FUNDACIN INFOCAL

CARRERA DE INST. INTEGRALES Y DE GAS

MODALIDAD:
PROYECTO DE GRADO
TEMA:
FABRICACIN DE HORNO CON SISTEMA DE
CONTROL Y SEGURIDAD DE GAS
PARA LA PIZZERA NAPOLI

POSTULANTES:

FLORES A. ELVIS
TERRAZAS MAGNE. DANIEL V.
TUTORES:

LIC. JIMMY LEONI M.

ING. JORGE TORRICO

GESTIN 2012
COCHABAMBA BOLIVIA

Agradecimientos
Queremos agradecer en primer lugar a nuestros tutores por su inters en el xito de este
proyecto. Al Ing. Jorge Torrico, por su dedicacin y por su constante apoyo acadmico, los
contactos con profesores o profesionales especializados en las areas relacionadas, y por su
intervencin en la obtencin de los materiales. A Lic. Jimmy Leoni, por su invaluable
introduccin y orientacin en el rea de preparacin de proyecto, y por su constante
disposicin para ayudarnos y asesorarnos.
Queremos adems manifestar nuestro agradecimiento al Instituto de Formacin y
Capacitacin Laboral (INFOCAL), quien hizo posible la compra de algunos de los materiales
necesarios para el proyecto.
Adems extendemos nuestro agradecimiento a aquellas personas del Institucin
INFOCAL que directa o indirectamente colaboraron en el entendimiento de temas especficos
de su rea de investigacin. Al docente del curso de instalaciones comerciales y multifamiliar:
Quemadores, dictado en el tercer semestre del 2008, por permitirnos cursarlo, ya que nos
brindo conocimientos que nos fueron muy tiles en etapas como la construccin del quemador
y calculo de potencia necesario.
A todos aquellos docentes del INFOCAL que se vieron afectados de alguna forma u
otra por los cambios espaciales, que se hicieron en el taller de instalaciones integrales y de gas,
para la ubicacin de los materiales del proyecto.
Por ltimo, debemos agradecer a todas las personas, tanto de Institucin como de
nuestro entorno laboral y personal, que nos han prestado colaboracin, apoyado y alentado, da
a da a lo largo de todo el proyecto.

Resumen
La construccin de un Horno Apropiado para la pizzera Napoli segn sus
requerimientos especficos nos llevo a realizar los siguientes anlisis para fabricar un horno de
alto rendimiento trmico y econmico.
Se han estudiado de Horno de tipo de una cmara, de cmaras superpuestas, de tnel o
cinta continua y aire caliente. Donde se selecciono un horno de cmara superpuesta para una
capacidad requerida de produccin de 120 pizzas diarias, en donde por un 1 ciclo de coccin
se cocinaran de 1 a 8 pizzas por cmara.
Eficiencia trmica de hornos de pizzera comunes son bajos debido a sus malos
aislamientos trmicos. As afectando a la Rentabilidad de la pizzera. El presupuesto de
construccin del Horno arroja la suma de 8423.10 Bolivianos aproximadamente, distribuidos
en materiales e insumos mano de obra, Equipos y accesorios.
El expediente contiene la planimetra total del horno procesadas en formato autocad
con la distribucin de planta, techos, elevaciones frontales, posteriores y laterales; cortes
longitudinales y transversales. Detalles y especificaciones tcnicas.
Finalmente, acompaan al expediente el manual de operaciones y seguridad
Del horno, costos y presupuestos, anexos.

ndice general
Capitulo 1
1.1
1.1.
1.2.

Introduccin

Descripcin de problema
Justificacin
Objetivos
1.2.1.
Objetivos general
1.2.2.
Objetivo especficos

1
2
3
3
3

Capitulo 2
2.1.
2.2.

Capitulo 3
3.1.

3.2.

3.3.
3.4.
3.5.
3.6.

3.7.

Antecedentes

Historia del horno

Historia de la pizza
2.2.1.
Los orgenes

Descripcin

Hornos
3.1.1.
Sistemas de caldeo
3.1.2.
Forma de trabajo
Quemadores
3.2.1.
Quemadores atmosfricos
3.2.2.
Quemadores mecnicos
Aislante trmico
3.3.1.
Tipos de aislantes
Termopar
3.4.1.
Tipos de termopares
Electrovlvulas
3.5.1.
Tipos de vlvulas de solenoide
Sistema de control de temperatura
3.6.1.
On-off control:
3.6.2.
Time proportioning
3.6.3.
Current proportioning
3.6.4.
Position proportioning
Encendido
3.7.1.
Encendido piezoelctrico
3.7.2.
Encendido de llama piloto

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4
5
5

7
7
7
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13
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15
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27
28
28
30
30
30

Capitulo 4

Evaluacin de hornos

4.1.

31

Problemas de Funcionamiento de los Hornos Tradicionales

4.1.1.
Combustin incompleta de los combustibles empleados
4.1.2.
La mayor parte de los hornos son caseros
4.2.
Problemas Seguridad del Horno
4.2.1.
Comprendiendo el Problema
4.2.2.
Algoritmo en el Proceso de Coccin de pizza
4.3.
Problemas de eficiencia
4.3.1.
Eficiencia de combustible
4.3.2.
Eficiencia del quemador

31
31
31
32
32
33
34
34
35

Capitulo 5

36

5.1.

5.2.

5.3.

5.4.

5.5.

Propuesta e Ingeniera de Diseo del Horno

Caractersticas y Dimensionamiento de la Cmara del Horno

5.1.1.
Cmara de coccin
5.1.2.
Cmara de combustin
5.1.3.
Ductos de Succin
5.1.4.
Orificios de alimentacin de aire
Caractersticas tcnicas e Innovaciones del Horno
5.2.1.
Cerrado hermtico de puerta
5.2.2.
Aislante trmico
5.2.3.
Cmara de coccin
5.2.4.
Control tcnico de la temperatura
5.2.5.
Seal de control de temperatura
5.2.6.
Control de tcnico de caudal de gas
5.2.7.
Control tcnico de encendido de llama
5.2.8.
Diseo del Quemador principal
5.2.9.
Diseo y construccin de un tubo venturi rediseado
Caractersticas Constructivas del Horno
5.3.1.
Construccin del Horno
5.3.2.
Construccin de Quemador
5.3.3.
Sistema de control y seguridad
Anlisis de Presupuesto
5.4.1.
Calculo del costo total
5.4.2.
Costos operativos
5.4.3.
Precio de venta
Pruebas De Seguridad
5.5.1. Pruebas de fugas
5.5.2. Pruebas del Sistema Electrnico de Controlador de Temperatura
5.5.3. Prueba de Quemador

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61
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62
62

Capitulo 6
Horno

Conclusiones y consideraciones Diseo del

63

6.1.Anlisis del Equipo de controles

6.2.Evaluacin De Trabajo Del Quemador
6.2.1. Quemador De Potencia 20 Kw sin inter encendido
6.2.2. Quemador De Potencia 22.00 Kw Venturi Estndar
6.2.3. Quemador De Potencia 22.00 Kw Venturi rediseado
6.3.Evaluacin de temperatura del Horno
6.3.1. Resultados de Optimizacin de Aislantes
6.3.2. Aumento de temperatura en el horno
6.3.3. Perdida de calor en el horno
6.4.Evaluacin del consumo de combustible
6.5.Manual de Operacin Y Mantenimiento
6.5.1. Manual de procedimiento de funcionamiento
6.5.2. Manual de Mantenimiento Y seguridad
6.6.Conclusiones y Recomendaciones

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Bibliografa

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Anexos

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Apndice A
A-1 Dimensionamiento de venturi
A-2 Longitud de rama
A-3 Numero de orificios
Apndice B
Planos
Apndice C
Electrovlvula Danfoss de 2/2 vas modelo EV220B 1-50
Controlador digital Altronic Mod. CMO 04
Apndice D
Fotografas del Horno Actualmente en la Pizzera NAPOLI
Apndice E
Fotografas del Horno Propuesto y su fabricacin NAPOLI

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100
103

ndice figuras
Figura 1: esquema de funcionamiento de quemador atmosfrico
Figura 2: funcionamiento de un termopar
Figura 3: vlvula de solenoide tpica de accin directa, normalmente cerradas
de dos vas
Figura 4: vlvula de solenoide operada por piloto, normalmente cerrada de dos
vas con pistn flotante
Figura 5: vlvula de solenoide tpica de dos vas, de accin directa,
normalmente cerradas
Figura 6: vlvula de solenoide de dos vas, operada por piloto
Normalmente cerrada, con diafragma flotante
Figura 7: vlvula de solenoide de dos vas, de accin directa
Normalmente abierta
Figura 8: vlvula de solenoide de dos vas, operada por piloto
Normalmente abierta, con diafragma flotante
Figura 9: (a) vlvula de solenoide de tres vas, (b) vlvula de solenoide de tres
vas tpica
Figura 10: (a) vlvula de solenoide de cuatro vas tpica, (b) diagrama de
funcionamiento
Figura 11: diagramas de temperatura versus tiempo de respuesta de (a)
sistemas ON-OFF (b) time proportioning
Figura 12: esquema de control de temperatura
Figura 13: encendido piezoelctrico
Figura 14: horno encontrado en la pizzera NAPOLI
Figura 15: controlador digital mod. CMO 04. Altronic
Figura 16: termopar R.O.C. tipo J
Figura 17: electrovlvula marca Danfoss
Figura 18: piloto de bronce
Figura 19: partes de un quemador
Figura 20: control de temperaturas en enfriamiento y calentamiento en la
cmara del horno
Figura 21: oscilacin de temperaturas

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ndice Cuadros
Cuadro 1: clasificacin de marchas por potencia de aparato
Cuadro 2: planilla de control de uso de garrafas
Cuadro 3: calculo de caudal msico de quemador
Cuadro 4: distribucin de potencia en ramas secundarias
Cuadro 5: seleccin de dimetro de orificios ramas secundarias
Cuadro 6: seleccin de nmero de orificios ramas secundarias
Cuadro 7: seleccin de dimetro de orificios inter encendido
Cuadro 8: seleccin de nmero de orificios inter encendido
Cuadro 9: seleccin de dimensiones de tubo venturi
Cuadro 10: lista de materiales para el horno
Cuadro 11: costo de materiales empleados para el horno
Cuadro 12: costo de depreciacin de herramientas
Cuadro 13: control de temperaturas del horno en condiciones de trabajo
Cuadro 14: control de prdida de calor en el horno
Cuadro 15: comparacin de costo de combustible

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Capitulo 1

Introduccin
El nacimiento de los primeros hornos remonta a los tiempos ms antiguos de la historia
de la humanidad, a principios de la sedentarizacin del hombre. Su historia empieza con los
primeros alimentos que el hombre saba cocinar, primero cereales tostados, despus tortas y por
ltimo el pan. Se cree que el pan naci un poco por casualidad hace 5000-6000 aos en el Oriente
Prximo: una pasta de torta olvidada se fermentara durante un tiempo antes de estar cocida, y se
infl.
A partir de este momento, e independientemente de su poca y su cultura, el hombre no ha
dejado de mejorar las tcnicas de coccin del horno, para llegar a los hornos que actualmente
conocemos.

1.1

Descripcin de problema
La mayora de los hornos que se comercializan en el rea urbana de la ciudad de

Cochabamba en su mayora son de fabricacin artesanal, lo cual presenta un potencial peligro puesto
que estos hornos no cuentan con garantas de seguridad, funcionamiento correcto, diseo y
asistencia tcnica para su mantenimiento. Ya que no cuentan con garantas o un mnimo de
mantenimiento estos hornos.

En la pizzera NAPOLI ya se presentaron anteriormente dos accidentes donde la causa fue

la falta de seguridad en los sistema de encendido ya que este horno para proceder a su encendido
solo se realiza con una chispa de cerrillo, pero un lapso de tiempo que existe entre abrir la vlvula de
gas y el encendido de la cerillo se acumula demasiado gas en la cmara del horno lo cual produce
una explosin.

Otros problemas que se presentan comnmente en el horno industrial se presenta tambin en

las bisagras de las puertas, ya que se necesita de uso de alto trfico en abrir y cerrar el horno,
tambin se presenta mal aislamiento y esto provoca prdidas de calor en la cmara de coccin y as
calentando el ambiente, luego se presenta falta de seguridad por no presentar un regulador de GLP
lo cual afecta directamente a la economa del usuario.
1

Por ltimo el ambiente no presenta buena ventilacin donde se instalan estos hornos, ya sea
por no existir los orificios reglamentarios o por haberlos tapado. Se debera permitir siempre el
ingreso de aire al ambiente desde el exterior, lo suficiente como para renovarlo.

As mismo por este problema que se muestra en ambientes de la pizzera NAPOLI en la

ciudad de Cochabamba, nosotros vimos la necesidad de la implementacin del sistema seguridad en
el encendido, control y regulacin de gas natural GLP, termostatos para controlar la temperatura
en el horno y presentar aislamiento capaz de mantener y evitar prdidas de calor al ambiente, as
ofreciendo un equipo capaz de satisfacer las necesidades del usuario.

1.2. Justificacin
Nosotros queremos realizar este proyecto ya que con la construccin de un horno industrial
podremos beneficiar al propietario de la pizzera Napoli, con nuestro diseo de horno brindaremos
seguridad al personal de la pizzera como a sus clientes.

Esta clase hornos con las caractersticas mencionadas no se fabrican en Cochabamba solo
son importados de pases vecinos, estos equipos presentan problemas de eficiencia ya que son
fabricados al nivel del mar, esto es causado porque no toman en cuenta el factor altura de nuestro
mbito geogrfico.

1.3. Objetivos
1.3.1.

Objetivos General

Disear y construir un horno comercial que sea trmicamente eficiente, tomando en cuenta
su funcionamiento y seguridad. Con esto mejorar la eficiencia y calidad del ambiente de trabajo en
NAPOLI".

1.3.2.

Objetivo Especficos

a) La construccin y montaje de un horno comercial en los ambientes de la pizzera

NAPOLI los cuales deben adaptarse a conceptos razonables de seguridad y calidad.

b) Proponer un diseo cuya cmara de coccin tenga un aislamiento trmico que procure
evitar fugas de calor.

c) Definir el acceso para la realizacin de mantenimiento en la cmara donde se encuentran

los quemadores con el artefacto instalado en forma normal.

d) implementacin de equipos de control y regulacin del paso de gas, temperatura y

dispositivos de encendido para el quemador.

e) El proyecto debe mejorar las condiciones de trabajo del usuario, introduciendo Normas de
higiene y seguridad para el trabajo.

Capitulo 2

Antecedentes
2.1. Historia del horno
Egipto y Mesopotamia

Les debemos a ellos los primeros hornos de panadero hace aproximadamente 5000 aos. Se
componan de especie de tapa o campana de tierra o adobe. Se colocaba en su interior la torta o la
pasta que se cocinaba por primera vez por encima y por debajo. Un poco ms tarde, mejoraron este
horno rudimentario creando los primeros hornos - tandur -, que se siguen utilizando en Pakistn para
la coccin de los famosos nans . El horneado de panes era una actividad bien organizada que
tena lugar en unas autnticas panaderas, y la importancia del pan era tanta que el pan constitua un
medio de pago en especie de los salarios e impuestos.

Fueron los griegos, maestros del arte y de la panadera, los que inventaron el horno de lea
moderno, que apenas ha cambiado desde hace 2.000 aos 1. Se les ocurri la idea de tumbar el
horno egipcio para colocarlo debajo del suelo y colocaron la apertura en la parte delantera. De este
modo, el horno result ser ms prctico y consuma menos madera. Pronto aadieron una solera para
hacer el fuego. Por ltimo tuvieron la idea de apagar el fuego al final del calentamiento para cocinar
los alimentos por radiacin de calor. Los romanos a su vez importaron la mano de obra griega y sus
tcnicas que aplicaron, desarrollaron y exportaron en toda la Roma antigua. Ciertamente, no
aportaron ninguna evolucin importante al horno griego, pero introdujeron un nuevo material
capital, el ladrillo de tierra cocida.

No hace muchos aos el horno de lea era un elemento imprescindible en las casas rurales.
A veces, se encontraba situado en la cocina, y otras, en una esquina del corral. Se hacan de piedra o
adobe, y de forma circular u oval, con una bveda curva que facilitaba la circulacin del aire
caliente. Se calentaban haciendo arder en su interior ramas de llama viva y combustin rpida, hasta
que el color de la piedra tornaba en un blanco caracterstico. La temperatura del horno de lea
disminuye con el tiempo.

Revista Pizza & Restauracin. Ral Landeras

2.2. Historia de la Pizza

La historia de la pizza comienza probablemente con la historia del empleo y elaboracin del
pan por parte de la humanidad. Se tiene constancia que en la antigua Grecia cuna de los panes
planos donde ya se serva el "plakuntos" decorado con hierbas, especias, ajo y cebolla, en la poca
de Daro I el Grande (521-486 a. C.) los soldados persas tomaban pan plano con queso fundido y
dtiles por su parte superior, y Virgilio en la Eneida menciona un plato similar. Sea como sea
muchos autores afirman que la pizza, tal y como se conoce en la actualidad procede de la ciudad de
Npoles (Italia) y que aparece como plato popular entre los napolitanos en algn instante no
definido del siglo XVII. Es pues que la pizza nace de un alimento elaborado por los habitantes
humildes de la ciudad de Npoles y la composicin no fuera tan variada como la actual.

La pizza es un alimento sencillo de elaborar que mezcla simplidad e ingredientes bsicos. Su

ingesta es un fenmeno social, a menudo se oye la pregunta - Tomamos una pizza?- y un grupo de
personas entiende que slo hay que elegir ingredientes para cubrirla. La pizza es una de las fast food
ms globales junto con la hamburguesa, que se ha extendido desde Npoles al resto de Italia y
posteriormente al mundo, debido quizs a la inmigracin italiana a diversas partes, dispora que
sac fuera de las fronteras este plato. Desde la invencin, la pizza ha sufrido muchas modificaciones
regionales, por ejemplo en Roma es muy popular la pizza al taglio, en Liguria la sardenara, en
Sicilia la sfincione, etc. Y fuera de Italia en Mxico la pizza mexicana, la rabe manakish, en
EE.UU. la chicago-style pizza, la francesa pissaladire, etc.

2.2.1.

Los Orgenes

La focaccia (pizza blanca) apunta a ser uno de los orgenes de la pizza, es muy posible que
los primeros panes elaborados con una especie de masa de cereales puesta al sol, o a una fuente de
calor como puede haber sido una piedra, llevaran algn condimento encima. La pizza entendida de
su forma ms simple como la mezcla de una masa de pan elaborada al horno y que se cubre
posteriormente con salsa de tomate y queso. Necesita de la concurrencia de todos sus ingredientes
para establecer su origen. El pan y el queso son alimentos ciertamente antiguos en la historia de la
alimentacin. El pan acompaa la humanidad desde el 8000 a. C., y el queso se remonta a tiempos
ms remotos. Mientras que el tomate aparece en Europa ya en el siglo XVI proveniente de
5

Sudamrica, no es aceptado por la poblacin como un alimento hasta finales del siglo XVII. Es
decir, el origen de la pizza entendida actualmente, no puede datar de antes del siglo XVII.

A pesar de ello, es muy posible que existiesen variantes sin salsa de tomate en la gastronoma
de Italia, un ejemplo es la focaccia 2. Autores romanos describen en la literatura alimentos similares,
un caso es Catn el Viejo que hace una descripcin de la comida del romano medio en forma de pan
plano aliado con diversos condimentos. De la misma forma Marcus Gavius Apicius, que escribi el
nico libro de cocina romana que ha sobrevivido. -De re coquinaria-, menciona la elaboracin de
numerosos panes planos aliados en su superficie con aceite de oliva, perejil, organo, etc.

Revista Pizza & Restauracin Ral Landeras

Capitulo 3

Descripcin
3.1. Hornos
El horno es uno de los elementos ms fascinantes de la cocina. En esencia, su funcin es de
modo que el calor de la superficie pueda llegar a alcanzar el centro de la pieza por atrapar el calor en
un espacio para transmitirlo a los alimentos que se colocan en el interior. Esta transmisin se realiza
en parte por radiacin de las paredes, por conveccin, llevado por las corrientes de aire caliente, y
tambin por conduccin de la solera en los antiguos hornos de lea. Estos son calentados
previamente a la coccin, aprovechando que las paredes de piedra, de ladrillo o de barro conservan
el calor durante un largo tiempo. En los modernos hornos elctricos o de gas se suministra calor
continuamente, se producen mecnicamente corrientes de aire y se alcanzan temperaturas de
260C
La coccin al horno es el medio ideal para las pizzas. 3

3.1.1.

Sistemas de caldeo

Hornos a lea

Son los llamados tipo Romano, aunque el origen de stos sea muy anterior a su poca. Est
formado por una bveda, una boca de entrada y chimenea de salida. La lea a emplear debe de ser
roble, encina, etc. El fuego se hace en el centro y una vez que se forma la brasa se arrima sta al
fondo; Las pizzas colocadas al lado mismo de la brasa pueden cocerse en 45 segundos a condicin
de tener un espesor de unos 3 mm. A mayor espesor quedan tostadas por fuera y crudas por dentro.
Este tipo de hornos requiere considerable espacio, ms entretenimiento que los otros modelos de gas
o elctricos, y su utilizacin solo es compensada por la espectacularidad del trabajo a la vista del
pblico; Tiene el sello de lo natural y los aromas que desprende la lea al ser quemada son captados
o absorbidos por el producto.

Tipos de Hornos. www.italiaforni.com

Hornos a gas

Est muy extendido. Dan una coccin muy parecida a los hornos a lea, no dejando la pizza
reseca sino melosa y con buen aspecto. En Estados Unidos lo usan un 70% de las pizzeras.
El gas es la energa ms barata que hay en el mercado, y representa menor parte del consumo de
electricidad. Estos hornos disponen de todos los automatismos de temperatura, seguridad,
regulacin, etc. Como todos los aparatos a gas, precisan una evacuacin de gases al exterior al igual
que si fuera un calentador de agua domstico.

Hornos elctricos

Son cmodos, disponen de todos los automatismos, y no precisan evacuacin al exterior. La

calidad de coccin puede ser buena, pero reseca mucho la masa, al contrario de los hornos a lea o a
gas, ya que no utilizan vapor de coccin, que es el que da la melosidad y color dorado a la masa.
El consumo en electricidad es elevado y requiere instalacin industrial. El tiempo de coccin de una
pizza, ya sea en horno a gas o elctrico, oscila sobre los 5 minutos a 370 C. Tngase en cuenta que
en pastelera y panadera, la temperatura de coccin media suele estar en 220 C y en estas
condiciones, una pizza se cuece en 15 minutos. Los hornos domsticos no suelen sobrepasar los 200
C y su coccin puede llegar a 20 25 minutos; observen que las diferencias son notables.

3.1.2.

Forma de Trabajo

Los hornos pueden ser:

cmara

tnel o cinta continua

aire caliente.

Horno de cmara

Los hornos de cmara estn especialmente diseados para la coccin de pizzas, asados, aves,
pescados, pan, etc. Estos equipos funcionan con gas natural, propano y butano, estn equipados con
termostato, suelo de piedra refractario, campana extractora de humos y permiten sobreponer hasta
tres niveles de hornos si el negocio lo requiere.

La combustin del gas, la ms parecida a la lea consigue repartir el calor en forma de vapor
por el interior de estos hornos potenciando, as, la calidad de los productos, su sabor y la
consistencia de la mayora de los alimentos. La inversin inicial en este tipo de equipos resulta algo
mayor que la necesaria para la compra de otro tipo de hornos, pero tanto su alta rentabilidad de uso
como los bajos precios de su combustible, el gas es hasta cuatro veces ms barato que la electricidad
garantizan una amortizacin rpida de la inversin.

Horno de tnel o cinta contina

El horno tnel consta est formado por una cinta en continuo movimiento, sobre el que se
coloca el producto. Las diferentes alternativas que podemos utilizar en funcin al tipo de producto a
fabricar. Componindose de un quemador, radiadores y un ventilador de circulacin, formando un
sistema de calentamiento con un tiro constante.

Esta construido mediante una estructura metlica con una envoltura desmontable. Los forros
laterales pueden ser de PVC o de acero inoxidable en el exterior y galvanizados interiormente. La
entrada y salida del horno son de acero inoxidable. En el lado de servicio del horno, el cual puede
ser indistintamente derecho o izquierdo.
9

Horno de aire caliente

El de horno de circulacin del aire caliente (secadora/secador) es un equipo de forma

encajonada que puede ser desmontada y ser fijada fcilmente; incluye la serie del CT (soplador
centrfugo), despus de ser calentada por el calentador, el aire caliente completa un ciclo en el
horno. De todos ello, no es recomendable para la pizza el horno de aire caliente. Esto es importante,
ya que constituye la herramienta principal del negocio. 4

3.2. Quemadores
Los quemadores son los equipos donde se realiza la combustin, por tanto deben contener los
tres vrtices del tringulo de combustin, es decir que deben lograr la mezcla ntima del combustible
con el aire y adems proporcionar la energa de activacin. En este apartado se describen los
quemadores para combustibles lquidos y gaseosos, ya que los combustibles slidos se queman
sobre parrilla, o requieren un tratamiento previo del combustible, unido a quemadores de diseos
especiales 5.
Por la forma en que toman el aire de combustin se distinguen dos tipos de quemadores:

Quemadores atmosfricos.

Quemadores mecnicos.

3.2.1.

Quemadores atmosfricos

nicamente se emplean para combustibles gaseosos. Una parte del aire necesario para la
combustin (Aire Primario) se induce en el propio quemador por el chorro de gas salido de un
inyector (efecto Venturi); el aire restante (Aire Secundario) se obtiene por difusin del aire ambiente
alrededor de la llama. En este tipo de quemadores se tienen combustiones con altos ndices de
exceso de aire. La principal ventaja de este sistema es su simplicidad y bajo coste. Aunque se
pueden fabricar para potencias unitarias altas (unos 1.200 Kw), los empleados habitualmente en
climatizacin no superan los 300 Kw.
4
5

Revista Formex. Carlos Sebastin

Texto Instaladores II. Infocal. 2002

10

Figura 1: esquema de funcionamiento de quemador atmosfrico

La energa de activacin se logra mediante llama piloto, que debe estar permanentemente
encendida, o con encendidos automticos electrnicos, tren de chispas, etc. La regulacin del gas se
obtiene por variacin de la presin en el inyector abriendo y cerrando progresivamente la vlvula de
gas, esto permite que el quemador pueda ser modulante con relativa facilidad.
La regulacin del aire con gas a presin constante se puede conseguir:

Variando la seccin de entrada de aire, por obturacin de los orificios por donde entra,
mediante discos roscados, anillo mvil o capuchn deslizante.

Por deslizamiento de la boquilla del inyector respecto del Venturi.

Lo ms habitual es que nicamente se module la vlvula de gas, dejando en una posicin fija la
entrada de aire en la puesta en marcha.

3.2.2.

Quemadores mecnicos

Tambin se denominan como Quemadores a Sobrepresin; el aire de combustin es

introducido mediante un ventilador, existen diversos sistemas para lograr la mezcla del aire con el
combustible.

En el caso de gas, el combustible se introduce mediante los inyectores, aprovechando la

propia presin de suministro. En los combustibles lquidos se utilizan diversos sistemas para su
pulverizacin, de modo que es creen micro gotas de combustible que facilitan su mezcla con el aire.
El tipo ms extendido es el de pulverizacin mecnica.
11

Estos quemadores se fabrican desde pequeas hasta muy altas potencias. La combustin
puede ajustarse actuando sobre el gasto de combustible, sobre la cantidad de aire a impulsar y sobre
los elementos que producen la mezcla; por lo que es posible obtener rendimientos de combustin
muy altos. Por el nmero de escalones de potencia que producen, se distinguen los siguientes tipos
de quemadores.

Una marcha

Son quemadores que slo pueden funcionar con la potencia a la que hayan sido regulados,
son quemadores de pequea potencia.

Varias marchas

Son quemadores con dos ms escalones de potencia (habitualmente dos); es decir, que
pueden funcionar produciendo potencias distintas. Deben disponer de los elementos necesarios para
poder regular la admisin de aire y el gasto de combustible, de modo que en cada escaln de
potencia se obtenga el rendimiento de combustin ms alto posible se utilizan para potencias
intermedias o altas.

Modulantes

Estos quemadores ajustan continuamente la relacin Aire -Combustible, de manera que

pueden trabajar con rendimientos elevados en una amplia gama de potencias; adecundose de
manera contina a las necesidades de produccin. En la siguiente tabla en la cual se indica en
nmero de marchas de los quemadores en funcin de la potencia de los generadores.

Cuadro 1: clasificacin de marchas por potencia de aparato

12

3.3. Aislante Trmico

Un aislante trmico es un material usado en la construccin y caracterizado por su alta
resistencia trmica. Establece una barrera al paso del calor entre dos medios que naturalmente
tenderan a igualarse en temperatura.

El mejor aislante trmico es el vaco, pero debido a la gran dificultad para obtener y
mantener condiciones de vaco, ste se emplea en muy pocas ocasiones. En la prctica se utiliza aire,
que gracias a su baja conductividad trmica y un bajo coeficiente de absorcin de la radiacin,
constituye un elemento muy resistente al paso de calor. Sin embargo, el fenmeno de conveccin
que se origina en las cmaras de aire aumenta sensiblemente su capacidad de transferencia trmica.
Por esta razn se utilizan como aislamiento trmico materiales porosos o fibrosos, capaces de
inmovilizar el aire seco y confinarlo en el interior de celdillas ms o menos estancas.

Aunque en la mayora de los casos el gas encerrado es aire comn, en aislantes de celda
cerrada formados por burbujas no comunicadas entre s, como en el caso del poliuretano proyectado,
el gas utilizado como agente espumante es el que queda finalmente encerrado. Tambin es posible
utilizar otras combinaciones de gases distintas, pero su empleo est muy poco extendido. Se suelen
utilizar como aislantes trmicos: lana de roca, fibra de vidrio, vidrio celular, poliestireno expandido,
poliestireno extruido, espuma de poliuretano, aglomerados de corcho, etc.

3.3.1. Tipos de Aislantes

Ladrillo refractario

El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que disminuye la adherencia con el mortero,
resiste bien las altas temperaturas y la abrasin, es buen aislante trmico y es relativamente caro
actualmente el precio de un ladrillo refractario equivale aproximadamente al precio de diez ladrillos
comunes.

Coef. de conductividad: 0,047 a 0,08 W/(m.K.)

13

Lana de roca

Panel rgido de lana de roca. La lana de roca es un material aislante trmico, incombustible e
imputrescible. Este material se diferencia de otros aislantes en que es un material resistente al fuego,
con un punto de fusin superior a los 1.200 C.

Las principales aplicaciones son el aislamiento de cubierta, tanto inclinada como plana
(cubierta europea convencional, con lmina impermeabilizante auto protegida), fachadas ventiladas,
fachadas mono capa, fachadas por el interior, particiones interiores, suelos acsticos y aislamiento
de forjados. Cuando se tiene un techo de teja con machihembrado, se utiliza un fieltro sin
revestimiento o bien otro con un papel kraft en una cara, lo que favorece la colocacin. Adems, se
utiliza para la proteccin pasiva tanto de estructuras, como de instalaciones y penetraciones. La lana
de roca se comercializa en paneles rgidos o semirrgidos, fieltros, mantas armadas y coquillas. La
lana de roca tambin es un excelente material para aislamiento acstico en construccin liviana, para
suelos, techos y paredes interiores.

Coef. de conductividad: 0,030 a 0,041 W/(m.K.)

Lana de Vidrio

Cuando se tiene un techo de tejas con un machihembrado y se lo desea aislar con lana de
vidrio se debe usar un producto para tal fin, que es una lana de vidrio en paneles con mayor
densidad, hidrfugo e higroscpico. Cuando se tiene un techo de chapa, la lnea de producto que se
debe utilizar es el trasdosado con una hoja de aluminio reforzado en una cara para que acte de
resistencia mecnica, como barrera de vapor y como material refractivo.

Coef. de conductividad: 0,065 a 0,056 W/mK (0,056 a 0,049 kcal/hmC)

14

3.4. Termopar
Un termopar tambin llamado termocupla es un transductor formado por la unin de dos
metales distintos que produce un voltaje efecto Seebeck, que es funcin de la diferencia de
temperatura entre uno de los extremos denominado "punto caliente" o unin caliente o de medida y
el otro denominado "punto fro" o unin fra o de referencia.

Figura 2: funcionamiento de un termopar

En Instrumentacin industrial, los termopares son ampliamente usados como sensores de

temperatura. Son econmicos, intercambiables, tienen conectores estndar y son capaces de medir
un amplio rango de temperaturas. Su principal limitacin es la exactitud ya que los errores del
sistema inferiores a un grado Celsius son difciles de obtener.

3.4.1.

Tipos de Termopares

Tipo K Cromo (Ni-Cr) Chromel / Aluminio (aleacin de Ni -Al) Alume : con una amplia
variedad de aplicaciones, est disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. Tienen
un rango de temperatura de -200 C a +1.372 C y una sensibilidad 41V/ C aprox. Posee
buena resistencia a la oxidacin 6.

Tipo E Cromo / Constantn (aleacin de Cu-Ni): No son magnticos y gracias a su

sensibilidad, son ideales para el uso en bajas temperaturas, en el mbito criognico. Tienen
una sensibilidad de 68 V/ C.

Texto Aparatos Industriales. Cap. 6. Termopares

15

Tipo J Hierro / Constantn: debido a su limitado rango, el tipo J es menos popular que el K.
Son ideales para usar en viejos equipos que no aceptan el uso de termopares ms modernos.
El tipo J no puede usarse a temperaturas superiores a 760 C ya que una abrupta
transformacin magntica causa un desajuste permanente. Tienen un rango de -40 C a +750
C y una sensibilidad de ~52 V/ C. Es afectado por la corrosin.

Tipo T Cobre / Constantn: ideales para mediciones entre -200 y 260 C. Resisten
atmsferas hmedas, reductoras y oxidantes y son aplicables en criogenia. El tipo termopares
de T tiene una sensibilidad de cerca de 43 V/C.

Tipo N Nicrosil (Ni-Cr-Si / Nisil (Ni-Si): es adecuado para mediciones de alta temperatura
gracias a su elevada estabilidad y resistencia a la oxidacin de altas temperaturas, y no
necesita del platino utilizado en los tipos B, R y S que son ms caros.

Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los ms estables, pero debido a su baja sensibilidad
(10 V/ C aprox.) generalmente son usados para medir altas temperaturas (superiores a 300 C).

Tipo B Platino (Pt)-Rodio (Rh): son adecuados para la medicin de altas temperaturas
superiores a 1.800 C. Los tipo B presentan el mismo resultado a 0 C y 42 C debido a su
curva de temperatura/voltaje, limitando as su uso a temperaturas por encima de 50 C.

Tipo R Platino (Pt)-Rodio (Rh): adecuados para la medicin de temperaturas de hasta 1.300
C. Su baja sensibilidad (10 V/ C) y su elevado precio quitan su atractivo.

Tipo S Platino / Rodio: ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los 1.300 C,
pero su baja sensibilidad (10 V/ C) y su elevado precio lo convierten en un instrumento no
adecuado para el uso general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la
calibracin universal del punto de fusin del oro (1064,43 C).

Los termopares con una baja sensibilidad, como en el caso de los tipos B, R y S, tienen adems una
resolucin menor. La seleccin de termopares es importante para asegurarse que cubren el rango de
temperaturas a determinar.

16

3.5. Electrovlvulas
La vlvula de solenoide es un dispositivo operado elctricamente, y es utilizado para
controlar el flujo de lquidos o gases en posicin completamente abierta o completamente cerrada, la
vlvula de solenoide no regula el flujo aunque puede estar siempre completamente abierta o
completamente cerrada. La vlvula de solenoide puede usarse para controlar el flujo de muchos
fluidos diferentes, dndole la debida consideracin a las presiones y temperaturas involucradas, la
viscosidad del fluido y la adaptabilidad de los materiales usados en la construccin de la vlvula.

Una vlvula de solenoide consiste de dos partes accionantes distintas, pero integrales: un
solenoide (bobina elctrica) y el cuerpo de la vlvula, un electroimn es un imn en el cual las lneas
de fuerza son producidas por una corriente elctrica. Este tipo de imanes es importante para el
diseo de controles automticos, porque el campo magntico puede ser creado o eliminado al activar
o desactivar una corriente elctrica.

El trmino "solenoide" no se refiere a la vlvula misma, sino a la bobina montada sobre la

vlvula, con frecuencia llamada "el operador". La palabra "solenoide" se deriva de las palabras
griegas "solen", que significa canal, y "oide" que significa forma.

El la figura 3 pueden apreciarse las partes principales ya integradas de una vlvula de

solenoide tpica. La aguja de la vlvula est unida mecnicamente a la parte inferior del mbolo. En
esta vlvula en particular, cuando se energiza la bobina, el mbolo es levantado hacia el centro de la
bobina, levantando la aguja del orificio donde est sentada, permitiendo as el flujo. Cuando se
desenergiza la bobina, el peso del mbolo hace que caiga por gravedad y cierre el orificio,
deteniendo el flujo. En algunos tipos de vlvulas, un resorte empuja el mbolo para que cierre la
vlvula; esto permite que la vlvula pueda instalarse en otras posiciones diferentes a la vertical.

17

Figura 3: vlvula de solenoide tpica de accin directa, normalmente

cerradas de dos vas

3.5.1.

Tipos de Vlvulas de Solenoide

Existe una amplia variedad de tipos de vlvulas solenoide, los cuales se pueden dividir de
acuerdo a su aplicacin, su construccin y su forma. Entre los fabricantes de vlvulas no existe un
consenso para diferenciar los tipos por orden de importancia. Aunque recientemente, la prctica ms
generalizada es dividirlas primeramente, de acuerdo a su aplicacin; es decir, a la capacidad del
sistema donde va a ser instalada la vlvula. Con base en esto, las vlvulas solenoide pueden
dividirse de manera general, en dos tipos 7:

1) De accin directa
2) Operadas por piloto

Tambin por su construccin, las vlvulas solenoide pueden ser:

1) Normalmente cerradas
2) Normalmente abiertas
3) De accin mltiple

Texto manual de operaciones de vlvulas. 2003

18

Por su forma, hay tres tipos de vlvulas solenoide de uso comn:

1) de dos vas
2) de tres vas
3) de cuatro vas o reversibles.

Puede haber vlvulas solenoide con combinaciones de los tipos mencionados arriba. Por
ejemplo, hay vlvulas operadas por piloto normalmente abiertas y tambin normalmente cerradas.
La vlvula que se muestra en la figura 3, es una vlvula de accin directa, de dos vas, normalmente
cerrada. A continuacin, se describe ampliamente cada tipo de vlvula y sus aplicaciones
respectivas.

Accin Directa

El solenoide de accin directa, se utiliza en vlvulas con baja capacidad y puertos de tamao
pequeo. El mbolo est conectado mecnicamente a la aguja de la vlvula. Al energizar la bobina,
el mbolo se eleva hacia el centro de la misma, levantando la aguja. Puesto que para operar, este tipo
de vlvula depende nicamente de la potencia del solenoide, para un diferencial de presin
determinado, el tamao de su puerto est limitado por el tamao del solenoide. No se utiliza en
sistemas de grandes capacidades, porque se requerira una bobina de gran tamao para contra-actuar
el gran diferencial de presin. La bobina requerida sera grande, costosa y no sera factible para
circuitos de muy grande capacidad. Este tipo de vlvula opera desde una presin diferencial de
cero, hasta su Diferencial Mximo de Presin de Apertura (MOPD por sus siglas en ingls),
independientemente de la presin en la lnea. Para mantenerla abierta, no se requiere cada de
presin a travs de la vlvula.
Las siguientes fuerzas actan sobre una vlvula de solenoide para mantenerla cerrada o
abierta y fluyendo.
Cuando est cerrada:
a. La presin interna empuja al mbolo hacia abajo al orificio.
b. La gravedad jala al mbolo hacia abajo al orificio. En algunas vlvulas, la presin de un resorte
tambin ayuda a mantenerlas cerradas.
c. La diferencia entre la presin alta en la entrada y baja en la salida, mantiene al mbolo sobre el
orificio.
19

Cuando est abierta:

a. El flujo interno que pasa a travs del orificio, ayuda a mantener al mbolo abierto.
b. La atraccin magntica sostiene arriba al mbolo.

Operadas por Piloto

Las vlvulas de solenoide operadas por piloto, utilizan una combinacin de la bobina
solenoide y la presin de la lnea. En estas vlvulas, el mbolo est unido a un vstago de aguja que
cubre un orificio piloto en lugar del puerto principal, tal como se ilustra en la figura 4. La presin de
la lnea mantiene cerrado un pistn flotante o independiente contra el puerto principal, aunque en
algunos modelos de vlvulas puede ser un diafragma. Hay tres tipos bsicos de vlvulas operadas
por piloto; de pistn flotante, de diafragma flotante y de diafragma capturado.

Cuando la bobina es energizada, el mbolo es accionado hacia el centro de la bobina,

abriendo el orificio piloto. Cuando este orificio se abre, la presin atrapada arriba del pistn se libera
a travs del orificio piloto, creando as un desbalance de presin a travs del pistn; la presin abajo
ahora es mayor que la presin arriba, forzndolo a subir y abrir el puerto principal. Cuando se
desenergiza la bobina solenoide, el mbolo cae y la aguja cierra el orificio piloto, luego, las
presiones de arriba y abajo del pistn se igualan nuevamente, y el pistn cae cerrando el puerto
principal.

Figura 4: vlvula de solenoide operada por piloto, normalmente

cerrada de dos vas con pistn flotante

20

Vlvulas de Dos Vas

Hasta ahora, hemos explicado de manera general cmo opera una vlvula de solenoide. En
seguida, discutiremos los diferentes tipos de vlvulas y sus aplicaciones respectivas.
Los tres tipos principales de vlvulas son: de dos vas, de tres vas y de cuatro vas. La vlvula de
dos vas es el tipo de vlvula de solenoide ms comn, tiene una conexin de entrada y una de
salida, y controla el flujo del fluido en una sola lnea. Puede ser de accin directa u operada por
piloto, dependiendo de la capacidad del sistema. Cada una de stas puede ser normalmente
cerrada o normalmente abierta.

Figura 5: vlvula de solenoide tpica de dos vas, de accin directa,

normalmente cerradas

En la figura 5, se muestra una vlvula de dos vas de accin directa, normalmente cerrada.
Cuando la bobina est des energizada, el peso del mbolo y la accin del resorte mantienen cerrada
la vlvula. Cuando se energiza la bobina, se forma el campo magntico, el cual atrae al mbolo
hacia el centro y la aguja se levanta del asiento, abriendo el orificio del puerto y permitiendo el flujo
a travs de la vlvula. Cuando nuevamente se des energiza la bobina, la fuerza que retiene al mbolo
es liberada, hacindolo que caiga por su propio peso y por la accin del resorte, cubriendo el orificio
del puerto y deteniendo el flujo a travs de la vlvula.
21

Las vlvulas de solenoide de dos vas operadas por piloto y normalmente cerradas, como la
que se muestra en la figura 6, operan de la siguiente manera: estas vlvulas tienen un orificio
igualador que comunica la presin de la entrada con la parte superior del diafragma (o pistn),
empujndolo contra el asiento y manteniendo de esta manera cerrada la vlvula. El orificio piloto es
ms grande que el orificio igualador. Cuando se energiza la bobina, el mbolo es atrado por el
campo magntico y levanta la aguja del orificio piloto. La presin arriba del diafragma se reduce y
se iguala con la de salida. El diferencial de presin resultante a travs del diafragma, crea una fuerza
que lo levanta del puerto principal haciendo que se abra la vlvula. Al desenergizar la bobina se
cierra el orificio piloto, y la presin de entrada se va por el orificio igualador e iguala las presiones,
arriba y abajo del diafragma, permitindole que se vuelva a sentar y cierre la vlvula.

Figura 6: vlvula de solenoide de dos vas, operada por piloto

Normalmente cerrada, con diafragma flotante

22

Aunque las vlvulas normalmente cerradas son las que ms se usan, tambin se fabrican
vlvulas de dos vas normalmente abiertas, tanto de accin directa como operadas por piloto. En
este tipo de vlvulas, la secuencia es a la inversa de las normalmente cerradas.

En las vlvulas de dos vas, de accin directa normalmente abiertas, como la que se muestra
en la figura 7, cuando la bobina est desenergizada, el puerto principal est abierto, ya que el
mbolo est liberado de la fuerza de la bobina solenoide y est siendo levantado del asiento, lo que
permite el flujo a travs de la vlvula. Cuando el solenoide se energiza, atrae al mbolo hacia el
centro de la bobina y cubre el puerto principal, deteniendo el flujo a travs de la vlvula. Este tipo de
vlvulas es para aplicaciones donde se requiere que la vlvula permanezca abierta la mayor parte del
tiempo, o donde se requiere que la vlvula abra en caso de una falla elctrica. Adems de ahorrar
energa, dichas vlvulas son a prueba de falla durante los "apagones", permaneciendo en la posicin
abierta.

Figura 7: vlvula de solenoide de dos vas, de accin directa

Normalmente abierta

En la figura 8, se muestra una vlvula de solenoide de dos vas operada por piloto y
normalmente abierta. Cuando la bobina est desenergizada, libera la fuerza sobre el mbolo y el
orificio piloto permanece abierto. Al reducirse la presin del sistema sobre la parte superior del
diafragma, la presin total del sistema acta sobre el lado opuesto del diafragma para levantarlo del
23

puerto principal, permitiendo as un flujo completo a travs de la vlvula. Cuando el solenoide es

energizado, atrae el mbolo hacia el centro de la bobina y la aguja cubre el orificio piloto. Entonces
se acumula la presin del sistema sobre el diafragma, a travs del orificio igualador, forzando al
diafragma hacia abajo, hasta que cubre el puerto principal y detiene el flujo a travs de la vlvula.

Figura 8: vlvula de solenoide de dos vas, operada por piloto

Normalmente abierta, con diafragma flotante

24

Vlvulas de tres vas

Tienen una conexin de entrada que es comn a dos diferentes conexiones de salida, como la
que se muestra en la figura 9. Las vlvulas de tres vas son, bsicamente, una combinacin de la
vlvula de dos vas normalmente cerradas y de la vlvula de dos vas normalmente abierta, en un
solo cuerpo y con una sola bobina. La mayora son del tipo operadas por piloto.

(a)

(b)

Figura 9: (a) vlvula de solenoide de tres vas, (b) vlvula de solenoide de tres vas tpica

Vlvulas de Cuatro Vas

Las vlvulas de solenoide de cuatro vas como la que se muestra en la figura 10, se conocen
comnmente como vlvulas reversibles. Su uso es casi exclusivamente en bombas de calor, para
seleccionar ya sea el ciclo de enfriamiento o el de calefaccin, dependiendo del requerimiento. Estas
vlvulas tienen tres salidas y una entrada comn.
Una bomba de calor es un equipo central acondicionador de aire, con ciclo reversible. En el verano,
el refrigerante absorbe calor del interior de la casa y lo expulsa al exterior. En el invierno, el ciclo se
invierte, el refrigerante absorbe calor del exterior y lo libera dentro de la casa. El condensador y el
evaporador son obligados a intercambiar funciones, invirtiendo el flujo de refrigerante, y la vlvula
de cuatro vas es la que se encarga de esto.
La operacin de una vlvula de solenoide de cuatro vas en una bomba de calor, se explica en los
diagramas esquemticos mostrados en las figuras 10(b)

25

(a)

(b)

Figura 10: (a) vlvula de solenoide de cuatro vas tpica, (b) diagrama de funcionamiento

3.6. Sistema de control de temperatura

Cuando se hace referencia a Control Elctrico nos estamos refiriendo a aquellas variables
de salida que tiene un controlador de un proceso. La salida de un controlador puede ser configurada
de tal manera que pueda ofrecer el mejor servicio de la variable obtenida de un proceso a controlar,
es as como se puede elegir desde un tipo On-Off hasta un control ms exacto.
Un controlador es un instrumento que toma la seal desde un sensor, la compara con un setpoint y
ajusta la salida de control. Existen variados tipos de controladores, pero la mayora presenta al
menos un tipo de control de salida, que puede ser:

1.- On Off Control

2.- Time Proportioning
3.- Current Proportioning
4.- Position Proportioning 8

Aqu se describen estos tipos de control, que ayudarn a comprender su aplicabilidad y mejor
eleccin al momento de planificar o controlar un proceso que lo requiera.

Tesis Propuesta de actualizacin del sistema de atemperacin de una caldera, Mendoza Arraiga Adrian. 2009

26

3.6.1.

On-Off Control:

La seleccin del controlador para una aplicacin especfica depende del grado de control
requerido por dicha aplicacin. Las aplicaciones simples requieren solo de un control denominado
On-Off, este tipo de control es aplicable, por ejemplo, en los termostatos de artefactos
domsticos, en otras palabras la salida del control estar 100% On (activada) o 100% Off
(desactivada). La sensibilidad de este tipo de control a veces llamado hysteresis o deadband est
diseada para operar, dependiendo del elemento a controlar, dentro de un rango cercano a los puntos
de activacin y as llevar la operacin de Off a On. El diseo en Hysteresis previene que la
salida no conmute rpidamente de Off a On , si la hysteresis est seteada en un rango muy
estrecho la salida comenzara a cambiar de estado tan rpido que producir en una disminucin del
tiempo de vida til de algn rel o contacto y, adems, la elevacin de temperatura en los
componentes; por lo tanto esta hysteresis debera estar seteada con un suficiente tiempo de retardo
para evitar esta condicin.

3.6.2.

Time Proportioning

Recibe este nombre aquel control de un determinado proceso ms exacto que el control OnOff. Este tipo de control opera de manera muy similar al On-Off cuando la temperatura opera fuera
de la llamada Banda Proporcional. La banda proporcional es un rea situada alrededor del setpoint
en donde el Time Proportioning opera, cuando el proceso de la temperatura ingresa a la banda
proporcional (acercamiento al set point) el ciclo de trabajo se acerca al tiempo de activacin (time
On) y el tiempo de desconexin (Time Off) comienza a variar.

Cuando el proceso se encuentra en el nivel ms bajo de la Banda proporcional el tiempo de

activacin (On) es ms largo que el tiempo de apagado (Off), bajo esta condicin el proceso tiende a
acercarse al set point y es en este momento que el tiempo de activacin comienza a ser ms corto y
el tiempo de apagado ms largo, lo que permite que la temperatura del proceso aumente en forma
controlada hasta llegar a un punto bajo el set point consiguindose as el control, la diferencia que
existe entre el punto de control y el set point es denominada droop.

27

Este tipo de control se emplea bsicamente en control de temperatura para controladores

elctricos, como por ejemplo, la regulacin de temperatura de hornos, en que el elemento final es
una resistencia de calefaccin.

(a)

(b)

Figura 11: diagramas de temperatura versus tiempo de respuesta de

(a) sistemas ON-OFF (b) time proportioning

3.6.3.

Current Proportioning

En este tipo de control el controlador enva una salida que va de 4 a 20mA DC, una seal de
20mA energizar al 100% el calefactor por el contrario una seal de 4mA lo desenergizar por
completo. La seal del controlador variar de acuerdo al rango que se produce con el valor de la
temperatura del proceso y la f ijada en el setpoint aplicando la seal correspondiente al calefactor,
normalmente a travs de un SCR. En este tipo de control existe una relacin lineal continua entre el
valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de control.

3.6.4.

Position Proportioning

Control que utiliza un elemento adicional para su funcionamiento denominado SlideWire, el

control se realiza a travez de la funcion current proportioning la que permite controlar la posicin de
un dispositivo en un rango de 0 90 grados. Este control se realiza utilizando un sensor del tipo
Slidewire que entrega una seal de 4-20mA dependiendo del ngulo de posicin que se encuentre el
actuador, la conexin tpica de este control se observa en la figura, donde aparece la conexin de la

28

seal, termocupla y control de los reles que determinan el sentido de giro y movimiento del motor
que posiciona al actuador.

Para finalizar se puede resumir que un controlador nos sirve describir un cambio fsico,
qumico, conversin de energa, etc. A un proceso se le pueden asignar una serie de variables como
pueden ser la presin, temperatura o velocidad de un fluido, ritmo al que se produce una reaccin
qumica, nivel de lquido en un tanque, etc. En el caso que nos ocupa la temperatura del aire que
circula por el horno en el proceso de coccin es la variable del proceso a controlar. Dicha
temperatura es elevada a un valor deseado dentro de la gama de la temperatura ambiente hasta
500C.

Figura 12: esquema de control de temperatura

29

3.7. Encendido
3.7.1.

Encendido piezoelctrico

Se basa en el hecho de que al recibir una presin un material piezoelctrico como el cuarzo o
el titanio de bario, y deformarse fsicamente genera una seal elctrica. La palabra piezo se deriva
del griego que significa prensar y el efecto piezoelctrico es la produccin de electricidad
mediante la presin. Solamente ocurre en ciertos materiales cristalinos y cermicos que tienen como
propiedad el presentar el efecto piezoelctrico cuyo principio de funcionamiento consiste en la
aparicin de una polarizacin elctrica bajo la accin de un esfuerzo 9.

Figura 13: encendido piezoelctrico

3.7.2.

Encendido de llama piloto

La llama piloto se usa como pieza de la ignicin para la aplicacin de encendido de gas tiene
uso en parrillas, calderas pared-colgadas, este sistema de encendido es til por que protege el medio
ambiente mediante ahorro de energa y sirve tambin para reemplazar al quemador de un aparato a
gas que necesita funcionar de forma aleatoria dentro de un ambiente como un cuarto con un nivel de
oxgeno bajo, porque una vlvula de seguridad cierra el suministro de gas al aparato, pero deja un
va pequea de gas para el piloto, as ahorra combustible.

Texto Diseo de equipos e instalacin. Perry & Chilton. 1998

30

Capitulo 4

Evaluacin de hornos
4.1. Problemas de Funcionamiento de los Hornos Tradicionales
4.1.1.

Combustin incompleta de los combustibles empleados

La buena combustin se realiza por un equilibrio entre la cantidad de combustible y la

cantidad de oxigeno del aire necesario para esta reaccin qumica. Su deficiencia trae consigo la
emisin de gases txicos como el monxido de carbono, anhdrido carbnico y gases sulfurosos
junto con humo negro o carbn partculado, con lo que se propaga a la atmosfera y se contribuye
con el calentamiento global y la destruccin de nuestro ecosistema.

Como resultado de esta quema deficiente, se requiere gastar ms combustible que el

requerido pues la eficiencia trmica es muy baja, lo que produce en el alto costo de las quemas con
el consiguiente encarecimiento de los procesos de produccin.

4.1.2.

La mayor parte de los hornos son caseros

El hecho que la diferencia de temperaturas entre la base y parte alta de la carga en la cmara
de coccin sea muy grande por lo que las quemas son deficitarias, pudiendo quedar casi cruda la
carga colocada en la parte ms alta.

Esto se debe a que la mayora de los hornos en el mercado no controlan el flujo de calor, ni la
eficiencia trmica de los hornos, lo cual es causa de que la mayor parte de los hornos son caseros es
decir hechos a mano y con materiales no especializados, sin ningn conocimiento bsico del
correcto funcionamiento de un horno de cmara los cuales tambin son fabricados a partir de hornos
que son para diferentes necesidades.

31

4.2. Problemas de Seguridad del Horno

4.2.1.

Comprendiendo el Problema

La pizzera NAPOLI sustenta varios restaurantes, ah los empleados de la misma, elaboran

pizzas de distinta ndole y tamao. El punto final para la elaboracin de las pizzas es la coccin
- llamada comnmente quema - a travs de un horno de gas de alta temperatura. Hasta el momento
el modo de operacin del horno ha sido totalmente manual y basado en la experiencia del operador,
donde este ultimo juega un papel crucial en cada coccin, pues debe estar atento al proceso casi todo
el tiempo, cuidando que la temperatura interior del horno no sobre pase los 500 C, donde la presin
de trabajo del quemador es la que proporciona el cilindro de GLP que es de 17 bar (17.33 kg/cm2) la
cual se denomina como media presin tipo C, es as que tomando acciones especificas cuando algn
problema se presente y llevando un registro de todos los datos que se vayan generando, podremos
realizar un anlisis satisfactorio.

El sistema propuesto es el primero enfocado a llevar el control de temperatura del horno y el

registro de datos obtenidos durante la quema. Para cumplir las necesidades de la pizzera en torno a
este proceso son varias, donde lamentablemente no es posible abarcar todas ellas con este proyecto,
pero s dejarlo preparado para expandirse. El problema recae en dos puntos. A partir de ellos se
sustenta el diseo del sistema, los dispositivos especficos empleados y la forma en cmo se agrupan
e interrelacionan.

La situacin de la cocina en la pizzera

Sus procesos son simples en comparacin con los de la industria. Por ejemplo, su escala de
produccin es alta, un mximo de 120 pizzas realizado por da, El horno con el que cuenta la
pizzera trabaja con GLP, tipo artesanal, tiene un lmite de temperatura de 300 grados centgrados,
aunque la mxima temperatura a la que han trabajado es 350 grados centgrados.

32

Figura 14: horno encontrado en la pizzera NAPOLI

Como se aprecia, en la figura 14, es un horno que tiene dos quemadores controladas por dos
vlvulas para gas, una de ellas regula la presin en los quemadores laterales y la otra la de los
quemadores centrales, tambin un riel para introducir y sacar el carro de carga, una chimenea por
donde se evacua los gases de la combustin y el aire viciado interior del horno.

4.2.2.

Algoritmo en el Proceso de Coccin de pizza

En la cocina se ha creado un algoritmo particular para la coccin, mismo que se reduce a siete pasos:

1. Antes de abrir el tanque, verificar que tanto la chimenea como las vlvulas estn cerradas.
2. Abrir el tanque estacionario a su mxima capacidad y despus las vlvulas a media capacidad.
3. Prender las hileras de quemadores laterales y centrales.
4. Esperar que el horno alcance una temperatura de 300 C
5. Introducir la paleta con las pizzas.
6. Abrir la chimenea totalmente,
7. El resto del proceso consiste en ir incrementando de forma gradual la presin de ambas vlvulas,
hasta alcanzar la temperatura objetivo. Si se presentan irregularidades de temperatura, basta con
regular la presin de la vlvula apropiada.

33

En la coccin de la pizza se da un tiempo de espera conocido como -reposo-, una vez que se
alcanzan los 500 grados centgrados. El propsito del reposo es mantener la temperatura interna del
horno en un rango de 300 a 500 C esto para que la siguiente carga de pizza se cocine ms rpido.

4.3. Problemas de eficiencia

4.3.1.

Eficiencia de combustible

Se realizo una evaluacin tcnica, donde primero se estudio cuanto combustible usa por da
el horno tradicional de pizzas. As tambin el nmero de cilindros de GLP utilizados por da, como
el tiempo de duracin de un cilindro en condiciones de trabajo continuo, a continuacin la siguiente
tabla muestra el control realizado.
Hora
Hora
Hora
Hora
Apertura
Cambio
Cambio
cerrado
Lunes
10:30
16:27
21:15
Martes
11:08
13:41
19:13
20:40
Mircoles
10:50
15:45
20:55
Jueves
10:30
12:15
18:35
21:30
Viernes
11:15
14:25
19:56
22:15
sbado
12:15
16:39
21:12
23:00
Domingo
13:30
20:35
lunes
10:25
11:13
Cuadro 2: planilla de control de uso de garrafas
Da

Con esta tabla observamos que en una semana la pizzera NAPOLI tiene un consumo de 11
garrafas de 10 kg desde el lunes a las 10:30 am hasta el prximo lunes horas 11:13 am donde por
estadsticas se saca un promedio de vida de 6 horas 29 minutos por cilindro de GLP. Como el
consumo semanal es 11 garrafas, el consumo mensual ser de 44 garrafas, para hallar el costo
mensual multiplicamos el consumo mensual con el precio del mercado de cada garrafa que es de
22.50 Bs (veintids bolivianos 50/100) como se observa en la siguiente ecuacin

(4-1)
(4-2)

=
= 44 22.50

= 990 Bs

As obtenemos que el costo mensual del horno con respecto al combustible es de 990 Bs
(novecientos noventa bolivianos 00/100) mensual
34

4.3.2.

Eficiencia del quemador

En el siguiente anlisis veremos cuanta combustible consume el quemador en valor real,

donde hallaremos del caudal msico 10 del quemador que es la masa que consume de combustible de
GLP en un determinado lapso de tiempo. Usando una balanza cualquiera se saca el valor del peso
inicial del cilindro de GLP de 10 kg, despus de un tiempo determinado se pesara nuevamente el
cilindro de GLP y se hallara el peso final, todo esto en condiciones de trabajo.
Control

Tiempo

Peso inicial

Peso final

Diferencia

(min)

(Kg)

(Kg)

(Kg)

30

19.48

18.89

0.59

30

18.88

18.26

0.62

30

18.24

17.60

0.64

media

0.61

Cuadro 3: calculo de caudal msico de quemador

Para sacar un valor ms prximo a la realidad se realizo el proceso 3 veces para ver si ocurra
una variacin de consumo en la garrafa, como resultado se calcula el promedio de los valores de
peso y se obtiene 0.61 kg de diferencia de peso en un lapso de 30 minutos de uso del quemador en
su caudal mximo. Dndonos as que su caudal msico es de 1.22 Kg/M3 Esto nos servir ms
adelante para calcular la potencia del quemador adecuado para el horno propuesto.

10

Texto manual de instalaciones de GLP. Jos Emilio Lpez Sopea. 2001

35

Capitulo 5

Propuesta e Ingeniera de Diseo del Horno

5.1. Caractersticas y Dimensionamiento de la Cmara del Horno
La produccin de pizzas en la pizzera Napoli est dividida en dos segmentos. Unidades de
produccin grandes de pizzas 55 aproximadamente y unidades de produccin pequea de pizzas 240
a 260 diarias, haciendo uso de hornos del mercado. Promediando la produccin de ambos
segmentos, tenemos una produccin diaria de 158 pizzas.

Por estas consideraciones el tiempo de coccin de una pizza, ya sea en horno a gas o
elctrico, oscila sobre los 10 minutos a 300 C siendo la temperatura de coccin media con estas
condiciones se propone construir un horno con una capacidad de coccin de 160 pizzas diarias
donde el quemador para este horno trabaja a una presin de GLP con regulador de 28 mbar (g/cm2).
Las dimensiones del horno para este volumen serian muy grandes, as como su operacin sera ms
dificultosa, por lo que se opto por distribuir esta carga, en dos compartimientos medianos.

El horno que cumple estas caractersticas es el horno de cmara, que se presta para una
operacin semi continuo, alcanza a la produccin promedio diaria requerida para el sector de pizzas
de Napoli. El volumen a quemarse por da ser de 160 pizzas, dividimos en dos cmaras
superpuestas y en cada cmara se cocinara 80 pizzas, siendo la cantidad ptima de producto a
cocinarse por cmara.

Por las razones indicadas anteriormente se propone construir un horno de cmaras cada una
de ellas con una capacidad de carga de 80 pizzas diarias. Con lo que se puede satisfacer a la pizzera
NAPOLI. El horno constara de dos cmaras cada una con una capacidad de carga de 1 a 4 pizzas, es
decir, 80 pizzas por da y sus partes fundamentales son:

a) Cmaras de coccin
b) Cmara de combustin
c) Ducto de succin
d) Orificios de alimentacin de aire
36

5.1.1.

Cmara de coccin

Es el lugar donde se realiza la coccin de pizzas o productos similares, siendo su volumen

interno de 0.1 metros cbicos. La cmara de coccin cuenta con una compuerta de carga, que facilita
la carga y descarga de los productos a cocinarse, tambin se puede utilizar para forzar el
enfriamiento de la cmara de coccin al concluir la coccin de la cmara.

5.1.2.

Cmara de combustin

Es el espacio donde se realiza la quema del combustible que utiliza el horno, tiene un rea de
0.64 metros cuadrados. La cmara est compuesto por un compartimiento, separado por una parrilla
que ayudara a la sujecin del quemador, Tambin cuenta con una altura de 13 cm. Para el fcil
manejo del quemador al momento de realizar el mantenimiento. Una caracterstica importante, es
que la cmara de combustin tiene que estar en contacto con la cmara inferior sin ninguna pared
que obstruya el paso de calor porque esta cmara funcionara para el gratinado en las pizzas.

5.1.3.

Ductos de Succin

Es el conducto por donde se evacuan los gases de combustin a la atmosfera, es muy

importante para el buen funcionamiento del horno, son canales que se encargan no solo de recolectar
los gases sino tambin hacer circular los gases producto de la quema de combustibles por la cmara
y as evacuarlos. La caracterstica principal es, que el rea transversal de los ductos es de 0,49
metros cuadrados, adicionalmente cuenta con registros que sirven para regular el flujo de gases
garantizando el buen funcionamiento del horno.

5.1.4.

Orificios de alimentacin de aire

El horno cuenta con un sistema de alimentacin. Que se encuentra en la parte inferior del
horno, la base aproximadamente tiene un rea 750 cm2, esta seccin se realizara dejando un espacio
libre en la base de ladrillos refractarios, donde la funcin principal es de alimentar de aire para la
buena combustin de gas GLP, en el quemador y evitar gases nocivos como es el monxido de
carbono.
37

5.2. Caractersticas tcnicas e Innovaciones del Horno

5.2.1.

Cerrado hermtico de puerta

Se diseo con una inclinacin para un sistema de cerrado con contrapeso para evitar el uso
de resortes y bisagras, est hecho de acero y espesor de puerta de 5 cm en su interior se colocara
lana de vidrio. Para reemplazar la bisagra se colocara una tubin de 15 mm de dimetro el cual
funcionara como un pasador que atravesara de extremo a extremo en la parte inferior de la puerta. El
cual tendr un fcil manejo.

5.2.2.

Aislante trmico

Las cmaras de coccin del horno se aislaran primera mente con ladrillo refractario de marca
REFRACK con la que se evitara la perdida de calor a travs de las paredes del horno, el cual
ayudara a ahorro de combustible, luego se colocara lana de vidrio de 5 cm de espesor para evitar as
el escape de calor al ambiente.

5.2.3.

Cmara de Coccin

El tamao de las cmaras de coccin se determinaron para el manipuleo de pizzas de gran

tamao, as mismo se implemento las caractersticas de una base cemento mortero de fcil
reemplazo el cual nos da una superficie lisa y de una sola pieza, en ambas cmaras, as tambin el
dimensionamiento de las cmaras es el ms apropiado para una coccin rpida y eficiente, ya que el
volumen 0.096 m3 a calentar en cada cmara es mnimo.

5.2.4.

Control tcnico de la temperatura

Un sistema de control de temperatura, obtiene la temperatura del ambiente a medir mediante

un sensor, y esta seal es tratada, ya sea digital o analgico segn el tipo de control a tratar. Y luego
pasa a un sistema de control el cual activa, desactiva, aumenta o disminuye, el paso de gas. Por
ejemplo, para el caso del horno, si la temperatura es mayor, disminuir la potencia del horno, y si es
demasiado bajo, aumentara esta.
38

En este proyecto, se usara el controlador de temperatura digital modelo CMO 04 11 . De

maraca Altronic. De industria brasilera. Que tiene el sistema de control ON OFF, es tipo de
controlador de temperatura es usado en horno, estufas, maquinas de soldar, etc.

Figura 15: Controlador digital mod. CMO 04. Altronic

5.2.5.

Seal de control de temperatura

El encargado de mandar seal de temperatura en el horno ser el un termopar el cual da seal

de temperatura al controlador, se escogi un termopar de Tipo J Hierro debido a su rango de -40 C
a +750 C y una sensibilidad de ~52 V/ C.
El cual es de marca R.O.C de industria Taiwanesa con una longitud de 2 metros y conexin
de arandelas.

Figura 16: Termopar R.O.C. tipo J

11

Texto Aparatos Industriales. Ing. Rafael Navarrete Escalera. 1993

39

5.2.6.

Control de tcnico de caudal de gas

Una electrovlvula es un dispositivo diseado para controlar el flujo de un fluido a travs de

un conducto como puede ser una tubera. Una electrovlvula tiene dos partes fundamentales: el
solenoide y la vlvula. El solenoide convierte energa elctrica en energa mecnica para actuar la
vlvula existen varios tipos de electrovlvulas. En algunas electrovlvulas el solenoide acta
directamente sobre la vlvula proporcionando toda la energa necesaria para su movimiento. Se
eligi un la electrovlvula servo accionada de 2/2 vas Modelo EV220B 15-50, el cual tiene las
siguientes caractersticas tcnicas.

Figura 17: Electrovlvula marca Danfoss

5.2.7.

Control tcnico de encendido de llama

Una de las aplicacin ms que se le realiza al horno es un encendido de tipo llama piloto el
que consta de un pequeo boquilla de llama, hecha de bronce para soportar altas temperaturas que se
conecta con un conducto de bronce a un robinete el cual se deriva del conducto de gas el cual
funcionara de forma independiente y constante en el horno.

Figura 18: Piloto de broce

40

5.2.8.

Diseo del Quemador principal

Para el diseo de un quemador apropiado para el horno sacamos el dato de diferencia de peso
de garrafas usada en un lapso de tiempo para la determinacin de la potencia necesaria para realizar
la coccin de las pizzas, el dato es de 0.61 kg con este dato se har los siguientes clculos:

Calculo de potencia til mnima requerida

Con una balanza se peso el cilindro de GLP con contenido y funcionamiento del quemador a
su mxima potencia. Durante un periodo de 30 minutos.

Diferencia de peso = 0.61 Kg

Antes de pasar al clculo del caudal volumtrico se deba sacar el clculo de msico 12 con
ayuda de los datos anteriormente sacados usando la ecuacin 5-1.

(5-1)

Reemplazando los datos anteriores en la ecuacin 5-1, tenemos el resultado expresado en la

ecuacin 5-2.

(5-2)

0.61
0.5

= 1.22

Ahora procedemos con este valor a hallar el caudal volumtrico con la ecuacin 5-3. Donde
usamos la densidad del gas GLP, que es 2 kg/m3

(5-3)

(5-4)

12

1.22

2 ^3

= 0.61

Texto Manual de instalaciones de GLP. Jos Emilio Lpez Sopea. 2001

41

Para hallar la potencia absorbida del horno se usa la ecuacin 5-5, donde usamos como poder
calorfico superior el valor de 28 Kw H/m3 para el GLP, donde remplazando los valores en la
ecuacin 5-6. Nos da el siguiente resultado

(5-5)

= 0.61

(5-6)

28

= 17.08 Kw

Para hallar la potencia til del quemador que ser un valor inferior al encontrado
anteriormente, se debe usar un factor de correccin propio a nivel del de Cochabamba que es de
2750 m.s.n.m. esto en la ecuacin 5-7, donde vemos el resultado hallado reemplazando los datos en
la ecuacin 5-8.

(5-7)

(5-8)

= 17.08 0.85 = 14.52

Con este anlisis se determina que la potencia til mnima del quemador deber ser de 14.52
Kw a partir de este valor a continuacin se diseara el quemador adecuado para el horno. Para la
parte final de diseo del quemador se define las dimensiones del rea a calentar primeramente para
una distribucin apropiada de las ramas del quemador, para esto se tiene como dato que el rea de
coccin es de 80 x 80 cm seccin rectangular por lo que primero se dividir la potencia del
quemador en de la siguiente manera en la tabla 5.

Rama secundarias
N

Potencia (Kw)

Cuadro 4: distribucin de potencia en ramas secundarias

42

Diseo de ramas secundarias

Para el diseo de las ramas secundarias se usara la tabla A-2 de anexos primeramente para
hallar el dimetro de orificios segn parmetros de distancia y potencia de rama para tener una
distancia eficaz. Segn se ve a continuacin
potencia

d0 = DIMETRO DE LOS ORIFICIOS

p=760

DIMETRO

mmHg

TUBERA

T=0 C

(esquema 40)

3/64"
1

p(n)
(mm)

26.6/33.36

4,5

1,19

1,5

(plg)

3,5
4,0

1/16"

1"

5,0

1,59

3/32"
2

2,38

7/64"
2,5

2,78

L = LONGITUD DE RAMA (mm)

1203

1011

804

760

605

511

486

436

403

1375

1156

916

868

690

582

555

498

463

1545

1299

1033

975

775

654

624

561

515

1718

1442

1145

1082

860

725

693

624

575

Cuadro 5: seleccin de dimetro de orificios ramas secundarias (ver anexos tabla completa)

Se escogieron una potencia de 5 Kw, donde su distancia real de conducto es de 700 mm, y
segn tablas usaremos un a distancia terica de 685 mm, esto seleccin nos da como resultado una
seleccin de dimetro de orifico de 2.5 mm. Para la seleccin de nmero de orificio se usa la tabla
A-3 de anexos como se muestra a continuacin.
potencia

d0 = DIMETRO DE LOS ORIFICIOS

p=760

DIMETRO

mmHg

TUBERA

T=0 C

(esquema 40)

3/64"
1

p(n)
(mm)

4,5

26.6/33.36

1,5

(plg)

3,5
4

1,19

1/16"

1"

1,59

3/32"
2

2,38

7/64"
2,5

2,78

N = NUMERO DE ORIFICIOS
479

338

213

190

120

85

77

62

53

548

387

243

217

137

97

88

71

61

616

435

274

244

154

109

99

80

68

685

483

304

271

171

121

110

89

76

Cuadro 6: seleccin de numero de orificios ramas secundarias (ver anexos tabla completa)

Por la seleccin de 5 Kw de potencia, se hora 110 orificios de 2.5 mm de dimetro segn

tablas que se realizar en cada rama.
43

Calculo de potencia del inter encendido

Para el clculo de la potencia del inter encendido se debe utilizar tablas de diseo de
quemador donde tenemos que usar primero la tabla A-2 de dimetro de orificios, que nos ayudara
hallar la potencia, para esto tenemos como condicin usar un dimetro de orifico de 1 mm, donde
buscamos la distancia mnimo del inter encendido dando nos as la potencia del quemador, como se
ve a continuacin
Potencia
p=760
mmHg
T=0 C

d0 = DIMETRO DE ORIFICIOS

DIMETRO
TUBERA
(esquema 40)

3/64"
1

p(n)
(mm)

(plg)

15.8/21.34

1/2"

0.50

1/16"

1.19

1.5

3/32"

1.59

2.38

7/64"
2.5

2.78

L = LONGITUD DE RAMA (mm)

180

148

118

112

90

76

74

68

65

348

294

234

220

175

148

143

130

118

1.50

518

436

346

327

260

219

211

193

178

2.00

690

579

463

434

345

291

280

248

230

860

725

575

542

435

362

349

311

290

1033
868 691
649 520
439 418
373
Cuadro 7: seleccin de dimetro de orificios inter encendido (ver anexos tabla completa)

350

1.00

2.50
3.00

21/26.74

3/4"

Se hallo que el inter encendido tiene una potencia de 2 Kw, donde se debe calcular ahora el
nmero de orificio usado la tabla A-3, as tenemos a continuacin.

Potencia
p=760
mmHg
T=0 C
p(n)

d0 = DIMETRO DE ORIFICIOS

DIMETRO
TUBERA
(esquema 40)

3/64"
1

(mm)

1/16"

1.19

1.5

(plg)

0.50

1.59

3/32"
2

2.38

7/64"
2.5

2.78

N = NUMERO DE ORIFICIOS
68

48

30

27

17

12

11

137

97

61

54

34

24

22

18

15

1.50

205

145

91

81

51

36

33

27

23

2.00

274

193

122

108

68

48

44

35

30

342

242

152

135

86

60

55

44

38

53

1.00

2.50
3.00

15.8/21.34

21/26.74

1/2"

3/4"

411
290 183
162 103
73
66
Cuadro 8: seleccin de numero de orificios del inter encendido (ver anexos tabla completa)

44

Dimensionamiento de tubo venturi

Para proseguir al final tenemos que la potencia del quemador ser la suma de la potencia de
las ramas secundaras y la potencia del inter encendido que nos da un potencia total de 22.00 Kw, se
deber buscar en la tabal A-1 de anexos, de diseo de quemadores de esquema 40 13, son los tubos
que tienen espesor superior a 2 mm, en la seleccin de tablas se escoge el valor de potencia de tabla
22.00 Kw

Al terminar la seleccin de potencia se debe escoger las dimensiones de venturi de la tabla

A-1 de anexos. A continuacin se muestra la seleccin de dimensiones en tabla 6.
DIMENSIONES DEL VENTURI
Potencia
S.N.M.
P=760
mmHg
T=0 C

Distancia
Garganta
Inyector
(mm)

21.50

CONO
DIVERGENTE

CONDUCTO
PRINCIPAL DEL
QUEMADOR

CONO
CONVERGENTE

D1
(mm)

D2
(mm)

Angulo
del Cono

Angulo de
Trazado

C1
(mm)

C2
(mm)

Dimetro
(mm)

Dimetro
(plg)

99.80

454.08

645.10

15

76.39

108.51

54.25

21.75

100.28

456.72

648.90

15

76.83

109.14

54.57

22.00

100.77

459.33

652.70

15

77.27

109.76

54.88

22.25

101.25

461.94

656.50

15

77.71

110.38

55.19

22.50

101.74

464.52

660.30

15

78.14

111.00

55.50

Cuadro 9: seleccin de dimensiones de tubo venturi (ver anexos tabla completa)

13

Texto Instalador II. Infocal 2002

45

5.2.9.

Diseo y Construccin de un Tubo Venturi Rediseado

A continuacin se explicara cmo se puede disear un tubo venturi donde utilizando

especificaciones de la Tabla A-1 para dimensionamiento de venturi, se puede fabricar un venturi que
tenga un garganta de menor dimetro lo cual producir en el venturi mayor depresin as
permitiendo mas ingreso de aire primario. Primero se debe hallar la distancia de tubo mezclador, el
cual se divide en el cono convergente y divergente.

Figura 19: Partes de un quemador

Para hallar la longitud del cono convergente y divergente, se usa las siguientes formulas
correspondientes, mostradas a continuacin.

(5-9)

(5-10)

(5-11)

(5-12)

= (2 1) 1

360

= (109.76 77.27) 1

90

= (652.70 459.33) 1

15

= (2 1) 1

360

= .
360

46

= .
360

Con esto obtenemos las longitudes correspondientes del cono divergente y convergente,
ahora hallaremos el dimetro de la garganta del venturi con la siguiente formula.

(5-13)

(5-14)

1
180

9077.27
180

= .

1
180

15459.33
180

= .

Con esto obtenemos que el promedio del dimetro de la garganta es de 38.431 mm, as
nosotros disearemos un venturi que tenga la mitad del dimetro del venturi original es decir un
dimetro de garganta de 19.20 mm. A continuacin hallaremos el dimetro de la entrada y salida del
venturi que son casi el mismo con la anterior ecuacin solo reemplazando un factor.

(5-15)

(5-13)

=
=

90109.76
180

180

= .

2
180

15652.70
180

= .

Con esto tenemos que el promedio del dimetro s de 54.63 mn asi nosotros disearemos un

venturi que tenga el mismo dimetro del venturi original.

47

Diseo de venturi rediseado

Por eso tenemos las condiciones inciales para el venturi rediseado son las siguientes:

LD

L divrgete = 193 mm

LC

L convergente = 31.5 mm

garganta = 19.20 mm

entrada = 54.50 mm

salida = 54.50 mm

Para hallar los nuevos C 2 y C 1 del nuevo tubo venturi se usara la siguientes formulas.

(5-14)

Correspondiente a esta frmula cambiando un factor a las formulas se halla tambin los
nuevos D 1 y D 2.
(5-15)

Reemplazado las 4 formulas tenemos:

(5-16)

(5-17)

(5-18)

(5-19)

= 19.20

31.5

= 19.64

= 54.50

31.5

= 55.75

+
54.5019.20

+
54.5019.20

= 19.20

193

= 105.41

= 54.50

193

= 299.22

+
54.5019.20
+
54.5019.20
48

Finalmente el ltimo dato para realizar el trazado del nuevo venturi es hallar el ngulo
trazado se usa la siguiente formula.

(5-20)

(5-21)

=
=

18019.20
19.64

180
1

= 175.96

18019.20
105.41

180
1

= 32.78

5.3. Caractersticas Constructivas del Horno

Primeramente para esta parte de construccin se har una lista de materiales los cuales se
usaron en la construccin fsica del horno en la siguiente tabla
Plancha de e= 1 mm
Plancha de e = 0.76 mm
Horno

Angular de
Ladrillo refractario de (refrack)
Angular de 1
Angular de 1
Tee de 1/4

Quemador

Tubera acero negro 1

Tubera acero negro 2
Electrovlvula Danfoss
Termopar R.O.C.

Sistema
de control
y seguridad

Control de temperatura Altronic

Encendido de Piloto
Llave de paso de BONGAS
Tee de
Codo HM
Tubera de cobre de

Cuadro 10: lista de materiales para el horno

49

5.3.1.

Construccin del Horno

Construccin de sujetadores de ladrillos para pared

De una plancha de e = 0.76 mm se construyo perfiles de forma C con las medidas de 20 mm

x 30 mm con largo de 500 mm, el cual se une con soldadura de punto en los talleres de mecnica de
industrial, se toma dos perfiles de tipo C para la sujecin de los ladrillo refractarios marca refrack,
se hizo el dobles de 11 perfiles para la sujecin en las paredes para un total de 48 ladrillos. El medio
por el que estarn unidos los perfiles ser por soldadura oxiacetilnica a un marco de fierro angular
de 1 con una dimensin de 103 x 96 cm.

Construccin de sujetadores de ladrillos para techo

Con angular de 1 se realizo un marco de 103 x 96 cm, unido con carriles de Tee de
con separacin de 23.5 cm, con soldadura elctrica el cual est destinado para sujecin de los
ladrillos refractarios en total 26 ladrillos, el techo estar cubierto totalmente de ladrillos con la
excepcin de un espacio destinado para la salida de combustin de los gases de 47 x 12 cm. El
techo est sujeto por medio de presin a la estructura de las paredes.

Construccin de moldes de base de cmara

La base se hizo de acuerdo a nuestros requerimiento en la fabrica REFRACK con cemento

refractario, el diseo del mismo fue por parte nuestra, las dimensiones de las dos bases son de 80 x
80 cm, con un espesor de 1. Una base para trabajo del horno y otro base como repuesto en caso de
fractura de la base de trabajo.

50

Construccin de bases de las cmaras del horno

Cmara superior

Para la sujecin del molde para la base, se hizo carriles con fierro angular de 1 de forma
transversal entre las paredes laterales, uno soldado a los perfiles del fondo de la cmara, el segundo
soldado a una distancia de 20 cm del primero, y el tercero a 70 cm del fondo del horno todos
soldados a los perfiles de la cmara, con soldadura oxiacetilnica.

Cmara inferior

La cmara inferior se hizo segn requerimiento del propietario para el precalentado y dorado de
las pizzas, para la sujecin de ladrillos para la base, se hizo carriles con fierro angular de Tee de
con separacin de 23.5 cm, el cual destinado para sujecin de los ladrillos refractarios en total 28
ladrillos, la base estar cubierto de ladrillos con la excepcin de un espacio destinado para el ingreso
aire secundario para los quemadores en los laterales de la cmara con dimensin por abertura de 8 x
94 cm. Los carriles estn sujetos por medio de soldadura elctrica a la estructura de las paredes.

Construccin de la cubierta del horno

La construccin de la cubierta del horno se divide en 5 partes principalmente que son:

Parte posterior
Parte de los laterales
Parte frontal
Parte del techo o tapa
Construccin de puertas

51

Parte posterior

La cubierta de la parte posterior del horno se realiza a partir de una plancha de 134 x 63 cm con
espesor de 1 mm. Donde se realiza primeramente los dobleces en la parte inferior de la plancha con
un tamao de 3 cm de forma perpendicular, donde en dicho dobles se le har los respectivos cortes
para facilitar al doblar la plancha en los puntos que sean necesarios, la plancha se dividir en tres
partes partiendo de la derecha 16 cm, luego 104 cm y 16 cm donde se realizara el doblado de la
plancha en forma de C, esto con la ayuda de una plegadora en instalaciones de INFOCAL.

Parte laterales

La cubierta para los laterales del horno se realiza a partir de una plancha de 112.5 x 63 cm con
espesor de 1 mm. Donde se realiza primeramente los dobleces en la parte inferior de la plancha con
un tamao de 3 cm de forma perpendicular, donde en dicho dobles se le har los respectivos cortes
para facilitar al doblar la plancha en los puntos que sean necesarios, en la parte de la izquierda de la
plancha se realizara un dobles de 3 cm, para unir a la parte trasera, en la parte de la derecha se
realizara otro dobles de 8 cm para unir con la parte frontal de horno, realizado los dobleces
respectivos se proceder a doblar la plancha en forma de C, con las siguientes divisiones, partiendo
de la derecha 5.5 cm, 91 cm y 5 cm. esto con la ayuda de una plegadora en instalaciones de
INFOCAL.

Parte frontal

La construccin de la parte frontal se divide en 4 partes, el primero parte superior que parte
de una plancha de 92 x 22 cm, el cual se realiza dos tipos de cejas, una ceja de unin que ser en las
partes laterales de la plancha de 3 cm, y otra ceja que funcionara como tope de las puertas de las
cmaras del horno de 2 cm, esta se realizara en la parte inferior de la plancha, en cada ceja se
realizara los respectivos cortes para facilitar el dobles de la plancha, finalmente la plancha se
doblara en L, donde la divisin a partir de abajo es de 9 cm.

Segundo la parte central se realizara a partir de una plancha de 92 x 31 cm. donde el cual se
realiza dos tipos de cejas, una ceja de unin que ser en las partes laterales de la plancha de 3 cm, y
otra ceja que funcionara como tope de las puertas de las cmaras del horno de 2 cm, esta se realizara
52

en la parte inferior y superior de la plancha, en cada ceja se realizara los respectivos cortes para
facilitar el dobles de la plancha, finalmente la plancha de doblara en C, donde la divisin a partir de
abajo es de 9 cm, 13 cm y 5 cm.

Tercero la parte inferior se realizara a partir de una plancha de 92 x 21 cm. donde el cual se
realiza dos tipos de cejas, una ceja de unin que ser en las partes laterales de la plancha de 3 cm, y
otra ceja que funcionara como tope de las puertas de las cmaras del horno de 2 cm esta se realizara
en la parte superior de la plancha, en cada ceja se realizara los respectivos cortes para facilitar el
dobles de la plancha, finalmente la plancha se doblara en C, donde la divisin a partir de abajo es de
10 cm, 4 cm y 5 cm.

Cuarto las partes laterales se realizara a partir de dos planchas de 60 x 22 cm. donde estas
cumplen la funcin de sujetar las anteriores planchas y funcionar como marco del puertas de las
cmaras de coccin, en el cual se realiza dos tipos de cejas, una ceja de unin que ser en un lado de
la plancha de 2.5 cm, y otra ceja que funcionara como tope de las puertas de las cmaras del horno
de 2 cm estas se realizara respectivamente en las secciones de las compuertas, en cada ceja se
realizara los respectivos cortes para facilitar el dobles de la plancha, el cual se doblara en L, donde
la divisin a partir del lado del dobles, es de 8.5 cm y 11 cm, en la seccin de 11 cm se proceder a
realizar los cortes para la funcin de marco de las puertas, el primer corte ser de forma rectangular
de 8 x 11 cm partiendo de la esquina superior derecha, el segundo corte ser de 8 x 13 cm partiendo
a una distancia de 27 cm de la esquina superior derecha. Por ltimo se realizar cortes para la
inclinacin de las puertas, para ms detalle ver anexo planos. Todo el trabajo realizado fue con la
ayuda de una plegadora y una guillotina en instalaciones de INFOCAL.

Parte techo

Para la realizacin de la tapa del techo del horno se realiza a partir de dos planchas una de
118 x 95 cm con espesor de 1 mm. Donde se realiza en todos sus lados cejas con un tamao de 2 cm
de forma perpendicular, la otra plancha ser de 108 x 16 cm donde tambin se realiza en todos sus
lados cejas con un tamao de 2 cm de forma perpendicular, en todos los dobles se le har los
respectivos cortes para facilitar el trabajo de doblado de plancha en los puntos que sean necesarios.

53

Ambas planchas se unirn con soldadura de oxiacetilnica, a continuacin se realizara

perforado de la plancha para funcin de salida de los gases de la combustin de la cmara, donde se
realizara en la parte central trasera una cantidad de 35 orificios de dimetro de 1.3 cm dando nos una
rea de salida de ms de 50 cm2, luego se realizara el conducto de chimenea interna, esto con una
plancha de 122 x 12 cm el cual se le realizara cejas en la parte superior e inferior de la misma con un
tamao de 2.5 cm luego se doblara la plancha en forma de C, de divisin a partir de la derecha de
55 cm , 12 cm y 55 cm, esto se soldara a la plancha donde se encuentra la perforacin de salida de
los gases de combustin. Todo el trabajo de unin se realiza con soldadura oxiacetilnica en
instalaciones de trabajo de INFOCAL.

Construccin de puertas

Las compuertas del horno se realizan a partir de una plancha de 97 x 27 cm con espesor de
1 mm. Donde se realiza primeramente los cortes en las 4 esquinas de dimensin de 6 x 6 cm en
forma rectangular, luego se proceder a realizar las cejas de unin en los cuatro lados de la plancha
con un tamao de 1.5 cm de forma perpendicular, donde en dicho dobles se le har los respectivos
cortes para facilitar al doblar la plancha en los puntos que sean necesarios, la plancha se doblara en
forma de caja con dobles de 4.5 cm, esto con la ayuda de un dobladora en instalaciones de
INFOCAL. Al cual se le realizara un tapa de 85 x 15 cm, que se unir la puerta con tornillos de
sujecin, el los costados se realiza dos orificios para el paso de bisagra de dimetro 1.5 cm.

Base del horno

La base la cual estar el horno se construyo con fierro angular de 1 el cual primero se
realizo el marco de la base, con dimensiones de 114 x 104 cm, luego se corto cuatro barras del
mismo angular de 1 de tamao de 80 cm, el cual sirve para las patas, para mantener estable las
estructura se usaron angular 1 que se unieron de forma cruzada, todo el trabajo se utilizo soldadura
elctrica.

54

5.3.2.

Construccin de Quemador

La realizacin del quemador se realizo con material de tubera de acero negro de 2 utilizada
en el conducto principal y tubera de 1 para las ramas.

Tuvo venturi

Elegimos plancha de espesor de 1 mm, segn dimensionamiento y diseo anterior se debe

realizar el trazado segn especificaciones anteriormente segn tabla, donde se realiza de forma
separada el cono divergente y convergente, una vez trazado y cortado los conos, se proceder a su
respectivo moldeado para ser soldados y as obtener el venturi, luego se corta un niple de 8 cm de
tubera de 2 y se proceder a unir con soldadura oxiacetilnica el venturi al conducto principal.

Ramas secundarias

De la tubera de 1 se corta 4 tubos de 0.75 m de longitud de acuerdo a dimensiones de

seccin a de horno, luego se realiza planillas donde se seala la ubicacin de orificios en la rama la
cual se hace una copia a las distintas ramas, con la ayuda de golpe de granete, luego del marcado se
realiza el respectivo orificio con una broca de dimetro de 2.5 mm, al extremo se coloca un tapn
del mismo material con soldadura oxiacetilnica.

Rama principal

De la tubera de 2 se corta 1 tubo de 0.70 m de longitud de acuerdo a dimensiones de

seccin a de horno, luego se realiza planillas donde se seala la ubicacin de orificios en la rama la
cual se hace una copia a las distintas ramas, con la ayuda de golpe de granete, luego del marcado se
realiza el respectivo orificio con una broca de dimetro de 1 mm, a un extremo se coloca un tapn
del mismo material con soldadura oxiacetilnica. Luego se sueldan junto con el tubo venturi y as
finalmente obtener el quemador de potencia de 22.00 Kw.

55

5.3.3.

Sistema de control y seguridad

Se le ubico en un punto todos los sistemas de seguridad para el horno que son el control de
temperatura, termocupla, la electrovlvula, y una vlvula manual de seguridad, esta se la ubico en la
parte lateral del horno. El sistema comienza desde entrada de gas, hasta terminar en el mismo
quemador.

Alimentacin de gas GLP

Entrada de gas el conducto de entrada de gas al sistema consiste en una tubera de 80 cm de

tubera galvaniza de con un pitn para conectar a una manguera, en el cual se realizara el
respectivo terrajado para su conexin, a continuacin se colocara una vlvula manual de gas marca
BONGAS de de cuarto de giro, a partir de este punto se realizara de forma paralela dos sistema
uno para el flujo de gas para el quemador y el otro para la llama piloto.

Sistema de llama piloto

Despus de la salida de la vlvula de corte general, se conectara un codo HM de el cual

tendr una derivacin para un robinete de cobre el que manejara el flujo de gas de la llama piloto, a
este robinete se le realizara la respectiva conexin de tubera de cobre de 6 mm de dimetro que
comienza en el robinete y llega hasta las ramas del quemador para su encendido, el piloto se sujetara
por medio de abrazaderas a las ramas del quemador.

Sistema del quemador

A la salida del codo HM donde se halla la derivacin de la llama piloto, se realizara el

trabajo de conexin a la electrovlvula solenoide marca Danfoss, el cual tiene una conexin de a
partir de este punto se realizara la conexin del sistema elctrico del sistema de control que se
explicara ms adelante, a la salida de la electrovlvula se realizara la conexin al venturi del
quemador esto mediante accesorios se pasa de tubera galvanizada a tubera de cobre, el venturi
consta de una entrada de aire regulable mediante rosca que abre y cierra el conducto de entrada, para
la adecuada mezcla de aire y gas, para obtener un buena llama en el quemador, por ltimo el sistema
de quemador es exclusivamente de acero negro con uniones soldadas.
56

5.4. Anlisis De Presupuesto

Para un anlisis de presupuesto cualquiera se calculan tomando en cuenta, el trabajo
realizado en base a las especificaciones y planos, juntamente con los correspondientes volmenes de
material, esto sirve para determinar el presupuesto del aparato.

Los elementos que compone en al anlisis del costo total son:

57

5.4.1.

Calculo de costo total

Materiales

Los materiales son los primeros componentes que intervienen en el clculo de costo en el
cual se debe tener especial cuidado en la estimacin del rendimiento y del precio. En este ltimo
aspecto, puede variar cada material, es as que tomando una lista de materiales y multiplicando por
la cantidad del mismo, es as como hayamos el costo de los materiales.
Descripcin

Unid

Cantidad

1.-MATERIALES

Costo
Unitario

Costo
Total

Vlvula solenoide de 1/2"

"Danfoss de mod. EV220B
Controlador de temperatura
Altronic mod. CMO-04
Termocupla "R.O.C."
interruptor elctrico
piloto
robinete
llave de paso de 1/2"
pitn de cobre de 1/2"
caera de cobre de 1/4"
niple reduccin de 1/2" x 5/16"
codo H-M 1/2" TUPY
Caera de galv. 1/2"
Niple hexagonal galv. 1/2"
tuerca de cobre 5/16"
niple de inyector cobre 5/16"
caera A.N. 2"
caera A.N. 1"

Pza.

1.00

760.00

760.00

Pza.

1.00

560.00

560.00

Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
ml
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.
barra
barra

1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
2.00
1.00
2.00
0.20
2.00
3.00
1.00
0.30
0.50

320.00
4.00
145.00
20.00
48.00
9.50
25.00
14.50
5.00
145.00
4.00
4.50
25.00
291.00
244.00

320.00
4.00
145.00
20.00
48.00
9.50
50.00
14.50
10.00
29.00
8.00
13.50
25.00
87.30
122.00

plancha de e = 0.76 mm
plancha de e = 1 mm
perfil Tee de 3/4
angular de 1
angular de 1
pintura
tubin 15 mm
jaladores
tornillo
ladrillo refractario "refrak
losa de 80 x 80 cm refractario

hoja
hoja
barra
barra
barra
lts
ml
Pza.
Pza.
Pza.
Pza.

0.25
5.19
1.40
1.60
1.75
1.50
0.32
2.00
36.00
82.00
2.00

114.00
155.00
33.88
105.84
70.77
30.00
12.00
15.00
0.16
4.50
150.00

28.50
804.45
47.43
169.34
123.85
45.00
3.84
30.00
5.76
369.00
300.00

TOTAL DE MATERIALES
Cuadro 11: costo de materiales empleados para el horno

58

4152.97

Mano de Obra
El costo de la mano de obra 14 es dependiente a dos factores, rendimiento y precio pagado por
la misma, donde el rendimiento es funcin del grado de especializacin del trabajador as como de
los mtodos y sistemas constructivos empleados, y el precio pagado por la misma, que es muy
variable y se halla regulado por la oferta y la demanda, que puede variar tambin en funcin del
grado de especializacin. En el clculo del precio a pagar por la mano de obra se toma como
condicin que el salario mnimo a pagar al trabajador es de 2400 Bs. Lo que cual se pagara si se
trabara todo el mes. Para calcular el jornal diario a pagar al trabajador se utiliza el siguiente
formula.

(5-22)

207.7

Tomando en cuenta el salario bsico impuesto se sabe que el jornal diario es:

(5-23)

2400

207.7

8 = 92.50 .

Obteniendo cuanto es el jornal diario a pagar se multiplica por el estimado de das que toma
construir el horno, el estimado de tiempo es de 12 das de 8 horas de trabajo diario.

(5-24)

12 =

(5-25)

12 = 1110 .
Al final tenemos que el costo por trabajador es de 1110 Bs. (un mil ciento diez bolivianos

00/100) Pero se deber tener en cuenta que en la construccin se tena que usar a dos trabajadores
por lo que el costo de mano de obra final ser, el costo por persona multiplicado por el nmero de
trabajadores implicados en la construccin del horno.

Costo final
14

1110 . 2 =

Texto Economa poltica y derecho econmico. Mery Alvarado R. 2004

59

Costos Indirectos

Al final para el clculo del costo de produccin se deber tomar en cuenta los costos
indirectos de produccin, en lo que respecta al proyecto sera el costo de depreciacin 15 de equipos y
herramientas, para el clculo de depreciacin de cada herramienta se usa la siguiente ecuacin a
continuacin.

(5-26)

Esta ecuacin la usaremos para cada herramienta en cuestin, as tenemos que el tiempo de
depreciacin mximo tomado es de 4 aos (48 meses). As en la siguiente tabla tenemos el costo de
equipo y herramienta y el precio de depreciacin de los mismos, el cual debe multiplicarse por un
factor uso que se obtiene del porcentaje de tiempo utilizado para construir el horno, para as hallar el
costo final de herramientas
TIEMPO DE

DEPRECIACIN

FACTOR DE

ARTICULO

PRECIO

amoladora

2000

12 MESES

166.67

0.10

16.67

taladro

2000

12 MESES

166.67

0.10

16.67

cizalla

3500

48 MESES

72.92

0.10

7.29

prensa

1500

48 MESES

31.25

0.05

1.56

soldador

9000

48 MESES

187.5

0.05

9.37

plegadora

3500

48 MESES

72.92

0.05

3.64

compresor

5500

48 MESES

114.58

0.01

1.14

DEPRECIACIN

TOTAL COSTO DE DEPRECIACIN

Cuadro 12: costo de depreciacin de herramientas

USO

COSTO

56.34 Bs

Con esto al final sacamos que el costo de produccin total es de 6429.31 Bs. (seis mil
cuatrocientos veintinueve bolivianos 31/100)

15

Texto precios unitarios de construccin. S.I.B. Cochabamba 2011

60

5.4.2.

Costos Operativos

Los costos operativos incluyen aquellos gastos que siendo imputables a la obra no pueden ser
asignados dentro los costos directos y tambin aquellos que siendo independientes se erogan existe o
no trabajo para la empresa. En el presente trabajo se desarrolla a continuacin un ejemplo de
determinacin de los gastos generales, para el cual se tornaron consideraciones bsicas de trabajo
dentro de un rea urbana. A continuacin para el proyecto solo se tiene el siguiente gasto.

Costos administrativos

material de escritorio

Costo total operativo

5.4.3.

50 Bs
50 Bs

Precio de venta

Para el precio de venta al final tenemos que sumar el total del costo total y sumarle el
porcentaje de ganancia que se desea ganar, en el proyecto se plantea un ganancia de 30%

Costo total
Costo de produccin

6429.31 Bs
50 .00 Bs

Costo de operativos

6479.31 Bs
Utilidad
1943.79 Bs

Ganancia del 30% costo total

Precio de venta sin factura

8423.10 Bs

Con esto al final sacamos que el costo de venta del horno sin factura es de 8423.10 Bs. (ocho
mil cuatrocientos veintitrs 10/100)

Precio sin factura

8423.10 Bs

Impuesto al valor agregado % 13

(IVA)

1095.00 Bs

Impuesto al valor a las transacciones % 3

( IT )

252.69 Bs

Precio con factura

9770.79 Bs

Con esto su precio con factura de venta del horno es de 9770.79 Bs. (nueve mil setecientos
setenta bolivianos 79/100)
61

5.5. Pruebas De Seguridad

Para finalizar el proyecto de fabricacin del horno para la pizzera Napoli, se realizo las
respectivas pruebas de seguridad y funcionamiento, donde se realizo las siguientes pruebas.

5.5.1.

Pruebas de fugas

En esta prueba nos topamos con una conexin deficiente, ya que se encontr una fuga en el
conducto entre la electrovlvula solenoide y el inyector, la cual se soluciona inmediatamente con los
ajustes respectivos, luego se procedi a realizar nuevamente las pruebas con ayuda de espuma de
detergente en todo el sistema de gas, donde ya no se encontr fugas.

5.5.2.

Pruebas del Sistema Electrnico de Controlador de Temperatura

Con la ayuda de un tester, se verifica el correcto flujo de energa que debera llegar un
voltaje de 220 voltios, a todos los artefactos electrnicos, los cuales son la vlvula solenoide y al
controlador de temperatura, donde se presento un problema de una mala conexin de cables en el
interruptor que ocasiona que baje la tensin en el sistema electrnico, afectando que nos se energic
adecuadamente la vlvula solenoide as impidiendo el normal flujo de gas.

Al encontrar este problema se soluciono incorporando las debidas conexiones al interruptor

con terminales, donde al final se vio el correcto funcionamiento del sistema electrnico, dejando
energizar la vlvula solenoide par que fluya el gas a los quemadores.

5.5.3.

Prueba de Quemador

La prueba de encendido del quemador y su buen funcionamiento se explicara mas delante de

forma ms detallada tomando aspectos de anlisis en la potencia, ingreso de aire y mezcla de
combustible optima, tambin se analizara el horno en diversas condiciones de trabaja, como son
presin de gas diseo de venturi.

62

Capitulo 6

Conclusiones y consideraciones del Diseo del Horno

Para finalizacin del horno en condiciones de trabajo, se realizaron los siguientes estudios y
observaciones, se analizaron tres puntos importantes: el trabajo del quemador as como su potencia,
el rango de temperaturas recomendadas de trabajo y su evaluacin de prdidas de calor del mismo.

6.1. Anlisis del Equipo de controles

La ubicacin del equipo de controles se encontraba en un lugar no recomendable ya que
estaba junto a la pared del horno lo que provocaba calentamiento en el equipo en el momento del
encendido, as acortando la vida til del equipo, por estas razones se ve en la necesidad de trasladar
a un distancia adecuada del horno donde no le afecte el calor, tambin modificar la conexiones de
gas para un fcil acceso y ensamblado, en la conexin electrnica del controlador y ensamblado del
mismo se requiere accesoriamente tcnico profesional como en su programacin para los
requerimiento del usuario.

6.2. Evaluacin De Trabajo Del Quemador

Antes de empezar con esta parte de evaluacin del quemador se quiere sealar que antes de
obtener el quemador final que se construyo para el horno se realizaron pruebas a tres diferentes
quemadores de diferentes potencias y especificaciones de construccin, que se sealaran ms
adelante, en la evaluacin del quemador lo principal es realizar pruebas de trabajo, la primera prueba
era calcular la potencia del mismo quemador en condiciones de presin de 28 mbar (gr/cm2) es decir
en baja presin.

Para esto resaltamos que el diseo previo que se realizo segn tablas proporcionadas por la
institucin INFOCAL, en la materia de instalaciones de gas multifamiliar y comercial, en tema de
quemadores, las tablas fueron realizas segn prueba y fallas en experimentos realizados al nivel del
mar y segn diseos empricos de quemadores, los resultados obtenidos por este quemador son los

63

mencionados a continuacin teniendo en cuenta en los siguientes puntos: Tamao de llama, potencia
til y necesidad e aire primario.

6.2.1.

Quemador De Potencia 20 Kw Sin Inter Encendido

El siguiente quemador se realizo con las siguientes especificaciones, construccin con

material de acero galvanizado, con potencia absorbida de 20 Kw y un venturi segn diseo de
tablas. En la siguiente evaluacin se especifica las dificultades encontradas, limitaciones y posibles
mejoras, en la construccin y en su operacin de trabajo

En un intento de autoevaluacin, en esta seccin se describen las dificultades y limitaciones

que el proyecto con lleva. Primer y gran dificultad, que significo tambin un gran desafo, fue el
escaso conocimiento que se poesa al comienzo del proyecto, referente a este rea de investigacin.
Es bien sabido, que los estudiantes de la carrera de instalaciones integrales y de gas, contbamos
hasta el momento con materias limitadas en relacin al rea de diseo de quemadores. Si bien la
primera etapa del proyecto, consista en un estudio del estado de horno de gas de tipo comercial, el
alcance en estos temas es inmenso en relacin al corto plazo de tiempo de los cuales se dispona. A
pesar de que se dedico parte de ese perodo de investigacin, a adquirir los conocimientos bsicos en
el rea de quemadores, apenas se obtuvieron los conceptos fundamentales como para iniciar con el
trabajo especfico. Quizs sea por esta razn, que se comenz implementando mtodos que luego
fueron cambiados y/o perfeccionados; o que no se intento exhaustivamente con todos las posibles
alternativas de solucin para los diferentes mdulos mencionados en la seccin anterior.

En segundo lugar, este proyecto requera de muchos materiales extra, como ser codos de
dimetros amplios. Material como acero negro y galvanizado, A pesar de que, en el transcurso del
proyecto se fueron consiguiendo estos materiales. La realizacin de los mismos quemadores fue
larga y pesada.

64

Combustin de llama

Los quemadores presentaron una llama de combustin buena, donde se observo en la

operacin de trabajo una buena llama, lo cual demostraba que la mezcla de aire primario y
combustible GLP, es optima. Esto quiere decir que aunque el quemador era de una dimensiones
grandes. La distribucin del combustible era pareja en todo el sistema del quemador, aunque no
presentara un inter encendido.

Potencia til obtenida

El quemador que se construy, su trabajo con regulador de GLP que lanzo una presin de 31
mbar (gr/cm2), un dimetro de inyector de 3 mm aunque por tabla el dimetro recomendado es de
2.28 mm y con una amplia apertura de su entrada de aire y un distancia a la garganta inyector de 6. 5
cm. Aunque por tabla la distancia es recomendada es de 9.68 cm Lo que se obtuvo como resultado
de calcular la potencia que consuma el quemador baja las pruebas de caudal se obtuvo que el
quemador tena una potencia absorbida 13.5 Kw y una potencia til de 11.48 Kw. Por lo que se
deduce que el diseo de un quemador a ciertas condiciones de trabajo puede variar el valor de
potencia en el momento de trabajo.

Conclusiones de las Limitacin y mejoras a implementar

Las conclusiones que sacamos en la forma de trabajo fueron primero las limitaciones que
tenernos como es la falta de un inter encendido, por lo cual se implementara para el funcionamiento
apropiado a la llama piloto, por el material que es muy difcil de la realizacin de orificios de los
llamas en la parte de los accesorios, aunque as se pudo tambin presentarse una buena llama, as
mismo se vio que el tiempo para que caliente a una temperatura adecuada de coccin en el horno
para la coccin de pizza era demasiado, esto debido a que la potencia til del quemador solo llega
solamente a los 11.48 Kw. Sabiendo que el exigido mnimo es de 14.52 Kw, por lo que se ve en la
necesidad de aumentar la potencia, tambin teniendo en cuenta la combustin de la llama piloto.

65

6.2.2.

Quemador De Potencia 22.00 Kw Venturi Estndar

El siguiente quemador se realizo con las siguientes especificaciones, construccin con

material de acero negro, con potencia absorbida de 22.00 Kw y un venturi segn diseo de tablas.
En la siguiente evaluacin se especifica las dificultades encontradas, limitaciones y posibles
mejoras, en la construccin y en su operacin de trabajo.

Combustin de llama

En el segundo diseo se cambiaron las dimensiones del venturi y dimetros de los

quemadores y se incorporo un intercedido y as mismo el material que ahora del que construyo el
quemador fue con acero negro, aqu el problema se presenta a primera vista, se observo que la llama
era carbonada por inspeccin se vio que faltaba aire secundario en los orificios, as como aire
primario en el venturi aunque se abri todo lo posible la apertura del ingreso de aire.

Potencia til obtenida

As como las condiciones de trabajo en las que operaba eran una presin de trabajo de 50
mbar (gr/cm2), un inyector de dimetro de 2.5 mm aunque el recomendado es de 2.39 mm y una
apertura de aire mximo. La potencia absorbida obtenida no fue la que se requera o esperaba la
potencia obtenida fue de 14.45 kw con una potencia til de 12.30 Kw. esto se realizo segn el
experimento donde se utiliza un medidor de gas.

Conclusiones de las Limitacin y mejoras a implementar

Las conclusiones obtenidas en este experimento fue en primer instancia realizar una mezcla
de combustible y aire ms apropiada para no mostrar una llama carbonada por lo que se ver en la
necesidad de aumentar el ingreso de aire primario, donde la presin se mantenga a 50 mbar(gr/cm2)
no se obtuvo una buena mezcla aunque se abri la apertura de la seccin de entrada de aire fue al
mximo, las mejoras a implementar fue el nuevo diseo de tubo venturi que permita que a una
presin baja efectu el efecto de succin en la garganta para que as se pueda utilizar el mismo
quemador. As tambin se deber alejar la plataforma de ladrillo refractario del quemador para que
las llamas tengan acceso a ms aire secundario. Aunque con en el nuevo quemador se logro
66

aumentar la potencia til a 12.30 Kw, aun si no se logro alcanzar el mnimo requerido, esperando
que al aumentar el ingreso de aire primario, se nos permita aumentar el caudal de gas, para as
obtener una mayor potencia se optara por un diseo de un nuevo venturi.

6.2.3.

Quemador De Potencia 22.00 Kw Venturi Rediseado

El siguiente quemador se realizo con las siguientes especificaciones, construccin con

material de acero negro, con potencia de diseo s.n.m. de 22.00 Kw y un venturi con un diseo
propio el cual pueda permitir el ingreso de mas aire en su mezclador gracias al efecto de succin por
la depresin en la parte de la seccin de la garganta. En la siguiente evaluacin se especifica las
dificultades encontradas, limitaciones y posibles mejoras, en la construccin y en su operacin de
trabajo.

Combustin de llama

En el tercer diseo se cambiaron las dimensiones del venturi donde reducimos el dimetro de
la garganta, con esto lograrnos un mejor rendimiento en la mezcla y as se obtiene una buena llama,
para obtener estos resultados tambin reducimos la entrada de aire para la mezcla ya que el
quemador presentaba llamas sopladas.

Potencia til obtenida

Las condiciones de trabajo del quemador es de 50 mbar (gr/cm2) la presin se puede bajar
hasta 28 mbar (gr/cm2) para probar las condiciones de trabajo, el inyector usara un dimetro de 2.5
mm aunque la recomendada por tablas es de 2.39 mm, la apertura del ingreso de aire primario es
reducida, esto se debe a que la garganta de venturi sea pequea esto produce una depresin en la
boquilla lo que promueve que el ingreso de mas aire a mayor velocidad, por efecto de succin, la
potencia absorbida es de 15.5 Kw, con una potencia til de 13.18 Kw segn pruebas con medidor.

La potencia aumento esto nos demuestra que la potencia de un horno es proporcional al

dimetro de su garganta de venturi ya que mientras ms aire y combustible se mezclen, a un presin
dada nos dar un a volumen de combustible mejor as pudiendo reducir el dimetro del inyector.
67

6.3. Evaluacin de temperatura del Horno

En la parte siguiente se muestra la distribucin de temperaturas en la cmara de coccin, en
donde se pierde ms el calor, en un muestreo de la coccin de una pizza de tamao de 30 cm los
resultados son los siguientes, donde el horno se precalent por 10 minutos:

- Temperatura en la puerta superior cmara de combustin es 120 C y en la puerta inferior 35 C.

- Temperatura en la parte superior del horno 85 y 105 C.
- Temperatura de las paredes externa del horno es 118 C.
- En la superficie de la base de la cmara tena una temperatura de 175 C.

De esta distribucin de temperatura podemos deducir lo siguiente.

- El horno pierde calor por la puerta de la cmara de combustin porque, el aislante no era suficiente
colocar ladrillos refractarios, as afectando la salud de los operarios horneros.
- En la parte superior se ve que la temperatura ha superado los 100 C. Lo que significa que nos es
apto para poner en un lugar concurrido de trabajo como las temperaturas del exterior del horno son
altas se debe colocar en las paredes y en las partes superior aislantes.
- En la base de la carga es el nico lugar de temperatura en el cual puede cocinarse adecuadamente
las pizzas, porque esta, se encuentra cerca al punto del quemador y como se requiere esta placa tiene
que tener alta temperatura para la coccin del as pizzas.

6.3.1.

Resultados de Optimizacin de Aislantes

En la parte siguiente se muestra la distribucin de temperaturas en la cmara de coccin,

donde evitamos la fuga de calor, incorporando lana de vidrio de 5 cm de espesor en las paredes,
techo y puertas del horno, ya que solo los ladrillos refractarios no era sufrientes para retener las altas
temperaturas del interior del horno.

- Temperatura en la puerta superior cmara de combustin es 40 C y en la puerta inferior 25 C.

- Temperatura en la parte superior del horno 40 y 50 C.
- Temperatura de las paredes externa del horno es 45 C.
- En la superficie de la base de la cmara tena una temperatura de 175 C.
68

De esta distribucin de temperaturas podemos deducir lo siguiente:

- Finalmente la lana de vidrio nos muestra ser un material con buenas caractersticas de aislamiento
trmico, puesto que no permite la disipacin de calor a travs de l.
-As observamos que el horno alcanzaba el rango de temperaturas requeridas en menor tiempo ya
que exista menor fuga de calor por las paredes y techo del horno.
-Con la lana de vidrio la temperatura del horno mantena mayor tiempo el calor dentro de la cmara
del horno.

6.3.2.

Aumento de temperatura en el horno

Otro anlisis que se realizo al horno ya con el quemador a una potencia de 15.5 Kw, se
realizo el siguiente anlisis donde se probo el quemador trabajar a diferentes presiones de trabajo y
observando el tiempo que tarda el horno en alcanzar la temperatura de 200 C el cual es el rango
mnimo de trabajo para la coccin de la pizza. En las siguiente tabla se ve cunto tarda en calentar el
horno versus el tiempo de precalentado.
presin

31 mbar 50 mbar

tiempo
(min)

60 mbar

temperatura
(C)

19

31

21

28

41

36

38

50

49

46

59

62

55

67

74

63

75

85

70

83

96

78

90

105

85

97

115

92

104

123

10
98
110
131
Cuadro 13: Control de temperaturas del horno en condiciones de trabajo

Con estos valores y con ayuda de ecuaciones diferenciales se puede hallar una ecuacin que
nos de los valores aproximados a los cuales puede comportarse segn el tiempo, as tambin
dndonos un valor aproximado de el tiempo que tarda en calentar el horno para alcanzar la
temperatura deseada as es como tenemos las respectivas ecuaciones:
69

1
110
ln

670
229

(6-1)

Para 31 mbar

= 250 229

(6-2)

Para 50 mbar

= 250 219

(6-3)

Para 60 mbar

= 250 152

1
140
ln

600
219
1
100
ln

600
152

Diagrama de Temperaturas
250

Temperatura (C )

200
150

31 mbar
50 mbar

100

60 mbar

50
0
0

10

20
Tiempo (Min)

30

40

Figura 20: control de temperaturas en enfriamiento y calentamiento en

La cmara del horno

Con la simple inspeccin se puede observar que mientras ms sea la presin del GLP se
puede obtener una potencia mayor, lo cual nos da como resultado que a mayor potencia la
temperatura en el horno sube ms rpido. As se obtiene los requerimientos de trabajo necesarios
para que el horno trabaje en forma ms ptima.

70

6.3.3.

Perdida de calor en el horno

Un anlisis posterior que se realizo al horno ya con el quemador a una potencia de 15.5 Kw,
donde se hizo el anlisis del perdida de calor que se produce en el horno ya alcanzado la temperatura
mxima del rango de trabajo que es de 250 C. Donde se cronometro el tiempo que tardaba el horno
en enfriarse de 250 C a 200 C esto se muestra en la siguiente tabla.
tiempo
(seg)

temperatura
(C)

0
49
77
131
183
302
183
302

250
240
230
220
210
200
210
200

Cuadro 14: control de prdida de calor en el horno

Con estos valores se halla la ecuacin de enfriamiento del horno.

= 20 + 230

(6-4)

oscilacion de temperatura

300
Temperatura ( C )

1
180
ln

302
230

250
200
150
100
50
0
0

10

15

20

25

Tiempo (minutos)
Figura 21: oscilacin de temperaturas

Con esta grafica mostramos la oscilacin de las temperatura que vara de 200 C a 250 C se
ve que la relacin de calentamiento y enfriamiento en la cmara del horno es bastante se ve que el
calor que se pierde en el horno es bastante.
- En 5 minutos la temperatura baja de 250C a 200 C
- En 10 minutos la temperatura sube de 200C a 250C
71

6.4. Evaluacin del Consumo de Combustible

En la siguiente parte se mostrara la factibilidad que tiene el horno segn el combustible ya
que tenemos los datos de consumo del horno anterior y se puede obtener cuanto consumo tendr el
horno propuesto se muestra la comparacin en la siguiente tabla
HORNO

ACTUAL

PROPUESTO

Hrs Trabajo semana

71.38

71.38

6.49

7.67

11.01

9.30

11

10

22.5

22.5

Costo semanal

247.5

225

Costo Mensual

990

900

Hrs Cilindro
Cilindros /semana
Bs / cilindro

Cuadro 15: Comparacin de Costo de combustible

Con esta tabla observamos que en una semana la pizzera NAPOLI tiene un consumo de 11
garrafas de 10 kg con un costo mensual de 990 Bs (novecientos noventa bolivianos 00/100), en
cambio con el Horno propuesto solo tendr un costo de 900 Bs (novecientos bolivianos 00/100),
demostrando que la factibilidad del horno es viable.

(6-5)

% =

(6-6)

% =

900
90

100

100 = 9.1%

As obteniendo un porcentaje de beneficio 9.1% en el ahorro de combustible.

72

6.5. Manual de Operacin y mantenimiento

Finalizaremos este proyecto ofreciendo un pequeo manual de operacin del horno, as como
de mantenimiento y seguridad. Para que nuestro usuario tenga todas las medidas de cuidado al
manejar nuestro horno propuesto y no tenga ninguna duda en su operacin.

6.5.1.

Manual de procedimiento de funcionamiento

A continuacin los pasos de cmo se deba operar el horno correctamente, este procedimiento
es muy parecido al funcionamiento del horno actual en la pizzera esto para evitar que el usuario
tenga complicaciones con el horno, los pasos se reducen a los siguientes:

1. Antes de abrir el tanque, verificar que la vlvula del piloto est cerrado.
2. Abrir el tanque estacionario a su mxima capacidad y despus la vlvula del piloto a media
capacidad.
3. Prender el piloto.
4. Activar la electrovlvula.
5. Programar el control de temperatura a las temperaturas de control deseado.
6. Esperar que el horno alcance la temperatura deseada.
7. Introducir la paleta con las pizzas.
8. El resto del proceso consiste en observar que la llama piloto no se apague, ya que el horno
automticamente encender los quemadores cuando baje la temperatura al lmite inferior y los
apagara cuando llegue a la temperatura deseada.

Se recomienda que el horno no sobrepase la temperatura de los 300 C recomendablemente

Para apagar el horno se realizara del la siguiente forma.

1. Cerrar la vlvula del piloto

2. Apagar el control de temperatura
3. Cerrar el tanque estacionario

73

6.5.2.

Manual de mantenimiento y seguridad

As como proporcionamos un manual de operacin tambin indicaremos los pasos

apropiados del manteniendo preventivo que se debe realizar al horno

Limpieza

Siempre se debe realizar como en cualquier horno una limpieza preventiva al horno ya que
las grasas, residuos de la masa de la pizza y sus ingredientes en la cmara del horno, son insalubre,
para tal motivo se debe realizar la limpieza de la base de cemento refractario, esto se lo realizara con
pao hmedo, cuando el horno no est trabajando, preferentemente antes de hacer funcionar el
mismo cada da.

Si se introduce polvo en las paredes y techo, se puede remover la tapa superior del horno
simplemente desarmndolo, donde se puede realizar la limpieza del cualquier parte interior del
horno.
Quemadores

En los quemadores de debe tener el apropiado cuidado con sus orificios del mismo, ya que la
obstruccin de los mismo produce que el inter encendido no funcione bien, lo producir que exista
fuga de gas, para esto tambin se debe limpiar el quemador por lo menos una vez por semana
remover grasas , esto con un pao hmedo con alcohol, esta har que la grasa se disuelvan de los
orificios, siempre tambin se debe tener cuidado que las entradas de aire secundario y primario al
quemador no se obstruidas con ningn objeto. Porque esto producir que el quemador no funcione
adecuadamente.

Conductos de paso de gas

Tambin por una vez por semana se debe realizar el control de fugas en los conducto de gas,
para evitar fugas, esto se realiza con espuma, al encontrar fugas en algn caso solo se desarmara la
conexin con fuga y se colocara tefln con silicona en la misma, y asegurar la conexin
nuevamente, esto ser suficiente para repara la misma. Donde nuevamente se revisara con espuma,
esto realizar hasta que solucione el problema.
74

6.6. Conclusiones y recomendaciones

Finalizamos la fabricacin del horno mejorando su seguridad, eficiencia y buen
funcionamiento, para los ambientes de Napoli. Este horno es totalmente desmontable para su
mantenimiento preventivo y correctivo, ya que se puede reemplazar todas sus piezas con facilidad,
donde en el proceso de ensamblaje vimos que muchos de los materiales seleccionados fueron sobre
dimensionados para el horno, donde afecta al costo econmico de fabricacin, por ejemplo la parte
exterior del horno se podra simplificar en el diseo para evitar el excesivo uso de plancha.

As finalmente al terminar las observaciones y correcciones tomadas anteriormente, podemos

decir que al implementar los equipos de control y automatizacin en el horno, facilitaremos el
trabajo del operador en la pizzera, y as cumplir las mnimas exigencias de los propietarios de la
pizzera NAPOLI.

En recomendaciones para futuros trabajos similares se puede decir primeramente que el

sistema que implementamos donde nos referimos al controlador de temperatura y la vlvula
solenoide deben estar siempre aun distancia adecuada y con la debida proteccin contra el calor del
horno, ya que estos equipos son sensibles a las altas temperaturas. Por otra parte se recomienda
incorporar una llama piloto con encendido piezo elctrico para el encendido de los quemadores.

En la realizacin de puertas para este tipo horno de pizzera se deber implementar un mayor
tamao para su facilidad de trabajo del usuario, as tambin se vio que los quemadores diseados
segn tablas, solo son aproximados. Donde se tendr que buscar nuevas pruebas para obtener las
potencias que se requieran.

Por ltimo se puede decir que este horno como funciona con combustible de GLP se puede
convertir para que funcione con gas natural (GN), esto con los procedimientos aprendidos en la
materia de instalaciones de Gas Natural en Edificios y Tipo Comercial, esto solamente reduciendo
la entrada de aire primario y aumenta el dimetro del inyector.

Finalmente la utilizacin de materiales necesarios para bajar costos en la fabricacin

75

Bibliografa
[1] diseo de equipos e instalacin, cap. 2 hornos y calderas,
Perry & Chilton,
Edicin 1998
[2] hornos a gas,
http://www.empresaeficiente.com/es/catalogo-de-tecnologias
[3] tablas y dimensiones de ladrillos refractarios
refrak
http://www.refrack.com.bo
[4]. Diseo de quemadores, Notas basadas del curso instaladores I y II, del Ing. Freddy robles,
Instituto fundacin INFOCAL, 2008
[5] tipos de hornos
http://www.italiaforni.com/caracteristicas.php
[6] manual de instalaciones de GLP, Jos Emilio Lpez Sopea,
Edicin 2001 CEPSA ELF GAS; S.A.
http://www.blancogas.com/estilo/normas/bg/09-glp-cepsa.pdf
[7] Hornos para pizza, revista formex,
Carlos Sebastin, edicin 2010
http://www.formex.es
[8] Manual de operaciones de vlvulas,
Edicin 2003
http://www.danfoss.es/ic
[9] Aparatos industriales, cap. 7 vlvulas solenoides
Ing. Rafael Navarrete Escalera
Edicin 1993.
[10] Tesis propuesta de actualizacin del sistema de atemperacin de una caldera,
Mendoza Arraiga Adrian, 2009,
Instituto politcnico nacional.
[11] precios unitarios,
Cmara de construccin de Cochabamba,
Edicin 2011.
76

Anexos
Apndice A
A continuacin mostraremos las tablas que normalmente se usan en el diseo y trazado de
tubos venturi, donde siguiendo el siguiente figura se construye el tubo venturi, tambin se puede
seleccionar segn las tablas la potencia por rama y el numero de orificios para los mismos ya sea
conductos secundarios o principal, en esta tabla se toma en cuenta que el diseo se har en base a
conductos de acero negro, o otros tubos redondos de esquema 40.
CONFORMACION DEL VENTURI

15

D1
D2

TRAZADO CONO
DIVERGENTE

90

C1
C2

TRAZADO CONO
CONVERGENTE

e = 2.5

= 3mm

2.5

TALADRO DE ORIFICIOS

77

TABLA A-1. Dimensiones de venturi

DIMENSIONES DEL VENTURI
Potencia
S.N.M.
P=760 mmHg
T=0C

Diametro
Inyector
GLP
(mm)

Diametro
Inyector
GN
(mm)

Distancia
Garganta
Inyector
(mm)

1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
2.25
2.50
2.75
3.00
3.25
3.50
3.75
4.00
4.25
4.50
4.75
5.00
5.25
5.50
5.75
6.00
6.25
6.50
6.75
7.00
7.25
7.50
7.75
8.00
8.25
8.50
8.75
9.00
9.25
9.50
9.75
10.00
10.25
10.50
10.75
11.00
11.25
11.50
11.75
12.00
12.25
12.50
12.75
13.00
13.25
13.50
13.75
14.00
14.25
14.50
14.75
15.00
15.25
15.50
15.75
16.00
16.25
16.50
16.75
17.00
17.25
17.50
17.75
18.00
18.25
18.50
18.75
19.00
19.25
19.50
19.75
20.00
20.25
20.50

0.51
0.57
0.62
0.67
0.72
0.77
0.81
0.85
0.88
0.92
0.95
0.99
1.02
1.05
1.08
1.11
1.14
1.17
1.20
1.22
1.25
1.28
1.30
1.33
1.35
1.37
1.40
1.42
1.44
1.47
1.49
1.51
1.53
1.55
1.57
1.59
1.61
1.63
1.65
1.67
1.69
1.71
1.73
1.75
1.77
1.79
1.80
1.82
1.84
1.86
1.87
1.89
1.91
1.93
1.94
1.96
1.98
1.99
2.01
2.02
2.04
2.06
2.07
2.09
2.10
2.12
2.13
2.15
2.16
2.18
2.19
2.21
2.22
2.24
2.25
2.27
2.28
2.30
2.31

0.79
0.89
0.97
1.05
1.12
1.19
1.25
1.31
1.37
1.43
1.48
1.53
1.58
1.63
1.68
1.73
1.77
1.82
1.86
1.90
1.94
1.98
2.02
2.06
2.10
2.13
2.17
2.21
2.24
2.28
2.31
2.34
2.38
2.41
2.44
2.47
2.50
2.54
2.57
2.60
2.63
2.66
2.69
2.72
2.74
2.77
2.80
2.83
2.86
2.88
2.91
2.94
2.96
2.99
3.02
3.04
3.07
3.09
3.12
3.14
3.17
2.19
3.22
3.24
3.27
3.29
3.31
3.34
3.36
3.38
3.41
3.43
3.45
3.48
3.50
3.52
3.54
3.56
3.59

33.29
35.44
37.40
39.19
40.86
42.43
43.91
45.32
46.67
47.97
49.21
50.41
51.57
52.70
53.79
54.84
55.89
56.90
57.88
58.85
59.79
60.71
61.62
62.51
63.38
64.24
65.08
65.91
66.72
67.52
68.09
68.31
69.86
70.61
71.36
72.10
72.82
73.54
74.25
74.95
75.65
76.33
77.01
77.68
78.34
79.00
79.65
80.29
80.93
81.56
82.19
82.81
83.41
84.03
84.63
85.23
85.82
86.41
86.99
87.57
88.14
88.71
89.28
89.84
90.39
90.95
91.49
92.04
92.58
93.12
93.65
94.18
94.71
95.23
95.75
96.26
96.78
97.29
97.79

CONO
DIVERGENTE

CONO
CONVERGENTE

CONDUCTO
PRINCIPAL DEL QUEMADOR

D1
mm

D2
mm

Angulo
del Cono

Angulo
de Trazado

C1
mm

C2
mm

Area
cm

Diametro
(mm)

97.93
109.49
119.94
129.55
138.49
146.90
154.84
162.40
169.62
176.55
183.21
189.64
195.86
201.89
207.74
213.43
218.98
224.39
229.67
234.83
239.88
244.83
249.67
254.43
259.10
263.69
268.19
272.63
276.99
281.28
285.51
289.68
293.79
297.84
301.84
305.79
309.68
313.53
317.33
321.09
324.80
328.47
332.10
335.69
339.24
342.76
346.24
349.68
353.09
356.47
359.82
363.14
366.42
369.68
372.91
376.11
379.28
382.43
385.55
388.65
392.72
394.77
397.80
100.80
403.78
406.74
409.67
412.59
415.48
418.36
421.21
424.05
426.87
429.67
432.45
435.21
437.96
440.69
443.40

139.11
155.53
170.38
184.03
196.74
208.67
219.96
230.70
240.95
250.79
260.26
269.39
278.23
286.79
295.11
303.19
311.07
318.75
326.25
333.58
340.76
347.79
354.67
361.43
368.06
374.58
380.98
387.28
393.48
399.58
405.58
411.51
417.34
423.10
428.78
434.38
439.92
445.38
450.78
456.12
461.39
466.60
471.76
476.86
481.91
486.90
491.84
469.74
501.58
506.38
511.14
515.85
520.52
525.15
529.73
534.28
538.79
543.26
547.69
552.09
556.46
560.79
565.09
569.35
573.78
577.79
581.96
586.10
590.21
594.30
598.35
602.38
606.39
610.36
614.31
618.24
622.14
626.02
629.87

5
5
5
5
5
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15
15
15
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15
15
15
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15
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15
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15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15

16.47
18.42
20.18
21.79
23.30
24.71
26.05
27.32
28.53
29.70
30.82
31.90
32.95
33.96
34.95
35.90
36.84
37.75
38.63
39.50
40.35
41.18
42.00
42.80
43.59
44.36
45.11
45.86
46.59
47.32
48.03
48.73
49.42
50.10
50.78
51.44
52.09
52.74
53.38
54.01
54.64
55.25
55.86
56.47
57.07
57.66
58.24
58.82
59.40
59.96
60.53
61.09
61.64
62.19
62.73
63.27
63.80
64.33
64.86
65.38
65.89
66.41
66.92
67.42
67.92
68.42
68.91
69.40
69.89
70.38
70.86
71.33
71.81
72.28
72.75
73.21
73.67
74.13
74.59

23.40
26.16
28.66
30.96
33.09
35.10
37.00
38.81
40.53
42.19
43.78
45.32
46.80
48.24
49.64
51.00
52.33
53.62
54.88
56.11
57.32
58.50
59.66
60.80
61.91
63.01
64.09
65.15
66.19
67.22
68.23
69.22
70.20
71.17
72.13
73.07
74.00
74.92
75.83
76.73
77.61
78.49
79.36
80.22
81.07
81.91
82.74
83.56
84.38
85.18
85.98
86.78
87.56
88.34
89.11
89.88
90.63
91.39
92.13
92.87
93.61
94.33
95.03
95.77
96.49
97.19
97.90
98.59
99.28
99.97
100.65
101.33
102.00
102.67
103.34
104.00
104.65
105.31
105.95

1.08
1.34
1.61
1.87
2.15
2.42
2.69
2.96
3.23
3.49
3.76
4.03
4.30
4.57
4.84
5.11
5.37
5.65
5.91
6.18
6.45
6.72
6.99
7.26
7.53
7.80
8.06
8.33
8.60
8.87
9.14
9.41
9.68
9.95
10.21
10.49
10.75
11.03
11.29
11.56
11.83
12.10
12.37
12.64
12.90
13.17
13.44
13.71
13.98
14.25
14.52
14.79
15.05
15.32
15.59
15.86
16.13
16.40
16.67
16.94
17.20
17.48
17.74
18.01
18.28
18.55
18.82
19.09
19.35
19.63
19.89
20.16
20.43
20.70
20.97
21.24
21.51
21.77
22.05

11.70
13.08
14.33
15.43
16.55
17.55
18.50
19.40
20.27
21.09
21.89
22.66
23.40
24.12
24.82
25.50
26.16
26.81
27.44
28.06
28.66
29.25
29.83
30.40
30.96
31.51
32.04
32.57
33.09
33.61
34.11
34.61
35.10
35.59
36.06
36.54
37.00
37.48
37.91
38.36
38.81
39.25
39.68
40.11
40.53
40.95
41.37
41.78
42.19
42.59
42.99
43.39
43.78
44.17
44.56
44.94
45.32
45.69
46.07
46.44
46.80
47.17
47.53
47.89
48.24
48.60
48.95
49.30
49.64
49.99
50.33
50.67
51.00
51.34
51.67
52.00
52.33
52.65
52.98

78

TABLA A-1. Dimensiones de venturi (continuacin)

DIMENSIONES DEL VENTURI
Potencia
S.N.M.
P=760 mmHg
T=0C

Diametro
Inyector
GLP
(mm)

Diametro
Inyector
GN
(mm)

Distancia
Garganta
Inyector
(mm)

20.75
21.00
21.25
21.50
21.75
22.00
22.25
22.50
22.75
23.00
23.25
23.50
23.75
24.00
24.25
24.50
24.75
25.00
25.25
25.50
25.75
26.00
26.25
26.50
26.75
27.00
27.25
27.50
27.75
28.00
28.25
28.50
28.75
29.00
29.25
29.50
29.75
30.00
30.25
30.50
30.75
31.00
31.25
31.50
31.75
32.00
32.25
32.50
32.75
33.00
33.25
33.50
33.75
34.00
34.25
34.50
34.75
35.00
35.25
35.50
35.75
36.00
36.25
36.50
36.75
37.00
37.25
37.50
37.75
38.00
38.25
38.50
38.75
39.00
39.25
39.50
40.00

2.32
2.34
2.35
2.37
2.38
2.39
2.41
2.42
2.43
2.45
2.46
2.47
2.49
2.50
2.51
2.52
2.54
2.55
2.56
2.58
2.59
2.60
2.61
2.63
2.64
2.65
2.66
2.68
2.69
2.70
2.71
2.72
2.74
2.75
2.76
2.77
2.78
2.79
2.81
2.82
2.83
2.84
2.85
2.86
2.87
2.89
2.90
2.91
2.92
2.93
2.94
2.95
2.96
2.97
2.99
3.00
3.01
3.02
3.03
3.04
3.07
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
3.23

3.61
3.63
3.65
3.67
3.69
3.72
3.74
3.76
3.78
3.80
3.82
3.84
3.86
3.88
3.90
3.92
3.94
3.96
3.98
4.00
4.02
4.04
4.06
4.08
4.10
4.12
4.14
4.15
4.17
4.19
4.21
4.23
4.25
4.27
4.28
4.30
4.32
4.34
4.36
4.37
4.39
4.41
4.43
4.45
4.46
4.48
4.50
4.52
4.53
4.55
4.57
4.58
4.60
4.62
4.64
4.65
4.67
4.69
4.70
4.72
4.74
4.75
4.77
4.79
4.80
4.82
4.83
4.85
4.87
4.88
4.90
4.92
4.93
4.95
4.96
4.98
4.51

98.30
98.80
99.30
99.80
100.28
100.77
101.25
101.74
102.22
102.70
103.18
103.66
104.11
104.58
105.05
105.52
105.99
106.46
106.88
107.34
107.80
108.26
108.69
109.18
109.64
110.10
110.56
111.02
111.48
112.30
112.78
113.26
113.74
114.22
114.70
115.18
115.66
116.14
116.62
117.10
117.58
118.06
118.54
119.02
119.50
119.98
120.46
120.94
121.42
121.90
122.38
122.86
123.34
123.82
124.30
124.78
125.26
125.74
126.22
126.70
127.18
127.66
128.14
128.62
129.10
129.58
130.06
130.54
131.02
131.50
131.98
132.46
132.94
133.42
133.90
134.38
134.86

CONO
DIVERGENTE

CONO
CONVERGENTE

CONDUCTO
PRINCIPAL DEL QUEMADOR

D1
mm

D2
mm

Angulo
del Cono

Angulo
de Trazado

C1
mm

C2
mm

Area
cm

Diametro
(mm)

446.09
448.77
451.44
454.08
456.72
459.33
461.94
464.52
467.10
469.66
472.20
474.74
477.25
479.76
482.25
484.73
487.20
489.67
492.14
494.61
497.08
499.55
502.02
504.49
506.96
509.43
511.90
514.37
516.84
519.31
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903.50
907.30
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5
5
5
5
5
5
5
5
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15
15
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15
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15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15

75.04
75.49
75.94
76.39
76.83
77.27
77.71
78.14
78.57
79.00
79.43
79.86
80.28
80.70
81.12
81.54
81.96
82.37
82.78
83.19
83.59
84.00
84.40
84.80
85.20
85.60
85.99
86.39
86.78
87.17
87.56
87.95
88.33
88.71
89.31
89.47
89.85
90.23
90.60
90.98
91.35
91.72
92.09
92.46
92.82
93.19
93.55
93.91
94.27
94.63
94.99
95.35
95.70
96.06
96.41
96.76
97.11
97.46
97.81
98.15
95.50
98.84
99.18
99.53
99.87
100.21
100.54
100.88
101.22
101.55
101.88
102.22
102.55
102.88
103.21
103.54
104.19

106.60
107.24
107.88
108.51
109.14
109.76
110.38
111.00
111.62
112.23
112.84
113.44
114.04
114.64
115.24
115.83
116.42
117.01
114.59
118.17
118.75
119.32
119.90
120.47
121.03
121.60
122.16
122.72
123.28
123.83
124.38
124.93
125.48
126.02
126.56
127.10
127.64
128.18
128.71
129.24
129.77
130.29
130.82
131.34
131.86
132.38
132.89
133.41
133.92
134.43
134.94
135.45
135.95
136.45
136.95
137.45
137.95
138.45
138.94
139.43
139.92
140.41
140.90
141.38
141.86
142.35
142.83
143.30
143.78
144.26
144.73
145.20
145.67
146.14
146.61
147.08
148.00

22.31
22.58
22.85
23.11
23.39
23.65
23.92
24.19
24.46
24.73
25.00
25.27
25.54
25.80
26.08
26.35
26.61
26.88
27.15
27.42
27.68
27.95
28.23
28.49
28.77
29.03
29.30
29.57
29.84
30.10
30.38
30.64
30.92
31.18
31.45
31.72
31.99
32.26
32.52
32.80
33.06
32.32
33.60
33.87
34.14
34.41
34.68
34.94
35.21
35.49
35.75
36.02
36.30
36.56
36.83
37.10
37.36
37.63
37.90
38.18
38.44
38.70
38.98
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39.51
39.78
40.05
40.32
40.59
40.86
41.13
41.40
41.67
41.93
42.20
42.48
43.01

53.30
53.62
53.94
54.25
54.57
54.88
55.19
55.50
55.81
56.11
56.42
56.72
57.02
57.32
57.62
57.92
58.21
58.50
58.80
59.09
59.37
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59.95
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60.52
60.80
61.08
61.36
61.64
61.91
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62.74
63.01
63.28
63.55
63.82
64.09
64.35
64.62
64.88
64.15
65.41
65.67
65.93
66.19
66.45
66.70
66.96
67.22
67.47
67.72
67.98
68.23
68.48
68.73
68.97
69.22
69.47
69.72
69.96
70.20
70.45
70.69
70.93
71.17
71.41
71.65
71.89
72.13
72.37
72.60
72.84
73.07
73.30
73.54
74.00

79

TABLA A-2. Longitud de rama

Potencia
p=760 mmHg
T=0C
p(n)

1
(mm)

0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
5.50
6.00
6.50
7.00
7.50
8.00
8.50
9.00
9.50
10.00
10.50
11.00
12.00
12.50
13.00
14.00
15.00
16.00
17.00
18.00
19.00

d0 = Diametro de Orificios

Diametro
Tuberia
(esquema 40)

3/64"
1.19

(plg)

15.8/21.34

1/2"

21/26.74

3/4"

26.6/33.36

1"

35.1/42.22

1 1/4"

40.9/48.26

1 1/2"

52.5/60.32

2"

180
348
518
690
860
1033
1203
1375
1545
1718
1888
2058
2230
2400
2573
2743
2915
3085
3258
3428
3600
3770
4113
4283
4455
4798
5140
5483
5823
6165
6508

148
294
436
579
725
868
1011
1156
1299
1442
1588
1731
1873
2019
2162
2305
2450
2593
2736
2882
3025
3167
3456
3599
3745
4033
4319
4607
4896
5182
5470

3/32"
7/64"
1/16"
1.5
1.59
2
2.38
2.5
2.78
L = LONGITUD DE RAMA (mm)
118
112
90
76
74
68
234
220
175
148
143
130
346
327
260
219
211
193
463
434
345
291
280
248
575
542
435
362
349
311
691
649
520
439
418
373
804
760
605
511
486
436
916
868
690
582
555
498
1033
975
775
654
624
561
1145 1082
860
725
693
624
1261 1190
945
796
755
679
1374 1297 1030
868
824
742
1490 1404 1115
939
893
804
1603 1512 1205 1011
961
867
1715 1619 1290 1082 1030
929
1831 1726 1375 1153 1099
992
1944 1834 1460 1225 1168 1054
2060 1941 1545 1302 1236 1110
2173 2048 1630 1374 1305 1173
2285 2159 1715 1445 1374 1235
2401 2267 1800 1516 1443 1298
2514 2374 1885 1588 1511 1360
2743 2589 2060 1731 1649 1485
2859 2696 2145 1802 1718 1541
2971 2803 2230 1873 1786 1604
3200 3018 2400 2016 1924 1729
3429 3233 2570 2165 2061 1854
3658 3447 2745 2308 2193 1972
3883 3666 2915 2450 2330 2097
4111 3881 3085 2593 2468 2222
4340 4095 3255 2736 2605 2347

80

3
65
118
178
230
290
350
403
463
515
575
635
688
748
800
860
920
973
1033
1093
1145
1205
1258
1378
1430
1490
1603
1715
1828
1948
2060
2173

TABLA A-3. Numero de orificios

Potencia
p=760 mmHg
T=0C
p(n)

1
(mm)

0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
5.50
6.00
6.50
7.00
7.50
8.00
8.50
9.00
9.50
10.00
10.50
11.00
12.00
12.50
13.00
14.00
15.00
16.00
17.00
18.00
19.00

d0 = Diametro de Orificios

Diametro
Tuberia
(esquema 40)

3/64"
1.19

(plg)

15.8/21.34

1/2"

21/26.74

3/4"

26.6/33.36

1"

35.1/42.22

1 1/4"

40.9/48.26

1 1/2"

52.5/60.32

2"

68
137
205
274
342
411
479
548
616
685
753
821
890
958
1027
1095
1164
1232
1301
1369
1438
1506
1643
1711
1780
1917
2054
2191
2327
2464
2601

48
97
145
193
242
290
338
387
435
483
532
580
628
677
725
773
822
870
918
967
1015
1063
1160
1208
1257
1354
1450
1547
1644
1740
1837

3/32"
7/64"
1/16"
1.5
1.59
2
2.38
2.5
2.78
N = NUMERO DE ORIFICIOS
30
27
17
12
11
9
61
54
34
24
22
18
91
81
51
36
33
27
122
108
68
48
44
35
152
135
86
60
55
44
183
162
103
73
66
53
213
190
120
85
77
62
243
217
137
97
88
71
274
244
154
109
99
80
304
271
171
121
110
89
335
298
188
133
120
97
356
325
205
145
131
106
396
352
222
157
142
115
426
379
240
169
153
124
456
406
257
181
164
133
487
433
274
193
175
142
517
460
291
205
186
151
548
487
308
218
197
159
578
514
325
230
208
168
608
542
342
242
219
177
639
469
359
254
230
186
669
596
376
266
241
195
730
650
411
290
263
213
761
677
428
302
274
221
791
704
445
314
285
230
852
758
479
338
307
248
913
812
513
363
329
266
974
866
548
387
350
283
1034
921
582
411
372
301
1095
975
616
435
394
319
1156 1029
650
459
416
337

81

3
8
15
23
30
38
6
53
61
68
76
84
91
99
106
114
122
129
137
145
152
160
167
183
190
198
213
228
243
259
274
289

Apndice B
Planos
En esta seccin se muestra los planos de construccin del horno en diferentes escalas, as
tambin como los diagramas de construccin de los mismos.

82

Apndice C
Catlogos
A continuacin los catlogos y especificaciones tcnicas que son respectivamente del control
de temperatura de marca Altronic tipo digital modelo CMO 04 luego de la electrovlvula servo
accionada de 2/2 vas modelo EV220B 15-580. Utilizados en el horno.

93

Rev.1.0b

Controles Eltricos Ltda.

Rua Ministro Mrio Andreazza, Qd. N, n.3, Mdulo 8, PARQTEL, Vrzea - Recife - PE - Brasil - CEP: 50950-050 - CGC: 24.441.206/0001-15
Insc. Est.: 18.1.001.0154389-5 - Fone: 0xx81-2121-9600 - Fax: 0xx81-2121-9601 - Internet: http://www.tron-ce.com.br

Ficha Tcnica

Produto: CMO (Modelo 01) - Controlador de Temperatura Digital

CMO (Modelo 04) - Controlador de Temperatura Digital com Ponto de Alarme
Este manual contm informaes para instalao e operao do produto. Leia-o cuidadosamente antes de iniciar a sua utilizao.
Descrio: O Controlador de Temperatura Digital CMO um equipamento microcontrolado que possui alto grau de preciso sobre o
ponto selecionado, apresentando resultados rpidos e confiveis. dotado de dois sistemas de controle: ON-OFF e P, especialmente
desenvolvidos para automao de modernos sistemas de aquecimento industrial. A indicao de temperatura controlada e o tempo
decorrido do processo feita atravs de display a led de trs dgitos. Abrange grande variedade de escalas de temperatura e opera com
trs tipos de entrada (de acordo com o solicitado): J, K ou Pt-100. Todos os modelos esto disponveis em caixas plug-in MP(48x48mm),
CL(72x72mm) e PV(48x96mm), normatizadas DIN, para montagem em painis.

Modos de Operao
Controle ON-OFF: Baseia-se na comparao do sinal fornecido
pelo sensor com o sinal gerado a partir do set point selecionado no
aparelho. Enquanto a temperatura do processo estiver em elevao
e for inferior selecionada na escala (set point) acrescida do valor da
histerese ser aplicado 100% de potncia na carga (sada
permanentemente ligada). Ultrapassado esse valor (set point)
acrescido do valor da histerese, ficar 0% de potncia na carga
(sada permanentemente desenergizada), s voltando a energizar
quando a temperatura se tornar inferior selecionada na escala
subtrada do valor da histerese. Neste tipo de controle, existe a
inrcia trmica do sistema, resultando em oscilaes de
temperatura; em compensao, este controle proporciona maior
vida til aos contatos do rel de sada, devido comutao do rel
em valores bem definidos de temperatura.

Diagrama Temporal

Aplicao: Utilizados como controladores de temperatura de processos em mquinas injetoras, hot stamping, foges industriais, estufas,
mquinas de solda, fornos, etc.

Controle On-Off
C
Histerese ( h)
Set-Point

T amb.
T

Rel
Sada
On
Off

Controle P (sem deslocamento da BP)

*Histerese do controle (ON-OFF): Define-se a histerese do controle

como sendo a diferena de temperatura entre a energizao e
desenergizao da sada de controle. A faixa de valores de ajuste de
0 a 50C e feita atravs do teclado frontal do aparelho.
Controle P ajustvel: No sistema de controle P, a sada passar a
comutar (variando a potncia aplicada na carga de 0 a 100%,
conforme a proporo do erro do controle) dentro de uma faixa do
valor selecionado (set point "SP"). Nesta faixa, conhecida como
Banda Proporcional "BP", a diferena entre os intervalos de tempo
acionado e desacionado ser proporcional diferena entre o valor
selecionado e o valor lido do processo (sinal de erro atuante). Para
temperaturas abaixo da Banda Proporcional, a sada ficar com
100% de potncia aplicada carga e, acima desta, estar aberto (0%
de potncia aplicada carga) quando o controle aquecimento.
Para resfriamento o funcionamento dos contatos do rel atua de
maneira inversa.

Desvio

Set-Point

Banda
Proporcional

T amb.
Rel
Sada

On
Off

Controle P (com deslocamento da BP)

C

Banda
Proporcional
Deslocamento
da BP (+25C)

Set-Point

T amb.
Rel
Sada
On
Off

*Componentes do Controle P:
Tempo de Ciclo: o controle P estabelece constantemente potncias diferentes na carga o qual simula potncia mdia na carga atravs de
um tempo de ciclo com perodo ajustvel (1 a 128 segundos - tempo do rel energizado e do rel desenergizado).
Deslocamento da Banda Proporcional: a banda proporcional pode ser deslocada para valores acima do SetPoint de 0C a 50C. Para que no
haja deslocamento, deve-se selecionar o valor 0 (zero).

Apresentao do Frontal
cx. CL
cx. MP

205

OUT

237

1
1

ALM

TIMER

OUT

CMO

7
3

PROG

UP

DOWN

CMO

1. Display de 3 dgitos vermelho indica a temperatura controlada; na programao mostra os itens de parmetro;
2. Pressionando, altera o status do menu ou promove incremento do valor ajustado;
3. Pressionando, altera o status do menu de programao ou promove um decremento do valor ajustado;
4. Pressionando por 3 segundos, entra no menu de programao. Pressionando por menos de 3 segundos permite a alterao do SetPoint;
5. Aceso, indica rel de sada do controle energizado;
6. Aceso, indica rel de sada do alarme energizado (apenas para o modelo 04);
7. Funo no disponvel para estes modelos.
Obs: Para sair do modo de programao e salvar os valores alterados, deve-se aguardar 10 segundos sem pressionar as teclas.

Procedimento de Ajuste do Aparelho

Ajuste Manual do controle P
O aparelho originalmente vem com ajuste padro de fbrica. Caso no obtenha bom resultado quanto preciso e estabilizao da temperatura,
deve-se alterar manualmente os parmetros.
1. Realizar todas as conexes necessrias ao aparelho e levantar o grfico (Temperatura x Tempo) manualmente, anotando os pontos das
variaes da temperatura do processo ou utilizar um registrador grfico;
2. Setar os parmetros bsicos como: tipo de controle "P", limite inferior e superior da escala, lgica reversa para aquecimento;
3. Setar a Banda Proporcional no valor mximo, ou seja, 100C;
4. Setar a Temperatura a ser controlada;
5. Iniciar o processo de aquecimento e aguardar a estabilizao;
6. Fazer com que a temperatura do processo oscile continuamente, diminuindo a Banda Proporcional; alterar ligeiramente o valor da
temperatura a ser controlada para permitir estmulos das oscilaes; aguardar as manifestaes dos estmulos e acompanhar as oscilaes pelo
registrador grfico ou pela tabela gerada para confeco do grfico. Se as oscilaes surgirem para baixo, aumentar a Banda Proporcional, caso
contrrio, diminuir at que as oscilaes fiquem estveis;
7. Aps estabilizao das oscilaes, verificar e anotar o valor mximo e mnimo da amplitude de acordo com o tempo de ciclo "tc". Este valor
entre mximo e mnimo chamaremos de "DT" (C);
8. Utilizar estas anotaes de "DT" na tabela abaixo para determinar os valores de Banda Proporcional.

Parmetro

Resposta

Banda Proporcional (C)

Lenta

Mdia

Rpida
tc

6x T

4x T

2x T

Navegao no Menu de Setup

Tecla de
Programao

1. Pressionar a tecla de programao P por 3 segundos para acessar o menu

+

Apenas para o
Modelo CMO-04

2. Tipo de controle (0-On-Off; 1-P)

+

3. Histerese do controlador (0 a 50C). Obs: Apenas no modo On-Off

4. Banda proporcional BP (0 a 100C relativo ao Setpoint)

5. Deslocamento da banda proporcional (0 a 50C)

6. Tempo de Ciclo (perodo de controle da potncia aplicada carga, 1 a 128 seg)

7. Limite inferior da escala (escala low)

8. Limite superior da escala (escala high)

9. Setpoint do alarme (varia da escala low escala high)

10. Histerese do alarme (0 a 50C relativo ao setpoint do alarme)

11. Password (senha de proteo para modificao dos parmetros do controlador,

varia de 1 a 99. Para desabilitar o recurso, deve-se colocar o valor 0 (zero)

Alterao do Setpoint
Tecla de
Programao

1. Pressionar a tecla de programao P por menos de 3 segundos

+

2. Setpoint do controle de temperatura (varia da escala low escala high)

Ateno: A senha de proteo pode ser anulada. Deve-se pressionar as teclas P e

simultaneamente por 15 segundos. Aparecer
no
display , solicitando a senha mestre "33". Aps este procedimento no ser mais solicitada a senha inicial de proteo at que seja alterada no
menu.

Dados Tcnicos
Tenso Nominal: (Us)

110, 220 Vca ; (-15%, +10%) conf. IEC 255-3 e ANSI C37.90a

Freqncia:

50/60Hz (5%)

Consumo Mximo:

5VA

Sensor de Entrada (conforme especifio):

Tipo J (0 a 600C)

Preciso de Controle:

2% F.E. (a 25C)

Seleo de Temperatura:

Via Teclado Frontal

Sadas:

Out(Rel 1SPDT/1NA)
Alarme (Rel 1SPDT/1NA).

Corrente Mxima nos Contatos:

Vca = 5A - 250Vca (coso = 1), carga indutiva (Ver grfico Rel de Sada)
Vcc = Ver grfico Rel de Sada

Vida til dos Contatos:

Mecnica : 10E7 (10.000.000) operaes na condio sem carga,

Eltrica : 10E5 (100.000) operaes na condio com carga resistiva.

Temperatura de Oper. e Armaz.:

0 a + 50C

Umidade Relativa:

45 a 85% (sem condensao)

Tipo K (0 a 900C)

Pt-100 (-100 a 600C)

Material da Caixa:

ABS auto-extinguvel

Resistncia de Isolao:

> 50M

Tenso de Isolao:

1.500Vrms / 1minuto

Grau de Proteo:

Invlucro = IP-51; Terminais = IP-10, conforme IEC-144 e DIN 40.050

/ 500Vcc

Grficos Rel de Sada

10

10
8

5
4
3

Imx. de comutao (A)

Fator de reduo

N de operaes

10
8
6

2
5

10

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0
0,8
0,6
0,4
0,3

1 1,2KVA

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1
0,7
0,5
0,4
0,3
L/R=0
L / R = 30ms

0,2
0,1
20

200

Tenso de comutao (Vcc)

Coso

Potncia chaveada

Fator de Red. da Imx para Cargas

Indutivas

Vida til dos Contatos em Vca

100

Utilizao em Vcc

CMO 01 (caixa MP 48x48mm)

4
12

A1

NF

6
13

NA
Pt-100

Pt-100

CMO 01 (caixa CL 72x72mm)

J/K
+

13

A2

A1

NF

NF

NA

13

Alarme

A2
5

CMO 04 (caixa CL 72x72mm)

J/K
13

A2

10

NA

NA

Pt-100

Pt-100

12

3
NF

J/K

CMO 04 (caixa MP 48x48mm)

4

A1

12

*A TRON SE RESERVA O DIREITO DE ALTERAR QUAISQUER DADOS SEM AVISO PRVIO.

Esquema de Ligao

NA

NA

J/K
Alarme

12

A1

A2

C
7

C
2

Seleo da Tenso de Alimentao*

Atravs de Strap Interno

220

V
110
Sistema Plug-in
Facilidade na Instalao e Manuteno

* Seleo da Tenso de Alimentao apenas nas caixas CL.

Modelos

Funcionamento

Sadas

Caixas

CMO-01

ON-OFF / P

1SPDT

MP, CL

CMO-04

ON-OFF / P com Alarme

1SPDT/1NA + 1SPDT/1NA (ALM)

MP, CL

Exemplo do Cdigo de Especificao do Produto (CMO)

CMO - Modelo 01

Caixa

CL

Sensor

Alimentao 220

Tipo Alim. Vca

Especificaciones tcnicas

Electrovlvulas servoaccionadas de 2/2 vas

Modelo EV220B 15-50
EV220B NC y NO
Para aplicaciones industriales severas
Para agua, vapor, aceite, aire comprimido y
gases
Rango de caudal de agua: 2,2 - 160 m/h
Presin diferencial: Hasta 16 bar
Viscosidad: Hasta 50 cSt
Temperatura ambiente: Hasta + 80oC
Temperatura del fluido de 30oC a +140oC
Proteccin de la bobina: Hasta IP 67
Conexiones de la rosca: Desde G hasta G 2
Golpe de ariete amortiguado
Filtro integrado para la proteccin del sistema
piloto
Tiempo de cierre regulable disponible
(vase pg 7)
Disponible tambin con rosca NPT. Por favor,
pngase en contacto con Danfoss.

Caractersticas

Datos tcnicos para NC y NO

Modelo principal
Instalacin
Rango de presin
Max. presin de prueba
Tiempo de apertura 1)
Tiempo de cierre 1)
Temperatura ambiente

Temperatura del fluido

Viscosidad
Materiales

EV220B 15B EV220B 20B EV220B 25B EV220B 32B EV220B 40B
Opcional, pero se recomienda un sistema de electrovlvulas vertical.
EPDM/NBR: 0,3 - 16 bar 0,3 - 10 bar para liquidos en NO versiones
FKM: 0,3 - 10 bar
25 bar
40 ms
40 ms
300 ms
1000 ms
1500 ms
350 ms
1000 ms
1000 ms
2500 ms
4000 ms

EV220B 50B

5000 ms
10000 ms

Modelo: BA 9 W ca/15 W cc
Hasta + 40oC
Modelo: BB 10 W ca/18 W cc
Hasta + 80oC
Modelo: BE 10 W ca/18 W cc (IP67) Hasta + 80oC
Modelo: BG 12 W ca/20 W cc
Hasta + 80oC
Modelo: BO 10 W ca/10 W cc
Hasta + 40oC
Modelo: BP 16 W cc
Hasta + 55oC
EPDM: -30 - + 120oC y +140oC / 4 bar ( vapor a baja presin)
FKM: 0 - + 100oC y + 60oC para agua
NBR: -10 - + 90oC
max. 50 cSt
Cuerpo de la vlvula: Latn,...................... no 2.0402
Armadura:
Acero inoxidable, no 1.4105/AISI 430 FR
Tubo de la armadura: Acero inoxidable, no 1.4306/AISI 304 L
Tope de la armadura: Acero inoxidable, no 1.4105/AISI 430 FR
Muelles:
Acero inoxidable, no 1.4310/AISI 301
Juntas tricas:
EPDM, FKM o NBR
Clapet:
EPDM, FKM o NBR
Diafragma:
EPDM, FKM o NBR

1
) Los tiempos son indicativos y se aplican para agua. Los tiempos exactos dependern de las condiciones depresin.
Los tiempos de cierre se pueden cambiar sustituyendo el orificio de compensacin.

IC.PD.200.D4.05 - 520B2505

Especificaciones tcnicas

Electrovlvulas servoaccionadas de 2/2 vas Modelo EV220B

Caractersticas

EV220BD
Para aplicaciones industriales severas
Para gases y lquidos ligeramente agresivos
y gases. Pngase en contacto con Danfoss si
tuviera alguna duda sobre la compatibilidad de
la vlvula al fluido en cuestin.
Presin diferencial: Hasta 16 bar
Viscosidad: Hasta 50 cSt
Temperatura ambiente: Hasta +80C
Temperatura del fluido: desde 30 a +140C
Proteccin de la bobina: Hasta IP 67
Conexiones de la rosca: Desde G hasta G 2
Golpe de ariete amortiguado
Filtro integrado para la proteccin
del sistema piloto

Datos tcnicos

Modelo principal
Instalacin
Rango de presin
Max. presin de prueba
Tiempo de apertura 1)
Tiempo de cierre 1)
Temperatura ambiente

EV220B 15BD EV220B 20BD EV220B 25BD EV220B 32BD EV220B 40BD EV220B 50BD
Opcional, pero se recomienda un sistema de electrovlvulas vertical.
EPDM: 0,3 - 16 bar
25 bar
40 ms
40 ms
300 ms
1000 ms
1500 ms
5000 ms
350 ms
1000 ms
1000 ms
2500 ms
4000 ms
10000 ms
Modelo: BA 9 W ca/15 W cc
Hasta + 40oC
Modelo: BB 10 W ca/18 W cc
Hasta + 80oC
Modelo: BE 10 W ca/18 W cc (IP67) Hasta + 80oC
Modelo: BG 12 W ca/20 W cc
Hasta + 80oC
Modelo: BO10 W ca/10 W cc
Hasta + 40oC
Modelo: BP 16 W cc
Hasta + 55oC

Temperature fluido

EPDM: -30 - + 120oC y +140oC / 4 bar ( vapor a baja presin)

Viscosidad
Materiales

max. 50 cSt
Cuerpo de la vlvula: Latn resistente a la descincacin, CuZn36Pb2As/CZ132
Armadura:
Acero inoxidable,.................................. no 1.4105/AISI 430 FR
Tubo de la armadura: Acero inoxidable,.................................. no 1.4306/AISI 304 L
Tope de la armadura: Acero inoxidable,.................................. no 1.4105/AISI 430 FR
Muelles:
Acero inoxidable,.................................. no 1.4310/AISI 301
Orificios:
Acero inoxidable,.................................. no 1.4404/AISI 316
Asiento de la vlvula: Acero inoxidable,.................................. no 1.4404/AISI 316
Juntas tricas:
EPDM
Clapet:
EPDM
Diafragma:
EPDM

1
) Los tiempos son indicativos y se aplican para agua. Los tiempos exactos dependern de las condiciones de presin.
Los tiempos de cierre se pueden cambiar sustituyendo el orificio de compensacin.

Pedido
Conexin
ISO
228/1

Material
de junta

valor
kv[m3/h]

temp. del fluido

Seleccin del modelo

PDP3)- todos
los modelos de
bobinas

Cd.
sin
bobina

Min.
[oC]

Mx.
[oC]

Modelo
principal

Especificacin

Min.
[bar]

Mx.4)
[bar]

homologado por
el WRAS

G 1/2

EPDM1)

-30

+1202)

EV220B 15BD

G 12E NC000

0.3

16

032U5815

G 3/4

EPDM1)

-30

+1202)

EV220B 20BD

G 34E NC000

0.3

16

032U5820

G1

EPDM1)

11

-30

+1202)

EV220B 25BD

G 1E NC000

0.3

16

032U5825

G 11/4

EPDM1)

18

-30

+1202)

EV220B 32BD

G 114E NC000

0.3

16

032U5832

G 11/2

EPDM1)

24

-30

+1202)

EV220B 40BD

G 112E NC000

0.3

16

032U5840

G2

EPDM1)

40

-30

+1202)

EV220B 50BD

G 2E NC000

0.3

16

032U5850

Presin diferencial admisible

)Indicado para agua y vapor (vapor mx. +140 C / 4 bar).
4)Para presiones diferenciales ms altas que las estable2) Vapor a baja presin, 4 bar: Mx. +140C
cidas, pngase en contacto con Danfoss.
Bobinas BA ca/cc y BB/BE cc: Mx. +100C
1

Bobinas BO y BP: Mx. +90C



IC.PD.200. D4.05

3)

Apndice D
Fotografas Del Horno
Actualmente en la Pizzera NAPOLI
En esta seccin se mostrara una serie de fotografas donde se ve el horno que actualmente
est trabajando en una de las pizzeras NAPOLI, donde se puede observar con ms detalle las
condiciones de trabajo del mismo.

Fotografa 1: Horno Actual de la Pizzera Napoli

100

Fotografa 2: Sistema de bisagras en las puertas del Horno

Fotografa 3: Vista de las puertas del horno

Fotografa 4: Quemadores del Horno

101

Fotografa 5: Sistema del vlvulas del paso de gas en el Horno

Fotografa 6: Deterioro por el calor en el Horno

102

Apndice E
Fotografas Del Horno
Propuesto y su fabricacin NAPOLI
En esta seccin se mostrara una serie de fotografas donde se observa la construccin del
horno propuesto a la pizzera NAPOLI, donde se ver las diferentes partes del mismo como su
acabado final.

Fotografa 1: Horno Propuesto a la Pizzera Napoli

103

Fotografa 2: Construccin del quemador

Fotografa 3: Perforado del los orificios de las ramas secundaria

Fotografa 4: Horno Actual de la Pizzera Napoli

104

Fotografa 5: Soldado oxiacetilnico Del las Planchas

Fotografa 6: Trazado de los laterales del Horno

Fotografa 7: Construccin de Puertas

105

Fotografa 8: Construccin de la chimenea

Fotografa 9: Construccin de la Parte superior del Horno

Fotografa 10: Armado Preliminar Del Horno

106

Fotografa 11: Colocado de Ladrillos Refractarios

Fotografa 12: Ingreso del Aire Primario Del quemador

Fotografa 13: Base De la cmara Superior y Quemador

107

Fotografa 14: Armado de Las Puertas

Fotografa 15: Vista interior de las puertas con Ladrillo

Fotografa 16: Control De Temperatura del Horno

108

Fotografa 17: Ubicacin del Piloto

Fotografa 18: Conexin del gas al Quemador

Fotografa 19: Ubicacin de vlvulas de paso de Gas

109