Explorați Cărți electronice
Categorii
Explorați Cărți audio
Categorii
Explorați Reviste
Categorii
Explorați Documente
Categorii
filiform
1
Studiul preciziei de taiere
Pentru a efectua un studiu cat mai complet trebuie sa luam in calcul toti factorii si
parametrii ce actioneaza in timpul procesului de prelucrare si sa facem o analiza asupra
fiecarui factor in parte.
Trebuie luat in calcul ca prin eroziune electrica cu electrod filiform suprafata
realizata in urma taierii este constituita dintr-o sumedenie de cratere cauzate de catre
scanteile electrice. Cu cat energia de descarcare este mai mare cu atat craterele vor fi mai
adanci rezultand o suprafata mai rugoasa, pot sa apara schimbari de structura a
materialului, fisuri si tensiuni pe suprafata rezultata. In scopul obtinerii unei suprafete cat
mai bune cateva investigatii au condul la folosirea unui dielectric cu conductivitate mai
scazuta pentru a reduce curentii din dielectric obtinandu-se suprafete cu rugozitate mai
mica. Prin analogie, utilizarea generatorul de curent alternativ confirma obtinerea unor
rezultate bune.
Acest rezultat este usor de inteles, deoarece oxidarea materialului pe suprafata de
prelucrat este evidenta atunci cand se utilizeaza un generator de curent continuu.
Calitatea suprafetelor poate fi imbunatatita prin cresterea pantei de curent si a
pulsului acestuia la timpul potrivit, alternativ, ea poate fi realizata prin reducerea curentul
de varf. Practic utilizand o energie mai mica si un generator pulsator de curent alternativ
dupa ce s-a facut taierea de degrosare pot duce la obtinerea unor suprafete foarte fine.
2
Pentru a obtine cratere cat mai plate produse de scantei este important de a
controla energia electrica descarcata la un nivel mai mic prin setarea unui puls mai mic
deoarece majoritatea masinilor de prelucrare prin eroziune electrica cu electrod filiform
au fost concepute pentru descarcari electrice proportionale cu pulsul generatorului. O
energie de descarcare mare va cauza scanteieri violente si rezultatele se vor observa prin
cratere mai profunde pe suprafata prelucrata.
Dupa ce materialul topit este racit de catre dielectric pe periferia craterului va
ramane o suprafata rugoasa, iar pentru operatia de finisare este recomandat a se utiliza un
puls setat la valoare constanta de 0.05µs. Prin urmare marimea unui crater depinde
exclusiv de circuitul generator de impulsuri care produce scanteierea. Circuitul modificat
cu o tensiune mica si rezistenta mare au fost folosite astfel incat sa ofere o energie mica
de descarcare si prin urmare producand o suprafata mai buna a piesei.
3
Fig 2.Generator de pulsuri modificat pentru procesul de finisare
4
Fig 3.1 Suprafete obtinute cu cele doua tipuri de polaritati
Capacitatea
Tipul dielectricului
5
Figura 4 ne arata unda descarcarii electrice si curentul pentru diferite
conductivitati ale dielectricului, unde este prezentat curentul si tensiunea de descarcare.
Se poate observa ca xeista anumite pierderi de curent in etapa in care tensiunea de
initiere este aplicata, in special pentru cazul cand conductivitatea este egala cu pana la
30μS / cm si 45 μS/cm. Aceste pierderi sau scurgeri de curent sunt cunoscute si sub
numele de curent electrolitic.Aplicarea de tensiune suplimentara intre doi electrozi va
creste forta motrice a reactiilor chimice care faciliteaza procesul de electroliza.
In urma acestui proces vor rezulta pe suprafata piesei pete diferite iar suprafata
nefiind cea scontata. Crearea de curent electrolitic formeaza fluxuri de electroni si ioni.
6
Fig 4. Variatia curentului si tensiuni de descarcare pentru diferite conductivitati
7
Fig 5. Valori ale rugozitatii suprafetei la parametri diferiti de prelucrare
8
Fig 6. Compensarea razei efective
Suprafata exterioara a piesei prezentata in figura 6 poate fi transpusa matematic in
ecuatia urmatoare:
9
Partea piesei unde a fost nevoit a se utiliza metoda de compensare la comanda si a
metodei de compensare efectiva a razei, prezentat in cele doua variante a) fara
compensare si b) cu compensare se paote observa imbunatatirea adusa asupra preciziei de
executie, s-au dovedit a avea razele de 11.04 mm si 11.03 mm.
Aceste rezultate demonstreaza ca prin utilizarea celor doua procedee de
compensare se creste precizia geometrica fata de utilizarea controlerelor conventionale.
10
Aceasta figura arata principiul fortei electromagnetice generata de componenta
ci\urentului direct. Se constata ca prin fir trece un curent constant producand unde
electromagnetice dispersate dinspre centrul firului spre exterior. In cazul in care piesa de
prelucrat este din cupru, iar atmosfera dintre electrodul filiform si piese este aer sau
dielectric, distributia densitatii fluxului magnetic este axial simetrica si antiorar pentru ca
toate materialele sunt paramagnetice si au permeabilitate in mod semnificativ mici, in
aceeasi ordine.
Forta electromagnetica poate fi calculata in functie de produsul vectorial de
densitatea de curent si densitatea de flux magnetic
11
Fig 9. Forte electromagnetice generate de curent alternativ
Tensiunea din sarma precum si avansul acesteia trebuie strans controlate pentru a
putea obtine muchii cat mai drepte. Sistemul de tensionare al sarmei prezentat mai jos in
fig 10 garanteaza un transport fara probleme a sarmei si o valoare constanta a tensiunii.
In vederea obtinerii unui control cat mai bun al transportului sarmei si evitarea
ruperii sarmei in timpul avansului rola tambur este modificata iar rola intingator este
eliminata din mecaismul de transport al echipamentului.
12
Avansul firului se face in bucla deschisa controlat de un motor de curent continuu
cuplat direct pe o pereche de role de alimentare cu fir. Modelul dimanic al acestui sistem
este simplificat si pezentat schematic in fig 10.
13
Din schema reiese ca unghiul piulitei a fost modificat la valoarea de 45o. Datorita
rotatiei excentrice a rolei de sarma, sarma electrod vibreaza, iar tensiunea sarmei se
modifica periodic.
In ordinea reducerii efectului excentric de rotatie a bobinei, sistemul de
pozitionare a bobinei a fost post-echipat prin schimbarea inclinarii unghiului piulitei de
fixare pe ax de la 75 la 45 grade. Astfel s-au constatat vibratii mai mici ale firului si o
stabilitate mai buna in transportul sarmei.
14
Fig 13. Curgerea fluidului in timpul prelucrarii
Distanta standard dintre duza superioara si cea inferioara fata de piesa este de
aproximativ 2 mm iar duzele au un diametru de 6 mm.
Dupa cum se poate observa din figura, o zona de strangere in cazul in care viteza
de debit este aproape de zero poate fi confirmata in jurul centrului in oricare dintre cele
noua conditii de pompare a jetului de dielectric. Daca se doreste ca zona de curgere sa fie
aproape de zero la mijlocul piesei se recomanda ca jetul inferior sa fie putin mai mara ca
cel superio deoarece intervine acceleratia gravitationala ce actioneaza contrar directiei de
pompare a acestuia.
15
Contributii personale
Rotirea electrodului filiform
16
Fig 15 Uzura neuniforma in functie de avans
Aceasta se intalneste mai frecvent la piesele cu dimensiuni de pana la 500-600
mm in grosime si o deplasare mai lenta a electrodului filiform.
17
Unul dintre sistemele de rotire a firului este prezentat mai jos, unde electrodul
filiform este infasurat pe un tambur care datorita tensiunilor din fir si frecarii cu temburul
il obliga sa se roteasca in sens orar, sistemul de ghidare avand rol de a nu lasa firul sa se
deplaseze spre centrul tamburului conic.
18
Fig 19 Variatia unghiului si
acuratetea muchiei
19