Mestrado em Usinagem 2

UNIVERSIDADE DE SO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS
RAPHAEL GALDINO DOS SANTOS
Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites de

estabilidade dinmica em mquinas-ferramentas utilizando o
diagrama de lbulos
So Carlos
2011
RAPHAEL GALDINO DOS SANTOS
Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites de

estabilidade dinmica em mquinas-ferramentas utilizando o
diagrama de lbulos
Verso Original
Dissertao apresentada Escola de

Engenharia de So Carlos da Universidade de
So Paulo para a obteno do ttulo de Mestre
em Engenharia de Produo.
rea de concentrao:
Processos de Manufatura Avanada
ORIENTADOR:
Prof. Dr. Reginaldo Teixeira Coelho
So Carlos
2011
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO,
PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.
Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento

da Informao do Servio de Biblioteca EESC/USP
S237d
Santos, Raphael Galdino dos.

Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites
de estabilidade dinmica em mquinas-ferramentas
utilizando o diagrama de lbulos / Raphael Galdino dos
Santos; orientador Reginaldo Teixeira Coelho. So Carlos,
2011.
Dissertao (Mestrado-Programa de Ps-Graduao em

Engenharia de Produo e rea de Concentrao em
Processos de Manufatura Avanada) - Escola de Engenharia
de So Carlos da Universidade de So Paulo, 2011.
1. Vibrao. 2. Mquinas-ferramentas. 3. Fresamento.

I. Ttulo.
DEDICATRI A
Deus pela vida e oportunidades oferecidas.

minha amada Joyce pelo amor, incentivo e apoio.
Aos meus pais e irmos pelos valores e amor incondicional.
AGRADECIMENTOS
Ao Professor Reginaldo Teixeira Coelho pela orientao e incentivo para a

concluso deste trabalho.
Aos amigos do Laboratrio de Mquinas-Ferramentas das Indstrias Romi pela
constante ajuda no desenvolvimento dos ensaios.
s Indstrias Romi S.A. pela disponibilidade de equipamentos e mquinas para a
realizao dos ensaios.
empresa Sandvik Coromant pelas ferramentas de corte cedidas para a execuo
dos ensaios.
A todos os amigos que de alguma forma contriburam para a realizao deste
trabalho.
ii
RESUMO
SANTOS, R.G. (2011). Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites de
estabilidade dinmica em mquinas-ferramentas utilizando o diagrama de lbulos.
Dissertao (mestrado) Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So
Paulo, So Carlos, 2011.
De uma forma geral, conhecer os limites de estabilidade dinmica de uma mquinaferramenta durante a usinagem, um desafio para o fabricante de mquinasferramentas, bem como, para o usurio, que precisa escolher uma mquina que
garanta a produtividade desejada. Neste trabalho, um modelo terico foi utilizado
para o desenvolvimento de um mtodo de comparao dos limites de estabilidade
dinmica entre mquinas-ferramentas. Duas ferramentas de corte com seus
respectivos sistemas de fixao foram selecionados, uma apropriada s operaes
de desbaste e outra s operaes de acabamento. Utilizando as constantes de corte
relacionadas ao material selecionado e a geometria das ferramentas, obteve-se
experimentalmente o diagrama de estabilidade para trs mquinas sob teste, e
utilizando-os, comparou-se os limites de estabilidade para cada mquina, o que
ilustra a utilizao do mtodo em desenvolvimento. A validao e a preciso dos
diagramas foram realizadas por meio de ensaios de usinagem em uma das
mquinas sob investigao. Os primeiros resultados demonstram as diferenas
entre mquinas-ferramentas usando-se como critrio a sua estabilidade dinmica
avaliada pelo diagrama de lbulos. Os critrios e conceitos aqui discutidos
contriburam para o conhecimento do desempenho e produtividade das mquinasferramentas.
Palavras chave: Mquinas-ferramentas. Vibraes. Fresamento.
iii
ABSTRACT
SANTOS, R.G. (2011). Development of a method to compare machine tools dynamic
stability limits applying stability lobes diagram. Master of Science Thesis - Escola de
Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2011.
Knowing the dynamic stability of a machine tool during the metal cutting process is a
challenge to the machine tool builder as well as to the end user, especially when
choosing or selecting a machine that achieves the desired productivity and
performance. This document proposes and describes a theoretical model to
determine a method to compare the dynamic stability limits among several machine
tools. Two different tool systems were previously selected and addressed, one of
them for roughing and another for finishing operations. Using metal cutting constants
related to the selected materials and tool geometry, the stability diagram was
obtained experimentally for all the three different machine tools and they were used
to compare the dynamic stability limits amongst machines illustrating the application
of the developed method. The validation of the proposed method was achieved by
machining tests executed in one of the machines under investigation. The first
results, based on the practical experiments, show the differences amongst machine
tools using as criterion the dynamic stability evaluated by the stability lobe diagram.
Such concept has contributed to enhance the knowledge on the machine tool
productivity and performance.
Keywords: Machine tools. Chatter. Milling.
iv
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Seqncia de realizao do estudo. ..................................................... 20
Figura 2.1 Geometria do Corte Ortogonal (adaptado de ALTINTAS, 2000). .......... 23
Figura 2.2 Mecanismo de Formao do Cavaco no Corte Ortogonal (adaptado de
COELHO, 2009). ....................................................................................................... 24
Figura 2.3 Foras de Usinagem no Corte Ortogonal (adaptado de COELHO, 2009).
.................................................................................................................................. 25
Figura 2.4 Crculo de Merchant (adaptado de COELHO, 2009). ............................ 26
Figura 2.5 Geometria do Corte Oblquo (adaptado de ALTINTAS, 2000). ............. 28
Figura 2.6 Exemplos de operaes de fresamento (adaptado de SANDVIK, 2010).
.................................................................................................................................. 32
Figura 2.7 Fresamento tangencial Concordante e Discordante. ............................ 33
Figura 2.8 Geometria da ferramenta de fresamento. ............................................. 33
Figura 2.9 Diagrama de foras e ngulo de variao da ferramenta (adaptado de
ALTINTAS,2000). ...................................................................................................... 35
Figura 2.10 Discretizao de um sistema de um grau de liberdade (1GL). ............ 37
Figura 2.11- Parte real da funo receptncia contra freqncia para um sistema
com m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6 Ns/m (adaptado de MAIA, 1997). .......................... 45
Figura 2.12- Parte imaginria da funo receptncia contra freqncia para um
sistema com m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997). ............. 45
Figura 2.13- Magnitude da funo receptncia contra freqncia para um sistema
com m=1Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997). ............................ 46
v
Figura 2.14- Fase da funo receptncia contra freqncia para um sistema com
m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997). .................................. 46
Figura 2.15- Configurao para medio de FRFs em Mquinas-Ferramenta. ....... 48
Figura 2.16- Fenmeno de chatter no corte ortogonal (adaptado de ALTINTAS,
2000). ........................................................................................................................ 53
Figura 2.17- Modelo Dinmico da Fresa com dois graus de liberdade (adaptado de
ALTINTAS, 2000). ..................................................................................................... 57
Figura 2.18- Exemplo de diagrama de lbulos de estabilidade dinmica.................. 68
Figura 2.19- Magnitude da FRF do modelo terico do sistema. ................................ 69
Figura 2.20- Diagrama de Lbulos do modelo terico do sistema. ........................... 70
Figura 2.21- Magnitude da FRF do modelo terico do sistema com acrscimo de
10% de massa........................................................................................................... 70
Figura 2.22- Diagrama de Lbulos do modelo terico do sistema com acrscimo de
10% de massa........................................................................................................... 71
10% de amortecimento. ............................................................................................ 72
10% no amortecimento. ............................................................................................ 72
10% de rigidez........................................................................................................... 73
10% na rigidez........................................................................................................... 74
vi
Figura 2.27- Profundidade Crtica de Corte e Profundidade Limite. .......................... 76

Figura 3.1 Posicionamento do dinammetro para o ensaio de obteno das Foras
de Usinagem. ............................................................................................................ 77
Figura 3.2 Ferramentas de corte utilizadas nos ensaios. ....................................... 78
Figura 3.3 Configurao do Banco de Ensaios Utilizado. ...................................... 79
Figura 3.4 Mquinas utilizadas no ensaio [ROMI web site. 2010]. ......................... 80
Figura 3.5 Configurao dos ensaios de usinagem. .............................................. 83
Figura 3.6 Configurao da medio de rugosidade. ............................................. 83
Figura 3.7 Microscpio utilizado para obter as fotografias. .................................... 84
Figura 4.1 FRF para o eixo X com variao da fora de tensionamento................ 87
Figura 4.2 FRF para o eixo Y com variao da fora de tensionamento................ 88
Figura 4.3 Diagrama de lbulos de estabilidade com variao da fora de
tensionamento. .......................................................................................................... 89
Figura 4.4 FRF no eixo X com spindle livre e orientado. ........................................ 90
Figura 4.5 FRF no eixo Y com spindle livre e orientado. ........................................ 90
Figura 4.6 Diagrama de lbulos de estabilidade com Eixo rvore livre e orientado
para fresa de seis arestas. ........................................................................................ 91
Figura 4.7 Usinagem com 1919 RPM e 0,4 mm de profundidade de corte com
fresa de seis arestas. ................................................................................................ 92
vii
Figura 4.10 Usinagem com 1919 RPM e 1 mm de profundidade de corte com fresa
de seis arestas. ......................................................................................................... 94
de seis arestas. ......................................................................................................... 95
de seis arestas. ......................................................................................................... 96
de seis arestas. ......................................................................................................... 99
de seis arestas. ......................................................................................................... 99
de seis arestas. ....................................................................................................... 100
Figura 4.22 Diagrama de lbulos de estabilidade para fresa de duas arestas. .... 102
viii
Figura 4.23 FRFs nas direes dos eixos X e Y para ferramenta de duas arestas
de corte. .................................................................................................................. 103
fresa de duas arestas. ............................................................................................. 104
de duas arestas. ...................................................................................................... 106
de duas arestas. ...................................................................................................... 108
ix
de duas arestas. ...................................................................................................... 111
de duas arestas. ...................................................................................................... 112
de duas arestas. ...................................................................................................... 114
Figura 4.40 Diagrama de Lbulos com resultados dos ensaios de usinagem para a
ferramenta de duas arestas de corte....................................................................... 115
Figura 4.41 FRF comparativa entre mquinas na direo do eixo X para a
ferramenta de seis arestas de corte. ....................................................................... 116
Figura 4.42 FRF comparativa entre mquinas na direo do eixo Y para a
ferramenta de seis arestas de corte. ....................................................................... 117
Figura 4.43 Diagrama de Lbulos comparativo entre mquinas para a ferramenta
de seis arestas de corte. ......................................................................................... 118

de duas arestas de corte. ........................................................................................ 121
xi
LISTA DE SMBOLOS
alim: profundidade de corte mxima sem vibraes.
ap: Profundidade de corte.
b: Largura de corte.
c: Coeficiente de amortecimento.
Cc: Coeficiente de amortecimento crtico.
Fa: Fora axial.
Fc: Fora de corte.
Ff: Fora de avano.
Fn: Fora de compresso.
Fnz: Projeo da fora principal de corte sobre o plano de cisalhamento na sua
direo normal.
Fr: Fora radial ou normal.
Ft: Fora de atrito.
Fu: Fora de usinagem.
fz: Velocidade de avano por dente.
Fz: Projeo da fora principal de corte sobre o plano de cisalhamento na sua
direo tangencial.
h': Espessura do cavaco.
h: Espessura de corte.
i: ngulo de inclinao.
k: Constante de rigidez.
Kae: Constante da fora axial na ferramenta.
Kcc: Constante da fora de corte.
Kce: Constante da fora de corte na ferramenta.
Kfc: Constante da fora de avano.
Krc: Constante da fora normal.
Kre: Constante da fora normal na ferramenta.
m: Constante de massa.
rc: Razo de compresso do cavaco.
Rc: Grau de recalque do material.
Sz: rea do plano de cisalhamento.
xii
T: Perodo de passagem dos dentes.

vc: Velocidade de corte.
Vcav: Velocidade de sada do cavaco.
vf: Velocidade de Avano.
n: ngulo de sada normal.
r: ngulo de sada da ferramenta.
a: ngulo de atrito.
n: ngulo de atrito oblquo.
: ngulo de escoamento.
a: Coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta.
: relao de amortecimento.
z: Tenso de cisalhamento.
: ngulo de cisalhamento e ngulo instantneo de imerso da ferramenta.
e: ngulo de entrada da ferramenta.
n: ngulo de cisalhamento normal.
s: ngulo de sada da ferramenta.
n: Freqncia natural no amortecida.
xiii
SUMRIO
1
INTRODUO ................................................................................................... 17
1.1
Objetivos ..................................................................................................... 19
1.2
Estrutura do Trabalho ................................................................................. 21
REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................... 22

2.1
Corte Ortogonal .......................................................................................... 22
2.2
Corte Oblquo .............................................................................................. 27
2.3
Mecnica do Processo de Fresamento ....................................................... 30
2.4
Vibraes em Usinagem ............................................................................. 35
2.4.1
Vibraes Mecnicas............................................................................. 36
2.4.1.1
Fundamentos de Vibraes Livres .................................................. 37
2.4.1.2
Fundamentos de Vibraes Foradas ............................................ 40
2.4.2
Funo Resposta em Freqncia (FRF) ............................................... 42
2.4.2.1
Formas de representao e propriedades da Funo Resposta em
Freqncia (FRF) ........................................................................................... 44

2.4.2.2
Identificao experimental da Funo Resposta em Frequencia
(FRF)
47
2.4.3
Vibraes Regenerativas ou Chatter no Processo de Usinagem .......... 51
2.4.4
O Fenmeno Chatter no Processo de Fresamento ............................... 56
2.4.4.1
Modelo dinmico do fresamento ..................................................... 57
2.4.4.2
Lbulos de estabilidade dinmica ................................................... 61

xiv
2.4.5
Interpretao dos Lbulos de Estabilidade Dinmica ............................ 67
2.4.6
Mtodo proposto para a comparao do desempenho dinmico de
mquinas-ferramentas ....................................................................................... 75
3
TRABALHO EXPERIMENTAL ........................................................................... 77

3.1
Determinao das constantes de presso especfica de corte ................... 77
3.2
Determinao da Funo Resposta em Freqncia (FRF)......................... 78
3.3
Clculos do diagrama de lbulos ................................................................ 79
3.4
Verificao dos efeitos da correia e orientao do eixo-rvore no diagrama
de lbulos .............................................................................................................. 80
3.4.1
Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da correia na
estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ......................... 81

3.4.2
Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixo-rvore na
estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ......................... 81

3.5
Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de usinagem ...... 82
3.6
Comparao entre os Diagramas de Lbulos em cada mquina sob
investigao ........................................................................................................... 84
4
RESULTADOS E DISCUSSES ....................................................................... 85

4.1
Determinao das constantes de presso especfica de corte ................... 85
4.2
Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da correia na
estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ............................ 86

4.3
Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixo-rvore na
estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ............................ 89

xv
4.4
Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de usinagem ...... 91
4.4.1
Ferramenta com seis arestas de corte .................................................. 91
4.4.2
Ferramenta com duas arestas de corte ............................................... 102
4.5
Comparao entre os Diagramas de Lbulos em cada mquina sob
investigao ......................................................................................................... 116

4.5.1
Ferramenta com seis arestas de corte ................................................ 116
4.5.2
Ferramenta com duas arestas de corte ............................................... 119
CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .................. 123
REFERNCIA BIBLIOGRFICA ...................................................................... 127
xvi
Introduo
17
1 INTRODUO
A vibrao durante os processos de usinagem um dos principais problemas
responsveis pela limitao na produtividade da indstria, por prejudicar o
acabamento superficial, a integridade da mquina e da ferramenta, entre outros
problemas relacionados. A vibrao em processos de usinagem um fenmeno
com diversas causas, dentre as quais se destaca a vibrao auto-excitada, ou
chatter, a qual responde pela maioria dos problemas de vibrao durante a
usinagem dos materiais. Vibraes com amplitudes excessivas podem causar vrios
distrbios no processo de usinagem, como a reduo da vida til, ou em alguns
casos, a quebra da ferramenta de corte, a reduo da qualidade superficial de uma
usinagem e ainda, em casos extremos, danificar os rolamentos do eixo-rvore da
mquina-ferramenta (ALTINTAS, 2000).
Segundo um modelo analtico da dinmica do processo de usinagem proposto
por Tobias (1965), Tlusty (1967) e Merrit (1965) para o corte ortogonal, aperfeioado
posteriormente por Altintas e Budak (1995) para o fresamento, os limites de
estabilidade dinmica durante o processo de usinagem dependem de parmetros
relacionados ao corte, como velocidades de corte e de avano e profundidade de
corte, caractersticas do material a ser usinado, da geometria da ferramenta e da
rigidez dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina. Utilizando estes dados
possvel calcular um diagrama de estabilidade dinmica para cada situao de
usinagem conforme as combinaes entre os fatores acima mencionados. Este
diagrama apresenta a profundidade de corte limite no eixo vertical em funo da
rotao do eixo-rvore no eixo horizontal, determinando a fronteira entre um
processo de usinagem estvel e outro instvel. Durante os ltimos anos, muitos
Introduo
18
pesquisadores tm desenvolvido mtodos alternativos para a obteno destes

diagramas, utilizando-se de outros meios de obteno dos parmetros modais ou da
funo de resposta em freqncia (FRF) necessrios para estabelecer os limites de
estabilidade.
Segundo Tlusty (1991) a avaliao de desempenho de mquinas-ferramentas
executada de dois modos. No primeiro utiliza-se a usinagem de materiais prdeterminados, usando ferramentas escolhidas de acordo com o tipo da mquina sob
teste. Num segundo modo, so medidos os valores de rigidez dinmica e obtido o
diagrama de lbulos de estabilidade dinmica para cada uma determinada operao
em anlise. Cada um dos processos apresenta vantagens e desvantagens.
Utilizando apenas a usinagem para os testes, os resultados so interpretados de
forma mais simples, uma vez que se assume que especialistas no processo de
usinagem sero os avaliadores de tais ensaios. Porm, este mtodo possui a
desvantagem de ser um processo excessivamente demorado e garante a avaliao
apenas em uma estreita faixa de rotaes utilizadas no ensaio. Executar ensaios em
todas as rotaes disponveis tornar-se-ia invivel, dado o tempo e os gastos
necessrios com ferramentas e corpos de prova para tal. O processo conhecido
como ensaio de excitao, por sua vez, permite uma avaliao de forma mais rpida
de todas as faixas de rotao, uma vez que necessria apenas a determinao
das FRFs de cada ferramenta para o clculo dos diagramas de lbulos de
estabilidade. Este modo ainda de menor custo, considerando que os
equipamentos necessrios para o ensaio de excitao tenham sido previamente
adquiridos. As desvantagens deste processo so o valor de aquisio dos
equipamentos utilizados, alm de fenmenos que podem influenciar a anlise dos
resultados, como diferenas no comportamento do sistema com o aquecimento do
Introduo
19
eixo-rvore, no-linearidades de rolamentos durante a rotao do eixo-rvore, que

geram a necessidade de habilidades do especialista para isolar estes efeitos. Ainda
neste trabalho (TLUSTY, 1991) o autor sugere a utilizao dos dois modos de
avaliao em conjunto, o que visa melhorar a qualidade dos resultados e o tempo de
execuo do teste. Entretanto, o mtodo utilizado para o clculo do diagrama de
lbulos de estabilidade leva em considerao apenas o modelo de corte ortogonal e
ainda, no resolve a questo da variao do sentido da fora de corte que ocorre no
processo de fresamento devido rotao da ferramenta. Existe um modelo de
clculo do diagrama de lbulos de estabilidade desenvolvido posteriormente por
Altintas e Budak (1995) o qual leva em considerao os efeitos das foras no
modelo obliquo, usualmente utilizado pelas ferramentas de corte devido a melhora
no desempenho da quebra e sada de cavacos, e considera ainda a variao da
fora de corte devido a rotao da ferramenta.
1.1 Objetivos
Neste trabalho prope-se o desenvolvimento de um mtodo para a avaliao
da estabilidade dinmica de diferentes mquinas-ferramentas, centros de usinagem
em particular, em um processo de fresamento de topo reto, para diversas dimenses
e valores de rotao do eixo-rvore, adotando o modelo analtico proposto por
Altintas e Budak (1995) para a obteno do diagrama de lbulos de estabilidade
dinmica.
O objetivo proposto ser alcanado por meio das seguintes etapas:
1- Determinar as constantes de corte para o material a ser usinado e as
ferramentas utilizadas nos ensaios.
Introduo
20
2- Medio das funes resposta em freqncia (FRF) para os conjuntos

ferramenta-fixao-mquina utilizados nos ensaios.
3- Calcular o diagrama de lbulos de estabilidade dinmica para cada mquina e
cada ferramenta selecionada para os ensaios.
4- Validar a preciso dos limites expostos pelo diagrama de lbulos de
estabilidade dinmica executando ensaios de usinagem para cada ferramenta
em uma das mquinas sob teste.
5- Aplicar o mtodo validado comparando os resultados dos diagramas de
lbulos para cada ferramenta nas mquinas selecionadas para os ensaios.
A figura 1.1 ilustra a seqncia das etapas seguidas para se atingir os
objetivos propostos.
Determinar FRF s
Clculo dos Lbulos
0.25
Magnitude (um/N)
Clculo das
constantes
a_Lim, .
0.2
0.15
0.1
Kcc, Krc.
0.05
500
1000
1500
2000
Frequency (Hz)
2500
Comparao entre
Mquinas
3000
3500
Validao dos
Lbulos
Figura 1.1 Seqncia de realizao do estudo.
Introduo
21
1.2 Estrutura do Trabalho

Este trabalho est estruturado em cinco captulos, so eles:
Captulo 2 REVISO BIBLIOGFICA esto detalhados os conceitos tericos
fundamentais para o entendimento do trabalho. Os tpicos mais relevantes so o
comportamento das foras de usinagem, vibraes mecnicas e os fenmenos
vibratrios no processo de usinagem.
Captulo 3 TRABALHO EXPERIMENTAL detalha os materiais, equipamentos
empregados, e metodologia utilizada durante os ensaios experimentais do trabalho.
Captulo 4 RESULTADOS E DISCUSSES neste captulo est os resultados
e medies encontrados nos ensaios experimentais e suas respectivas discusses.
Captulo 5 CONCLUSES E SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS
contm as concluses obtidas observando os resultados dos ensaios e ainda
sugestes para o desenvolvimento de novos trabalhos.
Captulo 6 REFERNCIA BIBLIOGRFICA encontra-se as fontes
consultadas para a elaborao deste trabalho.
Reviso Bibliogrfica
22
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Corte Ortogonal
Apesar das operaes de usinagens mais comuns serem tridimensionais e
geometricamente complexas, um caso mais simples de corte bidimensional, como o
ortogonal, pode ser usado para explicar a mecnica da remoo de material
(BOOTHROYD,1981; ERNEST,1940).
A poro de material que ser removida da pea durante o processo, tornandose cavaco, possui suas dimenses determinadas pela largura de usinagem (b) e
espessura de corte (h). No corte ortogonal a aresta de corte pode ser representada
por uma reta normal direo da velocidade de corte (vc) e direo da velocidade
de avano (vf), e conseqentemente perpendicular velocidade de corte, o que
permite que a formao do cavaco seja considerada um fenmeno bidimensional,
que ocorre em um plano normal aresta de corte, chamado plano de trabalho
(COELHO, 2009).
Desta forma, as foras de remoo sero exercidas somente no plano de
trabalho, sendo definidas como fora de corte (Fc) e fora de avano (Ff). A Figura
2.1 ilustra o processo de usinagem ortogonal.
Reviso Bibliogrfica
23
vcav
Cavaco
vc, Fc
Ferramenta
h
Ff
Pea
Figura 2.1 Geometria do Corte Ortogonal (adaptado de ALTINTAS, 2000).
Quando a aresta de corte entra em contato com a pea, uma parte do

material ainda unido ao restante sofre uma deformao elstica, seguido de uma
deformao plstica, que iro aumentando at atingir os limites de deformao do
material, causando a ruptura (LEE, 1951). Esta ocorre na maioria dos casos, por
cisalhamento, apesar de existirem tenses de trao e compresso, alm da prpria
tenso de cisalhamento. Aps a ruptura, ocorre a formao de trincas que se
propagam de forma caracterstica ao material sob usinagem. Como a formao de
cavacos um processo dinmico, existiro planos instantneos de propagao de
rupturas e trincas, que definiro a regio entre a pea e o cavaco como zona
primria de cisalhamento (PALMER, 1959).
Para facilitar o entendimento, considera-se esta regio como um plano
matemtico, chamado ento, de plano de cisalhamento. Este plano definido pelo
ngulo de cisalhamento () formado entre o plano de cisalhamento e a direo da
Reviso Bibliogrfica
24
velocidade de corte. A Figura 2.2 mostra o mecanismo de formao do cavaco e

suas principais variveis. Utilizando a Figura 2.2 pode-se definir o grau de recalque
do material como (FERRARESI, 1977):
Rc =
h
h
(2.1)
No qual, h a espessura do cavaco cortada e h a espessura de corte

desejada.
90-+r
r
h
vcav
Ferramenta
h
Pea
vc
Figura 2.2 Mecanismo de Formao do Cavaco no Corte Ortogonal (adaptado de
COELHO, 2009).
Pode-se definir o ngulo de cisalhamento por meio da seguinte relao:
=

(2.2)
Na qual, r o ngulo de sada da ferramenta. E finalmente, a velocidade de

sada do cavaco (Vcav) como sendo (COELHO, 2009):
=

(
)
(2.3)
Reviso Bibliogrfica
25
Prever as foras durante o processo de usinagem importante para a

otimizao dos parmetros de corte, bem como na automatizao deste processo
(LI, 2001). Os atributos de desempenho do processo de usinagem, como
estabilidade dinmica, preciso de posicionamento da ferramenta, acabamento
superficial e erros de forma na pea usinada so freqentemente estudados com
base na anlise das foras de corte (ZHENG, 1995).
No corte ortogonal, pelo fato de ser um modelo bidimensional, as foras
atuam em um nico plano, o plano de trabalho. Isto permite que as foras sejam
analisadas agindo sobre a pea, o cavaco e a ferramenta. A Figura 2.3 ilustra as
principais foras atuando na regio de formao do cavaco durante o corte
ortogonal.
Ff
Fnz
Fn
r
Fc
Fu
Fr
Fz r
Ferramenta
Ferramenta
Pea
Pea
Figura 2.3 Foras de Usinagem no Corte Ortogonal (adaptado de COELHO,
2009).
Utilizando o Crculo de Merchant possvel obter a decomposio da Fora

de Usinagem (Fu) em todas as direes. Este diagrama, representado pela Figura
2.4, recebe o nome de seu idealizador, e possui a Fora de Usinagem (Fu) como
dimetro da circunferncia (MERCHANT, 1954).
Reviso Bibliogrfica
26
Ff . sen
Ff
Fc . sen
Fn
Fc . cos r
Fc
a
Fu
Fnz
Fc . cos
Ff . cos r
Ff . sen r
a- r
Ft
Fc . sen r
Fc . cos
Fz
Figura 2.4 Crculo de Merchant (adaptado de COELHO, 2009).
Podem-se avaliar as relaes entre as foras envolvidas no processo

utilizando as razes geomtricas estabelecidas pelo Crculo de Merchant. Entre elas,
destacam-se as mais significativas neste estudo, como:
= + !
(2.4)
" = cos( + % '()
(2.5)
= sen(%)
(2.6)
= cos(%)
(2.7)
O coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta (a) pode ser obtido pela
relao entre as foras de atrito (Ft) e de compresso (Fn) (COELHO, 2009):
+ =
,-
,
= %
(2.8)
O ngulo de atrito (a) pode ser obtido tambm atravs das relaes entre as
foras de avano (Ff) e a fora de corte (Fc):
Reviso Bibliogrfica
27
% = '( +

,.
,
(2.9)
Assumindo uma distribuio uniforme de tenses no plano de cisalhamento,

pode-se ainda determinar a tenso de cisalhamento, pela relao:
" =
,/
0/
(2.10)
na qual, Sz define a rea do plano de cisalhamento e pode ser determinada

utilizando a equao (COELHO, 2009):
1" =
23
()
(2.11)
2.2 Corte Oblquo

A maioria das ferramentas de corte comerciais apresentam geometria obliqua
devido ao seu melhor desempenho para quebra de cavacos e distribuio de foras
(ZOU, 2009) e, desta forma, a anlise desta configurao se faz necessria para o
entendimento do processo de usinagem. O modelo de corte oblquo apresenta como
principal diferena com o modelo de corte ortogonal o fato da velocidade de corte
possuir um ngulo de inclinao ou ngulo obliquo i. Isto altera os ngulos do plano
de cisalhamento, de atrito, de sada do cavaco e dos vetores de fora resultante, os
quais passam a possuir componentes nas trs coordenadas Cartesianas (X,Y e Z)
(SHAMOTO, 1997).
Reviso Bibliogrfica
28
z
n
Superfcie de
Sada
Superfcie de
Corte
Fr
n
Fc
h
Ferramenta
i
Ff
b
Pea
Figura 2.5 Geometria do Corte Oblquo (adaptado de ALTINTAS, 2000).
A Figura 2.5 mostra os ngulos alterados no modelo de corte oblquo, como o

formado entre o plano de cisalhamento e o plano XY, chamado de ngulo de
cisalhamento normal n. O cavaco cisalhado se move ao longo da superfcie de
sada da ferramenta com um ngulo de escoamento , medido de um vetor na
superfcie de sada, mas normal a aresta de corte. O ngulo entre o eixo Z e o vetor
normal a superfcie de sada da ferramenta definido como ngulo de sada normal
n.
De acordo com o modelo de soluo dos parmetros para o corte obliquo
proposto por Armarego (1985) duas aproximaes so aplicadas: Primeiramente, a
velocidade de cisalhamento colinear com a fora de cisalhamento e, alm disso, a
razo entre o comprimento do cavaco a mesma para o corte oblquo e para o corte
ortogonal.
Reviso Bibliogrfica
29
Tomando o critrio de cisalhamento mximo desenvolvido por Stabler (1964),

podem-se considerar as seguintes relaes geomtricas:
tan ( + % ) =
7 89: ;
89:
7 89: ;
(2.12)
Em que n o ngulo de atrito oblquo e pode ser definido pela equao:
tan(% ) = tan %< cos =
(2.13)
Ainda de acordo com o modelo de Armarego (1985), o ngulo de

cisalhamento normal n pode ser obtido pela equao da geometria do cavaco:
tan ( ) =
> ( ?/ A ;) BC

> ( ?/ A ;) BC
(2.14)
no qual rc a razo de compresso do cavaco e pode ser definida pelo inverso do

grau de recalque do material D
. Resolvendo as equaes 2.12, 2.13 e 2.14 com
iteraes numricas os ngulos no conhecidos , n e n podem ser definidos.
Porm, este processo pode ser evitado considerando o modelo emprico de fluxo do
cavaco de Stabler (1964), e com isso aplicar = i (ALTINTAS, 2000).
Segundo Altintas (2000), as componentes de fora para o corte oblquo
podem ser derivadas como projees da fora de usinagem (Fu) utilizando-se de
relaes geomtricas. A fora de corte (Fc), fora de avano (Ff) e a fora normal
(Fr), representadas na Figura 5, so ento expressas como funo dos ngulos de
cisalhamento obliquo (n), ngulo de atrito oblquo (n), ngulo de sada normal
(n), ngulos de inclinao (i) e ngulo de escoamento (), alm da tenso de
cisalhamento (z) da largura (b) e espessura de corte (h). Se aplicado o modelo
clssico proposto por Armarego (1985), podem-se definir as expresses de fora
como:
Reviso Bibliogrfica
30
I/
= F H

! = F H
I/
(J
)K-<; -<? J
A L (KJ
)K-<L ? L J
;
I/
( = F H

N:(J
)
A L (KJ
)K-<L ?
L J
(J
)-<;
-<? J
A L (KJ
)K-<L ? L J
(2.15)
Outra forma de representao utiliza as constantes de corte, neste caso

definidas por:
O =
O! =
I/
A L (KJ

)K-<L ? L J
I/
;
O( =
(J
)K-<; -<? J
I/
N:(J
)
A L (KJ
)K-<L ?
L J
(J
)-<;
-<? J
(2.16)
A L (KJ

)K-<L ? L J
As componentes de fora podem ser definidas para um determinado processo

utilizando-se de alguns dados coletados a partir de um ensaio de corte ortogonal
para o mesmo material a ser usinado. Isto porque, segundo Armarego (1985) podese considerar o ngulo de cisalhamento ortogonal () igual ao ngulo de
cisalhamento obliquo (n), o ngulo de sada ortogonal (r) o mesmo que o ngulo
de sada obliquo (n). Adotando a teoria de fluxo de cavaco de Stabler (1964),
considera-se ainda o ngulo de escoamento do cavaco () igual ao ngulo de
inclinao (i) (ALTINTAS, 2000).
2.3 Mecnica do Processo de Fresamento

O processo de fresamento reconhecidamente um dos mais utilizados na
indstria, pois possibilita a fabricao de peas com diversas geometrias, alm de
ser um processo onde existe alta remoo de cavacos graas utilizao de
mltiplas arestas de corte. No fresamento, a pea permanece esttica, fixada sobre
a mesa, que se move ou no, enquanto a ferramenta rotacionada (DINIZ, 1999).
Reviso Bibliogrfica
31
Na maioria dos casos, a mesa executa os movimentos transversais e longitudinais,

mas existem situaes em que a ferramenta executa todos os movimentos,
permanecendo a mesa esttica. Entre as operaes de fresamento mais comuns
destacam-se as seguintes (COELHO, 2009):
Fresamento tangencial (concordante ou dicordante).
Fresamento frontal (Figura 2.6a).
Fresamento tangencial de canais ou de perfis (Figura 2.6b).
Fresamento de topo (Figura 2.6c).
Fresamento de cavidades (Figura 2.6d).
Reviso Bibliogrfica
a) Fresamento Frontal e Faceamento
c) Fresamento de Topo
32
b) Fresamento Tangencial de Canais
d) Fresamento de Cavidades
Figura 2.6 Exemplos de operaes de fresamento (adaptado de SANDVIK, 2010).
No Fresamento tangencial, podem-se encontrar duas diferentes condies,

denominadas Fresamento tangencial concordante e Fresamento tangencial
discordante. Na primeira, a aresta de corte inicia a usinagem com a espessura
mxima do cavaco e em sua sada da zona de contato com a pea a espessura
praticamente nula. No Fresamento discordante ao contrrio o corte se inicia com
espessura nula e aumenta at o ponto mximo na sada da aresta de corte da zona
de contato com a pea. A Figura 2.7 ilustra o corte concordante e discordante.
Reviso Bibliogrfica
33
Concordante
Discordante
Figura 2.7 Fresamento tangencial Concordante e Discordante.
H ainda a condio combinada entre o corte concordante e discordante,

onde, por exemplo, a largura de corte for igual ao dimetro da fresa (DROZDA,
1983).
A geometria da ferramenta influencia a dinmica do processo uma vez que as
componentes de fora so dependentes dos ngulos de sada radial e axial. Alm
destes, fazem parte da geometria os ngulos de folga axial e radial, como ilustra a
Figura 2.8 (ALTINTAS, 1991).
Figura 2.8 Geometria da ferramenta de fresamento.
Uma caracterstica importante do processo de fresamento o fato da

espessura de corte ser varivel no tempo, com a progresso do ngulo de imerso
da ferramenta na pea, medida que esta rotaciona. Deste modo, uma forma de
aproximar a variao da espessura de corte em funo do ngulo de imerso da
fresa pode ser (ALTINTAS, 2000):
Reviso Bibliogrfica
34
() = !" sen ()
(2.17)
Na qual fz a velocidade de avano por dente (mm/rot-dente), e o ngulo

instantneo de imerso da ferramenta. As foras de corte (Fc()), fora radial ou
normal (Fr()) e a fora axial (Fa()) tambm iro variar de acordo com o ngulo de
imerso e sero desta forma representadas como funo da profundidade de corte
(ap) e da velocidade de avano por dente (h()), ou seja, a rea do cavaco (ap x
h()):
() = O P () + OQ P

(() = O( P () + O(Q P
() = O P () + OQ P
(2.18)
Na qual as constantes Kcc, Krc e Kac so relacionadas com a ao do

cisalhamento, enquanto que as constantes Kce, Kre e Kae so relacionadas com
foras na aresta de corte. Os valores das constantes podem ser obtidos utilizando
procedimentos experimentais descritos anteriormente para o corte ortogonal,
aplicando-se a equao 2.16. Estes valores podem ser avaliados executando o
processo de torneamento ou de fresamento ortogonal. Considerando o fresamento
ortogonal, a fora axial (Fa) nula, uma vez que este um mecanismo de corte
bidirecional, o que permite avaliar as foras de corte (Fc) e normal (Fr), necessrias
para a determinao das constantes de corte para um determinado material e
velocidade de avano definidos (ALTINTAS, 2000).
Para encontrar as foras de corte (Fc) e normal (Fr) preciso relacionar estas
com as foras medidas fisicamente, ou seja, paralelas aos eixos longitudinal (X) e
transversal (Y) da mquina-ferramenta utilizando-se, por exemplo um dinammetro.
A Figura 2.9 mostra um diagrama que relaciona os eixos cartesianos com as foras
durante a usinagem e seu ngulo de variao.
Reviso Bibliogrfica
35
Fr
Fc
X
Figura 2.9 Diagrama de foras e ngulo de variao da ferramenta (adaptado de

ALTINTAS,2000).
Observando as relaes trigonomtricas, pode-se definir as foras nos eixos

cartesianos X,Y e Z como:
R() = cos() ( sen ()

S() = sen() ( cos ()
"() =
(2.19)
Ainda considerando a Figura 2.9, possvel concluir que as foras possuiro

valores acima de zero enquanto o ngulo de imerso for maior que o ngulo de
entrada (e) e menor que o ngulo de sada (s) (ALTINTAS, 2000).
Apesar dos valores das foras de usinagem possurem relaes lineares com a
velocidade de avano nesta anlise, existem no-linearidades nestas relaes (FU,
1984). Estes efeitos so tipicamente descritos com equaes exponenciais, como no
caso das equaes de Kienzle (FERRARESI, 1977).
2.4 Vibraes em Usinagem

O processo de usinagem dos materiais muitas vezes considerado como um
processo estvel, o qual apresenta constantes como espessura do cavaco,
Reviso Bibliogrfica
36
velocidade de avano, velocidade de corte e ngulos de corte. Entretanto, este

processo fortemente influenciado pela dinmica envolvida na execuo do corte,
no qual fenmenos vibratrios ocorrem, desencadeando a variao nas foras
produzidas durante a usinagem (TOBIAS, 1961).
Vibraes durante a usinagem causam danos principalmente ao acabamento
superficial da pea, alm de causar avarias na ferramenta de corte e quando
ocorrem de forma persistente por longos perodos, podem danificar a integridade e
reduzir a vida til dos rolamentos do eixo-rvore da mquina-ferramenta (KING,
1985).
As principais causas dessas vibraes esto em fenmenos vibratrios
conhecidos como acoplamento de modos e regenerao de ondas superficiais, ou
chatter, no qual o ltimo responsvel pela grande maioria dos problemas
encontrados durante a usinagem de materiais (TLUSTY, 1963).
O foco deste trabalho est na anlise do fenmeno de chatter, que apesar de
afetar o processo de usinagem precisa ser analisado utilizando-se de conceitos
aplicados ao estudo de fenmenos vibratrios mecnicos de forma geral, no qual se
inclui o chatter.
2.4.1 Vibraes Mecnicas

As propriedades dinmicas de um sistema mecnico qualquer podem ser
convenientemente representadas por propriedades fundamentais: massa, rigidez e
amortecimento. Destas resultam as foras de inrcia, elstica e dissipativa
respectivamente.
Modelar qualquer sistema mecnico real uma tarefa muito complexa.
Entretanto, possvel alcanar bons resultados quando as caractersticas bsicas
Reviso Bibliogrfica
37
so modeladas como elementos discretos. A forma mais simples de se descrever

um sistema dinmico utilizando o modelo de um grau de liberdade de parmetros
concentrados, o qual possui as caractersticas bsicas como inrcia representada
por uma massa constante m com rigidez infinita, elasticidade representada por uma
mola de constante de rigidez k e sem massa e ainda um amortecedor viscoso sem
massa com coeficiente de amortecimento c, representados pela Figura 2.10 (MAIA,
1997).
f(t)
x(t)
m
Figura 2.10 Discretizao de um sistema de um grau de liberdade (1GL).
O sistema descrito acima pode ser representado pela seguinte equao de

movimento:
TRU () + RV () + WR() = !()
(2.20)
Na qual f(t) e x(t) so a fora de excitao e o deslocamento correspondente

respectivamente, ambos dependentes no tempo (MCCONNELL, 1995).
2.4.1.1 Fundamentos de Vibraes Livres
Entende-se por sistemas de vibrao livre quando no existem foras
externas aplicadas. Tomando a equao 2.20 e fazendo f(t)=0 tem-se a equao
diferencial para sistemas de vibrao livre como (THOMSON, 1973):
Reviso Bibliogrfica
38
TRU () + RV () + WR() = 0
(2.21)
A qual possui a seguinte soluo geral:
R() = YQ -
(2.22)
Na qual s a varivel de Laplace, ou seja, um nmero complexo a ser

determinado. Substituindo a equao 2.22 na equao 2.21 tem-se:
(TZ + Z + W) YQ - = 0
(2.23)
A equao 2.23 possui uma soluo trivial na qual Xe8 = 0, portanto no

existe movimento, o que no de interesse. Com isso, a soluo no-trivial
correspondente :
TZ + Z + W = 0
(2.24)
A equao 2.21 conhecida como equao caracterstica, e sua soluo

possui duas razes s1 e s2, na seguinte forma (THOMSON, 1973):
Z, =
]
_`
a ]
]
(2.25)
Desta forma a soluo geral para a equao 2.21 torna-se:
R() = c Q d- + c Q L-
(2.26)
Na qual C1 e C2 so constantes determinadas por condies iniciais do

sistema quando t=0. As razes s1 e s2 podem ento possuir trs formas distintas
(EWINS, 1984):
As foras de amortecimento governam o sistema, ou seja, (c/2m)>k/m) e com

isso o sistema possuir duas razes reais, o qual conhecido como sistema
superamortecido.
Reviso Bibliogrfica
39
As foras inerciais e elsticas governam o sistema,ou seja, (c/2m)<k/m) e

agora as razes sero um complexo conjugado. Este caso conhecido como
sistema sub-amortecido e o mais comum em sistemas mecnicos em geral.
H ainda o terceiro caso no qual (c/2m)=k/m) e com isso as duas razes

sero iguais, conhecido como sistema criticamente amortecido.
Considerando as trs formas pode-se concluir que um sistema vibratrio
possui um parmetro que caracteriza a transio entre os modos superamortecido e

sub-amortecido, definido como coeficiente de amortecimento crtico Cc, o qual
apresenta a seguinte soluo:
b
c = 2WT = 2T_ = 2T g
]
(2.27)
No qual : = k/m a freqncia natural no amortecida. Definindo uma

quantidade adimensional como relao de amortecimento tem-se:
(2.28)
Substituindo a equao 2.28 em 2.25 podem-se encontrar as razes da

equao caracterstica como (THOMSON, 1973):
Z, = g g 1
(2.29)
Aplicando a equao 2.29 pode-se ento reescrever os casos de

amortecimento do sistema em funo da constante e com isso tem-se:
Sistema superamortecido >1;
Sistema criticamente amortecido =1;
Sistema sub-amortecido <1.
Reviso Bibliogrfica
40
Utilizando-se da constante pode-se escrever a soluo no domnio do tempo

para a equao 2.21, considerando sistemas sub-amortecidos nos quais 0<<1, que
apresentam resposta oscilatria amortecida, e por isso so os que mais se
aproximam dos sistemas reais. A equao que representa a resposta destes
sistemas pode ser escrita da seguinte forma:
R() = Q
noC 8 `c Q ;p7 -
n + c Q
;p7 -
n a
(2.30)
Na qual i = 1 e consideram-se condies iniciais nulas, ou seja, x(0) =
0 e xV (0) = 0.
Enquanto que para sistemas nos quais a varivel =0, ou seja, sistemas no
amortecidos ou conservatrios a freqncia de oscilao igual freqncia natural
no amortecida n, nos sistemas amortecidos ou no conservativos nos quais 0<<1
a freqncia de oscilao dada por:
gt = g 1
(2.31)
Na qual gt conhecida como freqncia natural amortecida ou freqncia de

ressonncia.
2.4.1.2 Fundamentos de Vibraes Foradas

Considerando agora sistemas que sofram influncia de foras externas, ou
seja, na equao 2.20 o termo f(t)0.
Considerando a funo fora na forma
harmnica (EWINS, 1984):
!() = Q ;p-
(2.32)
Reviso Bibliogrfica
41
Na qual F e so constantes que representam a fora e a freqncia de

oscilao da fora e i = 1, a soluo particular ento:
R() = YuQ ;p-
(2.33)
Na qual Yu uma amplitude complexa conhecida como fasor e permite a

incluso de um ngulo de fase entre a funo fora e o movimento de resposta do
sistema, no qual:
Yu = YQ ;v
(2.34)
Substituindo a equao 2.33 em 2.20, tem-se:

,
Yu = (b
pL
(2.35)
])K ;p
Como qualquer nmero complexo do tipo x +iy pode ser expresso na forma de
DQ ;v , utilizando D = (R + S )/ e tan = y/x, a equao 2.35 pode ser expressa

na seguinte forma (EWINS, 1984):
Yu =
(b
pL
])K(p)
Q ;v
(2.36)
E ainda,
tan =
(2.37)
z
o {
A soluo particular para a equao 2.32 pode ser expressa pela seguinte:
R() =
(b
pL ])L K(p)L
Q ;(p-Kv)
(2.38)
A qual uma funo harmnica de amplitude constante, como a fora de

excitao da equao 2.32. Analisando a equao 2.38, pode-se concluir que a
resposta do sistema ser atrasada no valor do ngulo |. Esta a chamada soluo
Reviso Bibliogrfica
42
estacionria, a soluo completa ento representada pela somatria das equaes

2.30 e 2.38 (MAIA, 1997).
R() =
Q
noC8 `c Q ;p7 -
n + c Q
;p7 -
n a +
(b
pL
])L K(p)L
Q ;(p-Kv)
(2.39)
Outro modo esta em relacionar as propriedades dinmicas do sistema as

quais esto na expresso matemtica, relacionando ento a sada (x(t)) com a
entrada (f(t)).
}(-)
.(-)
= ~(g) =
u
,
(b
pL ])K;p
(2.40)
Na qual a funo complexa no domnio da freqncia denotada por H(g) a

chamada funo resposta em freqncia do sistema (FRF) (MAIA, 1997).
2.4.2 Funo Resposta em Freqncia (FRF)

Uma forma de representar um sistema dinmico por meio de uma funo de
transferncia no domnio de Laplace. Utilizando a transformada de Laplace,
possvel converter equaes diferenciais em equaes algbricas, as quais so mais
fceis de serem manipuladas.
Aplicando-se a transformada de Laplace na equao 2.20, obtm-se (EWINS,
1984):
TRU () + RV () + WR() = (TZ + Z + W)Y(Z) TZR(0) TRV (0) R(0)
(2.41)
E ainda,
!() = (Z)
De modo que,
(2.42)
Reviso Bibliogrfica
43
(TZ + Z + W)Y(Z) = (Z) + TRV (0) + (TZ + )R(0)
(2.43)
Na qual se considerando as condies iniciais nulas (RV (0) = R(0) = 0),a

soluo homognea ou equao 2.21 possa ser ignorada, a relao entre a
transformada da sada e de entrada pode ser expressa em termos de,
~(Z) =
()
(2.44)
(2.45)
,()
Na qual,
~(Z) =
]KKb
a chamada funo de transferncia do sistema, e seu denominador a

equao caracterstica, anteriormente definida pela equao 2.24. Em sistemas subamortecidos as razes s1 e s2 podem sem definidas por (EWINS, 1984):
Z, = gt
(2.46)
= :
(2.47)
Em que,
O que permite escrever a funo de transferncia de outra forma e expandi-la

em fraes parciais,
~(Z) =
](
d )(
L )
(
d )
(
d )
(2.48)
Na qual os complexos conjugados A e A* so os resduos da funo de

transferncia e podem ser identificados como:
;]p7
(2.49)
Reviso Bibliogrfica
44
Pode-se ento encontrar a funo de transferncia no domnio da freqncia,

de forma que,
~(g) = ~(Z)|;p =
;(p
p )KnoC
;(p
p )KnoC
(2.50)
A equao 2.50 representa a funo resposta em freqncia (FRF) expandida

em funes parciais de um sistema de um grau de liberdade (1GL). A resposta do
sistema a vibraes livres pode ser ento obtida aplicando uma funo impulso de
tempo t=0. A resposta a esta forma de excitao pode ento ser determinada
aplicando as equaes 2.44 e 2.48 em condies iniciais nulas em que F(s)=1 para
a funo impulso da fora (EWINS, 1984).
2.4.2.1 Formas de representao e propriedades da Funo Resposta em
Freqncia (FRF)
A forma de representao da funo resposta em freqncia utilizando
deslocamento gerado pela aplicao de uma fora tambm conhecida como
receptncia. Como uma funo complexa, pode ser dividida em trs partes, sendo
real, imaginria e a freqncia. Uma forma de representao utilizando-se dois
grficos, o primeiro representa um plano entre a parte real e a freqncia,
representada pela Figura 2.11. De forma anloga, no segundo encontra-se uma
representao da parte imaginria tambm contra a freqncia, ilustrada pela Figura
2.12 (MAIA, 1997).
Reviso Bibliogrfica
45
Funo de Transferncia
0.1
0.08
0.06
0.04
real (um/N)
0.02
0
-0.02
-0.04
-0.06
-0.08
-0.1
8
10
12
Frequencia (rad/s)
14
16
18
20
Figura 2.11- Parte real da funo receptncia contra freqncia para um sistema
com m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6 Ns/m (adaptado de MAIA, 1997).
0
-0.02
-0.04
imaginrio (um/N)
-0.06
-0.08
-0.1
-0.12
-0.14
-0.16
-0.18
8
10
12
Frequencia (rad/s)
14
16
18
20
Figura 2.12- Parte imaginria da funo receptncia contra freqncia para um

sistema com m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997).
possvel verificar que neste exemplo a freqncia de ressonncia n est

em 10 rad/s e que a parte real corta o eixo das freqncias exatamente sobre este
ponto, e ainda a parte imaginria atinge seu valor mnimo no mesmo ponto.
Entretanto, a forma mais comum de se representar uma FRF utilizando a
magnitude da funo resposta em freqncia em conjunto com a representao da
Reviso Bibliogrfica
46
fase, ambas ainda contra a freqncia, representadas pelas Figuras 2.13 e 2.14
(EWINS, 1984).
No qual a freqncia natural n, neste caso 10 rad/s, marca a maior
amplitude para o grfico de magnitude e cruza o eixo de freqncia em exatos 90
graus no grfico que representa a fase.
0.18
0.16
0.14
magnitude (um/N)
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
8
10
12
Frequencia (rad/s)
14
16
18
20
Figura 2.13- Magnitude da funo receptncia contra freqncia para um sistema

com m=1Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997).
0
-20
-40
Fase (graus)
-60
-80
-100
-120
-140
-160
-180
8
10
12
Frequencia (rad/s)
14
16
18
20
Figura 2.14- Fase da funo receptncia contra freqncia para um sistema com
m=1 Kg, k=100N/m e c=0.6Ns/m (adaptado de MAIA, 1997).
Reviso Bibliogrfica
47
Existem diversas formas de se representar uma funo resposta em

freqncia (FRF), uma vez que se mede movimento a representao da resposta
pode ser feita utilizando deslocamento, como visto utilizando a funo receptncia,
ou ainda aplicado medies de velocidade e acelerao. A terminologia a ser
seguida pode ser definida da seguinte forma:
DQQP =
QZTQ
!(
FQ =
QQ
!(
QQ( =
QQ(
!(
O inverso destas trs funes pode tambm ser utilizado como forma de
representao e so definidas como rigidez dinmica, impedncia mecnica e
massa aparente, respectivamente para deslocamento, velocidade e acelerao
(EWINS, 1984).
2.4.2.2 Identificao experimental da Funo Resposta em Frequencia
(FRF)
O propsito fundamental de ensaios dinmicos a confirmao do modelo
matemtico e ainda a determinao de informaes importantes da estrutura fsica
necessrias para a anlise dinmica (CRAIG, 1981).
Existem diferentes tipos de ensaios de vibrao. Em alguns casos
necessrio executar as medies durante a operao normal da mquina ou
estrutura sob investigao, em outros a estrutura pode ser excitada de maneiras
externas, no campo ou ainda em um ambiente de laboratrio (MCCONNELL, 1995).
Reviso Bibliogrfica
48
A determinao da FRF se d pela excitao da estrutura, como descrito

anteriormente de forma externa utilizando-se de transdutores de fora, como
shakers ou ainda utilizando um martelo com transdutor de fora. A vibrao ento
transmitida da estrutura para um sensor que geralmente um acelermetro. Os
sinais da fora e acelerao so ento transferidos a um analisador digital e
posteriormente a um computador para a exibio dos resultados, aps o tratamento
dos sinais. A Figura 2.15 ilustra a configurao de medio de FRFs em mquinasferramentas utilizando acelermetro e martelo (MCCONNELL, 1995).
Figura 2.15- Configurao para medio de FRFs em Mquinas-Ferramenta.
A relao entre a entrada e a sada da FRF no domnio da freqncia

representada por:
(g) = ~(g) Y(g)
(2.51)
A equao 2.51 a base para a obteno da FRF de uma estrutura,

considerando que esta pode ser estimada medindo o espectro de freqncia da
entrada e da sada.
Existem trs modos de estimadores de FRF, o primeiro modo chamado
H1() e obtido multiplicando a equao 2.51 por X*():
Reviso Bibliogrfica
49
Y (g)(g) = ~(g)Y (g)Y(g)
(2.52)
Assumindo que sejam processados ambos os canais de dados da mesma

maneira, ento a equao 2.52 torna-se:
1} (g) = ~(g)1}} (g)
(2.53)
Na qual, Sxy() o espectro cruzado duplo entre entrada e sada e Sxx() o

auto-espectro duplo do sinal de entrada. Geralmente, somente o espectro de
freqncia simples de Gxy() e Gxx() so utilizados. Ento se pode obter da
equao 2.53:
0 (p)
~(g) =
0 (p)
~(g) =
~ (g) P( < g < +
(p)
(p)
(2.54)
~ (g) P( 0 < g < +
O segundo modos conhecido por H2() obtido multiplicando Y*() em

ambos os lados da equao 2.51:
(g)(g) = ~(g) (g)Y(g)
(2.55)
1 (g) = ~(g)1} (g)

Utilizando o mesmo conceito aplicado na equao 2.54, tem-se:
~(g) =
~(g) =
0 (p)
0 (p)
~ (g) P( < g < +
(2.56)
(g)
~ (g) P( 0 < g < +
} (g)
O terceiro mtodo chamado H() e obtido usando apenas a magnitude

de ambos os lados da equao 2.51:
Reviso Bibliogrfica
50
(g)(g) = ~ (g)~(g)Y (g)Y(g)

1 (g) = |~(g)| 1}} (g)
(2.57)
A equao 2.57 envolve apenas o auto-espectro e ento no existem

informaes sobre a fase neste estimador, apenas a magnitude determinada. A
partir da equao 2.57 se obtm (MCCONNELL, 1995):
|~(g)| =
|~(g)| =
0 (p)
0 (p)
|~< (g)|
P( < g < +
(2.58)
(g)
|~< (g)| P( 0 < g < +
}} (g)
Existe a necessidade de se medir o quo bem a resposta da estrutura sob

teste est relacionada com a excitao aplicada. O coeficiente de correlao
descreve quanto do valor de y est ligado ao valor de x. A funo coerncia
corresponde ao quadrado do coeficiente de correlao uma vez que esto sendo
tratados valores de espectro cruzado e mdia quadrtica:
(g)
(p)
(p) (p)
0 (p)
0 (p)0 (p)
(2.59)
Esta funo coerncia uma medida da linearidade da sada com a entrada

em cada freqncia , e relacionada em uma escala de 0 a 1 (MCCONNELL,
1995).
A excitao de uma estrutura utilizando shaker possibilita alcanar uma larga
faixa de freqncia, permitindo que sejam aplicadas foras de forma aleatria e
ainda controlar as amplitudes da excitao (MCCONNELL, 1995). Utilizando a
excitao por meio de um martelo, a fora possui uma curta durao de tempo,
podendo ser considerado como um impulso no domnio do tempo, o que possibilita a
Reviso Bibliogrfica
51
anlise de uma faixa de freqncia que depende do tempo de durao do contato

entre a ponta do martelo e a estrutura, quanto menor o tempo de contato maior ser
a faixa de freqncia excitada com o mesmo nvel de energia. De maneira geral, a
excitao com martelo possibilita atingir uma faixa de freqncia que contm os
principais modos de vibrao dos sistemas ferramenta-fixao-mquina. Por esta
razo e pelo fato de possuir uma montagem mais simples do que a aplicao do
shaker para este tipo de estrutura, a excitao por martelo a mais usual
(ALTINTAS, 2000).
2.4.3 Vibraes Regenerativas ou Chatter no Processo de Usinagem

As vibraes durante o processo de usinagem so resultantes da variao na
espessura do cavaco gerado no momento do corte. Ao se excitar um modo de
vibrao estrutural do conjunto ferramenta-fixao-mquina, deixa-se uma superfcie
com ondulaes que ser removida na prxima passagem da aresta de corte
(TLUSTY, 1963). A variao na espessura do cavaco depender desta forma, do
ngulo de fase entre a onda de deslocamento na freqncia de ressonncia, ou
freqncia de vibrao do conjunto ferramenta-fixao-mquina ou da pea a ser
usinada, e a onda equivalente na freqncia de passagem da aresta de corte.
As vibraes podem ainda ser causadas por um fenmeno chamado
acoplamento de modos, no qual o chatter provocado pela vibrao em duas
direes no plano de corte (PAN, 2006). Entretanto, este caso menos comum
devido ao fato que de modo geral a rigidez dos modos de vibrao da estrutura da
mquina-ferramenta maior que do sistema formado pelo eixo-rvore, sistema de
fixao e ferramenta (ALTINTAS, 2000).
Reviso Bibliogrfica
52
Segundo Cao e Altintas (2004), um dos elementos que influenciam

diretamente a estabilidade dinmica do sistema e conseqentemente seus limites de
vibrao o eixo-rvore. As dimenses do eixo, bem como a localizao e a rigidez
dos rolamentos, e ainda a pr-carga dos rolamentos so fatores determinantes para
os valores de rigidez dinmica.
Outro elemento que influencia fortemente na rigidez dinmica durante a
usinagem o sistema de fixao da ferramenta no eixo-rvore, como mostrado por
Smith, (1999). Comparando os sistemas de fixao HSK (HohlSchankKegel ou
hollowtapershank) e CAT (HANNA, 2002), comprova-se que a fora de fixao e a
prpria forma construtiva influenciam na rigidez e no amortecimento, o que altera a
estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina.
Utilizando inicialmente o modo de usinagem ortogonal para simplificar o
entendimento do fenmeno chatter, pode-se considerar que a forma geral da
espessura dinmica do cavaco pode ser determinada utilizando a seguinte equao:
() = [S() S( )]
(2.60)
Na qual, a espessura do cavaco esperada e igual ao avano em
milmetros por revoluo, e [S() S( )] a espessura dinmica do cavaco,

produzida pela vibrao no tempo atual t e pela rotao anterior do eixo-rvore T,
como ilustra a figura 2.16.
Reviso Bibliogrfica
53
Figura 2.16- Fenmeno de chatter no corte ortogonal (adaptado de ALTINTAS,

2000).
Assumindo que o sistema possui apenas um grau de liberdade, a equao de

movimento pode ento ser escrita da seguinte
seg
forma:
( + W S() = . () = O. [ + S(

( ) S()] (2.61)
T SU () + SVV ()
A equao 2.61 mostra que a fora de avano depende da constante de corte
O. , da largura de corte e da espessura do cavaco. Como a espessura do cavaco
varia em funo do tempo,
tempo, a fora ir oscilar de forma proporcional, e
conseqentemente o lado esquerdo da equao ser uma equao diferencial
atrasada no tempo.. Com isso, pode-se
pode se concluir que a cada volta do eixo-rvore
eixo
(no
tempo T) a variao da espessura
espess
do cavaco ser maior, ou menor, devido a
diferena de fase entre a freqncia de rotao e a freqncia de ressonncia da
ferramenta, at o limite determinado pela perda de contato entre a ferramenta e a
pea, o que produzir a espessura do cavaco nula e conseqentemente fora de
avano igual a zero. Alm deste efeito, h ainda o amortecimento causado pelo
contato entre a superfcie de sada da ferramenta e a pea,
pea e ainda a variao da
constante de corte devido variao da espessura do cavaco em operaes
oper
com a
Reviso Bibliogrfica
54
aplicao de baixas velocidades. Isto cria a necessidade de se prever s constantes

de corte dinamicamente (ALTINTAS, 2008).
Outro aspecto importante a ser considerado so as no-linearidades entre a
fora de usinagem e a velocidade de avano, as quais so consideradas por
Landers
(2008).
Entretanto,
estes
efeitos
tendem
deixar
anlise
demasiadamente complexa. Para facilitar o entendimento do fenmeno ser

considerada apenas a teoria de estabilidade linear.
A equao dinmica da espessura do cavaco no domnio de Laplace pode ser
representada por:
(Z) = + (Q
1)S(Z)
(2.62)
e a fora de avano ento torna-se (ALTINTAS, 2000),
. (Z) = O. (Z)
(2.63)
a vibrao resultante da excitao causada pela fora na estrutura pode ser definida
ento como,
S(Z) = O. (Z)(Z)
(2.64)
e a funo de transferncia da estrutura pode ser escrita como,
(Z) =
()
, ()
L
p7
L)
b ( L KnoC Kp7
(2.65)
Substituindo S(Z) na equao 2.62 tem-se,
(Z) = + (Q
1)O. (Z)(Z)
(2.66)
a funo de transferncia entre a espessura do cavaco desejada e a real definida

como (ALTINTAS, 2000),
Reviso Bibliogrfica
55
3()
3 ()
K(
)
(2.67)
<()
a estabilidade do sistema ento definida pelas razes da equao caracterstica

(TLUSTY, 1967).
1 + (1 Q
)O. (Z) = 0
(2.68)
Considerando as razes da equao com a forma s=+jc, tem-se que para a

parte real positiva, a soluo no domnio do tempo possuir um expoente positivo, o
que causaria o aumento da vibrao at o infinito, o que caracteriza a condio de
instabilidade no processo de corte. Para a parte real negativa ocorre o contrrio, ou
seja, com expoente negativo a vibrao seria suprimida com o tempo,
caracterizando a condio de estabilidade. A condio de parte real igual a zero ou
s=jc, caracteriza a condio de sistema criticamente estvel, o que leva a uma
oscilao constante ao longo do tempo com a freqncia de chatter c. Nesta
condio a funo caracterstica torna-se ento,
1 + (1 Q
)O. ;] (g ) = 0
(2.69)
Na qual ;] a profundidade de corte mxima para a usinagem livre de

vibraes causadas por chatter (TLUSTY, 1967).
Durante
os
ltimos
anos
realizaram-se
muitas
pesquisas
para
desenvolvimento de sistemas passivos ou ativos que pudessem absorver vibraes

durante o processo de usinagem, melhorando sua produtividade, uma vez que os
limites de estabilidade so aumentados. Um exemplo de mtodo passivo o
apresentado por Rashid (2008), no qual amortecedores de material visco-elstico
so projetados de forma a fornecer ao sistema um acrscimo de amortecimento, o
que resulta em um melhor desempenho dinmico da mquina. Outra metodologia
Reviso Bibliogrfica
56
empregada para absorver vibraes um modelo de atuadores piezo eltricos que

reduzem as amplitudes de vibrao durante a usinagem de maneira ativa. Este
mtodo emprega-se na usinagem de estruturas flexveis ou ainda no fresamento de
paredes finas (ZHANG, 2005).
Destaca-se ainda o modelo proposto por Smith e Tlusty(1992), o qual elimina
os efeitos do fenmeno de chatter selecionando uma rotao do eixo-rvore de
modo a sincronizar a freqncia de rotao com a freqncia de chatter, o que
elimina as ondulaes na pea provocadas pela ferramenta, uma vez que elimina a
diferena de fase entre a freqncia de excitao e a freqncia de vibrao.
Outra forma de melhorar a estabilidade dinmica do sistema ferramentafixao-mquina a utilizao de materiais polimricos, os quais possibilitam
aumentar a rigidez e o amortecimento estrutural, fatores que no podem ser
melhorados
simultaneamente
com
aplicao
dos
materiais
metlicos
convencionalmente empregados (SUH, 2008).
2.4.4 O Fenmeno Chatter no Processo de Fresamento

As vibraes no processo de fresamento so particularmente mais complexas
de serem previstas uma vez que existe a variao do sentido da fora de corte
devido ao movimento giratrio ser executado pela ferramenta, permanecendo a pea
esttica. Por ser um processo que gera uma excitao peridica ocorre o
aparecimento de mltiplas freqncias de vibrao, relacionadas no somente a
freqncia natural do sistema, mas tambm a freqncia de passagem dos dentes e
suas harmnicas (INSPERGER, 2003).
H um modelo analtico-experimental apresentado por Altintas e Budak
(1995), o qual mostra um modo prtico para a determinao dos limites de vibrao
Reviso Bibliogrfica
57
para o processo de fresamento, relacionando as constantes do material a ser

usinado bem como da ferramenta utilizada. Este modelo caracteriza os limites de
vibrao em funo da profundidade de corte axial e da
da rotao do eixo-rvore.
eixo
2.4.4.1 Modelo dinmico do fresamento
Uma fresa de topo
opo montada em um centro de usinagem,, por exemplo,
exemplo pode
ser considerada como um sistema de dois graus de liberdade ortogonais, como
mostra a Figura 2.17.. Assume-se
Assume
que a fresa possui ngulo
gulo de hlice igual a zero e
nmeros de dentes iguais a N (BUDAK, 1995).
Figura 2.17- Modelo Dinmico da Fresa com dois graus de liberdade (adaptado de
ALTINTAS, 2000).
As foras de corte excitam a estrutura nas direes de avano (X) e normal

(Y),
Y), causando os deslocamentos x e y respectivamente. Os deslocamentos
dinmicos so transportados pela rotao do dente (j) na direo radial ou da
espessura do cavaco com a transformao das coordenadas v = &xsen & ycos
na qual o ngulo de imerso instantneo do dente (j) medido no sentido horrio

a partir do eixo normal (Y). Se o Eixo-rvore girar com uma velocidade angular de
(t t (ALTINTAS,
(rad/s), o ngulo de imerso ir variar com o tempo em t
2000).. A espessura do cavaco resulta da parte esttica (s
(s8 sen), devido ao
Reviso Bibliogrfica
58
movimento de corpo rgido da fresa, e componentes dinmicos causados pelas

vibraes da ferramenta durante a passagem do dente atual e dos anteriores.
Medindo a espessura do cavaco na direo radial (v ), a quantidade total de cavaco
pode ser expressa por (BUDAK, 1995),
= !/ ZQ + ,
(2.70)
na qual f o avano por dente e v, v so os deslocamentos dinmicos da

fresa na passagem do dente anterior e do atual, respectivamente. g uma
funo degrau unitrio que determina se o dente est dentro ou fora da pea, ento
= 1 < <
(2.71)
= 0 < >
em que N e so os ngulos de entrada e sada da ferramenta, respectivamente.
Portanto, a componente esttica da espessura do cavaco (f sen) desprezada
das expresses uma vez que no contribui no mecanismo de regenerao dinmica

do cavaco (ALTINTAS, 2000). Substituindo v em 2.70 vem,
= } ZQ + ZZ
(2.72)
na qual = x x , = y y . (x,y) e (x , y ) representam os deslocamentos

dinmicos da estrutura da fresa na passagem do dente atual e do anterior. As foras
tangencial (F) e radial (F ) atuantes no dente j so proporcionais profundidade de
corte (a) e espessura do cavaco (h) (BUDAK, 1995),
F = K ah , F = K F
(2.73)
Reviso Bibliogrfica
59
Na qual os coeficientes de corte K e K so constantes. Resolvendo as

foras de corte nas direes de x e y,
} = Z ZQ
(2.74)
= + ZQ Z
Assumindo a contribuio de foras de corte de todos os dentes, o total de
foras dinmicas de fresamento atuando na ferramenta descrito como (BUDAK,
1995),

F =

F ; F = F
em que = + j, e o ngulo entre arestas =
(2.75)

. Substituindo-se a
espessura do cavaco (2.72) e as foras por dente (2.73) em (2.74), e rearranjando

na forma matricial, vem
}
=
'}}
O '
'} }
'
(2.76)
Na qual os coeficientes de fora de fresamento dinmico direcionais variantes

no tempo so dados por,
'}} = ZQ 2 + O (1 Z2 )
'} = (1 + Z2 ) + O ZQ 2
'} = 1 Z2 O ZQ 2
Reviso Bibliogrfica
60
'} ZQ 2 O (1 + Z2 )
Considerando que a posio angular dos parmetros muda com o tempo e

velocidade angular, a equao (2.76) pode ser expressa no domnio do tempo na
forma matricial como (ALTINTAS, 2000),
() =
O ()()
(2.77)
Como a ferramenta rotaciona, fatores direcionais variam com o tempo, o que

diferencia o fresamento das demais operaes como o torneamento onde a direo
das foras constante (BUDAK, 1995). Entretanto, como as foras de corte, A(t)
peridica com a freqncia de passagem dos dentes = N ou o perodo T =

o
podendo ser expandido atravs das sries de Fourier.

;p() =

Q
=
(2.78)
() Q
;p-

O nmero de harmnicos (r) da freqncia de passagem dos dentes () a ser

considerado para uma reconstruo precisa de [A(t)] depende das condies de
imerso e do nmero de dentes em corte. Para uma aproximao mais simplificada,
a componente de mdia da expanso das sries de Fourier a ser considerada r=0
(ALTINTAS, 2000),
()

(2.79)
Reviso Bibliogrfica
61
Desde que A vlido somente entre os ngulos de entrada N ) e sada
( ) da fresa, e com isso g = 1, torna-se igual ao valor mdio de A(t) no

ngulo entre arestas =
'}}
() = '
'}
'
(2.80)
Onde as funes integradas so dadas por,
1
Z2 2O + O ZQ 2
2
'}} =
'} =
'} =
' =
1
ZQ 2 2 + O Z2
2
1
ZQ 2 + 2 + O Z2
2
1
Z2 2O + O ZQ 2
2
A expresso de fresamento dinmico (2.77) ento reduzida para a seguinte,
() =
O- ()
(2.81)
Na qual A invariante no tempo, porm, dependente do ngulo de imerso

da fresa. Como a mdia da fora de corte por dente independente do ngulo de
hlice da ferramenta, A vlido tambm para fresas helicoidais (BUDAK, 1995).
2.4.4.2 Lbulos de estabilidade dinmica
Uma vez realizado o ensaio de impactao do conjunto ferramenta-fixaomquina, o resultado produz um conjunto de FRFs. Estas podem ser definidas como
Reviso Bibliogrfica
62
a matriz funo de transferncia ([G(i)]) identificada na zona de contato peaferramenta (BUDAK, 1995),
Gi
G (i) G (i)
G (i) G (i)
(2.82)
em que G (i) e G (i) so as funes de transferncia diretas na direo de x e
y, e G (i) e G (i) so as funes de transferncia cruzadas (ALTINTAS, 2000).
Os vetores de vibrao no tempo atual (t) e na passagem do dente anterior (t-T) so

definidos como,
( = R()S() ; ( = R( ) S( )

Descrevendo as vibraes na freqncia no domnio da freqncia,
usando funes harmnicas, tem-se
((g ) = [(g)]Q ;p> -
(2.83)
( (g ) = Q
;p> ((g )
E substituindo = (x x ) (y y ) tem-se,
(g ) = ((g ) ( (g )

= 1 Q
;p> Q ;p> - [(g)]
Na qual T o atraso de fase entre a vibrao e o perodo de passagem dos
dentes T (ALTINTAS, 2000). Substituindo (i ) na equao de fresamento

dinmico (2.72) tem-se,
Q ;p> - =
1
O 1 Q
;p> [ ][(g )]Q ;p> 2
Reviso Bibliogrfica
63
A qual possui uma soluo no-trivial se seu determinante for zero,
1
det O 1 Q
;p> (g ) = 0
2
Que a equao caracterstica do sistema de fresamento dinmico em malha
fechada (ALTINTAS, 2000). A notao simplificada definindo a matriz da funo de
transferncia orientada como,
(g ) =
'}} }} (g ) + '} } (g ) '}} } (g ) + '} (g )
'} }} (g ) + ' } (g ) '} } (g ) + ' (g )
(2.84)
E o autovalor da equao caracterstica como,
O 1 Q
;p>
(2.85)
A equao caracterstica torna-se,
det + (g ) = 0
(2.86)
O autovalor da equao acima pode ser facilmente resolvido para uma dada
freqncia de vibrao , fatores de corte estticos (K , K ) que podem ser
armazenados como quantidade dependente do material para cada geometria da
ferramenta, imerso radial (N , ) e funo de transferncia da estrutura
(ALTINTAS, 2000). Se dois graus de liberdade ortogonais na direo do avano (X)
e normal (Y) so considerados, assume-se G = G = 0. Com isso, a equao
caracterstica torna-se,
+ + 1 = 0
em que:
(2.87)
Reviso Bibliogrfica
64
}} g g '}} ' & '} '}

'}} }} g + ' g
Ento, o autovalor obtido,
<
4
(2.88)
Enquanto o plano de corte for considerado (x,y), a equao caracterstica

permanece uma funo quadrtica simples independente do nmero de modos
considerado na estrutura da mquina (ALTINTAS, 2000). Desde que as funes de
transferncia so complexas, os autovalores tem parte real e imaginria, = +
i . Substituindo os autovalores e e
ol = cos T isen T na equao (2.76)
fornece a profundidade axial de corte crtica na freqncia de vibrao ,
;] =
(
Ap> )K p>
(
Ap> )
(
Ap> )K p>
(
Ap> )
(2.89)
Como a{ um nmero real, a parte imaginria da equao (2.89)

desprezada (BUDAK, 1995),
(1 Zg ) + ZQ g = 0
(2.90)
Substituindo,
W=
p>

Ap>
(2.91)
Na parte real da equao (2.89), a expresso final para a profundidade axial

de corte sem vibrao definida como,
;] =
>>
(1 + W )
(2.92)
Reviso Bibliogrfica
65
Conseqentemente, dada uma freqncia ( ), o limite de vibrao em

termos de profundidade de corte axial pode ser determinado utilizando a equao
(2.92), a qual possui forma similar com o modelo de estabilidade ortogonal proposto
por Tlusty, J (1967). As velocidades de rotao do eixo-rvore correspondentes so
encontradas tambm de maneira trivial. Da equao (2.91), a distncia angular
percorrida pelo dente da fresa devido freqncia de vibrao no perodo de
passagem dos dentes T descrita como (ALTINTAS, 2000),
g Z

b L

b L K
= Z
2
(2.93)
Note que k = = tan e a diferena de fase do autovalor. Deste modo,
se k um nmero inteiro das ondas de vibrao impressas na pea,
g = 2 + 2W = + 2W
(2.94)
em que = tan
k e = 2 a diferena de fase entre as modulaes internas
e externas (marcas de vibrao atuais e anteriores). Nota-se que se a parte real do
autovalor < 0, ento um adicional precisa ser adicionado a nos clculos
digitais. A velocidade do eixo-rvore n(rev/min) calculada encontrando o perodo
de passagem dos dentes T(s) (BUDAK, 1995).
p>
( + 2W) =
(2.95)
Durante as ltimas dcadas vrias pesquisas procuram de alguma forma

facilitar a obteno do diagrama de lbulos. H um mtodo analtico-experimental
proposto por Solis et.al.(2004), no qual os componentes real e imaginrio da funo
de transferncia so determinados utilizando parmetros obtidos por uma anlise
modal experimental, o que permite aumentar a exatido no clculo do diagrama de
Reviso Bibliogrfica
66
estabilidade em comparao com a utilizao da funo de transferncia medida

diretamente do conjunto ferramenta-fixao-mquina. H tambm o modelo
experimental apresentado por Soliman (1996), onde as caractersticas do sistema
so obtidas com o eixo-rvore em movimento, utilizando um dinammetro para
medio das foras durante a usinagem com a variao da rotao em uma faixa
pr-determinada, onde sero conhecidos os limites de estabilidade para o conjunto
ferramenta-fixao-mquina. Neste modelo, um indicador estatstico da vibrao
obtido com os componentes de fora, e este indicador posteriormente utilizado
para a determinao dos limites de estabilidade. Este mtodo possui a vantagem,
em comparao com os demais mtodos, de medir as caractersticas do sistema
ferramenta-fixao-mquina de forma dinmica, ou seja, com o eixo rvore em
movimento, representando o sistema de forma mais precisa, considerando que estas
caractersticas so alteradas devido ao movimento do eixo rvore.
Em outros casos, pode-se obter a resposta do sistema por meio de um
mtodo numrico para a soluo das equaes diferenciais que governam a
dinmica do sistema, como no modelo proposto por Zhongqun e Qiaung (2008). Isto
permite a simulao da resposta do sistema no domnio do tempo, o que possibilita
incluir na anlise de estabilidade os efeitos causados pela no-linearidade do
fenmeno chatter.
Existe ainda a possibilidade de obteno do diagrama de estabilidade de
forma experimental, utilizando um sistema de identificao dos limites de vibrao
por presso sonora, como sugerido por Quintana et. al (2008), no qual um microfone
posicionado dentro da mquina ferramenta. Com auxlio de um aplicativo capaz de
calcular a transformada de Fourier (FFT), identificam-se as freqncias de vibrao
durante a usinagem e os limites de estabilidade pela observao da magnitude da
Reviso Bibliogrfica
67
presso sonora. Entretanto, este sistema ainda precisa ser automatizado, uma vez
que a interrupo da usinagem utilizada para a obteno dos limites de estabilidade
feita de forma manual aps o indicativo do excesso de vibrao com a medio da
presso sonora.
Outra forma de avaliar a estabilidade dinmica utilizando modelos de
elementos finitos para a obteno das funes resposta em freqncia (FRF)
necessrias ao clculo do diagrama de lbulos, como no modelo proposto por Ertrk
(2006), o qual permite calcular a FRF do sistema mquina-fixao-ferramenta at
quarenta e cinco vezes mais rpido que utilizando softwares de elementos finitos
comerciais.
Um diagrama de estabilidade pode ser utilizado no cho de fbrica para
possibilitar a maximizao da produtividade, uma vez que permite que sejam
selecionados os valores de rotao do eixo-rvore e a profundidade de corte limite
para que a mquina trabalhe com corte na regio estvel do diagrama.
2.4.5 Interpretao dos Lbulos de Estabilidade Dinmica

Com os conceitos acima descritos aplicados a um determinado processo
possvel traar um diagrama de lbulos de estabilidade, o qual possui em sua
horizontal os valores de rotao e em sua vertical o limite para a profundidade de
corte axial. A figura 2.18 mostra um exemplo deste diagrama.
Reviso Bibliogrfica
68
Regio de Corte Instvel
Regio de Corte Estvel
Figura 2.18- Exemplo de diagrama de lbulos de estabilidade dinmica.
A interpretao do diagrama pode ser realizada da seguinte forma. EscolheEscolhe

se uma rotao do eixo--rvore
rvore no eixo horizontal, para os valores de profundidade
de corte, no eixo vertical, que estiverem
estiverem abaixo da linha limite, espera-se
espera
que o corte
seja realizado sem vibraes. Para os valores de profundidade de corte que
estiverem sobre a linha ou acima dela, espera-se
espera se que haja o aparecimento do
fenmeno de chatter,, ou seja, o corte ser realizado
realizado de maneira instvel.
H ainda um limite para o qual o corte ser estvel em qualquer que seja a
rotao do eixo-rvore,
rvore, conhecido como profundidade crtica de corte, que no
exemplo da figura 2.18
8 est em 4 mm.
Este diagrama sofre influncia de mudanas causadas FRF do sistema,
uma vez que est uma das variveis utilizadas para sua obteno. Alterar a FRF
do sistema significa mudar caractersticas dinmicas do sistema, alterando seus
parmetros modais como massa, amortecimento e rigidez.
Reviso Bibliogrfica
69
Neste trabalho objetiva-se utilizar o diagrama de lbulos para comparar

diferentes mquinas-ferramentas, o que se espera produzir diferentes sistemas
dinmicos com diferentes parmetros modais. Portanto, um modelo terico para a
verificao da influncia de cada um dos trs parmetros modais ao diagrama de
lbulos faz-se necessrio.
A Figura 2.19 mostra a magnitude da FRF do modelo terico massa-molaamortecedor do sistema ferramenta-fixao-mquina. Neste caso pode-se notar que
a funo possui apenas um grau de liberdade e conseqentemente uma freqncia
de ressonncia, que se encontra em aproximadamente 709 Hz, e que sua
magnitude de 4,48. e-7 m / N. Utilizando esta funo possvel ento determinar
um diagrama de lbulos terico, representado pela Figura 2.20, no qual pode-se
notar que a profundidade crtica de corte est em 4,3 mm e que um dos vales do
diagrama est na rotao de 1574 RPM.
-7
x 10
4.5
X: 709.4
Y: 4.479e-007
magnitude (um/N)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
500
1000
1500
Frequencia (Hz)
2000
2500
Figura 2.19- Magnitude da FRF do modelo terico do sistema.
Reviso Bibliogrfica
70
lobes for k = 1:40
12
10
a Lim (mm)
6
X: 1574
Y: 4.317
500
1000
1500
Rotation (rpm)
2000
2500
3000
Figura 2.20- Diagrama de Lbulos do modelo terico do sistema.
Para compreender os efeitos de cada parmetro ao sistema prope-se alterar um de

cada vez, aumentando seu valor absoluto em 10 por cento. A Figura 2.21 mostra a
FRF do sistema com acrscimo de 10 por cento em sua massa, permanecendo os
demais inalterados.
-7
x 10
4.5
X: 676.4
Y: 4.697e-007
magnitude (um/N)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
500
1000
1500
Frequencia (Hz)
2000
2500

10% de massa.
A freqncia de ressonncia foi reduzida de 709 Hz para 676 Hz e a

magnitude aumentou de 4,48.e-7 para 4,70.e-7 m / N, o que tende a tornar o
sistema dinamicamente menos estvel. A Figura 2.22 mostra o diagrama de lbulos
Reviso Bibliogrfica
71
para o sistema com acrscimo de 10 por cento de massa. possvel notar que a
profundidade crtica de corte reduziu-se de 4,3 para 4,1mm, resultado do acrscimo
na magnitude e que o vale antes em 1574 est agora em 1503 RPM por causa da
reduo no valor da freqncia de ressonncia.
lobes for k = 1:40
12
10
a Lim (mm)
6
X: 1503
Y: 4.116
500
1000
1500
Rotation (rpm)
2000
2500
3000

10% de massa.
Aumentando o amortecimento do sistema em 10 por cento pode-se verificar

que a freqncia de ressonncia que era de 709 Hz permanece inalterada e a
magnitude que era 4,48.e-7 passa a 4,07 m / N, como mostra a Figura 2.23.
Reviso Bibliogrfica
72
-7
x 10
X: 709.4
Y: 4.073e-007
4.5
4
magnitude (um/N)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
500
1000
1500
Frequencia (Hz)
2000
2500

10% de amortecimento.
O diagrama de lbulos deste cenrio mostra que a profundidade crtica de

corte passa de 4,3 para 4,7 mm com a diminuio da magnitude, e que o vale que
estava em 1574 RPM permanece sem alterao significativa, como ilustra a Figura
2.24.
lobes for k = 1:40
12
10
a Lim (mm)
X: 1577
Y: 4.753
500
1000
1500
Rotation (rpm)
2000
2500
3000

10% no amortecimento.
Reviso Bibliogrfica
73
O aumento em 10 por cento do terceiro e ltimo parmetro, a rigidez, mostrou

que a freqncia de ressonncia foi aumentada de 709 para 744 Hz e que a
magnitude que era 4,48.e-7 reduziu-se para 4,27 .e-7 m/N, como ilustra a Figura
2.25.
-7
x 10
4.5
X: 744.4
Y: 4.27e-007
magnitude (um/N)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
500
1000
1500
Frequencia (Hz)
2000
2500

10% de rigidez.
O efeito causado pelo acrscimo da rigidez no diagrama de lbulos do sistema

terico mostrado pela Figura 2.26. Neste, possvel observar que a profundidade
crtica de corte aumentou de 4,3 para 4,5 mm e que o vale do diagrama de lbulos
passou de 1574 para 1642 RPM.
Reviso Bibliogrfica
74
lobes for k = 1:40
12
10
a Lim (mm)
X: 1642
Y: 4.534
500
1000
1500
Rotation (rpm)
2000
2500
3000

10% na rigidez.
Analisando os resultados em termos percentuais, pode-se verificar que o

aumento de 10% na massa do sistema, reduz a freqncia natural em 5% e
aumenta a receptncia em 5%, com isso reduz-se tambm a profundidade crtica de
corte em 5%. Quando aumentada a rigidez do sistema ocorre um aumento da
freqncia natural em 5% e reduo da receptncia em 5%, o que gera aumento da
profundidade crtica em 5%. Finalmente aumentando o amortecimento em 10%
observa-se que a freqncia natural e conseqentemente os picos e vales do
diagrama de lbulos permanecem inalterado, e mais importante que a receptncia
reduzida em 10% aumentando a profundidade crtica em 10%. Por isto, conclui-se
que o amortecimento o parmetro com maior influncia no comportamento
dinmico do sistema e, por conseguinte no diagrama de lbulos de estabilidade.
Reviso Bibliogrfica
75
2.4.6 Mtodo proposto para a comparao do desempenho dinmico de

mquinas-ferramentas
Neste trabalho prope-se um mtodo de comparao entre mquinasferramentas, especificamente centros de usinagem utilizando o diagrama de lbulos
de estabilidade proposto por ALTINTAS e BUDAK (1995). Este mtodo se consiste
em basicamente trs fases:
Utilizando as ferramentas de corte e mandris de fixao definidos

previamente, deve-se realizar o ensaio de impactao para cada ferramenta
obtendo as FRFs do sistema ferramenta-fixao-mquina na direo do eixo
X e do eixo Y da mquina-ferramenta. Os ensaios de impactao devem ser
realizados para todas as mquinas sob investigao.
Utilizando as FRFs calcula-se o diagrama de lbulos de estabilidade para

cada conjunto ferramenta-fixao-mquina aplicando as constantes de corte
definidas a partir dos dados das ferramentas e do material a ser usinado.
Plotando os diagramas de uma mesma ferramenta para todas as mquinas

sob anlise possvel comparar os limites de profundidade de corte para um
processo estvel, ou seja, sem a existncia do fenmeno chatter,
considerando os limites de estabilidade determinados pela profundidade
crtica de corte, que representa o limite sem vibraes para qualquer rotao
e pela profundidade de corte limite ao longo das rotaes disponveis, ou
seja, o limite de profundidade em uma rotao especfica, como mostra o
exemplo da Figura 2.27;
Reviso Bibliogrfica
76
Profundidade Limite em
4000 RPM
Profundidade Crtica de Corte
Figura 2.27- Profundidade Crtica de Corte e Profundidade Limite.
Trabalho Experimental
77
3 TRABALHO EXPERIMENTAL
Os ensaios experimentais foram realizados no Laboratrio de MquinasFerramenta das Indstrias Romi S.A. e no Laboratrio de Otimizao de Processos
de Fabricao OPF, no Ncleo de Manufatura Avanada NUMA, da Escola de
Engenharia de So Carlos USP.
O trabalho experimental pode ser dividido em seis etapas:
3.1 Determinao das constantes de presso especfica de corte

Para determinar as presses especficas de corte necessria a usinagem
em corte ortogonal de um corpo de prova utilizando-se de uma ferramenta com
ngulos de sada conhecidos e a medio das foras utilizando-se um dinammetro.
A Figura 3.1 ilustra a montagem utilizada para o ensaio.
Z
X
Y
Figura 3.1 Posicionamento do dinammetro para o ensaio de obteno das Foras
de Usinagem.
O material escolhido para os ensaio foi o ao ABNT1045 e o dinammetro

utilizado foi um KISTLER modelo 9257BA, com medio de fora nos trs eixos.
Durante o ensaio foram medidas as componentes de fora nas direes dos eixos X,
Y e Z da mquina, alinhadas com as mesmas no dinammetro, o que possibilita
78
determinar a fora de corte (Fc) e a fora de avano (Ff). Realizou-se

Realizou
este processo
para vrios valores de velocidade de avano.
Aplicando ass foras de corte e de avano e os ngulos da ferramenta a ser
utilizada na determinao do diagrama de estabilidade, neste caso, duas fresas de
topo inteiria de metal duro, com 16mm de dimetro, uma delas com duas e a outra
com seis arestas de corte, ambas
ambas do fabricante SANDVIK modelo R216.32-16030R216.32
AC26N1020 e R215.36--16050-AC32L1620 respectivamente (Figura 3.2).
3.2) Utilizando
as equaes 2.15 e 2.16 determinaram-se os valores das constantes Ktc e Krc para
vrias velocidades de avano da fresa.
Figura
a 3.2 Ferramentas de corte utilizadas nos ensaios.
3.2 Determinao da Funo Resposta em Freqncia (FRF)

Para determinar as FRFs necessrias para o clculo do diagrama de
estabilidade para as mquinas sob teste, foram realizados ensaios de impacto com
as ferramentas escolhidas
escolhida montadas nas mquinas nas direes dos eixos X e Y,
para cada uma delas. Para o ensaio, utilizou-se
utilizou se um martelo com transdutor de fora
PCB modelo 086C03, com sensibilidade de 2,25mV/N e ponteira metlica,
metlica um
acelermetro do fabricante
fabricant PCB, com sensibilidade de 10mV/G e um mdulo de
79
aquisio de dados National Instruments NI9233. Os dados foram adquiridos e

tratados usando-se um aplicativo desenvolvido com a plataforma LabVIEW 8.5, o
que possibilita que as FRFs sejam mostradas em grfico e arquivadas ao final do
ensaio. Utilizou-se durante os ensaios janelamento Hanning, estimador de FRF H1
(), cinco mdias, taxa de aquisio de 50KHz e amostragem de 50 mil pontos. A
Figura 3.3 mostra o sistema de aquisio de dados e a configurao de montagem
para o ensaio de impacto.
(a) Sistema de Aquisio de dados
(b) Configurao Fsica
Figura 3.3 Configurao do Banco de Ensaios Utilizado.
3.3 Clculos do diagrama de lbulos

Utilizando os valores de presso especfica de corte e as FRFs medidas em
cada uma das mquinas sob teste calculou-se o diagrama de estabilidade dinmica
para o conjunto ferramenta-fixao em cada mquina sob teste, utilizando como
valor de avano fz=0,05mm/dente. Utilizou-se para o ensaio, trs mquinas com
caractersticas construtivas parecidas, porm, com dimenses e rotaes mximas
distintas, ilustradas pela Figura 3.4, sendo elas:
ROMI D600 Rotao Mxima de 7500RPM, 600mm de curso no eixo

X;
80
ROMI D800 Rotao Mxima de 12000RPM, 800mm de curso no

eixo X;
ROMI D1250 Rotao Mxima de 12000RPM, 1250mm de curso no

eixo X;
Figura 3.4 Mquinas utilizadas no ensaio [ROMI web site. 2010].
3.4 Verificao dos efeitos da correia e orientao do eixo-rvore

no diagrama de lbulos
Antes de comparar os resultados decidiu-se por validar o mtodo de
impactao
do
sistema ferramenta-fixao-mquina
conseqentemente
diagrama de lbulos produzido por meio da utilizao das FRFs obtidas na

impactao. Para isso, verificou-se a necessidade de avaliar caractersticas do
conjunto
eixo-rvore
de
uma
mquina-ferramenta
que
podem
afetar
comportamento dinmico do sistema ferramenta-fixao-mquina, como valores de

tensionamento da correia dentada, responsvel pela transmisso de movimento
entre o motor e o eixo-rvore e ainda a influncia da orientao do eixo-rvore
durante a realizao dos ensaios de impactao neste mesmo tipo de mquina.
Nesta etapa os ensaios experimentais estaro divididos em duas fases:
81
3.4.1 Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da correia na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina
As FRFs foram adquiridas para trs valores distintos de fora de
tensionamento da correia:
Correia solta, ou seja, toda a fora utilizada para o tensionamento foi

anulada.
Tensionamento recomendado, utilizou-se a fora recomendada pelo

fabricante, neste caso aproximadamente 450 N.
Alto tensionamento, este ensaio utilizou um valor de fora de

tensionamento acima do valor recomendado pelo fabricante, em cerca
de 1800 N.
Em seguida obtiveram-se os diagramas de lbulos para cada uma das

configuraes de tensionamento da correia de forma a compar-las entre si. Estes
ensaios se realizaram na mquina ROMI D800 e considerou-se a aplicao da
ferramenta de seis arestas de corte.
3.4.2 Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixo-rvore na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina
Neste ensaio verificou-se o efeito da orientao do Eixo-rvore durante a
obteno das FRFs do conjunto ferramenta-fixao-mquina, comparando os
resultados dos ensaios de impactao e ainda calculando para os dois cenrios os
diagramas de lbulos de estabilidade dinmica.
Neste ensaio utilizou-se a ferramenta para fresamento de acabamento, com
seis arestas de corte e a mquina Romi D1250.
82
3.5 Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de

usinagem
Para a validao dos resultados realizaram-se ensaios de usinagem, visando
determinar as fronteiras entre as operaes com e sem vibraes, definindo desta
forma qual a preciso dos diagramas de lbulos para cada ferramenta, alm de
verificar a influncia das situaes, eixo-rvore livre ou orientado, mais se aproxima
do real limite de estabilidade do processo selecionado. As usinagens foram
realizadas em quatro corpos de prova para cada ferramenta (Figura 3.5a), nos quais
se utilizou uma rotao distinta para cada um, procurando dividi-los entre picos e
vales do diagrama de estabilidade.
Existem muitos critrios para estabelecer os limites de estabilidade, alguns
dos quais usados por vrios pesquisadores, como qualidade superficial, presso
sonora, foras de corte, etc. (GAGNOL, 2007; QUINTANA, 2008; YOON, 2005; TOH,
2004). Nenhum deles aceito de forma generalizada entre os especialistas e cada
um deles pode ser mais adequado em situaes particulares. Em operaes de
acabamento, por exemplo, a rugosidade pode ser o parmetro mais importante a
estabelecer um limite de vibrao aceitvel. Em contrapartida, em operaes de
desbaste um limite de rugosidade maior pode ser aceitvel, contanto que no
coloque em risco a integridade da mquina e da ferramenta de corte. A presso
sonora poderia ser um indicador em ambos os casos, entretanto, esta varivel
dependente do ambiente e do posicionamento do microfone. Adotou-se ento a
rugosidade medida em conjunto com valores de vibrao medidos no eixo-rvore da
mquina na direo do eixo X e Y, como mostra a Figura 3.5b.
a) Corpo de prova.
83
b) Configurao dos Acelermetros.
Figura 3.5 Configurao dos ensaios de usinagem.
O nvel de vibrao mximo adotado foi 0,1 m/s na freqncia com menor
rigidez dinmica, ou seja, a que apresenta o maior valor de receptncia. Este valor
esta de acordo com uma rugosidade limite em torno de 0,4 m Ra, admitido como
bom para operaes de acabamento e 1 m
m Ra para as operaes
opera
de desbaste,
medidos por meio
o de um perfilmetro (Figura 3.6).
3.6
Figura 3.6 Configurao da medio de rugosidade.
Adicionalmente, observou-se
o
ainda a qualidade superficial
icial dos corpos de
prova ensaiados com fotos microscpicas (Figura 3.7)) a fim de identificar marcas
produzidas pela vibrao durante o processo.
processo Os ensaios de usinagem foram
realizados na mquina ROMI D1250 para ambas as ferramentas.
s.
84
Figura 3.7 Microscpio utilizado para obter as fotografias.
3.6 Comparao entre os Diagramas

D
de Lbulos em cada mquina
sob investigao
Aps a validao do mtodo de impactao e do diagrama de lbulos de
estabilidade comparou-se
se os resultados dos diagramas de cada uma
um das mquinas
sob investigao verificando os limites de estabilidade por meio da profundidade
crtica de corte, a qual representa o menor limite de estabilidade ao longo de todas
as rotaes disponveis. Deste modo possvel avaliar se ocorrem variaes
considerveis entre as mquinas estudadas e conseqentemente qual delas possui
o maior limite de estabilidade, o que caracteriza melhor desempenho na absoro de
vibraes.
Resultados e Discusses
85
4 RESULTADOS E DISCUSSES
4.1 Determinao das constantes de presso especfica de corte
A Tabela 1 mostra os valores de fora de corte (Fc) e Fora de Avano (Ff),
medidos pelo dinammetro durante a usinagem ortogonal, em funo dos avanos
utilizados no ensaio, alm dos valores das constantes de presso especfica de
corte Ktc e Krc, obtidos como descrito na seo 3.1, para a ferramenta com seis
arestas de corte.
Tabela 1 Ensaio de Usinagem Ortogonal para Fresa com Z=6.
Veloc. Avano
Fora de
Fora de
h [mm/rev]
Corte Fc[N] Avano Ff [N]
0.05
110.29
80,14
0.1
298.29
234.14
0.15
459.29
361.14
0.2
603.29
475.14
0.25
735.29
580.14
0.3
871.29
678.14
0.35
993.29
771.14
Ktc
[N/mm^2]
1.692,32
2.097,85
2.258,57
2.154,24
2.065,36
2.023,72
1.992,47
Krc
[N/mm^2]
585,52
771,85
832,10
794,67
762,94
739,68
726,82
De forma anloga ferramenta com seis arestas, utilizou-se o resultado dos

ensaios de usinagem ortogonal para a obteno das constantes de corte para a
ferramenta com duas arestas de corte, como mostrado na Tabela 2.
Tabela 2 Ensaio de Usinagem Ortogonal para Fresa com Z=2.
Veloc. Avano
Fora de
Fora de
h [mm/rev]
Corte Fc[N] Avano Ff [N]
0.05
110.29
80,14
0.1
298.29
234.14
0.15
459.29
361.14
0.2
603.29
475.14
0.25
735.29
580.14
0.3
871.29
678.14
0.35
993.29
771.14
Ktc
[N/mm^2]
1.373,77
1.728,08
1.842,57
1.768,89
1.701,57
1.670,53
1.642,40
Krc
[N/mm^2]
529,50
727,35
777,04
747,31
720,30
696,52
682,85
86
4.2 Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da

correia na estabilidade dinmica do sistema ferramentafixao-mquina
Os ensaios de impactao na direo do eixo X, representados pela FRF da
figura 4.1 mostraram a tendncia de aumento das freqncias de ressonncia com o
aumento da fora de tensionamento da correia, principalmente nos dois primeiros
modos de vibrao da estrutura, sendo o primeiro por volta de 1000 Hz e o segundo
em 2000 Hz, o que significa em termos prticos que diferentes valores de tenso da
correia proporcionam alteraes da rigidez do sistema ferramenta-fixao-mquina.
O terceiro modo em aproximadamente 3100 Hz permaneceu praticamente sem
alteraes com a correia solta e com a aplicao da tenso de 450 N, tendo uma
diminuio com a aplicao dos 1800 N de fora de tensionamento.
Outra anlise importante ainda com relao FRF da figura 4.1, a variao
da receptncia entre as condies ensaiadas. O cenrio com a aplicao da fora de
tensionamento recomendado pelo fabricante foi o que mostrou a menor receptncia
nos trs principais modos de vibrao, o que caracteriza esta condio como a mais
estvel. Os demais cenrios mostraram menor variao entre si, alternando modos
em que a condio de correia solta foi melhor, caso do primeiro modo, com outras
em que a condio com fora de tensionamento de 1800 N foi melhor, como nos
casos do segundo e terceiro modos de vibrao.
87
FRF Eixo X
0.35
0 Newtons
450 Newtons
1800 Newtons
0.3
Magnitude (um/N)
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
Figura 4.1 FRF para o eixo X com variao da fora de tensionamento.
As FRFs resultantes da impactao na direo do eixo Y, ilustradas pela

Figura 4.2, mostraram uma menor variao das freqncias dos modos de vibrao
em relao aos resultados na direo do eixo X. Entretanto, o primeiro modo de
vibrao da estrutura no sentido do eixo Y, conseqentemente o mesmo sentido da
aplicao da fora de tensionamento da correia, mostrou uma tendncia de
diminuio da receptncia do conjunto com o aumento da fora de tensionamento, o
que est relacionado com a alterao dos coeficientes de amortecimento, uma vez
que se alteram os valores de receptncia sem que a freqncia seja afetada .
88
FRF Eixo Y
0.7
0.6
0 Newtons
450 Newtons
1800 Newtons
Magnitude (um/N)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
Figura 4.2 FRF para o eixo Y com variao da fora de tensionamento.
O diagrama de lbulos de estabilidade dinmica, mostrado pela figura 4.3,

permite observar que para todas as condies de anlise do tensionamento da
correia, a profundidade de corte crtica, ou seja, o menor valor de limite de
estabilidade ao longo do eixo das rotaes, no sofreu grandes alteraes com a
variao da fora. Em todos os cenrios a profundidade de corte crtica manteve-se
por volta de 0,75mm. Entretanto, analisando a profundidade de corte limite, ou seja,
em uma rotao especfica, pode-se verificar que dependendo da rotao escolhida
tem-se uma melhor condio de tensionamento da correia. Isto mostra uma forte
influncia do tensionamento da correia em pontos especficos do diagrama de
lbulos de estabilidade dinmica, provocada pela alterao de parmetros modais
do
sistema
amortecimento.
ferramenta-fixao-mquina
como
rigidez
coeficientes
de
89
Diagrama de Lbulos
2.5
a Lim (mm)
1.5
0 Newtons
0.5
450 Newtons
1800 Newtons
2000
3000
4000
5000
6000
Rotao (RPM)
7000
8000
9000
Figura 4.3 Diagrama de lbulos de estabilidade com variao da fora de

tensionamento.
4.3 Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixorvore na estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixaomquina
A comparao entre as FRFs resultantes dos ensaios de impactao com
eixo-rvore livre e orientado mostraram que ocorrem variaes das freqncias dos
modos de vibrao na direo do eixo X e na direo do eixo Y, como pode ser
observado nas figuras 4.4 e 4.5. Estas variaes so mais acentuadas na direo do
eixo X, na qual a primeira ressonncia passa de cerca de 500 Hz com spindle livre
para valores prximos a 900 Hz com a orientao do spindle. No eixo Y, esta
variao menor, porm ainda mostra valores considerveis, passando de 700 Hz
para em torno de 850 Hz.
Os valores de receptncia mostraram-se muito prximos para ambas as
condies de ensaio na direo do eixo X. Entretanto, na direo do eixo Y o
90
primeiro modo de vibrao apresentou uma diferena considervel entre a condio

de spindle livre e orientado passando de 0,4 m/N com spindle livre para 0,73 m/N
com spindle orientado, o que reduz sensivelmente a capacidade de absorver
vibraes do sistema.
FRF Eixo X
0.35
Eixo-rvore Livre
Eixo-rvore Orientado
0.3
Magnitude (um/N)
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
Figura 4.4 FRF no eixo X com spindle livre e orientado.

FRF Eixo Y
0.8
Eixo-rvore Livre
0.7
Magnitude (um/N)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
Figura 4.5 FRF no eixo Y com spindle livre e orientado.
91
Os resultados das FRFs podem ser comprovados analisando o diagrama de

lbulos de estabilidade da figura 4.6. A profundidade crtica de corte que na
condio com eixo-rvore livre atingia 1,6 mm foi reduzida para aproximadamente
0,5 mm com a utilizao da orientao do spindle. Alm disso, com a alterao das
freqncias de ressonncia os lbulos sofrem grandes alteraes no eixo das
rotaes, o que caracteriza duas condies completamente distintas no que tange a
estabilidade do sistema.
Diagrama de Lbulos
4
3.5
3
a Lim (mm)
2.5
2
1.5
1
Eixo-rvore Livre
0.5
1500
2000
2500
3000
Rotao (RPM)
3500
4000
4500
Figura 4.6 Diagrama de lbulos de estabilidade com Eixo rvore livre e orientado
para fresa de seis arestas.
4.4 Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de

usinagem
4.4.1 Ferramenta com seis arestas de corte
Para esta ferramenta de corte alm da validao do diagrama de lbulos os
ensaios de usinagem objetivaram definir qual melhor metodologia, com a aplicao
92
da orientao do eixo-rvore ou com eixo-rvore livre, produz o diagrama de lbulos

mais preciso.
Para isso, selecionaram-se quatro rotaes a serem ensaiadas, sendo 1919,
2138, 2500 e 2826 RPM.
Na rotao de 1919 RPM quatro profundidades de corte distintas foram
usinadas, sendo a primeira delas em 0,4 mm. Neste caso, o valor medido de
rugosidade foi 0,2 m Ra e no se observou vibraes na freqncia de menor
rigidez dinmica, neste caso 850 Hz, acima dos limites de aceitao, ficando em
torno de 0,01 m/s. Alm disso, a fotografia comprova a inexistncia de marcas de
vibrao da ferramenta (figura 4.7).
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
fresa de seis arestas.
A segunda profundidade de corte selecionada foi de 0,6 mm de profundidade,

na qual se observa uma leve vibrao na freqncia de 850 Hz, na ordem de 0,06
m/s. Apesar de ainda no ultrapassar o limite adotado no nvel de vibrao, para a
rugosidade o valor encontrado foi de 0,38 m Ra e a fotografia mostra leves sinais
de marcas de vibrao, como pode ser comprovado pela figura 4.8.
93
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A profundidade de 0,75 mm ainda na rotao de 1919 RPM mostrou nveis de

vibrao da ordem de 0,13 m/s e rugosidade de 0,77 m Ra, com marcas de
vibrao ainda mais declaradas, o que pode ser visto pela fotografia da figura 4.9.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
94
A ltima profundidade de corte ensaiada com 1919 RPM foi a de 1 mm. Neste
caso, a vibrao no eixo-rvore mostrou nveis de aproximadamente 0,14 m/s e a
sua rugosidade medida ficou em torno de 0,6 m Ra. Neste caso, a fotografia
tambm comprova o aparecimento das marcas de vibrao.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
A prxima rotao selecionada para esta ferramenta foi de 2138 RPM, na

qual a menor profundidade escolhida de acordo com o diagrama de lbulos foi de
1mm. Com esta profundidade os limites de vibrao ficaram em torno de 0,75 m/s e
a rugosidade em 0,27 m Ra. Estes valores so inferiores aos limites apesar da
fotografia apontar leves sinais de marcas de vibrao durante a usinagem (figura
4.11).
95
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
A prxima profundidade selecionada nesta rotao foi de 1,5mm e os nveis

de vibrao encontrados foram de aproximadamente 0,06 m/s na freqncia de 850
Hz. A rugosidade medida neste ensaio foi de 0,4 m Ra. A figura 4.12 mostra a foto
com algumas leves marcas de vibrao apesar dos valores abaixo do limite adotado.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
96
A terceira profundidade de corte a ser usinada com 2138 RPM foi de 2 mm.
Nesta, os nveis de vibrao do eixo-rvore estiveram em torno de 0,05 m/s e a sua
rugosidade em 0,38 m Ra. A figura 4.13 ilustra a usinagem com marcas
provavelmente provocadas pelo avano da fresa, visto os baixos nveis de vibrao
apresentados.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
Finalizando as usinagens com 2138 RPM usinou-se com a profundidade de

2,5mm, na qual os nveis de vibrao apresentaram-se em torno de 0,1 m/s e a
rugosidade em 0,45 m Ra. A figura 4.14 comprova a vibrao com as marcas
deixadas durante a usinagem.
97
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
Outra rotao ensaiada foi 2500 RPM. Para este ensaio, a primeira
profundidade de corte escolhida foi 0,4 mm. Os nveis de vibrao na freqncia de
850 Hz foram da ordem de 0,05 m/s e a rugosidade foi de 0,34 m Ra. A figura 4.15
comprova o acabamento sem marcas de vibrao.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
98
A profundidade de corte seguinte nesta rotao foi de 0,6 mm. Neste caso, a
vibrao foi de aproximadamente 0,1 m/s na freqncia de 850 Hz e a rugosidade
de 0,4 m Ra. Os nveis de vibrao e rugosidade atingiram os limites aceitveis
apesar do aspecto visual com poucas marcas (figura 4.16).
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A terceira e ltima profundidade de corte escolhida para esta rotao foi de

1mm. Neste caso, os valores mximos de vibrao atingiram aproximadamente 1,2
m/s e a rugosidade ficou em 0,68m Ra. As marcas de vibrao deixadas pela
ferramenta neste ensaio esto mostradas na figura 4.17.
99
Acelerometers FFT
1.5
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.5
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
A ltima rotao adotada para o ensaio com a ferramenta de seis arestas de

corte foi a rotao de 2826 RPM. Neste caso a primeira profundidade de corte
considerada foi 3 mm. Os nveis de vibrao mximos para este ensaio estiveram
em torno de 0,11 m/s e a rugosidade em 0,62 m Ra. A foto com as marcas de
vibrao da figura 4.18 comprovam os resultados anteriores.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
100
A prxima profundidade de corte selecionada para o ensaio foi 3,5mm.

Contudo, devido aos nveis excessivos de vibrao, da ordem de 0,8 m/s (figura
4.19), a ferramenta de corte se quebrou, impossibilitando que a operao de
fresamento fosse concluda, mas ainda assim pode-se concluir que os limites de
vibrao foram ultrapassados.
Acelerometers FFT
1
X Axis
Y Axis
0.9
0.8
Magnitude (m/s)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de seis arestas.
Aps as usinagens pode-se concluir qual dos mtodos de impactao, com

ou sem a aplicao da orientao do eixo-rvore, melhor representa a condio real
de
estabilidade
do
sistema
ferramenta-fixao-mquina.
Adicionando-se
os
resultados dos pontos ensaiados com usinagem no diagrama de lbulos da Figura

4.6 possvel verificar a eficcia do mtodo. A Figura 4.20 permite concluir que a
condio com aplicao da orientao indispensvel para a eficcia do clculo do
diagrama de lbulos e que de acordo com os limites de vibrao adotados os pontos
usinados ficaram de acordo com o diagrama de lbulos calculado previamente.
101
Stability Lobes Diagram
4
3.5
3
a Lim (mm)
2.5
2
1.5
Sem Vibrao
1
x Com Vibrao
Eixo rvore Livre
0.5
1500
Eixo rvore Orientado

2000
2500
3000
Rotation (rpm)
3500
4000
4500
Figura 4.20 Diagrama de lbulos com resultados da usinagem para fresa com seis
arestas de corte.
Isto se deve ao fato de que quando aplicada a orientao do eixo-rvore, por

meio do cdigo M19 via programa de usinagem, o motor alimentado com uma
corrente eltrica necessria para o controle da posio angular do eixo-rvore,
previamente definida por uma marca no encoder de posio do eixo. Neste caso a
corrente eltrica exerce uma fora de travamento ao eixo-rvore por meio da correia
tensionada. Este comportamento est muito prximo da condio de controle
encontrada quando se aplica rotao ao eixo-rvore para execuo de operaes de
usinagem, uma vez que a rotao selecionada controlada tambm por meio de
corrente eltrica aplicada ao motor. A nica diferena que quando utilizado a
orientao a realimentao feita pela posio angular do eixo-rvore e quando em
rotao apenas pela velocidade. A Figura 4.21 mostra um esquema da malha de
controle de um eixo-rvore para mquinas-ferramentas CNC.
102
Figura 4.21 Malha de controle de um eixo-rvore (SIEMENS, 2010).
Desta forma, conclui-se que possvel admitir que a condio mais realista
para adquirir as FRFs para construo do diagrama de lbulos seja aquela na qual
se aplica a orientao do eixo-rvore.
4.4.2 Ferramenta com duas arestas de corte

De forma anloga aos ensaios com a ferramenta de seis arestas, considerada
ideal a operaes de acabamento, realizaram-se ensaios de usinagem tambm para
a validao do diagrama de lbulos (figura 4.22) para a ferramenta de corte com
duas arestas, selecionada para operaes de desbaste.
lobes for k = 1:40
a Lim (mm)
0
1500
2000
2500
3000
Rotation (rpm)
3500
4000
4500
Figura 4.22 Diagrama de lbulos de estabilidade para fresa de duas arestas.
103
O ensaio de impactao para esta ferramenta foi realizado utilizando a

orientao do eixo-rvore e as suas FRFs representadas pela figura 4.23 mostram
que a freqncia de menor rigidez dinmica e que portanto deveria ser monitorada
durante os ensaios de usinagem ficou em torno de 850 Hz tanto na direo do eixo
X como na direo do eixo Y.
FRF - Ferramenta com duas arestas de Corte
0.5
Direo do Eixo X
Direo do Eixo Y
0.45
0.4
Magnitude (um/N)
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
500
1000
1500
2000
Frequencia (Hz)
2500
3000
3500
Figura 4.23 FRFs nas direes dos eixos X e Y para ferramenta de duas arestas
de corte.
Os ensaios de usinagem foram realizados em quatro corpos de prova. Em

cada um deles utilizou-se uma rotao do eixo rvore diferente, de forma a validar
duas rotaes prximas profundidade crtica de corte e duas dentro de dois lbulos
distintos. As rotaes selecionadas foram ento 2711, 2853, 3027 e 3210 RPM.
A rotao de 2711 RPM teve como profundidade de corte inicialmente o valor
de 1,5 mm. Neste ensaio a vibrao no eixo-rvore medida pelos acelermetros foi
de aproximadamente 0,04m/s e a rugosidade superficial de 0,65 m Ra. A figura
4.24 comprova a ausncia de vibraes com a superfcie sem marcas.
104
Acelerometers FFT
0.12
X Axis
Y Axis
0.1
Magnitude (m/s)
0.08
0.06
0.04
0.02
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
fresa de duas arestas.
A prxima profundidade de corte ensaiada com a rotao de 2711 foi de 1,8

mm. A vibrao agora atingiu valores de aproximadamente 0,17m/s, acima do limite
adotado. Entretanto, a rugosidade medida ficou em 0,94 m Ra e a fotografia da
figura 4.25 mostra que ainda no existem marcas de vibrao.
Acelerometers FFT
0.18
X Axis
Y Axis
0.16
0.14
Magnitude (m/s)
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
105
Com 1,9 mm de profundidade de corte, ainda em 2711 RPM a vibrao

notada foi de aproximadamente 0,23 m/s e a rugosidade foi de 1,2 m Ra. A figura
4.26 mostra a fotografia com marcas de vibrao, o que confirma o aparecimento do
fenmeno chatter.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A ltima profundidade para a rotao de 2711 RPM foi de 2 mm. A figura 4.27
mostra que a acelerao ficou em aproximadamente 0,72 m/s e a fotografia exibe
fortes marcas de vibrao. Alm disso, a rugosidade medida foi de 1,34 m Ra.
106
Acelerometers FFT
0.8
X Axis
Y Axis
0.7
Magnitude (m/s)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de duas arestas.
Na rotao de 2853 RPM a profundidade de corte mnima foi de 2,5 mm. A

vibrao nesta condio foi de aproximadamente 0,11 m/s. A rugosidade medida
ficou em torno de 0,98 m Ra. Apesar de estar prximo dos limites de vibrao e
rugosidade adotados a fotografia (figura 4.28) mostra um acabamento sem marcas
de vibraes.
Acelerometers FFT
0.25
X Axis
Y Axis
Magnitude (m/s)
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
107
A prxima profundidade de corte usinada com 2853 RPM foi de 2,8 mm.
Neste caso a vibrao na freqncia de 850 Hz ficou com amplitude de
aproximadamente 0,09 m/s. A rugosidade em 1,05 m Ra e a fotografia da figura
4.29 mostra que no houve marcas de vibrao deixadas pela usinagem.
Acelerometers FFT
0.35
X Axis
Y Axis
0.3
Magnitude (m/s)
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
Com 3 mm de profundidade, ainda em 2853 RPM pode-se notar que os nveis

de vibrao aceitveis foram ultrapassados. Os acelermetros mediram cerca de 0,8
m/s, a rugosidade foi de 2,09 m Ra e a fotografia da figura 4.30 com notveis
marcas de vibrao da ferramenta comprovam que os limites foram excedidos.
108
Acelerometers FFT
0.9
X Axis
Y Axis
0.8
0.7
Magnitude (m/s)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de duas arestas.
A ltima profundidade de corte selecionada para a rotao de 2853 RPM foi

de 3,5mm e a exemplo do que ocorreu com 3mm a vibrao tambm excedeu os
limites adotados. Os acelermetros mediram neste ensaio cerca de 1,55 m/s, a
fotografia com marcas de vibrao da figura 4.31 e a rugosidade em 1,72 m Ra
comprovaram o excesso de vibrao neste ensaio.
Acelerometers FFT
1.6
X Axis
Y Axis
1.4
Magnitude (m/s)
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
109
A prxima rotao selecionada foi de 3027 RPM, na qual a menor

profundidade de usinagem selecionada foi de 1,5 mm. A figura 4.32 mostra que os
acelermetros mediram cerca de 0,09 m/s e a fotografia est ausente de marcas de
vibrao, o que pode ser confirmado pela rugosidade em 0,88 m Ra.
Acelerometers FFT
0.18
X Axis
Y Axis
0.16
0.14
Magnitude (m/s)
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A profundidade de corte seguinte para a rotao de 3027 RPM foi de 1,8 mm.
Os acelermetros mediram nveis de vibrao de at 0,4 m/s e a fotografia da figura
4.33 mostra marcas de vibrao comprovadas pela rugosidade de 1,44 m Ra.
110
Acelerometers FFT
0.45
X Axis
Y Axis
0.4
0.35
Magnitude (m/s)
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
Com 1,9 mm de profundidade o cenrio foi bem prximo ao anterior, com

vibraes no eixo-rvore da ordem de 0,65 m/s na freqncia de 850 Hz. A
fotografia da figura 4.34 mostra marcas de vibrao mais declaradas e a rugosidade
medida foi de 1,67 m Ra.
Acelerometers FFT
0.7
X Axis
Y Axis
0.6
Magnitude (m/s)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A ltima profundidade selecionada para a rotao de 3027 RPM foi de 2 mm.

Neste caso tambm houve nveis de vibraes excessivos, sendo nos acelermetros
111
aproximadamente 0,85 m/s, rugosidade de 1,58 m Ra e marcas de vibrao (figura

4.35) ainda mais declaradas que nas usinagens anteriores nesta mesma rotao.
Acelerometers FFT
0.9
X Axis
Y Axis
0.8
0.7
Magnitude (m/s)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de duas arestas.
A quarta e ltima rotao selecionada foi de 3210 RPM. Iniciaram-se os

ensaios com 2,8 mm de profundidade de corte. Neste caso a vibrao nos
acelermetros atingiu valores de aproximadamente 0,6 m/s, portanto acima dos
limites adotados de vibrao. Contudo, a rugosidade medida de 0,92 m Ra e a
fotografia da figura 4.36 mostram que no houve marcas de vibrao no
acabamento da pea usinada.
112
Acelerometers FFT
0.7
X Axis
Y Axis
0.6
Magnitude (m/s)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
A profundidade seguinte foi de 3 mm e os resultados foram muito prximos. A

vibrao medida pelos acelermetros tambm ultrapassou o limite de 0,1 m/s,
ficando em aproximadamente 0,78 m/s, mas a rugosidade medida em 1,05 m Ra e
a fotografia (figura 4.37) sem qualquer marca de vibrao mostram que o processo
permaneceu estvel.
Acelerometers FFT
0.8
X Axis
Y Axis
0.7
Magnitude (m/s)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de duas arestas.
113
A prxima profundidade selecionada foi de 3,5 mm e apresentou o mesmo

comportamento, ou seja, nveis de vibrao na ordem de 1,4 m/s, mais de dez
vezes o valor adotado como limite, porm rugosidade abaixo dos limites em 0,74 m
Ra e a fotografia da figura 4.38 sem nenhuma marca de vibrao no acabamento,
que caracteriza ainda um processo estvel.
Acelerometers FFT
1.4
X Axis
Y Axis
1.2
Magnitude (m/s)
0.8
0.6
0.4
0.2
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
Finalmente a ltima profundidade de corte selecionada, ainda em 3210 RPM

foi de 4 mm. Neste, a vibrao nos acelermetros atingiu nveis de 1,2 m/s e tanto a
rugosidade medida em 1,56 m Ra quanto fotografia da figura 4.39 comprovam as
marcas de vibrao impressas pela ferramenta, caracterizando o processo instvel.
114
Acelerometers FFT
1.4
X Axis
Y Axis
1.2
Magnitude (m/s)
0.8
0.6
0.4
0.2
200
400
600
800 1000 1200

Frequency (Hz)
1400
1600
1800
2000
de duas arestas.
Adicionando os pontos que representam as rotaes e profundidades de corte

usinadas nos ensaios de validao para a ferramenta de corte de duas arestas mo
diagrama de lbulos da Figura 4.22, possvel observar que houve boa preciso na
previso do aparecimento do fenmeno de chatter, principalmente nos pontos em
que a profundidade de corte limite igual profundidade crtica, representados no
diagrama pelas rotaes de 2711 e 3027 RPM (Figura 4.40). Como no caso deste
trabalho as comparaes entre mquinas sero realizadas tomando como base a
linha representada pela profundidade crtica de corte possvel afirmar que o clculo
do diagrama de lbulos para ambas as ferramentas est validado.
115
lobes for k = 1:40
4.5
a Lim (mm)
3.5
2.5
2
Sem Vibrao
1.5
X Com Vibrao
1
2500
3000
3500
4000
Rotation (rpm)
Figura 4.40 Diagrama de Lbulos com resultados dos ensaios de usinagem para a
ferramenta de duas arestas de corte.
Analisando os resultados dos ensaios de usinagem para a ferramenta de duas

arestas de corte e comparando com o diagrama de lbulos, confirma-se que a forma
mais precisa de se prever a vibrao por meio da aquisio das FRFs com a
aplicao da orientao do eixo-rvore, independentemente da ferramenta aplicada
mquina. Alm disso, pode-se concluir observando os resultados das usinagens
nas rotaes com profundidade crtica de corte mais acentuada, ou seja, no interior
dos lbulos, que o fato da rotao do eixo-rvore estar em fase com a freqncia de
ressonncia da ferramenta causa o aumento dos nveis de vibrao, porm com
acabamento superficial sem marcas de vibrao, confirmando a teoria do
aparecimento do fenmeno chatter anteriormente discutida no captulo 2.
116
4.5 Comparao entre os Diagramas de Lbulos em cada mquina

sob investigao
Aps os ensaios de usinagem para validao dos diagramas de lbulos de
cada ferramenta na mquina Romi D1250, executou-se a comparao das FRFs e
dos diagramas de lbulos entre esta e as outras duas mquinas sob investigao
utilizando ambas as ferramentas de seis e duas arestas de corte.
4.5.1 Ferramenta com seis arestas de corte

Comparando as FRFs das trs mquinas sob investigao na direo do eixo
X, para a ferramenta de seis arestas de corte, recomendada para operaes de
acabamento, pode-se notar que a mquina que apresentou a melhor performance
neste caso foi a D600, com valores de receptncia mximos em 0,2 m/N, contra
0,38 m/N na D1250 no primeiro modo e 0,36 m/N nos segundo e terceiro modos
de vibrao (Figura 4.41).
FRF Eixo X
0.4
D600
D800
D1250
0.35
Magnitude (um/N)
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
4000

117
Esta mquina possui um eixo-rvore com velocidade mxima de 7500 RPM,

diferentemente da D800 e D1250 que possuem o mesmo eixo-rvore com limite de
12000 RPM. Isto a causa deste comportamento, uma vez que eixos-rvores para
menores rotaes permitem utilizar conjuntos de rolamentos com maior rigidez.
Os resultados obtidos nas FRFs na direo do eixo Y mostraram novamente
que a D600 possui tambm neste eixo melhor performance dinmica que as demais,
com valores mximos de receptncia em 0,3
m/N. Entretanto, as outras duas
mquinas que apresentavam valores prximos para o eixo X neste caso

apresentaram diferenas considerveis, sendo a D800 menos rgida dinamicamente
que a D1250, uma vez que apresentaram valores de receptncia mxima na ordem
de 0,7 m/N e 0,5 m/N respectivamente (Figura 4.42). Fato este que pode estar
relacionado s caractersticas geomtricas das mquinas, uma vez que D1250
maior e conseqentemente mais robusta que a D800.
FRF Eixo Y
0.8
D600
D800
D1250
0.7
Magnitude (um/N)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
4000

Comparando finalmente o diagrama de lbulos para cada mquina para a

ferramenta de seis arestas de corte, observou-se que os valores de receptncia
118
menores para a D600 em ambas as FRFs resultou em uma profundidade crtica de

corte consideravelmente maior que para as demais, de cerca de 1,2 mm. As outras
duas mquinas D800 e D1250 apresentaram valores de profundidade crtica de
corte muito aproximado, ambos em 0,5 mm (Figura 4.43), o que permite concluir que
apenas os valores de receptncia diferentes no eixo Y no foram suficientemente
espaados para provocar diferenas significativas no diagrama de lbulos.
Diagrama de Lbulos para Fresa Z=6
3
2.5
a Lim (mm)
1.5
1
D600
0.5
D800
D1250
2000
4000
6000
Rotao (RPM)
8000
10000
12000

de seis arestas de corte.
Portanto, comparando o diagrama de lbulos para as trs mquinas

possvel concluir que a mquina com maior estabilidade dinmica quando se analisa
a profundidade crtica de corte, ou seja, independentemente da rotao o modelo
D600, justamente por causa de seu eixo-rvore com menor limite de rotao (7500
RPM), o que permite a utilizao de uma configurao de rolamentos mais rgida. No
caso da ferramenta de seis arestas a profundidade crtica para D600 foi de 1,2mm
contra 0,5mm para as demais D800 e D1250 com eixo-rvore de 12000 RPM, o que
119
em termos percentuais significa um acrscimo de 140% na profundidade crtica de

corte.
A comparao apenas entre as mquinas D800 e D1250 com mesmo eixorvore mostra que os valores de profundidade crtica foram os mesmos (0,5mm),
mas a profundidade limite dependendo da rotao pode mostrar vantagem para
D800 em algumas rotaes e em outras para a D1250. Por exemplo, em 6500 RPM
o limite para a D1250 de 0,75 mm e para a D800 de 2 mm, enquanto que para a
rotao de 4200 RPM o limite para a D1250 de 1,2 mm e para a D800 de 0,5 mm.
Isto permite concluir que de maneira geral no se pode afirmar qual mquina
melhor entre D1250 e D800, apenas aps a determinao da rotao a ser aplicada
que possvel verificar qual delas possuir melhor performance dinmica.
4.5.2 Ferramenta com duas arestas de corte

Os resultados nas FRFs para a ferramenta de duas arestas de corte,
recomendada operaes de desbaste mostraram que a mquina D600 possui
tambm para esta ferramenta melhor performance dinmica com valores de
receptncia prximos de 0,2 m/N na direo do eixo X. Neste eixo a diferena na
receptncia para as demais mquinas foi um pouco menor que para a ferramenta
anterior, uma vez que a D800 aproximou-se de 0,25 m/N e a D1250 ficando com
0,28 m/N (Figura 4.44).
120
FRF Eixo X
0.35
D800
D1250
D600
0.3
Magnitude (um/N)
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
4000

A FRF na direo do eixo Y, mostrada pela Figura 4.45, confirma mais uma
vez que a D600 foi a melhor dinamicamente, com receptncia limite em 0,3 m/N,
contra 0,5 m/N da D1250 e os 0,62 m/N da D800.
FRF Eixo Y
0.7
0.6
D800
D1250
D600
Magnitude (um/N)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
500
1000
1500
2000
2500
Frequencia (Hz)
3000
3500
4000

O diagrama de lbulos comparativo para a ferramenta de desbaste, ilustrado

pela Figura 4.46, mostra que a variao apresentada pelas FRFs do eixo X, na qual
121
a mquina D800 apresentou valores de receptncia menores que a D1250 foi mais
significativa na profundidade crtica de corte, neste caso cerca de 1,8 mm para a
D1250 contra 2,6 mm para a D800, do que a diferena apresentada na receptncia
da FRF na direo do eixo Y, em que a mquina D1250 apresentou menores
valores. Outro fator importante que justifica esta variao de profundidade crtica o
fato da profundidade limite ser um fator do nmero de dentes da ferramenta, de
acordo com a equao 2.92, o que explica que esta diferena na receptncia
acarrete maior variao na profundidade crtica de corte em uma ferramenta de duas
arestas de corte que em uma com seis.
Diagrama de Lbulos para Fresa Z=2
10
9
8
a Lim (mm)
7
6
5
4
3
2
D600
D800
D1250
1
0
2000
4000
6000
8000
Rotao (RPM)
10000
12000

de duas arestas de corte.
Observando ainda o diagrama da Figura 4.46 possvel notar que a mquina

D600 apresentou o maior valor de profundidade crtica de corte tambm para esta
ferramenta, ficando em aproximadamente 4,7 mm, o que confirma os resultados
obtidos com as FRFs. Com isso, possvel afirmar que a mquina D600 apresenta
melhor estabilidade dinmica em operaes de desbaste e acabamento quando
comparada s mquinas D1250 e D800.
122
Comparando novamente somente as mquinas D1250 e D800, possvel

concluir que a mquina D800 possui melhor capacidade de absorver vibraes no
processo de desbaste que a D1250, diferentemente dos resultados para a
ferramenta de acabamento, na qual ambas obtiveram resultados prximos para a
profundidade crtica de corte, neste caso a D800 mostrou limite em cerca de 44%
acima do modelo D1250.
Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros
123
5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Com este trabalho terico-experimental pode-se concluir o seguinte:
A variao do tensionamento da correia do eixo-rvore e a aplicao ou no

da orientao do eixo-rvore durante a determinao das FRFs necessrias
para obteno do diagrama de lbulos altera caractersticas dinmicas do
sistema ferramenta-fixao-mquina afetando a preciso da previso do
aparecimento do fenmeno chatter por meio do diagrama de lbulos.
A profundidade crtica de corte no se altera significantemente quando

alterada a tenso da correia do eixo-rvore, mas a profundidade de corte
limite, proporcional a rotao pode ser fortemente alterada dependendo da
variao do tensionamento.
A utilizao da orientao do eixo-rvore durante a determinao das FRFs

altera consideravelmente o comportamento dinmico do sistema e de acordo
com os resultados dos ensaios de usinagem a condio que mais se
assemelha condio de operao do eixo-rvore, baseado no controle de
malha de velocidade do eixo-rvore.
Os resultados dos ensaios de usinagem com a ferramenta de seis arestas,

recomendada para operaes de acabamento, confirmaram ento, a
necessidade da aplicao da orientao do eixo-rvore durante a obteno
do diagrama de lbulos e mostraram boa preciso na previso do
aparecimento do fenmeno chatter, considerando os limites de vibrao nos
acelermetros
fixados
ao
eixo-rvore,
que
mostraram
vibrao
coincidentemente na freqncia com maior valor de receptncia no ensaio

realizado com a orientao do eixo-rvore (850 Hz), as condies de
124
acabamento superficial e rugosidade adotadas ao processo de acabamento,

utilizando rotaes nas quais o limite coincide com a profundidade crtica de
corte e ainda em rotaes nas quais a profundidade limite encontra-se entre
dois lbulos.
Aplicando a orientao do eixo-rvore conforme verificado para a ferramenta

de seis arestas na obteno das FRFs tambm para a ferramenta de duas
arestas, verificou-se por meio dos ensaios de usinagem que a previso do
diagrama de lbulos est de acordo com o aparecimento do fenmeno de
chatter nesta ferramenta observando os limites de vibrao, acabamento
superficial e rugosidade adotados operao de desbaste. A freqncia de
vibrao medida durante as operaes de corte instveis, ou seja, com a
presena do fenmeno chatter tambm coincide com a freqncia de maior
valor de receptncia mostrada pelas FRFs desta ferramenta, assim como a
ferramenta com seis arestas de corte.
Considerando os resultados dos ensaios de usinagem com ambas as

ferramentas, uma com seis arestas, recomendada para operaes de
acabamento e a ferramenta de duas arestas de corte, recomendada para
desbaste, possvel afirmar que este mtodo suficientemente preciso para
ser utilizado na comparao entre diferentes mquinas, determinando qual
delas possui a melhor performance dinmica, ou seja, qual possui os maiores
limites de usinagem sem o aparecimento de vibraes provocadas pelo
fenmeno chatter.
Comparando as trs mquinas propostas ao estudo, Romi D600 7500 RPM,

Romi D800 e Romi D1250 ambas 12000 RPM, pode-se verificar que a
mquina com maior desempenho em termos de profundidade crtica de corte
125
foi a D600 com eixo-rvore de 7500 RPM de velocidade mxima. Apesar de

menor fisicamente que as demais mquinas sob investigao, esta a nica
que possui um eixo-rvore diferente, o que pode ser um indicativo que este
eixo-rvore possui portanto melhor capacidade de evitar o aparecimento de
vibraes que o de limite de 12000 RPM.
Outra evidencia no fato da contribuio do projeto do eixo-rvore nos limites

est no fato de que as demais mquinas D800 e D1250 que possuem os
mesmos eixos-rvore mostraram valores de profundidade crtica de corte
igual ou muito prxima em ambas as ferramentas, apesar da diferena em
suas dimenses fsicas.
Em termos de profundidade limite de corte, ou seja, em uma rotao

especfica, no se pode concluir que existe uma mquina melhor em qualquer
condio, uma vez que ao longo do eixo das rotaes ocorre uma alternncia
entre as trs mquinas dependendo da rotao. Isto ocorre tanto para a
ferramenta de desbaste quanto para a de acabamento.
Como sugestes para a continuidade deste trabalho ou pesquisas futuras
recomendam-se:
O desenvolvimento de um mtodo para comparar centros de torneamento,

em operaes como torneamento interno ou de canais, os quais geralmente
so limitados pelo aparecimento de vibraes;
A utilizao do mtodo aqui proposto para a avaliao de mquinas,

identificando quais os elementos mais importantes na determinao dos
limites de vibrao, como por exemplo tipos de rolamentos do eixo-rvore,
tipos
de
materiais
aplicados
dimensionamento do cabeote;
ao
barramento
da
mquina
ou
126
O estudo aprofundado da influencia dos rolamentos do eixo-rvore e suas

caractersticas construtivas, como por exemplo a rigidez esttica, no limite de
estabilidade dinmica de centros de usinagem;
O estudo de um modelo matemtico capaz de prever os limites de vibrao

ainda no projeto da mquina, permitindo que alteraes possam ser
realizadas para aumentar os limites de vibrao mesmo antes da fabricao
do prottipo;
O desenvolvimento de ferramentas que possam identificar e suprimir

vibraes no processo de fresamento e possam ser implementadas em um
centro de usinagem de modo a aumentar os limites de vibrao;
Referncia Bibliogrfica
127
6 REFERNCIA BIBLIOGRFICA
ALTINTAS, Y. and SPENCE, A. End milling force algorithms for CAD systems.
CIRP annalsManufacturing Technology, vol.45, p.31-34, 1991.
ALTINTAS, Y. et. al. Identification of dynamic cutting force coefficients and
chatter stability with process damping.CIRP annals Manufacturing Technology,
vol. 57, p.371-374. 2008.
ALTINTAS, Y.Manufacturing Automation. Metal Cutting Mechanics, Machine Tool
Vibrations, and CNC Design.Cambridge Press, 2000.
ARMAREGO, E.J.A. and WHITFIELD, R.C. Computer Based Modelling of Popular
Machining Operations for force and power predictions. CIRP Annals, vol. 34,
p.65-69, 1985.
BOOTHROYD, G..Fundamentals of metals machining and machine tools.5 ed.
International student edition. Nova York: McGraw Hill, 1981.
BUDAK,E. ALTINTAS,Y. Analytical Prediction of Stability Lobes in Milling.
Annals of the CIRP, 44(1):357-362, 1995.
BUDAK, E. ALTINTAS, Y. ARMAREGO, E.J.A. Prediction of Milling Force
Coefficients
from
Orthogonal
Cutting
Data.
Trans.
ASME
Journal
of
Manufacturing Science and Engineering, vol.118:216-224,1996.

CAO, Y. and ALTINTAS, Y. A General Method for The Modeling of SpindleBearing Systems. Journal of Mechanical Design.vol. 126, p.1089-1104. 2004
COELHO, R. T. et al. Teoria da Usinagem dos Materiais.Editora Blucher, 2009.
128
CRAIG, R. R. Structural Dynamics: An Introduction to Computers Methods. New

York. John Wiley& Sons. 1981.
DINIZ, A. E. MARCONDES, F.C. COPPINI, N.L. Tecnologia da usinagem dos
meteriais. 1.ed. So Paulo: MM Editora, 242p. 1999.
DROZDA, T.J. WICK,C. Tool and Manufacturing Engineers Handbook.
Machining.ed. 4. Dearborn, Michigan. Society of Manufacturing Engineers, vol.1,
p.1.1-1.66. 1983
ERNEST, H. MERCHANT, M. E. Chip formation, friction and high quality
surfaces.Proc. Symp. Surface Treatment of metals, n.21-25.p. 299-378, 1940.
ERTRK, A. et. al. Analytical Modeling of Spindle-tool dynamics on Machine
Tools using Timoshenko beam Model and Receptance Coupling for the
prediction of tool point FRF. International Journal of Machine Tools & Manufacture.
vol. 46, p. 1901-1912. 2006.
EWINS, D. J. Modal Testing: Theory and Practice. John Wiley & Sons, New York.
1984
FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo: Blucher,
1977.
FU, H. J. et. al. A Mechanistic Model for the Prediction of the Force System in
Face Milling Operations. Journal of Engineering for Industry, vol. 106, p.81-88.
1984.
GAGNOL,
V.
Model-based
chatter
stability
prediction
for
high-speed
spindles.International Journal of Machine Tools & Manufacture, ed. 47, p. 1176

1186, 2007.
129
HANNA, I. M. et. al. Modeling the HSK Toolholder-Spindle Interface. Journal of

Manufacturing Science and Engineering. vol. 124, p. 734-744. 2002
INSPERGER, T. et. al. Multiple Chatter Frequencies in Milling Processes. Journal
of Sound Vibration.vol. 262, p.333-345. 2003.
ISMAIL, F. SOLIMAN, E. A New Method for the Identification of Stability Lobes
in Machining.International Journal of Machine Tools & Manufacture, 1996.
KOENIGSBERGER, F. and TLUSTY, J. Machine Tool Structures- V06.I : Stability
Against Chatter, Pergamon Press, 1967.
KING, R.I. Handbook of High Speed Machining Technology. Chapman and Hall.
1985.
LANDERS, R. G. and ULSOY, A.G. Nonlinear Feed Effect in Machining Chatter
Analysis.Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 130. 2008.
LEE, E.H. and SHAFFER, B.W. Theory of Plasticity Applied to the Problem of
Machining. Journal of Applied Mechanics, vol 18, p. 405-413, 1951.
LI, H.Z. et. al. Modeling of Cutting Forces in helical end Milling using a
Predictive Machine Theory. International Journal of Mechanical Sciences.Vol.43,
p.1711-1730. 2001.
MAIA, N. M. M. and SILVA, J. M. M. Theoretical and Experimental Modal
Analysis.New York. Wiley & Sons. 1997.
MCCONNELL, K. G. Vibration Testing: Theory and Practice. New York. Wiley &
Sons. 1995.
130
MERCHANT, M. E. Mechanics of the Metal Cutting Process I. Orthogonal Cutting

and type 2 chip.Journal of Applied Physics, vol. 16, n.5, p.267-275, 1954.
MERRIT, H. E. Theory of Self-Excited Machine Tool Chatter. Journal of
Engineering for Industry.Vol.87, p.447-454. 1965.
PALMER, W.B. and OXLEY, P.L.B. Mechanics of Orthogonal Machining.
Proceedings Institution of Mechanical Engineers, vol 173(no24): 623-654, 1959.
PAM, Z. Chatter analysis of robotic machining process.Journal of Materials
Process Technology. Vol. 173, p. 301-309. 2006.
QUINTANA, G. et al. A new experimental methodology for identification of
stability lobes diagram in milling operations. . International Journal of Machine
Tools & Manufacture, 2008.
RASHID, H. and NICOLESCU, C. M. Design and implementation of tuned
viscoelatic dampers for vibration control in milling. International Journal of
Machine Tools & Manufacture. vol. 48, p. 1036-1053. 2008.
ROMI INDUSTRIES.Web site: http://www.romi.com.br, visitado em 25 de maro de
2010.
SANDVIK COROMANT. web site: http://www.coromant.sandvik.com.br, visitado
em 25 de maro de 2010.
SIEMENS, Commissioning manual Sinumerik 840D sl. Order number 6FC53972AP10-6BA0, p.152. 2010.
SMITH, S. and TLUSTY, J. Stabilizing Chatter by Automatic Spindle Speed
Regulation.CIRP annals.vol. 41. 1992.
131
SMITH, S. et. al. The Effect of Drawbar Force on Metal Remove Rate in Milling.
CIRP- Annals. vol. 48, p. 293-296. 1999.
SOLIS, E. et al.A new analyticalexperimental method for the identification of
stability lobes in high-speed milling.International Journal of Machine Tools &
Manufacture, 2004.
SHAMOTO, E. and ALTINTAS, Y. Prediction of shear angle in oblique cutting
with maximum shear stress and minimum energy principle.ASME International
Mechanical Engineering Congress and Exposition, vol. 6, p. 121-128, 1997.
STABLER, G.V.The Chip flow Law and Its Consequences. Advances in machine
tool Design and Research, p.243-251, 1964.
SUH, J. D. and LEE, D. G. Design and Manufacture of Hybrid Polymer Concrete
Bed for High-Speed CNC Milling Machine.International Journal of Mechanical
Materials Design. vol. 4, p. 113-121. 2008.
THOMSON, W. T. Theory of Vibrations with applications.Pretice Hall Inc., New
Jersey, USA. 1973.
TLUSTY, J. and POLACEK, M. The Stability of machine tools Against Self
Excited Vibrations in Machining. International Research in Production Engineering,
ASME, p. 465-474, 1963.
TLUSTY, J.Evaluation of Cutting Performance of Machining Centers
CIRP annals Manufacturing technology Volume 40 p. 405-410, 1991.
TOBIAS, S.A. Machine Tool Vibration.Blackie and Sons Ltda, 1965.
TOBIAS, S.A. Machine Tool Vibration Research.International Journal of Machine
Tool Design and Research. vol. 1, p. 1-14. 1961.
132
TOH, C.K. Vibration analysis in high speed rough and finishing milling
hardened steel. Journal of Sound and Vibration, vol. 278, p. 101 115, 2004.
YOON, M.C. CHIN, D.H. Cutting force monitoring in the end milling operation
for chatter detection. Journal of Engineering Manufacture, vol. 219 part B, p. 455
465, 2005.
ZHANG, Y. et. al. Milling workpiece avoidance using piezoelectric active
damping: a feasibility study. Journal of Smart Materials and Structures.vol. 14, n.6.
2005.
ZHENG, L. et. al. Three Dimensional Cutting Force Analysis in End
Milling.International Journal of Mechanical Sciences.Vol.38, p.259-269. 1995.
ZHONGQUN, L. QIAUNG, L. Solution and Analysis of Chatter Stability for End
Milling in the Time-domain.Chinese Journal of Aeronautics, 2008.
ZOU, G.P. et. al. A new approach to the modeling of oblique cutting
process.International Journal of Machine Tools & Manufacture. 2009.

Mestrado em Usinagem 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mestrado em Usinagem 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

RAPHAEL GALDINO DOS SANTOS

Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites de

RAPHAEL GALDINO DOS SANTOS

Desenvolvimento de um mtodo para comparar os limites de

Dissertao apresentada Escola de

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento

Santos, Raphael Galdino dos.

Dissertao (Mestrado-Programa de Ps-Graduao em

1. Vibrao. 2. Mquinas-ferramentas. 3. Fresamento.

Deus pela vida e oportunidades oferecidas.

Ao Professor Reginaldo Teixeira Coelho pela orientao e incentivo para a

Keywords: Machine tools. Chatter. Milling.

Figura 2.27- Profundidade Crtica de Corte e Profundidade Limite. .......................... 76

Figura 4.45 FRF comparativa entre mquinas na direo do eixo Y para a

T: Perodo de passagem dos dentes.

Estrutura do Trabalho ................................................................................. 21

REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................... 22

Corte Ortogonal .......................................................................................... 22

Corte Oblquo .............................................................................................. 27

Mecnica do Processo de Fresamento ....................................................... 30

Vibraes em Usinagem ............................................................................. 35

Fundamentos de Vibraes Livres .................................................. 37

Fundamentos de Vibraes Foradas ............................................ 40

Funo Resposta em Freqncia (FRF) ............................................... 42

Formas de representao e propriedades da Funo Resposta em

Freqncia (FRF) ........................................................................................... 44

Identificao experimental da Funo Resposta em Frequencia

Vibraes Regenerativas ou Chatter no Processo de Usinagem .......... 51

O Fenmeno Chatter no Processo de Fresamento ............................... 56

Modelo dinmico do fresamento ..................................................... 57

Lbulos de estabilidade dinmica ................................................... 61

Interpretao dos Lbulos de Estabilidade Dinmica ............................ 67

Mtodo proposto para a comparao do desempenho dinmico de

TRABALHO EXPERIMENTAL ........................................................................... 77

Determinao das constantes de presso especfica de corte ................... 77

Determinao da Funo Resposta em Freqncia (FRF)......................... 78

Clculos do diagrama de lbulos ................................................................ 79

Verificao dos efeitos da correia e orientao do eixo-rvore no diagrama

Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da correia na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ......................... 81

Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixo-rvore na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ......................... 81

Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de usinagem ...... 82

Comparao entre os Diagramas de Lbulos em cada mquina sob

RESULTADOS E DISCUSSES ....................................................................... 85

Determinao das constantes de presso especfica de corte ................... 85

Ensaios para a verificao da influncia do tensionamento da correia na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ............................ 86

Ensaios para determinar os efeitos da orientao do eixo-rvore na

estabilidade dinmica do sistema ferramenta-fixao-mquina ............................ 89

Validao do Diagrama de Lbulos por meio de ensaios de usinagem ...... 91

Ferramenta com seis arestas de corte .................................................. 91

Ferramenta com duas arestas de corte ............................................... 102

Comparao entre os Diagramas de Lbulos em cada mquina sob

investigao ......................................................................................................... 116

Ferramenta com seis arestas de corte ................................................ 116

Ferramenta com duas arestas de corte ............................................... 119

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .................. 123

REFERNCIA BIBLIOGRFICA ...................................................................... 127

pesquisadores tm desenvolvido mtodos alternativos para a obteno destes

" = cos( + % '()

tan(% ) = tan %< cos =

> ( ?/ A ;) BC

A L (KJ

A L (KJ

() = O P () + OQ P

R() = cos() ( sen ()

TRU () + RV () + WR() = !()

TRU () + RV () + WR() = 0

A equao 2.23 possui uma soluo trivial na qual Xe8 = 0, portanto no

R() = c Q d- + c Q L-