Chirino Palencia Marcos Jesus PDF

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERA QUMICA
MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE

AZUFRE DE UNA REFINERA
Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al
Grado Acadmico de:
MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA QUMICA
Marcos Chirino Palencia
Maracaibo, Febrero de 2007
APROBACION
Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado Mejoramiento del Proceso de

Recuperacin de Azufre de una Refinera que Marcos Chirino, C.I.: 10.969.819
presenta ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la Facultad de
Ingeniera en cumplimiento del Articulo 51, Pargrafo 51.6 de la Seccin
Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del
Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA QUMICA
__Antonio De Turris Silva_

Coordinador del Jurado
C. I. : _ 10548426_ _
_Charles Gutirrez Mendoza___

C. I. : _12623247_ _
Jorge Snchez______
C. I. : _ 4517428 _ _ _
________Gisela Pez_________
Director de la Divisin de Postgrado
Maracaibo, Febrero de 2007
Chirino Palencia, Marcos Jess. Mejoramiento del Proceso de Recuperacin de

Azufre de una Refinera. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo, 2007.
RESUMEN
Debido a las restricciones ambientales, fue necesario mejorar el proceso actual
de recuperacin de azufre con la incorporacin de un tercer reactor Claus en
serie a las Plantas Recuperadoras de Azufre (PRA) de la Refinera de Cardn,
para as disminuir la cantidad de H2S que va al incinerador en 1,14% y con ello
incrementar el porcentaje de recobro de azufre en un 2,2%. Estos porcentajes
se obtuvieron al realizar simulaciones de las PRA con dos y tres reactores tipo
Claus en serie mediante las herramientas SULSIM y PRO/II. De igual manera,
motivado a que las PRA operan con un solo incinerador para oxidar el gas de
cola que sale de dichas plantas, fue necesario efectuar simulaciones para los
diferentes escenarios de operacin esperados en la etapa de incineracin,
utilizando como entrada la corriente de gas de cola resultante de las
simulaciones realizadas de las plantas recuperadoras, con la finalidad de
desarrollar la ingeniera conceptual para el diseo de una nueva unidad
incineradora a operar en las plantas. La incineracin trmica fue utilizada como
la tecnologa del nuevo incinerador. Al emplear dos incineradores se obtiene
mayor flexibilidad operacional, ya que estos equipos pueden ser objeto de
mantenimiento o reparacin, sin involucrar una parada general de los dos
trenes de azufre y el envo de todo el gas cido y agrio al ambiente. De la
corriente de gas de cola obtenida de las simulaciones de las plantas de azufre
y de la simulacin efectuada a la etapa de incineracin para las condiciones de
operacin actual, se obtuvo que la cantidad resultante de SO2 emitido al
ambiente disminuye en 40,54% por la incorporacin de un tercer reactor tipo
Claus en serie.
Palabras Clave: Mejoramiento, recuperacin, Claus, azufre.
Chirino Palencia, Marcos Jess. Improvement of the Sulfur Recovery Process of

a Refinery. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera.
Divisin de Postgrado. Maracaibo, 2007.
ABSTRACT
Due to the environmental restrictions, it was necessary to improve the current
sulfur recovery process incorporating a third Claus reactor in line to the Sulfur
Recovery Units (SRU) of the Cardn Refinery, in order to decrease the amount
of H2S that goes to the incinerator in 1,14% and increasing the percentage of
sulfur recovery in 2,2%. These percentages were obtained carrying out
simulations of the SRU with two and three sequential Claus reactors type using
the SULSIM and PRO/II software. In a same way, motivated that SRU operates
with a single incinerator to oxidize the tail gas that leaves these plants, it was
necessary to make simulations for the different operation scenarios expected in
the incineration stage, using the tail gas stream resulting from the carried out
simulations of the recoveries plants as inlet, with the purpose of developing the
conceptual engineering for the design of a new incinerator unit to operate in
the plants. Thermal incineration was used as the technology of the new
incinerator. When having two incinerators greater operational flexibility is
obtained, since these equipments can be maintenance object or repair, without
involving a general stop of the two trains of sulfur and the sending of all the
acid and sour gas to the atmosphere. The gas stream obtained from the
simulations of the sulfur plants and made simulation to the incineration stage
for the current operation conditions, it was obtained that the resulting amount
of emitted SO2 to the atmosphere decreases in 40,54% because of the
incorporation of a third sequential Claus reactor type.
Key Words: Improvement, recovery, Claus, sulfur.
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso, por iluminar mis pasos.

A mis padres, por darme su educacin y recibir de ellos los mejores deseos y
energas positivas para continuar mi lucha, adems de ofrecerme todo su
apoyo, paciencia, amor y confianza para lograr alcanzar todas las metas
propuestas y ayudarme a realizar este sueo.
A mis amigos, por brindarme su amistad y por estar presentes en mi
crecimiento personal y profesional.
Para todos mi humilde esfuerzo!!!!!!!!!!!!!!!!!
AGRADECIMIENTO
A mi Dios, por darme la oportunidad de crecer al lado de unas personas
maravillosas, que siempre me dieron incondicionalmente sus palabras de
aliento y lo mejor de ellos, para lograr abrir todas las puertas que me llevaron
a alcanzar las metas deseadas en mi vida. Estas personas son mi FAMILIA y
muy en especial mi Padre y Madre.
A los profesores Antonio De Turris, Charles Gutirrez y Jorge Snchez,
miembros del Jurado Examinador del Trabajo de Grado, quienes en todo
momento me brindaron su apoyo y experiencia.
A la profesora Dora Finol, quien me brindo su apoyo incondicional para
lograr alcanzar esta meta.
Al Postgrado de Ingeniera de La Universidad del Zulia y todo su personal
administrativo, as como a sus profesores, por permitirme formarme como
Magster Scientiarum y por formar en m ese espritu de lucha que nos permite
como profesionales alcanzar felizmente el xito.
Al Centro Refinador Paraguan de PDVSA, y en especial a Alberto Hermn
por darme la oportunidad y la confianza para realizar esta investigacin, as
como a Jos Nuez y Johann vila por tutorear industrialmente m trabajo de
grado y guiarme durante mis labores en la empresa.
A Delvis Daz (Dugo) y Delainy Gonzlez por escucharme, motivarme y
auxiliarme en los momentos ms difciles, ofrecindome y brindndome toda
su ayuda e inmensurable colaboracin en diferentes actividades durante el
desarrollo de este trabajo.
Y con profundo sentimiento de gratitud a mis dems amigos, compaeros y
todas aquellas personas que de alguna u otra forma permitieron que este
trabajo se hiciera realidad.
A todos un milln de gracias!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
RESUMEN
ABSTRACT.
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO.
TABLA DE CONTENIDO..
LISTA DE TABLAS.
10
LISTA DE FIGURAS
12
INTRODUCCIN..
14
CAPTULO
I
II
MARCO TERICO.
17
Recuperacin de Azufre......
17
Informacin del Proceso de la Refinera....
28
Simulacin de Procesos.
33
Simulador PRO/II con PROVISION
34
Simulador SULSIM..
40
METODOLOGA.
45
ETAPA 1. Revisin bibliogrfica...
45
ETAPA 2. Recopilacin de datos
46
ETAPA 3. Establecimiento de la tecnologa de

incineracin..
47
ETAPA 4. Preparacin de las simulaciones..
48
ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes

escenarios de operacin para el proceso de
incineracin..
57
ETAPA 6. Desarrollo de la filosofa de operacin del

incinerador actual bajo las condiciones de los
escenarios planteados.
ETAPA 7. Evaluacin de la eficiencia en la
58
conversin de H2S y la recuperacin de azufre con la

incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en
serie
59
ETAPA 8. Desarrollo de la ingeniera conceptual

III
para el nuevo incinerador..
59
RESULTADOS Y DISCUSIONES
61
Recopilacin de datos..
61
Establecimiento de la tecnologa de incineracin
62
Preparacin de las simulaciones..
63
Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de

recuperacin de calor para los diferentes escenarios
de operacin planteados
73
Desarrollo de la filosofa de operacin del

incinerador actual bajo las condiciones de operacin
de los escenarios planteados.
87
Evaluacin de la eficiencia en la conversin de H2S

y la recuperacin de azufre con la incorporacin de
un tercer reactor tipo Claus en serie
88
Desarrollo de la ingeniera conceptual para el

nuevo incinerador
92
IV
CONCLUSIONES..
93
RECOMENDACIONES
95
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.
97
APNDICES
A
Clculo del valor estimado de prdidas de calor en la

etapa de incineracin..
101
Balance de flujo de vapor en las Plantas

Recuperadoras de Azufre (PRA).
104
Especificacin de Servicio DUTY SPEC..
106
Seleccin de tecnologas para el nuevo incinerador

de las Plantas Recuperadoras de Azufre PRA-2/3 de
la refinera cardn
E
Porcentaje de exceso de aire vs porcentaje de O2 en

flujo de gas de salida del incinerador.
111
113
Valores mnimos de operacin para el quemador del

incinerador cuando se trabaja a 20% de la carga de
diseo
115
Diagrama del modelo de simulacin del incinerador y

la caldera de recuperacin de calor en PRO/II
120
Ingeniera conceptual del incinerador.
122
Detalles de las propuestas recibidas de las compaas

fabricantes de incineradores
135
LISTA DE TABLAS
Tabla
Pgina
Configuraciones de Plantas Claus.................................
Reacciones consideradas para las simulaciones del horno

de entrada.
Porcentajes
de
conversin
establecidos
Reacciones
consideradas
para
las
50
ciertos
componentes (%)..
4
24
simulaciones
51
porcentajes de conversin para los compuestos en cada

uno de los convertidores catalticos.
52
Reacciones contenidas en las simulaciones..
54
Flujos y composiciones de alimentacin a las PRA.
61
Datos operacionales del incinerador para las condiciones

actuales estimadas (simulacin de Shell) y las de
diseo......................................................................
62
Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con

simulacin propia en SULSIM y simulacin de Shell (3
reactores Claus en operacin).
64

simulacin propia en SULSIM y simulacin de Shell (2
reactores Claus en operacin).
10
Comparacin del modelo del incinerador en PRO/II vs

SULSIM en % molar.
11
70
Simulacin de la caldera E-624 a condiciones del diseo

actual ..
13
68
Comparacin del modelo del incinerador con las

condiciones de diseo del incinerador actual
12
66
72
Simulacin del incinerador a condiciones de mximo

flujo a tratar
74
14
Simulacin del incinerador a condiciones de operacin

actual.
15
Simulacin de la caldera E-624 a condiciones actuales de

operacin
16
85
Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el

Escenario 5
22
84
Quema de la carga de salida de la(s) unidad(es) SCOT a

mnimo flujo.
21
82

Escenario 4..
20
80
Incineradores queman la carga de salida de la(s)

unidad(es) SCOT.
19
79

Escenario 3..
18
77
El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas

de cola.
17
76
87
Relacin aire / gas combustible con la que debe operar

el incinerador actual en los diferentes escenarios de
operacin
23
Flujos msicos de H2S y SO2 a travs de las PRA.
24
Porcentajes de conversin de H2S alcanzados de forma
87
88
acumulativa en diferentes puntos mediante la simulacin

en SULSIM y en PRO/II.
25
Porcentajes acumulativos de recuperacin de azufre

alcanzados en los condensadores.
26
90
90
Seleccin de tecnologas para el nuevo incinerador

de las plantas Recuperadoras de Azufre PRA-2/3 de la
Refinera Cardn..
112
LISTA DE FIGURAS
Figura
Pgina
Distribucin de especies de vapor de azufre...
Porcentaje de conversin en el equilibrio terico del

sulfuro de hidrgeno a azufre..
21
ndice de costos por porcentaje de recuperacin de

azufre
19
22
Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Straightthrough
23
Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Split-flow..
24
Hidrlisis de COS y CS2 en convertidores de azufre..
26
Relacin tpica entre el tiempo de residencia del

incinerador y la temperatura requerida...
Diagrama del proceso de recuperacin de azufre de la

refinera
Porcentajes
de
conversin
establecidos
en
30
los
convertidores catalticos
10
28
52

simulacin propia en SULSIM y simulacin de Shell con
tres reactores Claus en operacin.
11
65

simulacin propia en SULSIM y simulacin de Shell con
dos reactores Claus en operacin.
12
66
Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea

resultante del modelo del incinerador en PRO/II vs
incinerador en SULSIM
13
68
Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea

resultante del modelo del incinerador en PRO/II vs
Diseo..
71
14
Comparacin de los flujos msicos de O2 y compuestos

azufrados presentes en el gas de cola y gas de chimenea
para ambas relaciones aire/combustible...
15
Comportamiento de los flujos msicos de H2S y SO2 a

travs de las PRA en PRO/II
16
89
Recuperacin acumulativa de azufre observada vs

terica..
17
75
91
Recuperacin acumulativa de azufre esperada para el

esquema de proceso Claus Straight-through con tres
convertidores..
91
18
Propiedades del Refractario..
103
19
Balance de Flujo de Vapor en las PRA (T/d).
105
20
Exceso de aire versus % de O2 en gas efluente
114
21
Caractersticas Flujo-Presin en quemadores de H2S tipo

LMV
22
119
Diagrama del Modelo de la simulacin del incinerador y

la caldera de recuperacin de calor en PRO/II..
121
INTRODUCCIN
Las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) del Centro Refinador
Paraguan (CRP-Cardn) fueron diseadas inicialmente para operar con tres
(3) trenes de recuperacin y dos (2) unidades incineradoras, pero dentro del
alcance del Proyecto de Adecuacin de la Refinera Cardn
consider
(PARC) no se
la instalacin de una segunda planta Hidrodesulfuradora (HDS-2)
por razones tcnico-econmicas. Por tal razn, se revis y modific el esquema

original del sistema de recuperacin de azufre hasta obtener el esquema
actual, el cual consta de dos trenes de recuperacin y solo un incinerador.
Actualmente las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) ubicadas en la
refinera Cardn del Centro de Refinacin Paraguan (CRP), operan con un solo
incinerador para quemar el gas de proceso (gas de cola) que sale de dichas
plantas, lo cual convierte el sulfuro de hidrgeno (H2S) residual y el vapor de
azufre en dixido de azufre (SO2) en presencia de oxgeno (O2). Al contar con
slo un incinerador, este equipo no puede ser objeto de mantenimiento o
reparacin, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre y el
envo de todo el gas cido proveniente de las unidades de tratamiento con
amina y del gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente.
Conocidos los lmites de emisin, lo anterior sera inaceptable.
Debido a tales restricciones, es necesario mejorar el proceso actual de
recuperacin de azufre para disminuir la cantidad de H2S que va al incinerador
y con ello la cantidad resultante de SO2 emitido al ambiente. Hoy por hoy, el
proceso de recuperacin consta de solo dos reactores Claus por unidad, con lo
que difcilmente se logra cumplir con las regulaciones ambientales, hacindose
obligatorio el mejoramiento de la operacin para poder cumplir efectivamente
con los requerimientos medioambientales.
El gas de cola presente aguas abajo de las unidades de recuperacin de
azufre SRU-2/3 (por sus siglas en ingls) contiene an cantidades elevadas de
H2S, por lo que dicho gas debe ser incinerado con el fin de convertir, en
dixido de azufre (SO2), ese sulfuro de hidrgeno (H2S) residual, como
tambin compuestos azufrados como el disulfuro de carbono (CS2) y sulfuro de
15
carbonilo (COS) principalmente, adems del vapor de azufre (Sn), esto para
cumplir
con
las
regulaciones
establecidas
en
cuanto
emisiones
de
contaminantes a la atmsfera.
Mejorando el proceso actual de recuperacin de azufre y/o tratamiento de
gas de cola se facilitar la disminucin del sulfuro de hidrgeno residual
presente en la corriente de alimentacin al incinerador, resultando en una
menor cantidad de dixido de azufre en las emisiones al ambiente. Adems,
debe existir un sistema de respaldo para la incineracin de los gases de
proceso (gas de cola) en caso de que, la unidad actual est fuera de operacin
por alguna falla imprevista o por mantenimiento programado, de lo contrario
se tendran que parar las unidades recuperadoras de azufre con la consecuente
quema del gas cido directamente en el mechurrio.
Por lo anterior, se desarrolla la ingeniera conceptual para el diseo de un
nuevo incinerador a operar en las plantas recuperadoras de azufre a partir de
diferentes escenarios de alimentacin a este equipo, los cuales se plantean
considerando las condiciones de diseo del incinerador actualmente en
operacin, as como las condiciones de operacin actuales y futuras en la etapa
de incineracin. Por otra parte, se evala la eficiencia en la recuperacin de
azufre con la puesta en funcionamiento de un tercer reactor Claus en serie en
cada planta, con lo que se puede disminuir la cantidad de sulfuro de hidrgeno
presente en el gas de cola y por ende la cantidad de SO2 que va al ambiente.
Por lo anteriormente expuesto, este proyecto se justifica al disminuir el
impacto ambiental por la instalacin de un tercer reactor Claus en serie en las
plantas y de un incinerador adicional comn a ambas que logre independizar
completamente los trenes de azufre e incremente la confiabilidad operacional
de las unidades recuperadoras de azufre.
En el Captulo I se presenta la base terica del proceso Claus de

recuperacin de azufre, as como la descripcin del proceso llevado a cabo en
la refinera y las caractersticas de los simuladores de procesos utilizados
(SULSIM y PRO/II) para el desarrollo de este proyecto. Por otra parte, en el
Captulo II se muestran las etapas de la metodologa empleada y en el Captulo
16
III los resultados alcanzados en el transcurso de las actividades llevadas a

cabo y la discusin de los mismos, mientras que en los Captulos IV y V pueden
apreciarse las conclusiones del trabajo y las recomendaciones emitidas.
17
CAPTULO I
MARCO TERICO
Recuperacin de azufre
El azufre est presente en el gas natural principalmente como sulfuro de
hidrgeno (H2S). Este H2S, junto a una parte o todo el dixido de carbono
(CO2) presente, es removido del gas natural o gas de refinera por medio de un
proceso de tratamiento, y el H2S an presente en el gas cido se incinera o se
alimenta a una unidad de recuperacin de azufre.1 Existen muchos procesos
disponibles para la produccin o recuperacin de azufre a partir del sulfuro de
hidrgeno. Algunos de estos procesos fueron diseados con la intencin de
producir azufre, mientras que en otros, fueron desarrollados con el propsito
principal de remover H2S de una corriente de gas, siendo la recuperacin de
azufre simplemente un resultado secundario del proceso.2 Dicha recuperacin
puede llevarse a cabo por medio del proceso Claus modificado.
Proceso Claus
El proceso Claus es el mejor y ms ampliamente usado para la produccin
de azufre en la industria.2,3 El proceso Claus usado hoy, el cual es el soporte
principal de las industrias de refinacin y procesamiento de gas para la
conversin de H2S a azufre elemental y agua,4 es una modificacin de un
proceso usado primeramente en 1883, donde el H2S reaccionaba sobre un
catalizador (bauxita o mineral de hierro) con el aire (oxgeno) para formar
azufre elemental y agua1,2 mediante la reaccin:
H 2 S + 3 2 O2
S + H 2 O
(1)
El control de esta reaccin altamente exotrmica era difcil y las eficiencias

en la recuperacin de azufre eran bajas.1 Para superar estas deficiencias de
18
proceso se desarroll una modificacin del proceso Claus que fue presentada
en 1936. En la modificacin, la reaccin global estaba separada en:
a) una seccin de reaccin altamente exotrmica o reaccin de combustin
(trmica), en la que, la mayora del calor que se genera de quemar un
tercio (1/3) del H2S, formando SO2 y H2O (reaccin 2), y esencialmente el
100% de cualquier hidrocarburo y otros combustibles presentes en la
alimentacin1-8 es liberado y removido
b) una seccin de reaccin cataltica moderadamente exotrmica, en la que el
dixido de azufre (SO2) formado en la seccin de combustin reacciona con
el H2S no quemado para formar azufre elemental1,2,4-6 (reaccin 3).
Las principales reacciones que tienen lugar son entonces:
Seccin de reaccin trmica
H 2 S + 3 2 O2
SO2 + H 2 O
(2)
HR @ 298,15 K
-235225,54 KJ
Secciones de reaccin de combustin y reaccin cataltica
2 H 2 S + SO2
3 X S X + 2 H 2 O
(3)
HR @ 298,15 K
- 43544,67 KJ
(4)
HR @ 298,15 K
-278770,21 KJ
Reaccin global
3 H 2 S + 3 2 O2
3 X S X + 3H 2 O
Esta es una interpretacin simplificada de la reaccin que se lleva a cabo

actualmente en una unidad Claus. El equilibrio de la reaccin es complicado
por la existencia de varias especies de azufres gaseosos (S2, S6 y S8), donde
las concentraciones de equilibrio respecto a cada una de ellas, no son
19
precisamente conocidas1,8 para el rango entero de condiciones del proceso.

Adems, las reacciones laterales que involucran hidrocarburos, H2S y el CO2
presente en el gas cido de alimentacin, pueden producir la formacin de
sulfuro de carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2), monxido de carbono
(CO) y H2 (hidrgeno).1,4-6,8,10
Para la composicin usual del gas de alimentacin a las plantas Claus, el
arreglo del proceso Claus modificado resulta de temperaturas en la seccin
trmica alrededor de 982,22 a 1370C (1800 a 2498F o 1255,37 a
1643,15K).1,2,10,11 La principal especie molecular en este rango de temperatura
es S2,1,4 como puede verse en la Figura 1, por lo que las condiciones parecen
favorables para la formacin de azufre elemental por oxidacin directa de H2S
(reaccin 5) en lugar de la reaccin Claus (reaccin 6),1 como se muestra a
continuacin:
2 H 2 S + O2
S 2 + 2 H 2 O
(5)
2 H 2 S + SO2
3 2 S 2 + 2 H 2 O
(6)
HR @ 298,15 K
- 142548,16 KJ
HR @ 298,15 K
21508,75 KJ
Figura 1. Distribucin de especies de vapor de azufre.1
20
Sin embargo, mediciones de planta y laboratorio indican que predomina la

oxidacin altamente exotrmica de H2S a SO2 (reaccin 2) y la composicin de
la mezcla de equilibrio por lo tanto, es determinada por la reaccin Claus
ligeramente endotrmica (reaccin 6).1
La Figura 2, es una representacin grfica de la conversin en el equilibrio
terico en funcin de la temperatura. Las curvas en esta figura indican que se
esperara que la recuperacin de azufre fuese ms baja para una alimentacin
de gas de refinera que para un gas de yacimiento debido al alto contenido de
hidrocarburo. As mismo, la conversin de equilibrio calculada para ambas
alimentaciones de gas cido sigue un fiel comportamiento a la curva idealizada
para el H2S puro.1 Adems, la conversin de H2S a azufre elemental es
favorecida en el horno de reaccin por las altas temperaturas de operacin
mayores de 1800F (1255,37K)1-5,9-12 y en los reactores catalticos por las
bajas temperaturas de operacin menores de 700F (644,26K).1,2,5,8-11,13
La seccin trmica o de combustin de la planta es seguida por una o ms
etapas de reaccin cataltica.1-5,8-10,13 El azufre es condensado y separado de
los gases de proceso despus de la seccin de combustin y despus de cada
etapa de reaccin cataltica para mejorar la conversin de equilibrio.1,2,5,10,14 Si
bien la Figura 2, indica que la reaccin Claus es favorecida a bajas
temperaturas, los gases de proceso deben ser recalentados antes de ser
alimentados a la etapa de reaccin cataltica, para con ello mantener
velocidades de reaccin aceptables y asegurar que los gases de proceso
permanezcan por encima del punto de roco del azufre, para el momento de
formarse azufre adicional.1,10
21
Figura 2. Porcentaje de conversin en el equilibrio terico del sulfuro de

hidrgeno a azufre.1
En la prctica, la ms alta recuperacin de azufre mediante el proceso
Claus se encuentra entre 97-98% con el uso de 3 convertidores catalticos.
Plantas
con
convertidores
alcanzan
tpicamente
un
porcentaje
de
recuperacin de 1,5% ms bajo que con 3 convertidores.15

La adicin de un reactor (convertidor) Claus adicional y un proceso de
limpieza de gas de cola (como SCOT o SuperClaus, por ejemplo) incrementan
la recuperacin de azufre aunque a expensas de un leve incremento en los
costos de capital. En la Figura 3, se describe el incremento progresivo en los
niveles de recuperacin de azufre para las diferentes adiciones a la planta y un
ndice de los costos asociados por dichas adiciones.
22
Figura 3. ndice de costos por porcentaje de recuperacin de azufre.15

Entre las ventajas del proceso Claus, se tiene:2
9 Tecnologa comprobada
9 Puede producir un azufre reluciente
9 Puede ser diseado para convertir COS presente y destruir NH3 (amonaco)
y HCN (cianuro de hidrgeno)
9 Costos de operacin relativamente bajos debido al ahorro por produccin de
vapor
Las desventajas incluyen:
Requiere de una corriente de alimentacin de gas cido relativamente rica

en H2S, usualmente ms de 15-20%, aunque alimentaciones ms bajas en
concentracin pueden ser manejadas en esquemas de proceso mas
elaborados.
La mxima recuperacin de azufre se encuentra alrededor de 97-98%, por

lo que a menudo se requiere de una subsecuente unidad de limpieza de
gas de cola (tail gas cleanup unit).
23
Variaciones del Proceso Claus

Un gran nmero de variaciones del proceso Claus bsico han sido
desarrolladas para manejar un amplio rango de composiciones del gas de
alimentacin, siendo los dos esquemas de proceso ms comunes el diseo de
Unidad directa (Straight-through) y el diseo de Unidad con desvo o by-pass
(Split-flow), los cuales se representan en las Figura 4 y 5, respectivamente.
Siendo el primero, por medio del cual se obtienen las ms altas eficiencias
globales de recuperacin de azufre.1
Caldera de
Calor Residual
Incineracin
Condensador
Condensador
Aire
Reactor
Reactor
H2 S
Horno de
Reaccin
Pre-calentador
Pre-calentador
Figura 4. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Straight-through.1
La seleccin de la configuracin ms apropiada depende de la composicin

del gas de alimentacin, siendo el contenido de H2S en el gas cido la variable
ms importante.2
Una gua general para seleccin de la configuracin del proceso Claus a
emplear, se muestra a continuacin:
24
Tabla 1. Configuraciones de Plantas Claus.1,2

Concentracin de H2S
Variaciones Sugeridas
% mol
del Proceso Claus
55-100
Straight-through
30-55
15-30
Straight-through o Straight-through con gas cido y/o

aire pre-calentado, enriquecimiento con oxgeno
Split-flow o Straight-through con alimentacin y/o aire
pre-calentado
Split-flow con gas cido y/o aire
10-15
pre-calentado
Split-flow con combustible aadido o con gas cido y
5-10
aire pre-calentado, o oxidacin directa o reciclo de

azufre
<5
Reciclo de azufre o variaciones de oxidacin directa o

otros procesos de recuperacin de azufre
Incineracin
Caldera de Calor
Residual
Condensador
Aire
Reactor
Reactor
H2 S
Horno de
Reaccin
Pre-calentador
Pre-calentador
Figura 5. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Split-flow.1
Configuracin Straight-through
Operacin de Combustin
Bajo esta configuracin, la cual es la mas comnmente utilizada en las
plantas Claus opera bajo una atmsfera reducida, la totalidad de la corriente
25
de gas cido pasa a travs del horno de reaccin con el suficiente oxgeno
para, principalmente, convertir slo 1/3 del H2S a SO2,1,2 adems de quemar
los hidrocarburos y amonaco presentes. La combustin es llevada a cabo a
una presin entre 122,04 197,88 Kpa (3-14 psig), dependiendo del nmero
de reactores y si existe una unidad para el tratamiento de gas de cola instalada
aguas abajo de la planta Claus.1
Durante la combustin pueden tener lugar numerosas reacciones laterales,
las cuales producen hidrgeno, monxido de carbono, sulfuro de carbonilo y
disulfuro de carbono.1,4-6,8,10 La ms probable fuente de H2 parece ser la
descomposicin trmica del H2S,1,10 puesto que la concentracin de H2 en el
gas producto es aproximadamente proporcional a la concentracin de H2S en el
gas de alimentacin. Por otro lado, la formacin de CO, COS y CS2 esta
relacionada a las cantidades de CO2 y/o hidrocarburos presentes en el gas de
alimentacin.1,4,9
Convertidores Catalticos
La reaccin Claus es exotrmica a las temperaturas de los reactores, por lo
que el equilibrio de la reaccin es favorecido por las bajas temperaturas.1,13 Sin
embargo, el COS y el CS2 hidrolizan de manera ms completa a mayores
temperaturas1,2,5,9 como se muestra en la Figura 6. Por lo tanto, el primer
reactor o convertidor cataltico es operado normalmente a unas temperaturas
suficientemente altas para promover la hidrlisis del COS y el CS2,1,2,5,9
mientras que el segundo y posible tercer reactor cataltico son operados a
temperaturas slo lo suficientemente altas para obtener
velocidades de
reaccin aceptables y evitar la deposicin del azufre lquido.1 Una unidad Claus
con 3 reactores catalticos en operacin, operar con temperaturas de entrada
a los mismos comprendidas entre 505,15522,15K (232-249C) para el primer
reactor, 472,15-494,15K (199-221C) para el segundo y 461,15-483,15K
(188-210C) para el tercero.1,8
26
Figura 6. Hidrlisis de COS y CS2 en convertidores de azufre.1
Manejo del Gas de Cola de la Unidad Claus

El gas de cola proveniente de la unidad Claus contiene, CO2, CO, H2, H2S y
SO2 sin reaccionar, adems de COS, CS2, vapor de azufre y azufre lquido.1
Debido a las limitaciones de equilibrio y prdidas de azufre existentes, la
eficiencia global en la recuperacin de azufre en una unidad Claus usualmente
no excede de 96%. Descargar esta corriente de gas de cola sin un
procesamiento adicional es pocas veces permitido, siendo normalmente la
incineracin
el
mnimo
requerimiento
necesario.
Dependiendo
de
las
dimensiones de la unidad Claus, el contenido de H2S en el gas de alimentacin

y la ubicacin geogrfica, puede ser requerido un proceso de limpieza del gas
de cola con la finalidad de reducir las emisiones de H2S y SO2 a la
atmsfera.1,15
27
Incineracin
La incineracin del sulfuro de hidrgeno, as como de otras formas de
azufre como CS2, COS y Sn presentes en el gas de cola (gas de salida) de las
plantas Claus, puede ser hecha cataltica o trmicamente.1,16,17 La oxidacin
trmica es llevada a cabo normalmente a presiones sub-atmosfricas y
temperaturas entre 755,37K (900F o 482,22C) y 1088,71K (1500F o
815,56C) en presencia de oxgeno en exceso. La corriente entera de gas de
cola debe ser incinerada a una temperatura suficientemente alta para alcanzar
la oxidacin del azufre y los componentes azufrados a SO2.1
La incineracin puede ser vista como un proceso que ocurre en tres pasos:
a) Combustin primaria, en la cual, gas combustible es quemado con
suficiente aire para alcanzar combustin completa (etapa del quemador).
b) En una segunda etapa, se adiciona aire en exceso (aire secundario) para
alcanzar la oxidacin completa del gas de desecho (etapa de la cmara de
combustin).
c) Adicin de la corriente de desecho (gas de cola).
Las reacciones de incineracin proceden desde el momento en que se
produce la mezcla hasta que se alcanza el equilibrio.
El combustible requerido para la incineracin trmica es determinado por la
cantidad de calor necesaria para calentar la mezcla de gas de cola de la planta
Claus, el aire y combustible a la temperatura requerida.1
Los tiempos de residencias comunes para la etapa de combustin primaria
son menores de 1 segundo, mientras que para la segunda etapa (cmara de
combustin) los tiempos de residencia oscilan entre 0,5 y 1,5 segundos.
Generalmente, a mayor tiempo de residencia, menor la temperatura requerida
en el incinerador para alcanzar los requerimientos ambientales. Esto se ilustra
en la Figura 7, la cual muestra la relacin entre el tiempo de residencia y la
28
temperatura para que una instalacin tpica alcance un mximo de 10ppmv de

H2S.1
Figura 7. Relacin tpica entre el tiempo de residencia del incinerador y la

temperatura requerida.1
Adems de los tres pasos mencionados antes, es conveniente considerar
dos aspectos muy importantes de la incineracin, la termodinmica y la
cintica del proceso. La termodinmica est relacionada con la energa
asociada entre el estado inicial y final de la reaccin, sin tener en cuenta
tiempo o ruta. La cintica se relaciona al mecanismo de interaccin y la
proporcin de la reaccin.
Para que el proceso de incineracin sea completo, deben considerarse y
favorecer ambos aspectos.
Informacin del Proceso de la Refinera6

Visin general del proceso
El diseo de proceso original est basado en el Proceso SuperClaus. Este es
una combinacin del proceso Claus convencional y el proceso desarrollado para
29
la oxidacin selectiva de sulfuro de hidrgeno. Este proceso se aplica en dos

unidades idnticas separadas, identificadas como PRA-2/3, cada una diseada
para una produccin de azufre de 217 t/d.
La carga total hacia la planta es la suma del gas de proceso de las
despojadoras de aguas agrias (DAA-1/2/4) y el gas cido de las unidades de
tratamiento con amina,
ATU (Planta Tratadora con Amina), DEA (Di-Etanol-
Amina) y DIPA (Di-IsoPropanolAmina).

Cada unidad de azufre es capaz de operar a una tasa de flujo de gas de
carga entre 100% y 40% de su carga de diseo y alcanzar una tasa de
recuperacin de azufre de por lo menos 98,5% cuando se procesa la carga de
diseo.
La planta est constituida por una seccin de recuperacin de azufre,
basada en la combustin parcial del sulfuro de hidrgeno, la seccin de
desgasificacin de azufre, en la cual se descomponen los polisulfuros y se
libera el H2S parcialmente disuelto y la seccin de incineracin en la cual todo
el H2S es incinerado para su conversin a dixido de azufre.
Proceso de recuperacin de azufre

El proceso de recuperacin de azufre aplicado (Figura 8) est basado en la
combustin parcial de sulfuro de hidrgeno en relacin al flujo de aire
controlado, el cual se mantiene automticamente en la cantidad correcta para
obtener la oxidacin completa de todos los hidrocarburos y amonaco
presentes en la carga de gas agrio.
El mayor porcentaje de H2S residual se combina con el SO2 para formar
azufre de acuerdo con la reaccin de equilibrio.
2 H 2 S + SO2
3S + 2 H 2 O + Calor (7)
En esta reaccin, conocida como la reaccin Claus, se forma azufre en la

fase de vapor en el quemador.
30
Re-calentador
Re-calentador
Convertidor
Gas de cola a
incinerador
Coalescedor
Convertidor
Vapor Media
Presin
Caldera de calor
residual
Vapor Baja
Presin
Vapor Baja
Presin
Vapor Baja
Presin
Horno de
reaccin
Condensador
Agua de
alimentacin a la
caldera
Aire
Condensador
Condensador
Gas de venteo a
incinerador
S
Azufre lquido
Gas de
alimentacin
Aire
Sistema de
Desgasificacin
Azufre a
almacenaje
Figura 8. Diagrama del proceso de recuperacin de azufre de la refinera

(fuente propia).
Por otra parte, la funcin primaria de la caldera de calor residual es
remover la mayor cantidad de calor generado en la reaccin. La funcin
secundaria de dicha caldera es utilizar el calor arriba mencionado para producir
vapor.
El gas de proceso pasa dentro del primer condensador de azufre, donde el
azufre formado se remueve del gas. El gas que sale del condensador de azufre
todava contiene una parte considerable de H2S y SO2, por lo tanto la funcin
esencial del equipo siguiente es convertir estos componentes en azufre.
En las etapas del primer y segundo reactor, el H2S y SO2 reaccionan
nuevamente para formar azufre pero esta vez a temperaturas ms bajas. En la
etapa
del
tercer
reactor
(SuperClaus)
el
H2S
restante
se
convierte
selectivamente en azufre. Por esta razn, es esencial que la combustin sea tal
que, aguas abajo, la cantidad de SO2 en la etapa del segundo reactor sea
mnima.
Antes de entrar al primer reactor, el flujo de gas de proceso se calienta con
vapor de alta presin para obtener la temperatura ptima para una mxima
31
conversin. En el primer reactor el H2S y el SO2 reaccionan nuevamente hasta

alcanzar el equilibrio (reaccin 7).
El gas efluente del primer reactor pasa al segundo condensador de azufre.
Luego, el flujo de gas de proceso est sujeto una vez ms al recalentamiento
en un segundo recalentador, despus pasa al segundo reactor donde se
establece el equilibrio. El azufre se condensa en el tercer condensador,
mientras que el gas de proceso que proviene del tercer condensador se enva
hacia el tercer recalentador, despus pasa al tercer reactor. Antes que entre al
reactor, se aade una pequea cantidad de aire controlado y se obtiene una
adecuada combinacin en el mezclador esttico. En el reactor, el H2S reacciona
con oxgeno y se convierte en azufre de acuerdo con la reaccin:
H 2 S + 1 2 O2
S + H 2 O + Calor (8)
El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se

instala aguas abajo del ltimo condensador para separar la neblina de azufre
atrapada. El azufre condensado y separado en los condensadores y el
separador se drena a las trampas hacia el recipiente de desgasificacin.
En el recipiente de desgasificacin, el azufre lquido circula mediante una
bomba de circulacin. Se burbujea aire caliente a travs del azufre lquido y el
aire de barrido fluye a travs del recipiente para liberar aproximadamente 250
ppm de H2S del azufre lquido y quemarlo en el incinerador.
El gas de proceso del separador, llamado ahora gas de cola, va hacia el
incinerador donde se une con el gas de barrido del desgasificador y con el aire
del sistema de oxidacin.
El calor producido en el incinerador se utiliza en una caldera de calor
residual para producir y sobrecalentar el vapor de media presin. El gas de
cola, ahora llamado gas de chimenea, es enviado a la chimenea.
Un analizador de oxgeno, en la salida del generador de vapor de
recuperacin de calor, analiza continuamente el contenido de oxgeno en el gas
de chimenea y a travs de un controlador de O2 reajusta los controladores de
flujo de aire del incinerador.
32
Proceso de desgasificacin de azufre
El azufre producido contiene H2S parcialmente disuelto y parcialmente

presente en forma de polisulfuros (H2Sx). Sin tratamiento del azufre, el H2S se
liberara lentamente durante el almacenaje y transporte, pudiendo crear una
mezcla explosiva. Por lo tanto, se incorpora el proceso de desgasificacin de
Shell, el cual tiene la funcin de intensificar la descomposicin de polisulfuros
y liberar el H2S del azufre antes de bombearlo al almacenaje. Esto se hace
burbujeando aire caliente a travs del azufre. De esta manera el contenido de
H2S se reduce de 250 a 10 ppm o menos. El H2S liberado junto con el aire se
ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida y convierte en SO2. El azufre
tratado se bombea bajo control de nivel hacia almacenaje.
Proceso de incineracin
El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre,
an contiene una cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente
a la atmsfera. Por lo tanto, el gas se incinera a una temperatura de 1073,15K
(800C) con exceso de aire, lo que significa que el sulfuro de hidrgeno
residual y el vapor de azufre se convierten en dixido de azufre en presencia
de oxgeno. La alta temperatura se mantiene por combustin de gas
combustible y aire. La cantidad de gas combustible suministrada al quemador
del incinerador es regulada por un controlador de temperatura fijado a 800C.
La cantidad de aire de combustin es suministrada por los sopladores de aire
del incinerador y su proporcin de flujo es controlada por el gas combustible.
El aire de oxidacin para el gas de cola es parcialmente introducido va el
quemador como aire en exceso, parcialmente va gas de venteo del sistema de
desgasificacin y va aire de entrada secundario (cuando se requiere). Para
asegurar un exceso de aire, se coloca un analizador de oxgeno en la tubera
de gas efluente del incinerador a la salida del sistema de recuperacin de calor,
33
el cual controla el suministro de aire (secundario).

El gas entonces pasa a la caldera de calor residual, de ese modo se utiliza
una parte del calor para sobrecalentar el vapor de media presin generado en
las plantas recuperadoras de azufre. Despus, el gas se enva a la chimenea.
El aire del sistema de oxidacin se enva hacia el incinerador para su
disposicin.
Simulacin de Procesos
La simulacin es una herramienta que permite realizar trabajos de
ingeniera de manera ms efectiva, bien sea, diseando nuevos procesos o
analizando procesos existentes. La velocidad del simulador permite investigar
ms alternativas en el mismo perodo en que se realizara a mano. Adems, se
pueden automatizar los clculos para evitar repetirlos o realizarlos por ensayo
y error. Por ejemplo, se puede usar un modelo de simulacin para ver como
una planta responde a distintas condiciones de operacin o distintas calidades
de alimentacin. Esto es mucho ms econmico que hacer un ensayo en la
planta. Como los simuladores proveen su propia base de datos estandarizada,
una vez que se ha construido un modelo de simulacin vlido, cualquier
ingeniero puede utilizarlo para obtener resultados consistentes y precisos. En
los procesos qumicos y de diseo, los simuladores se utilizan para evaluar
nuevas operaciones, reestructurar procesos ya existentes, resolver problemas
de operacin y optimizar o mejorar procesos existentes.
En el momento de disear nuevas operaciones, se pueden analizar ms
casos usando un simulador. De esta manera, se puede generar un mejor
diseo. Cuando se reestructura un proceso existente, se puede utilizar el
simulador para predecir como va responder la planta si se vara la
alimentacin, o cuando una pieza del equipo se usa de forma diferente. Como
una herramienta para resolver problemas de operacin, el simulador ayuda a
identificar donde se encuentra el problema y realiza estudios de balance de
energa. Con ayuda de un simulador, se puede mejorar un proceso, aumentar
el valor agregado de los productos y disminuir el costo de operacin. La
34
habilidad de predecir de manera muy precisa la operacin de una unidad con

un modelo de simulacin, hace que los simuladores sean una herramienta
invaluable para la ingeniera.
Simulador PRO/II con PROVISION

El PRO/II de SIMSCI Inc., es un programa de simulacin de procesos de
propsitos
generales
integrado
una
interfase
grfica
"amigable"
(PROVISION), que le permite al usuario definir un problema y observar los

resultados de los clculos realizados.
A travs de este programa se pueden modelar, mejorar y optimizar
procesos de transferencia de masa y calor, realizar clculos hidrulicos en
unidades de operacin y tuberas, as como evaluar las condiciones y
restricciones operacionales de equipos que incluyen intercambiadores de calor
(rigurosos o no), mezcladores, columnas (despojadoras, fraccionadoras, de
extraccin), reactores, compresores, bombas, tambores flash, separadores
trifsicos, divisores, ciclones, disolvedores, cristalizadores, entre otros, de
cualquier planta qumica, refinadora o petroqumica. Las aplicaciones generales
del programa son:
Diseo de nuevos procesos.
Evaluacin de alternativas de configuracin de plantas.
Modernizacin y adaptacin de plantas existentes.
Guas para la solucin de problemas de planta.
Optimizacin y mejoramiento del rendimiento de plantas de procesos.
En la determinacin de restricciones o lmites operacionales PRO/II es una
herramienta clave, ya que permite establecer cuan sensible puede ser una
variable ante cambios de otra (u otras) dentro del proceso. Para seleccionar las
variables en estudio se debe comprender el proceso en s y tener bien
identificados los objetivos operacionales del mismo.
35
A travs del PRO/II con PROVISION, se pueden modelar procesos que

contemplan manejo de slidos y polmeros. Los procesos donde se llevan a
cabo las reacciones qumicas y fsicas de una extensa lista de componentes
orgnicos
inorgnicos,
datos
de
equilibrio
de
sistemas,
modelos
termodinmicos y algoritmos matemticos que permiten mediante su correcta

seleccin construir el modelo del sistema de inters.
Para la industria de la refinacin, el PRO/II cuenta con la informacin
termodinmica y matemtica que permite modelar operaciones de destilacin,
craqueo cataltico, hidrocraqueo, reformado, hidrotratamiento, alquilacin,
isomerizacin, manejo de aminas, procesamiento de lubricantes, craqueo
trmico ( Coquificacin retardada ) y facilidades.
Algunos modelos termodinmicos en PRO/II

Para
realizar
las
simulaciones
es
necesario
definir
los
modelos
termodinmicos que pueden reproducir el comportamiento de las unidades.

Para ello, se estudian diferentes modelos que permitan este objetivo.
Soave-Redlich-Kwong (S-R-K).
Las propiedades termodinmicas de una mezcla no ideal de hidrocarburos
pueden ser predicha por una simple ecuacin de estado. La ecuacin de estado
de Redlich-Kwong tiene solo dos parmetros, por tal razn, la exactitud con la
cual se calcula la fase lquida es menor que para la fase gas. Soave aade un
tercer parmetro, el factor acntrico de Pitzer para la ecuacin de RedlichKwong. Esta modificacin produce una buena prediccin del equilibrio
lquido/vapor para sustancias puras y mezclas. Los clculos realizados usando
S-R-K, se vuelven inestables dentro del punto crtico. Cuando se seleccionan
los valores de K (coeficientes de distribucin) y entalpas por S-R-K, PRO/II
con Provision por defecto calcula la densidad de los lquidos por API. La
densidad de los lquidos predicha por S-R-K, no es usualmente recomendada.
36
El mtodo S-R-K, es ampliamente usado para una variedad de mezclas de

hidrocarburos (muy bueno cuando el nmero de carbonos en la cadena esta
comprendido entre C1 y C10) sobre un amplio rango de condiciones del proceso.
Las constantes con las que trabaja PRO/II han sido usadas para producir
resultados razonables para sistemas criognicos, plantas de gas tpicas,
sistemas de refrigeracin y sistemas de alta presin (alrededor de 3447,39 KPa
o 500 psia).
Peng-Robinson (P-R).
La ecuacin de Peng-Robinson fue un intento para extender la ecuacin de
Van der Waals y de este modo, predecir las densidades de los lquidos con
exactitud razonable. La forma es relativamente cercana a la ecuacin de S-RK, y especficamente sirve para lograr la convergencia cerca del punto crtico.
Aunque la exactitud de la densidad de los lquidos es un tanto mejor por PengRobinson en comparacin con Soave-Redlich-Kwong, para el proceso se toma
el mtodo API si la ecuacin de Peng-Robinson es seleccionada. Esta se aplica
para producir resultados razonables en los mismos sistemas en los cuales se
emplea el modelo
Soave-Redlich-Kwong, y sobre el mismo rango de
operaciones (mencionados anteriormente).
Chao-Seader.
La correlacin de Chao-Seader, se aplica ampliamente en las industrias de
petrleo y gas natural. Es utilizada en el diseo de una gran variedad de
separaciones de hidrocarburos ligeros por destilacin. Los lmites en las
condiciones que permiten su aplicacin son, temperatura inferior a los 500 F
(260 C) y presin inferior a los 1000 psia.
37
Garyson-Streed (G-S).
Esta correlacin usa la formulacin original de Chao-Seader. Proporciona
excelentes resultados para hidrocarburos livianos y es bueno para simulaciones
donde existen despropanizadoras, desbutanizadoras y desisobutanizadoras.
Para compuestos como N2, CO2, y H2S, se incorporan coeficientes especiales en
el paquete de simulacin. Los lmites en las condiciones de trabajo para aplicar
la simulacin son, temperaturas comprendidas entre 255,37 y 699,82K (0 y
800 F o -20 y 450 C) y presin inferior a 3447,39 KPa (500 psia).
Intercambiadores de calor en PRO/II

Intercambiador simple.
El
modelo
simplificado
de
intercambiador
de
calor
en
PRO/II
con
PROVISION ha sido diseado para problemas donde los coeficientes de

transferencia de calor rigurosos y el clculo de las cadas de presin no son
requeridos.
El
intercambiador
simple
aproxima
cualquier
tipo
de
intercambiador a uno de un paso y una carcasa.
Intercambiador Complejo (riguroso).

El
intercambiador
de
tubo
carcasa
combina
las
propiedades
termodinmicas rigurosas de PRO/II con PROVISION, con el algoritmo original

de intercambiadores de calor desarrollado por el programa HEXTRAN. La
transferencia de calor y la cada de presin del lado del tubo y el lado carcasa
son
calculados
rigurosamente.
Normalmente
todos
los
tipos
de
intercambiadores de calor pueden ser representados por los intercambiadores

rigurosos. El tipo de intercambiador es definido al indicar el tipo de carcasa y el
tipo de cabeza terminal delantera y trasera del intercambiador. Todas las fases
38
son determinadas
correctamente, incluyendo corrientes condensadas o
evaporadas. Puede ser definida la orientacin fsica de los intercambiadores.

Adicionalmente, es posible representar el modelo de flujo (contracorriente o
co-corriente). Para el lado tubo de los intercambiadores, el usuario tiene la
opcin de seleccionar el dimetro de los tubos, nmero de tubos por paso y
por carcasa, largo, material y otras caractersticas de estos, as como tambin
la cada de presin a travs de los mismos. Para el lado carcasa de los
intercambiadores pueden ser especificados algunos parmetros como: nmero
de carcasas (en serie o en paralelo), material y otras caractersticas de estas,
as como tambin la cada de presin a travs de las mismas.
Reactores Gibbs18
El Reactor de Gibbs simula un reactor qumico resolviendo los balances de
materia y energa basado en la minimizacin de la energa libre de los
componentes en la reaccin.
Mtodo de clculo
El reactor Gibbs determina la distribucin deseada de componentes en el
equilibrio qumico para el sistema. No se requiere ningn conocimiento previo
de la qumica del sistema y la estequiometra de reaccin no necesita ser
definida. Todos los componentes en el reactor son considerados reactantes. El
clculo determina la distribucin de los componentes que otorga la mnima
energa
libre
al
sistema.
Esto
da
la
mezcla
hipottica
de
equilibrio.
Dependiendo de la cintica de la reaccin, puede o no, ser posible alcanzar

esta composicin. La estequiometra de la reaccin puede ser definida por el
usuario y usada en el reactor. En este caso, los clculos se limitarn a estas
reacciones definidas. Tambin es posible excluir de la minimizacin a los
componentes que, se conozca, no se involucran en la misma.
39
El usuario tambin puede especificar una aproximacin al equilibrio. sta

puede ser una aproximacin de temperatura, conversin o proporcin de
cualquier componente en el producto de la reaccin. Si una aproximacin de
temperatura (T) es introducida, la constante de equilibrio es determinada a la
temperatura T, donde:
T = Treaccin T
Reaccin Endotrmica
T = Treaccin + T
Reaccin Exotrmica
El calor de reaccin es calculado por PRO/II a partir de la data de calor de

formacin.
Por defecto, el reactor opera isotrmicamente a la temperatura de
alimentacin,
aunque
puede
especificarse
una
temperatura
isotrmica
diferente o la energa liberada o absorbida por el reactor.

El reactor Gibbs puede usar un mtodo de equilibrio lquido-vapor o lquidolquido-vapor, para determinar las composiciones de las fases para las
corrientes de producto.
Alimentaciones y productos
La unidad de reaccin Gibbs puede tener cualquier nmero de corrientes de
alimentacin, y toma como presin de entrada, la ms baja de todas estas
corrientes.
El reactor puede tener hasta cuatro corrientes de producto del proceso, con
cada corriente conteniendo una fase diferente. Las posibles fases son vapor,
lquido, una fase de agua lquida (water decanted) con un segundo lquido, una
mezcla de lquido y vapor, y slidos. Si hay mltiples corrientes de producto
saliendo del reactor, la condicin de fase para cada corriente debe ser
especificada.
40
Simulador SULSIM19
Sulphur Experts Inc., es el
dueo exclusivo del software Sulsim, un
programa basado en PC (computadores personales), el cual fue desarrollado a

partir de la base de datos obtenida de muchas pruebas realizadas en diferentes
plantas de azufre y diseado especficamente para permitir que los ingenieros,
operadores, diseadores e investigadores optimicen las plantas de azufre a
partir de datos de proceso reales.
Sulsim
utiliza
una
interfaz
grfica
interactiva,
permitiendo
la
especificacin total del diagrama de flujo de la planta, y ofrece todas las

unidades normalmente incluidas dentro de las plantas que utilizan el proceso
Claus modificado, incluyendo incineradores y una variedad de unidades para el
tratamiento del gas de cola. La especificacin interactiva del diagrama de flujo
permite la instalacin o retiro de unidades individuales para la variedad de
procesos soportados, incluyendo el mencionado proceso Claus modificado,
oxidacin selectiva y los diversos procesos de limpieza del gas de cola. La
configuracin seleccionada de la planta se exhibe entonces grficamente. Este
alto grado de flexibilidad permite que todas las configuraciones de plantas de
azufre, asociadas normalmente a las industrias de proceso y refinadoras del
gas, sean modeladas. El programa acepta mltiples corrientes de alimentacin
al horno de reaccin Claus, as como en cualquier punto aguas abajo de este.
El programa tambin permite el reciclo de las corrientes de gas de proceso.
Esto permite el proceso de una gran variedad de flujos de entradas, tales como
gas agrio de la despojadora de aguas agrias, gas de las unidades de
tratamiento con amina, gas combustible, y corrientes de reciclo de gas de cola.
El software realiza clculos para cada unidad y reproduce balances completos
de materiales y energa.
A continuacin se describen los equipos bsicos del Sulsim.
41
Horno de reaccin
Simulacin de la cintica emprica del horno
Una extensa recopilacin de base de datos a partir de los ltimos diez aos
(ms de 500 pruebas de la planta) ha producido el ms exhaustivo modelo
emprico del horno de reaccin disponible.
Todos los modelos cinticos empricos generan datos de la eficiencia en la
conversin trmica del azufre, y formacin de especies de menor importancia
tales como COS, CS2, H2 y CO. Las simulaciones empricas incluyen adems el
modelaje especfico de diferentes configuraciones de planta.
Todos los modelos de simulacin pueden ser completamente modificados
por el usuario para requisitos particulares respecto a la produccin de H2, CO,
COS y de CS2 en el horno. Esta caracterstica proporciona el ms flexible
modelo emprico del horno de reaccin disponible.
Modelo termodinmico del horno de reaccin con seccin de enfriamiento

sbito (Quench)
Sulsim utiliza el modelo termodinmico adiabtico tradicional para el horno
de reaccin. Adicionalmente, tambin permite que el usuario modifique los
productos especficos del horno de reaccin definiendo una temperatura
quench independiente para el H2, CO y la reaccin Claus. Esto provee al
usuario complejidad y flexibilidad para el clculo del equilibrio termodinmico.
Otras caractersticas del horno de reaccin

Sulsim permite la entrada de datos de la composicin de salida del horno.
Esto es especialmente til cuando dicha composicin se conoce con cierto
grado de confianza. Adicionalmente, permite hornos mltiples en paralelo o
42
serie, y cuenta con una opcin para configurar una planta sin la utilizacin de
un horno de reaccin trmica.
Convertidores catalticos
Sulsim utiliza un sofisticado mtodo isentlpico de minimizacin de la
energa libre para modelar las reacciones Claus en el convertidor cataltico
tradicional. Estas rutinas han sido especficamente adaptadas para identificar
que muchos componentes tpicos de las plantas Claus como H2 y
CO, no
reaccionan en el reactor Claus. La simulacin del convertidor se basa en los

componentes, temperatura y presin de entrada al convertidor, y los clculos
reproducen la temperatura de salida y las composiciones de equilibrio
esperadas en el convertidor.
La simulacin normal de la reaccin Claus en el convertidor cataltico se
basa en el equilibrio termodinmico. Sin embargo, se permite la especificacin
del grado de acercamiento a este nivel de conversin, lo que permite la
simulacin de los lechos catalticos desactivados.
La hidrlisis de COS y CS2 est disponible para todos los convertidores y las
temperaturas de punto de roco de azufre se calculan para las corrientes de
entrada y salida del convertidor. Un modelo desarrollado de reaccin emprica
para COS y CS2 proporciona a la simulacin un preciso grado de conversin de
estos importantes componentes. Este modelo tambin est basado en la
amplia base de datos sobre pruebas de planta y representa un logro
significativo en el modelaje de los reactores Claus. El modelo tambin le
permite al usuario especificar la desactivacin del reactor Claus con respecto a
las reacciones de COS y CS2, y el modelo emprico responde adecuadamente a
esa informacin.
Las rutinas de optimizacin en Sulsim permiten la convergencia de
cualquier convertidor Claus para un especificado rango de punto de roco del
azufre a la salida. Esto permite que el usuario optimice los convertidores
43
automticamente con cada ejecucin sin la iteracin manual en la operacin

del re-calentador aguas arriba.
Sulsim tambin permite el modelaje riguroso de varias configuraciones y
procesos
catalticos
no
tradicionales
incluyendo
reactores
de
oxidacin
selectiva (reactor Superclaus), donde la oxidacin selectiva en el lecho permite

que el H2S reaccione directamente con oxgeno para formar azufre. La
conversin del H2S y su rendimiento a azufre es especificada por el usuario, y
el programa calcula la temperatura y composicin de salida del lecho, as como
la tasa de produccin de azufre.
Intercambiadores de calor residual

El modelo tradicional de los denominados intercambiadores de calor
residual slo realiza clculos de intercambio de calor. Sin embargo, recientes
investigaciones en la operacin de estas unidades han indicado que estas
pueden tener reacciones significativas de ciertos componentes, por lo que
Sulsim incorpora un modelo emprico comprensivo para simular la reaccin de
varios de estos componentes incluyendo H2, CO, COS y H2S. Esto permite un
modelaje preciso para la composicin de la corriente de proceso a travs del
intercambiador. El usuario tiene la opcin de usar este modelo emprico o
operar el intercambiador en el modo tradicional (sin reaccin).
Condensadores
Todos los clculos de equilibrio y punto de roco del azufre son realizados
mediante la tcnica de minimizacin de la energa libre para obtener la
apropiada composicin del vapor de azufre (S1 a S8). Para los condensadores,
el azufre lquido es removido como corriente de producto, asumiendo que no
existe ningn arrastre de niebla de azufre. La temperatura de la corriente del
azufre producido se asume que es igual a la del gas de salida del condensador.
44
Incinerador
Sulsim ofrece dos opciones de incineracin del gas de cola proveniente de
las plantas recuperadoras de azufre. La incineracin (oxidacin) trmica y la
cataltica. Ambas opciones permiten la especificacin del contenido de oxgeno
en la chimenea, mientras que tambin se especifican la temperatura de salida
del incinerador trmico y la temperatura de entrada del incinerador cataltico.
El programa determina los flujos de aire y combustible consistentes con dichas
variables as como la composicin del gas de chimenea. Sulsim tambin
permite que el usuario especifique una condicin de operacin con combustin
incompleta en el incinerador. En este caso el usuario especifica, por medio de
la conversin de cada componente, la magnitud de los componentes en el gas
residual efluente del incinerador.
45
CAPTULO II
METODOLOGA
Este captulo contiene dividido en varias etapas, tcnicas, instructivos y
procedimientos que se utilizaron durante el desarrollo de este proyecto.
ETAPA 1. Revisin bibliogrfica

Esta primera etapa se desarroll a lo largo de todo el proyecto y const con
la revisin de lo siguiente:
Literatura existente sobre el proceso de recuperacin de azufre utilizado en
la refinera (proceso Claus modificado); tratamiento del gas de cola y proceso
de incineracin.6,20
Diagramas
de
flujo
de
proceso
(PFD),
diagramas
de
tubera
instrumentacin (P&IDs) y hojas de especificacin (Data Sheets).

Manual de clases de entrenamiento para el personal de operacin de las
unidades recuperadoras de azufre de la refinara.5
Normas de diseo de PDVSA.17,21,22
Modificaciones realizadas a las plantas (o unidades) y propuestas existentes.
Documentos e informes tcnicos sobre las plantas de azufre de la
refinera.23,24
Libros con literatura especfica sobre procesos de recuperacin de azufre,
incluyendo el proceso Claus, tratamiento del gas de cola de plantas
recuperadoras de azufre y procesos de incineracin para este tipo de
plantas.1,2,15
Tesis
de
grado
con
informacin
de
inters
para
el
desarrollo
del
proyecto.25,26
Manual del simulador de procesos PRO/II de SIMULATION SCIENCES Inc.18
Informacin sobre el simulador de procesos SULSIM.19
Artculos de investigacin y publicaciones con informacin reciente asociada
a la recuperacin de azufre por medio del proceso Claus modificado.3,4,7-14,16
46
ETAPA 2. Recopilacin de datos

Estudiado el proceso de recuperacin de azufre e incineracin del gas de
cola, la segunda etapa const con la siguiente recopilacin de informacin:
Datos de flujo y composicin tpica de la mezcla de gases de alimentacin a las

plantas
Dichos datos fueron suministrados por el personal de ingeniera de
procesos encargado y refleja los valores promedios tpicos, calculados a partir
de los flujos y composiciones de gas cido y gas agrio alimentados a las
plantas en un periodo de un ao. Estos valores promedios, se utilizaron como
datos de entrada de una simulacin realizada por Shell Technical Services B.V.
(Shell), de las plantas recuperadoras de azufre, con tres reactores tipo Claus
en serie (operacin que se quiere llevar a cabo).
Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperacin de
vapor
Se recopilaron los datos de composiciones, flujo de alimentaciones,
temperaturas, presiones, etc, para las condiciones de diseo. Dichos datos
fueron tomados de los diagramas de flujo de proceso RCN-226695 (etapa de
incineracin) y RCN-226696 (etapa de recuperacin de calor), as como de la
hoja de especificacin existente de la caldera de recuperacin de calor E-624
(RCN-225127).
Los datos de proceso para las condiciones normales de operacin en el
incinerador y en las plantas no fue posible tomarlos, y para contar con un
estimado de los mismos, se utilizaron los valores reportados en la simulacin
efectuada por Shell sobre las plantas recuperadoras de azufre y la unidad
incineradora. Sin embargo, la caldera de recuperacin de calor no formaba
parte de dicha simulacin.
47
ETAPA 3. Establecimiento de la tecnologa de incineracin

Primeramente se consult la bibliografa sobre los tipos de incineradores
existentes, limitndose el estudio a los dos usados con mayor frecuencia para
el tratamiento del tipo de desecho a tratar, como son los incineradores
trmicos y catalticos. Para lo cual se procedi con la revisin del Manual de
Cdigo: MDP-05-F-07 Incineradores, perteneciente a los Manuales de Diseo
de Proceso, Transferencia de Calor, Hornos (de PDVSA),17 del cual se dedujo la
tecnologa de preferencia para la incineracin del gas de cola que sale de las
Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3).
Por
otro
establecido
lado,
fueron
tomados
ciertos
criterios
del
procedimiento
en los documentos del Sistema Unificado de la Calidad de
Ingeniera y Proyectos (SUC) de PDVSA,27,28 los cuales pueden apreciarse a

continuacin:
Complejidad y Confiabilidad Operacional: Relacionado con la sencillez de la
operacin, esto con respecto al conocimiento que se tiene por la empresa
de los equipos y procesos involucrados; nmeros de lazos de control;
cantidad de operadores requeridos, etc.
Flexibilidad a Nuevas Regulaciones Ambientales: Bien sea con ajustes en las
condiciones de proceso o con modificaciones mnimas del diseo original.
Sensibilidad ante Fluctuaciones Aguas Arriba del Equipo: Factibilidad de
operar de forma confiable ante cualquier variacin de las condiciones de
operacin.
Facilidad de Suministro de Catalizadores y Qumicos.
Adecuacin al Espacio Disponible: Posibilidad de montar el equipo en las
reas disponibles.
Inversin Total.
Costos
de
Operacin
industriales,
catalizadores,
Mantenimiento:
qumicos,
Necesidades
personal
un
de
servicios
estimado
de
mantenimiento tanto preventivo como correctivo, esto ltimo, basado en su

configuracin.
48
En un estudio realizado previamente,25 se realiz una seleccin de la

tecnologa a usar para el nuevo incinerador. En dicha seleccin agruparon
varios factores denominados: tcnicos, econmicos y otros factores. Siendo
el de mayor peso el grupo de factores tcnicos por considerarlos los ms
importantes (50%), seguido por los factores econmicos (30%) y por
ltimo los otros factores (20%). Utilizando una escala de 1 a 5 puntos para
la clasificacin de las distintas propuestas.
ETAPA 4. Preparacin de las simulaciones

Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en SULSIM
Simulacin con tres reactores tipo Claus en serie
Debido a que la simulacin de las plantas de azufre realizada con la
herramienta SULSIM por Shell const de tres reactores tipo Claus (operacin
que se quiere llevar a cabo), en primer lugar se procedi a simular las plantas
en SULSIM bajo las mismas caractersticas de operacin utilizadas por Shell,
para con ello comparar y validar el modelo de la simulacin.
Simulacin con dos reactores tipo Claus en serie

Posteriormente, se efectu la simulacin deseada haciendo uso de solo dos
reactores tipo Claus (manera de operacin actual de las recuperadoras de
azufre) con la finalidad de estimar el flujo y composicin de la corriente de gas
de proceso que sale actualmente de las unidades. Este gas de proceso,
llamado ahora gas de cola, es la carga de alimentacin a la etapa de
incineracin.
49
Adicionalmente, con las simulaciones de las plantas recuperadoras de

azufre con tres y dos reactores tipo Claus en serie, se estim el posible
aumento en la recuperacin de azufre.
Validacin de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en

SULSIM
La simulacin realizada para las plantas de azufre en SULSIM con tres
convertidores Claus en serie, fue validada con la efectuada por Shell Technical
Services B.V.
Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II

Se cre un modelo de simulacin de las plantas recuperadoras de azufre
(con dos y tres reactores Claus en serie) con la herramienta PRO/II. Este
modelo se realiz a manera de comparar los resultados obtenidos por el
simulador SULSIM con los obtenidos con dicho modelo en PRO/II y brindar as
un instrumento de trabajo prctico y confiable, bajo el ambiente de la
herramienta diaria disponible (PRO/II), al personal de ingeniera de procesos
de las plantas.
Modelo de la Plantas Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3)

Para la elaboracin de este modelo se tom como gua la simulacin
realizada en SULSIM por Shell, as como el diagrama de flujo de las plantas. La
etapa del horno de entrada a la planta se simul con tres reactores Gibbs. El
primero representa la etapa del quemador (F-601), por donde pasa la corriente
de gas cido y reacciona con el suficiente oxgeno para convertir slo 1/3 del
H2S a SO2, adems de quemar los hidrocarburos y amonaco presentes. El
50
segundo representa la cmara de combustin (M-601), donde el producto de

gases provenientes de la regin del quemador contina reaccionando.9
Un tercer reactor Gibbs fue adicionado a la etapa del horno de entrada para
simular la caldera de recuperacin de calor (WHB), en la cual varios estudios
han demostrado la formacin de COS y H2S, presumiblemente a partir de la
reaccin del monxido de carbono con azufre4,10 y de la recombinacin entre el
H2 y el S2,4,12 respectivamente.
En el segundo reactor Gibbs, as como en la caldera de recuperacin de
calor, se establecieron porcentajes de conversin de ciertos componentes con
la finalidad de alcanzar valores representativos para esta etapa, para lo cual se
analiz el comportamiento de las reacciones y los elementos involucrados en el
simulador SULSIM.
Las reacciones consideradas en cada una de las etapas del horno
(quemador, cmara de combustin y caldera de recuperacin de calor) se
presentan en la Tabla 2.
Tabla 2. Reacciones consideradas para las simulaciones del horno de entrada
Quemador
1
H2S + 3/2 O2
2 NH3 + 3/4 O2
3
4
2 H2S + SO2
3 S + 2 H2 O
CO + S
N2 + 3/2 H2O
2 CO + 2 S
CO2 + CS2
2 H2 + 2 S
H2O
CO2 + 2 H2O
5 C2H6 + 7/2 O2
2 CO2 + 3 H2O
3CO2 + 4 H2O
C3H8 + 5 O2
CH4 + 3/2 O2
Caldera
SO2 + H2O
H2 + 1/2 O2
CH4 + 2 O2
Cmara de Combustin
CO + S
H2S + CO2
CH4 + 2 H2S
2 H2S
COS
2 H2S
COS
COS + H2O
4 H2 + CS2
2 S + 2 H2
CO+ 2 H2O
En lo que respecta a la conversin establecida a los componentes, no se

indic ningn valor al conjunto de reacciones del quemador, pero para la
cmara de combustin y la caldera de recuperacin de calor (WHB) si fueron
51
establecidos ciertos porcentajes de conversin, los cuales se presentan en la

Tabla 3.
Tabla 3. Porcentajes de conversin establecidos a ciertos componentes (%)
Componente
Cmara de Combustin (%)
Caldera (%)
H2S
77
--
SO2
71
--
CO
32
35
CO2
--
H2
35
CH4
99
--
Debido a que el estudio buscaba observar la conversin de H2S y no as la

formacin real de azufre, se simularon los condensadores y rehervidores como
separadores de vaporizacin sbita (flash), con lo cual se pudo fijar
temperaturas y cadas de presin en estos equipos y obtener de manera mas
sencilla las corrientes de salida de los mismos.
Otra operacin de importancia en la simulacin tiene que ver con los
convertidores catalticos, para los cuales se estimaron las reacciones mas
importantes que pueden ocurrir en dichos equipos. La hidrlisis del COS y el
CS2 para formar CO2 y H2S son dos de las reacciones que pueden estar
llevndose a cabo en los reactores catalticos.13 As mismo, la reaccin mas
ampliamente conocida en llevarse a cabo en los reactores catalticos es la que
involucra al sulfuro de hidrgeno y al dixido de azufre para producir azufre y
H2O.1,2,4-10,13,14 Dichas reacciones y los porcentajes de conversin establecidos
para algunos componentes en cada convertidor, pueden observarse en la Tabla
4.
Los porcentajes de conversin establecidos para el COS, SO2 y CS2, al igual
que en el caso del horno y la caldera de recuperacin de vapor, son el
resultado del anlisis del comportamiento de las reacciones y los elementos
involucrados en el simulador SULSIM, con la finalidad de alcanzar valores
52
representativos para cada una de las etapas de reaccin. La Figura 9 muestra

la disminucin en los porcentajes de conversin (establecidos) para cada
componente a travs de su paso por los convertidores catalticos.
Tabla 4. Reacciones consideradas para las simulaciones y porcentajes de
conversin para los compuestos en cada uno de los convertidores catalticos
Reaccin N
Reactores Catalticos
2 H2S + SO2
3 S + 2 H2 O
COS + H2O
CO2 + H2S
CS2 + 2 H2O
CO2 + 2 H2S
Porcentajes de Conversin
Convertidor N
COS
SO2
CS2
88
74
85
24
69
10
18
41
100
COS
90
SO2
CS2
% Conversin
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Convertidor N
Figura 9. Porcentajes de conversin establecidos en los convertidores

catalticos (fuente propia).
53
Validacin de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en

PRO/II
Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta
PRO/II con los resultados obtenidos en la simulacin realizada en SULSIM, los
cuales reflejan los valores de operacin real de la planta.
Simulacin del conjunto incineradorcaldera de recuperacin de calor en Pro/II

De la simulacin de las PRA fue posible obtener el flujo y composicin
actual de la corriente de salida de las plantas (gas de cola), la cual es la
alimentacin a la etapa de incineracin.
Entonces, conocidas las condiciones del gas de cola, se procedi a preparar
las simulaciones de la etapa de incineracin de las PRA. Esta etapa consisti en
simular el conjunto incinerador-caldera de calor residual utilizando el modelo
creado con la herramienta PRO/II con PROVISION, pudiendo predecir la
composicin, flujo, presin y temperatura del gas de chimenea, as como las
condiciones finales del vapor de media presin sobrecalentado en la caldera,
para cualquier escenario de operacin planteado, con la finalidad de establecer
las bases para el diseo de una nueva unidad incineradora para las plantas.
Modelo de la unidad incineradora

Con el conocimiento de que las reacciones de incineracin se llevan a cabo
desde el momento en que se produce la mezcla hasta que se alcanza el
equilibrio, para realizar la simulacin de la etapa de incineracin se cre un
modelo basado en dos reactores Gibbs, los cuales resuelven el balance de
materia y energa basados en la minimizacin de la energa libre de los
componentes
en
la
reaccin,18
obtenindose
el
flujo
de
producto,
54
composiciones
condiciones
trmicas.
El
reactor
Gibbs
determina
la
distribucin de los componentes en el equilibrio termodinmico del sistema.

El primero de los reactores Gibbs (F-621) simula la etapa del quemador o
combustin del gas de refinera, donde se genera la temperatura necesaria
para la siguiente etapa. Mientras que el segundo reactor simula la etapa del
incinerador como tal o cmara de combustin (M-621).
Para la etapa de combustin e incineracin se incluyeron al modelo las
reacciones presentadas en la Tabla 5.
Tabla 5. Reacciones contenidas en las simulaciones.
Combustin
1
CO + 1/2 O2
H2S + 3/2 O2
SO2 + H2O
H2 + 1/2 O2
CH4 + 2 O2
CO2
H2O
CO2 + 2 H2O
2 CO2 + 2 H2O
Incineracin
H2S + 3/2 O2
SO2 + H2O
S + O2
SO2
COS + 3/2 O2
CS2 + 3 O2
SO2 + CO2
2 SO2 + CO2
C2H4 + 3 O2
H2 + 1/2 O2
C2H6 + 7/2 O2
2 CO2 + 3 H2O
CO + 1/2 O2
CO2
C3H6 + 9/2 O2
3 CO2 + 3 H2O
SO2 + 1/2 O2
SO3
C3H8 + 5 O2
3CO2 + 4 H2O
C4H8 + 6 O2
4 CO2 + 4 H2O
10
C4H10 + 13/2 O2
4 CO2 + 5 H2O
11
iC4H10 + 13/2 O2
4 CO2 + 5 H2O
12
C5H12 + 8 O2
5 CO2 + 6 H2O
13
iC5H12 + 8 O2
5 CO2 + 6 H2O
14
C5H10 + 15/2 O2
5 CO2 + 5 H2O
15
C6H14 + 19/2 O2
6 CO2 + 7 H2O
NH3 + 3/4 O2
H2O
N2 + 3/2 H2O
Adicionalmente, en la etapa de incineracin se llevan a cabo las reacciones

de las fracciones de hidrocarburos no convertidos en la etapa del primer
55
reactor (reacciones 4 a 15 de la seccin de combustin). Lo anterior,

recordando el hecho de que en el reactor Gibbs todos los componentes son
considerados reactantes y que el clculo determina la distribucin de los
componentes que otorga la mnima energa libre al sistema, resultando la
mezcla
hipottica
de
equilibrio,18
por
lo
que
no
necesariamente
los
hidrocarburos reaccionan por completo.

Por otro lado, el reactor Gibbs opera (por defecto) isotrmicamente a la
temperatura de alimentacin, aunque puede especificarse una temperatura
isotrmica diferente o la energa liberada o absorbida por el reactor.18
Para las simulaciones se utiliz la tercera opcin mencionada antes, para la
cual debe indicarse la energa liberada en el equipo para alcanzar la
temperatura deseada. Lo que representa una operacin adiabtica con una
cantidad de prdidas de calor a travs de las paredes del equipo. Esta opcin
sin duda es la ms semejante a la realidad.
La operacin adiabtica en el simulador, permite aadir o remover una
cantidad fija de calor. Si la cantidad de calor liberado al ambiente en la cmara
de combustin del incinerador real (a pesar del aislamiento del equipo) no
fuese tomada en cuenta en la simulacin, el valor de la temperatura de la
corriente de salida del incinerador en la simulacin, sera ms alto que el real,
debido a que en la realidad existen prdidas de calor. Adems, de colocar en la
simulacin un controlador de temperatura para dicha corriente que emule el
caso real, sin tomar en cuenta las prdidas de calor, el controlador hara que
se introdujera menos gas combustible de lo que se utiliza realmente, mientras
que al tomar en cuenta las prdidas a travs de las paredes del equipo, las
cantidades de gas combustible y aire reflejados en la simulacin estarn mas
cercanas a la realidad. Con la presencia de un sistema de control en la
simulacin (al igual que en la operacin real), la temperatura de salida del gas
se mantiene en el valor deseado modificando la cantidad de gas combustible y
con ello la cantidad de aire primario (aire utilizado para la combustin en la
etapa del quemador) tal como se lleva a cabo normalmente en la realidad. Por
56
las razones anteriores fue necesario estimar las prdidas de calor para el caso
actual de operacin.
Al no poseer datos de flujos y composiciones de la totalidad de las
corrientes involucradas en el incinerador, la opcin del balance de energa dej
de ser la primera opcin para el clculo y el valor se estim por la temperatura
externa (de piel) del incinerador (Apndice A), el cual result ser de 834,45
kW. Este valor fue posteriormente validado al ejecutar la simulacin, con los
valores promedio de entrada de las diferentes corrientes (gas combustible, aire
K-622, gas de venteo y gas de cola), de forma isotrmica a 800C y observar
la cantidad de prdidas de calor (Duty=834,5 kW)
Este valor calculado (834,45 kW) fue utilizado slo en las simulaciones a
condiciones actuales de operacin, debido que a diferentes cantidades de
alimentacin de gas de cola al incinerador, los flujos de aire y combustible
varan tambin, por lo que se pudo deducir que el valor correspondiente a las
prdidas de calor es significativamente diferente al calculado y por ende los
resultados obtenidos por el simulador, haciendo uso de los controladores, no
son del todo precisos. Por lo tanto, se necesit re-calcular dicho valor para los
diferentes escenarios operacionales.
Adicionalmente, los modelos se realizaron con una relacin de aire de
entrada/gas combustible de 15,669 y 16,4 debido a que el primero representa
la relacin actual de operacin, mientras que el segundo la relacin
especificada por diseo, por lo que para cada escenario de operacin planteado
se evalu cual relacin ofrece mejores resultados para el proceso.
Otro detalle de la totalidad de las simulaciones es que para el primer
reactor se supuso combustin completa, pero para el segundo reactor se fij
una eficiencia de 50% en la conversin de H2 y CO, conversin asumida en la
simulacin realizada por Shell en simulador SULSIM.
Validacin de las simulaciones en PRO/II de la unidad incineradora y la caldera

de recuperacin de calor
57
Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta

PRO/II con los resultados obtenidos en la simulacin realizada en SULSIM. De
igual manera se pudo validar la simulacin con los valores de diseo del
incinerador actualmente en operacin.
ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes escenarios de operacin

para el proceso de incineracin
Luego de recolectar los datos necesarios disponibles y realizar el modelo de
simulacin, se establecieron los diferentes escenarios de operacin para el
proceso de incineracin. Los cinco escenarios planteados corresponden a los
casos de operacin mas esperados durante la etapa de implantacin de
modificaciones a las PRA. As, para cada uno se desea conocer las variables de
operacin resultantes, dependiendo del arreglo que se tenga de la planta en
ese momento.
Escenario 1. La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a
futuro de las recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT
(Shell Claus Offgas Treating) instalada. Caso de diseo para la seccin de
incineracin, con tres plantas de azufre (PRA-2/3/4) y con slo un incinerador
en operacin.
Se plante este escenario para conocer las variables de operacin al
mximo flujo que se espera maneje el incinerador a futuro. Si el nuevo
incinerador puede manejar este flujo otorgara flexibilidad operacional, ya que
se podra hacer mantenimiento al actual, sin afectar la operacin. Este sera el
mximo flujo de operacin por diseo del nuevo incinerador.
Escenario 2. El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de
operacin actual (729,49 t/d).
Esta sera la operacin para el incinerador, sin una nueva planta
recuperadora de azufre y con la unidad incineradora actual en mantenimiento.
58
Escenario 3. La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a

condiciones de operacin actual (364,75 t/d), lo que correspondera al 20% de
la carga de diseo del incinerador actualmente en operacin.
El escenario representa la operacin para el nuevo incinerador con la
unidad incineradora actual funcionando en paralelo.
Escenario 4. El incinerador oxida la mitad del gas de cola tratado previamente
en una futura unidad SCOT, a condiciones normales de operacin (281,53 t/d).
El escenario refleja la operacin con las condiciones de flujo promedio
actuales de las plantas, lo que resulta en un flujo de gas de cola de 729,49 t/d,
que al ser tratados en la o las unidades SCOT arrojan 281,53 t/d a cada una de
las unidades incineradoras.
Escenario 5. El incinerador oxida el gas de cola tratado previamente en una
futura unidad SCOT, a mnimo flujo de operacin (140,77 t/d).
Para este escenario se estim el flujo mnimo de operacin que pudiera
presentarse en la etapa de incineracin, por parada de alguna planta aguas
arriba de las PRA (por ejemplo), para lo cual se operara con slo un
incinerador.
ETAPA 6. Desarrollo de la filosofa de operacin del incinerador actual

bajo las condiciones de los escenarios planteados
En
este
punto
se
establecen
los
diferentes
criterios
operacionales
(condiciones de operacin) en funcin de la relacin aire primario/gas

combustible a emplear para mantener un porcentaje de O2 a la salida
alrededor de 1 a 2%, lo cual vara dependiendo del tipo de escenario que se
est llevando a cabo. Las filosofas de operacin para cada uno de los
diferentes escenarios planteados se discuten en el Captulo III en las
59
discusiones de cada uno, mientras que en esta etapa se presentan de manera

resumida.
ETAPA 7. Evaluacin de la eficiencia en la conversin de H2S y la
recuperacin de azufre con la incorporacin de un tercer reactor tipo
Claus en serie
Porcentaje de eficiencia en la conversin de H2S
Realizados y validados los modelos de las simulaciones, se determin por
medio de los mismos y de la simulacin efectuada por Shell, el porcentaje de
eficiencia en la conversin de H2S con la incorporacin de un tercer reactor tipo
Claus en serie.
Porcentaje de eficiencia en la recuperacin de azufre

Se determin el porcentaje de recobro de azufre en las plantas, as como
en cada convertidor, con lo que se pudo evaluar la eficiencia en la recuperacin
al incorporar un tercer reactor Claus en serie. Los porcentajes alcanzados para
cada simulacin fueron comparados con la literatura, la cual dice que en la
prctica, la mas alta recuperacin de azufre se encuentra entre 97-98% y que
los recobros de las plantas con dos convertidores son tpicamente inferiores en
1,5% a los alcanzados con tres convertidores.15
ETAPA 8. Desarrollo de la ingeniera conceptual para el nuevo

incinerador
Luego de establecer la tecnologa de incineracin a utilizar (etapa 3), en
esta etapa se prepar el documento de soporte de la ingeniera conceptual del
proyecto. En el cual se proporcionan, las bases de diseo, descripcin del
proceso, as como criterios de diseo. Adems, se realiz un balance de vapor
en las PRA (ver Apndice B) para evaluar la necesidad de adquirir una nueva
caldera de recuperacin de calor asociada al nuevo incinerador y se efectu un
60
dimensionamiento bsico preliminar del nuevo incinerador, cuyas dimensiones

fueron estimadas partiendo del diseo del incinerador actual de las plantas
recuperadoras de azufre, del mximo flujo de operacin esperado (1553,8
T/d), la temperatura de operacin (800 C), as como del tiempo de residencia
tpico empleado para el diseo de los incineradores trmicos (entre 0,5 a 1,5
seg). Lo anterior, con la finalidad de dejar una clara visin y sentido de
direccin para el posterior desarrollo de la ingeniera bsica.
Adicionalmente, en esta etapa se elabor el documento de especificacin de
servicio (Duty Spec), el cual fue posteriormente distribuido a compaas
fabricantes de unidades incineradoras con la finalidad de que cada una de
estas presentara su propuesta tcnico-econmica de la unidad deseada.
El mencionado documento contiene informacin general tanto del proceso
de recuperacin de azufre actual de la refinera como de las facilidades
existentes. El documento especific a los suplidores las bases sobre las cuales
deba disearse la nueva unidad incineradora (en el Apndice C se muestra
algunas especificaciones de proceso contenidas en el documento).
La siguiente lista de comprobacin muestra los puntos cubiertos en las
especificaciones del incinerador..
1. Caractersticas de las corrientes de alimentacin
2. Tipo de operacin requerida
3. Calidad requerida del efluente
4. Especificaciones de servicio
5. Descripcin de las facilidades existentes
61
CAPTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Recopilacin de datos
Una vez efectuado el estudio del proceso de recuperacin de azufre e
incineracin del gas de cola (revisin bibliogrfica), la segunda etapa const de
la recopilacin de informacin.
Datos del flujo y composicin tpica de la mezcla de gases de alimentacin a
las plantas
Los flujos y composiciones de alimentacin a las plantas recuperadoras de
azufre recopilados se presentan en la Tabla 6.
Tabla 6. Flujos y composiciones de alimentacin a las PRA
Corriente
Gas Agrio
Gas Acido
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
23,0
82,0
0,83
24,11
Composicin,
% molar
37,70
--38,02
2,17
22,11
155,0
84,0
0,83
33,29
Composicin,
% molar
89,48
3,41
0,16
6,50
0,45
--
H2S
CO2
H2
H2O
HCs
NH3
Gas Combinado
a cada PRA
178,0
83,7
0,7
31,73
Composicin,
% molar
80,68
2,83
0,13
11,86
0,74
3,76
Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperacin de

vapor
62
Los datos recopilados para las condiciones actuales estimadas (simulacin

en SULSIM de Shell) y las condiciones de diseo, de la corriente de gas de
cola y la corriente de salida del incinerador (Flue Gas) pueden observarse en
la Tabla 7.
Tabla 7. Datos operacionales del incinerador para las condiciones actuales
estimadas (simulacin de Shell) y las de diseo.
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
SULSIM
SULSIM
Caso Diseo
Caso Diseo
Shell
Shell
Gas de cola
Gas de cola
Flue Gas
Flue Gas
364,75
1835,1
649,31
3082,8
128
128
800,0
800,0
0,22
0,03
0,18
0,02
24,002
24,5
25,824
25,8
Composicin, Composicin, Composicin, Composicin,
% molar
% molar
% molar
% Vol
0,5173
0,05
0
10ppmv
0,2591
0,20
0,5227
0,21
0,0272
0,01
0
-0,0000
0,01
--0,2922
0,1
0,1078
0,1
1,2258
1,6
3,5441
4,4
0,0000
0,4
1,9992
1,1
2,6935
1,9
0,9381
1,1
58,5221
61,7
65,0583
65,6
36,4535
34,0
27,8298
27,5
Establecimiento de la tecnologa de incineracin

Al consultar la bibliografa sobre los dos tipos de incineradores usados con
mayor frecuencia para el tratamiento del gas efluente de las plantas de azufre,
como lo son los incineradores trmicos y catalticos, se dedujo que la
tecnologa de preferencia para la incineracin del gas de cola que sale de las
Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3), es el proceso de incineracin trmica.
Esto es debido a que es el tipo ms comn de incineradores industriales para
desechos gaseosos, de igual forma las unidades catalticas son generalmente
costosas y el catalizador es susceptible a desactivacin o envenenamiento por
63
los componentes del desecho de alimentacin no contemplados en el diseo y

son usadas slo cuando ningn otro mtodo de tratamiento es aplicable17.
A lo anterior se le suma el hecho de que el incinerador trmico cumple de
manera similar o ms adecuada, que su competidor, con ciertos factores de
inters tomados del Sistema Unificado de la Calidad de Ingeniera y Proyectos
de PDVSA,27,28 como son:
Menor complejidad y sensibilidad ante fluctuaciones aguas arriba del
equipo.
Mayor
confiabilidad
operacional
flexibilidad
nuevas
regulaciones
ambientales.
Mejor adecuacin al espacio disponible.
Menores costos de inversin total, operacin y mantenimiento.
La incineracin trmica no requiere del suministro de catalizadores y
qumicos.
Adicionalmente Melendez-Urdaneta25, en la seleccin de la tecnologa
realizada agrupando varios factores y utilizando una escala de 1 a 5 puntos
para la clasificacin de las distintas propuestas, obtuvieron que el incinerador
trmico alcanz una puntuacin de 4,69 contra 3,23 del incinerador cataltico.
En el Apndice D se puede observar los resultados obtenidos por cada factor
en dicha seleccin.
Preparacin de las simulaciones

Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre
Se realizaron simulaciones de las plantas recuperadoras de
azufre
utilizando las herramientas SULSIM y PRO/II para corroborar los valores

obtenidos por Shell en SULSIM, los cuales fueron la base de todo el estudio
realizado alrededor de la etapa de incineracin.
64
El gas de cola (salida de las plantas de azufre) obtenido en las simulaciones

de las plantas fue la alimentacin para las simulaciones de la etapa de
incineracin.
Estas simulaciones fueron efectuadas con dos y tres reactores Claus en
serie, tanto en PRO/II como en SULSIM.
Validacin del modelo de simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en

PRO/II y simulacin propia realizada en SULSIM
En la Tabla 8 y en la Figura 10 se comparan los resultados alcanzados en
las simulaciones para la corriente de gas de cola mediante el modelo creado en
PRO/II; la simulacin propia efectuada en SULSIM y la de Shell con tres
reactores Claus en serie, donde se observa que la diferencia en los porcentajes
molares alcanzados por los componentes en cada simulacin no es mayor al
1%.
Tabla 8. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia
en SULSIM y simulacin de Shell (tres reactores Claus en operacin)
Gas Combinado
a cada PRA
Corriente
Entrada a las PRA
Flujo, t/d
178
Temperatura, C
83,7
Presin, bar(man)
0,7
Peso Molecular
31,73
Componente
Composicin,
% molar
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
CH4
80,68
0,00
0,00
0,00
0,00
2,83
0,00
0,13
0,00
11,86
0,11
SULSIM
(Shell)
SULSIM
(Propia)
Modelo en
PRO/II
Gas de cola
363,44
128,0
0,07
23,94
Composicin,
% molar
Gas de cola
365,04
128,0
0,07
24,02
Composicin,
% molar
Gas de cola
361,76
128
0,07
24,12
Composicin,
% molar
0,3097
0,1519
0,0224
0,0065
0,2925
1,2322
0,0000
2,6962
58,5792
36,6986
0,0000
0,3055
0,1494
0,0222
0,0065
0,2925
1,2325
0,0000
2,6964
58,5814
36,7047
0,0000
0,4382
0,1466
0,0235
0,0015
0,3050
1,2399
0,0000
2,5847
59,3876
35,8638
0,0000
65
C2 H 6
CS2
NH3
0,63
0,00
3,76
0,0000
0,0090
0,0000
0,0000
0,0090
0,0000
0,0000
0,0092
0,0000
60
SULSIM (Shell)
% Molar
50
SULSIM (Propia)
Modelo en PRO/ II
40
30
20
10
0
Figura 10. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin
propia en SULSIM y simulacin de Shell con tres reactores Claus en operacin
(fuente propia).
De la misma manera, se realizaron otras tres simulaciones pero ahora con
slo dos reactores Claus en serie, debido a que esta es la condicin actual de
operacin de las PRA.
En la Tabla 9 y la Figura 11 se muestran los resultados alcanzados para la
corriente de gas de cola en las simulaciones mediante el modelo creado en
PRO/II; la simulacin propia efectuada en SULSIM y la de Shell con slo dos
reactores Claus en serie, donde se observa que la diferencia en los porcentajes
molares alcanzados por los componentes en cada simulacin no es mayor a
0,7971, valor que se obtiene para el H2O, al igual que en las simulaciones
efectuadas con tres reactores.
Adicionalmente, en las tablas 8 y 9 puede observarse la disminucin en el
porcentaje de H2S y SO2 que se alcanza con la incorporacin de un tercer
reactor tipo Claus en serie, donde los valores promedios para el H2S en la
corriente de gas de cola decrecen de 0,56 a 0,35%, y para el SO2 de 0,26 a
0,15%, para dos y tres reactores en operacin, respectivamente.
66
Tabla 9. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia
en SULSIM y simulacin de Shell (dos reactores Claus en operacin)
Gas Combinado
a cada PRA
SULSIM
(Shell)
SULSIM
(Propia)
Modelo en
PRO/II
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
Entrada a las PRA

178
83,7
0,7
31,73
Composicin,
% molar
Gas de cola
364,75
128,0
0,22
24,002
Composicin,
% molar
Gas de cola
365,04
128,0
0,22
24,02
Composicin,
% molar
Gas de cola
361,76
128
0,22
24,12
Composicin,
% molar
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
CH4
C2 H 6
CS2
NH3
80,68
0,00
0,00
0,00
0,00
2,83
0,00
0,13
0,00
11,86
0,11
0,63
0,00
3,76
0,5173
0,2591
0,0272
0,0681
0,2922
1,2258
0,0000
2,6935
58,5221
36,4535
0,0000
0,0000
0,0093
0,0000
0,5173
0,2591
0,0272
0,0681
0,2922
1,2257
0,0000
2,6934
58,5188
36,4514
0,0000
0,0000
0,0093
0,0000
0,6351
0,2481
0,0286
0,0199
0,3044
1,2323
0,0000
2,5802
59,2855
35,6564
0,0000
0,0000
0,0095
0,0000
60
% Molar
50
40
30
20
10
0
SULSIM (Shell)
SULSIM (Propia)
Modelo en PRO/II
67
Figura 11. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin
propia en SULSIM y simulacin de Shell con dos reactores Claus en operacin
(fuente propia)
Validacin del modelo de simulacin del conjunto incinerador-caldera de
recuperacin de calor en Pro/II
Para validar el modelo creado para la simulacin, se compararon los
resultados obtenidos en PRO/II con los del simulador SULSIM en la etapa del
incinerador, utilizando exactamente los mismos datos de entrada (gas de
cola).
Adicionalmente, se pudo validar la simulacin con los datos de diseo del
incinerador que se encuentra actualmente en operacin.
Comparacin de la simulacin del incinerador en PRO/II con la de SULSIM

Las composiciones molares del gas de chimenea (Flue Gas) producto de las
simulaciones en SULSIM y PRO/II se muestran en la Tabla 10, donde se
observa una mnima diferencia entre las composiciones obtenidas para cada
simulacin, siendo la mayor 0,019 (caso del CO), mientras que los porcentajes
de desviacin no superan el 17,63%.
Para la simulacin del modelo en PRO/II presentada en la Tabla 10, la
temperatura de salida del gas de chimenea (Flue Gas) result ser 806,5C,
bajo las condiciones de flujo de gas combustible y aire empleadas, por lo que
al incluir en la simulacin las prdidas de calor a travs de las paredes del
incinerador, se logr obtener la temperatura deseada de 800C, para la cual,
las prdidas de calor resultaron ser 69,3 kW, con lo que se observa una
considerable desviacin respecto a las prdidas reales calculadas (834,45 kW).
Esto indica que los flujos de gas combustible y aire en la simulacin en SULSIM
estn por debajo de los valores reales.
Por otra parte, al observar en la Tabla 10 los porcentajes de desviacin,
puede notarse que las mayores diferencias corresponden a las composiciones
68
de CO y H2, aunque estas diferencias siguen siendo bastante bajas como puede
apreciarse en la Figura 12.
Tabla 10. Comparacin del modelo del incinerador en PRO/II vs SULSIM en
% molar
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
HCs
SO3
SULSIM
Gas de cola
364,75
128
0,22
24,002
Composicin,
% molar
0,5173
0,2591
0,0272
0,0000
0,2922
1,2258
0,0000
2,6935
58,5221
36,4535
0,0000
0,0000
SULSIM
Flue Gas
649,31
800,0
0,18
25,824
Composicin,
% molar
0
0,5227
0
-0,1078
3,5441
1,9992
0,9381
65,0583
27,8298
0
--
CS2
NH3
0,0093
0,0000
0
0
Corriente
Flujo, Tm/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
Modelo en PRO/II
Flue Gas
649,11
800,0
0,18
25,832
Composicin,
% Desviacin
% molar
0,0000
0,00
0,4973
4,86
0,0000
0,0000
0,0000
-0,0888
17,63
3,5654
0,60
1,9630
1,81
0,8147
13,15
65,0995
0,06
27,9714
0,51
0,0000
0,0000
--0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
70
SULSIM
60
PRO/ II
% Molar
50
40
30
20
10
0
H2S SO2 COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
Figura 12. Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea resultante

del modelo del incinerador en PRO/II vs incinerador en SULSIM (fuente propia)
69
De lo expuesto en la metodologa con respecto a la cantidad estimada de

conversin para el CO y el H2 (50% en la cmara de combustin), y los
porcentajes de desviacin observados para estos dos componentes y el O2,
puede pensarse que el porcentaje de conversin de los dos primeros debera
ser un poco ms bajo. Con 45% de conversin, las composiciones en el gas de
cola fueron 0,0977; 0,8958 y 2,0072 para el CO, H2 y O2 respectivamente, lo
que se traduce en 9,37; 4,51 y 0,40% de desviacin para estos componentes,
respectivamente.
Analizando lo anterior, puede inferirse que el porcentaje de conversin en
la cmara de combustin para el CO y el H2 a especificar en las simulaciones,
debera ser de 45% pero, como se ver en los resultados obtenidos en la
simulacin realizada para comparar el modelo del incinerador, con las
condiciones de diseo del incinerador actualmente en operacin (Tabla 11), al
asumir 45% de conversin para dichos componentes, se obtendra un
porcentaje de desviacin menor para el CO y el H2, pero el porcentaje de
desviacin del O2 se incrementara demasiado. Por lo que para el resto de las
simulaciones realizadas en este trabajo, se especificaron las conversiones de
CO y H2 en la cmara de combustin en 50% al igual que en las simulaciones
de Shell realizadas con el programa SULSIM.
Comparacin de la simulacin del incinerador en PRO/II con los datos de

diseo del incinerador actualmente en operacin
Adicionalmente, se compararon los resultados de las simulaciones con el
modelo del incinerador creado en PRO/II con los datos de diseo para el
incinerador actual, utilizando exactamente los mismos datos de entrada (Caso
3 del RCN-226695). Estos resultados son presentados en la Tabla 11, donde se
observa que la diferencia mxima en los porcentajes molares alcanzados por
los componentes en cada simulacin es de 0,5839, diferencia que se obtiene
para el H2O, mientras que el mayor porcentaje de desviacin corresponde a la
70
composicin de H2, aunque esta diferencia es bastante baja, ya que slo

representa una diferencia de 1,15 t/d en corrientes alrededor de las 3100 t/d.
Tabla 11. Comparacin del modelo del incinerador con las condiciones de
diseo del incinerador actual
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
Gas de Cola
1835,1
128
0,03
24,5
Composicin,
% Vol
0,05
0,20
0,01
0,01
0,1
1,6
0,4
1,9
61,7
34,0
Caso Diseo
Flue Gas
3082,8
800,0
0,02
25,8
Composicin,
% Vol
10ppmv
0,21
--0,1
4,4
1,1
1,1
65,6
27,5
Simulacin
Flue Gas
3128,42
800,0
0,02
25,8
Composicin, % Desviacin
% Vol
0,0000
-0,1828
12,95
0,0000
-0,0000
-0,0913
8,70
4,0286
8,44
1,2652
15,02
0,6114
44,42
65,7369
0,21
28,0839
2,12
Al realizar la simulacin a condiciones de diseo, la temperatura alcanzada

sin estimar las prdidas de calor fue de 878,9C, lo que indica que hubo un
exceso de calor generado en la simulacin o posibles prdidas de calor en el
equipo. El excedente de calor generado (para incrementar la temperatura de
800 a 878,9C) se tradujo en mayores prdidas de calor y con ello se trat que
la temperatura de salida de la corriente de gas de chimenea (Flue Gas) fuese
de 800C como en el caso de la corriente de diseo, por lo que se estim
mediante el simulador la cantidad de calor que se liberara para tal fin, dando
como resultado un valor de 4075 kW, lo que representa 11,05% del calor de
reaccin total generado en la unidad.
El valor obtenido de 4075 kW, es bastante aceptable para estas condiciones
de operacin si se compara con el de 834,5 kW obtenido para las condiciones
reales de operacin, debido a que el gas de cola (alimentacin al incinerador)
71
es de 1835,1 t/d para el caso diseo, mientras que para el caso de operacin
normal es de 364,75 t/d, esto es 5,03 veces mas gas de cola, por lo que en la
operacin de oxidacin de esa cantidad de gas, se estara liberando alrededor
de 5,03 veces mas calor, que se traduce en 4198,4 kW, valor que se encuentra
muy cercano al valor obtenido para el caso diseo.
En la Figura 13, pueden apreciarse las diferencias en porcentaje molar
entre los resultados arrojados por la simulacin y los valores por diseo.
70
D is eo
S im ulac i n
60
% Molar
50
40
30
20
10
0
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
Figura 13. Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea resultante

del modelo del incinerador en PRO/II vs Diseo (fuente propia)
Comparacin de la simulacin de la caldera de recuperacin de calor en PRO/II

con los valores de diseo de la caldera actualmente en operacin
Los resultados obtenidos de la simulacin para el caso de la caldera de
recuperacin de calor (E-624), junto con los datos de diseo obtenidos de la
hoja de especificacin (data sheet) disponible del equipo (RCN-225127) y el
diagrama de flujo de proceso (RCN-226696), se presentan en la Tabla 12,
donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por
72
los componentes en cada simulacin no excede de 0,5839, valor que se

obtiene para el H2O.
Tabla 12. Simulacin de la caldera E-624 a condiciones del diseo actual
(MPSHS: vapor sobrecalentado de media presin, Flue Gas Stack: gas efluente
de chimenea)
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura,C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
HCs
SO3
CS2
NH3
Condiciones de Diseo
Flue Gas
MPSHS
Stack
2336,08
3082,8
335
260
22,90
0
18
25,8
Composicin Composicin
% Vol
% Vol
10ppmv
0,21
100
-0,1
4,4
1,1
1,1
65,6
27,5
Modelo en PRO/II
Flue Gas
MPSHS
Stack
2335,36
3128,42
358,95
279,80
22,90
0,03
18,015
25,807
Composicin Composicin
%
% Vol
% Vol
Desviacin
0,0000
--0,1828
12,95
0,0000
--0,0000
--0,0913
8,7
4,0286
8,44
1,2652
15,02
0,6114
44,42
65,7369
0,21
100
28,0839
2,12
0,0000
---0,0000
---0,0000
---0,0000
----
En lo que respecta a la composicin de los gases de salida de la chimenea,

esta no presenta variaciones con respecto a los gases que abandonan la
unidad de incineracin debido a que estos gases son solo sometidos a
enfriamiento en la caldera de recuperacin de calor (si hubiesen algunas
variaciones por posibles reacciones en los serpentines de la caldera estas
fueron despreciadas). Los porcentajes de desviacin resultan ser idnticos a
los reportados en la Tabla 11, y la comparacin del modelo con los datos de
diseo para esta corriente, arroja los mismos resultados que a la salida del
incinerador, por lo que su representacin grfica es igual a la Figura 13.
Las variaciones ms resaltantes pueden notarse en las temperaturas
alcanzadas en la simulacin con respecto a las reportadas por diseo. Esto,
73
debido a que en los intercambiadores simples (utilizados en el modelo) que

simulan las etapas de los serpentines, se fij el calor transferido (Duty) por
diseo en cada uno de ellos, por lo que independientemente de las
temperaturas o flujos de los gases de combustin, la cantidad de calor
absorbida por la corriente de vapor de agua (o mezcla lquido-vapor) ser fija.
Quiere decir entonces que al utilizar flujos muy parecidos deberan obtenerse
temperaturas igualmente muy parecidas. En dicho particular, la discusin se
limitar en aclarar que tanto la hoja de especificacin de la caldera (RCN225127) como el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696) mencionados
antes, no coinciden al 100% con la estructura fsica de la unidad, lo que infiere
que las cantidades de calor a transferir en cada serpentn sean diferentes a las
especificadas anteriormente. Fue infructuosa la obtencin de una hoja de
especificacin ms actualizada del equipo.
Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de recuperacin de

calor para los diferentes escenarios de operacin planteados
Luego de validar el comportamiento del modelo del incinerador, se procedi
a realizar las simulaciones correspondientes a los escenarios planteados.
Escenario 1. La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola
esperado a futuro de las recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad
SCOT (Shell Claus Offgas Treating) instalada. Caso de diseo para la seccin
de incineracin, con tres plantas de azufre (PRA-2/3/4) y con slo un
incinerador en operacin.
En la Tabla 13 pueden observarse las condiciones de la corriente de gas de
chimenea alcanzadas en la simulacin de la etapa de incineracin para la
relacin aire-gas combustible empleada normalmente y la relacin de diseo.
74
Tabla 13. Simulacin del incinerador a condiciones de mximo flujo a tratar
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
HCs
Gas de Cola
1553,8
128
0,22
24,00
Composicin,
% molar
0,5173
0,2591
0,0272
0,0000
0,2922
1,2258
0,0000
2,6935
58,5217
36,4539
0,0000
Relacin
Aire/Combustible
15,7
Gas Efluente
2352,64
800,52
0,03
25,39
Composicin,
% molar
0,0000
0,5787
0,0000
0,0000
0,1632
3,6000
0,0000
1,0500
63,2100
31,4000
0,0000
Relacin
Aire/Combustible
16,4
Gas Efluente
2377,74
799,97
0,03
25,47
Composicin,
% molar
0,0000
0,5583
0,0000
0,0000
0,1314
3,5800
0,1601
0,9428
63,4100
31,2000
0,0000
SO3
CS2
NH3
0,0093
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0154
0,0000
0,0000
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
El punto ms importante a destacar de las simulaciones realizadas en este

escenario es el bajo valor de la relacin aire primario/combustible de 15,699.
Este valor, el cual es el utilizado a condiciones normales de operacin actual,
no satisface la demanda de oxgeno requerida para este escenario en
especfico ya que el O2 es consumido en su totalidad y aunque el H2S y el resto
de compuestos sulfurados se oxidan completamente, lo cual puede observarse
en las composiciones de dichos componentes en la Tabla 13. La relacin
empleada no ofrece un factor de seguridad que garantice la presencia de
oxgeno suficiente para la oxidacin de los compuestos sulfurados. Al utilizar
una relacin aire/gas combustible de 16,4, igualmente se alcanz la oxidacin
completa, tanto del H2S como del resto de los compuestos sulfurados
presentes en la etapa de incineracin, y se obtiene un 0,16% de O2 a la salida,
lo que se traduce en alrededor de 0,8% de O2 en exceso (ver Apndice E). Esta
ltima relacin no es excesiva ya que se debera obtener entre 1 a 2% de
75
oxgeno en exceso para garantizar la oxidacin de estos componentes. En la

Figura 14, se muestran las cantidades msicas de O2 y de los compuestos
sulfurados presentes tanto en el gas de cola como en el gas de salida del
incinerador (gas de chimenea o flue gas), donde se observa para esta ltima
corriente, las cantidades msicas de O2 al emplear ambas relaciones aire/gas
combustible.
2000
Gas de Cola
1800
Flue Gas (15,699)

Flue Gas (16,4)
1600
1400
T/d
1200
1000
800
600
400
200
0
H2S
SO2
COS
Sx
O2
SO3
CS2
Figura 14. Comparacin de los flujos msicos de O2 y compuestos

azufrados presentes en el gas de cola y gas de chimenea para ambas
relaciones aire/combustible (fuente propia)
Otro punto importante es el hecho de que la concentracin de SO2
resultante al trabajar con ambas relaciones es elevada, ya que se obtienen
valores de 0,5787 y 0,5583%, para la relacin de 15,7 y 16,4, lo que se
traduce en 5787 y 5583 ppmv respectivamente. Segn la Norma sobre Calidad
del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica (Decreto N 638)29 la
concentracin permisible para el dixido de azufre es de 4200 mg/m3 para
plantas nuevas (desde 1995), lo que equivale a 1604 ppmv aproximadamente,
por lo que, para este escenario sera recomendable el uso de, por lo menos, un
tercer reactor tipo Claus en serie con la finalidad de disminuir la concentracin
de SO2.
76
Escenario 2. El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de

operacin actual (729,49 t/d).
En la Tabla 14 se presentan los resultados de la corriente de salida del
incinerador (Gas Efluente) alcanzados por el simulador, para las dos diferentes
relaciones de aire primario/gas combustible empleadas, al igual que el
escenario anterior.
Tabla 14. Simulacin del incinerador a condiciones de operacin actual
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
HCs
SO3
CS2
NH3
Gas de Cola
729,49
128
0,22
24,00
Composicin,
% molar
0,5173
0,2591
0,0272
0,0000
0,2922
1,2258
0,0000
2,6935
58,5217
36,4539
0,0000
0,0093
0,0000
0,0000
Condiciones Actuales
Relacin
Aire/Combustible
15,7
Gas Efluente
1135,21
800,00
0,03
25,46
Composicin,
% molar
0,0000
0,5604
0,0000
0,0000
0,1537
3,7435
0,0141
0,9357
63,4656
31,1224
0,0000
0,0046
0,0000
0,0000
Condiciones Actuales
Relacin
Aire/Combustible
16,4
Gas Efluente
1157,49
800,01
0,03
25,52
Composicin,
% molar
0,0000
0,5364
0,0000
0,0000
0,1304
3,7451
0,2619
0,9133
63,7066
30,6874
0,0000
0,0190
0,0000
0,0000
En la columna de la relacin de aire/combustible=15,7 (relacin usada

normalmente) de la Tabla 14, se muestran los flujos y composiciones de los
productos que deberan estar presentes en el gas efluente del incinerador
(fluegas) en la operacin real actual, para la cantidad y composicin de gas de
cola alimentado a esta unidad en la simulacin. En la misma se puede notar
que la concentracin de SO2 es alta, ya que 0,5604% molar equivale a 5604
77
ppmv a las condiciones de esa corriente. Esta alta concentracin de SO2 se

debe a la gran cantidad de H2S presente en el gas de cola proveniente de las
recuperadoras de azufre.
La variacin en las composiciones entre una simulacin y otra no es
notoriamente diferente. La tendencia general, para los componentes que
disminuyen su porcentaje de presencia, es variar a partir del segundo decimal
(excepto el H2O), lo cual es prcticamente nulo.
El porcentaje de O2 en exceso en la corriente de salida del incinerador
result ser 0,124 y 1,917% (Apndice E) para las relaciones reflejadas en las
columnas de la izquierda y la derecha respectivamente. Lo que refleja que la
relacin utilizada actualmente satisface con muy poco margen de error la
cantidad de O2 requerida, por lo que, al igual que en el escenario anterior,
sera recomendable utilizar la relacin mayor y as evitar la deficiencia de
oxgeno en cualquier instante de la operacin.
Por otra parte, los resultados obtenidos de la simulacin para las corrientes
de vapor sobrecalentado de media presin (MPSHS) y gas efluente de
chimenea (FGasStack) de la caldera de recuperacin de vapor se presentan en
la Tabla 15:
Tabla 15. Simulacin de la caldera E-624 a condiciones actuales de operacin
(MPSHS: vapor sobrecalentado de media presin, FGas Stack: gas efluente de
chimenea)
Corriente
Flujo, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso Molecular
Condiciones actuales
MPSHS
FGasStack
823,75
1135,21
349,53
225,11
18,79
0
18
25,46
Modelo en PRO/II
MPSHS
FGasStack
823,75
1135,21
403,24
225,23
18,79
0,03
18,01
25,46
El valor de flujo del gas efluente de chimenea y la presin del vapor

sobrecalentado a condiciones actuales de operacin reflejados en la tabla
anterior son los valores estimados mediante el simulador, ya que no fue
posible la medicin de dicho flujo y presin. Sin embargo, la presin es
resultante de la unin de la corriente de vapor que abandona el tambor V-636
78
(VAPORFLASH) y la corriente de vapor saturado de media presin (SMPS) que

proviene del cabezal, por lo que el valor estimado por el simulador debe
coincidir con el real.
La diferencia notable en este escenario de operacin contina siendo (al
igual que en el caso de diseo) la temperatura del vapor sobrecalentado. Esta
diferencia puede deberse a:
Diferencias existentes entre las especificaciones de la data sheet
disponible y la realidad
Diferente cantidad y/o composicin de gas de proceso que circula
realmente por la caldera
Diferente cantidad de vapor saturado de media presin proveniente del
cabezal y que se une al vapor saturado que sale del tambor V-636. Lo que
se traduce en una menor cantidad de vapor circulando por el serpentn de
sobrecalentamiento (es muy probable que el medidor de flujo de la
corriente SMPS est averiado, como se discutir mas adelante en el
balance de vapor realizado).
Escenario 3. La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a

condiciones de operacin actual (364,75 t/d), lo que corresponde al 20% de la
carga de diseo del incinerador actualmente en operacin.
En la Tabla 16 se muestran las condiciones del gas efluente de los
incineradores (Flue gas), as como de las corrientes de alimentacin a los
mismos (Aire K-622: aire de entrada, Fuel Gas: gas combustible, Ventgas: gas
de venteo, Tailgas: gas de cola). La simulacin fue hecha con el flujo de gas de
cola usado a condiciones actuales de operacin dividido a la mitad, para
representar la operacin con dos (2) incineradores en operacin (el actual y el
nuevo).
79
Tabla 16. El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas de cola.
Aire/G.C
Aire de
Gas combustible
entrada
15,69 18,20 15,69
18,20
Flujo, t/d
173,00 214,18
Corriente
Gas de
venteo
--
Gas de
cola
--
15,69
18,20
Gas efluente
11,02
11,76
19,19
364,75
567,97
609,90
T, C
40
40
30
30
130
128,00
800,00
800,00
P, bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
0,03
0,22
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
28,48
24,00
25,46
25,66
Comp.
% molar
% molar
% molar % molar % molar % molar
H2S
0,0000
0,0000
0,1496
0,5173
0,0000
0,0000
SO2
0,0000
0,0000
0,0000
0,2591
0,5587
0,4972
COS
0,0000
0,0000
0,0000
0,0272
0,0000
0,0000
Sx
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
CO
0,0000
1,9143
0,0000
0,2922
0,1524
0,1031
CO2
0,0000
1,0016
0,0000
1,2258
3,7427
3,7334
O2
20,7911
0,0000
20,2201
0,0000
0,0241
0,9082
H2
0,0000
0,0000
2,6935
0,9349
0,8647
N2
78,3693
7,6343
76,2152
58,5221
63,4750
64,3052
H2O
0,8397
0,0000
3,4151
36,4535
31,1062
29,5555
CH4
0,0000
40,1978
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C2 H 6
0,0000
25,9304
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C3
0,0000
8,1463
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C4H10
0,0000
1,8119
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Pentano
0,0000
1,0016
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Hexano
0,0000
0,2001
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0060
0,0328
Flujo,
kgmol/hr
250,61 310,33
28,081
633,19
929,36
990,25
La
simulacin
12,1619
19,83
efectuada
21,18
con
una
relacin
aire
primario/gas
combustible=15,69 (relacin normal de operacin utilizada)
muestra las
condiciones con las cuales se debera operar la unidad a dicha relacin, as

como los resultados obtenidos en la corriente de gas efluente. Pero, al
observar la cantidad de aire alimentado y verificar su valor mnimo permisible
de flujo (ver Apndice F) de 175,4 t/d, es preciso alertar que el quemador del
80
incinerador no puede ser operado a esas condiciones. De hecho, la vlvula de

control de aire (33-FCV-6102) opera con un flujo mnimo de exactamente este
valor con el propsito de prevenir daos al quemador.
Sin embargo, utilizando la mencionada relacin se obtiene un porcentaje
molar de oxgeno en la corriente de salida (gas a chimenea) de 0,0241%, lo
cual refleja un bajo nivel de exceso de aire inyectado a la unidad. Basndose
en lo anterior y tratando de operar por encima de los requerimientos mnimos
de operacin del quemador, es posible aumentar hasta 18,2 tal relacin sin
sobrepasar la composicin deseada (1%) de O2 en la corriente de salida.
Operando a esta nueva relacin se obtiene un porcentaje de oxgeno en la
corriente de 0,9082% como puede verse en la Tabla 16. Por otro lado,
operando a esta nueva relacin se obtiene un flujo de aire al quemador de
214,18 t/d, lo que dara un rango de operacin de 38,78 t/d por encima del
flujo mnimo. Esto hara operativa la unidad, aunque a expensas de un leve
aumento en el contenido de SO3 (por la reaccin del SO2 con el O2 en exceso)
y posible formacin de NOx, por presencia de NH3 en el gas de cola.
Para el caso de la caldera (FGSTACK: gas efluente de chimenea; MPSHS:
vapor sobrecalentado de media presin) los resultados son presentados en la
Tabla 17.
Tabla 17. Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el Escenario 3.
Aire/G.C
15,69
18,20
15,69
Vapor
sobrecalentado de
MP
18,20 15,69
18,20
Flujo, t/d
173,52 213,97
11,05
11,76
Corriente
Aire k622
Gas
combustible
639,33
Gas efluente de
chimenea
15,69
18,20
639,33
568,52
609,68
T, C
40
40
30
30
339,72
348,36
213,55
213,73
P, Bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
18,79
18,79
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
18,01
18,01
25,46
25,66
Las temperaturas obtenidas en las corrientes de vapor sobrecalentado de

MP (Media Presin) y gas efluente de chimenea, para las diferentes relaciones
81
utilizadas, se encuentran muy cercanos a valores reales observados en ese

punto a condiciones similares. Temperaturas de 353,8 y 214,9C fueron
medidas respectivamente para dichas corrientes con una relacin mayor de
aire/combustible (24,47), mientras que el simulador report 376,7 y 214,8C,
respectivamente, para dichas temperaturas a esa mayor relacin. Por lo que,
el simulador reporta de manera confiable las temperaturas de la corriente de
salida de la chimenea, para diferentes condiciones de operacin, lo cual se
fortalece con lo indicado en el escenario anterior. De hecho, fueron hechos
ajustes en el contenido de agua de enfriamiento de la caldera (disminucin de
500 t/d) en operacin real, para aumentar la temperatura de salida del gas de
chimenea y el perfil de temperatura obtenido fue el predicho por el modelo
simulado de la caldera.
Escenario 4. El incinerador oxida la mitad del gas de cola tratado previamente

en una futura unidad SCOT a condiciones normales de operacin (281,53 t/d).
Para
realizar
las
simulaciones
correspondientes
este
escenario
operacional se cont con una simulacin realizada por Shell a condiciones de

diseo de las plantas recuperadoras de azufre, en donde se observa que la
cantidad de gas de cola a procesar por unidad SCOT era de 772,51 t/d para
obtener
596,26
t/d
de
gas
probablemente las recuperadoras
cada
incinerador.
Sabiendo
que,
muy
de azufre no van a estar operando a
condiciones de diseo para cuando la o las unidades SCOT estn instaladas, se

evalu la cantidad de gas a incinerar, tomando en cuenta el porcentaje de gas
a incineracin generado respecto a la cantidad alimentada en la unidad SCOT,
para la simulacin realiza por Shell. Entonces, con el valor promedio de gas de
cola que entrara a cada unidad SCOT (364,75 t/d), se estim que la cantidad
de gas a cada unidad de incineracin sera de 281,53 t/d, valor con el cual se
realizaron las simulaciones cuyos resultados se muestran en la Tabla 18.
82
Tabla18. Incineradores queman la carga de salida de la(s) unidad(es) SCOT.

Corriente
Aire k622
Aire/G.C
15,69
19,5
Flujo, t/d
157,69 218,50
Gas
combustible
15,69 19,5
Gas de
Venteo
--
Gas de
Cola
--
15,69
19,5
Gas efluente
10,04
11,21
19,19
281,53
468,47
530,44
T, C
40
40
30
30
130
49,0
799,98
800,04
P, bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
0,03
0,06
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
28,48
26,71
27,31
27,45
%
molar
0,1496
%
molar
0,0200
%
molar
0,0000
%
molar
0,0000
Comp.
H2S
%
%
%
%
molar molar molar molar
0,0000
0,0000
SO2
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0305
0,0260
COS
0,0000
0,0000
0,0000
0,0200
0,0000
0,0000
CO
0,0000
1,9142
0,0000
0,4299
0,1947
0,1221
CO2
0,0000
1,0016
0,0000
1,9698
4,6543
4,5292
O2
20,7908
0,0000
20,2201
0,0000
0,9645
2,4730
H2
0,0000
0,0000
2,0498
0,6502
0,5608
N2
78,3695
7,6344
76,2152
84,5801 80,2085 79,8037
H2O
0,8396
0,0000
3,4151
10,9287 13,2953 12,4824
CH4
0,0000
40,1977
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C2 H 6
0,0000
25,9303
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C3
0,0000
8,1464
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C4H10
0,0000
1,8118
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Pentano
0,0000
1,0016
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Hexano
0,0000
0,2003
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0021
0,0028
CS2
0,0000
0,0000
0,0000
0,0017
0,0000
0,0000
Flujo,
228,48 316,81
28,081
439,16
714,74
805,31
12,1617
18,08
20,18
kgmol/hr
En los resultados de las simulaciones con los datos de la corriente

proveniente de una unidad SCOT presentados en la tabla anterior, se
presentan las condiciones a las cuales deberan operar ambos incineradores
(relacin
aire/gas
combustible
primario=15,59).
Pero,
en
el
escenario
anteriormente planteado, la cantidad de aire al quemador del incinerador se
83
encuentra por debajo de su mnimo permisible de operacin (175,4 t/d), por lo

tanto fue necesario operar con una relacin mayor. Utilizando un valor de 19,5
para esta relacin, se emplearan las cantidades de aire y gas combustible de
218,66 y 11,21 t/d, respectivamente, las cuales resultan ser muy similares a
las estimadas al emplear para el escenario de operacin anterior con la
relacin de 18,2 (214,18 y 11,76 T/d), por lo que la filosofa de operacin sera
prcticamente la misma. Sin embargo, la concentracin de O2 en el gas
efluente del proceso de incineracin sera de 2,47%, lo cual es un valor ms
alto de lo deseado. Aunque, de acuerdo a la informacin disponible en el
documento PDVSA-INTEVEP24 este valor debera estar entre 2-6% molar de
exceso de O2 a la salida del incinerador.
Si se usa la informacin anterior y se toma en cuenta que debido a la poca
cantidad de H2S presente en la corriente de salida de la unidad SCOT se
produce, an con el exceso de oxgeno, una cantidad bastante baja de SO2 y
por ende una cantidad an ms baja de SO3 (328 ppmv en escenario 3 vs 28
ppmv en este escenario), se puede pensar en operar la unidad incineradora
actual con la relacin de aire primario/gas combustible de 19,5 y hasta mayor,
para
dar
al
proceso
mayor
flexibilidad
operacional.
Aunque,
sera
recomendable realizar las modificaciones necesarias para reemplazar el

quemador del incinerador actual por otro, con el cual se pueda operar a la
relacin
ptima
aire/combustible
adems
otorgue
mayor
flexibilidad
operacional al proceso.
Para el caso de la caldera de recuperacin de calor, los resultados son
presentados en la Tabla 19, donde al observar los perfiles de temperatura
alcanzados en este escenario para las corrientes de vapor sobrecalentado de
media presin (MPSHS) y gas efluente de chimenea (FGSTACK) puede
concluirse lo siguiente que los resultados de 299 y 314,3C obtenidos por la
corriente MPSHS con relaciones aire primario/combustible de 15,69 y 18,2,
respectivamente, son valores bajos si se considera que para los clculos de
diseo de la caldera la mnima temperatura especificada fue de 338C, aunque
esto a 21,2 barg. Lo que quiere decir que, de ser deseado obtener el vapor
sobrecalentado a tal temperatura, podra disminuirse el flujo de la corriente de
84
vapor de media presin saturado (SMPS) que se une al vapor (vaporflash) que
sale del tambor V-636 y forman la corriente de vapor saturado de media
presin (MPSS) que va al serpentn de vapor sobrecalentado de media presin,
MPSSH (ver diagrama de la simulacin en Apndice G). El flujo de la corriente
SMPS debera ser de 270 t/d (431,9 actualmente) para alcanzar la mencionada
temperatura de 338C. Otra opcin que ayuda a ajustar esa temperatura es
aumentar la presin en el tambor V-636, con lo que la nueva temperatura en
el equilibrio a esa nueva presin sera mayor y la corriente de vapor que sale
del tambor estara a este nuevo valor.
Tabla19. Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el escenario 4.
Corriente
Aire k622
Aire/G.C
15,69
19,5
Flujo, t/d
157,69 218,50
Gas
combustible
Vapor
sobrecalentado de
MP
15,69
19,5
15,69
19,5
10,04
11,21
639,33
Gas efluente de
chimenea
15,69
19,5
639,33
468,47
530,44
T, C
40
40
30
30
299,0
314,3
213,34
213,38
P, bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
18,79
18,79
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
18,01
18,01
27,31
27,45
Escenario 5. El incinerador oxida el gas de cola tratado previamente en una

futura unidad SCOT, a mnimo flujo de operacin (140,77 t/d).
Para este escenario se plante observar el comportamiento de las unidades
incineradoras operando con la misma relacin aire primario/gas combustible
utilizada en condiciones normales de operacin, con ello se determin la
cantidad de gas combustible y aire a emplear. Los resultados obtenidos por el
simulador, se presentan en la Tabla 20.
85
Tabla 20. Quema de la carga de salida de la(s) unidad(es) SCOT a mnimo

flujo
Corriente
Aire K622
Gas
combustible
15,69 31,5
Gas de
venteo
--
Gas de
cola
--
15,69
31,5
Gas efluente
Aire/G.C
15,69
31,5
Flujo, t/d
83,35
318,18
5,31
10,10
9,60
140,77
239,03
478,65
T, C
40
40
30
30
130
49,0
799,99
800,00
P, bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
0,03
0,06
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
28,48
26,71
27,32
27,89
%
molar
0,1496
%
molar
0,0200
%
molar
0,0000
%
molar
0,0000
Comp.
% molar
H2S
%
%
%
%
molar molar molar molar
0,0000
0,0000
SO2
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0299
0,0137
COS
0,0000
0,0000
0,0000
0,0200
0,0000
0,0000
CO
0,0000
1,9142
0,0000
0,4299
0,1944
0,0660
CO2
0,0000
1,0016
0,0000
1,9698
4,7478
4,0582
O2
20,7908
0,0000
20,2201
0,0000
0,9792
7,4662
H2
0,0000
0,0000
2,0498
0,6386
0,3148
N2
78,3695
7,6344
76,2152
84,5801
80,0488
78,2071
H2O
0,8396
0,0000
3,4151
10,9287
13,3592
9,8714
CH4
0,0000
40,1977
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C2 H 6
0,0000
25,9303
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C3
0,0000
8,1464
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C4H10
0,0000
1,8118
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Pentano
0,0000
1,0016
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Hexano
0,0000
0,2003
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0020
0,0026
CS2
0,0000
0,0000
0,0000
0,0017
0,0000
0,0000
Flujo,
120,77 461,00
14,042
219,58
364,53
714,90
12,1617
9,55
18,18
kgmol/hr
De los resultados mostrados en esta tabla puede observarse que los flujos
de aire y gas combustible, a relacin normal de operacin (15,69), que
deberan ser utilizados para la incineracin del gas de salida de la(s)
unidad(es) SCOT, se encuentran por debajo del valor mnimo de operacin del
86
incinerador actualmente en operacin, por lo tanto, bajo estas condiciones la

unidad no podra operar. Por tal motivo, se realizaron varias simulaciones con
diferentes relaciones de aire primario/gas combustible (como en los escenarios
previos) a fin de obtener la relacin mnima de operacin, la cual result ser de
31,5 como se muestra en la Tabla 20.
Con esta nueva relacin de 31,5 el flujo de aire sera de 318,18 t/d,
mientras que el de gas combustible requerido es de 10,1 t/d. Como se
mencion anteriormente en el Escenario 3, la cantidad mnima de aire a
inyectar al quemador del incinerador instalado (del tipo LMV 800) es 175,4 t/d.
Como la mnima cantidad de gas combustible a emplear es 7,8 t/d, lo cual
representa el 10% de su capacidad mxima, se puede concluir entonces que la
unidad instalada puede operar a estas nuevas condiciones planteadas pero,
esta sera la relacin mnima de operacin ya que la misma puede ser mayor, y
as dar mayor flexibilidad operacional por posibles bajas de flujo de aire, que
depende del combustible y este a su vez de la temperatura de salida de la
unidad incineradora.
Sin embargo, para llevar a cabo la operacin bajo las condiciones planteadas
en este escenario, sera recomendable, al igual que para el Escenario 4,
realizar las modificaciones necesarias para reemplazar el quemador del
incinerador actual por otro con el cual se pueda operar a la relacin ptima
aire/combustible y adems d mayor flexibilidad operacional al proceso.
Por otra parte, los perfiles de temperatura alcanzados en la caldera E-624,
siguen la misma tendencia mostrada en esta unidad para el
escenario
anterior, por lo que se deben tomar las mimas consideraciones planteadas

anteriormente. Los resultados del simulador para la etapa de la caldera de
recuperacin de calor, se muestran en la Tabla 21.
Finalmente, debido a los diversos inconvenientes operacionales para el
quemador del incinerador en operacin que se han observado en los escenarios
3, 4 y 5, causados principalmente por los bajos flujos de aire requerido, as
como de combustible, se plantea una propuesta de cambio del quemador
utilizado por otro cuyo flujo mnimo de operacin permita obtener la
flexibilidad operacional deseada y operar con la cantidad de aire ptima a fin
87
de evitar excesos de combustible. Este nuevo tipo de quemador debe ser capaz
adems, de operar a los mximos valores de flujo de aire y gas combustible
esperados. Naturalmente, dicho tipo de quemador debera ser el mismo
especificado para el nuevo incinerador.
Tabla 21. Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el Escenario 5.
Corriente
Gas
combustible
Aire K622
Vapor
sobrecalentado de
MP
15,69
19,5
Aire/G.C
15,69
19,5
15,69
19,5
Flujo, t/d
83,35
318,18
5,31
10,10
823,75
T, C
40
40
30
30
P, barg(man)
0,25
0,25
2,75
P.M
28,75
28,75
23,14
Gas efluente de
chimenea
15,69
19,5
823,75
239,03
478,65
233,48
282,90
213,32
213,32
2,75
18,79
18,79
0,03
0,03
23,14
18,01
18,01
27,32
27,89
Desarrollo de la filosofa de operacin del incinerador actual bajo las

condiciones de operacin de los escenarios planteados
En este punto se establece el resumen de las diferentes filosofas
operacionales (condiciones de operacin) en funcin de la relacin aire
primario/gas combustible a emplear para mantener un porcentaje de O2 a la
salida alrededor de 1 a 2%, para cada escenario planteado. En la Tabla 22 se
muestran los valores a emplear para esta relacin.
Tabla 22. Relacin aire / gas combustible con la que debe operar el
incinerador actual en los diferentes escenarios de operacin
Escenario
Escenario
Escenario
Escenario
Escenario
1
2
3
4
5
Relacin
Aire Primario / Gas Combustible
Incinerador actual
16,4
16,4
18,2
19,5
31,5
88
Evaluacin de la eficiencia en la conversin de H2S y la recuperacin de

azufre con la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en serie
Porcentaje de eficiencia en la conversin de H2S
Fue posible determinar la eficiencia en la conversin de H2S para los tres
modelos de simulacin de las plantas manejados (simulacin en SULSIM de
Shell y simulacin propia en SULSIM y PRO/II), al incorporar al proceso de
recuperacin un tercer reactor Claus en serie. En la Tabla 23, se muestran los
flujos msicos de H2S y SO2 a la salida de los equipos de mayor inters a lo
largo de las plantas.
Tabla 23. Flujos msicos de H2S y SO2 a travs de las PRA
Flujo Msico de H2S (t/d)
Flujo Msico de SO2 (t/d)
SULSIM
SULSIM
SULSIM
SULSIM
PRO/II
PRO/II
Shell
Propia
Shell
Propia
Aliment.
154,15
154,15
154,15
0,00
0,00
0,00
MCC
23,52
23,51
22,98
29,54
29,53
29,57
WHB
30,61
30,61
30,08
29,54
29,53
29,57
CD1
30,61
30,61
30,08
29,54
29,53
29,57
RH1
30,61
30,61
30,08
29,54
29,53
29,57
CV1
8,74
8,67
8,83
8,27
8,20
7,69
CD2
8,74
8,67
8,83
8,27
8,20
7,69
RH2
8,74
8,67
8,83
8,27
8,20
7,69
CV2
2,72
2,68
3,24
2,56
2,52
2,38
CD3
2,72
2,68
3,24
2,56
2,52
2,38
RH3
2,72
2,68
3,24
2,56
2,52
2,38
CV3
1,60
1,58
2,23
1,48
1,45
1,41
CD4
1,60
1,58
2,23
1,48
1,45
1,41
COAL
1,60
1,58
2,23
1,48
1,45
1,41
INCT
0,00
0,00
0,00
5,43
5,28
4,70
STK
0,00
0,00
0,00
5,43
5,28
4,70
* Aliment: Alimentacin a la planta, MCC: Horno Muffla, WHB: Caldera de recuperacin
de calor, CD1: Condensador 1, RH1: Rehervidor 1, CV1: Convertidor 1, CD2:
Condensador 2, RH2: Rehervidor 2, CV2: Convertidor 2, CD3: Condensador 3, RH3:
Rehervidor 3, CV3: Convertidor 3, CD4: Condensador 4, COAL: Coalescedor, INCT:
Incinerador, STK: Chimenea.
En la Tabla 23, puede observarse la cercana en los flujos msicos de H2S y

SO2 entre los tres diferentes modelos, siendo ms cercanos entre si, los
resultados de las simulaciones realizadas en SULSIM, pero de igual forma en
PRO/II se obtuvieron cantidades muy parecidas a las de los otros modelos. El
89
comportamiento general de las tres simulaciones puede apreciarse en la Figura

15, en la cual slo se representa lo obtenido en la simulacin en PRO/II. La
lnea que representa el H2S fue truncada para hacer ms visible el resto de las
zonas, debido a que el valor inicial de 154,15 es muy elevado en comparacin
con el resto.
35
SO2
30
H2S
25
T/d
20
15
10
5
STK
INCT
CD4
COAL
CV3
RH3
CD3
CV2
RH2
CV1
CD2
RH1
CD1
WHB
MCC
Alim.
Figura 15. Comportamiento de los flujos msicos de H2S y SO2 a travs de las
PRA en PRO/II (fuente propia).
En la Tabla 24 se muestran los porcentajes de conversin de H2S
alcanzados a la salida del horno y a las salidas de cada uno de los
convertidores, donde del segundo al tercer convertidor la conversin vara de
98,23 a 98,96 y 97,24 a 98,34% molar para las simulaciones en PRO/II y
SULSIM, respectivamente.
De igual manera en la Tabla 24 puede observarse que en la caldera de
recuperacin de calor (WHB) el H2S se recombina4,9,12, por lo que el porcentaje
de conversin disminuye.
90
Tabla 24. Porcentajes de conversin de H2S alcanzados de forma acumulativa

en diferentes puntos mediante la simulacin en SULSIM y en PRO/II
% Conversin Molar de H2S
MCC
WHB
CV1
SULSIM
74,31
69,27
91,36
PRO/II
84,74
80,14
94,33
CV2
97,24
98,23
CV3
98,34
98,96
Porcentaje de eficiencia en la recuperacin de azufre

Por ltimo, se determinaron de manera acumulativa los porcentajes de
recobro de azufre como S1 en cada condensador de las plantas, con lo cual se
pudo evaluar la eficiencia en la recuperacin al incorporar un tercer reactor
Claus en serie.
En la Tabla 25 se muestran los porcentajes acumulativos de recuperacin
de azufre obtenidos, mientras que en la Figura 16, se muestran las lneas de
tendencia para cada una de las simulaciones efectuadas y la correspondiente a
los valores tericos. Adicionalmente se muestra la curva del comportamiento
terico esperado (Figura 17).
Tabla 25. Porcentajes acumulativos de recuperacin de azufre alcanzados en
los condensadores
Etapas
CD1
CD2
CD3
CD4
Recuperacin de Azufre, %
SULSIM
SULSIM
PRO/II
Terico
Shell
Propia
64,9
67,61
68,95
61
88,43
89,48
91,39
88
95,19
95,52
96,88
96
98,04
98,18
97,95
98
Al evaluar los porcentajes de recuperacin de azufre alcanzados y

compararlos con el valor terico, se obtiene que el porcentaje de recobro
91
adicional que se alcanza por la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en

serie en las plantas bajo estudio, ser alrededor de 2,66% aproximadamente,
lo cual resulta en un valor muy cercano a lo reportado en la literatura.
100
% Recobro de Azufre
90
80
70
S h ell
P ro pia
P R O /II
T e ric o
60
0
E ta p a s d e R e cu p e ra ci n
Figura 16. Recuperacin acumulativa de azufre observada vs terica (fuente

propia).
Figura 17. Recuperacin acumulativa de azufre esperada para el esquema de

proceso Claus Straight-through con tres convertidores.2
92
Desarrollo de la ingeniera conceptual para el nuevo incinerador

Se prepar el documento de soporte de la ingeniera conceptual del
proyecto (Apndice H) con la finalidad de dejar una clara visin y sentido de
direccin para el posterior desarrollo de la ingeniera bsica. En el documento
se proporcionan las bases de diseo, descripcin del proceso, as como
criterios de diseo. Adicionalmente:
-
Se plante adquirir una caldera de recuperacin de calor asociada a la

unidad incineradora, ya que al estar ambos incineradores operando, cada
uno de ellos procesar la mitad de la carga actual de operacin, lo que
implica que la caldera de recuperacin de calor actual solo aportar la mitad
del vapor sobrecalentado que aporta actualmente. Ese dficit de calor lo
debe entonces aportar la nueva caldera. Una posibilidad para no adquirir la
nueva caldera, sera realizar los arreglos y conexiones necesarias para que
ambos incineradores estn conectados a la caldera actualmente en
operacin, la cual por diseo podra operar con las cargas de ambos
incineradores. Aunque esta posibilidad no aporta flexibilidad operacional.
Se efectu el dimensionamiento bsico preliminar del nuevo incinerador,

cuyas dimensiones fueron estimadas partiendo del diseo del incinerador
actual de las plantas recuperadoras de azufre, del mximo flujo de
operacin esperado (1553,8 T/d), la temperatura de operacin (800 C),
as como del tiempo de residencia tpico empleado para el diseo de los
incineradores trmicos (entre 0,5 a 1,5 s)
Se elabor el documento de especificacin de servicio (Duty Spec), el cual

fue
distribuido
compaas
fabricantes
de
unidades
incineradoras,
obteniendo de las mismas las propuestas tcnicas y los costos estimados

del equipo e instalacin. Detalles del mencionado documento, as como de
las propuestas recibidas de las empresas, se presentan en los Apndices C
e I, respectivamente.
93
CAPTULO IV
CONCLUSIONES
Al evaluar tcnica y econmicamente las tecnologas de incineracin del gas

de cola, se determin que el nuevo incinerador a emplear debe ser del tipo
trmico.
Los
modelos
de
simulacin
en
PRO/II
realizados
para
las
plantas
recuperadoras de azufre y el sistema incinerador-caldera, reproducen

satisfactoriamente el comportamiento de las diferentes corrientes y equipos
involucrados para los diversos escenarios de operacin planteados, a
excepcin de la temperatura del vapor sobrecalentado de media presin.
El modelo de simulacin para la caldera de recuperacin de calor no

reproduce satisfactoriamente la temperatura de la corriente de vapor
sobrecalentado de media presin para la mayora de los escenarios de
operacin planteados, debido a que las hojas de especificacin obtenidas de
la unidad no coinciden al 100% con su estructura fsica.
El modelo creado en PRO/II puede utilizarse para predecir o mejorar la

operacin del sistema incinerador-caldera actual, as como el proceso de
recuperacin de azufre.
Se establecieron las filosofas de operacin del incinerador actual para los

cinco escenarios de operacin planteados, en funcin de la relacin de aire
primario/gas combustible a emplear para obtener un porcentaje de oxgeno
alrededor de 1 a 2%, lo que asegura la oxidacin completa de los
compuestos azufrados.
Al utilizar una relacin aire/gas combustible de 16,4 se alcanza la oxidacin

completa, tanto del H2S como del resto de los compuestos sulfurados
presentes en la etapa de incineracin y se garantiza el exceso de oxgeno
94
necesario para asegurar la incineracin de los mencionados compuestos,

por lo que para la operacin actual debera utilizarse esta relacin.
Se evalu la eficiencia en la conversin de H2S con la incorporacin de un

tercer reactor tipo Claus en serie y, de la simulacin efectuada en el
simulador SULSIM se observ una diferencia de 1,1 t/d en la corriente de
gas cola, lo que representa 1,14% (de 97,24
98,34%) de conversin
adicional, por lo que un tercer reactor ayudara a alcanzar los valores

deseados de conversin del sulfuro de hidrgeno.
Al evaluar los porcentajes de recuperacin de azufre alcanzados y

compararlos con el valor terico, se obtuvo un porcentaje de recobro
adicional por la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en serie en las
plantas alrededor de 2,66% (de 95,52 a 98,18%), lo cual resulta en un
valor muy cercano a lo reportado en la literatura (98%).
Se obtiene mayor flexibilidad operacional con la puesta en funcionamiento

de una segunda unidad incineradora para las plantas recuperadoras de
azufre, ya que el equipo actual o el nuevo, pueden ser objeto de
mantenimiento o reparacin sin involucrar una parada general de los dos
trenes de azufre y el envo de todo el gas cido proveniente de las unidades
de tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de
aguas agrias al ambiente.
Es posible reducir las emisiones de dixido de azufre (SO2) para la

condiciones de alimentacin actual desde 5587 hasta 3322 ppmv,
incorporacin de un tercer reactor Claus en serie a las PRA.
con la
95
CAPTULO V
RECOMENDACIONES
-
Para optimizar el modelo creado en PRO/II y con ello predecir y/o mejorar
la operacin de la caldera E-624, se debe realizar los esfuerzos necesarios
para obtener la hoja de especificacin de la unidad de la empresa
fabricante.
Para las condiciones actuales de operacin en la caldera, la presin del

tambor V-636 debera aumentarse hasta 24,1 barg (Pdiseo= 32,63 barg)
para con ello aumentar la temperatura del vapor y el lquido que salen de
dicho tambor y circulan por la caldera, lo que resultara en un incremento
en la temperatura de salida de la corriente de tope de la caldera (gas de
chimenea), evitndose operar por debajo de la temperatura de sublimacin
de sales por la presencia de SO3 y NH3.
Colocar un analizador de oxgeno a la salida de la caldera para con ello

poder ajustar la relacin aire/combustible en el incinerador y evitar operar
con deficiencias o excesos de O2 que causen problemas operacionales.
El medidor de flujo de la corriente vapor de media presin saturado (SMPS)

debe estar averiado, por lo que se recomend su revisin.
Se recomienda realizar la seleccin de la nueva unidad incineradora de

acuerdo a las propuestas presentadas por las empresas fabricantes
consultadas
(en
dichas
propuestas
estn
especificados
los
costos
asociados).
-
Preparar el documento de Diseo Bsico de Proceso, complementando el

documento de la ingeniera conceptual del nuevo incinerador con las
especificaciones de la propuesta seleccionada.
96
Reemplazar para las condiciones de operacin futuras el quemador del

incinerador actualmente en operacin por otro que pueda operar con flujos
de aire ms bajos (mnimo stop de 83,5 T/d) para con ello evitar operar la
unidad con excesos de aire que conllevan a mayor consumo de combustible
y formacin adicional de SO3.
Para obtener una mejor recuperacin de azufre y a su vez disminuir las

emisiones de SO2 a la atmsfera, debe implementarse aguas abajo de los
dos reactores Claus en operacin, una unidad de limpieza de gas de cola
(como SCOT de Shell) preferiblemente, aunque
adicionar otro reactor
Claus sera una solucin mientras se incorpora al sistema la unidad de

limpieza adicional.
97
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Especial de Grado para optar al Ttulo de Especialista en Ingeniera de
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99
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Listas de Verificacin de Ingeniera. Fase Conceptualizar. Documentacin
del Anlisis de Tecnologas. Venezuela: Autor.
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Listas de Verificacin de Ingeniera. Fase Conceptualizar. Pasos a seguir en
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29. Norma sobre Calidad del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica
(1995). Decreto N 638. Captulo III. Seccin II, Abril 26, 1995.
100
APNDICES
101
APNDICE A
CLCULO DEL VALOR ESTIMADO DE PRDIDAS DE CALOR EN
LA ETAPA DE INCINERACIN
102
Se tom la temperatura externa (de piel) del incinerador a lo largo del

mismo y se not que los valores ms altos se encuentran alrededor de los
255C (491F) y valores de hasta 266C (539,15F) justo al final de la etapa
del quemador (entrada al incinerador). Obviamente, en esos puntos es donde
ocurre la mxima liberacin de calor. Al final del incinerador se tienen
temperaturas alrededor de los 180C (356F) e incluso hasta 140C (284F)
justo antes del final de la unidad incineradora.
La temperatura ambiente para el momento de la medicin (31C) estaba
por debajo de la normal (33-34C) por estar el da nublado y en horas de la
maana (alrededor de las 9:30am), lo que puede decir que los valores
tomados podran haber sido un poco ms elevados.
De todo lo anterior y tomando en cuenta que la mxima liberacin de calor
se lleva a cabo al comienzo del equipo (luego de la entrada del gas de cola),
para realizar el clculo de las prdidas de calor a lo largo del incinerador se fij
la temperatura promedio en 250C (482F). Finalmente, con el mencionado
valor se hace uso de la Figura 18 y se determinan las prdidas de calor.
482F
Figura 16
1670
Btu
KW
5.27 2
2
h. pie
m
Al ser un equipo de forma cilndrica, el rea de transferencia se puede

calcular de la siguiente manera:
A = 2 * * r * h , donde,
r = 1800mm , radio del incinerador y
h = 1400mm , longitud estimada para la transferencia de calor (longitud
total=16700mm)
A = 2 * * (1800mm)(14000mm) A = 158336640mm 2 158,34m 2

Entonces,
103
KW
2
5,27 2 158,34m = 834,45 KW
m
Figura 18. Propiedades del Refractario
104
APNDICE B
BALANCE DE FLUJO DE VAPOR EN LAS PLANTAS
RECUPERADORAS DE AZUFRE (PRA)
105
VAP Importado (289,69)**

(0,38)
VMP SH
Pre-Calentadores
J636
(832,09)
E-606A/B,607A/B,608A/B (147,78)
E-706B,707B,708B (141,53)
J-640
E610 (27,07)
E710 (26,82)
E504
(22.58)**
E624
(931,55)**
VMP Saturado
VBP Importado (3,59)
E601 (396,64)
E701(322,64)
V-611/612/613 (175,59)
V-711/712/713 (90,19)
C401
(114,72)
V635
(122,42)*
E-503A/B
(310,41)**
E602/603/604
(78,63)
E702/703/704
(48,47)
E403
(56,33)
PT-635A/636A
(197,65/33,92)
J621
(383,94)
Sobrecalentador
(188,84)
Atemperado a PRA-2
(11,61/39,62)
Atemperado a PRA-3
(0,04/12,86)
Atemperado a E622 y V621
(9,57) y (17,49)
V630
(96,29)
VMP Export ( 137,67** )
Atemperado a Calef.
(5,77/3,94)
E-611/711
(2,60/2,60)
** Valores resultantes del balance
Figura 19. Balance de Flujo de Vapor en las PRA (T/d)
Donde,
VAP: Vapor de Alta Presin
VMP: Vapor de Media Presin
VBP: Vapor de Baja Presin
106
APNDICE C
Especificacin de Servicio DUTY SPEC
107
Algunos de los datos suministrados o solicitados en el documento:

Composicin del gas proveniente del sistema de desgasificacin de azufre:
Flujo (t/d)
77.0
PM
T,C
P,bar(man)
Componentes
28.5
145
0.03
% VOL
H2S
SO2
COS
S8
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
0.15
-----20.22
-76.22
3.41
Escenario 1
Flujo total, t/d
1553.8
Temperatura, C
148
Presin, bar(man)
0.22
Peso molecular
24.00
Componentes
% Molar
H2S
0.5173
SO2
0.2591
COS
0.0272
CS2
0.0093
H2
2.6935
CO
0.2922
O2
0.0000
N2
58.5217
H2O
36.4539
CO2
1.2258
Sx
0.0000
HCs
--
108
Escenario 2
Flujo total, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso molecular
Componentes
H2S
SO2
COS
CS2
H2
CO
O2
N2
H2O
CO2
Sx
HCs
281.53
49.0
0.06
26.71
% Molar
0.0200
0.0000
0.0200
0.0017
2.0498
0.4299
0.0000
84.5801
10.9287
1.9698
0.0000
0.0000
Escenario 3
Flujo total, t/d
Temperatura, C
Presin, bar(man)
Peso molecular
Componentes
H2S
SO2
COS
CS2
H2
CO
O2
N2
H2O
CO2
Sx
HCs
140.77
49.0
0.06
26.71
% Molar
0.0200
0.0000
0.0200
0.0017
2.0498
0.4299
0.0000
84.5801
10.9287
1.9698
0.0000
0.0000
109
Composicin de gas combustible

Temperatura, C
Peso molecular
Composicin de operacin
30.0
23.14
Componentes
H2S
SO2
COS
CS2
H2
CO
O2
N2
H2O
CO2
Sx
CH4
C2H6
C2H4
C3
C3H6
C4H10
iC4
1Butene
Pentane
iPentane
1Pentene
C 6+
% Molar
0.01001)
0.0000
0.0000
0.0000
12.1617
1.9142
0.0000
7.6344
0.0000
1.0016
0.0000
40.1977
25.9303
0.0000
8.1464
0.0000
1.8118
0.0000
0.0000
1.0016
0.0000
0.0000
0.2003
1) Valor mximo
Informacin requerida
Los distribuidores deben proveer la siguiente informacin como parte de su
propuesta tcnica y comercial.
Propuesta tcnica
Literatura o teoras sobre su proceso de incineracin
La descripcin de proceso y el diagrama de flujo de proceso (PFD)
La justificacin de la alternativa propuesta por el distribuidor: ventajas y
desventajas
Requisitos de servicios y generacin
Composicin estimada del gas de chimenea
Alcance del soporte tcnico a ser suministrado
110
Propuesta de comercial
80
Estimacin de costos para el paquete de ingeniera bsica. Clase II ( 10%,

% confiabilidad)
Costo estimado de inversin. Clasificar IV
Derechos de licencia
Experiencia comercial, nmero de unidades instaladas y las referencias.
111
APNDICE D
SELECCIN DE TECNOLOGAS PARA EL NUEVO INCINERADOR
DE LAS PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE PRA-2/3 DE
LA REFINERA CARDN
112
FSDGDFHFGJH
TABLA 26. SELECCIN DE TECNOLOGAS PARA EL NUEVO INCINERADOR

DE LAS PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE PRA-2/3 DE LA REFINERA CARDN
Peso (%)
Peso Ponderado
Incinerador Trmico
Incinerador Cataltico
FACTORES TCNICOS
50
Complejidad Operacional
Flexibilidad Cambios de Alimentacin
Alimentacin I
Alimentacin II
Total Flexib. Cambios Alimentacin
Confiabilidad Operacional
Adapt. a cambios en Regulaciones Amb.
Turndown
Riesgos Operacionales
Facilidad para Ejecutar Mantenimiento
Estandarizacin de Tecnologas
Recuperacin de Calor
0,03
0,15
0,09
4
30
15
5
20
10
10
15
100
30
0,02
0,15
0,08
0,03
0,10
0,05
0,05
0,08
0,50
5
5
3
3
4
5
5
5
0,10
0,75
0,23
0,08
0,40
0,25
0,25
0,38
2,58
3
3
5
3
3
3
3
3
0,06
0,45
0,38
0,08
0,30
0,15
0,15
0,23
1,88
40
15
20
25
100
20
0,12
0,05
0,06
0,08
0,30
5
3
5
5
0,60
0,14
0,30
0,38
1,41
2
3
3
4
0,24
0,14
0,18
0,30
0,86
20
30
25
25
100
100
0,04
0,06
0,05
0,05
0,20
1,00
4
4
3
3
0,16
0,24
0,15
0,15
0,70
4,69
2
2
3
3
0,08
0,12
0,15
0,15
0,50
3,23
Sub-Total
FACTORES ECONMICOS
Inversin Total
Regalas/Licencias
Costos de Mantenimiento
Costos de Operacin
Sub-Total
OTROS FACTORES
Unidades para el TGCU Instaladas
Experiencia Comercial con PDVSA
Tiempo de Ejecucin del Proyecto
Asesora Tcnica
Sub-Total
Total
APNDICE E
PORCENTAJE DE EXCESO DE AIRE VS PORCENTAJE DE O2 EN
FLUJO DE GAS DE SALIDA DEL INCINERADOR.
114
Figura 20. Exceso de aire versus % de O2 en gas efluente.
115
APNDICE F
VALORES MNIMOS DE OPERACIN PARA EL QUEMADOR DEL
INCINERADOR CUANDO SE TRABAJA A 20% DE LA CARGA DE
DISEO.
116
Del diagrama de flujo de proceso (RCN-226695) puede observarse que las

relaciones de flujo entre la corriente de gas de cola y gas combustible se
encuentran alrededor de 26 para los tres casos de operacin all planteados
(25.47, 26.07, 26.18), por lo que suponiendo dicho valor para tal relacin,
puede obtenerse la cantidad mnima de gas de cola a incinerar por medio de la
cantidad de gas combustible mnima.
Fuel Gas Flow, min = 0.089kg / s 7.69tm / d
(7.69Tm / d )(26) 199.94Tm / d de Gas de cola min.

Ahora, cada unidad PRA es capaz de procesar hasta 294 Tm/d (588 Tm/d
totales) por diseo y para la fecha se procesan alrededor de 178 Tm/d por
unidad (356 Tm/d en total), lo que representa un 60% de la carga de diseo.
Con esa cantidad de carga las Plantas Recuperadoras de Azufre generan
alrededor de 726 Tm/d de gas de cola, lo cual representa 40% de la carga de
diseo del incinerador, el cual es capaz de procesar 1835.1 Tm/d. Al utilizar
dos incineradores en paralelo (uno para cada planta) la carga de cada unidad
sera del 20% de la carga de diseo (considerando el diseo del incinerador
actual). Por lo tanto:
726
Tm / d = 363Tm / d gas
2
de cola
para cada incinerador
Al comparar la cantidad de gas de cola que tratara cada incinerador

operando al 20% de la carga de diseo (363 Tm/d) con el valor mnimo
obtenido por la relacin con el flujo mnimo de gas combustible (199.94 Tm/d),
se observa que los incineradores pueden operar cmodamente con esa carga.
194.94Tm / d de gas de cola mnimo requerido por diseo.

363Tm / d de gas de cola a tratar en cada incinerador.
117
Por otra parte, la cantidad de gas combustible a utilizar cuando se opere a

20% de la carga de diseo en cada incinerador ser:
363Tm / d
= 14.0Tm / d de
26
gas combustible
Entonces, conociendo la relacin de aire/gas combustible que debe usarse

en el quemador, se tiene:
Aire
= 16
Gas Combustible
(14.0Tm / d )(16) =
224Tm / d Aire 9333.33kg / h
De la Data Sheet del quemador del incinerador se tiene que los flujos de
aire mximo y mnimo son 14.39
2.03 kg/s (1243,3 y 175,4 Tm/d),
respectivamente, entonces:
2.03
(100) = 14.11% aire

14.39
lo cual representa el porcentaje mnimo de aire

que debe utilizarse por diseo.
Flujo de aire mximo = 14.39kg / s 1243.3Tm / d
Entonces, el porcentaje de aire al quemador cuando el incinerador opera

con el 20% de la carga por diseo ser:
Flujo de Aire =
224Tm / d
Flujo de Aire = 18.02%
1243.3Tm / d
118
Como puede observarse el porcentaje de aire a usar est un poco por

encima del valor mnimo por diseo, lo que quiere decir que el quemador
puede operar con ese flujo de aire pero con ciertas precauciones de control.
2.03kg / s 175.39Tm / d equivale al 14.11%

224Tm / d
equivale al 18.02%
Otro punto para comprobar son las cadas de presin. Entonces, con el
valor calculado arriba de flujo de aire al quemador (9333.33 Kg/h) se hace uso
del diagrama de las caractersticas de Presin-Flujo de los quemadores LMV
H2S (tipo de quemador del incinerador actualmente instalado) y se obtiene:
Quemador LMV 800
9333.33kg / h
Diagrama
360 Pa 0.004bar
Lo cual representa el valor de la cada de presin con el flujo de aire a
utilizar. Mientras que la cada de presin mnima del quemador se puede
obtener haciendo uso del mismo diagrama y el flujo mnimo de aire permitido
por diseo.
Quemador LMV 800
Diagrama
220 Pa 0.002bar
2.03kg / s 7308kg / h
119
Como puede verse, la cada de presin se encuentra por encima del valor
mnimo permitido por diseo.
360 Pa 0.004bar equivale a la cada de presin con el flujo de aire a

usar.
220 Pa 0.002bar equivale a la cada de presin mnima permitida por

diseo.
Pressure-flow characteristics of LMV H2S burners

225
pressure drop [Pa]
10000
burner type: 10
20
35 50 70 105 155
400 600 1025

300
500 800 1250
1000
100
100
1000
10000
100000
air flow rate [kg/hr]
Figura 21. Caractersticas Flujo-Presin en quemadores de H2S tipo LMV

(fuente: Material del personal de Ingeniera de Procesos)
120
APNDICE G
DIAGRAMA DEL MODELO DE SIMULACIN DEL INCINERADOR
Y LA CALDERA DE RECUPERACIN DE CALOR EN PRO/II
121
Figura 22. Diagrama del Modelo de simulacin en PRO/II
122
APNDICE H
INGENIERA CONCEPTUAL DEL INCINERADOR
123
SUMARIO
Actualmente las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) ubicadas en la refinera
Cardn del Centro de Refinacin Paraguan (CRP), operan con un solo incinerador para
quemar el gas de proceso (gas de cola) que sale de dichas plantas, lo cual convierte el
sulfuro de hidrgeno (H2S) residual y el vapor de azufre en dixido de azufre (SO2) en
presencia de oxgeno (O2). Al contar con slo un incinerador, este equipo no puede ser
objeto de mantenimiento o reparacin, sin involucrar una parada general de los dos
trenes de azufre y la quema directa en mechurrio de todo el gas cido proveniente de
las unidades de tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de
aguas agrias al ambiente. Debido a las restricciones ambientales, respecto a lmites de
emisin de agentes contaminantes, lo anterior es inaceptable.
El objetivo del proyecto es aumentar la flexibilidad operacional de las PRA-2/3 con la
puesta en funcionamiento de una nueva unidad incineradora, para as poder realizar
mantenimiento o reparaciones a la unidad incineradora actual, sin necesidad de parada
general de los trenes de azufre y la consecuente quema del gas cido directamente en
el mechurrio.
Con la puesta en operacin de un nuevo incinerador existir un sistema de respaldo
para la incineracin de los gases de proceso (gas de cola) en caso de que la unidad
actual est fuera de operacin por alguna falla imprevista o por mantenimiento
programado, de esta manera se evita parar las unidades recuperadoras de azufre con
la consecuente quema del gas cido, el cual contiene cantidades elevadas de H2S,
directamente en el mechurrio, lo que no cumplira con las regulaciones establecidas en
cuanto a emisiones de contaminantes a la atmsfera. Entendindose que este proyecto
se justifica al disminuir el impacto ambiental e incrementar la confiabilidad operacional
de las unidades recuperadoras de azufre, al instalar el nuevo incinerador e
independizando as completamente los trenes de azufre.
Con el fin de analizar las opciones disponibles para la etapa de incineracin, se
consult la bibliografa existente sobre los tipos de incineradores, limitndose el
estudio a los dos usados con mayor frecuencia para el tratamiento del tipo de desecho
a tratar, como lo son los incineradores trmicos y catalticos. Del Manual de cdigo:
MDP-05-F-07 Incineradores, perteneciente a los Manuales de Diseo de Proceso,
Transferencia de Calor, seccin Hornos (de PDVSA), se deduce que la tecnologa de
preferencia para la incineracin del gas de cola que sale de las Recuperadoras de
Azufre (PRA-2/3), es el proceso de incineracin trmica. Esto, entre otras cosas,
debido a que es el tipo ms comn de incineradores industriales para desechos
gaseosos, as como que las unidades catalticas son generalmente costosas y el
catalizador es susceptible a desactivacin o envenenamiento por los componentes del
desecho de alimentacin no contemplados en el diseo y adems en el mencionado
texto se puede leer que las unidades catalticas son usadas slo cuando ningn otro
mtodo de desalojo es aplicable.
A lo anterior se le suma el hecho de que el incinerador trmico cumple de manera
similar o ms adecuada, que su competidor, con ciertos factores de inters como,
complejidad y confiabilidad operacional; flexibilidad a nuevas regulaciones
ambientales; sensibilidad ante fluctuaciones aguas arriba del equipo; facilidad de
suministro de catalizadores y qumicos (la incineracin trmica no requiere de lo
nombrado en este punto); adecuacin al espacio disponible; inversin total, y costos
de operacin y mantenimiento.
124
La incineracin trmica del sulfuro de hidrgeno (H2S), as como de otras formas de
azufre como CS2, COS y Sn presentes en el gas de cola de las plantas Claus, es llevada
a cabo normalmente a presiones sub-atmosfricas y temperaturas entre 480 y 820C
en presencia de exceso de oxgeno. La corriente entera de gas de cola debe ser
incinerada a una temperatura suficientemente alta para alcanzar la oxidacin del
azufre y los componentes azufrados a SO2. Los tiempos de residencias comunes para
la etapa de combustin primaria son menores de 1 segundo, mientras que para la
segunda etapa (cmara de combustin) los tiempos de residencia oscilan entre 0,5 y
1,5 segundos.
La nueva unidad incineradora debe ser capaz de manejar la mxima carga de gas de
cola posible proveniente de las recuperadoras de azufre (1553,8 T/d). Por lo que al
estimar el escenario de flujo mximo que pudiera llegar al nuevo incinerador, este
sera el total de la carga por diseo de ambas recuperadoras de azufre con la futura
unidad SCOT (Shell Claus Off-gas Treating) fuera de operacin y operando slo con el
nuevo incinerador. Adicionalmente, se estimaron los casos de operacin normal y
operacin a mnimo flujo con los que deber operar la nueva unidad incineradora. La
mnima carga con la que debe operar el nuevo incinerador correspondera al caso de
mnima carga de una unidad recuperadora de azufre con la unidad SCOT en operacin.
Las dimensiones bsicas preliminares del incinerador fueron estimadas partiendo del
dimensionamiento de la unidad incineradora actual y los valores estimados de mximo
flujo de operacin para una temperatura de 800C.
1. OBJETIVO
Aumentar la flexibilidad operacional de las plantas recuperadoras de azufre PRA-2/3.
Se espera poder realizar mantenimiento o reparaciones a la unidad incineradora actual,
sin necesidad de parada general de los trenes de azufre y la consecuente quema del
gas cido directamente en el mechurrio.
2. ANTECEDENTES
Las Plantas Recuperadoras de Azufre PRA-2/3 del CRP-Cardn fueron diseadas
inicialmente para operar con tres trenes de recuperacin de azufre y dos unidades
incineradoras. Pero, por razones de carcter tcnico y/o econmicas, dentro del
alcance del proyecto no se consider la instalacin de la nueva planta
Hidrodesulfuradora 2 (HDS-2). Este nuevo esquema permiti la revisin del alcance
original del sistema de recuperacin de azufre para finalmente operar con dos trenes
de recuperacin y solo un incinerador.
Actualmente, la etapa de incineracin presenta limitaciones operacionales debido a que
al realizar mantenimiento programado o por reparacin al incinerador actual, se deben
sacar de operacin las recuperadoras de azufre y enviar el gas cido proveniente de las
unidades de tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de aguas
agrias al ambiente, lo que resulta en un exceso considerable de los lmites de emisin
permisibles en materia ambiental.
125
3. JUSTIFICACIN
El gas de cola presente aguas abajo de las plantas recuperadoras de azufre PRA-2/3,
contiene an cantidades elevadas de H2S por lo que dicho gas debe ser incinerado con
el fin de convertir ese sulfuro de hidrgeno (H2S) residual, compuestos azufrados como
el disulfuro de carbono (CS2) y oxisulfuro de carbono (COS) principalmente, y el vapor
de azufre (Sn) en dixido de azufre (SO2), esto para cumplir con las regulaciones
establecidas en cuanto a emisiones de contaminantes a la atmsfera.
Por lo que debe existir un sistema de respaldo para la incineracin de los gases de
proceso (gas de cola) en caso de que la unidad actual est fuera de operacin por
alguna falla imprevista o por mantenimiento programado, de lo contrario se tendran
que parar las unidades recuperadoras de azufre con la consecuente quema del gas
cido directamente en el mechurrio.
Por lo anterior expuesto, se entiende que este proyecto se justifica al disminuir el
impacto ambiental e incrementar la confiabilidad operacional de las unidades
recuperadoras de azufre, lo que se obtendra al instalar el incinerador nuevo y se
independicen completamente los trenes de azufre.
4. ANLISIS DE OPCIONES
Con el fin de analizar las opciones disponibles para la etapa de incineracin, se
consult la bibliografa existente sobre los tipos de incineradores, limitndose el
estudio a los dos usados con mayor frecuencia para el tratamiento del tipo de desecho
a tratar, como lo son los incineradores trmicos y catalticos. Del Manual de cdigo:
MDP-05-F-07 Incineradores, perteneciente a los Manuales de Diseo de Proceso,
Transferencia de Calor, Hornos (de PDVSA), se deduce que la tecnologa de preferencia
para la incineracin del gas de cola que sale de las recuperadoras de azufre (PRA2/3), es el proceso de incineracin trmica. Esto, entre otras cosas, debido a que es
el tipo ms comn de incineradores industriales para desechos gaseosos, as como que
las unidades catalticas son generalmente costosas y el catalizador es susceptible a
desactivacin o envenenamiento por los componentes del desecho de alimentacin no
contemplados en el diseo y adems en el mencionado texto se puede leer que las
unidades catalticas son usadas slo cuando ningn otro mtodo de desalojo es
aplicable.
A lo anterior se le suma el hecho de que el incinerador trmico cumple de manera
similar o ms adecuada, que su competidor, con ciertos factores de inters como,
complejidad y confiabilidad operacional; flexibilidad a nuevas regulaciones
ambientales; sensibilidad ante fluctuaciones aguas arriba del equipo; facilidad de
suministro de catalizadores y qumicos (la incineracin trmica no requiere de
catalizadores); adecuacin al espacio disponible; inversin total, y costos de operacin
y mantenimiento.
5. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La incineracin del sulfuro de hidrgeno (H2S), as como de otras formas de azufre
como CS2, COS y Sn presentes en el gas de cola de las plantas Claus, puede ser hecha
126
trmicamente. La oxidacin trmica es llevada a cabo normalmente a presiones subatmosfricas y temperaturas entre 480 y 820C en presencia de exceso de oxgeno. La
corriente entera de gas de cola debe ser incinerada a una temperatura suficientemente
alta para alcanzar la oxidacin del azufre y los componentes azufrados a SO2.
La incineracin puede ser vista como un proceso que ocurre en tres pasos:
a) Combustin primaria, en la cual el gas combustible es quemado con suficiente aire
para alcanzar la combustin completa (etapa del quemador).
b) En una segunda etapa, aire secundario se adiciona de manera suficiente para
alcanzar la combustin completa de los combustibles en el gas de desecho (etapa
de la cmara de combustin).
c) Adicin de una corriente de desecho (gas de cola).
Las reacciones de incineracin proceden desde el momento en que se produce la
mezcla hasta que se alcanza el equilibrio y cesan de reaccionar.
Los tiempos de residencias comunes para la etapa de combustin primaria son
menores de 1 segundo, mientras que para la segunda etapa (cmara de combustin)
los tiempos de residencia oscilan entre 0,5 y 1,5 segundos.
Adems de los tres pasos mencionados antes, es conveniente considerar dos aspectos
muy importantes de la incineracin, la termodinmica y la cintica del proceso. La
termodinmica est relacionada con la energa asociada entre el estado inicial y final
de la reaccin, sin tener en cuenta tiempo o ruta. La cintica se relaciona al
mecanismo de interaccin y la proporcin de la reaccin.
Para que el proceso de incineracin sea completo, deben estar presentes ambos
aspectos.
5.1. Descripcin de la etapa de incineracin
En el incinerador, los componentes combustibles en el gas de proceso proveniente del
coalescedor de azufre (gas de cola) son oxidados a una temperatura de 800C con
exceso de aire. La alta temperatura es sostenida por combustin de gas combustible y
aire. La cantidad de gas combustible suministrada al quemador del incinerador es
regulada por un controlador de temperatura fijado a 800C. La cantidad de aire de
combustin es suministrada por los sopladores de aire de incinerador (33-K-622A/B) y
su proporcin de flujo es controlada por el gas combustible.
El aire de oxidacin para el gas de cola es parcialmente introducido va el quemador
como aire en exceso, parcialmente va gas de venteo del sistema de desgasificacin y
va aire de entrada secundario (cuando se requiere). Para asegurar un exceso de aire,
se puede colocar un analizador de oxgeno en la lnea de gas efluente del incinerador a
la salida del sistema de recuperacin de calor, el cual controlara el suministro de aire
(secundario).
El gas de salida del incinerador entra al sistema de recuperacin de calor donde se
genera y sobrecalienta vapor de media presin junto con vapor de media presin de
las PRA-2/3. El gas de salida del sistema de recuperacin de calor es dirigido a la
chimenea.
El diagrama de flujo de proceso preliminar para la etapa de incineracin se muestra en
el anexo B.
127
6. BASES DE DISEO
La nueva unidad incineradora debe operar de manera normal con la carga proveniente
de una planta recuperadora de azufre y a su vez, debe ser capaz de manejar la
mxima carga de gas de cola posible proveniente de ambas unidades recuperadoras de
azufre. Como resultado, el caso de diseo de la unidad incineradora y su sistema de
recuperacin de vapor, corresponde al caso de diseo de las plantas recuperadoras de
azufre. Las condiciones normales de operacin se estiman del conocimiento que las
PRA-2/3 operan normalmente a casi el 60% de su carga de diseo, por lo que el
escenario de flujo normal de operacin con el que operar el nuevo incinerador ser la
mitad del total de la carga normal actual de ambas recuperadoras de azufre, esto con
la unidad SCOT (Shell Claus Off-gas Treating) en operacin. Con la unidad SCOT fuera
de operacin (la cual se desea instalar para tratar el gas de cola que sale de las
plantas y luego dirigir la corriente de salida hacia las unidades incineradoras), el nuevo
incinerador procesar a condiciones normales actuales un porcentaje de carga
adicional. Esto debido a que la unidad SCOT retira alrededor del 22% de la cantidad de
gas de cola que sale de las recuperadoras de azufre.
6.1 Condiciones de diseo del nuevo incinerador (balances de masa y energa)
Tabla 1. Caso de operacin a mximo flujo
Corriente
Flujo, Tm/d
Temperatura, C
Presin, Barg
Peso Molecular
Entalpa, kW
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
CH4
C2 H 6
C3
C4H10
C5H12
C6 +
SO3
CS2
Aire
727,3
40,0
0,25
28,75
83,492
Comp.
% Vol
-----20,7908
-78,3695
0,8396
---------
Gas
Combustible
Gas de Venteo
Gas de Cola de
las PRA-2/3
44,36
30,0
2,75
23,14
172,919
Comp.
% Vol
----1,9142
1,0016
0,0000
12,1617
7,6344
0,0000
40,1977
25,9303
8,1464
1,8118
1,0016
0,2003
---
77
130,0
0,03
28,48
130,117
Comp.
% Vol
0,1496
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
20,2201
0,0000
76,2152
3,4151
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
1553,8
148,0
0,22
24,00
15125,451
Comp.
% Vol
0,5173
0,2591
0,0272
0,0000
0,2922
1,2258
0,0000
2,6935
58,5217
36,4539
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0093
Gas de
salida del
incinerador
2402,45
800,00
0,03
25,46
43893,757
Comp
% Vol
0,0000
0,5522
0,0000
0,0000
0,1312
3,6338
0,1794
0,9343
63,4920
31,0609
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0162
0,0000
128
Por otra parte, la mnima carga con la que debe operar el nuevo incinerador
correspondera al caso de mnima carga de su correspondiente unidad recuperadora de
azufre y la unidad SCOT en operacin.
La relacin aire primario/combustible de 16,4 es la relacin empleada en este caso de
operacin a mximo flujo. Con dicha relacin se logra la conversin del H2S y los
compuestos azufrados.
El caso de condicin normal de operacin corresponde al incinerador procesando el gas
de salida de la unidad SCOT, la cual procesa el gas de cola resultante del 60% de la
carga total por diseo de una planta recuperadora de azufre.
En este caso, la operacin normal sera con dos unidades SCOT en operacin y dos
incineradores (una unidad SCOT y un incinerador para cada planta).
La relacin aire primario/combustible de 15,7 es la relacin empleada en este caso de
operacin a condiciones normales. Con dicha relacin se logra la conversin del H2S y
los compuestos azufrados.
En la tabla 2, mostrada en la pgina siguiente, pueden verse los valores estimados de
alimentacin al incinerador como: aire primario, gas combustible, gas de venteo y gas
salida de la unidad SCOT, as como el gas de salida del incinerador (gas incinerado).
Corriente
Flujo, Tm/d
Temperatura, C
Presin, Barg
Peso Molecular
Entalpa, kW
Componente
H2S
SO2
COS
Sx
CO
CO2
O2
H2
N2
H2O
CH4
C2 H 6
C3
C4H10
C5H12
C6 +
SO3
CS2
Tabla 2. Caso de condicin normal de operacin

Gas de salida
Gas
Gas de Venteo
Aire
de la Unidad
Combustible
SCOT
157,69
10,04
19,19
281,53
40,0
30,0
130,0
49,0
0,25
2,75
0,03
0,06
28,75
23,14
28,48
26,71
18,103
39,156
32,442
598,112
Comp.
Comp.
Comp.
Comp.
% Vol
% Vol
% Vol
% Vol
--0,1496
0,0200
--0,0000
0,0000
--0,0000
0,0200
--0,0000
0,0000
-1,9142
0,0000
0,4299
1,0016
0,0000
1,9698
20,7908
0,0000
20,2201
0,0000
-12,1617
0,0000
2,0498
78,3695
7,6344
76,2152
84,5801
0,8396
0,0000
3,4151
10,9287
-40,1977
0,0000
0,0000
-25,9303
0,0000
0,0000
-8,1464
0,0000
0,0000
-1,8118
0,0000
0,0000
-1,0016
0,0000
0,0000
-0,2003
0,0000
0,0000
--0,0000
0,0000
--0,0000
0,0017
Gas
incinerado
468,47
799,98
0,03
27,31
6162,957
Comp.
% Vol
0,0000
0,0305
0,0000
0,0000
0,1947
4,6543
0,9645
0,6502
80,2085
13,2953
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0021
0,0000
129
Tabla 3. Caso de operacin a mnimo flujo
Gas de salida
Gas
Gas de Venteo
Corriente
Aire
de la Unidad
Combustible
SCOT
Flujo, Tm/d
83,35
5,31
9,6
140,77
Temperatura, C
40,0
30,0
130,0
49,0
Presin, Barg
0,25
2,75
0,03
0,06
Peso Molecular
28,75
23,14
28,48
26,71
Entalpa, kW
9,584
20,707
16,222
299,064
Composic Composici Composicin Composicin
Componente
% Vol
% Vol
in % Vol n % Vol
H2S
--0,1496
0,0200
SO2
--0,0000
0,0000
COS
--0,0000
0,0200
Sx
--0,0000
0,0000
CO
-1,9142
0,0000
0,4299
CO2
1,0016
0,0000
1,9698
O2
20,7908
0,0000
20,2201
0,0000
H2
-12,1617
0,0000
2,0498
N2
78,3695
7,6344
76,2152
84,5801
H2O
0,8396
0,0000
3,4151
10,9287
CH4
-40,1977
0,0000
0,0000
C2 H 6
-25,9303
0,0000
0,0000
C3
-8,1464
0,0000
0,0000
C4H10
-1,8118
0,0000
0,0000
C5H12
-1,0016
0,0000
0,0000
+
C6
-0,2003
0,0000
0,0000
SO3
--0,0000
0,0000
CS2
--0,0000
0,0017
Gas de
salida del
incinerador
239,03
799,99
0,03
27,32
3150,942
Composici
n % Vol
0,0000
0,0299
0,0000
0,0000
0,1944
4,7478
0,9792
0,6386
80,0488
13,3592
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0020
0,0000
La tabla 3, muestra el caso del nuevo incinerador operando a mnima carga, lo que
corresponde a la unidad recuperadora de azufre correspondiente, trabajando a mnimo
flujo y el gas de cola tratado en la unidad SCOT antes de pasar al incinerador.
Las condiciones de operacin para el sistema de recuperacin de calor, para los
diferentes escenarios de operacin, sern especificadas por el vendedor.
6.2 Condiciones en el lmite de batera a condiciones normales de operacin
Gas Tratado en la Unidad SCOT
Localizacin:
A la entrada del quemador del incinerador o a la cmara de

incineracin del mismo (condiciones finales a ser especificadas por el
vendedor)
Temperatura:
~49 C
Presin:
0,06 barg
130
Aire Primario
Localizacin:
A la entrada del quemador del incinerador (proveniente de los

sopladores de aire
K- 622A/B)
Temperatura:
~40 C
Presin:
~0,25 barg
Gas Combustible
Localizacin:
Temperatura:
Presin:
A la entrada del quemador del incinerador

~30 C
~2,75 barg
Gas de Venteo
Localizacin:
A la entrada de la cmara de combustin del incinerador (proveniente

del sistema de desgasificacin de las plantas recuperadoras de azufre)
Temperatura:
~130,0 C
Presin:
~0,03 barg
Gas incinerado
Localizacin:
Temperatura:
Presin:
A la salida del incinerador (al sistema de recuperacin de calor)

~800 C
~0,03 barg
7. LISTA DE EQUIPOS MAYORES

Sumario General de Equipos Mayores
TAG No.
Equipo
Descripcin
P&ID
No
DS No
MR No
Vendedor MOD No
Quemador del
Incinerador
33-M-622 Incinerador
Sistema de
33-E-625 Recuperacin
de Calor
33-F-622
8. DIMENSIONAMIENTO BSICO PRELIMINAR

En el esquema que se presenta a continuacin, se indican las dimensiones bsicas
preliminares para el nuevo incinerador. Dichas dimensiones fueron estimadas
partiendo del dimensionamiento del incinerador actual de las plantas recuperadoras de
azufre y los valores de operacin a mximo flujo (1553,8 T/d) esperados, para una
temperatura de operacin de 800 C.
131
Gas de
Cola
Aire
Secundario
Gas de Venteo
3,6 m
Aire
Primario
2,59 m
Gas
Incinerado
14,14 m
Gas
Combustible
9. CATALIZADORES Y QUMICOS
No es requerido el uso de qumicos, ni catalizadores para la etapa de incineracin.
10. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS/ALMACENAJE
En general, no existen requerimientos de servicios adicionales por la instalacin de la
nueva unidad incineradora y su sistema de recuperacin de calor, debido a que con la
puesta en operacin de estos equipos, los flujos de combustible, vapor, aire de planta
y el suministro de agua industrial utilizados con el incinerador actualmente en
operacin, seran divididos para ambos incineradores y sus respectivas calderas
(sistema de recuperacin de vapor). El incinerador actual operara con la mitad de los
flujos actuales y entonces, el nuevo incinerador utilizara la otra mitad usada
actualmente. De hecho, a operacin normal, actualmente se consumen en promedio
345,28 T/d de aire y 22,03 T/d de combustible, mientras que con la puesta en marcha
la unidad SCOT los flujos totales de aire y combustible a emplear entre los dos
incineradores se estiman en 315,39 y 20,09 T/d respectivamente. Lo que indica que
los requerimientos para estas dos corrientes sern un poco menores a condiciones
normales de operacin.
Para el caso del agua industrial y el vapor, se estima emplear y generar (para el caso
del vapor) las mismas cantidades actuales, aunque esta informacin en especfico debe
ser suministrada por el vendedor del sistema de recuperacin de vapor.
El tipo de combustible requerido y la cantidad a emplear por la nueva unidad
incineradora es el especificado en las tablas 1, 2 y 3. Las composiciones de los
componentes del gas suministrado, deben estar muy cercanas a las especificadas en
las mencionadas tablas para evitar variaciones considerables en el proceso.
En las tablas mencionadas tambin puede observarse la cantidad de aire y a emplear
por el nuevo incinerador.
132
11. ANLISIS DE RIESGOS
11.1 Ambientales
Filosofa ambiental de la unidad:
Debido al alto riesgo que representa el sulfuro de hidrgeno (H2S) de ser expulsado al
ambiente, la unidad oxida este componente a dixido de azufre (SO2). La
concentracin de SO2 en la corriente de salida del incinerador no debe exceder de
4200mg/m3 para cumplir con las normativas ambientales.
Altos valores en concentracin de SO2 en la corriente que se libera al ambiente, no
dependen de la unidad incineradora sino de la cantidad de H2S y compuestos azufrados
presentes en el gas a oxidar.
Calidad de aire:
Durante los perodos de parada, mantenimiento o durante problemas operacionales de
la unidad, el gas de cola de las plantas de azufre o gas tratado en la unidad SCOT,
debe ser oxidado en el incinerador actualmente en operacin para as evitar ventearlos
directamente a la atmsfera, debido a las restricciones ambientales y de seguridad.
Ruido:
La unidad no debe presentar ningn problema de contaminacin ambiental por ruido.
Los niveles de ruido dentro de la misma se deben mantener por debajo del Nivel de
Presin del Sonido de 85 dBA (decibeles ledo en escala A de un sonmetro) para un
tiempo de exposicin de 8 horas.
Desecho:
El flujo total de gas que va a la chimenea por diseo es de 1412,72 T/d, con una
composicin de H2S, SO2 y CO de 0,7%.
11.2 Seguridad
Riesgos operacionales:
El H2S y el SO2 son gases extremadamente venenosos por lo que se debe tomar mayor
cuidado para evitar exponerse a los mismos, por ejemplo cuando se toma muestras de
gas. Se deben llevar mscaras protectoras en circunstancias especiales.
133
Los lmites ms altos y ms bajos de inflamabilidad de H2S estn en 4,3 y 45,5% en
volumen respectivamente en la mezcla de gas/aire. En la gama estequiomtrica con
aire, explota violentamente cuando se enciende.
A una temperatura de aproximadamente 230C, el azufre lquido se encender
automticamente al estar en contacto con el aire. El polvo de azufre se encender a
190C aproximadamente.
Para prevenir daos en los quemadores, se recomienda operar el quemador del
incinerador a una cada de presin de al menos a 2 mbar.
La emisin de humo desde la chimenea del incinerador puede indicar que existe
arrestre de hidrocarburos lquidos, lo cual requiere inmediata atencin hacia los
niveles de los recipientes separadores de lquido del gas cido y gas agrio. Los
hidrocarburos que provienen de las unidades pueden causar condiciones de
inestabilidad en las PRA.
Precauciones especiales:
El operador debe inspeccionar de manera visual la llama del incinerador regularmente.
La llama debe ser clara, sin rasgos de color amarillo y no debe tener un color rojo
oscuro nublado. Si no est claro, quiere decir que el aire no se ha ajustado
apropiadamente o el gas tiene hidrocarburos.
El operador debe observar regularmente el tope de la chimenea del incinerador a fin de
ver que las emisiones sean claras, sin color o vapor. Las emisiones visuales indican
que hay un mal funcionamiento dentro de la unidad recuperadora de azufre.
Los lados pintados del incinerador deben observarse regularmente por si presentan
indicaciones de manchas calientes. Una falla del refractario en el incinerador podra
causar una falla en la carcaza del recipiente.
Toxicidad y efectos:
Efectos fisiolgicos del sulfuro de hidrgeno (H2S)
El sulfuro de hidrgeno es un gas incoloro, inflamable y extremadamente txico que
posee una accin muy rpida, siendo cerca de 5 veces ms txico que el monxido de
carbono (CO).
Los efectos sobre la salud producidos por el sulfuro de hidrgeno dependen de los
niveles de exposicin a dicho gas. La exposicin a atmsferas que contengan 500 ppm
o por encima de esta concentracin puede resultar en incapacidad de la persona
afectada llevndolo a un nivel de inconsciencia sin que se haya presentado sntomas de
alerta. Esta condicin es seguida por la muerte de la vctima en minutos, debido a un
paro respiratorio a menos que el afectado sea trasladado a tiempo a un rea segura.
A concentraciones menores, los efectos sobre la salud dependen del nivel de
concentracin y la duracin a la exposicin. El sulfuro de hidrgeno es un gas irritante
de la piel y del tracto respiratorio superior como tambin es un irritante de los ojos a
niveles de exposicin que superen las 10 ppm.
134
El H2S puede ser absorbido por el cuerpo a travs de la inhalacin causando dolor de
cabeza, mareos, nuseas, convulsiones y parlisis olfativa.
El sentido del olfato no es confiable para los propsitos de deteccin para su
concentracin. Altas concentraciones de sulfuro de hidrgeno tienen un olor dulce pero
en concentraciones por encima de las 100 ppm el gas tiene rpidos efectos de los
nervios olfativos. Esto significa que el sentido del olfato no puede alertar cuando el H2S
alcanza niveles de peligrosidad. Niveles por debajo de 10 ppm tienen un olor
caracterstico a huevos podridos.
An en concentraciones bajas de H2S y SO2, no deben ser utilizadas mscaras de tipo
cartuchos, ya que este tipo de mscara no es confiable.
MATERIAL DE REFERENCIA
PDVSA (2000). Guas para la Preparacin de Documentos Tcnicos de Ingeniera de

Procesos-CRP. Centro de Refinacin Paraguan-CRP. Cardn, Venezuela: Autor.
PDVSA (1995). Manual de Diseo de Proceso. Transferencia de Calor. Hornos.
Incineradores. Venezuela: Autor.
Melendez, Alba L., Urdaneta, Yluzka M. (1998) Desarrollo de la Ingeniera
Conceptual para el Nuevo Incinerador de las Plantas Recuperadoras de Azufre SRU-2/3
del Centro de Refinacin Paraguan Cardn. Trabajo Especial de Grado para optar al
Ttulo de Especialista en Ingeniera de Procesos. Convenio CIED UNEFM. Paraguan,
Venezuela.
Gas Processors Suppliers Association, Engineering DataBook, revised 10th ed. (1994),
Section 22, pp
10-12, GPSA Tulsa, Oklahoma.
PDVSA (2000). Manuales de Operacin. Volumen 1. Conversin Media. Recuperadoras
de Azufre PRA-2/3, Cardn. Venezuela: Autor.
PDVSA (1997). Manual de Ingeniera de Diseo. Volumen 16. Especificacin de
Ingeniera. Control de Ruidos en Plantas. Filosofa de Diseo. Venezuela: Autor.
135
APNDICE I
DETALLES DE LAS PROPUESTAS RECIBIDAS DE LAS
COMPAIAS FABRICANTES DE INCINERADORES
136
A continuacin se resumen las ofertas econmicas de las empresas

fabricadoras de incineradores trmicos. Estas ofertas slo incluyen el sistema
incinerador-caldera de recuperacin de calor-chimenea sin incluir instalacin.
Precio Presupuestado (US$)
Process
Combustion
Corporation
John Zink Company

LLC
2.410.000,00
3.000.000,00
Adicionalmente el documento con la oferta realizada por John Zink Company

contiene en detalle el dimensionamiento bsico de la unidad propuesta.

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE

MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA QUMICA

Marcos Chirino Palencia

Maracaibo, Febrero de 2007

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado Mejoramiento del Proceso de

MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA QUMICA

__Antonio De Turris Silva_

_Charles Gutirrez Mendoza___

Maracaibo, Febrero de 2007

Chirino Palencia, Marcos Jess. Mejoramiento del Proceso de Recuperacin de

Palabras Clave: Mejoramiento, recuperacin, Claus, azufre.

Chirino Palencia, Marcos Jess. Improvement of the Sulfur Recovery Process of

A Dios Todopoderoso, por iluminar mis pasos.

Informacin del Proceso de la Refinera....

Simulador PRO/II con PROVISION

ETAPA 1. Revisin bibliogrfica...

ETAPA 2. Recopilacin de datos

ETAPA 3. Establecimiento de la tecnologa de

ETAPA 4. Preparacin de las simulaciones..

ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes

ETAPA 6. Desarrollo de la filosofa de operacin del

conversin de H2S y la recuperacin de azufre con la

ETAPA 8. Desarrollo de la ingeniera conceptual

para el nuevo incinerador..

Establecimiento de la tecnologa de incineracin

Preparacin de las simulaciones..

Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de

Desarrollo de la filosofa de operacin del

Evaluacin de la eficiencia en la conversin de H2S

Desarrollo de la ingeniera conceptual para el

Clculo del valor estimado de prdidas de calor en la

Balance de flujo de vapor en las Plantas

Especificacin de Servicio DUTY SPEC..

Seleccin de tecnologas para el nuevo incinerador

Porcentaje de exceso de aire vs porcentaje de O2 en

Valores mnimos de operacin para el quemador del

Diagrama del modelo de simulacin del incinerador y

Ingeniera conceptual del incinerador.

Detalles de las propuestas recibidas de las compaas

Configuraciones de Plantas Claus.................................

Reacciones consideradas para las simulaciones del horno

porcentajes de conversin para los compuestos en cada

Reacciones contenidas en las simulaciones..

Flujos y composiciones de alimentacin a las PRA.

Datos operacionales del incinerador para las condiciones

Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con

Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con

Comparacin del modelo del incinerador en PRO/II vs

Simulacin de la caldera E-624 a condiciones del diseo

Comparacin del modelo del incinerador con las

Simulacin del incinerador a condiciones de mximo

Simulacin del incinerador a condiciones de operacin

Simulacin de la caldera E-624 a condiciones actuales de

Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el

Quema de la carga de salida de la(s) unidad(es) SCOT a

Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el

Incineradores queman la carga de salida de la(s)

Resultados obtenidos de la caldera E-624 para el

El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas

Relacin aire / gas combustible con la que debe operar

Flujos msicos de H2S y SO2 a travs de las PRA.