Trabajo de Diseo de Planta

Distribucin de planta

Integrantes.
Deimer Castro Castellanos
Cindy Ros Flrez

Juan Carlos Lora

(Docente)

Fundacin Universitaria Tecnolgico Comfenalco

Facultad De Ingeniera
Ingeniera Industrial
Cartagena De Indias D. T Y C
2014

1. Distribucin de planta.

Es la disposicin fsica de las variables que estn presentes en todo

sistema de produccin o de operaciones, facilitando un uso adecuado
del espacio disponible para la transformacin de materias primas en
producto final o para la prestacin de un servicio, con el mnimo costo
de desplazamiento; originados por:
Proyecto de una planta Nueva.
La expansin o traslado de una existente.
Reordenamiento de una distribucin actual.
Ajustes menores a una distribucin actual.

1.1. Objetivo de la distribucin en planta.

La misin del diseador es encontrar la mejor ordenacin de las
reas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la mxima
economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y
satisfaccin de los trabajadores. La distribucin en planta implica la
ordenacin de espacios necesarios para movimiento de material,
almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos
industriales, administracin, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribucin en planta son:
Integracin de todos los factores que afecten la distribucin.
Movimiento de material segn distancias mnimas.
Circulacin del trabajo a travs de la planta.
Utilizacin efectiva de todo el espacio.
Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones.

1.2. Principios bsicos de la distribucin en planta.

Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de
condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
Principio de la integracin de conjunto: La mejor distribucin es
la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades
auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
Principio de la mnima distancia recorrida: A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
Principio de la circulacin o flujo de materiales: En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de
trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los
materiales.

 5. Principio del espacio cbico: La economa se obtiene utilizando

de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal
como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones ser
siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes
1.3. Tcnicas De Distribucin De Planta.
1.3.1.
Mtodo Bsico de transposicin:
El denominado algoritmo bsico de transposicin parte de una
distribucin arbitraria a la cual se denomina permutacin base. Se
calcula el coste por transporte que esta supone y, a continuacin, se
generan todas las permutaciones posibles entre las actividades,
intercambiando dos a dos las de la permutacin base (el nmero de
permutaciones obtenidas de esta forma ser ( n*(n- 1))/2. Acto
seguido, se calcula el coste de cada una de las permutaciones
generadas, de forma que, si se obtiene alguno inferior al de la base,
la distribucin correspondiente ser adoptada en lugar de aqulla,
volvindose a aplicar sobre la misma el proceso descrito. Este
proceso iterativo ser repetido hasta que en alguna de las iteraciones
no aparezca ninguna distribucin con coste inferior, en cuyo caso, la
distribucin de menor coste hasta ese momento ser considerada
como la mejor solucin.
Sin embargo, hay que ser conscientes de que la solucin obtenida
puede ser la ms satisfactoria en base al criterio de minimizar el
coste del transporte, pero que, en la prctica, sta puede ser inviable
por determinadas restricciones y circunstancias que deben ser
consideradas, pudiendo ser necesario un reajuste de la solucin
encontrada. Una vez tenida en cuenta dicha informacin, se
proceder a dar forma a los distintos departamentos a partir de sus
necesidades y limitaciones de espacio.
1.3.2.
Mtodo De Los Eslabones.
Se utiliza para distribuciones funcionales. Se trata de mejorar la
ordenacin relativa de los elementos fsicos que integran el sistema a
partir de las interrelaciones existentes entre ellos. A ese fin y
basndonos en las consecuencias de fabricacin de los distintos
productos, se trata de hallar caminos cortos haciendo que los cruces
y reproceso sean mnimos.
1.3.3.
Mtodo de Gamas Ficticias.
Es un mtodo usado para el anlisis del orden deseable de las
maquinas o secciones en el caso de varios productos a la vez. A la
vista de la secuencia de operaciones de cada uno de los productos se

trata de crear una secuencia de operacin nueva y global en el

sentido de que en ella tengan cabida todas las secuencias
individuales. Esto se conseguir en algunos casos desdoblando
ciertas operaciones o cambiando de orden. En el proceso de creacin
de nuevas secuencias se segaran los criterios de minimizar costos y
evitar cruces y retornos.
El mtodo de Gamas Ficticias, es aplicado fundamentalmente a
empresas que utilizan un diseo por producto. Si bien el diseo por
producto no es tiene una gran flexibilidad, por lo tanto lo ventaja de
este mtodo no es flexibilidad. Pero si permite obtener menor tiempo
de produccin que finalmente se pueden ver reflejados en utilidades,
adems, es un mtodo caracterizado porque la secuencia seguida por
los materiales a trasladarse de tarea en tareas, es decir el flujo de
materiales es generalmente es en lnea recta (flujo en I)
1.3.4. Mtodo de datos cualitativos
Este mtodo toma en cuenta criterios cualitativos para la distribucin
de planta (por ejemplo, la conveniencia de colocar un departamento
cerca de otro o a cierta distancia) En algunos casos, estos criterios
cualitativos pueden ser ms apropiados que los criterios
cuantitativos.
1.3.5. Anlisis Buffa.
El mtodo desarrollado por Buffa (1995) puede considerarse un
precursor del SLP, pudiendo establecerse con este muchas
similitudes. El procedimiento es el siguiente:
*Etapa 1: Estudio del Proceso: Recopilacin de datos referente a
actividades, piezas y recorridos de estas. Organizacin de estos datos
en forma de hojas de ruta y anlisis de los requerimientos del sistema
productivo.
*Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada
pieza y elaboracin de una tabla con dicha informacin.
*Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre
los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta
informacin se recoge en una tabla denominada "tabla de cargas de
transporte"
*Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes
centros de trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama esquemtico
ideal"
*Etapa 5: Desarrollo del diagrama de esqueleto ideal en un diagrama
de bloque.
*Etapa 6: Desarrollo del Layout del detalle, en el que se especifican
los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas aux

de produccion, y en definitiva, se establece la distribucin que

finalmente se implementara.
1.3.6. Mtodo SLP
Es un conjunto de fases que nos permiten abordar sistemticamente
un proceso de distribucin.
Anlisis de productos-cantidades
Definicin del proceso productivo (Diagrama de proceso)
Tabla de relaciones
Diagrama relacional de reas funcionales
Clculo de superficies y definicin de necesidades de mquinas e
instalaciones
Diagrama relacional de superficie y generacin de diseos
alternativos.
Se analiza la distribucin sobre la base de factores de naturaleza
cualitativa. Se aplica generalmente en aquellos casos en donde los
flujos del proceso son muy variables, o sea en los cuales no hay rutas
marcadas, o bien pueden servir para la distribucin de oficinas de
trabajos Generales cambiantes.

1.3.6.1. Los cuatro pasos de

Distribucin de Planta

la

Planeacin

Sistemtica

de

la

Como cualquier proyecto de organizacin, arranca desde un objetivo

inicial ideal y
Culmina con el proyecto efectivamente instalado.
Paso 1 - LOCALIZACIN: En este primer momento debe decidirse la
ubicacin del
rea a organizar.
Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIN: Se establece el
patrn o patrones
Bsicos de flujo en la instalacin a organizar. Tambin se indica el
tamao,
Configuracin y relacin con el resto de la planta de cada una de las
actividades de
Mayor envergadura, departamentos o reas.
Paso 3 - PREPARACIN EN DETALLE: Se planifica donde localizar
cada pieza de
Maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.
Paso 4 INSTALACIN: Esto envuelve ambas partes, planear la
instalacin y hacer
Fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la
distribucin y se

Realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los

equipos.
Estos pasos deben realizarse siguiendo su secuencia, pero realizando
un cierto
Solapamiento de modo que al comenzar los estudios detallados de un
determinado
Paso terminamos de definir el punto anterior.
1.3.6.2. Datos bsicos para el planeamiento de la instalacin.

1.
2.
3.
4.

5.

El mtodo S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity,

Route,
Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de
distribucin:
(P) PRODUCTO MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y
caractersticas
(Q) CANTIDAD o VOLUMEN de cada tipo de producto que debe
fabricarse
(R) RECORRIDO o PROCESO operaciones y secuencia en que se
deben realizar
(S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las
tareas correspondientes.
(T) TIEMPO o MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con
cundo, cunto tiempo, qu tan pronto y qu tan seguido, adems de
que influye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya
que nos permite precisar cundo deben fabricarse los productos, en
qu cantidades. Y de acuerdo con esto, cunto durar el proceso y
qu tipo de mquinas lo mejorarn, qu servicios son necesarios y su
situacin, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal
se desplace de un punto de trabajo a otro.

6.

1.4. APLICLACION A LA EMPRESA FRIGORIFICA DE LA COSTA.

Para el desarrollo de la distribucin en planta existen distintas
metodologas, entre las cuales se usar el mtodo S.L.P.
El mtodo S.L.P. es una forma organizada de enfocar los proyectos de
distribucin en planta. Consiste en fijar:
Un cuadro operacional de fases
Una serie de procedimientos

 Un conjunto de normas
Estos permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos
que intervienen en la preparacin de la distribucin en planta el
proceso a seguir es:
1) Identificacin de departamentos y actividades.
2) Realizacin de la Tabla Relacional de Actividades.
3) Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades (Representacin
Nodal).
4) Determinacin de superficies.
5) Desarrollo del Diagrama Relacional de Superficies
6) Realizacin de bocetos y seleccin de la mejor Distribucin en
Planta

2.1.- Identificacin de departamentos y actividades: En este primer

apartado se enumerarn todos los departamentos y las actividades
realizadas en ellos.
OFICINAS.
- Direccin.
- Administracin.
- Recepcin de visitantes.
LOCALES PARA EL PERSONAL
- Aseos.
- Vestuarios.
- Comedor-Sala de Reuniones.
LABORATORIO
- Anlisis, mediciones y control
ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS
ALAMCEN
RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS Y MATERIALES DIVERSOS
SALA DE ELABORACION
SALA DE CALDERAS
SALA DEL EQUIPO DE LIMPIEZA (C.I.P.)
ANTECAMARA
CAMARA
EXPEDICION

Tipo de
relacin
A
E
I
O
U
X
A

definicin
Absolutamente
necesaria
Especialmente
necesaria
Importante
Ordinaria
Sin importancia
No deseable
Absolutamente
necesaria

Tabla 1 valoracion de las

proximidades
.
Fuente: elaboracin propia

Tabla 2. Justificacin de las valoraciones aproximadas.

Cdigo
motivos
1
2
3
4
5

Flujo de materiales
Facilidad de
supervisin
personal comn
Contacto necesario
Conveniencia

Fuente:
propia

elaboracin

Tabla 3. Relacional de las

actividades.
Fuente:
elaboracin
propia
A partir de la
tabla
relacional se
realiza
el
diagrama
nodal, que va
a establecer
la disposicin
relativa de los

departamentos.
Se dispone en primer lugar el departamento que tenga ms
relaciones A (en caso de empate se ponen ambos) en la posicin
central. Una vez dispuesto el primer departamento, se colocan a su
alrededor el resto de los departamentos dependiendo del tipo de
relacin que tengan unos con otros. Se empezar siempre por las
relaciones tipo A existentes entre los diferentes departamentos ya
colocados. En caso de no existir ya ms relaciones tipo A se pasara a
las de tipo E, I, O, U y X. Los departamentos se representan con
cuadrados, y las relaciones entre ellos se representan con lneas.

Dentro del cuadrado vendr el nmero del departamento. Cuanto

ms importante sea la relacin, ms lneas tendr, como se puede
ver a continuacin:

Segn
lo
expuesto,
de
Resultante

anteriormente
el Diagrama Relacional
Actividades
es:

Esquema N1. Diagrama relacional de actividades.

Realizacin de bocetos y seleccin de la mejor Distribucin en

Planta.
BOCETO 1.

BOCETO 2.

BOCETO 3.

Tabla 4. SUPERFICIES LINEALES Y FINALES DE LA PLANTA.

Departamento

Superficie
Inicial (m2)

Oficinas

24

Superfici
e
Final
(m2)
24

Locales Para Personal

62,1

62,1

53,17

Laboratorios
Almacn De Mp
Almacn

16
34
19,04

18
34
19,04

17,67
34,34
19,32

Sala De Elaboracin

2234

332,75

330,5

Recepcin De Materiales
Sala De Calderas
Antecmara
Cmara
Expedicin
Superficie Total

12
19,2
52
341,2
86
907,64

20
20
86
341,2
86
1055,1

19,3
20,37
85,44
329,2
84,2
1040,1

Superficie
Construida
(m2)
24,3