o cremalieră generatoare şi din roata
care se defineşte. Complementul cremalierei generatoare este cremaliera de referinţă. Ea
este limita către care tind roţile sistemului definit de cremaliera generatoare aferentă, când
numărul de dinţi sau raza roţii tinde către infinit (fig.16).
Fig.16
Pentru definirea geometrică univocă a oricărei danturi cilindrice sunt necesare şi

suficiente următoarele date:
1. Parametrii geometrici definitorii ai formei şi dimensiunilor cremalierei de referinţă:
• α =unghiul flancurilor dinţilor cremalierei de referinţă sau unghiul de referinţă; de

obicei α = 20o ;
Elementele profilului sunt definite în raport cu linia dreaptă numită linia de referinţă
pe care în mod convenţional golul dintre dinţi (e) este egal cu plinul dinţilor (s). Pasul pe
această linie de referinţă este:
p = s + e = 2s = 2e = πm (1)
• m=modulul, care este o mărime standardizată care dă dimensiunea danturii;
• ha* =coeficientul înălţimii capului de referinţă; valoarea sa standardizată este 1,0;
• c * =coeficientul jocului de referinţă la piciorul dintelui; valoarea sa standardizată

este 0,25;
• ρ*f =coeficientul razei de racordare de referinţă la piciorul dintelui; valoarea sa

standardizată este 0,38.
9
Dimensiunile profilului de referinţă sunt:
• ha =înălţimea capului de referinţă:
ha = ha* ⋅ m = 1⋅ m (2)
• h =înălţimea dintelui de referinţă:
( )
h = 2ha* + c * m = 2,25 ⋅ m (3)
• c =jocul de referinţă la piciorul dintelui:
c = c * ⋅ m = 0,25 ⋅ m (4)
• ρf =raza de racordare de referinţă la piciorul dintelui:
ρf = ρ*f ⋅ m = 0,38 ⋅ m (5)
2. Parametrii definitorii ai condiţiilor cinematico-geometrice de angrenare:
• z =numărul de dinţi ai roţii;
• x =deplasarea specifică de profil (coeficientul deplasării de profil).
Danturile cu deplasare de profil care oferă o serie de avantaje fără nici o

complicaţie suplimentară, se obţin prin simpla modificare a sculei de danturat faţă de
roată, distanţarea dintre linia de referinţă şi linia de divizare a cremalierei generatoare fiind
x ⋅ m . Deplasarea de profil se consideră pozitivă dacă scula se îndepărtează de roată, deci
cercurile de cap şi de picior se măresc, iar grosimea dintelui pe linia (cercul) de divizare (s)
creşte şi negativă, dacă scula se apropie de roată, având efecte inverse (fig.17).
Fig.17
10
Principalele elemente geometrice ale danturilor roţilor dinţate cilindrice evolventice

cu dantură dreaptă exterioară cu deplasare de profil sunt următoarele (danturile “zero” fără
deplasare de profil se obţin pentru x = 0 ):
• s =arcul de divizare a dintelui:
m
s=π + 2 ⋅ x ⋅ m ⋅ tgα (6)
2
• e =arcul de divizare a golului:
m
e=π − 2 ⋅ x ⋅ m ⋅ tgα (7)
2
• p =pasul pe cercul de divizare:
p = s + e = π⋅m (8)
• pb =pasul pe cercul de bază:
pb = π ⋅ m ⋅ cos α (9)
• ha =înălţimea capului de divizare:
ha = ( ha* + x ) ⋅ m (10)
• hf =înălţimea piciorului de divizare:
(
hf = ha* + c * − x ⋅ m ) (11)
• h =înălţimea dintelui (invariant faţă de x ):
(
h = ha + hf = 2ha* + c * m ) (12)
• d =diametrul de divizare (invariant faţă de x ):
d = m⋅z (13)
• db =diametrul de bază (invariant faţă de x ):
db = d ⋅ cos α (14)
• da =diametrul de cap:
da = d + 2 ⋅ ha = m ⋅ ( z + 2 ⋅ ha* + 2 ⋅ x ) (15)
• df =diametrul de picior:
11
df = d − 2 ⋅ hf = m ⋅ ( z − 2 ⋅ ha* − 2c * + 2 ⋅ x ) (16)
3. Gradul de acoperire
Pentru asigurarea continuităţii angrenării este necesar ca înainte de ieşirea din

angrenare a unei perechi de dinţi, următoarea pereche să fi intrat deja în angrenare.
Gradul de acoperire se notează cu εα , şi trebuie să aibă valori mai mari decât 1,2.
4. Raportul de transmitere
Raportul dintre vitezele unghiulare sau dintre turaţiile celor două roţi se numeşte
raport de angrenare, iar dacă este orientat în sensul transmiterii mişcării, adică de la roata
conducătoare la roata condusă, se numeşte raport de transmitere:
ω1 n1 z 2
i12 = = = (17)
ω2 n2 z1
Dacă valoarea sa este supraunitară, angrenajul se numeşte reductor

(demultiplicator); dacă valoarea sa este subunitară, angrenajul se numeşte multiplicator.
1
CURS10
ROBOŢI INDUSTRIALI
1. Clasificarea sistemelor de manipulare
Sistemele de manipulare, sau manipulatoarele, reprezintă maşini de producţie

care sunt destinate manipulării obiectelor cu ajutorul unor dispozitive corespunzătoare,
cum ar fi gripperele, sculele sau talerele.
În comparaţie cu alte construcţii, manipulatoarele universale comandate de

computere cu programare secvenţială a operaţiilor sunt cele mai răspândite, în cele mai
multe operaţii. Aceste manipulatoare pot fi împărţite în două categorii:
sisteme cu comandă continuă a traiectoriei, cum sunt cele cu came sau cu

limitatoare de sfârşit de cursă;
sisteme cu comandă punct cu punct, care se realizează prin reglarea mărimilor de

intrare prescrise.
Numai sistemele cu comandă continuă a deplasării permit comanda în două poziţii

diferite a fiecărei axe a mişcării.
La sistemele de comandă punct cu punct sunt necesare cât mai multe poziţii care
pot fi comandate de fiecare axă motoare, numărul poziţiilor fiind limitat numai de
capacitatea de memorare a controlerului, adică a sistemului de calcul.
Sistemele flexibile de manipulare (roboţii industriali) sunt maşini productive

destinate manipulării automate a obiectelor cu ajutorul unor dispozitive proiectate
corespunzător care pot fi programate pe un număr de axe de mişcare, în funcţie de
orientarea, poziţia şi ordinea operaţiilor.
Structura mecanică a manipulatorului poate fi reprezentată sub forma unui lanţ

cinematic. Numărul gradelor de mobilitate a manipulatorului este egal cu numărul acelor
elemente ale lanţului cinematic care pot avea mişcări independente, presupunând că
fiecare cuplă cinematică are un singur grad de libertate.
Barele, braţele şi componentele sistemelor de acţionare sunt considerate drept

elemente ale sistemului cinematic. Fiecare combinaţie individuală de bare, braţe şi un
sistem de acţionare este descrisă ca o axă a mişcării. Fiecare axă a mişcării corespunde
cu un grad de libertate al lanţului cinematic.
2
Axele mişcărilor de rotaţie sau de translaţie reprezintă axele cuplelor active de
rotaţie sau, respectiv, de translaţie utilizate (fig.1).
Fig.1
3
Manipulatoarele sunt folosite pentru poziţionarea şi schimbarea orientării obiectelor
tridimensionale. Pentru poziţionarea unui obiect în spaţiul tridimensional sunt necesare
şase mişcări independente (grade de mobilitate). Dacă aceasta se face într-un sistem de
axe de coordonate triortogonal, sunt necesare trei grade de mobilitate pentru deplasarea
unui corp (translaţii) şi încă trei grade de mobilitate pentru orientarea acestuia (rotaţii).
Mişcarea tridimensională necesară pentru manipularea sculelor poate fi generată de
deplasări liniare şi mişcări de rotaţie.
Pentru a poziţiona originea unui sistem de axe de coordonate carteziene anexat

corpului de manipulat sunt necesare trei grade de mobilitate. Aceste trei mişcări
independente pot fi realizate printr-o aranjare convenabilă a poziţiilor relative a cel puţin
trei axe comandate.
Combinarea axelor de-a lungul cărora se produc mişcări de translaţie şi a celor cu

mişcări de rotaţie, ca şi poziţiile lor relative, determină forma şi mărimea spaţiului de lucru
al manipulatorului. Acest spaţiu poate fi definit prin limitele în care se poate deplasa
originea sistemului mobil anexat end-effector-ului. În figura 2 sunt prezentate spaţiile de
lucru ale manipulatoarelor şi legăturile dintre acestea şi poziţiile axelor mişcărilor.
4
Fig.2
5
În ultima perioadă au fost introduse structuri cu mai mult de şase axe comandate:
manipulatoare cu coloană verticală, roboţi montaţi pe şenile şi roboţi cu baza rotitoare.
Aceste axe ale mişcărilor adiţionale măresc spaţiul de lucru al manipulatorului, previn
interferenţele şi fac posibilă optimizarea succesiunilor mişcărilor care sunt executate şi
deci reducerea frecvenţei acestora.
Roboţii pot fi, de asemenea,

consideraţi ca fiind sisteme cu comanda
axelor distribuită, ca o combinaţie de roboţi cu
şase axe şi suporţi basculanţi sau rotitori,
pentru aplicaţii de sudare (fig.3), sau
manipulatoare formate din mai multe braţe
articulate şi roboţi de cooperare.
Fig.3
2. Componentele roboţilor
Elementele motoare adiacente cuplelor conducătoare trebuie să îndeplinească

unele condiţii, care sunt uneori dificil de combinat cu caracteristicile dinamice ale robotului.
Aceste condiţii se referă la inerţie şi greutate redusă, la rata ridicată a variaţiei acceleraţiei,
la capacitatea de preluare pe un timp redus a suprasarcinilor, la o rezoluţie ridicată şi la o
mare posibilitate de reglare atât a poziţiilor, cât şi a vitezelor.
La roboţii industriali de ultima generaţie se folosesc în mod curent acţionările

electrice, hidraulice şi pneumatice.
În cazul motoarelor electrice, cele mai utilizate sunt cele de curent continuu cu rotor
de tip disc şi cele asincrone. Motoarele electrice sunt folosite în combinaţie cu reductoare
cu roţi dinţate puternic demultiplicatoare (reductoare armonice, melcate şi planetare).
Acţionările cu cilindri hidraulici dezvoltă forţe motoare foarte mari, având o greutate
relativ redusă şi o mare fiabilitate; din aceste motive sunt recomandate pentru o mare
varietate de sisteme mecanice.
Acţionările cu cilindri pneumatici se folosesc atunci când sunt necesare viteze mari
de deplasare între elementele adiacente cuplei active, dar datorită compresibilităţii aerului,
nu se pot obţine precizii ridicate ale deplasărilor.
6
Senzorii şi traductorii interiori ai roboţilor furnizează informaţii cu privire la poziţiile
relative ale elementelor adiacente cuplelor şi în ceea ce priveşte vitezele lor relative. Prin
controlerul robotului se realizează conexiunea inversă şi se calculează diferenţele dintre
poziţiile reale şi cele programate. Se obţine astfel transformarea informaţiilor furnizate de
sistemul de comandă al robotului în mărimi variabile de comandă adecvate şi se
efectuează corecţiile. În funcţie de tipul datelor furnizate, traductorii pot fi analogici şi
digitali. Traductorii de poziţie digitali înregistrează valorile măsurate ca un întreg de
incremenţi ai mărimilor unghiulare sau ai deplasărilor liniare.
3. Sistemele de comandă ale roboţilor industriali
Activitatea sistemului de comandă al unui robot industrial constă în coordonarea

uneia sau a mai multor mişcări, în conformitate cu programul cerut de procesul tehnologic.
Secvenţele manipulărilor şi acţiunilor sunt specificate în programul care este executat de
controler. Se realizează o prelucrare a datelor provenite de la senzori şi, ca urmare, într-o
poziţie dată, se adaptează într-o anumită măsură procesul predefinit, mişcările şi acţiunile
de modificare sau condiţiile la limită, sau alte necunoscute. Sistemele de comandă ale
roboţilor industriali au în prezent în compunere microcalculatoare cu o mare capacitate,
folosind uneori tehnologia multiprocesoarelor.
1
CURS11
ROBOŢI INDUSTRIALI (continuare)
Componentele programelor pentru sistemul de comandă al robotului (fig.1).

Transferul datelor este realizat prin module de comunicaţie sau prin alte sisteme de
comandă (controlerul robotului industrial, calculatorul cu memorie, calculatorul primar). În
particular, este realizată în acest mod încărcarea programelor în memoria controlerului
robotului, transferul datelor de stare şi comunicarea cu alte sisteme de comandă.
Fig.1
1. Comanda instrucţiunilor. Programul de lucru al unui robot industrial cuprinde comenzile

mişcărilor, comenzile end-effector-ului, comenzile senzorilor, comenzile de control al
secvenţelor şi comenzile tehnologice. Executarea programului de lucru este organizată în
secvenţe de comandă, într-un mod identic cu acela ale aşa numitului procesor-interpretor.
Funcţia de control al mişcării constă în generarea variabilelor de legătură importante pentru
2
servomecanismele care acţionează sistemele de manipulare, masa rotativă, elementele

cinematice şi alte axe auxiliare, folosindu-se secvenţele de mişcare prevăzute în programul
de folosire şi în datele utilizatorului.
Comanda punct cu punct (P.C.P.) permite să fie parcursă şi acţionată o secvenţă de
puncte discrete în spaţiul tridimensional. Între aceste puncte din spaţiu, traiectoria
mişcării unui punct al end-effector-ului nu este specificată în mod explicit. Aceasta
permite să fie realizat cel mai eficient mod de comandă în timp a caracteristicilor
mişcării. Metoda este folosită pentru lucrări la care nu este importantă precizia cu
care este parcursă traiectoria, de exemplu pentru activităţi de manipulare a unor
piese şi de sudare în puncte.
Comanda continuă a traiectoriei (C.C.T.) oferă posibilitatea parcurgerii cu exactitate
a unei curbe definită matematic în domeniul de funcţionare. Calculatorul cu care se
realizează comanda continuă a traiectoriei (interpolare) determină impunerea unui
număr de valori intermediare pe curba spaţială dată, programând deplasarea între
aceste puncte după o funcţie de interpolare dată (de exemplu, o linie dreaptă, un
cerc sau un polinom de grad mai mare). De asemenea se programează viteza de
deplasare. Comanda continuă a traiectoriei este utilizată, de exemplu, la roboţii
folosiţi pentru sudură continuă, sau pentru debavurare.
2. Servomecanismele. Au rolul de acţionare a axelor motoare ale robotului, în conformitate

cu valorile prescrise ale poziţiilor curente. Modificarea poziţiilor axelor este calculată şi
supravegheată folosindu-se legătura de reacţie inversă (feed-back) dintre poziţia punctului
pe traiectorie şi unghiurile de rotaţie ale axelor motoare.
3. Prelucrarea informaţiilor furnizate de senzori. Implică recepţionarea semnalelor şi datelor

de la senzorii interiori (sistemele de urmărire a traiectoriei şi unghiurilor, semnalele
furnizate de senzorii de forţă sau moment) şi de la cei exteriori (senzori de proximitate,
sisteme de recunoaştere a formelor).
4. Comanda funcţionării. Efectuează comenzile furnizate de programul de funcţionare, care

în mod normal se referă la obiectele care sunt manipulate sau la comanda dispozitivelor
periferice.
5. Segmentul de comandă a operării. Realizează funcţiile de selectare a modului de

operare, introducerea parametrilor de operare, programează pornirea şi oprirea, încărcarea
3
şi stocarea programelor. Controlerul robotului industrial poate fi operat în două moduri:

utilizatorul poate avea acces la toate elementele sistemului de operare din controler,
care sunt necesare pentru operarea robotului şi pentru crearea sau modificarea
programelor de manipulare în procesul de reglare;
pot fi accesate numai câteva funcţii de operare simple, cum sunt de exemplu
selectarea programelor, pornirea şi oprirea, repetarea.
6. Componentele programului. Sunt folosite pentru generarea programului, întreţinere şi

administrare. Modulele funcţionale necesare pentru generarea programelor, cum sunt
editorul, corectorul şi compilatorul, pot să formeze o parte a sistemului de comandă sau pot
să fie cuplate cu un alt calculator (chiar P.C.). O componentă a programului interactiv
permite programarea sau selectarea poziţiilor elementelor robotului sau ale end-effector-
ului în procesul de învăţare sau de testare a programului de mişcare.
Programarea
Procedurile de programare sunt proceduri de planificare pentru generarea
programelor de utilizare. Un program de utilizare reprezintă o succesiune de comenzi care
au ca scop executarea unei anumite sarcini de fabricaţie. Procedurile de programare
permit programelor să fie dezvoltate şi conţin în acest scop programe de ajutor.
Procedurile de programare pot fi împărţite în trei categorii: proceduri de programare directă
(sistemul on line), proceduri de programare indirectă (sistemul off-line) şi proceduri hibride.
1. Proceduri de programare directă. Acestea sunt caracterizate prin faptul că folosesc
sistemul robot pentru a realiza generarea programului. Consecinţa este că sistemul de
fabricaţie nu este utilizabil în timpul programării sau testării, rezultând un timp neocupat
foarte mare pe durata instalării. Integrarea operaţională a sistemului de baze de date este
posibilă numai pe un domeniu limitat. Calitatea programului depinde într-o mare măsură de
experienţa programatorului. Procedurile cunoscute sub numele de playback, teach-in şi
procese care folosesc senzori, sunt categorii adiţionale de programe.
În sistemul playback programarea unei secvenţe operaţionale este realizată prin
ghidarea manuală a unui punct al end-effector-ului robotului de-a lungul curbei spaţiale
impuse. Actualizarea poziţiilor la o scară definită a timpului sau a spaţiului este realizată de
către program. Parametrii poziţionali (poziţiile axelor) la un moment dat sau la o scară
definită a timpului, sunt furnizaţi astfel de către programul utilizatorului. O aplicaţie tipică
pentru acest procedeu este acela de programare a roboţilor industriali de vopsire prin
pulverizare.
4
În programarea each-in (prin învăţare) datele mişcării sunt generate prin deplasarea
end-effector-ului de către un operator uman, urmărind o serie de puncte impuse.
Coordonatele spaţiale ale acestor puncte sunt înregistrate. Alte comenzi de mişcare pot să
fie introduse de la tastatură, cum sunt cele care se referă la mărimile vitezelor şi ale
acceleraţiilor, sau la tipul comenzii (punct cu punct sau continuu).
Programarea cu ajutorul senzorilor, care a devenit foarte uzuală, poate să fie
clasificată în funcţie de tipul senzorilor utilizaţi, în două categorii: senzori cu reglare
automată şi senzori cu reglare manuală. În contrast cu programarea în sistemul play back,
robotul are în acest caz un rol pasiv, deoarece semnalele date de senzori sunt înregistrate
direct în sistemul de comandă al robotului prin circuitele de comandă.
2. Proceduri de programare indirectă. Acestea sunt caracterizate prin faptul că generarea
programului este realizată separat de robot, pe un sistem de calcul independent. Este
necesar un model computerizat al sistemului robotului şi al spaţiului înconjurător. În
practica standard de programare a roboţilor comandaţi de calculator sub limbajul de
programare NC, procedurile de programare textuală necesită introducerea datelor
geometrice de la claviatură. Dezvoltările ulterioare au luat locul programării textuale. Cele
mai avansate proceduri de programare prevăd folosirea suportului CAD pentru definirea
geometrică a mişcărilor. Procedurile de programare care folosesc CAD realizează
modelele geometrice ale componentelor implicate în procesul de producţie. Generarea
modelului geometric este realizată cu ajutorul sistemului CAD.
3. Programarea hibridă. Aceasta reprezintă o combinaţie a procedurilor de programare
directă şi indirectă. Secvenţele de program sunt formate din proceduri de programare
indirectă. Secţiunea programului care controlează mişcările poate fi definită folosindu-se
sistemul teach-in, fie play back, sau cu senzori.
Tabelul 1. Proprietăţile procedurilor de programare directă şi indirectă

Programarea directă Programarea indirectă
- Necesită sistem-robot care funcţionează în - Necesită un model de calcul al sistemului-
timp real şi un sistem de mediu înconjurător robot şi al sistemului de mediu înconjurător
- Sisteme de producţie indisponibile pe - Programarea în cursul planificării
durata programării operaţionale ca parte a procesului de
planificare a producţiei
- Testarea programelor utilizator pe sistemul - Testarea programelor simulate
real
- Integrarea limitată cu sisteme de date - Integrare completă cu sisteme de date
operaţionale operaţionale
- Calitatea programelor utilizator - Programe utilitare, de ajutor, inteligente, de
dependentă de experienţa programatorilor sprijin pentru programator

Fundamente de Mecanică Şi Robotică

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fundamente de Mecanică Şi Robotică

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fundamente de mecanică şi robotică 1

MECATRONICA TEHNOLOGIE MECANICĂ COMPATIBILĂ CU

Aceste sisteme integrate poartă numele de sisteme mecatronice. În diagrama

<1900 motorul cu abur 1860

Sisteme mecanice cu acţionare maşini unelte

Sisteme mecanice cu control turbine pentru

Sisteme mecanice cu: liftul cu comandă

Creşte importanţa automatizării

1985 integrarea componentelor

mecanice şi electronice controlul autovehiculelor

Fig.1. Evoluţia sistemelor mecanice, electrice şi electronice

Dezvoltarea computerelor, apoi a microcomputerelor şi a computerelor incorporate,

Cuvântul “mecatronică” a fost folosit prima dată de către un inginer japonez,

“Cuvântul mecatronică (en. mechatronics) este compus din “meca”, de la

Definiţii ulterioare mai importante:

Harashima, Tomizuka, şi Fukada [1996]:

“Mecatronica este integrarea sinergică 1 a ingineriei mecanice cu electronica şi

Auslander şi Kempf [1996]:

“Mecatronica este aplicaţia de luare a unor decizii complexe în timpul funcţionării

Shetty şi Kolk [1997]:

“Mecatronica este o metodologie utilizată pentru proiectarea optimală a produselor

“Mecatronica nu este doar o îmbinare a sistemelor electrice cu cele mecanice, fiind

“Disciplină tehnică aflată la interferenţa dintre electronică, mecanică şi informatică.“

“Mecatronica este combinaţia sinergică dintre ingineria mecanică, ingineria

În ciuda încercărilor continue de definire clară a mecatronicii, a clasificării

Pentru mulţi ingineri angrenaţi în proiectarea de vârf mecatronica nu reprezintă

Este evident că studiul mecatronicii furnizează un instrument important pentru

Analizând definiţiile prezentate este clar faptul că mecatronica reprezintă un

• sisteme electronice (electronică de putere, microelectronică, senzori, actuatori

• sisteme de control (teoria sistemelor, automatizări etc.)

• computere & software (tehnologia informaţiei, inteligenţa artificială etc.)

Fig.2. Mecatronica: Integrarea sinergică a diferitelor discipline

Fig.3. Procesele mecanice şi procesarea informaţiei desfăşurate în sistemele mecatronice

• Actuator = element de acţionare folosit pentru executarea comenzilor;

• Senzor = dispozitiv fizic care sesizează un anumit fenomen.

Informaţiile despre starea de funcţionare a sistemului mecanic pot fi obţinute

Parametrii măsuraţi împreună cu parametrii de referinţă reprezintă datele de intrare

Deoarece pentru acţionarea actuatorilor este nevoie de o energie suplimentară,

Principalele tipuri de sisteme mecatronice sunt următoarele:

• Mecanisme de precizie mecatronice

• Micro sisteme mecatronice

Această clasificare a sistemelor mecatronice demonstrează integrarea electronicii

Deşi sistemele mecatronice cuprind în general procese mecanice şi nemecanice,

exemplu: un termocuplu sesizează variaţia de temperatură (energie termică) pe

În tabelul 1 sunt prezentate principalele tipuri de senzori clasificaţi după obiectivul

Senzori de deplasare (poziţie) liniară şi de rotaţie

Traductori diferenţiali Precizie ridicată, domenii largi de măsurare,

Traductori optici Simpli, siguri şi ieftini, buni pentru

Tahometre electrice Rezoluţia depinde de tip: generator sau

Traductori capacitivi Rezoluţie foarte bună, sensibilitate foarte

Traductori (timbre) tensometrici Precizie şi rezoluţie ridicate pe domenii

Interferometre laser Permit rezoluţii extrem de mari, domenii

Selsine inductive Rezoluţie foarte mare, dar domeniu îngust

Traductori de redare magnetici Semnalul de ieşire este sinusoidal

Accelerometre seismice Bune pentru măsurarea frecvenţelor care nu

Accelerometre piezoelectrice Sensibilitate ridicată, compacte şi robuste,

Senzori de forţă, torsiune şi presiune

Traductori (timbre) tensometrici Se pretează la măsurători statice şi

Dinamometre (doze tensometrice) Se găsesc şi ca micro şi nano senzori

Doze piezoelectrice Se pretează la măsurarea cu precizie

Senzori tactili Compacţi, prezintă un domeniu dinamic larg

Senzori ultrasonici de presiune Buni pentru măsurarea forţelor de valori

Tubul Pitot De obicei este folosit ca senzor de