Revestimentos em Fresas

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGEM
ESTUDO DA NITRETAO A PLASMA APLICADA EM

FERRAMENTAS PARA FRESAMENTO
CARLOS ALBERTO FADUL CORRA ALVES
Dissertao para obteno do grau de Mestre em Engenharia
PORTO ALEGRE
2002
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGEM
ESTUDO DA NITRETAO A PLASMA APLICADA EM

FERRAMENTAS PARA FRESAMENTO
Carlos Alberto Fadul Corra Alves

Engenheiro de Produo
Trabalho realizado no Laboratrio de Metalurgia Fsica do Departamento de Engenharia

Metalrgica da Escola de Engenharia da UFRGS e no Laboratrio de Mecnica de Preciso
da UFSC.
rea de Concentrao: Cincia dos Materiais
Porto Alegre, Novembro de 2002
Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, rea de
Concentrao: Cincia dos Materiais, e foi aprovada em sua forma final pelo Orientador e pela Banca
Examinadora do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais.
Prof. Dr. Augusto Oscar Kunrath Neto

ORIENTADOR
Banca Examinadora:
Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Prof. Dr. Vilson Joo Batista
Dr. Mario Wolfart Jr
Prof. Dr. Jair Koppe

COORDENADOR do PPGEM
AGRADECIMENTOS
Expresso sinceros agradecimentos para:
Meus Pais, pelo apoio, carinho e oraes durante toda a minha jornada;
minha Esposa pelo companheirismo e incentivo nos momentos difceis;
O Professor Dr. Eng. Augusto Kunrath pela excelente orientao, pelas

importantes contribuies ao trabalho e pelo companheirismo.
O Professor Dr. Eng. Telmo Roberto Strohaecker, pelo convite para ingressar
no mestrado, pela ateno e recursos despendidos;
O Professor Dr. Eng. Rolf Bertran Schroeter pelas contribuies e recursos

disponibilizados quanto ao processo de usinagem;
O Professor Dr. Eng. Cleiton Rodrigues Teixeira pelo acompanhamento e

orientaes quanto ao uso de fludos de corte;
toda Equipe do Laboratrio de Metalurgia Fsica LAMEF/UFRGS e a do

Laboratrio de Mecnica de Preciso LMP/UFSC, pelo acompanhamento
tcnico e recursos despendidos durante o tratamento superficial (LAMEF) e os
ensaios de usinagem (LMP).
SUMRIO
AGRADECIMENTOS ...............................................................................................................III
SUMRIO .................................................................................................................................... V
RESUMO ..................................................................................................................................VIII
ABSTRACT.................................................................................................................................IX
LISTA DE TABELAS ................................................................................................................. X
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................XI
1 INTRODUO.......................................................................................................................... 1
2 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................. 4
2.1 FRESAMENTO ........................................................................................................................ 4
2.1.1 Mtodos de Fresamento................................................................................................. 6
2.1.2 Fresas............................................................................................................................. 8
2.2 AOS RPIDOS.................................................................................................................... 12
2.2.1 Histrico ...................................................................................................................... 12
2.2.2 Classificao dos Aos Rpidos .................................................................................. 13
2.2.3 Propriedades dos Aos Rpidos .................................................................................. 15
2.3 DESGASTE EM FERRAMENTAS DE CORTE ........................................................................... 17
2.3.1 Tipos de Desgaste ........................................................................................................ 17

2.3.2 Mecanismos de Desgaste ............................................................................................. 18
2.4 FLUDOS DE CORTE ............................................................................................................. 20
2.4.1 Funo dos Fludos de Corte....................................................................................... 21
2.4.2 Tipos de Fludos de Corte............................................................................................ 22
2.4.3 Usinagem a Seco.......................................................................................................... 23
2.4.4 Usinagem com Minimizao de Fludo de Corte ........................................................ 25
2.5 NITRETAO....................................................................................................................... 26
2.5.1. Nitretao Gasosa ...................................................................................................... 26
2.5.2. Nitretao Lquida ou em Banhos de Sais.................................................................. 27
2.5.3. Nitretao a Plasma ................................................................................................... 27
2.5.3.1 Descarga Eltrica Incandescente .......................................................................... 29
2.5.3.2. Mecanismo de Formao da Camada Nitretada .................................................. 32
2.5.3.3. Microestrutura da Camada Nitretada................................................................... 37
2.5.4. Nitretao de Aos Rpidos....................................................................................... 39
3 MATERIAIS E MTODOS EXPERIMENTAIS................................................................. 41
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS .................................................................................................... 42
3.1.1 Fresas........................................................................................................................... 42
3.1.2 Material Usinado ......................................................................................................... 44
3.2- NITRETAO A PLASMA ................................................................................................... 45
3.3- ENSAIO DE USINAGEM ....................................................................................................... 48
3.3.1- Medio de Fora....................................................................................................... 49
3.3.2- Medio do Desgaste ................................................................................................. 51
3.3.3- Fludo de Corte........................................................................................................... 55
3.3.4- Procedimento Adotado no ensaio de Usinagem......................................................... 56
3.4 ENSAIO METALOGRFICO E DE MICRODUREZA ................................................................ 60
4 RESULTADOS ........................................................................................................................ 61
4.1 ANLISE DIMENSIONAL...................................................................................................... 61
4.2 ENSAIO DE USINAGEM ........................................................................................................ 62
4.2.1 Resultados do Ensaio de Usinagem na Face............................................................... 63
4.2.2 Resultados do Ensaio de Usinagem no Flanco ........................................................... 66
4.3 MEDIES DE FORA ......................................................................................................... 69
4.4 ANLISE METALOGRFICA ................................................................................................ 73
4.5 ENSAIO DE DUREZA ............................................................................................................. 74
5 DISCUSSO DOS RESULTADOS ....................................................................................... 75
5.1 ENSAIO DE USINAGEM ........................................................................................................ 75
5.2 MEDIES DE FORA ......................................................................................................... 76
6 CONCLUSES ........................................................................................................................ 78
7 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS.................................................................. 80
8 BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................... 81
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo estudar a influncia do tratamento superficial, atravs da
tcnica de nitretao a plasma, no processo de fresamento com fresas de ao rpido AISI M2. Foram
investigados os efeitos deste tratamento superficial no processo de corte, variando-se a forma de
refrigerao/lubrificao das fresas com fludo de corte convencional (emulso) em abundncia, com
minimizao e sem fludo (lubrificao a seco).
Na nitretao, a composio da mistura de gases utilizada nos experimentos foi de 5% N2 e 95%

H2 em volume, a uma presso de tratamento de 5 mbar (3,8 Torr). A temperatura utilizada foi de 440oC,
durante um tempo de tratamento de 30 minutos, resultando em uma camada nitretada com uma zona de
difuso com aproximadamente 8m de profundidade.
As ferramentas empregadas no processo de fresamento foram investigadas atravs de medio de

foras de usinagem, medies de desgaste na superfcie de incidncia (flanco) e na superfcie de sada
(face), sendo as camadas nitretadas caracterizadas por metalografia ptica e microdureza. Foi observado
um desempenho superior das fresas nitretadas apenas para as condies de corte a seco.
ABSTRACT
In this work the influence of plasma nitriding on the milling process by milling cutters of high
speed steel AISI M2 was studied. The effects of the surface treatment were investigated in the cutting
process under different cooling/lubricating conditions: flooding with emulsion, misting (Minimum
Quantity of Fluid) and without cutting fluids (dry cutting).
In the plasma nitriding process, the gas mixture composition used contained 5% N2 and 95% H2
in volume, with a treatment pressure of 5 mbar (3,8 torr). The treatment temperature was of 440oC, for a
time of treatment of 30 minutes, resulting in a nitrided layer with a diffusion zone with approximately
8m of depth.
The tools were submitted to milling tests and their performance was evaluated through the
measurement of the machining forces and wear measurement at the clearance and face surfaces. The
nitrided layers were characterized by optical metallography and microhardness tests. The performance
of the nitrided tools was improved only for the dry cutting conditions.
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 Composio e Caractersticas dos Aos Rpidos ..................................................................... 14

Tabela 02 Tratamento e Forma de Lubrificao Empregada ...................................................................... 41
Tabela 03 - Ensaios Realizados .................................................................................................................... 42
Tabela 04 - Valores Encontrados: ................................................................................................................. 43
Tabela 05 - Geometria das Fresas de Topo, Tipo N, segundo DIN 844A..................................................... 43
Tabela 06 Composio Qumica do Material Usinado............................................................................... 44
Tabela 07 Valores Encontrados nas Medies Dimensionais .................................................................... 61
Tabela 08 - Resultados do Ensaio de Usinagem............................................................................................ 62
Tabela 09 - Resultados das Medies de Foras ........................................................................................... 69
Tabela 10 Valores de Microdureza para as Fresas Analisadas................................................................... 74
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 Processos de Fresamento.............................................................................................................. 5

Figura 02 Mquinas Ferramenta................................................................................................................... 6
Figura 03 - Mtodos de Fresamento ............................................................................................................... 7
Figura 04 - Elementos Dimensionais e ngulos Principais .......................................................................... 10
Figura 05 Implicaes da usinagem a seco ................................................................................................ 24
Figura 06 - Reator de Nitretao a Plasma ................................................................................................... 28
Figura 07 Tipos de Descarga Eltrica......................................................................................................... 30
Figura 08 - Colises e Seus Produtos ........................................................................................................... 33
Figura 09 - Pulverizao (Sputtering) ........................................................................................................... 34
Figura 10 - Formao e Cintica de Crescimento da Camada Nitretada....................................................... 36
Figura 11 Fotografia Digital da Fresa Original do Fabricante sem Tratamento e da Fresa Nitretada a
Plasma ................................................................................................................................................... 42
Figura 12 Corpos de Prova de Usinagem ................................................................................................... 45

Figura 13 - Equipamento de Nitretao Plasma Utilizado ............................................................................ 45
Figura 14- Foto do Equipamento Aberto...................................................................................................... 47
Figura 15- Sistema de Medio de Foras.................................................................................................... 49
Figura 16- Corpo de Prova Utilizado Para a Medio de Fora................................................................... 50
Figura 17- Sentidos das Foras de Usinagem no Sistema de Medio ........................................................ 50
Figura 18 Marca dO Desgaste no Flanco ................................................................................................... 52
Figura 19 Marca do Desgaste na Face ....................................................................................................... 52
Figura 20 - Sistema de Aquisio de Imagens............................................................................................... 53
Figura 21 - Regies de Medio dO Desgaste .............................................................................................. 54
Figura 22 - Sistema de Minimizao ............................................................................................................. 55
Figura 23 Ensaio de Usinagem ................................................................................................................... 58
Figura 24 - VBmx..................................................................................................................................... 58
Figura 25 KBmx .................................................................................................................................... 59
Figura 26 Variao do Desgaste da Face - Seco ........................................................................................ 64
Figura 27 Variao do Desgaste da Face - Emulso .................................................................................. 64
Figura 28 Variao do Desgaste da Face - Minimizado............................................................................. 64

Figura 29 Fresas Sem Tratamento Face.................................................................................................... 65
Figura 30 Fresas Tratadas Face ................................................................................................................ 65
Figura 31 Variao do Desgaste do Flanco Seco .................................................................................... 67
Figura 32 Variao do Desgaste do Flanco - Emulso............................................................................... 67
Figura 33 Variao do Desgaste do Flanco- Minimizado ........................................................................... 67
Figura 34 Fresas Sem Tratamento Flanco ................................................................................................ 68
Figura 35 Fresas Tratadas Flanco ............................................................................................................. 68
Figura 36 Variao da Fora Resultante - Seco ........................................................................................ 71
Figura 37 Variao da Fora Resultante - Emulso .................................................................................. 71
Figura 38 Variao da Fora Resultante - Minimizado.............................................................................. 71
Figura 39 Variao da Fora Resultante - Fresas Sem tratamento............................................................. 72
Figura 40 Variao da Fora Resultante - Fresas Tratadas ....................................................................... 72
Figura 41 Micrografia Obtida Junto Superfcie da Fresa Nitretada a Plasma. ......................................... 73
Figura 42 Micrografia Obtida na Superfcie do Dente da Fresa Nitretada a Plasma. ................................ 73
1 INTRODUO
A necessidade de aumentar os nveis de produo dos atuais processos de

fabricao e da reduo de seus custos produtivos motivam o desenvolvimento de diversos
trabalhos nas diferentes reas de conhecimento. Neste contexto, o aumento da vida das
ferramentas de corte e o desenvolvimento de ferramentas cada vez mais resistentes,
proporcionam aos processos de usinagem um significativo ganho tecnolgico.
Para diversas ferramentas de usinagem tais como: brocas, machos, alargadores,

brochas, cortadores de dentes de engrenagem e alguns tipos de fresas, a aplicao de
materiais mais resistentes ao desgaste que o ao rpido, como o metal duro ou material
cermico, muito restrita, devido forma e dimenses destas ferramentas e s condies
das operaes de usinagem que as empregam{1}. Neste sentido, o desenvolvimento destas
ferramentas tem caminhado na melhoria das condies do prprio ao rpido, atravs de
tratamentos de endurecimento superficial como a nitretao a plasma, visando entre outros,
produzir superfcies com alta dureza e conseqentemente melhor resistncia ao desgaste.
A nitretao a plasma um tratamento termo-fsico-qumico de endurecimento

superficial no qual, atravs da ao de um ambiente nitrogenoso, o nitrognio atmico
introduzido na superfcie de substratos ferrosos (geralmente) a uma temperatura adequada
para difuso. O nitrognio adsorvido reage com o ferro e os elementos de liga da pea
Captulo 1- Introduo
Pgina 2 de 82
formando nitretos de alta dureza e alta resistncia ao desgaste. A fonte de nitrognio para o
processo obtida usando-se um plasma.
Aliado a estes constantes avanos tecnolgicos conseguidos nos materiais de

ferramentas, o uso otimizado e racional de fludos de corte, especficos a cada operao de
usinagem, apresenta tambm resultados econmicos significativos, alm de ir ao encontro
da crescente preocupao com o meio ambiente e legislaes trabalhistas mais rigorosas,
tornando-se assim, fundamental aos processos de fabricao.
Este trabalho tem como objetivo estudar a influncia de um tratamento superficial,

atravs da tcnica de nitretao a plasma, no processo de fresamento com fresas de ao
rpido AISI M2. Foram investigados os efeitos deste tratamento superficial no processo de
corte, variando-se a forma de refrigerao/lubrificao das fresas com fludo de corte
convencional (emulso), com minimizao e sem fludo (lubrificao a seco).
Aps serem submetidas ao desgaste pelo processo de fresamento, as ferramentas

foram investigadas atravs de medio de foras de usinagem, medies do desgaste na
superfcie de incidncia (flanco) e na superfcie de sada (face), sendo as camadas
nitretadas caracterizadas por metalografia ptica e microdureza.
Os experimentos foram realizados no Laboratrio de Metalurgia Fsica da UFRGS

e no Laboratrio de Mecnica de Preciso da UFSC, onde foram desenvolvidos o
tratamento superficial e a usinagem das amostras, respectivamente.
O captulo 2 Reviso Bibliogrfica, apresenta um levantamento resumido sobre

os aspectos relevantes relacionados com o objetivo deste trabalho. No item inicial, 2.1,
aborda o processo de fresamento, seus mtodos e tipos de fresas. O item 2.2- aos rpidos,
Captulo 1- Introduo
Pgina 3 de 82
aborda desde seu histrico, classificao at suas propriedades. No item seqente, 2.3, trata
do desgaste em ferramentas de corte, seus tipos e mecanismos de formao. O fludo de
Corte abordado no item 2.4, onde so relatados suas principais funes e tipos utilizados.
Com maior destaque o item 2.5, trata do tratamento superficial de Nitretao, mais
especificamente a Nitretao a Plasma. Neste item, o objetivo foi descrever o processo de
tratamento, seus princpios, vantagens, variantes e equipamentos necessrios.
O captulo 3, trata dos materiais e mtodos experimentais utilizados, desde os

corpos de prova, preparao das amostras, equipamentos utilizados no tratamento
superficial, ensaios e medies, at as condies de lubrificao. No captulo 4 so
relatados os resultados obtidos na forma de tabelas e grficos e estes so discutidos e
relevados no captulo 5. Finalmente o captulo 6 apresenta as principais concluses
resultantes
desta
dissertao.
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 FRESAMENTO
Fresamento um processo de usinagem no qual a remoo de material da pea se
realiza de modo intermitente, pelo movimento rotativo da ferramenta, geralmente
multicortante, isto , com mltiplos dentes de corte.
Convencionalmente, a pea efetua o movimento de avano, de baixa velocidade (na

faixa de 10 a 500 mm/min), enquanto a fresa tem velocidade de corte relativamente alta
(da ordem de 10 a 150 m/min para ferramentas de ao rpido), mantendo o eixo de giro
numa posio fixa. De modo geral, tanto a pea como a ferramenta podem assumir
movimentos relativos, independentes ou combinados, permitido a gerao de diversos
tipos de superfcies.
As vantagens do processo residem na variedade de formas que podem ser

produzidas, na qualidade dos acabamentos superficiais, nas altas taxas de remoo de
cavaco (alta produtividade) e na disponibilidade de ampla variedade de geometrias e
tamanho de ferramentas, que podem ser construdas ou associadas para produzir
superfcies bastante complexas{2}.
O processo de fresamento subdividido, conforme a norma DIN 8589, em funo

da superfcie gerada, da forma da ferramenta (perfil) e da cinemtica de corte, em:
Captulo 2- Reviso Bibliogrfica
Pgina 5 de 82
fresamento plano, fresamento circular, fresamento de forma e fresamento de gerao,

conforme figura 1 a seguir.
Fresamento Plano
Fresamento de Forma
Fresamento Circular
Fresamento de Gerao
FIGURA 01 PROCESSOS DE FRESAMENTO{2}
No processo de fresamento so utilizadas mquinas-ferramenta, denominadas de

fresadoras (figura 02), construdas especialmente para assegurar os movimentos relativos
da pea e da ferramenta.
Pgina 6 de 82
FIGURA 02 MQUINAS FERRAMENTA{3}
2.1.1 MTODOS DE FRESAMENTO

De acordo com as direes de corte e de avano, distinguem-se o fresamento em
concordante e discordante.
No fresamento concordante os movimentos de corte da ferramenta e de avano da

pea tm o mesmo sentido, iniciando-se o corte com a espessura mxima do cavaco. Neste
mtodo a fora de usinagem direcionada para a pea, forando-a contra a mesa.
No fresamento discordante os movimentos de corte e de avano tm sentidos

opostos, iniciando-se o corte com a espessura mnima do cavaco. Neste mtodo, a fora de
usinagem tende a levantar a pea, fazendo com que as peas finas percam seu apoio na
mesa ou vibrem. No caso do eixo da fresa interceptar o material da pea, tem-se
Pgina 7 de 82
simultaneamente, fresamento concordante e discordante, ou seja fresamento combinado. A

figura 03 representa estes mtodos.
O fresamento concordante tem como vantagens uma vida mais longa da ferramenta,
melhor acabamento superficial, menor fora e potncia para o avano e caminho mais
curto do gume, durante o corte. J o fresamento discordante tem como vantagens tirar
folgas de sistemas de avano menos rgidos e penetrao do gume abaixo de superfcies
indesejveis, tais como: superfcies de peas com resduos de areia, escamas e
irregularidades grandes{2}.
Fresagem Concordante
Fresagem Discordante
Fresagem Combinada
FIGURA 03 - MTODOS DE FRESAMENTO {2}
Pgina 8 de 82
2.1.2 FRESAS
So ferramentas rotativas de usinagem, providas usualmente de mltiplos gumes
(excepcionalmente um s), dispostos simetricamente ao redor do seu eixo axial, com
objetivo de remover intermitentemente material da pea. A palavra fresa vem do francs
"fraise" que significa morango. Correspondia inicialmente a uma ferramenta manual
primitiva, em forma de uma bola, na qual, antes da tmpera se levantavam, com uma
talhadeira, numerosas rebarbas. Esta ferramenta, pelo seu aspecto e forma geral, lembrava
a fruta que lhe deu o nome {2}.
As fresas so classificadas segundo dois critrios: quanto forma geomtrica e

quanto construo.
a) Quanto forma geomtrica podemos classificar as fresas em:

Fresas cilndricas
Fresas de disco
Fresas angulares
Fresas detalonadas ou de forma
Fresas de haste ou de topo
Por serem utilizadas neste trabalho, trataremos somente das fresas de topo, mais
especificamente das fresas de topo de haste cilndrica.
Pgina 9 de 82
FRESAS DE TOPO
As fresas de topo so usadas para facear, ranhurar, executar bolses, rebaixos,

matrizes, gravaes, rasgos de todos os tipos e tamanhos, fresar contornos, etc. Este tipo de
fresa corta tanto na periferia como na parte frontal, podendo ser usado em fresadoras
horizontais e verticais. Estas fresas podem ser de corte direita ou esquerda, com
ranhuras retas, em hlice direita ou hlice esquerda. Se o corte se efetua simultaneamente
na periferia e na parte frontal, a direo de corte e da hlice deve ter nomes iguais
(usualmente corte direita e hlice direita), pois dessa forma, os cavacos so puxados para
cima, gerando-se porm uma fora axial que tende a tirar a ferramenta de seu suporte (cone
ou mandril).
Pgina 10 de 82
FRESAS DE TOPO DE HASTE CILNDRICA
Conforme a norma DIN 844, estas fresas apresentam de 2 a 10 gumes, dependendo

do dimetro. Os elementos dimensionais e os ngulos principais esto indicados na
figura 04:
FIGURA 04 - ELEMENTOS DIMENSIONAIS E NGULOS PRINCIPAIS{2}

Onde:
1. d1 dimetro dos gumes
11. p ngulo de sada passivo do gume secundrio
2. d2 dimetro da haste
12. p1 1o ngulo de incidncia passivo do gume secundrio
3. I1 comprimento total
13. p2 2o ngulo de incidncia passivo do gume secundrio
4. I2 comprimento dos gumes
14. o ngulo de sada ortogonal do gume principal
5. I3 comprimento da haste
15. b1 largura do 1o flanco cilndrico - o1 = 0
6. gume principal perifrico
16. b2 largura do 2o flanco detalonado
7. gume secundrio de topo
17. valor do detalonamento
8. - ngulo de hlice do gume principal

9. dente
18. o3 - 3o ngulo de incidncia ortogonal do gume

principal
10. altura do dente
19. kr ngulo de direo do gume secundrio

20. z nmero de gumes {2}
Pgina 11 de 82
b) Quanto construo podemos dividir as fresas em:
Fresas indexadas ou intercambiveis, que so constitudas de um corpo de ao no

qual so montados os insertos do material atuante no corte. Este sistema permite utilizar os
mais variados tipos de insertos intercambiveis, nos mais diferentes tamanhos e
geometrias. H possibilidade de ajuste de posio dos gumes e fcil troca dos gumes
danificados;
Fresas soldadas, que so constitudas de um corpo de ao, em cujos dentes so

brasadas pastilhas do material de corte, podendo estas ser de ao rpido, metal duro,
cermica, entre outros. Estas fresas tm como vantagem, em relao as fresas interias, o
reaproveitado de seu corpo aps o desgaste dos dentes cortantes;
Fresas inteirias, so feitas de uma pea s, geralmente de ao rpido, que, devido

ao seu menor custo inicial, so muito utilizadas em pequenas produes e para uso geral
em ferramentarias.
No mbito deste trabalho utilizou-se fresa inteiria, especificamente uma fresa de

topo de haste cilndrica, tendo como material da ferramenta o ao rpido, cujas
caractersticas e propriedades so relatadas no item a seguir.
Pgina 12 de 82
2.2 AOS RPIDOS

Os aos rpidos so assim designados pois quando do seu desenvolvimento, no
incio do sculo passado, eram os materiais para ferramenta que suportavam as maiores
velocidades de corte. Atualmente a principal classe de aos utilizados em ferramentas de
usinagem, tais como machos, alargadores, cossinetes, fresas e brocas. Isto se deve a sua
alta dureza no estado temperado/revenido e, principalmente, pela capacidade de operar em
certas condies que elevam excessivamente a temperatura da ferramenta. A eficincia de
uma ferramenta de ao rpido no se altera mesmo quando a temperatura do gume, por
efeito do atrito provocado pelo trabalho, atinge 550C{4}. Nesta temperatura, esses aos
praticamente retm a dureza, o que lhes permite continuar ainda na operao de usinagem.
Outro fator importante dos aos rpidos na sua utilizao como matria prima na
fabricao de ferramentas especiais produzidas pela indstria, fato este no possvel
quando se trata de ferramentas de metal duro.
2.2.1 HISTRICO
Os aos rpidos comearam a ser utilizados a partir do resultado do trabalho de
Taylor e White, em 1900{5}, que estudaram o efeito do tungstnio sobre a dureza a quente
dos aos. Originalmente eles encontraram um ao com a composio de 14% de W, 4% Cr
e 0,3 de V. Sua composio foi posteriormente sendo modificada at chegar ao ao
comumente chamado de 18-4-1, com 18%W, 4%Cr e 1%V. No decorrer dos anos foram
introduzidas algumas modificaes na composio deste ao rpido oferecendo ligas de
maior resistncia abraso ou ao choque, todas simbolizadas pela letra T (normas AISI e
SAE) seguido de um nmero de classificao. Como exemplo, podemos citar o 18-4-1,
que atualmente simbolizado pelas normas AISI e SAE como T1.
Pgina 13 de 82
Em 1942 em virtude da escassez de tungstnio provocada pela guerra, passaram a

ser utilizadas ligas em que o mesmo era substitudo total ou parcialmente por molibdnio
{1}
, sendo seus diversos sub-tipos classificados segundo as normas AISI e SAE pelos
smbolos M1, M2, etc. Estes aos rpidos so de forjamento mais difcil e de tratamento
trmico mais complexo. No entanto, o menor preo do molibdnio, e pelo fato de
participar com metade da percentagem em peso do tungstnio (por ter aproximadamente a
metade do peso especfico do tungstnio) faz com que os aos rpidos ao molibdnio
sejam mais baratos do que os aos ao tungstnio{1}. Segundo Wendell{5}, 85% dos aos
rpidos produzidos atualmente so dos aos ao molibdnio, ou grupo M, do tipo M1, M2
e M10. Apesar do motivo da troca dos aos T1, ou aos ao tungstnio, pelos aos ao
molibdnio ter sido por fator econmico, atualmente os aos do grupo M so superiores
aos do grupo T na maioria das aplicaes para ferramentas de corte, quando
convenientemente tratados.
2.2.2 CLASSIFICAO DOS AOS RPIDOS

Existem duas classes de aos rpidos classificados segundo as normas AISI e SAE.
Aos rpidos ao molibdnio, ou grupo M, e ao tungstnio, ou grupo T. Estes grupos,
por sua vez, so divididos em dois subgrupos contendo cobalto. Tem-se desta forma, os
tipos ao W e os tipos ao W-Co, indicados nesta classificao com a letra T, os tipos ao
Mo e ao Mo-Co, ambos indicados nas classificaes AISI e SAE com a letra M. A tabela
01 apresenta a composio e caractersticas dos aos rpidos{6}.
Pgina 14 de 82
TABELA 01 COMPOSIO E CARACTERSTICAS DOS AOS RPIDOS (4)

Tipo de
Ao
Classificao C
Mn Si Cr V
W Mo Co Tenacidade*
Resistncia ao
Dureza a
SAE
%
Desgaste*
Quente*
T1
0,70
1,00 18,00
ao
T2
0,85
2,00 18,00
Muito
W
T3
1,00
3,00 18,00 ----Boa
T7
0,80
2,00 14,00
T9
1,20
4,00 18,00
T4
0,75
1,00 18,00
5,00
ao
T5
0,80
2,00 18,00
8,00
--Excelente
W-Co
T6
0,80
1,50 20,00
12,00
T8
0,80
2,00 14,00
5,00
Muito
Baixa
1,00 1,50 8,00
M1
0,80
Boa
ao
0,85 0,30 0,25 4,00 2,00 6,00 5,00 --M2
1,00
2,75 6,00 5,00
Mo
Muito
M3
1,30
4,00 5,50 4,50
Boa
M4
0,85
2,00 --- 8,00
M10
1,50 4,00 5,00 12,00
M6
0,80
ao
1,25 2,00 8,00 5,00
M30
0,85
Mo-Co
2,00 2,00 8,00 8,00
M34
0,85
Excelente
2,00 6,00 5,00 5,00
M35
0,85
2,00 6,00 5,00 8,00
M36
0,85
* As observaes quanto a propriedades de tenacidade, resistncia ao desgaste e dureza a quente
so comparadas com as propriedades dos aos carbono usados para ferramentas.
Os aos rpidos ao molibdnio contm molibdnio, tungstnio, cromo, vandio e

cobalto como principais elementos de liga. A principal vantagem do grupo M o menor
custo e isso justifica a sua maior utilizao. Nesses aos elevando-se o contedo de
carbono e vandio melhora-se a resistncia ao desgaste. Um maior teor de cobalto aumenta
a dureza a quente sacrificando, no entanto, a tenacidade. A dureza mxima que pode ser
obtida varia com a composio. Para aqueles com menor contedo de carbono, como M1,
M2, M30, M33, M34 e M36, a dureza mxima est em torno de 65 HRC, enquanto que nos
aos com teores de carbono mais elevados, incluindo M3 e M4, a dureza mxima de 67
HRC, contudo so restritas as suas aplicaes industriais quando apresentam este nvel de
dureza.
Os aos rpidos ao tungstnio, alm deste contm cromo, vandio, cobalto e

carbono como principais elementos de liga. Possuem tenacidade levemente menor do que o
grupo M, mas apresentam dureza a quente um pouco superior.
Pgina 15 de 82
Ambos os grupos so equivalentes em performance e outros aspectos, incluindo a

capacidade de endurecimento. As aplicaes tpicas para ambas as categorias incluem
ferramentas de corte de todos os tipos como brocas, alargadores, fresas e machos. Algumas
classes so satisfatrias para trabalho a frio como matrizes de corte, punes e matrizes de
laminao de roscas.
2.2.3 PROPRIEDADES DOS AOS RPIDOS

As propriedades mais importantes para a eficincia de corte so:
Dureza a quente;
Tenacidade e
Resistncia ao desgaste.
Dureza a quente - a capacidade do ao de resistir ao amolecimento em
elevadas temperaturas. Ocorre devido precipitao muito fina de carbonetos de
elementos de liga durante o revenido e pela resistncia dos mesmos a coalescerem quando
no trabalho da ferramenta. Essas partculas finas endurecem o ao por bloquear o
movimento das discordncias dificultando assim o deslizamento. tomos de alguns
elementos, principalmente W e Mo, tem dimenses maiores que os outros presentes nos
aos rpidos, apresentando velocidades de difuso muito baixas. Desde modo o
coalescimento dificultado resultando na manuteno da dureza em elevadas
temperaturas.
Tenacidade a combinao adequada de resistncia mecnica e ductilidade do

ao da ferramenta. Uma ferramenta tenaz resiste bem aos choques inerentes do processo.
influenciada, principalmente, por trs fatores:
Pgina 16 de 82
a) Dureza- Para ferramentas temperadas a diminuio de dureza aumenta a

tenacidade. Por outro lado, tem-se o inconveniente de reduo de resistncia ao desgaste.
b) Tamanho de gro - Este o nico fator com o qual se pode melhorar a

tenacidade e resistncia ao desgaste simultaneamente. Com a diminuio do tamanho de
gro tem-se um leve aumento de dureza e uma melhora da tenacidade.
c) Distribuio dos carbonetos - Para uma boa tenacidade deve-se possuir uma
distribuio homognea de carbonetos. Uma regio muito concentrada de carbonetos
incentivar a formao e propagao de trincas, enquanto que regies de baixa
concentrao vo apresentar menor resistncia ao desgaste.
Resistncia ao desgaste - a capacidade da ferramenta de suportar o desgaste

promovido por diversos fenmenos advindos do atrito entre pea ou cavaco e ferramenta.
Esta propriedade depende da natureza e da composio da matriz, dos carbonetos
precipitados, responsveis pela dureza secundria, da quantidade e natureza dos carbonetos
de liga. Os melhores resultados so obtidos mediante o aumento da quantidade de
carboneto de vandio, que extremamente duro.
No item a seguir ser detalhado o comportamento do material da ferramenta de

corte em situao de desgaste.
Pgina 17 de 82
2.3 DESGASTE EM FERRAMENTAS DE CORTE

Desgaste o dano produzido em uma superfcie, causado pela interao com outra
superfcie. Geralmente envolve a perda progressiva de material devido carga e
deslocamento entre as mesmas. O comportamento do material em situao de desgaste
depende do tipo de contato, do nvel de tenso, da temperatura resultante e da natureza do
ambiente. Deste modo, para ser mantido dentro de limites aceitveis, deve-se controlar o
fluxo de fora e energia atravs da melhoria do projeto, da lubrificao e do emprego de
materiais mais resistentes.
2.3.1 TIPOS DE DESGASTE

Diversos so os tipos de desgaste que acontecem em uma ferramenta de corte.
Entre os principais podemos citar o desgaste frontal e o de cratera.
a) Desgaste Frontal
O desgaste frontal ou de flanco o tipo de desgaste mais comum. Este desgaste

ocorre na superfcie de folga da ferramenta, causado pelo contato entre a ferramenta e a
pea. Este tipo de desgaste ocasiona deteriorao do acabamento superficial da pea,
porque modifica totalmente a forma da aresta de corte original e faz com que a pea mude
de dimenso, podendo sair de sua faixa de tolerncia.
b) Desgaste de Cratera
o tipo de desgaste que ocorre na superfcie de sada da ferramenta, causado pelo

atrito entre ferramenta e cavaco. Pode ser reduzido em alguns processos de usinagem,
principalmente quando se utilizam ferramentas de metal duro recobertas, ferramentas de
Pgina 18 de 82
cermicas e quando o material da pea frgil. O crescimento deste desgaste ir acarretar a

quebra da ferramenta quando do encontro com o desgaste frontal.
2.3.2 MECANISMOS DE DESGASTE

O aparecimento de desgaste em ferramentas de corte pode ocorrer em funo de
diferentes mecanismos{7}. Rabinowicz{8} identifica quatro tipos principais de desgaste:
adeso, abraso, corroso e fadiga de contato. No entanto, segundo Eyre{9} a abraso
responsvel por 50% dos casos presentes na indstria, enquanto a adeso classificada em
segundo lugar com 15% dos problemas. Desta forma, trataremos dos dois primeiros por
serem os de maior ocorrncia e interesse neste trabalho.
Mecanismo de Abraso
O desgaste por abraso uma das principais causas de falha de ferramentas. Tanto
o desgaste frontal, quanto o desgaste de cratera podem ser gerados pela abraso, porm ela
se faz mais proeminente no desgaste frontal, j que a superfcie de folga atrita com um
elemento rgido que a pea, enquanto que a superfcie de sada atrita com um elemento
flexvel que o cavaco. O desgaste gerado pela abraso incentivado pela presena de
partculas duras no material da pea e pela temperatura de corte, que reduz a dureza da
ferramenta{1}. Assim, quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua
resistncia ao desgaste abrasivo.
Mecanismo de Adeso
Se duas superfcies metlicas so postas em contato sob cargas moderadas, baixas

temperaturas e baixas velocidades de corte, forma-se entre elas um subproduto metlico
que provoca aderncia. A resistncia deste subproduto elevada a tal ponto que, na
Pgina 19 de 82
tentativa de separar as superfcies, ocorre ruptura em um dos metais e no na superfcie de

contato. Assim, partculas da superfcie de um metal migram para a superfcie do outro. O
fenmeno da aderncia est presente na formao da aresta postia de corte (APC), mas
pode-se ter desgaste por aderncia mesmo sem a formao da APC.
Tem grande influncia na diminuio deste tipo de desgaste, a utilizao adequada

do fludo de corte, principalmente com efeito lubrificante, e o recobrimento da ferramenta
com materiais de baixo coeficiente de atrito como o nitreto de titnio. Em geral, a zona de
escorregamento, o corte interrompido, profundidade de usinagem irregular ou a falta de
rigidez promovem o fluxo irregular de cavaco e, portanto, facilitam o mecanismo de
desgaste adesivo.
Uma forma de reduzir o dano produzido na ferramenta de corte causado pela

interao com outra superfcie o emprego de lubrificao durante o processo de
usinagem. Deste modo, o prximo item tratar dos fludos de corte, suas funes e suas
variaes.
Pgina 20 de 82
2.4 FLUDOS DE CORTE

O emprego de fludos nas operaes de corte para melhorar as caractersticas de
usinagem das peas e reduzir seus custos tm sido extensos. H cerca de 100 anos atrs,
W.H. Northcott foi provavelmente o primeiro a escrever sobre o significativo aumento da
produtividade causada pelo uso de fludos durante o corte dos materiais. Em 1868,
Northcott publicou sua pesquisa em Londres, no livro intitulado "A Treatise on Lathes and
Turning". Cerca de 15 anos mais tarde, F.W. Taylor mostrou que atravs da inundao da
interface pea/ferramenta com um forte fluxo de gua, a velocidade de corte poderia ser
aumentada de 30 a 40%. Desde ento, o desenvolvimento dos fludos de corte tem sido
crescente para melhorar o desempenho das operaes de corte nos materiais{10}.
Nos ltimos anos, a crescente preocupao com o meio ambiente associada a uma
legislao trabalhista mais rigorosa, despertou ainda mais a ateno de especialistas para
os fludos de corte{11}. Dentre os processos de manufatura do setor metal-mecnico, a
usinagem seguramente o mais amplamente utilizado e a quantidade e variedade de
materiais residuais e emisses significativa. Os fluidos de corte apresentam-se como
agentes de melhoria dos aspectos tecnolgicos da usinagem, entretanto no momento em
que devem ser descartados aps serem deteriorados pela sua utilizao, tais produtos
provocam de uma forma ou de outra, algum tipo de agresso ao meio ambiente{12).
Simultaneamente evoluo tecnolgica (aditivao qumica), foram iniciados

ento, estudos para investigar as reais influncias dos fludos na sade do trabalhador e no
meio ambiente, uma vez que o consumo de fludo de corte empregado nas linhas de
produo cresce proporcionalmente ao aumento de produo (aumento de consumo).
Desta forma, os constantes avanos tecnolgicos conseguidos nos materiais de

ferramentas, aliados a competitividade industrial acirrada e a legislaes mais rigorosas,
Pgina 21 de 82
conduzem a uma criteriosa anlise no emprego racional dos fludos de corte. O uso
otimizado de fludos de corte, especficos a cada operao de usinagem, apresenta
resultados econmicos significativos,
tornando-se fundamental aos processos de
fabricao{10}.
2.4.1 FUNO DOS FLUDOS DE CORTE

Os fludos de corte desempenham vrias funes simultaneamente num processo de
corte de material. As funes bsicas e que evidenciam a importncia dos fludos nos
processos so:
Refrigerao da pea/ferramenta;
Lubrificao pea/ferramenta e cavaco/ferramenta;
Expulsar o cavaco da zona de corte;
Evitar a formao do gume postio;
Como funes secundrias podem ser citadas:
Proteger a pea da corroso;
Reduzir as foras e a potncia de corte;
Melhorar o acabamento superficial da pea;
Aumentar a vida da ferramenta;
Aumentar a eficincia de remoo de material.
Pgina 22 de 82
2.4.2 TIPOS DE FLUDOS DE CORTE

Existem centenas de formulaes especiais para refrigerar e lubrificar as operaes
de corte, porm todas podem ser classificadas em um dos quatro tipos bsicos:
leos de Corte - so obtidos de leos minerais com ou sem a mistura de aditivos.
leos Emulsionveis - consistem na mistura de gua, leo, agentes emulsificantes e

aditivos de modo a produzir o fludo com as caractersticas necessrias.
Fludos Sintticos e Qumicos - esto nesta classe, geralmente, os fludos de corte

que no contm leo mineral. Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de
lubricidade, biocidas, inibidores de corroso entre outros, adicionados a gua.
Fludos Gasosos - consistem no emprego de meios gasosos como fludo de corte. O

ar o fludo gasoso mais comumente utilizado, estando presente at mesmo na usinagem a
seco. O ar comprimido utilizado para melhorar a retirada de calor e a expulso do cavaco
da zona de corte. Outros gases como o argnio, hlio, nitrognio e dixido de carbono
tambm so utilizados para proteo contra a oxidao e refrigerao, porm apenas em
casos especficos (custo).
A aplicao de um ou de outro tipo de fludo de corte, em determinada operao,

deve seguir uma relao de compromisso entre certos fatores do processo (tipo de
operao, tempo de usinagem, qualidade exigida, materiais da pea e ferramenta, mquinaferramenta, etc.). De modo geral, uma das relaes usualmente predominante nos
processos industriais a relao "custo-benefcio"{11}.
Pgina 23 de 82
2.4.3 USINAGEM A SECO

Como o prprio nome sugere, neste caso a usinagem efetuada sem a utilizao de
fluidos de corte e, portanto, o processo no refrigerado, lubrificado e nem se beneficia de
um sistema mais eficiente de retirada de cavaco.
A falta de fludo de corte ocasiona maiores atritos e adeses entre a ferramenta e o

material e cargas trmicas mais elevadas nas ferramentas e tambm na pea. Tais
condies podem levar a grandes desgastes da ferramenta, mas podem tambm, resultar em
aspectos positivos, como a diminuio do choque trmico, com conseqente diminuio da
formao de fissuras em ferramentas que trabalham com corte interrompido.
As temperaturas elevadas de usinagem influenciam na formao dos cavacos,

podendo resultar em cavaco na forma de fita ou emaranhados. Tambm podem influir
sobre a estabilidade dimensional da pea, assim como modificar a microestrutura prxima
superfcie das peas usinadas.
A figura 5 mostra as implicaes decorrentes da falta do fludo de corte (usinagem

a seco) no processo de usinagem com geometria definida, e tambm aponta algumas
alternativas compensatrias.
Pgina 24 de 82
Na usinagem a seco no ocorrem os efeitos primrios do

fludo de corte
Refrigerao
Transporte de
cavacos
Lubrificao
reaes sobre o transporte de cavaco

Danos trmicos
causados por:
Atritos
Adeses
Formao de cavaco
Transporte de cavaco da:
Ferramenta
Pea
Cavaco
Mq-Ferramenta
Ferramenta
Desgaste
Choque Trmico
Pea
Preciso de formas
Preciso de medidas
Qualidade Superficial
Influncia da camada limite
Pea
Ferramenta
Mq-Ferramenta
Mq-Ferramenta
Estabilidade Trmica
Preciso
Exigncias na disposio do processo

Compensar as funes primrias do fludo de corte atravs da
escolha apropriada de: Material da ferramenta
Revestimento
Ferramenta
Condies de aplicao
FIGURA 05 IMPLICAES DA USINAGEM A SECO {13}
Isto mostra que a usinagem a seco exige a introduo de medidas adequadas que
compensem a falta das funes primrias do fludo de corte.
H a necessidade de se fazer uma anlise pormenorizada nas condies de

competitividade, assim como o entendimento das complexas relaes que unem o
processo, a ferramenta, a pea e a mquina-ferramenta.
Pgina 25 de 82
2.4.4 USINAGEM COM MINIMIZAO DE FLUDO DE CORTE

Ainda no existe um termo tcnico que defina claramente um processo
(classificao em funo da quantidade de fludo de corte empregada) que utilize
quantidades mnimas e/ou reduzidas de fludo de corte na zona de usinagem. Na literatura
existem vrias designaes, como quantidade mnima de fludo de corte, quantidade
reduzida de fludo de corte e usinagem quase a seco, entre outros. Neste texto ser
utilizada a nomenclatura adotada pelo Fraunhofer Intitut fr Produktionstechnologie - IPT
- Aachen, origem da maior parte da literatura atualizada sobre este assunto.
Quantidade Reduzida de Fludo de Corte - QRFC: este termo deve ser utilizado
quando o volume de fludo empregado no processo de usinagem com geometria definida
for menor que 2 l/min, ou menor que 1 l/min por mm de largura de rebolo, para a
retificao.
Quantidade Mnima de Fludo de Corte - QMFC: Entende-se um sistema de nvoa

com consumo menor que 50 ml/h de fludo de corte.
Pesquisas mostram que em certos casos a utilizao do sistema QMFC, devido

sua ao lubrificante, leva a uma drstica reduo do desgaste causado pelo atrito e pela
adeso na ferramenta{11}.
A demanda constante por melhor desempenho e a eficincia nos processos de

usinagem requerem no s o uso otimizado de fludos de corte, mas tambm o emprego de
materiais mais resistentes. Neste sentido o prximo item tratar do uso do tratamento
superficial de nitretao, tendo em vista que as ferramentas tratadas por este processo
tendem a ter desempenho superior s ferramentas convencionais.
Pgina 26 de 82
2.5 NITRETAO
A nitretao um tratamento termo-qumico de endurecimento superficial no qual,
atravs da ao de um ambiente nitrogenoso, o nitrognio introduzido na superfcie de
substratos ferrosos (geralmente) a uma temperatura adequada para difuso.
O nitrognio adsorvido vai reagir com ferro e os elementos de liga da pea

formando nitretos de alta dureza e alta resistncia ao desgaste. A fonte de nitrognio para
processo obtida utilizando-se um meio gasoso, lquido ou plasma.
Qualquer que seja o mtodo utilizado na nitretao, os seus objetivos so os

seguintes:
produzir superfcie de alta dureza, com melhor resistncia ao desgaste;
melhorar a resistncia fadiga;
melhorar a resistncia corroso;
2.5.1. NITRETAO GASOSA

A nitretao gasosa, que o processo clssico ou convencional de nitretao,
consiste em submeter as peas a serem nitretadas ao de um meio gasoso contendo
nitrognio, geralmente amnia, temperatura determinada. O processo realizado em uma
faixa de temperaturas de 500 a 570 C de modo que ocorra a dissociao da amnia (pelo
menos 500 C) e no ocorra nenhuma mudana de fase (temperatura mxima de 570 C).
O nitrognio na forma atmica produzido pela decomposio da amnia quando

entra em contato com a superfcie aquecida do material. O nitrognio assim produzido o
nitrognio ativo que ir difundir-se no material a ser nitretado. Quando a superfcie atinge
um determinado nvel de saturao de nitrognio, nitretos so formados atravs do
Pgina 27 de 82
mecanismo de nucleao e crescimento, requerendo um determinado tempo de

incubao{14}.
Para um tempo de tratamento determinado, a profundidade da camada e a da zona

de compostos (camada branca) dependem da velocidade de dissociao da amnia (que por
sua vez depende da velocidade do fluxo de amnia e temperatura) e da temperatura da
pea. A difuso do nitrognio muito lenta, de modo que a operao muito demorada,
durando de 48 a 72 horas podendo chegar cerca de 90 horas.
2.5.2. NITRETAO LQUIDA OU EM BANHOS DE SAIS

A nitretao lquida ou em banhos de sais quase to antiga quanto mtodo
original de nitretao gasosa. Para iniciar o processo, uma mistura de sais, em geral cianeto
de sdio e cianeto de potssio, fundida. O banho oxidado e o cianeto convertido em
cianato, que o responsvel pela produo de nitrognio atmico que vai ser absorvido
pelo componente. A nitretao e banho de sais, contudo, sofre fortes restries devido a
sua alta toxidez {7}.
2.5.3. NITRETAO A PLASMA

A nitretao a plasma, tambm conhecida como nitretao inica ou nitretao por
descarga incandescente, um processo termo-fsico-qumico onde o meio que contm e
promove a transferncia do nitrognio um plasma. O processo realizado em um reator,
que consiste de uma cmara, onde o ar substitudo por uma atmosfera nitretante (mistura
de N2-H2) a baixa presso (tipicamente 1 a 10 Torr), que ionizado por meio da aplicao
de uma diferena de potencial eltrico (400 a 1000V) entre dois eletrodos imersos no
reator. O componente a ser tratado fica acoplado ao ctodo e a cmara do reator pode ser
usada como nodo, conforme a Figura 06 .
Pgina 28 de 82
FIGURA 06 - REATOR DE NITRETAO A PLASMA
Desta forma, por meio de uma descarga eltrica, gerado e mantido um meio
plasmtico, atravs do qual ons so acelerados pelo campo eltrico e bombardeiam a pea
(ctodo) com considervel energia cintica.
Este meio plasmtico consiste de partculas eletricamente carregadas (ons e

eltrons) e tomos neutros. O estado do plasma alcanado pela ionizao dos tomos ou
molculas do gs. Num processo puramente trmico, este estado pode ser estabelecido
somente pelo aquecimento at algumas centenas de milhares de graus Celsius. Se, no
entanto, a eletricidade empregada, este estado pode ser facilmente alcanado, como na
chamada descarga eltrica incandescente ou descarga eltrica a baixa presso{14}.
Os ons formados no plasma so complexos e embora no seja necessrio conhecer

a composio inica para obter sucesso na nitretao, o conhecimento dos parmetros que
controlam as caractersticas do plasma como composio da mistura do gs, presso e
Pgina 29 de 82
voltagem juntamente com densidade de corrente e temperatura do ctodo assegura a

reprodutibilidade do tratamento.
Comparativamente a processos convencionais, a nitretao a plasma proporciona

um melhor controle da composio das camadas formadas e da profundidade atingida. Os
tempos de tratamento so reduzidos, tem-se menor distoro de peas e capacidade de
gerao de camadas homogneas. O tratamento limpo, no poluente, e tem um controle
fcil, pois monitorado unicamente por parmetros eltricos como corrente e voltagem.
Tambm um grande nmero de parmetros como composio gasosa, temperatura e
presso, permitem produzir camadas com diferentes estruturas. A possibilidade de se
processar componentes em temperaturas inferiores a 500C outra caracterstica
importante{15}.
2.5.3.1 DESCARGA ELTRICA INCANDESCENTE

Uma descarga incandescente, isto , descarga eltrica em um gs a baixa presso,
o resultado da excitao por choques dos tomos e molculas em um campo eltrico
grande o suficiente para produzir eltrons e ons livres. Os pr-requisitos para o
estabelecimento de uma descarga eltrica incandescente so a presena de um gs a baixa a
presso e a aplicao de uma diferena de potencial a partir de aproximadamente 300V{14}.
A Figura 07 mostra os diferentes tipos de descargas em funo das caractersticas de
corrente e tenso.
Pgina 30 de 82
FIGURA 07 TIPOS DE DESCARGA ELTRICA
O valor de Vb (tenso necessria para a ignio da descarga) para um processo de

nitretao tpico da ordem de 500 a 650 Volts a uma presso de 150 Pa em N2-H2. A
partir desse ponto a descarga torna-se auto-sustentada e suas propriedades so
determinadas pelas cargas lderes que so geradas por colises no espao entre os
eletrodos. Esta regio (BC) chamada de descarga de townsend. Com o aumento da
corrente acima de C, a voltagem decresce e a descarga comea a se tornar visvel.
A descarga que ocorre em baixa voltagem, na regio DE, chamada de

incandescente normal. A densidade de corrente constante e a corrente aumenta medida
que uma maior rea de contato coberta. A descarga normal no usada para a nitretao
pois possui baixa energia e cobre apenas parte da superfcie do ctodo. Depois que a
superfcie do ctodo estiver completamente coberta com a descarga incandescente, o
aumento de corrente resulta em um acrscimo na densidade de corrente e na voltagem.
Essa a regio da descarga anmala (EF).
Pgina 31 de 82
A nitretao por plasma est associada com alta densidade de corrente da regio de
descarga anmala. Neste regime de operao a manuteno da descarga depende,
basicamente, da relao entre o nmero de eltrons emitidos do ctodo pelo bombardeio de
espcimens, e do nmero de ons produzidos por coliso de eltrons com as molculas de
tomos do gs. Assim, os eltrons quando de sua passagem pelo gs produzem ons
positivos, os quais colidem com substrato (ctodo) liberando um novo eltron e, deste
modo, o processo torna-se contnuo.
Acima de um valor crtico (F) o aumento da corrente causa o colapso da descarga

com a abertura de arco que produz severos danos no componente tratado. xidos
superficiais e contaminantes aumentam o risco de danos causados por um arco e, portanto,
os componentes devem ser limpos e desengraxados antes de tratados {7}.
Pgina 32 de 82
2.5.3.2. MECANISMO DE FORMAO DA CAMADA NITRETADA

Na nitretao a plasma, a introduo de nitrognio atmico em substratos ferrosos
ocorre principalmente devido ao bombardeio inico, adsoro e difuso. O bombardeio
inico produz nitrognio atmico por dois mecanismos: No primeiro, os ons de nitrognio
gerados na regio do plasma so acelerados para o ctodo, colidem e podem ser
implantados. No outro, os ons moleculares dissociam-se na coliso com partculas do gs
de descarga ou, atravs de colises com a superfcie, produzindo nitrognio atmico que
pode ser adsorvido e difundir-se no substrato. Como resultado da interao de uma
partcula energtica (on ou tomo neutro) com a superfcie do metal, tem-se os seguintes
fenmenos:
O on incidente pode ser refletido, provavelmente neutralizado no processo;

O impacto do on pode causar a emisso de um eltron (secundrio) da
superfcie;
O on pode ficar implantado no substrato;
O bombardeio pode dar incio a uma srie de colises entre os tomos da rede
cristalina do alvo, conduzindo a ejeo de um ou mais destes tomos
(pulverizao);
O impacto do on pode provocar colises em cascata, causando um grande
nmero de rearranjos estruturais da superfcie do alvo (substrato).
Estas modificaes resultam em alteraes das camadas superficiais e, juntamente
com o bombardeio, produzem uma instabilidade termodinmica juntamente com alteraes
qumicas na regio superficial. Um resumo qualitativo pode ser visto na figura 08 a seguir,
onde esto apresentados as colises e seus produtos.
Pgina 33 de 82
FIGURA 08 - COLISES E SEUS PRODUTOS
Durante o bombardeio, no existe um equilbrio termodinmico e qumico, pois a

rede a alterada continuamente (desintegrada na pulverizao e integrada na
retropulverizao). A corrente de partculas energticas no substrato responsvel pela
interao fsica entre a nuvem de on da incandescncia negativa com a superfcie do metal
e pelos efeitos causados na rede cristalina e na composio qumica superficial. Esses
efeitos conjugados com alta mobilidade da rede cristalina, influenciaro na dinmica do
processo nitretante. Os principais mecanismos afetados so: a pulverizao, a composio
qumica, a adsoro e difuso{16}.
PULVERIZAO (SPUTTERING)
A pulverizao catdica se d por transferncia de momento entre a partcula

incidente e os tomos superficiais, seguida de colises sucessivas no interior do slido
prximo a superfcie. A figura 09 ilustra o fenmeno.
Pgina 34 de 82
FIGURA 09 - PULVERIZAO (SPUTTERING)
Observa-se que o momento transferido na direo dos tomos que esto em

contato direto, resultando na ejeo destes ao logo dessas direes. A srie de colises no
substrato (on-tomo, tomo neutro-tomo) conhecida como colises em cascata. Estas
colises provocam a ejeo de tomos em estado excitado, neutro e raramente (menos de
5%) na forma de ons da superfcie quando a energia fornecida a estes maior que a
energia de ligao do slido{17}.
Os materiais empregados na produo de componentes so agregados

policristalinos, com uma distribuio randmica dos cristais individuais (gros), com a
qual so indiferentemente orientados. Isso provoca uma randomizao de trajetrias de
ejeo e uma pulverizao com diferentes taxas dos elementos constituintes do substrato.
Os tomos ejetados originam-se, predominantemente, do topo da camada superficial {18}.
Pgina 35 de 82
Quando os ons bombardeiam a superfcie da pea, tomos metlicos (Fe, Cr, Al,
etc.) podem ser arrancados. Assim, a pulverizao da superfcie do ctodo um dos
fenmenos responsveis pela nitretao do metal, pois estes tomos ejetados vo,
posteriormente, participar da formao dos nitretos, dando origem ao fenmeno da
retropulverizao.
RETROPULVERIZAO
Os tomos ejetados no substrato em estado excitado, neutro e ionizado so lanados

para a zona do ctodo. Nesta regio, eles podem migrar para outras partes do sistema,
reagir com o nitrognio e formar nitretos, os quais podem depositar-se na superfcie do
substrato por um processo denominado retropulverizao{18}.
Em levantamentos quantitativos observou-se que os tomos pulverizados e os

nitretos concentram-se na regio do ctodo. Relacionando esta concentrao em funo da
distncia do ctodo, observa-se um decaimento exponencial da concentrao com o
aumento da distncia. Nessas condies, gera-se um gradiente de potencial qumico na
regio do ctodo, que, aliado ao fluxo de partculas que se dirigem para o mesmo,
permitem que a maior parte dos nitretos retorne ao substrato pelo fenmeno de
retropulverizao. Os nitretos depositados na superfcie so adsorvidos e so responsveis
pelo crescimento da camada de nitretos na pea{19}.
Quanto maior a queda de tenso no espao escuro maior ser a acelerao dos ons
e o aumento da taxa de produo de tomos ejetados e eltrons secundrios. Desse modo
aumenta-se a probabilidade de reaes qumicas formadoras de nitretos e a
retropulverizao. Portanto, a taxa de formao da camada de nitretos no substrato
Pgina 36 de 82
depende do montante de pulverizao que, por sua vez, dependente da corrente de

partculas e da tenso da descarga.
ADSORO
Muitos estudos tm sido realizados com o objetivo de elucidar os mecanismos de

formao e cintica de crescimento da camada nitretada no tratamento por plasma. O
modelo mais aceito o proposto por Kolbel e ratificado por Edenhofer{14} que est
apresentado na figura 10.
FIGURA 10 - FORMAO E CINTICA DE CRESCIMENTO DA CAMADA

NITRETADA
Os tomos de Fe pulverizados da superfcie combinam-se com o nitrognio ativo

do plasma (N, N2*, N2+) formando FeN. Os nitretos formados so retroespalhados, devido
s colises no material pulverizado com as partculas do gs e se condensam na superfcie
do ctodo. Esses nitreto so instveis na temperatura em que se encontra o ctodo (350 600 C) e se decompem em nitretos com menor teor de nitrognio (Fe2N, Fe3N, Fe4N).
Pgina 37 de 82
Parte do nitrognio que liberado neste processo ir se difundir na estrutura do

material e parte voltar novamente ao plasma. Portanto, o crescimento da camada
superficial de nitretos depende da capacidade da rede cristalina adsorver o nitrognio, e da
retropulverizao dos nitretos formados na regio do ctodo, que se acumulam durante o
tempo de tratamento.
DIFUSO
O nitreto de ferro, depositado pela retropulverizao e adsorvido na superfcie, ao

decompor-se, aumenta a concentrao de nitrognio, produzindo um gradiente de
concentrao na interface (camada alterada-substrato base), o qual promover um fluxo
difusvel de matria desta regio para as camadas interiores. Alm disso, durante o
bombardeamento inico, os tomos do topo da superfcie so continuamente removidos
deixando vazios interatmicos. Conjuntamente, um grande nmero de lacunas e
interstcios migram do corpo do substrato para superfcie. Assim, a regio superficial
encontra-se em estado de alta mobilidade atmica e vibracional{20}.
2.5.3.3. MICROESTRUTURA DA CAMADA NITRETADA

Metalurgicamente, o processo de nitretao produz modificaes superficiais no
ao atravs da formao de camadas metalograficamente distintas da microestrutura
original. Estas camadas so denominadas zona de compostos (tambm chamada de
camada branca por no ser atacada no ensaio metalogrfico) e zona de difuso.
Pgina 38 de 82
ZONA DE COMPOSTOS
A zona de compostos se desenvolve de acordo com o sistema Fe-N, podendo

apresentar diferentes estruturas. Estas estruturas podem apresentar uma nica fase Fe4N
(fase- ') ou Fe2-3(C-N)2 (fase-), ou ainda uma composio destas duas ( ' + ), caso isto
seja desejvel. A formao das respectivas estruturas pode ser controlada pela composio
do gs de tratamento, i.e., pela magnitude do potencial de nitrognio e de carbono do
plasma. possvel, quando desejado, elimin-la completamente pela reduo da razo de
nitrognio e hidrognio na mistura durante a nitretao{20}.
Na nitretao a plasma ela tambm pode desenvolver-se na superfcie do substrato

se a taxa de deposio do nitrognio nesta for maior do que a sua adsoro e difuso para o
interior da pea.
ZONA DE DIFUSO
Durante a nitretao, tomos de nitrognio difundem atravs da camada de

compostos para o interior do componente ficando em soluo na matriz ou formando
precipitados de nitretos de ferro ou de elementos de liga. Esta regio, onde ocorre o
processo anteriormente descrito, denominada de zona de difuso.
Pgina 39 de 82
2.5.4. NITRETAO DE AOS RPIDOS

Os aos rpidos contm Cr, Mo, W e V, elementos formadores de nitretos e, desta
forma, a nitretao produz uma camada de elevada dureza, alta resistncia ao desgaste e
baixo coeficiente de frico, com um mnimo de distoro.
Essas propriedades aumentam a vida da ferramenta de dois modos: A alta dureza

proporciona menor perda de material por ao abrasiva do cavaco e o menor coeficiente de
atrito diminui o calor gerado evitando a adeso e a soldagem do cavaco na superfcie de
sada da ferramenta. Segundo Ozbaysal et al{21} o carbono presente no ao exerce grande
influncia durante a nitretao. O carbono ao formar carbonetos com os elementos de liga,
torna esses elementos indisponveis para o nitrognio e, desta forma, retarda as reaes de
formao de nitretos. De acordo com Ozbaysal alguns carbonetos como carboneto de
cromo se transformam em nitretos de cromo durante a nitretao enquanto outros, mais
estveis, como carbonetos de tungstnio, no so convertidos em nitretos.
Os procedimentos de nitretao so similares queles usados para aos de baixa

liga com exceo do tempo que menor. O ciclo de nitretao para aos rpidos de curta
durao e dificilmente excede 1 hora. A temperatura de tratamento em geral inferior a
temperatura de revenido do material, aproximadamente 550 C e, desta forma, no ocorre
reduo da dureza do substrato. A elevada dureza do substrato, em torno de 850 HV
apresenta uma boa sustentao para camada nitretada e, desta forma, no so necessrias
camadas espessas.
Bejar{22} publicou resultados de um estudo da influncia da nitretao a plasma na

vida de ferramentas de corte do ao AISI M2 mostrando que o tratamento pode aumentar
significativamente a vida de ferramenta operando em corte contnuo e intermitente. Em
trabalho anterior, conseguiu-se um aumento de 80% na vida de fresas nitretadas, enquanto
Pgina 40 de 82
Edenhofer{23} apresenta resultados indicando a melhora da resistncia ao desgaste de ao

rpido especialmente em fresas.
Especificamente para ao AISI M2, Rocha{20}{24} apresenta estudos comprovando

a eficincia da nitretao a plasma. Este e outros trabalhos foram efetuados mostrando as
vantagens da nitretao a plasma em aos rpidos. Contudo o processo ainda no foi
testado extensivamente{7}.
3 MATERIAIS E MTODOS EXPERIMENTAIS
Neste captulo apresentado o procedimento utilizado para estudar a influncia do

tratamento superficial, atravs da tcnica de nitretao a plasma, no processo de
fresamento com fresas de ao rpido AISI M2. Foram investigados os efeitos deste
tratamento superficial no processo de corte, variando-se a forma de lubrificao das fresas,
conforme Tabela 02:
TABELA 02 TRATAMENTO E FORMA DE LUBRIFICAO EMPREGADA

Lubrificao
Convencional
Lubrificao
Minimizada
Lubrificao
a Seco
Fresa Sem Tratamento Superficial
Fresa Nitretada a Plasma
3 fresas
3 fresas
3 fresas
3 fresas
3 fresas
3 fresas
Aps serem submetidas ao ensaio de usinagem pelo processo de fresamento as

ferramentas foram analisadas atravs de medio de foras de usinagem, medies de
desgaste na superfcie de incidncia (flanco) e na superfcie de sada (face), sendo as
camadas nitretadas caracterizadas por metalografia ptica e microdureza das regies do
ncleo e do dente da fresa, conforme Tabela 03 a seguir:
Captulo 3- Materiais e Mtodos Experimentais
Pgina 42 de 82
TABELA 03 - ENSAIOS REALIZADOS

Ensaio
composio qumica
metalografia ptica
medio de camada
dureza
microdureza
Material
Usinado
Fresa
Mercado
>
>
>
>
>
>
Fresa
Nitretada
>
>
>
dimensional
>
>
>
desgaste da ferramenta
foras de usinagem
>
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS

3.1.1 FRESAS
Para o ensaio de usinagem foram utilizadas fresas de topo segundo a norma DIN
844 A, do tipo N, haste cilndrica, corte direita, hlice direita, dimetro de 10 mm, com
4 dentes, conforme ilustrado na figura 11 a seguir. O material das fresas foi o ao rpido
AISI M2.
FIGURA 11 FOTOGRAFIA DIGITAL DA FRESA ORIGINAL DO FABRICANTE

SEM TRATAMENTO (A) E DA FRESA NITRETADA A PLASMA (B)
Pgina 43 de 82
A composio qumica do substrato e a geometria das fresas esto indicadas nas

tabelas 04 e 05.
TABELA 04 - VALORES ENCONTRADOS:

Classificao
Mn
Si
Cr
AISI
Mo
Fe
2,01
6,83
4,96
Bal.
%
0,85
M2
0,41
2,30
4,29
TABELA 05 - GEOMETRIA DAS FRESAS DE TOPO, TIPO N, SEGUNDO DIN

844A
Dimetro (mm) N. Dentes
Geometria do Corte
Acima
At
p1
o3
1,9
20,0
5o 7o
12o 16o
10o 15o
25o 32o
Para verificao dimensional das fresas do fabricante foram realizadas medies de

ngulo em cada dente, do batimento facial e radial entre dentes e do dimetro entre dentes
opostos em 10 fresas selecionadas aleatoriamente. Para medio de ngulos, batimentos e
dimetros foram utilizados como instrumentos de medio um microscpio ptico de
ferramentaria, um relgio comparador e um paqumetro digital, respectivamente,
calibrados.
Os resultados encontrados nestas medies esto apresentados na tabela 07 do

Captulo 4 Resultados.
Pgina 44 de 82
3.1.2 MATERIAL USINADO

Ao ABNT 1040, tarugo de 101,8 mm, laminado, com dureza de 32 HRC e
composio qumica conforme tabela 06:
TABELA 06 COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL USINADO
AOS CARBONO
COMPOSIO QUMICA (%)
SAE/AISI
1040
Mn
PMax
SMax
0,37 0,44
0,60 0,90
0,030
0,050
Formato do corpo de prova

Os corpos de prova usinados possuam o formato da figura 12 (b) conforme
ilustrado a seguir:
a) vista superior do tarugo com indicaes das

penetraes
b) formato do tarugo a ser desgastado
Pgina 45 de 82
FIGURA 12 CORPOS DE PROVA DE USINAGEM
3.2- NITRETAO A PLASMA

As fresas de ao rpido AISI M2 foram nitretadas na cmara de nitretao de um
dos reatores do Laboratrio de Metalurgia Fsica da UFRGS, constitudo de uma cmara
metlica, com volume de 18 litros, com duas partes principais, um casco metlico que o
nodo e uma mesa que o ctodo. O casco metlico possui conexes com a fonte de
potncia, cilindros de gases, vlvulas de admisso e equipamentos de monitoramento e
controle, conforme figura 13 a seguir:
FIGURA 13 - EQUIPAMENTO DE NITRETAO PLASMA UTILIZADO
Pgina 46 de 82
As fresas de ao rpido foram nitretadas no equipamento de nitretao a plasma

com os seguintes parmetros para todas as amostras:
A composio da mistura de gases utilizados nos experimentos foi de 5% N2 e 95%

H2 em volume, a uma presso de tratamento de 5 mbar (3,8 torr), com uma tenso variando
entre 435V a 440V e uma variao de corrente entre 430mA a 515 mA, resultando em uma
temperatura de 440oC, durante um tempo de tratamento de 30 minutos. Esta temperatura
foi definida em funo da temperatura de revenimento do ao AISI M2 (550-580oC).
Todos os parmetros definidos foram baseados em experincias anteriores de

otimizaes dos processos de nitretao, adquiridas e desenvolvidas no LAMEF - UFRGS.
PROCEDIMENTO ADOTADO
O processo de nitretao foi realizado em dois estgios. O primeiro estgio

consistiu na preparao das peas a fim de se obter superfcies limpas e livres de xidos.
Requisito este fundamental para o sucesso do tratamento. A limpeza realizada
compreendeu, em uma primeira etapa, o desengraxe das fresas em um banho de acetona,
submetido vibrao por ultra-som durante um perodo de 20 minutos. Em uma segunda
etapa, as ferramentas foram colocadas sobre a base do ctodo, conforme figura 14,
iniciando-se um processo de limpeza fsica por sputtering, atravs de descarga eltrica em
hidrognio a baixa presso, com o objetivo de reduzir xidos e ajudar na eliminao de
impurezas, alm de pr-aquecer as amostras. Esta etapa foi realizada a uma presso de 0,7
mbar, aplicando-se uma tenso de 700V e uma corrente de 102 mA, durante 20 minutos.
Pgina 47 de 82
FIGURA 14- FOTO DO EQUIPAMENTO ABERTO
Logo aps deu-se incio ao segundo estgio com a admisso da mistura de gases
para a nitretao e o ajuste da presso de trabalho, que para as fresas foi de 5 mbar. Em
seguida iniciou-se a aplicao gradual da tenso eltrica resultando desta forma em um
aquecimento crescente da pea at a temperatura de tratamento, 440oC para este trabalho.
Aps as amostras atingirem esta temperatura, monitorou-se todas as variveis a fim de se
conseguir uma condio estvel durante o tempo de tratamento utilizado, de 30 minutos.
Aps este tempo, o plasma gerado foi cortado, iniciando-se o resfriamento das
fresas no interior do reator at a temperatura ambiente, sob o fluxo de gs e com o auxlio
de fluxo de gua dentro do ctodo para uma troca trmica mais rpida. Somente aps
atingirem a temperatura ambiente, as fresas eram retiradas do interior do reator, evitando
assim a sua oxidao.
Pgina 48 de 82
Durante todo o processo de nitretao o monitoramento da temperatura foi

realizado como o auxlio de um termopar do tipo K cromel/alumel, que foi soldado em
um furo central ao eixo de uma fresa cobaia. Esta posio, apesar de no ser diretamente
a regio de interesse da nitretao, foi a mais vivel possvel, tendo em vista a dificuldade
de se medir a temperatura na regio do dente da fresa, imposta pela sua geometria.
3.3- ENSAIO DE USINAGEM

No ensaio de usinagem, realizados no Laboratrio de Mecnica de PrecisoLMP/UFSC, as fresas ao rpido AISI M2 foram submetidas a usinagem dos corpos de
prova descritos no item 3.1, em uma fresadora vertical Romi CNC Polaris F400, conforme
Figura 02 anteriormente ilustrada.
Os parmetros de corte utilizados foram obtidos baseados em equaes de

bibliografias e de otimizaes desenvolvidas pelo LMP/UFSC, os quais esto descritos a
seguir:
Rotao Avano por Dente Velocidade de Corte Velocidade de Avano Profundidade de Corte Radial Profundidade de Corte -
n
fz
vc
vf
ae
ap
954
0,025
30
95
7
5
rpm
mm
m/min
mm/min
mm
mm
Pgina 49 de 82
3.3.1- MEDIO DE FORA

A medio das foras durante a usinagem foi efetuada com uma plataforma
piezeltrica, um amplificador de sinais, um conversor analgico digital e um
microcomputador. Este sistema foi calibrado anteriormente, por um calibrador do tipo peso
morto, a fim de se determinar a sua tendncia e incerteza de medio .
Esta plataforma piezeltrica transforma os esforos aplicados na usinagem do

corpo de prova em um sinal eltrico. Esse sinal amplificado, convertido de analgico
para digital e armazenado no microcomputador. Aps a anlise dos dados, atravs de
programas convenientes de computador, pode-se obter os valores dos esforos de
usinagem em unidades de engenharia. As Figuras 15, 16 e 17 ilustram o sistema de
medio de foras de usinagem, o corpo de prova utilizado para a medio de fora e os
sentidos das foras no sistema de medio, respectivamente.
FIGURA 15- SISTEMA DE MEDIO DE FORAS
Pgina 50 de 82
FIGURA 16- CORPO DE PROVA UTILIZADO PARA A MEDIO DE FORA
FIGURA 17- SENTIDOS DAS FORAS DE USINAGEM NO SISTEMA DE MEDIO
Pgina 51 de 82
3.3.2- MEDIO DO DESGASTE

Durante o ensaio de usinagem foram realizadas medies do desgaste na superfcie
de incidncia (flanco secundrio) e na superfcie de sada (face), e nas demais regies, do
gume e da quina da ferramenta, foram feitas observaes quanto integridade fsica como
trincas, lascamentos, fraturas, etc.
PARMETROS EMPREGADOS NA MEDIO DO DESGASTE
Flanco da Ferramenta O desgaste ocorrido no flanco quantificado atravs de

medies da marca do desgaste, que aparecem nesta superfcie por ocasio da perda de
material da ferramenta ao longo de seu uso, conforme figura 18. Esta regio da ferramenta
normalmente utilizada para monitorar o desgaste, visto que apresenta uma superfcie
regular (lisa), facilitando a medio. Esta perda de material no constante ao longo de
toda a extenso do gume, o que provoca uma alterao desigual na geometria da
ferramenta. O gume principal deixa de ser reto (ou com curvatura uniforme) e passa a ter
ondulaes. A perda no uniforme no flanco tambm ocasiona alterao nos ngulos de
trabalho em cada ponto da parte ativa do gume. Com o uso progressivo, este processo
acentuado at que o gume perca a sua capacidade para trabalho e a ferramenta dita
"gasta{25}.
O desgaste no flanco permite estabelecer um critrio bastante preciso para prever a

retirada da ferramenta de ao rpido{26}.
O acompanhamento do desgaste no flanco foi realizado pelo parmetro VBmx,

que corresponde largura mxima da marca do desgaste na parte ativa do gume, conforme
figura 18 a seguir:
Pgina 52 de 82
FIGURA 18 MARCA DO DESGASTE NO FLANCO{27}
Face da Ferramenta Os desgastes ocorridos na face da ferramenta so

usualmente quantificados atravs da marca do desgaste ou da cratera produzida nessa
superfcie pela ao do cavaco formado durante o trabalho da ferramenta. Esta regio, por
normalmente apresentar uma forma irregular (quebra-cavacos), dificulta as medies, no
sendo muito empregada para monitorar o desgaste. Normalmente os parmetros da face
so utilizados para complementar os resultados medidos no flanco{25}.
O acompanhamento do desgaste na face foi realizado pelo parmetro KBmx:,

que corresponde largura mxima da marca do desgaste na parte ativa do gume, conforme
figura 19 a seguir:
FIGURA 19 MARCA DO DESGASTE NA FACE {27}
Pgina 53 de 82
MTODO ADOTADO NA MEDIO DO DESGASTE

O procedimento utilizado na medio do desgaste do flanco e da face foi atravs da
utilizao de um sistema de imagem composto por um conjunto de lentes, cmera CCD e
um microcomputador com placa de aquisio de imagem. A cmera e as lentes so
montadas em uma estrutura de modo que a ferramenta a ser avaliada possa ser
convenientemente posicionada no campo focal do sistema, isto , de modo que as
superfcies com as respectivas marcas de desgaste fiquem perpendiculares ao eixo das
lentes. Para a obteno de uma boa qualidade nas imagens so necessrios ajustes no
posicionamento da superfcie, na iluminao e na distncia focal.
Depois de registrada a imagem digitalizada do desgaste, foi utilizado um programa

grfico comercial para obter as dimenses desejadas. Para o ajuste da escala das imagens e
do programa foram utilizadas imagens padro (com trs diferentes dimenses) de um
padro de referncia dimensional calibrado. O sistema de aquisio de imagens e as
regies de medio dos desgastes so ilustrados nas figuras 20 e 21.
C m e ra C C D
Tubo
e sp a a d o r
L e n te
M ic r o / P la c a d e A q u is i o d e im a g e m
FIGURA 20 - SISTEMA DE AQUISIO DE IMAGENS
Pgina 54 de 82
FIGURA 21 - REGIES DE MEDIO DO DESGASTE
Pgina 55 de 82
3.3.3- FLUDO DE CORTE

Os sistemas de refrigerao/lubrificao utilizados durante o fresamento foram: o
fludo convencional, minimizado e a seco, conforme descrito na tabela 02 do item 3.
Para o processo convencional foi utilizado um fludo de corte sinttico, totalmente

solvel em gua, da marca Bardahl - Maxlub Recut 2, com vazo de 2,8 l/min, diludo a
5% em gua, aplicado pelo sistema de lubrificao de ferramentas da fresadora.
Na lubrificao minimizada foi utilizado como fludo um leo vegetal da marca I.

Terstegen Micro 4300, com presso de trabalho de 3,5 bar e vazo de 50 ml/h (25 ml/h
por bico), aplicado atravs de um sistema conforme ilustrado na Figura 22.
FIGURA 22 - SISTEMA DE MINIMIZAO
Pgina 56 de 82
3.3.4- PROCEDIMENTO ADOTADO NO ENSAIO DE USINAGEM

O procedimento para ensaio de usinagem seguiu as seguintes etapas:
1) Fixao da fresa a ser ensaiada no mandril da mquina-ferramenta,

posicionando-a sempre em uma mesma altura de balano no mandril (distncia
da ponta da fresa ao ponto de fixao), com auxlio de um paqumetro.
2) A seguir o conjunto fresa/mandril posicionando em um dispositivo de fixao

da base cmara CCD, sendo realizados os ajustes de foco e de luminosidade, e
executadas as fotografias de referncia da fresa a ser ensaiada nas regies da
superfcie de incidncia (flanco secundrio) e da superfcie de sada (face),
identificando-as e armazenando-as no microcomputador.
3) Logo aps realizada as fixao do corpo de prova de desbaste, na placa de 3

castanhas da mesa da mquina, e do corpo de prova para medies de foras,
na placa de 3 castanhas na plataforma piezeltrica. Ambas as peas so
centradas com auxlio de um relgio comparador.
4) Com o corpo de prova de medio de fora fixado e centrado realizada a

abertura do primeiro canal para medies e registros das foras de referncia
Fx, Fy e Fz., conforme Figura 15, do item 3.3.1. Os dados registrados so
armazenados no microcomputador.
5) Aps as medies de fora inicia-se a usinagem de 3 fatias do corpo de

prova de usinagem, de dentro para fora, nas condies de usinagem prestabelecidas, com uma profundidade de corte (ap) de 5 mm para cada fatia
pr-determinada, penetrando o tarugo at a profundidade de corte radial (ae) de
Pgina 57 de 82
7 mm (conforme figura 16 do item 3.1.2). Depois de atingido este valor, a fresa

rotaciona em torno do tarugo, retirando uma camada. Ao final desta camada,
ela interrompe o movimento de rotao em torno do tarugo, e reinicia uma
nova penetrao (radial) de 7 mm, conforme figura 23. O processo vai se
repetindo, at quer a ferramenta retire a stima e ltima camada, completando
assim uma primeira fatia. Logo a seguir, a ferramenta retorna ao incio para a
retirada de mais duas fatias, completando assim,
uma primeira passada,
totalizando 3,45 metros lineares (1,45m / fatia) de fresamento. importante

salientar que todo o processo de usinagem controlado
por comando
numrico visando no s agilidade como tambm a repetibilidade dos ensaios.
6) Aps a primeira passada, composta de trs fatias, retirado o conjunto fresa /

mandril da mquina-ferramenta, montando-o no suporte da cmara CCD para a
execuo das fotos das regies da superfcie de incidncia e da superfcie de
sada, para cada dente, totalizando oito fotos, que sero identificadas e
armazenadas no microcomputador.
7) A seguir inicia-se um novo ciclo onde sero,
na seqncia,
medidos
novamente os valores de fora no corpo de prova e realizada uma nova passada

da fresa no corpo de prova de usinagem, com a retirada de mais trs fatias e
logo aps, a execuo das fotos do flanco e da face de cada dente. Este
processo se repete at o fim da vida da ferramenta, que foi estipulado como
sendo: O alcance de 15m lineares de fresamento ou trepidao da ferramenta
excessiva ou quebra da mesma.
Pgina 58 de 82
8) Finalmente, medido o desgaste VBmx e KBmx, conforme descrito no

item 3.3.2, para cada dente e para cada passada suportada pela fresa. As
figuras 24 e 25 ilustram estas medies:
FIGURA 23 ENSAIO DE USINAGEM
VBmx = 0,27 mm
FIGURA 24 - VBMX
Pgina 59 de 82
KBmx = 0,18
FIGURA 25 KBMX
Pgina 60 de 82
3.4 ENSAIO METALOGRFICO E DE MICRODUREZA

Os ensaios de metalografia ptica e de microdureza Vickers foram utilizados para a
caracterizao das camadas nitretadas conforme metodologia abaixo:
Inicialmente, as fresas foram seccionadas no sentido transversal e as amostras

obtidas foram preparadas conforme procedimentos padres em metalografia que consistem
em: lixamento at granulometria 1000, polimento com pasta de diamante de 4 e 1m
respectivamente e ataque qumico com reagente nital 3% .
A seguir as amostras foram observadas no microscpio ptico onde foram obtidas

fotomicrografias da regio prxima superfcie para observao das camadas formadas no
processo de nitretao a plasma.
Os ensaios de microdureza foram realizados utilizando indentador Vickers. Na

regio do ncleo a carga utilizada foi de 500 gf, enquanto que prximo ao dente carga foi
de 100 gf. Devido fina espessura da camada nitretada, no foram realizadas microdureza
nesta regio.
4 RESULTADOS
4.1 ANLISE DIMENSIONAL

A
tabela 07 apresenta os valores encontrados nas medies dimensionais
(dimetros, ngulos e batimentos). Os resultados destas medies foram comparados com

os valores normalizados pela DIN 844 A (tabela 05). Os valores apresentados em negrito
na tabela 07, representam uma no conformidade com esta norma.
TABELA 07 VALORES ENCONTRADOS NAS MEDIES DIMENSIONAIS

Caracterstico
o3 (12o 16o)
p (10o 15o)
(25o 32o)
p1 (5o 7o)
Batimento facial
(mm)
Batimento radial
(mm)
Dimetro
(mm)
Dente
Mdia
d1,d2,d3,d4
Mdia
d1,d2,d3,d4
Mdia
d1,d2,d3,d4
Mdia
d1,d2,d3,d4
mximo
mximo
Mdia d1,d2
Mdia d3,d4
1
18 o
2
17 o
3
19 o
4
17 o
Fresa
5
6
16 o
17 o
7
18 o
8
19 o
9
16 o
10
18 o
12 o
9o
11 o
12 o
14 o
10 o
10 o
12 o
12 o
12 o
27 o
27 o
27 o
28 o
27 o
27 o
27 o
28 o
28 o
27 o
7o
7o
8o
8o
7o
8o
7o
7o
8o
8o
0,02
0,08
0,07
0,05
0,04
0,03
0,01
0,01
0,06
0,09
0,000 0,010 0,005 0,005 0,010 0,000 0,000 0,050 0,005 0,000
9,98
9,98
9,97
9,96
9,97
9,97
9,96
9,98
9,98
9,98
9,97 10,00 10,00 9,95

9,97 10,00 10,00 9,93
Obs.: Microscpio ptico com ampliao de 25x para o3 e p e 10x para e p1; ver nomenclatura na figura 04
10,00
10,00
Captulo 4- Resultados
Pgina 62 de 82
4.2 ENSAIO DE USINAGEM

A tabela 08 apresenta os resultados do ensaio de usinagem para as fresas no
tratadas, identificadas pela letra F de fabricante, e tratadas, identificadas pelas letras I
de Nitretao Inica, com as variantes no tocante ao fludo de corte, identificadas pelas
letras S, N e M para a lubrificao a seco, normal (emulso) e minimizada,
respectivamente, sendo os desgastes medidos em cada dente na posio do flanco e da
face, a cada 3,45m de comprimento linear de fresamento.
Observa-se que no processo a seco, o fim da vida da ferramenta ocorreu entre os
6,90m e 10,35m. Que corresponde a trs passes antes dos demais processos alcanarem os
14,92m lineares de fresamento estipulado como trmino do ensaio.
TABELA 08 - RESULTADOS DO ENSAIO DE USINAGEM
Mdia dos Mximos Desgastes - mm
Ferramenta
Posio
3,45
Comprimento Linear de Fresamento - metros

6,9
10,35
13,8
14,92
Mximo
Diferena fresa
sem tratamento
Seco
FS
IS
FS
IS
Face
0,21
0,21
0%
0,33
0,32
3%
0,33
0,32
3%
Flanco
0,14
0,13
7%
0,45
0,33
27%
0,45
0,33
27%
Emulso
FN
IN
Face
0,19
0,13
29%
0,25
0,22
13%
0,28
0,28
1%
0,31
0,31
0%
0,33
0,31
6%
0,33
0,31
6%
FN
IN
Flanco
0,16
0,11
28%
0,18
0,18
4%
0,21
0,26
-23%
0,26
0,37
-41%
0,30
0,47
-53%
0,30
0,47
-53%
Minimizado
FM
IM
Face
0,23
0,22
6%
0,25
0,25
3%
0,30
0,26
11%
0,33
0,29
12%
0,33
0,30
9%
0,33
0,30
9%
FM
IM
Flanco
0,06
0,05
16%
0,10
0,08
14%
0,14
0,12
17%
0,17
0,16
6%
0,18
0,21
-20%
0,18
0,21
-20%
Obs.: Incerteza na determinao da diferena entre tratadas e no tratadas = +/- 3%
Pgina 63 de 82
4.2.1 RESULTADOS DO ENSAIO DE USINAGEM NA FACE

No processo a seco, sob a ptica da face, as fresas tratadas com nitretao a plasma
tiveram uma melhor performance, de 3%, porm no significativa (dentro da prpria
incerteza na determinao da diferena entre as fresas IS e FS).
Quando da utilizao de emulso como fludo de corte, o desempenho na face das

fresas tratadas foi significativamente melhor. Nos dois primeiros passes as fresas IN
tiveram uma reduo do desgaste de 29% e 13% em relao s FN. Porm nos demais
passes esta diferena foi reduzida, resultando em um desgaste final de 6% menor em
relao s fresas no tratadas.
Com o uso da minimizao, a diferena do desgaste medido na face entre FM e

IM resultou em um desempenho melhor para as fresas tratadas em todos os passes, com
um desgaste final 9% menor do que as fresas no tratadas.
Os grficos ilustrados nas figuras 26, 27, 28, 29 e 30 mostram a variao do

desgaste da face do dente da ferramenta em funo do tratamento e em funo dos fludos
de corte.
Face - Seco
0,5
desgaste (mm)
Pgina 64 de 82
0,4
0,3
FS
0,2
IS
0,1
0
0
1,73 3,45 5,18 6,9 8,63 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
comprimento de fresagem (m)
FIGURA 26 VARIAO DO DESGASTE DA FACE - SECO

Face - Emulso
desgaste (mm)
0,5
0,4
0,3
FN
0,2
IN
0,1
0
0
1,73 3,45 5,18 6,9 8,63 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 27 VARIAO DO DESGASTE DA FACE - EMULSO

Face - Minimizado
desgaste (mm)
0,5
0,4
0,3
FM
0,2
IM
0,1
0
0
1,73 3,45 5,18 6,9 8,63 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 28 VARIAO DO DESGASTE DA FACE - MINIMIZADO
Pgina 65 de 82
desgaste (mm)
0,5
0,4
Seco
0,3
Emulso
0,2
Minimizado
0,1
0
0,0
1,7
3,5
5,2 6,9 8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3

FIGURA 29 FRESAS SEM TRATAMENTO FACE
0,5
desgaste (m m )
0,4
Seco
0,3
Emulso
0,2
Minimizado
0,1
0
0,0
1,7
3,5
5,2
6,9
8,6 10,4 12,1 13,8
com prim ento de fresagem (m )
15,5
17,3
FIGURA 30 FRESAS TRATADAS FACE
Pgina 66 de 82
4.2.2 RESULTADOS DO ENSAIO DE USINAGEM NO FLANCO

Os grficos ilustrados nas figuras 31, 32, 33, 34 e 35 mostram a variao do
desgaste do flanco do dente da ferramenta em funo do tratamento e dos fludos de corte.
Observa-se que na ausncia de fludo de corte, processo a seco, as fresas tratadas

IS apresentaram os menores desgastes, de 7% e 27%, em relao s fresas no tratadas
FS, apesar de todas as fresas terem suportado o mesmo comprimento final de fresagem,
de 6,90 metros. Este melhor desempenho foi bem mais significativo do que o obtido na
face da ferramenta (3%).
Apesar de na face s fresas tratadas apresentarem desgaste final em torno de 6%

menor do que as no tratadas, quando da utilizao de emulso como fludo, no flanco
houve uma inverso neste desempenho.
No inicio as fresas tratadas IN, com o uso de fludo convencional, apresentaram

uma diferena de desgaste menor aps o trmino da primeira e da segunda passada, de
28% e 4% respectivamente. No entanto, no final do ensaio de usinagem as fresas IN
apresentaram desgaste bem maior que as FM, de -53% .
A reduo do desgaste no flanco, quando utilizado a minimizao de fludo de

corte, foi em mdia de 15% nos trs primeiros passes para as fresas IM em relao s
FM. No entanto, no final do ensaio, houve uma inverso de desempenho de 6% para 20%, do 4o passe para o ltimo passe.
Pgina 67 de 82
Flanco - Seco
desgaste (mm)
0,5
0,4
0,3
FS
IS
0,2
0,1
0
0
1,725 3,45 5,175
6,9
8,625 10,35 12,08 13,8 15,53 17,25
FIGURA 31 VARIAO DO DESGASTE DO FLANCO SECO

Flanco - Emulso
desgaste (mm)
0,5
0,4
0,3
FN
0,2
IN
0,1
0
0
1,73 3,45 5,18 6,9 8,63 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 32 VARIAO DO DESGASTE DO FLANCO - EMULSO

Flanco - Minimizado
desgaste (mm)
0,5
0,4
0,3
FM
0,2
IM
0,1
0
0
1,73 3,45 5,18 6,9 8,63 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 33 VARIAO DO DESGASTE DO FLANCOMINIMIZADO
Pgina 68 de 82
0,5
desgaste (m m )
0,4
Seco
0,3
Emulso
0,2
Minimizado
0,1
0
0,0
1,7
3,5
5,2
6,9
8,6 10,4 12,1 13,8
15,5
17,3
FIGURA 34 FRESAS SEM TRATAMENTO FLANCO
0,5
desgaste (m m )
0,4
Seco
0,3
Emulso
0,2
Minimizado
0,1
0
0,0
1,7
3,5
5,2
6,9
8,6 10,4 12,1 13,8
15,5
17,3
FIGURA 35 FRESAS TRATADAS FLANCO
Pgina 69 de 82
4.3 MEDIES DE FORA

A tabela 09 apresenta os resultados das medies de foras em funo do tipo de
fludo de corte. Os valores correspondem a fora resultante dos esforos nos eixos X e Y,
medidos antes de iniciar o processo de desgaste (comprimento 0,0m) e a cada 3,45m de
comprimento linear de fresamento. Os valores em percentual na tabela 09 referem-se ao
desempenho da fresa tratada em relao a fresa no tratada.
TABELA 09 - RESULTADOS DAS MEDIES DE FORAS
0,0
Fora Resultante X-Y ( N )

Comprimento Linear de Fresamento - metros
3,5
6,9
10,4
13,8
432
505
Seco
909
IS
387
-10%
442
-12%
543
-40%
FN
435
536
Emulso
604
686
874
IN
397
-9%
576
7%
743
23%
859
25%
962
10%
Ferramenta
FS
Minimizado
FM
256
409
461
484
484
IM
345
35%
443
8%
456
-1%
520
7%
616
27%
Obs.: Incerteza na determinao da diferena entre tratadas e no tratadas = +/- 5%
14,9
Os grficos ilustrados nas figuras 36, 37 e 38
Pgina 70 de 82
ilustram a variao da fora
resultante em funo dos tratamentos e dos fludos de corte.
Observa-se, assim como no ensaio de usinagem, que no ensaio de fora as fresas

tratadas tiveram melhor desempenho na usinagem a seco. Apresentando valores de fora
resultante de 40% menores para a nitretao a plasma em relao s fresas no tratadas.
J na utilizao da emulso como fludo de corte, observa-se inicialmente que as

fresas tratadas apresentaram um valor de fora inicial em torno de 10% menor do que as
no tratadas. No entanto, no final do ensaio a fora resultante das fresas tratadas foi em
torno de 10% maior.
No processo minimizado, observa-se inicialmente que as fresas tratadas

apresentaram um valor de fora em torno de 35% maior do que as no tratadas antes do
incio do ensaio de usinagem (0,0m). Este valor superior da fora resultante para as fresas
tratadas se mantm at o final do ensaio quando o mesmo alcana o valor de fora
resultante IM de 30% superior em relao a FM.
fora resultante x-y (N)
Pgina 71 de 82
Seco
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
FS
IS
0,0
1,7
3,5 5,2 6,9 8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3

Comprimento de fresagem (m)
FIGURA 36 VARIAO DA FORA RESULTANTE - SECO

Emulso
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
FN
IN
0,0
1,7
3,5
5,2
6,9
8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 37 VARIAO DA FORA RESULTANTE - EMULSO

Minimizado
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
FM
IM
0,0
1,7
3,5
5,2
6,9
8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3
FIGURA 38 VARIAO DA FORA RESULTANTE - MINIMIZADO
Pgina 72 de 82
Fresas Sem Tratamento
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Seco
Emulso
Minimizado
0,0
1,7
3,5 5,2 6,9 8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3

FIGURA 39 VARIAO DA FORA RESULTANTE - FRESAS SEM TRATAMENTO
Fresas Tratadas
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Seco
Emulso
Minimizado
0,0
1,7
3,5
5,2 6,9 8,6 10,4 12,1 13,8 15,5 17,3

FIGURA 40 VARIAO DA FORA RESULTANTE - FRESAS TRATADAS
Pgina 73 de 82
4.4 ANLISE METALOGRFICA

Nas figuras 41 e 42 podem ser observadas as fotomicrografias obtidas junto
superfcie da fresa nitretada. A microestrutura do ncleo composta de martensita e
carbonetos precipitados. A camada nitretada formada consiste de uma zona de difuso com
aproximadamente 8m de profundidade.
8m
20m
FIGURA 41 MICROGRAFIA OBTIDA JUNTO SUPERFCIE DA FRESA
NITRETADA A PLASMA.
20m
FIGURA 42 MICROGRAFIA OBTIDA NA SUPERFCIE DO DENTE DA FRESA

NITRETADA A PLASMA.
Pgina 74 de 82
4.5 ENSAIO DE DUREZA

A tabela 10 apresenta os valores de microdureza obtidos no ncleo e prximo ao
dente das fresas original A e na nitretada a plasma B, conforme figura 11.
TABELA 10 VALORES DE MICRODUREZA PARA AS FRESAS ANALISADAS

Fresa A - Fabricante
Fresa B - Nitretao a plasma
Microdureza mdia no ncleo

(HV0,5)
786
801
Microdureza mdia no dente

(HV0,1)
770
814
Estes resultados indicam que no houve perda de dureza de ncleo como

conseqncia do tratamento de nitretao.
Os valores de microdureza superficial no foram determinados tendo em vista que

devem ser obtidos em corpos de prova polidos submetidos s condies de tratamento
semelhantes s das fresas.
5 DISCUSSO DOS RESULTADOS
5.1 ENSAIO DE USINAGEM

Pode-se observar que na utilizao de usinagem sem fludo de corte, a seco, o
tratamento superficial proporcionou um melhor desempenho das fresas tratadas,
funcionando com ao lubrificante, compensando as funes primrias do fludo de
corte, reduzindo o coeficiente de atrito e a adeso entre a ferramenta e o material usinado,
e conseqentemente o desgaste.
No uso de emulso, inicialmente houve um timo desempenho em relao ao

desgaste das fresas tratadas, porm a partir de um determinado ponto (6,9m) houve uma
inverso significativa neste desempenho. Resultando, no caso do flanco, em torno de 53%
inferior ao desempenho das fresas no tratadas. Isto pode ter ocorrido devido perda da
camada nitretada tratada, e conseqentemente perda dos benefcios do tratamento,
proporcionando um resultado pior do que a fresa convencional.
Esta perda da camada nitretada pode ter sido devido mesma ser mais susceptvel
ao choque trmico causado pela utilizao da emulso, promovendo a quebra da aresta por
fadiga trmica e, a partir deste ponto, o desempenho inferior da fresa nitretada.
No processo utilizando fludo de corte na condio minimizado, houve um bom

desempenho das fresas tratadas, tanto na face como no flanco, durante 93% do tempo do
Captulo 5- Discusso dos Resultados
Pgina 76 de 82
ensaio de usinagem (at 13,75m). No entanto este no se manteve no ltimo 7%, no caso
do flanco. No entanto no flanco vislumbra-se (figuras 34 e 35) os menores nveis desgastes
para todas as fresas (0,2mm), se comparado com outras formas de lubrificao (0,4mm
em 6,9m quando a seco, 0,5mm em 14,9m quando da emulso).
De modo geral, observa-se que o desempenho das fresas tratadas no veio ao

encontro com o relatado em algumas literaturas, como por exemplo: o aumento de 80% da
vida da ferramenta nitretada citado por Bejar{22} e o aumento da vida de ferramentas de
corte de duas a dez vezes citado por Lffler{28}, quando do uso de processos de tratamento
superficial de ferramentas. Isto indica a necessidade de maiores estudos a fim de encontrar
pontos timos para o tratamento de fresas, quanto espessura de camada, estrutura,
condies de tratamento, entre outros.
Um grande destaque ocorreu quando analisamos sob a tica do fludo de corte.

Verifica-se que o processo com minimizao de fludo de corte proporcionou menores
desgastes que os demais processos utilizados neste trabalho, chegando a se obter uma
reduo no desgaste entorno de 100% em relao ao uso de emulso.
5.2 MEDIES DE FORA

A avaliao das foras resultante (x-y) medidas justifica o melhor desempenho, em
relao ao desgaste, obtido pelas fresas tratadas na ausncia de lubrificao (a seco). Podese observar que estas fresas tiveram um valor de fora resultante em relao s no tratadas
de at 40% menor, quando a seco.
No entanto, assim como no ensaio de usinagem, destaca-se novamente o processo

minimizado de uso de fludo de corte (figuras 39 e 40), onde os patamares de fora
resultante foram 49% menores do que as foras resultantes quando a seco e de 45%
Captulo 5- Discusso dos Resultados
Pgina 77 de 82
menores quando do uso de emulso. Estes valores esto de acordo com resultados de
pesquisas que mostram a grande ao lubrificante do sistema minimizado, o que acarreta
na drstica reduo do desgaste causado pelo atrito e pela adeso na ferramenta{11}.
6 CONCLUSES
Os experimentos realizados para estudar a influncia do tratamento superficial,

atravs das tcnicas de Nitretao a Plasma, no processo de fresamento com fresas de ao
rpido AISI M2, variando-se a forma de uso do fludo de corte, demonstraram maior
eficincia das fresas tratadas quando da ausncia de fluido.
Com o uso de fludo de corte (emulso e minimizado) foi evidenciado um

desempenho superior das fresas tratadas em relao s de referncia, geralmente na
primeira metade do ensaio. Porm, este desempenho superior se manteve na segunda
metade somente na face, onde o ataque esta regio da ferramenta no to intenso
quanto no flanco.
Em nenhum momento obteve-se um desempenho dos tratamentos to significativos

quanto os citados nas literaturas consultadas.
No tocante a execuo dos processos de tratamento superficiais de nitretao a

plasma, foi possvel obter uma boa reprodutibilidade e adequado controle dos mesmos.
A variao da forma de lubrificao durante o experimento pde comprovar no s

a eficincia dos tratamentos quando da utilizao a seco, mas tambm a eficincia do
mtodo minimizado de fludo de corte QMFC, que com seu alto poder lubrificante
Captulo 6- Concluses
Pgina 79 de 82
proporcionou uma grande reduo dos esforos de usinagem, em todos tipos de fresas
utilizadas. Desta forma, o processo minimizado pode se constituir em uma grande
alternativa quando se necessita de uma lubrificao eficiente e ecologicamente correta.
A combinao do uso racional de fludos de corte como um tratamento superficial

otimizado para os aos rpidos em processo intermitente, pode gerar uma grande aplicao
nos processos de fresamento, onde se requer um mnimo de desperdcio, eficincia
operacional, com baixo impacto ambiental.
7 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS
Utilizao de tratamento duplex (nitretao + PVD) para ferramentas de corte,

quando da exigncia de trabalhos sem fludos de corte.
Estudo para melhorar a eficincia dos tratamentos superficiais quando do uso

de quantidade mnima de fluido de corte - QMFC.
Estudo da vida outras ferramentas de corte, quando exigidas em condies

severas, a fim de se atender requisitos ambientais.
Estudo em ferramentas tratadas com a tcnica de PVD, verificando a adeso

dos revestimentos depositados, em trabalhos intermitentes, como por exemplo:
variando-se a espessura da camada depositada e verificando a sua influncia no
desempenho da ferramenta de corte em processos intermitentes.
Estudo da vida de ferramentas de corte intermitente, avaliando a forma do gume

da ferramenta e a influncia do seu estado superficial (medio de rugosidade).
8 BIBLIOGRAFIA
DINIZ,Anselmo. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. MM editora. OAD.
STEMMER,C.E. Ferramentas de Corte II. Editora da UFSC.2a edio:141-216, 1995.
ELECTRIC, General Co. Milling Handbook of High-Efficiency Metal Cutting,

Detroit, 10-17, 1980.
STEMMER,C.E. Ferramentas de Corte I Editora da UFSC. 4a edio:78-98, 1995.
WENDELL,C.B. Metallurgica factors Affecting the Service of tool Steels. in: ASM Tool and Die Failures - Source Book. 32-39, 1982.
CHIAVERINI, Vicente. Aos e Ferros Fundidos. ABM. 1981.
TIER MD. Avaliao da Resistncia ao Desgaste do Ao AISI M2 Nitretado a Plasma.

Tese de Doutorado, Escola de Engenharia, PPGEM-UFRGS. 1998.
RABINOWICZ, Ernest. Friction and Wear of Materiais. John Wiiey & Sons, 1965.
EYRE,TS. The Mechanisms of Wear. Tribology lnternational, 10.1976.
10 DROZDA,T.J.; WICK,C. Cutting Fluids and Industrial Lubricants.

Manufacturing Engineers Handbook, I Machining. 1983.
Tool and
11 TEIXEIRA,Cleiton R., Minimizao da Quantidade de Fludo de Corte em Processos

de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida. Exame de Qualificao para
Doutorado - UFSC. 1997.
12 DIAS, Alexandre M.P.;Avaliao Ambiental de Fluidos de Corte Utilizados em
Processos Convencionais de Usinagem. Dissertao de Mestrado - UFSC, 2000. 102 f.
13 F KLOCKE and K. GERSCHWILER. Tronckenberarbeitunp Grundlagem. Grenzen,
PersDektiven. . VD1 Berichte, No. 1240. 1-40, 1996.
14 B. EDENHOFER. Physical and Metallurgical Aspects of Ionitriding. Heat Treatment
of Metals. 1974.
15 STROHAECKER, T.R.; ROCHA, A.S.; ALMAZAN M.E.; SANTOS G.R.; PIANA
L.A., Desgaste de Brocas HSS Nitretadas a Plasma. LAMEF UFRGS, 2001.
16 HOCHMAN,R.F.. Effects of Nitrogen in Metal Surfaces. Proceedings of an
international Conference on lon Nitriding. 23-30, 1986.
17 JONES,C.K.et al. Ion Nitriding. The Metals Society. 71-77, 1975.
Captulo 8- Bibliografia
Pgina 82 de 82
18 KUNRATH, Neto. Tratamentos Trmicos em Plasma. LAMEF-UFRGS. 1995.

19 MICHEL,H et al. Progress in Analysis of the Mechanism of Ion Nitriding. Surface and
Coatings Technology. 103-111, 1995.
20 ROCHA, A.S Estudo de Nitretao inica Aplicada aos Aos Rpidos. Dissertao de
Mestrado - PPGEMM-UFRGS. 1996.
21 OZBAYSAL,K, INAL,OT; ROMIG Jr,AD. ion-Nitriding Behavior of Several Tool
Steels. Materials Science and Engineering. 179-191, 1986.
22 BEJAR,MA. On the Life of an Ion Nitrided HSS Cutting Tools. Journal of Materiais
Processing Technology. 1992.
23 EDENHOFER,B. Improving Tool Surface Quality by Ionitriding. Translated from
Werkstatt und betrieb 109 No 5. 1976.
24 ROCHA, A.S.; Influncia do estado superficial prvio na nitretao a plasma do ao
AISI M2. Tese de doutorado- PPGEMM-UFRGS. 2000.
25 SCHROETER, Rolf Bertrand; TEIXEIRA, Cleiton R. Proposta de Metodologia para
Medio do Desgaste em Ferramentas de Corte de Geometria Definida. CONEM
2000. 2000.
26 FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem de Metais, Edgard Blcher, 1995.
27 KNIG,W., Weigaertner, W.L. Tornear, Fresar e Furar , 471, UFSC, 1990.
28 LFFLER,Frank H.W. Systematic Approach to Improve the Performance of PVD
Coatings for Tool Applications. Surface and Coatings Technology. 1994
29 MOVHAN,B.A.; DEMCHICHIN,A.V.. Phys. Met. Metallogr. 83-90,1969.
30 PIZZOLATTI,J.. Nitretao de Substratos Ferrosos em Aos em Descargas eltricas.
Dissertao de Mestrado, PROMEC, UFRGS. 1988.
31 RAUTER RO. Aos Ferramentas. Livros Tcnicos e Cientficos.1974.
32 TEIXEIRA,Cleiton R., Benefcios Ecolgicos Atravs da Reduo do Uso de Fluidos
de Corte. Tese de Doutorado UFSC, 153, 2001.
33 STROHAECKER, T.R.; ROCHA, A.S.; ALMAZAN M.E.; SANTOS G.R.; PIANA
L.A., Desgaste de brocas HSS nitretadas a plasma. LAMEF UFRGS, 2001.
34 VALLE, Pablo Deivid. Avaliao da Influncia da Minimizao e Eliminao do
Fluido de Corte no Processo de Fresamento de Topo Reto. Dissertao de Mestrado;
UFSC, 2001.
35 ALVES JR C. Nitretao de Aos Assistida por Plasma. Metalurgia, ABM. Vol.
47,1981.
36 MATTHEWS,A; Developments in Ionization Assisted Processes.
Technol. A3. 1985.
J. VAO.Sci.

Revestimentos em Fresas

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Revestimentos em Fresas

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESTUDO DA NITRETAO A PLASMA APLICADA EM

CARLOS ALBERTO FADUL CORRA ALVES

Dissertao para obteno do grau de Mestre em Engenharia

ESTUDO DA NITRETAO A PLASMA APLICADA EM

Carlos Alberto Fadul Corra Alves

Trabalho realizado no Laboratrio de Metalurgia Fsica do Departamento de Engenharia

rea de Concentrao: Cincia dos Materiais

Porto Alegre, Novembro de 2002

Prof. Dr. Augusto Oscar Kunrath Neto

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Prof. Dr. Jair Koppe

Expresso sinceros agradecimentos para:

minha Esposa pelo companheirismo e incentivo nos momentos difceis;

O Professor Dr. Eng. Augusto Kunrath pela excelente orientao, pelas

O Professor Dr. Eng. Rolf Bertran Schroeter pelas contribuies e recursos

O Professor Dr. Eng. Cleiton Rodrigues Teixeira pelo acompanhamento e

toda Equipe do Laboratrio de Metalurgia Fsica LAMEF/UFRGS e a do

2.3.1 Tipos de Desgaste ........................................................................................................ 17

Na nitretao, a composio da mistura de gases utilizada nos experimentos foi de 5% N2 e 95%

As ferramentas empregadas no processo de fresamento foram investigadas atravs de medio de

Tabela 01 Composio e Caractersticas dos Aos Rpidos ..................................................................... 14

Figura 01 Processos de Fresamento.............................................................................................................. 5

Figura 12 Corpos de Prova de Usinagem ................................................................................................... 45

Figura 28 Variao do Desgaste da Face - Minimizado............................................................................. 64

A necessidade de aumentar os nveis de produo dos atuais processos de

Para diversas ferramentas de usinagem tais como: brocas, machos, alargadores,

A nitretao a plasma um tratamento termo-fsico-qumico de endurecimento

Aliado a estes constantes avanos tecnolgicos conseguidos nos materiais de

Este trabalho tem como objetivo estudar a influncia de um tratamento superficial,

Aps serem submetidas ao desgaste pelo processo de fresamento, as ferramentas

Os experimentos foram realizados no Laboratrio de Metalurgia Fsica da UFRGS

O captulo 2 Reviso Bibliogrfica, apresenta um levantamento resumido sobre

O captulo 3, trata dos materiais e mtodos experimentais utilizados, desde os

Convencionalmente, a pea efetua o movimento de avano, de baixa velocidade (na

As vantagens do processo residem na variedade de formas que podem ser

O processo de fresamento subdividido, conforme a norma DIN 8589, em funo

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

fresamento plano, fresamento circular, fresamento de forma e fresamento de gerao,

FIGURA 01 PROCESSOS DE FRESAMENTO{2}

No processo de fresamento so utilizadas mquinas-ferramenta, denominadas de

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

FIGURA 02 MQUINAS FERRAMENTA{3}

2.1.1 MTODOS DE FRESAMENTO

No fresamento concordante os movimentos de corte da ferramenta e de avano da

No fresamento discordante os movimentos de corte e de avano tm sentidos

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

simultaneamente, fresamento concordante e discordante, ou seja fresamento combinado. A

FIGURA 03 - MTODOS DE FRESAMENTO {2}

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

As fresas so classificadas segundo dois critrios: quanto forma geomtrica e

a) Quanto forma geomtrica podemos classificar as fresas em:

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

As fresas de topo so usadas para facear, ranhurar, executar bolses, rebaixos,

Captulo 2- Reviso Bibliogrfica

FRESAS DE TOPO DE HASTE CILNDRICA

Conforme a norma DIN 844, estas fresas apresentam de 2 a 10 gumes, dependendo

FIGURA 04 - ELEMENTOS DIMENSIONAIS E NGULOS PRINCIPAIS{2}

11. p ngulo de sada passivo do gume secundrio

12. p1 1o ngulo de incidncia passivo do gume secundrio

13. p2 2o ngulo de incidncia passivo do gume secundrio

4. I2 comprimento dos gumes