Presentado al tutor Ing.

Alfredo Lpez

Grupo 299020_9

Electrnica Industrial
Avanzada Proyecto
Final
Electrnica Industrial Avanzada Proyecto Final

SISTEMA DE CONTROL PLANTA DE AGUA POTABLE

JOSU FARLEY LPEZ CARVAJAL (6391335) ANGEL MARIN
(4375696)

Electrnica Industrial Avanzada Proyecto Final

Contenido
1. INTRODUCCION................................................................................................2
2. OBJETIVOS........................................................................................................3
3. DESCRIPCIN DEL PROCESO........................................................................4
3.1.

REQUERIMIENTOS DE CONTROL............................................................4

4. DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE CONTROL..................................................5

4.1.

5.

HARDWARE REQUERIDO..........................................................................5

4.1.1.

Sensores................................................................................................5

4.1.2.

Actuadores.............................................................................................5

4.1.3.

Controlador............................................................................................5

4.1.4.

Equipo de Operacin.............................................................................6

4.1.5.

SCADA...................................................................................................6

DESARROLLO...................................................................................................7
5.1.

PROGRAMACION DE HARDWARE...........................................................7

5.1.

PROGRAMACION SOFTWARE..................................................................8

5.1.

DISEO HMI................................................................................................9

6.

HISTORICOS...................................................................................................10

7.

ADMINISTRACION DE USUARIOS.................................................................11

8.

SIMULACION...................................................................................................12

9.

CONCLUSIONES.............................................................................................15

10.

Bibliografa.....................................................................................................16

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1. INTRODUCCION
El presente trabajo se concibe como la compilacin de los conocimientos
adquiridos durante el semestre en el mbito de los sistemas de control y
adquisicin de datos, ms conocidos como SCADAs.
Esta labor de apropiacin de conocimientos se realiza a travs de la solucin de
un problema prctico, aplicando los conocimientos sobre control de procesos
sumados a las herramientas de los sistemas automticos. El proceso como tal es
descrito en el primer punto del desarrollo, mientras que los puntos siguientes
presentan la evolucin de los pasos dados en la resolucin del problema.
Las imgenes adjuntas generalmente son capturas de pantalla de las actividades
desarrolladas en la programacin y simulacin del sistema.
Los sistemas SCADA fueron diseados para desarrollar soluciones y optimizar
procesos industriales, en la actualidad estos sistemas han incursionado en el
mbito de servicios y se han convertido en elementos imprescindibles para el
control y la automatizacin, ya que pueden llevar toda la informacin proveniente
de campo hacia una PC, y as poder monitorear e incluso comandar diferentes
estaciones remotas. Adems pueden generar bases de datos, reportes histricos y
de esta manera poder programar el mantenimiento de los equipos. Los nuevos
sistemas de distribucin de agua potable implementados en nuestro pas son
monitoreados, controlados y supervisados por sistemas SCADA, debido a sus
grandes beneficios. Para ello se usa una variedad de software de monitoreo,
buses de campo y distintas tecnologas para las comunicaciones, como GPRS
(servicio general de paquetes va radio) o la banda libre de 2.4 GHz.
El presente trabajo tiene como objetivo principal aplicar un sistema SCADA, para
control y supervisin desde un centro de control para la supervisin del sistema de
control de la planta de agua potable. Adems, se busca reducir los costos de
operacin, desarrollando una lgica de funcionamiento para las estaciones de
bombeo, de tal manera que puedan funcionar automticamente sin intervencin de
operadores. Tambin es de mucha importancia conseguir que a la poblacin del
no le falte agua en ningn momento del da, ya que las estaciones de bombeo
deben operar de manera continua. Finalmente, adems de supervisar y comandar
el proceso desde un centro de control, tambin se desea poder hacerlo desde la
misma estacin de bombeo, con el uso de un panel de operador. Para conseguir
los objetivos planteados, se debern realizar trabajos tales como, desarrollar la
lgica de control para aplicaciones en controladores, as como tambin desarrollar
la interfaz grfica en un software de monitoreo y adems configurar distintos
instrumentos de campo para llevar la informacin del proceso de forma confiable
al software de monitoreo.

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2. OBJETIVOS

Apropiar conceptos y criterios para el desarrollo de un sistema de control.

Realizar el proceso de investigacin, planeacin, diseo e implementacin

(simulada) de un proceso productivo, acorde a los requerimientos de un
sistema de supervisin y control.

Dejar evidencia escrita y fotogrfica del proceso realizado, siguiendo las

pautas de la gua de actividades.

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Requerimientos para Implementar un Sistema SCADA
Para desarrollar un sistema SCADA en este tipo de proyectos, se necesitan de 4
sistemas fundamentales: Telecomunicaciones, Sistema Elctrico, Instrumentacin
y Control.
El estudio hecho en este documento es sobre el sistema de control, se hace
nfasis en el desarrollo de las aplicaciones tanto del controlador como del software
SCADA. Pero para lograr la automatizacin y el desarrollo del software se tuvo
que hacer un anlisis de las partes mencionadas lneas atrs. Para desarrollar las
aplicaciones en los controladores, fue necesario revisar los planos elctricos para
conocer los elementos elctricos que permiten arrancar las bombas, tales como
rels de nivel de mximo de reservorios o estado del arrancador de la bomba. Las
comunicaciones formaron un papel muy importante en el sistema SCADA, se tuvo
que desarrollar una lgica en el controlador para detectar la prdida de
comunicacin con la estacin de bombeo, al ocurrir determinada prdida de
comunicacin, las bombas de las estaciones solo podan ser operadas en forma
local. Para todo sistema de control es muy importante la instrumentacin, ya que
gracias a los instrumentos de campo es que se puede recopilar toda la informacin
del proceso. Parte del trabajo realizado fue configurar instrumentos e integrarlos al
controlador.

Protocolos de Comunicacin y Buses de Campo.

Los buses de campo permiten unir todos los elementos de control necesarios, de
forma que puedan cambiar mensajes entre ellos. Deben tener ciertas reglas, el
lenguaje debe ser explcito, el vocabulario debe ser conocido por todos los
interlocutores y las normas de cortesa deben respetarse.
Algunas de las ventajas son

- Reduce el cableado, ya que la interconexin de equipos ya sean elementos de

campo (sensores) o elementos de control (PLC), se realiza mediante el mismo
cable de bus.
- Las tareas de auto diagnstico pueden mostrarse de manera amigable para el
operador, reduciendo el tiempo de mantenimiento o parada del sistema.
- La estandarizacin permite que un integrador pueda escoger dispositivos de
mltiples fabricantes.

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3. DESCRIPCIN DEL PROCESO

Una planta de tratamiento de agua potable, tiene como finalidad la obtencin de
agua apta para el consumo humano (Wikipedia, 2014).
La etapa inicial del proceso consiste en la desinfeccin y adecuacin del agua
para los procesos siguientes: floculacin, sedimentacin y filtrado (Ramirez, 2014).
La desinfeccin, tiene como propsito eliminar los microorganismos presentes en
el agua captada. Para este proceso se utiliza cloro el cual es regulado para
Colombia por el Ministerio de la Proteccin Social. De acuerdo a la resolucin
2115 de 2007, el cloro residual (que llega al usuario final) presente en el agua
debe estar entre 0.3 y 2.0 mg/L. La cantidad aplicada en el proceso de
desinfeccin depende de anlisis qumicos y microbiolgicos que establecen la
demanda de cloro. (Ministerio de la Proteccin Social, 2007)
La planta de Puerto Mallarino en Cali aplica el cloro en relacin de 5.7 ppm para
precloracin y 1.4 para poscloracin. (Rosero, Latorre, Torres, & Delgado, 2005).
Se tomar como base esta proporcin para el proceso a controlar.
La turbiedad o turbidez en el agua se refiere a la presencia de slidos en
suspensin que tienen efectos nocivos debido a que se puede tratar de material
biolgico (fitoplancton, microorganismos), sedimentos minerales y otros elementos
qumicos y/u orgnicos debidos a descargas de afluentes mezclados con el agua
captada. De acuerdo a la normatividad de la OMS, la turbiedad no debe superar
las 5 NTU (Nephelometric Turbidity Units, Unidades Nefelomtricas de Turbidez) e
idealmente mantenerse por debajo de 1 NTU. (Wikipedia, 2014).
De acuerdo al concepto tcnico usado en la planta de tratamiento de EMCALI
(Puerto Mallarino), el hidrxido de sodio se aplicar cuando los niveles de
turbiedad en el agua captada superen los 100 NTU. (EMCALI, 2014). Se utiliza
como alcalinizante para ajustar el pH del agua y facilitar los procesos de
coagulacin, medio para reducir la turbiedad. (Organizacion Panamericana de la
Salud, 2004).

3.1.

REQUERIMIENTOS DE CONTROL

De acuerdo a los parmetros de la gua, el sistema de control solicitado se

establecer en el tanque captador de agua, fase inicial del proceso donde se
realizarn los procesos de desinfeccin y alcalinizacin del agua.
El objetivo del control es mantener la dosificacin de cloro acorde a los parmetros
establecidos con un setpoint variable ajustado por el operador de acuerdo a los
anlisis qumicos, y la alcalinizacin de acuerdo al pH del agua. La turbiedad y
color del agua se evaluarn y en caso de exceder los niveles permitidos se
generar una alarma.

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Se asumir una poblacin atendida de 50 mil personas. Segn la OMS el
consumo promedio por persona es de 150 a 200 L diarios (Wikipedia, 2014), lo
que supone un flujo entre 313 y 417 m/h.

4. DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE CONTROL

4.1.

HARDWARE REQUERIDO

Para realizar el control del proceso se propone el siguiente sistema de control.

4.1.1. Sensores
Se requieren los siguientes elementos sensores para el proceso:

Transmisor de nivel por presin diferencial o radar, con rango de 0 a 5m y

salida por corriente de 4 a 20 mA.
Flujmetro magntico con rango de 100 a 500 m/h, salida de 4 a 20 mA.
(medicin de agua).
2 Flujmetros magnticos con rango de 0 a 50 m/h, salida de 4 a 20 mA.
(medicin de cloro e hidrxido de sodio).
Sensor de pH (electrodo y transmisor) con rango de 0 a 14, salida de 4 a 20
mA.
Nefelmetro con rango de 0-200 NTU, salida de 4 a 20 mA.
Analizador de Cloro con rango de 0 a 10 ppm, salida de 4 a 20 mA.

4.1.2. Actuadores
Para el control de las variables de proceso se proponen los siguientes actuadores:

Vlvula de 10 de dimetro tipo mariposa con actuador neumtico.

Posicionador con retransmisin de posicin. Entrada y salida de control
proporcionales de 4 a 20 mA.
2 vlvulas de 4 de dimetro tipo mariposa con actuador neumtico.
Posicionador con retransmisin de posicin. Entrada y salida de control
proporcionales de 4 a 20 mA.
Vlvula de 10 de dimetro tipo cortina con actuador neumtico.
Posicionador con interruptores de posicin. Entrada y salida de control
discretas (on/off) a 24 VDC.
Alarma tipo sirena con accin sonora y lumnica, tensin de alimentacin de
110 V AC.

4.1.3. Controlador
Para cumplir a cabalidad con las funciones requeridas, el sistema planteado
cuenta con tolerancia a fallas mediante modo redundante en CPU y redes de

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comunicacin y alta capacidad de procesamiento. El equipo de control es un PLC
S7-400 que consta de:

Rack redundante Siemens.

2 Fuentes de 10 A. Entrada de 120/230 VAC, salida a 24 VDC.
2 CPU S7-414-4H con capacidad de redundancia. Estas CPU tienen 1.4
MB de memoria de trabajo siendo equipos para procesos no muy complejos
con el fin de no elevar excesivamente los costos del proyecto.
2 Tarjetas CP 413-1 para comunicar las CPU via Ethernet con el equipo de
operacin.
1 Unidad Remota de Entradas y Salidas ET200M con 2 tarjetas de
comunicacin Profibus DP para conectarse a ambos controladores. Cuenta
adems con 2 tarjetas de 8 entradas analgicas cada una, 1 mdulo de 8
salidas analgicas, 1 mdulo de 8 entradas y otro de 8 salidas digitales.

4.1.4. Equipo de Operacin

Para que el operador interacte con el proceso se instalar un equipo tipo PC
(Torre) con el sistema SCADA PCS7. Este equipo har las veces de equipo de
ingeniera (ES) y de operacin (OS). Para comunicarse con el PLC se usarn
switchs de red Scalance formando una red redundante tipo anillo.

1. Aproximacin de una red redundante con Scalance

4.1.5. SCADA
PCS7 (Process Control System) es un software propietario perteneciente a la
compaa alemana Siemens. La trayectoria de esta compaa en el rea de
control de procesos es muy amplia y cuenta con una amplia gama de soluciones
para muchos tipos y tamaos de procesos.

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Este SCADA cuenta con una cobertura amplia de caractersticas: No slo puede
conectarse a sistemas propios Siemens, tambin cuenta con protocolos de
comunicacin como OPC que le permiten adquirir datos de controladores de otras
compaas, sin embargo, la configuracin y programacin con sistemas Siemens
est mucho ms desarrollada, permitiendo que una gran parte del desarrollo del
HMI se realice desde la misma programacin del controlador. Cuando se agregan
algunos controles prediseados, estos generan sus propios iconos y ventanas de
control, lo que reduce enormemente el tiempo que el diseador utiliza para la
creacin de las pantallas de operacin.
Tambin se cuenta con registro de alarmas y eventos, histrico de variables,
administracin de usuarios, generacin de reportes entre otros. Se escogi este
software por sus prestaciones y la experiencia que uno de los miembros del
equipo tiene con l.

5. DESARROLLO
5.1.

PROGRAMACION DE HARDWARE

Se toman los datos de sistema previamente descrito y se plasman en la

programacin del hardware del controlador quedando definidas las direcciones de
comunicacin, as como las direcciones de datos y las caractersticas de los
elementos: entradas y salidas analgicas se configuran por corriente en el rango
de 4 a 20 mA con frecuencia de perturbacin de 60 Hz (red elctrica nacional).
La siguiente es una imagen del sistema programado para el PLC donde se ven los
dos controladores compartiendo una RTU:

2 Hardware del PLC Programado

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De igual forma, el PC es configurado dependiendo si tiene una tarjeta de red
genrica o especializada (CP) y el tipo de software a usar (Mono usuario, Servidor,
Cliente). Como en el PLC, se define la configuracin de red Ethernet del mismo:

3 Hardware del PC

PROGRAMACION SOFTWARE

Una vez descrito el sistema fsico a utilizar, procedemos a desarrollar la lgica de

control del sistema. La programacin grfica por CFC (Control Flow Chart) utiliza
mdulos de programa prediseados los cuales se visualizan como bloques, los
cuales son conectados entre s de acuerdo a los requerimientos del proceso. A
continuacin un ejemplo sencillo (control de turbiedad) donde se observa un
bloque driver (INPUT-CH_AI) que se encarga de manejar la lectura de la entrada
fsica y escalar el valor digital obtenido a unidades de ingeniera. El bloque
adiciona a travs de las salidas QBAD y QUALITY informacin sobre el
diagnstico del canal fsico de lectura del transmisor.
El valor obtenido se lleva a un bloque de monitoreo de valores analgicos (IMEAS_MON) donde se fijan unos valores de alarma o advertencia alta y/o baja y
un nivel de histresis para ellas. La salida digital que indica que se activ el nivel
de alarma alta es llevada a un bloque para manejo de salidas digitales (ALARMACH_DO) donde se conectar la alarma sonora.

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4 Programacin de Alarma por Alta Turbiedad

DISEO HMI

Una vez compilado el software, PCS7 generar unos iconos para los bloques
prediseados que se usaron en el control. En este punto el desarrollador
simplemente debe dibujar los aspectos importantes de la planta pare
entendimiento del proceso y ubicar los iconos de acuerdo al flujo del proceso:

5 Diseo de la pantalla

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Algunos elementos pueden personalizarse. En la siguiente grfica se puede
observar cmo se agrega el aviso visual de alta turbiedad:

6 Configuracin de Alarma Visual

6. HISTORICOS
Para archivar valores de variables se ingresan las variables al aplicativo
TagLogging, se ajustan los tiempos de adquisicin y almacenamiento. Cuando el
software este ejecutndose (modo Runtime) se puede acceder a un wizard para
configurar la visualizacin.

7 Creacin del grupo de valores a archivar

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8 Seleccin de variables

9 Ventana para ajustes de propiedades

7. ADMINISTRACION DE USUARIOS
Un elemento de gran importancia en un SCADA es la seguridad. El aplicativo
Users Manager permite crear, eliminar y modificar usuarios del sistema de control,
as como otorgar y/o restringir el acceso a reas, niveles operativos y
herramientas administrativas.

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10 Administracin de Usuarios

8. SIMULACION
Se coloca el software en modo de simulacin. Para ello se simula el PLC con
PLCSIM y se coloca el WinCC en modo de Runtime normalmente. Aqu podemos
visualizar los valores del proceso o manipular valores de setpoint, salida manual,
etc.

11 Visualizacin y Operacin

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Tambin podemos configurar e invocar la visualizacin de datos histricos

12 Wizard configuracin y visualizacin de tendencias creacin de un nuevo grfico

13 Wizard configuracin y visualizacin de tendencias seleccin de variables

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14 Wizard configuracin y visualizacin de tendencias personalizacin del men

15 Wizard configuracin y visualizacin de tendencias visualizacin del nuevo grfico

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9. CONCLUSIONES

Se desarrollaron capacidades de anlisis en la seleccin, diseo,

planeacin y produccin de sistemas de control basados en SCADA.
Se ha desarrollado el software de un sistema SCADA para distribucin de
agua potable de acuerdo a lo requerido para mejorar la calidad de vida de
la comunidad.
El sistema SCADA desarrollado cumple con los requerimientos de
comunicacin en tiempo real, dado que las pruebas realizadas demuestran
que los valores ledos en campo son iguales a los recibidos en el Centro de
Control y en un tiempo esperado.
Con el sistema implementado el proceso funciona de manera automtica
dado que en adelante no ser necesario operar las bombas de manera
manual. Con esto se comprueba la optimizacin de recursos tanto humanos
como materiales (movilidad de operadores) gracias a la automatizacin del
proceso.
La lgica de control implementada cumple los requerimientos para este tipo
de proceso en lo que respecta a abastecimiento de agua para la poblacin,
ya que a los reservorios en ningn momento del da les falta agua.
Los programas desarrollados para los HMI o paneles de operador cumplen
con los requisitos para el control local, lo cual permite controlar y monitorear
los equipos de determinada estacin.

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10. Bibliografa
Direct Industry. (2014). Nefelmetro Swan AG. Recuperado el 7 de Diciembre de
2014, de sitio web de Direct Industry: http://www.directindustry.es/prod/swanag/nefelometros-66154-1243361.html#product-item_544500
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Ministerio de la Proteccin Social. (22 de Junio de 2007). Resolucin 2115 de
2007. Recuperado el 7 de Diciembre de 2014, de sitio web del Instituto Nacional
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Salud:
http://www.ins.gov.co/tramites-y-servicios/programas-decalidad/Documents/resolucion%202115%20de%202007,MPS-MAVDT.pdf
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Diciembre de 2014, de El agua potable:
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Rosero, M., Latorre, J., Torres, W., & Delgado, L. G. (2005 de Octubre de 2005).
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http://es.wikipedia.org/wiki/Agua_potable
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Recuperado el 7 de Diciembre de 2014, de sitio web de Wikipedia:
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Wikipedia. (3 de Diciembre de 2014). Turbidez. Recuperado el 7 de Diciembre de
2014, de sitio web de Wikipedia: http://es.wikipedia.org/wiki/Turbidez

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