Sunteți pe pagina 1din 77

2011

Proyecto HELLA, Control de


vlvulas para nitrgeno

Elias Guerrero Mata

Universidad Tecnolgica
de Quertaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnolgica de Quertaro


Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,
o=Universidad Tecnolgica de Quertaro, ou, email=webmaster@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2011.06.03 12:36:37 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Proyecto HELLA, Control de vlvulas para nitrgeno


Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener
el titulo de

Ingeniero en Tecnologas de Automatizacin

Presenta

Elias Guerrero Mata

Ing. Fabio Toms Moreno Ortiz


Asesor de la UTEQ

Ing. Manuel Mendoza Herrera


Asesor de la Empresa

Santiago de Quertaro a 03 de Mayo de 2011

Quertaro, Qro. , a 03 de Mayo de 2011.

C. Elias Guerrero Mata


Candidato al grado de Ingeniero en
Tecnologas de la Automatizacin.
Presente

Matrcula: 2006305011

AUTORIZACIN DE PRESENTACIN DE MEMORIA

El que suscribe, por medio del presente le informa a Usted, que se le autoriza la
impresin de su memoria de la Estada profesional, titulada: PROYECTO HELLA,
CONTROL DE VLVULAS PARA NITRGENO, realizado en la empresa:
INGENIERA AVC.
Trabajo que fue revisado y aprobado por el Comit de Asesores, integrado por:
________________________

________________________

Ing. Manuel Mendoza Herrera

Ing. Fabio Toms Moreno Ortiz

Asesor de la Empresa

Profesor Asesor

Se hace constar el NO adeudo de materiales en las siguientes reas.

________________________
LIC. MA. CONCEPCIN
MACAS RODRIGUEZ
Biblioteca UTEQ

_______________________ __________________________
ING. ALDO JIMNEZ
ING. ALBERTO ENCISO
GAXIOLA
DOMINGUEZ
Lab. Informtica

Atentamente

______________________________
ING. RODRIGO MATA HERNANDEZ
Director de la Divisin
C.c.p.

<<Nombre>>.- Subdirector de Servicios Escolares


Archivo

Lab. de Tecnologa

RESUMEN
La presente memoria contiene el desarrollo del proyecto titulado Proyecto
HELLA, Control de vlvulas para nitrgeno. Este proyecto consiste en el
desarrollo de un sistema de control que ayude a optimizar la utilizacin del
nitrgeno en un horno para tarjetas electrnicas, ya que en la empresa existe
un problema causado por el control actual y provoca que se desperdicie. El
nuevo sistema de control fue diseado para saber en qu momento es
necesario abrir las vlvulas de nitrgeno y en qu momento es necesario cerrar,
para. El contenido de esta memoria inicia con la planeacin de las actividades a
realizar seguido de la compra de todo el material y equipos necesarios para
desarrollar el proyecto, posteriormente el diseo de los programas para el PLC
y la HMI y los diseos de los tableros de control, cabe mencionar que los PLC y
las HMI son de la marca DELTA. Enseguida se presenta la instalacin de los
tableros y equipos en la empresa donde se realiza algunos ajustes previos a la
entrega para asegurar su funcionamiento, finalmente se hace la entrega del
proyecto. Este proyecto soluciona un problema y aunque la solucin pareciera
un poco sencilla los resultados que se pueden obtener puede ser muy grande.
(Palabras clave: PLC, HMI, DELTA, sistemas de control, horno, tarjetas
electrnicas, sensor, vlvula)

Este trabajo lo dedico a mis padres, mis hermanos y a Dios por permitirme
seguir con vida.

Elias Guerrero Mata

AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer muy en especial a mis padres y hermanos por su gran


apoyo que me han dado a lo largo de esta etapa de mi vida, les doy las
gracias por todo lo que me han dado para que yo pueda seguir adelante.
Tambin quiero agradecer a mis familiares y amigos que de alguna u otra
manera tambin fueron participes de poder concluir este trabajo.
Finalmente agradezco a la empresa Ingeniera AVC por permitirme realizar
el proyecto que presento en esta memoria.

A todos gracias

INDICE

Pgina
Resumen

Dedicatorias

Agradecimientos

ndice

I.

INTRODUCCIN

II.

ANTECEDENTES

III.

JUSTIFICACIN

10

IV.

OBJETIVOS

10

V.

ALCANCES

11

VI.

JUSTIFICACIN TERICA

12

PLC

12
Lenguajes de programacin

14

Software WPLSoft

17

Lenguaje de instrucciones

19

Lenguaje SFC

20

Lenguaje LADDER

21

PLC DELTA DVP-14SS2R

23

HMI

24
HMI DOP-AS38BSTD

Sensores

31
32

Sensores capacitivos

33

Sensores inductivos

34

Sensores pticos

35

Sensor ptico BOS009Y marca Balluff


Vlvula

37
38

Vlvula SC8210G94 marca ASCO

40

Nitrgeno

42

VII.

PLAN DE ACTIVIDADES

43

VIII.

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

46

IX.

DESARROLLO DEL PROYECTO

48

Ubicacin

48

Problema y propuesta

49

Planeacin

51

Diagrama de flujo

53

Diseos

56

Planos elctricos

56

Programa de PLC

56

Pantallas de HMI

61

X.

RESULTADOS OBTENIDOS

65

XI.

ANLISIS DE RIESGOS

67

XII.

CONCLUSIONES

68

XIII.

RECOMENDACIONES

69

XIV.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

70

Paginas web

71

Anexos

73

I. INTRODUCCIN

En la empresa HELLA existe un proceso, que consiste en una banda


trasportadora que lleva tarjetas electrnicas a un horno que utiliza nitrgeno
para desplazar el oxigeno, esto con el objetivo de proteger las tarjetas
electrnicas de la oxidacin. Para esto se inyecta nitrgeno en el horno cuando
las piezas van pasando dentro de esta. Sin embargo, el actual proceso provoca
que se desperdicie demasiado nitrgeno, ya que no cuenta con un sistema de
control que ayude a regular de forma eficiente el inyectado del nitrgeno en el
horno.

En la presente memoria se presenta la propuesta para solucionar el


problema del control de nitrgeno. Se eligi este problema para realizar la
presente memoria ya que es un proyecto que, aunque es pequeo, muestra
todas las partes que conforman cualquier otro proyecto. Adems se eligi ya
que demuestra como una solucin que aparenta ser simple puede ayudar a
obtener grandes beneficios.

II. ANTECEDENTES

Actualmente en la empresa HELLA existe un proceso donde unas


bandas transportadoras alimentan unos hornos con tarjetas electrnicas, estas

tarjetas electrnicas en procesos anteriores se colocan los componentes que lo


conforman y la pasta para soldar, al llegar al horno estas partes se soldn. El
horno cuenta con tres resistencias que generan una temperatura adecuada
para que la pasta se pueda fundir y as fijar los componentes.

Debido a que las tarjetas electrnicas deben de cumplir con algunas


caractersticas se debe realizar ciertos cuidados con esta, una de ellos es evitar
la oxidacin cuando se estn soldando los componentes. Para evitar que la
soldadura se oxide cuando se suelda, debido a la presencia del oxigeno, se
genera una atmosfera protectora dentro del horno desplazando al oxigeno con
ayuda del nitrgeno y adems por sus caractersticas qumicas lo convierte en
un gas poco reactivo que evita que exista alguna reaccin con la soldadura.

Para poder conservar esta atmosfera dentro del horno tanto en la


entrada como la salida existen unas cortinas que evitan que se pierda la
atmosfera, sin embargo, se est rociando el nitrgeno continuamente para
seguir conservndola.

Normalmente las tarjetas llegan al horno, regularmente, a un intervalo


corto, pero debido a que en ocasiones pueden existir ciertos problemas en
procesos anteriores, las tarjetas llegan muy espaciadamente o no llegan en un
cierto periodo de tiempo.

Mientras las tarjetas electrnicas lleguen a un intervalo regular no existe


mucho problema ya que van una tras de otra y en el horno se inyecta el
nitrgeno para generar la atmosfera adecuada, sin embargo, debido al actual
sistema de control que es manual, cuando las tarjetas electrnicas llegan muy
separadas o no llegan, el sistema de control no detecta este cambio y sigue
inyectando nitrgeno al horno. Esto provoca que exista un desperdicio de
nitrgeno.

III. JUSTIFICACIN

Una de las muchas razones por las que se realiza este proyecto es
porque en la empresa HELLA existe el problema de desperdicio de nitrgeno en
tres lneas que utilizan este tipo de hornos para soldar tarjetas electrnicas y
para evitarlo se genera una propuesta que resuelva este problema, para esto se
genera un control que optimiza el uso del nitrgeno. Al existir un gran consumo
de nitrgeno se traduce automticamente en un gasto de dinero, por lo que otra
razn para realizar este proyecto es lo econmico.

IV.OBJETIVOS

Disear un control con un PLC que permita regular de forma eficiente el uso del
nitrgeno, de tal manera que exista un ahorro principalmente.

10

V. ALCANCES

El proyecto cuenta con varias actividades partiendo de la propuesta


hecha hacia la empresa HELLA hasta la entrega del proyecto. Para generar una
propuesta que pueda satisfacer las necesidades y que cumpla con las
especificaciones requeridas por la empresa primero tiene que ver una
necesidad y en base a ello se genera un lluvia de ideas de las cuales se analiza
cada una para ver las ventajas y desventajas y as obtener la mejor.

Posteriormente se realiza un pre-diseo que ayude a visualizar los


materiales, equipos y recursos necesarios para llevar a cabo el proyecto,
tambin se hacen algunas cotizaciones de equipos y levantamiento de datos
para finalmente poder calculara los tiempos y costos del proyecto, los cuales se
entregara en la propuesta.

A partir de este punto en adelante se retoma el proyecto, las actividades


anteriores ya se haban realizado y la propuesta ya estaba hecha. A
continuacin se mencionan las actividades que se realizan para llevarlo a cabo.

Planeacin de las actividades y tiempos necesarios para poder lograr el


proyecto, tendr una duracin aproximada de tres das.

11

Compra de todo el material y equipo necesario para el proyecto. En


ocasiones esta es una tarea muy tarda sin embargo los equipos que se
requieren tiene un tiempo de entrega inmediata.

Diseo y desarrollo de los programas de PLC, HMI, tableros de control y


algunas partes que se puedan ensamblar previamente a la instalacin en
la empresa. Para esta actividad tiene programado un tiempo de tres das.

Instalacin del proyecto en la empresa, se contempla la instalacin de los


tableros de control y todos los equipos requeridos para este proyecto.
Tendr un tiempo de aproximadamente tres das.

Pruebas, ajuste y entrega del proyecto que tendr una duracin de uno o
dos das mximos.

VI. JUSTIFICACIN TERICA

PLC1
Los controladores lgicos programables (PLC por sus siglas en ingles),
son dispositivos electrnicos digitales que fueron investigados en 1969 para
reemplazar a los circuitos de relevadores, interruptores y otros componentes
comnmente utilizados para el control de los sistemas de lgica combinacional.
En los sistemas de lgica combinacional, el estado de una salida queda

Bateson, R. N. & Bateson, P. E. Introduccin a la Tecnologa de Sistema en Control.


Maloney, T. J. Electrnica industrial moderna. Informacin obtenida de la pgina
http://gabosm.com/Docs&Tuto/Docs/PLC's.pdf

12

determinado por el estado de una cierta combinacin de entradas. En la figura


6.1 se muestran las familias de PLC de la marca DELTA.

Figura 6.1.- Familias de PLC marca


DELTA.

Los PLC resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos


circuitos permiten reprogramacin, ocupan comparativamente muy poco
espacio, consumen poca potencia, poseen auto-diagnstico y tienen un costo
competitivo. Sin embargo, fueron las innovaciones tecnolgicas en los
microprocesadores y memorias lo que ha hecho tan verstiles y populares.

As, los PLC pueden realizar operaciones aritmticas, manipulaciones


complejas de datos, tienen mayores capacidades de almacenamiento y pueden
comunicarse ms eficientemente con el programador y con otros controladores
y computadoras en redes de rea local.

13

Lenguajes de programacin2
Los lenguajes de programacin son necesarios para la comunicacin
entre el usuario y el PLC, para esto se han creado y existen una infinidad de
estos. Normalmente los PLC basan su tecnologas en microprocesadores y
micro controladores especializados para tal propsito, y son estos los que
conducen a la primera clasificacin.

Debido a este sistema se puede clasificar por el nivel de programacin


los cuales pueden ser: alto y bajo. Al microprocesador se le asigna el nivel ms
bajo y al usuario programador el ms alto. El nivel bajo se caracteriza por ser un
cdigo puro que pueden interpretar los microprocesadores (normalmente
lenguaje maquina o ensamblador), en el mbito de programacin de PLC no se
utiliza directamente ya que es complicado para programar y por este motivo se
crearon los lenguajes de alto nivel que facilita la programacin pero se necesita
de compiladores para poder llevarlo del nivel alto al nivel bajo.

Otra manera de clasificarlos es por el tipo de lenguaje este puede ser:


visuales y escritos. Normalmente los lenguajes escritos son considerados de
nivel bajo, mientras que los visuales son considerados de nivel alto, cabe
mencionar que existen lenguajes escritos que son de alto nivel. Los lenguajes
escritos se caracterizan por utilizan sentencias similares al lenguaje
2

Horta Santos, J. Tcnicas de Automatizacin Industrial. Informacin obtenida de la pgina


http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/APUNTES_CURSO/CAPITUL6.PDF

14

ensamblador, con una sintaxis y vocabulario acordes con la terminologa usada


en PLC, los lenguajes visuales utilizan los smbolos de planos esquemticos y
diagramas de bloques. Para que un lenguaje de alto nivel sea legible por el
sistema, debe traducirse a un lenguaje que el PLC pueda interpretar. En la
figura 6.2 se muestra algunos ejemplos de los lenguajes visuales y los
lenguajes escritos.

Figura 6.2.- Ejemplo de lenguaje visual y lenguaje escrito.

A continuacin se presentan algunos lenguajes de programacin que los


fabricantes de PLC han desarrollado, con el fin de cubrir las necesidades y
expectativas de los programadores. Cabe mencionar que existe una gran
variedad de lenguajes pero solo se muestran estos.

Listas: Normalmente los PLC no utilizan directamente el lenguaje de


mquina o del ensamblador por esto se emplea el lenguaje de lista que
describe lo que debe hacer el PLC instruccin por instruccin es similar

15

al lenguaje ensamblador. Es un lenguaje considerado de bajo nivel. En la


figura 6.3 se muestra un ejemplo de este.

Figura 6.3.- Lenguajes escrito para programacin.

Diagrama de Contactos: Representa el funcionamiento deseado como en


un circuito de contactores y rels, fcil de entender y utilizar para
usuarios con experiencia en lgica alambrada. En general, nos referimos
a este lenguaje como LADDER (escalera), ya que la forma de
construccin de su esquema se asemeja a una escalera (figura 6.4).

Figura 6.4.- Lenguaje de escalera.

16

Diagrama de Bloques Funcionales: Utiliza los diagramas lgicos de la


electrnica digital. Es un lenguaje de programacin orientado a grficos
trabaja con una lista de redes, cada una de las cuales contiene una
estructura que representa una expresin lgica o aritmtica, la llamada a
un Bloque de Funciones, un salto o una instruccin Return, etc. En la
figura 6.5 se muestra un ejemplo de este tipo de lenguaje.

Figura 6.5.- Lenguajes de bloques

Software WPLSoft3
Cada proveedor de PLC crea su propio software, el cual utiliza uno o
ms lenguajes de programacin para crear el cdigo que ejecutaran los PLC,
cabe destacar que cada software, a pesar de que manejan los mismos
lenguajes, entre ellos existen grandes diferencias en la forma en que se
desarrolla el cdigo.
3

Informacin obtenida de la pgina http://www.delta.com.tw/product/em/control/plc/download/manual/DVPPLC-Program_O_EN_20101119.pdf

17

Por esto cada vez que el programador cambia de marca se encontrara


con diferencias significativas en cuanto a la aplicacin de las herramientas o las
funciones, pero bsicamente sigue la misma estructura de programacin.

En este proyecto se utilizo un PLC de la marca DELTA, el cual utiliza el


software llamado WPLSoft versin 2.12 (en la figura 6.6 se muestra el logo del
software) para editar el cdigo que interpretara el PLC. Este software soporta o
utiliza tres leguajes diferentes: LADDER (Escalera), Instruction (instrucciones) y
SFC (Sequence Function Chart).

Figura 6.6.- Software WPLSoft para la programacin de PLC DELTA.

En seguida se hablara de estos tres diferentes lenguajes que utiliza el


software para generar el cdigo, el cdigo para la programacin del PLC
DELTA modelo DVP-SS2, el cual es el PLC que se utilizara en el proyecto, se

18

realizara con el lenguaje de LADDER ya que es uno de los ms usados en la


actualidad.

Lenguaje de instrucciones
El lenguaje de instrucciones (Instruction en ingles) se basa en la
utilizacin de sentencias escritas, bsicamente son instrucciones del tipo
Booleanas o especiales (como los timer, contadores, etc.) que para su
representacin utilizan letras y nmeros.

Dado que se usan abreviaturas nemotcnicas, no se requiere gran


memoria para tareas de automatizacin. La desventaja radica en la magnitud
del trabajo que es necesario para su programacin, especialmente si el
programa consta de unos cientos de instrucciones. (Ver figura 6.7).

Figura 6.7.- Ejemplo de lenguaje de instrucciones creado con WPLSoft.

19

Lenguaje SFC
El lenguaje SFC es uno de los leguajes de programacin definidos en la
norma IEC 61131-3, describe grficamente el comportamiento secuencial del
programa, ayuda a estructurar la organizacin interna de un cdigo y a
descomponer

un

problema

en

partes

manejables,

manteniendo

simultneamente una visin global.

Los elementos de SFC proporcionan un medio para subdividir el cdigo


en un conjunto de etapas y transiciones interconectadas. Cada etapa lleva
asociado un conjunto de bloques de accin y cada transicin va asociada con
una condicin que cuando se cumple, causa la desactivacin de la etapa
anterior o la transicin y la activacin de la siguiente. En la figura 6.8 se muestra
un ejemplo de del lenguaje SFC con el PLC DELTA.

Figura 6.8.- Ejemplo de lenguaje SFC creado con WPLSoft.


20

Lenguaje LADDER
El lenguaje de LADDER (Escalera) es un lenguaje de programacin
grfico muy popular dentro de los PLC debido a que est basado en los
esquemas elctricos de control clsicos. De este modo, con los conocimientos
que todo tcnico elctrico posee, es muy fcil adaptarse a la programacin en
este tipo de lenguaje.

Para programar el PLC con este lenguaje, adems de estar familiarizado


con las reglas de los circuitos elctricos y su nomenclatura, es necesario
conocer cada uno de los elementos con los que consta este lenguaje y las
funciones especiales con las que cuenta este el software utilizado.

A continuacin, en la tabla 6.1, se mencionan, de modo general, algunas


de las funciones ms comunes utilizados en el Software WPLSoft para generar
el cdigo del PLC. Estas funciones son solo las ms comunes, ya que este
software cuenta con una gran variedad de funciones que realizan diferentes
instrucciones mucho ms avanzadas, por ejemplo, funcin de PID, PWM, etc.

Simbolo

Descripcin
Contacto normalmente abierto
Contacto normalmente cerrado
Funcin de comparacin
Bobina o salida

21

Funcin fijar un registro


Funcin para restablecer un registro
Funcin MOVE
Funcin TIMER
Funcin para sumar 2 registros
Funcin para restar 2 registros
Funcin para multiplicar 2 registros
Funcin para dividir un registros
Fin del programa
Tabla 6.1.- Tabla que muestra la nomenclatura de
algunos funciones del Software WPLSoft de DELTA.

Enseguida se muestra un ejemplo del lenguaje LADDER creado con el


software WLPSoft de DELTA, figura 6.9.

Figura 6.9.- Ejemplo de lenguaje LADDER creado con WPLSoft.

22

PLC DELTA DVP-14SS2R4


El PLC que se utilizar en el proyecto ser el DVP-14SS2 (figura 6.10),
este pertenece a la familia DVP-SS2 es la 2 generacin del tipo slim (delgado)
mantiene las funciones bsicas de control secuencial de la serie DVP-SS, pero
con la velocidad de ejecucin ms rpida y mayor capacidad de monitoreo en
tiempo real.

Figura 6.10.- PLC DVP- 14SS2 que se utilizara para el


proyecto pertenece a la serie SS2 tipo slim.

Este PLC presenta las siguientes caractersticas:

8 entradas digitales y 6 salidas a relevador.

Capacidad para controlar hasta 480 entadas o salidas con ayuda de


mdulos.

Informacin obtenida de la pgina http://www.delta.com.tw/product/em/control/plc/download/manual/DVPSS2_I_MUL_20100615.pdf

23

Capacidad de programacin de 8k de instrucciones; dispositivo D: 5k de


instrucciones.

Velocidad de ejecucin del programa: 0.25-1s (instrucciones bsicas),


3.4s (instrucciones MOV).

Incorpora puerto RS-232 y puerto RS-485, compatible con protocolo


Modbus estndar ASCII/RTU (puede ser maestro o esclavo).

Incorpora 4 puntos de salida de pulso de alta velocidad, un mximo de 8


puntos de alta velocidad de entrada y de entrada de interrupciones (4
puntos de 20kHz, 4 puntos de 10kHz).

HMI5
La sigla HMI es la abreviacin en ingles de Interfaz Hombre Maquina.
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una ventana de un proceso. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en
una computadora. Los sistemas HMI en computadoras se les conoce tambin
como software HMI o de monitoreo y control de supervisin.

Las seales del proceso son conducidas al HMI por medio de


dispositivos como tarjetas de entrada y salida en la computadora, PLC, RTU o

Informacin obtenida de la pgina


http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI%5CIntroduccion%20HMI.pdf y
http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/hmi.pdf

24

driver. Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin que entienda el
HMI. En la figura 6.11 se muestra algunas HMI de la marca DELTA.

Figura 6.11.- Familia de HMI de la marca DELTA.

Bsicamente existen dos tipos de HMI: Terminal de operador y PC y


Software especializado. La Terminal de Operador consistente en un dispositivo,
generalmente construido para ser instalado en ambientes agresivos, donde
pueden ser solamente de despliegues numricos, alfanumricos o grficos,
tambin puede mostrar alarmas e historiales y pueden ser tambin de control.
Adems pueden ser con pantalla sensible al tacto (touch screen). En la figura
6.12 se muestra un ejemplo de este tipo de HMI de la marca DELTA.

Figura 6.12.- HMI que ejemplifica el tipo de termina de operador.

25

El PC y Software especializado constituyen otra alternativa basada en un


PC en donde se carga un software apropiado para la aplicacin. Como PC se
puede utilizar cualquiera segn lo exija el proyecto, en donde existen los
llamados Industriales (para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que
se instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de operador. En
cuanto al software permiten entre otras cosas las siguientes funciones: Interface
grfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con l, registro en tiempo
real e histrico de datos, manejo de alarmas (figura 6.13).

Figura 6.13.- HMI tipo PC y Software.

La HMI tiene varias funciones, enseguida se presenta algunas de estas


funciones.

26

Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en


tiempo real. Estos datos se pueden mostrar como nmeros, textos o
grficos que permitan una lectura ms fcil de interpretar.

Supervisin: Esta funcin permite junto con el monitoreo la posibilidad de


ajustar condiciones de trabajo del proceso directamente desde la
computadora.

Alarma: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del


proceso y reportarlo estos eventos. Las alarmas son reportadas basadas
en lmites de control preestablecidos.

Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del


proceso y as mantener estos valores en ciertos lmites. El control va mas
all del control de supervisin removiendo la necesidad de la interaccin
humana. Sin embargo la aplicacin de esta funcin esta delegada
comnmente al PLC.

Histricos: Es la capacidad de mostrar y almacenar en archivos, datos


del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de
datos es una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de
proceso.

En este proyecto se utilizara la HMI del tipo terminal de operador ya que


en el proceso donde se implementa estar a la intemperie, adems este HMI
estar montado en un pequeo panel el cual podr ser trasladado de una lnea

27

de produccin a otra, con el objetivo de poder modificar algunos valores en el


cdigo de cada PLC que se instalaran.

Como se utilizara este tipo de HMI, normalmente se requiere de un


software que permita editar y crear las diferentes pantallas con las que contara
la interface, con el software se puede agregar mltiples botones, figuras,
grficos, scripts, controles horarios y todo lo necesario para poder realizar la
aplicacin que se desee y que cumpla con la programacin del PLC.

DELTA proporciona un software especial para editar las pantallas


necesarias para la aplicacin que se realizara. Este software es Screen Editor
versin 1.05.86, con el cual se puede editar imgenes, grficos y protocolos de
comunicacin rpidamente utilizando comandos Macro. En la figura 6.14 se
muestra el logo del programa Screen Editor 1.05.86.

Figura 6.14.- Software utilizado para editar y crear las


pantallas para el HMI.

28

En las siguientes imagenes se presentan algunas pantallas creadas con


el software antes mencionado, en las cuales se mostraran algunas
caracteristicas con las que cuenta este softaware.

Primero se tiene, en la figura 6.15, una pantalla que muestra algunos


botones con la funcion de activar registros tipo boleano y otros con la funcion de
goto para poder cambiar de pantalla.

Figura 6.15.- Ejemplos de pantalla editadas y creadas


con el software de DELTA.

En la segunada pantalla, que se tiene de ejemplo (figura 6.16), muestra


nuevamente botones y ademas indicadores numericos que toman el valor de
algun registro del PLC, tambien estos pueden ser del tipo control donde se
puede ingresar el valor deseado y este automaticamente se escribe en un
registro ya direccionado en el PLC.

29

Figura 6.16.- Ejemplos de pantalla editadas y creadas


con el software de DELTA.

Finalmente se muestra una funcion especial, figura 6.17, la cual nos


muestra las alarmas programadas en el HMI y que se muestran cuando en el
PLC ocurre algun evento que no deberia de pasar, ademas cuenta con la
funcion de historial que permite guardar varios datos y que podemos accesar a
ellos en cualquiermoento o podemos guardarlos en una base de datos.

Figura 6.17.- Ejemplos de pantalla editadas y creadas


con el software de DELTA.

30

HMI DOP-AS38BSTD6
La HMI que se utilizar en el proyecto es la HMI DOP-AS38BSTD
pertenece a la serie DOP-AS en la cual existen a color y monocromatica pero
se utilizara la monocromatica. En la figura 6.18 se muesta la imagen del HMI
que se utilizara. A continiacion se muestra en forma de lista las caracteristicas
con las que cuenta el modelo de la HMI seleccionada.

Tamao de la LCD 3.8.

Pantalla monocromtica con 8 tonos de azul.

ARM9 CPU de 32 bits.

Resolucion de 320*240 pxeles.

4 teclas de funcin.

1M de memoria flash, 128K bytes de SRAM.

Puerto USB host para la conexin dierecta con unidad flash USB,
impresora y mouse.

3 puertos series COM para mltiples protocolos de comunicacin.

Cuenta con una ranura de expansio para un mdulos.

Soporta mximo 8 idiomas diferentes para la pantalla de edicin


multilinge.

La pantallas tctiles cumplen con las normas IP65 / NEMA4.

Informacin obtenida de la pgina


http://www.delta.com.tw/product/em/control/touch_hmi/download/manual/DOP-A_Q_MUL_20091006.pdf

31

Figura 6.18.-HMI que se utilizara en el proyecto.

Sensores7
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes fsicas o
qumicas, llamadas variables de instrumentacin, y transformarlas en variables
elctricas.

Las variables de instrumentacin pueden ser por ejemplo: temperatura,


intensidad lumnica, distancia, aceleracin, inclinacin, desplazamiento, presin,
fuerza, torsin, humedad, pH, etc. Una magnitud elctrica puede ser una
resistencia elctrica (como en una RTD), una capacidad elctrica (como en un
sensor de humedad), una Tensin elctrica (como en un termopar), una
corriente elctrica (como en un fototransistor), etc.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor est siempre


en contacto con la variable de instrumentacin con lo que puede decirse
tambin que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin
de adaptar la seal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Un
7

Holzbock, W. G. Instrumentacin para medicin y control.


Cloy, Mc. Robtica: Introduccin.
Informacin obtenida de la pgina http://www.forosdeelectronica.com/f16/sensores-242/

32

sensor tambin puede decirse que es un dispositivo que convierte una forma de
energa en otra.

Bsicamente existes dos tipos de sensores los pasivos y los activos. Un


sensor activo es un aquel que requiere una fuente externa de excitacin como
las RTD o clulas de carga, mientras que los sensores pasivos requiere de una
fuente externa de excitacin como los termopares o fotodiodos.

La mayora de las seales generadas por los sensores requieren de


preparacin antes de poder ser digitalizadas. Por ejemplo, una seal de un
termopar es muy pequea y necesita ser amplificada antes de pasar por el
digitalizador. An las seales de voltaje puro pueden requerir de tecnologa
para bloquear seales grandes de modo comn o picos.

Todas

estas

tecnologas

de

preparacin

son

formas

de

acondicionamiento de seal. En seguida se presentan algunos sensores muy


comunes utilizados en la industria con diferentes aplicaciones.

Sensores capacitivos.
Los sensores capacitivos reaccionan ante metales y no metales que al
aproximarse a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad. La

33

distancia de conexin respecto a un determinado material es tanto mayor


cuanto ms elevada sea su constante dielctrica.

Algunas aplicaciones de este tipo de sensor son: la presencia o ausencia


de algn objeto o material, la identificacin de objetos, para funciones
contadoras y para toda clase de controles de nivel de carga de materiales
slidos o lquidos, tambin son utilizados para muchos dispositivos con pantalla
tctil, como telfonos mviles, ya que el sensor percibe la pequea diferencia
de potencial entre membranas de los dedos elctricamente polarizados de una
persona. En la figura 6.19 se muestra un sensor capacitivo.

Figura 6.19.- Ejemplo de sensor capacitivo.

Sensores inductivos.
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven
para detectar materiales metlicos ferrosos. Son de gran utilizacin en la
industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la

34

presencia o ausencia de objetos metlicos en un determinado contexto:


deteccin de paso, de atasco, de codificacin y de conteo. En la figura 6.20 que
a continuacin se presenta, muestra un sensor inductivo.

Figura 6.20.- Ejemplo de sensor inductivo.

Sensores pticos.
Un sensor ptico convierte los rayos de luz en seales electrnicas.
Similar a una fotorresistencia, que mide la cantidad fsica de la luz y la traduce
en una forma ledo por el instrumento. Por lo general, est compuesto por una
fuente de luz y el sensor en s.

Estos sensores pueden trabajar ya sea en el mtodo de punto nico o


por medio de una distribucin de puntos. Los sensores pticos tienen una
variedad de usos, pueden detectar ausencia o presencia, medir, vigilar o
posicionar objetos slidos o lquidos, se pueden encontrar en todo desde

35

computadoras hasta los detectores de movimiento. En la figura 6.21 se muestra


un ejemplo de un sensor ptico.

Figura 6.21.- Ejemplo de sensor ptico.

Al comparar los tres sensores vistos se puede concluir que para la


aplicacin de este proyecto los tres pueden servir, sin embargo, los sensores
inductivos quedan descartados debido a que el material que se pretende censar
no es metal en su totalidad.

Los sensores pticos y capacitivos por sus caractersticas funcionaran


para este proyecto, pero se escoger los pticos ya que los capacitivos
despus de una cierta distancia pierden sensibilidad, en cambio los pticos no.
Cabe mencionar que para esta aplicacin el sensor ptico es mejor pero
existirn otras en que los sensores, ya sean inductivos o capacitivos sern
mejores que los pticos, todo depende de la aplicacin.

36

Sensor ptico BOS009Y marca Balluff8


El sensor que se utilizara en este proyecto es el sensor BOS009Y de la
marca Balluff, en la figura 6.22 se muestra el sensor, este es del tipo optico y
tiene la propiedad de detectar casi cualquier tipo de superficie y se puede
reprogramar para detectar otras. En la tabla 6.2 muestra algunas caractersticas
con las que cuenta el sensor.

Caracterstica

Valor

Modo de deteccin.

Difusas, la supresin de fondo

Salida de conmutacin.

PNP

Funcionamiento del elemento.

NO / NC

Rango de deteccin (mm).

100 mm

Tensin mnima de alimentacin.

10 V

Tensin mximo de alimentacin.

30 V

Consumo de corriente mximo

35 mA

Ajuste de la sensibilidad.

Ajustable

Rango de funcionamiento.

Ajustable

Frecuencia de trabajo.

1000 Hz

Temperatura ambiente mnima.

-20 C

Temperatura ambiente mxima.

60 C

Resistencia al cortocircuito.

Protegido contra inversin de polaridad.

Material de la carcasa.

ABS resistente a los choques

Tabla 6.2.- Caractersticas del sensor BOS009Y.

Informacin obtenida de la pgina


http://www.balluff.com.mx/Balluff/Documents/datasheets/BOS6K_PU_1HA_S75_C_en.pdf

37

Figura 6.22.- Sensor BOS009Y que se utilizara para el


proyecto.

Vlvulas9
Una vlvula es un dispositivo mecnico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulacin de lquidos o gases mediante una pieza movible
que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la
industria.

Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar,


conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y
gases, desde los ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos
van desde una fraccin de pulgada hasta 300 ft (90m) o ms de dimetro.
Pueden trabajar con presiones que van desde el vaci hasta ms de 20000
lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta 1500 F (815 C).
9

Rosaler, R. C. & Rice, J. O. Manual de mantenimiento industrial.


Informacin obtenida de la pgina http://www.valvias.com/tipos-de-valvulas.php

38

La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo


elemento en un lazo de control instalado en la lnea de proceso y se comporta
como un orificio cuya seccin de paso varia continuamente con la finalidad de
controlar un caudal en una forma determinada.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal,


por tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han
creado innumerables diseos y variantes con el paso de los aos, conforme se
han desarrollado nuevos materiales.

Todos los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de


compuerta, vlvulas de globo, vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas
de apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas de macho, vlvulas de retencin y
vlvulas de desahogo (alivio).

Una clasificacin quizs ms importante es aquella que caracteriza las


vlvulas segn la funcin que van a desempear en el sistema. Segn la cual
tendremos los siguientes tipos de vlvulas: Vlvulas de control de corrientes,
Vlvulas de seguridad y Vlvulas de retencin.

Para esta aplicacin se utilizara la vlvula de diafragma porque cuentan


con muchas caractersticas que son tiles en esta aplicacin. Esta vlvula

39

pueden operan con fluidos CORROSIVOS y ABRASIVOS y su diseo de


paso recto o vertedor le da mucha mayor amplitud de aplicaciones. Esta vlvula
de diafragma puede ser recubierta o puede tener un liner al interior del cuerpo
que usualmente es de un elastmero como epdm, buna, neopreno,
polipropileno y otros materiales y que en junto al diafragma realizan la funcin
de proteger la vlvula al desgaste. Tambin puede ser operada con actuadores
elctricos, neumticos y sus caractersticas y versatilidad permiten que este
instalada casi en todo tipo de plantas de proceso.

Las vlvulas de diafragma han demostrado ser la respuesta a la


inquietud de muchos ingenieros de proceso sobre la fiabilidad de las vlvulas a
un bajo coste de adquisicin. Las vlvulas de diafragma ofrecen una mayor
estanqueidad al cierre. El mantenimiento, cuando es requerido, se limita al
cambio del diafragma, el bonete atornillado permite el desmontaje del mismo sin
necesidad de quitar el cuerpo de la vlvula de la lnea.

Vlvula SC8210G94 marca ASCO10


La vlvula que se utilizara para este proyecto es la SC8210G94 de la
marca ASCO, esta es de uso general (tipo diafragma) y de 2 vas. Cuenta con
un solenoide para el control de paso u obstruccin que se encuentra
normalmente cerrada, deja fluir el lquido o gas hasta que se energiza la bobina
10

Informacin obtenida de la pgina


http://www.ascovalve.com/ApplicationsSpanish/Products/Products.aspx

40

del solenoide, funcionan para el control de fluidos como lo pueden ser aire,
gases inertes, agua y otros.

Esta vlvula cuenta con una sola entrada y una salida. Se utiliza en una
variedad de aplicaciones que incluyen: sistemas automatizados, sistemas de
distribucin, equipos de soldadura, equipo de restaurante, maquinaria de
procesamiento de alimentos, sistemas de tratamiento de agua y equipo de
lavandera. En la figura 6.23 se puede ver la vlvula.

En la tabla 6.3 se muestra algunas caractersticas con las que cuenta


esta vlvula.

Caracterstica

Valor

Tipo

2 vas normalmente cerrado

Tamao del tubo

1 / 2 "NPT, 5 / 8" Orificio

Construccin

Cuerpo de latn, NBR (Buna-N) con sellos

Presin (mn. - mx.)

0-40 PSI (aire), 0-40 PSI (agua)

Caudal (mn. - mx.)

0-25 GPM (agua), 0 a 131 SCFM (aire)

Clasificacin del recinto

Tipo 1, 2, 3, 3S, 4 y 4X

Temperatura Media

150 F mximo

Temperatura ambiente

32 a 125 F nominal

Bobina

Uso general / estancos, hermticas al polvo,


resistente a la corrosin, 24 VDC
Tabla 6.2.- Caractersticas del Vlvula SC8210G94.

41

Figura 6.23.- Vlvula SC8210G94 que se utilizara para


el proyecto.

Nitrgeno11
Elemento qumico con smbolo N, nmero atmico 7, peso atmico
14.0067; es un gas en condiciones normales. El nitrgeno molecular es el
principal constituyente de la atmsfera. Es un gas inerte, no metal, incoloro,
inodoro e inspido que constituye aproximadamente las cuatro quintas partes
del aire atmosfrico. Tiene una elevada electronegatividad (3 en la escala de
Pauling) y 5 electrones en el nivel ms externo. Condensa a 77 K y solidifica a
63 K emplendose comnmente en aplicaciones criognicas.

Presenta muchas aplicaciones algunas de estas son: se usa por su baja


reactividad como atmsfera inerte en tanques de almacenamiento de lquidos
explosivos, desplaza al oxgeno, durante la fabricacin de componentes

11

Informacin obtenida de la pgina http://www.lenntech.es/periodica/elementos/n.htm

42

electrnicos (transistores, diodos, circuitos integrados, etc.) y en la fabricacin


del acero inoxidable.

VII. PLAN DE ACTIVIDADES

A continuacin se presenta la grfica de Gantt para el proyecto en la


empresa HELLA la duracin programada del proyecto es de dos semanas. En
la tabla 7.1 se muestra las actividades que se programaron, teniendo como
formato las siguientes consideraciones: las actividades que se encuentran en
negritas son las principales y generales, mientras que las normales son el
desglose de estas actividades.

ID
1

Actividad

Duracin

"Proyecto HELLA, Control de vlvula


para nitrgeno"

Inicio

Fin

15 das

02/05/11 19/05/11

Diseo general del sistema de control

2 das

02/05/11 03/05/11

Tablero de control

2 das

02/05/11 03/05/11

Panel de control con HMI

2 das

02/05/11 03/05/11

Instalacin elctrica

2 das

02/05/11 03/05/11

Planeacin del proyecto

2 das

04/05/11 05/05/11

Diagramas de flujo

2 das

04/05/11 05/05/11

Grafica de Gantt

2 das

04/05/11 05/05/11

Plan de trabajo

2 das

04/05/11 05/05/11

10 Compra de equipo y material

2 das

06/05/11 09/05/11

11 Equipo de control (DELTA)

2 das

06/05/11 09/05/11

43

12 Sensores y vlvulas

2 das

06/05/11 09/05/11

13 Material elctrico

1 da

06/05/11 06/05/11

14 Material vario

1 da

06/05/11 06/05/11

15 Diseo

3 das

06/05/11 10/05/11

16 Programa de PLC y HMI

3 das

06/05/11 10/05/11

17 Tablero de control

3 das

06/05/11 10/05/11

18 Instalacin elctrica

3 das

06/05/11 10/05/11

19 Desarrollo

2 das

10/05/11 12/05/11

20 Tablero de control

2 das

10/05/11 12/05/11

21 Panel de control

2 das

10/05/11 12/05/11

22 Documentacin

9 das

06/05/11 17/05/11

23 Instalacin

3 das

12/05/11 16/05/11

24 Instalacin de tableros de control

3 das

12/05/11 16/05/11

25 Instalacin de sensores y vlvula

3 das

12/05/11 16/05/11

26 Modificacin de tuberas

3 das

12/05/11 16/05/11

27 Pruebas y ajustes

2 das

17/05/11 18/05/11

28 Tablero de control

2 das

17/05/11 18/05/11

29 Panel de control

2 das

17/05/11 18/05/11

30 Programa de PLC y HMI

2 das

17/05/11 18/05/11

31 ENTREGA DE PROYECTO

1 da

19/05/11 19/05/11

Tabla 7.1.- Actividades programas en la grfica de Gantt.

En la figura 7.1 se muestra la grafica de Gantt con los tiempos


programados para cada actividad, cabe mencionar que la fecha de inicio que se
muestra tanto en la tabla de actividades como en la grafica de Gantt es solo
tentativa, ya que an la empresa no la define.

44

Figura 7.1.- Grfica de Gantt.

45

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

A continuacin se presentan las tablas de los recursos que se utilizaran


en el proyecto. En primer lugar tenemos la tabla de los recursos humanos que
se muestra en la tabla 8.1. Para algunos trabajos como lo son las instalaciones
o armado de tableros electrnicos, se contrata los servicios de una empresa
externa que se dedica a estos trabajos.

Cantidad

Recurso

Tipo

Manuel Mendoza Herrera

Trabajo

Elias Guerrero Mata

Trabajo

Juan Pablo Hernndez Oviedo Trabajo

Servicios externos

Trabajo

Tabla 8.1.- Tabla que muestra los recursos humanos.

Enseguida tenemos la tabla de la herramienta y equipos que se utilizaran


para el proyecto (Tabla 8.2). Como este proyecto se realizara fuera de la ciudad
de Quertaro tambin se toman en cuenta los servicios de transporte y viticos
que se ocuparan.

Cantidad

Recurso

Tipo

Computadora

Trabajo

Laptop

Trabajo

46

Impresora

Trabajo

Papelera

Trabajo

Automvil

Trabajo

Gasolina

Trabajo

Taladro

Trabajo

Juego de desarmadores Trabajo

Renta de oficina

Costo

Luz elctrica

Costo

Telfono

Costo

Internet

Costo

Viticos

Costo

Tabla 8.2.- Tabla que muestra los equipos y herramientas.

Finalmente tenemos la tabla de los recursos materiales que se utilizaran


(Tabla 8.3), en el recurso denominado Varios se considera todo el material
consumible, como lo puede ser: tornillos, cinchos, cinta aislante, tubo, etc.

Cantidad

Recurso

Tipo

PLC DELTA DVP-SS2

Material

HMI DELTA DOP-AS38BSTD Material

Fuente DVP-PS02

Material

Vlvula SC8210G94

Material

Sensores BOS009Y

Material

Botn de paro de emergencia Material

Botn de arranque

Material

Botn de paro

Material

47

Gabinete

Material

Canaleta

Material

Cable AWG 14

Material

Cable coaxial

Material

Conector hembra

Material

Conector macho

Material

Clemas

Material

Varios

Material

Tabla 8.3.- Tabla que muestra los materiales.

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO

Ubicacin
El presente trabajo hace referencia al proyecto titulado Proyecto HELLA,
control de vlvulas para nitrgeno el cual se desarrollo en la empresa
Ingeniera Avanzada en Control (Ingeniera AVC) con oficina central en la
direccin siguiente: Calle Ignacio Prez No. 15, Colonia centro.

Este proyecto fue desarrollado para la empresa HELLA Electronics


Mxico, S.A. de C.V. que se dedica a la fabricacin de autopartes con
productos y servicios en sus 4 lneas principales: Iluminacin, Elctricos,
Electrnicos y Control Trmico, est ubicada en Av. Ing. Antonio Gutirrez
Cortina No 16, Parque Opcin, San Jos Iturbide, Guanajuato.

48

Problema y propuesta.
Como se ha mencionado en captulos anteriores en la empresa HELLA
existen tres lneas de produccin, que cuenta cada una, con un horno para
soldar tarjetas electrnicas y que debido a que deben seguir ciertas normas de
calidad para soldar las tarjetas, estas deben de ser soldadas en un ambiente
libres de oxigeno para evitar que la soldadura se oxide y provoque que la tarjeta
salga defectuosa. Para generar este ambiente se utiliza el nitrgeno que ayuda
desplazar el oxigeno, gracias a sus caractersticas qumicas.

El horno est sellado pero cuenta con una entrada y una salida para que
las tarjetas puedan pasar por este sin ningn problema, adems utiliza unas
cortinas de plstico para impedir que el ambiente generado dentro de esta se
disuelva.

Actualmente el horno cuenta con un sistema de control totalmente


manual que consiste en una vlvula de paso que es manipulada por un
operador abriendo o cerrando segn se requiera. Pero normalmente, durante el
transcurso del turno en el cual esta usndose el horno, esta vlvula se deja
abierta.

Mientras las tarjetas sigan llegando a una frecuencia corta y seguida no


existe problema ya que el nitrgeno se libera para seguir manteniendo la

49

atmosfera libre de oxigeno, pero ocurre que en ocasiones por algn problemas
en la produccin tardan mucho tiempo en llegar y el nitrgeno se sigue
liberando, provocando un desperdicio de este. Para solucionar este problema
se desarrollo una propuesta en base a los datos obtenidos de la lnea donde se
localiza el horno y a algunas especificaciones que pidi la empresa.

La propuesta consiste en agregar dos sensores pticos, en la entrada y


en la salida del horno, y mediante un algoritmo que se realizara en el PLC
marca DELTA abrir o cerrar la vlvula para que pueda fluir el nitrgeno segn
se requiera. En seguida en la figura 9.1 mediante un diagrama grfico se
muestra como est conformada la lnea donde se soldn las tarjeras
electrnicas.

Recipientes con
tarjetas electrnicas

Sensor 2

Banda Transportadora

Sensor 1

Horno 1

Banda Transportadora

Figura 9.1.- Diagrama grafico de la lnea donde se


realizara el proyecto.

El funcionamiento a grandes rasgos del sistema que se implementara


consistir en que el primer sensor detectara cuando la primer tarjeta llegue por

50

la banda transportadora y se abrir la vlvula para permitir el paso del


nitrgeno, el segundo sensor es para saber en qu momento sale la ultima
tarjeta y as saber cundo cerrar la vlvula y evitar el desperdicio.

Cabe mencionar que entre el primer sensor y el horno se dejara una


distancia determinada, para que se genere la atmosfera adecuada antes de que
lleguen las piezas y estas cumplan con las normas de calidad, este se hace
debido a que se cierra la vlvula de nitrgeno lo que lleva a que gradualmente
se vaya perdiendo esta atmosfera.

Una vez que se tiene la idea de cmo resolver el problema se procede a


analizar los materiales y equipos que se requieren para llevar a cabo este
proyecto, para esto se piden cotizaciones de equipos que cumplan con lo
necesario. Finalmente cuando se tiene toda la informacin se puede formar la
propuesta que se entregar al cliente.

Planeacin
El siguiente paso del proyecto es la planeacin de las actividades y
tiempos, para esto se realizo la grafica de Gantt junto con la lista de actividades
que va a contar este proyecto. Esta informacin se presenta en el captulo 7
titulado plan de actividades. Gracias a la informacin de la grafica de Gantt se
puede obtener el diagrama de red, las actividades que se utilizaron para el

51

diagrama son las principales, las sud-actividades no se tomaron en cuenta para


este diagrama. En la tabla 9.1 se muestran las actividades para el diagrama de
red.
Numero

Actividad

Diseo general del sistema de control

Planeacin de proyecto

Compra de equipos y materiales

Diseo

Documentacin

Desarrollo

Pruebas y ajustes

Entrega de proyecto

Tabla 9.1.- Actividades para el diagrama de red.

En la figura 9.2 muestra el diagrama de red con la ruta crtica calculada


en base a los tiempos requeridos para realizar cada actividad. La ruta critica,
como se puede ver, est conformada por las actividades 1, 3, 5, 6, 7, 8.

Inicio

Duracin:
2 das

Duracin:
2 das

Duracin:
2 das

Duracin:
3 das

Duracin:
2 das

7
Duracin:
1 das

Duracin:
3 das

8
3
Duracin:
9 das

Figura 9.2.- Diagrama de red y la ruta critica.


52

Fin

Diagrama de flujo
Una vez que se definio los materiales y equipos necesarios para el
proyecto y el funcionaminto del sistema utilizando los sensores y el actuador, se
procedio a generar el diagrama de flujo que contendra las pasos de cmo
funcionara el codigo que se realizara para el PLC.

En la figura 9.3 y 9.4 se muestra el diagrama de flujo, se muestra en dos


diferentes hojas debido a que el diagrama es un poco grande y no cabia en una
sola hoja.

Inicio

Contador de
tarjetas = 0
Timer 1 = 0

Botn de
inicio = ON

NO

SI

Botn de
paro = OFF
SI

NO

Salir

Bajar y subir datos


a HMI

Figura 9.3.- Diagrama de flujo (parte 1).

53

Sensor 1
Detecta
Tarjeta

NO

SI
NO
Vlvula abierta

Abrir vlvula de
nitrgeno

SI
Sumar 1 al
contador de
tarjetas

NO

Contador de
tarjetas = 0
SI

Sensor 2
Detecta
Tarjeta

NO
Vlvula abierta

SI

SI

Botn de
NO
Forzar vlvula
= ON
NO

Timer 1
iniciado

Resta 1 al
contador de
tarjetas

SI

Iniciar Timer 1

B
SI

Abrir vlvula

Timer 1 = Tiempo
programado

NO

SI

Cerrar vlvula

Figura 9.4.- Diagrama de flujo (parte 2).

54

NO

El diagrama de flujo que se presenta anteriormente consiste en los


siguientes pasos:
1.

Inicializa el Contador de tarjetas y el Timer 1 en cero.

2.

Si el botn de encendido es igual a ON pasa al paso 3, si no es as


vuelve a revisar hasta que cambie de valor.

3.

Si el botn de apagado es igual OFF entonces pasa al paso 4, si no se


termina de ejecutar el cdigo.

4.

Baja y sube datos del HMI.

5.

Si el sensor 1 detecta una tarjeta electrnica pasa al siguiente paso, si


no salta al paso 8.

6.

Si la vlvula est abierta pasa al siguiente paso. Si no abre la vlvula y


ejecuta el siguiente paso.

7.

Suma 1 unidad a la variable denominada Contador de tarjetas.

8.

Si el Contador de tarjetas es igual a cero ejecuta el paso 10. Si no realiza


la siguiente accin.

9.

Si el sensor 2 detecta una pieza resta 1 unida a la variable Contador de


tarjetas y regresa al paso 3. Si no salta al paso 3.

10.

Si la vlvula est abierta pasa al paso 12. Si no ejecuta el siguiente paso.

11.

Si el botn Forzar vlvula es igual a ON abre la vlvula y pasa al


siguiente paso. Si no regresa al paso 3.

12.

Si el Timer 1 esta inicializado pasa al siguiente paso. Si no se inicia el


Timer 1 para cerrar la vlvula y ejecuta el siguiente paso.

55

13.

Si el Timer 1 es igual al tiempo programado cierra la vlvula y regresa al


paso 3. Si no solo regresa al paso 3.

Diseos.

Planos elctricos
Los diseos de los planos elctricos se presentan en la seccin de
anexos. En la pagina 74 se puede observar la distribucin de todo el material
elctrico y equipos, como lo son el PLC, fuente y relevador, que llevara el
gabinete de control. En la pagina 75 se puede encontrar las conexiones
elctricas generales del sistema de control, aqu se puede observar el botn de
inicio y paro general, tambin est la alimentacin del PLC, la HMI y la fuente
de poder con salida a 24 volts. Finalmente en las dos ltimas hojas (pagina 76 y
77) se encuentra la conexin que se realizara en el PLC tanto entradas como
salidas, se puede observar que se necesitan 5 entradas: tres son los botones
de control y dos para los sensores 1 y 2, para las salidas solo se requieren 2:
una para la vlvula y otra para un indicador luminoso.

Programa de PLC.
En base al diagrama a bloque que se mostro anteriormente se desarrollo
el cdigo para la aplicacin con el programa WPLSoft, este cdigo se muestra
en la figura 9.5.

56

Figura 9.5.-.Codigo creado para el PLC DELTA

En seguida se explicara la estructura general del cdigo creado para el


PLC y la aplicacin de este proyecto. En la figura 9.6 se tiene los contactos

57

normalmente abierto de los botones asignados para iniciar el programa; el


contacto X0 es una entrada fsica del PLC y le corresponde el botn de inicio, el
contacto M0 es un bit interno que le corresponde al botn de inicio pero de la
HMI. Como se puede ver estn en una funcin OR lo que da a entender que
con cualquier de los dos se puede iniciar el cdigo. Como salida se tiene la
funcin SET la cual fija al bit interno M1 el valor de ON y se quedara as hasta
que con la funcin RST restablezca el valor a OFF.

Figura 9.6.- Seccin de inicio del cdigo del PLC.

La segunda seccin del cdigo es la parte de paro, ver figura 9.7. Aqu se
restablece el bit interno M1 y el registro D20 esto activando los contactos X1 o
M2, correspondiendo a X1 la entrada fsica del PLC y a M2 la seal generada
en la HMI.

Figura 9.7.- Seccin de paro del cdigo del PLC.

58

Para que se pueda ejecutar esta parte de cdigo (figura 9.8) se necesita
que previamente se haya iniciado el cdigo con X0 o M0. Una vez iniciado el
programa lo primero que hace es multiplicar el valor del registro D410 que es
ingresado mediante la HMI y lo guarda en el registro D1, que es el tiempo
asignado para los Timer, despus espera hasta que el sensor 1 detecte una
tarjeta (solo se activa cuando detecta un flanco de subida) para que fije el valor
ON al bit interno M3 y restablezca el valor de M6 a OFF, tambin suma 1 al
registro D20 y lo guarda en el mismo.

Figura 9.8.- Seccin de activacin del sensor 1 y


configuracin del tiempo del Timer 1.

En la siguiente seccin del cdigo (figura 9.9) se encuentra el contacto


correspondiente al sensor 2 que se activa solo con flancos de subida, y la
condicin de que el registro D20 sea diferente de cero. Cuando es verdadera la
lnea, mediante la funcin SUB, resta 1 al valor del registro D20 y lo guarda en

59

el mismo registro. En siguiente lnea de cdigo se encuentra un contacto del


Timer 0 que al activarse restablece el valor de M3 a OFF.

Figura 9.9.- Activacin del sensor 2 y contacto del Timer 1.

Esta parte del cdigo se ejecuta cuando se inicia el cdigo mediante los
botones de inicio y es aqu donde se activa la salida para la vlvula asignada
por Y0, pero para esto se tiene que cumplir ciertas condiciones (ver figura 9.10).
De la segunda lnea en adelante estn los contactos correspondientes al botn
de forzar la vlvula, que al igual que la salida Y0 se tiene que cumplir ciertas
condiciones.

Figura 9.10.- Seccin de activacin de la salida Y0 y del


botn forzar vlvula.

60

Finalmente se tiene la parte de activacin del Timer 1 (ver figura 9.11),


tambin en esta parte del cdigo se encuentra el conteo del tiempo transcurrido
en los Timers para que se muestren en la HMI.

Figura 9.11.- Seccin de activacin del Timer 1 y visualizacin


del tiempo trascurrido en la HMI.

Pantallas de HMI.
Como requisito para el proyecto se pidi una HMI con la cual se pudiera
monitorear los estados de algunos dispositivos usados en el proyecto e ingresar
el tiempo de espera, para que cuando no haya ninguna pieza dentro del horno,
el sistema cierre la vlvula. Par esto se cre las siguientes pantallas que se
explicarn a continuacin.

En cuanto la HMI sea energizada, este cargara las pantallas hechas con
el software Screen Editor y la primer pantalla que aparece es la de bienvenida,
donde muestra el logo de la empresa HELLA y para poder ingresar a las dems

61

pantallas solo se tiene que tocas en cualquier parte de esta. Esta pantalla se
muestra en la figura 9.12.

Figura 9.12.- Pantalla de bienvenida.

Despus de que se toque la pantalla de bienvenida la siguiente pantalla


que se muestra la HMI es la pantalla de control. Ver figura 9.13.

Figura 9.13.- Pantalla de control.

62

En esta pantalla se puede hacer el control, realizar algunos ajustes a los


tiempos del Timer 1, ver el estado de algunos dispositivos usados y navegar por
las diferentes pantallas que se crearon. A continuacin se har la explicacin a
detalle de cada seccin que presenta la pantalla de control.

En la figura 9.15 se muestra la primera seccin en la que est dividida la


pantalla de control. En esta parte encontramos un control numrico con el cual
podemos ingresar el tiempo en segundos para programar el tiempo de espera
que el sistema toma para cerrar la vlvula cuando no hay tarjetas dentro del
horno.

Figura 9.15.- Pantalla de control, seccin de timer.

En esta parte encontramos los botones de Inicio, Paro y Forzar vlvula


(figura 9.16). El botn de Inicio tiene la funcin de iniciar el cdigo y que solo
espera algn cambio de los sensores u otro dispositivo para poder hacer alguna
accin ya programada. El botn de Paro detiene toda actividad que se est
llevando en el PLC y regresando los valores a los preestablecidos de algunos
registros. Finalmente tenemos el botn de Forzar vlvula que su nica funcin

63

es abrir la vlvula por un determinado tiempo, ignorando cualquier condicin


que obligue a la vlvula a estar cerrada.

Figura 9.16.- Pantalla de control, seccin de botones de


control.

En la seccin de indicadores figura 9.17, se localizan cuatro indicadores


que muestra los estados en que se encuentran: la vlvula, sensor 1, sensor 2 y
si el sistema esta iniciado o esta detenido.

Figura 9.17.- Pantalla de control, seccin de


indicadores.

Finalmente tenemos los botones para navegar por las diferentes


pantallas con las que cuenta la HMI figura 9.17. El botn de ayuda manda a la
pantalla de informacin y el botn de Pantalla de bienvenida, nuevamente,
manda a la pantalla presentada en la figura 9.13.

64

Figura 9.17.- Pantalla de control, seccin para navegar


entre las pantallas.

Ya por ultimo en la figura 9.18 se muestra la pantalla de informacin para


cualquier problema presentado en el sistema de control.

Figura 9.18.- Pantalla de informacin.

X. RESULTADOS OBTENIDOS

Debido a que la empresa HELLA hasta el momento aun no define la


fecha para iniciar el proyecto, no se ha logrado la conclusin de este proyecto

65

satisfactoriamente, sin embargo, el objetivo era disear el sistema de control y


dejar todo listo para que en cuanto el cliente decida iniciar todo est preparado.

A continuacin se presenta los alcances que se lograron realizar


satisfactoriamente y los que por diversas razones no se pudieron lograr, esta
informacin se presenta en la tabla 10.1.

Alcance

Resultado
Propuesta

Alcanzada

Cotizacin

Alcanzada

Planeacin de las actividades y

Alcanzada

tiempos
Compra de todo el material y equipo

Pendiente

Diseo y desarrollo de los programas

Alcanzada

de PLC, HMI y diagramas elctricos


Instalacin del proyecto

Pendiente

Pruebas, ajuste y entrega del

Pendiente

proyecto
Tabla 10.1.- Resumen resultados obtenidos.

De la tabla anterior se puede decir que los alcances pendientes, en su


totalidad, no fueron llevados a cabo debido a motivos externos. Estos motivos,
como ya se dijo anteriormente, es que el cliente aun no define la fecha de inicio
y como las actividades involucradas dependen de la orden de compra emitida

66

por la empresa HELLA y que esta de la autorizacin para poder hacer los
cambios e instalacin en la lnea de produccin.

XI. ANLISIS DE RIESGO

El objetivo principal de este proyecto es disear un control que permita


un mejor uso del nitrgeno. Este objetivo en si se logro ya que toda la
planeacin y los diseos se realizaron en tiempo y forma. Pero indirectamente
tras este objetivo general se encontraban los alcances, que como se miro en la
seccin anterior aun no se han logrado concluir. Como en todo proyecto existen
riesgos que pueden implicar la no ejecucin de este. A continuacin se
mencionara algunos de estos riesgos.

Uno de los riesgos es que el proyecto es asignado para cumplir lo


establecido en la estada y este cuenta con un tiempo limitado, por tal motivo
no se cumplir al menos en este periodo, sin embargo, el proyecto sigue en pie
y hasta la fecha de hoy no se ha cancelado por de parte de la empresa HELLA.

Este riesgo da cabida para otro ms y es que desde que se entreg la


propuesta ha trascurrido un tiempo considerable en el cual, a pesar de que se
ha dado seguimiento y se ha actualizado las cotizaciones, la empresa aun no
define una fecha para el inicio, lo cual se puede pensar que la empresa pudiera

67

cancelar el proyecto. Esto puede ser debido a que actualmente la empresa se


encuentra remodelando y expandiendo el rea de produccin y es posible que
las lneas de produccin en donde interviene este proyecto sean cambiadas de
lugar, por esto la empresa puede tardar ms en definir la fecha de entrada.

Finalmente otro riesgo potencial es que la empresa HELLA dio un


presupuesto bajo para este proyecto, lo que provoco que se tuviera que
modificar y disear un sistema de control que se ajustara al presupuesto. Esto
implic que se buscaran los equipos y materiales que cumplieran con las
especificaciones y la calidad deseadas pero a un precio mejor.

XII. CONCLUSIONES

En la estancia de la estada se dio la oportunidad de realizar un proyecto


desde casi el inicio, ya que se retomo desde la propuesta hecha a la empresa
HELLA, para poder resolver un problema que existe en tres lneas de
produccin. Gracias a esto se pudo planear y disear algunas partes que
conforman el proyecto, adems se pudo trabar con equipos PLC, HMI sensores
entre otros equipos.

Al iniciar la estada en la presa se llega con las bases de algunos


conocimientos, y es aqu donde se fortalece y se incrementa el conocimiento

68

de la escuela. Un aporte significativo que se puede dar es que comnmente


cuando se habla de PLC casi siempre salen los nombres de marcas muy
conocidas como los son SIMENS, ALLEN BRADLEY, entre otras, sin embargo
existen otras marcas no muy conocidas, como lo son los PLC DELTA, que
pueden ofrecer buenas soluciones con sus distintos equipos que manejan pero
que no se utilizan debido a que, como ya se dijo, son desconocidas y
desconfan de ellos.

En este proyecto se trabajo con uno de estos PLC, los cuales poseen
diversa caractersticas funcionales comparables a otras marcas conocidas y a
un precio muy accesible.

XIII. RECOMENDACIONES

Los PLC son una herramienta muy poderosa que ofrece una variedad de
solucin en casi cualquier tipo de problema, sin embargo en la actualidad
existen marcas que cuentan con equipos muy confiables pero que no son muy
accesibles en cuanto al precio, y esto resulta ser muy perjudicial si se desea
implementar algn tipo de control sencillo, el precio se eleva mucho. Por esto es
recomendable que se busque soluciones ms econmicas y que resuelvan el
problema satisfactoriamente.

69

Los PLC de la marca DELTA son una solucin buena y econmica para
estos tipos de problemas, adems estos PLC cuentan con funciones
competitivas que otros PLC de otras marcas ms reconocidas cuentan. Una de
estas funciones es la capacidad de utilizar el protocolo Modbus que es muy til
cuando se desea obtener lecturas de entradas analgicas y digitales o controlar
salidas mediante algn programa de monitora y control mediante software en
alguna PC y este no cuanta con estas entradas y salidas, lo que lleva a utilizar
algn equipo como lo es el PLC y para poder comunicar con la PC se puede
utilizar este protocolo, siempre y cuando el software de la PC cuente con
libreras para este.

El protocolo Modbus es una comunicacin limpia y transparente donde


existen maestros y esclavos, y lo nico que se tiene que configurar son ciertos
parmetros, se puede llevar a cabo mediante el puerto RS232 o TCP.

XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Bateson, R. N. & Bateson, P. E. (1998). Introduccin a la Tecnologa de


Sistema en Control. (7. Ed.). EUA: Prentice Hall.
Cloy, Mc. (1993). Robtica: Introduccin. (1. Ed.). Mxico: Limusa.
Holzbock, W. G. (2001) Instrumentacin para medicin y control. (2 .
Ed.). Mxico: Publicaciones C.E.C. s.a.

70

Horta Santos, J. (1982). Tcnicas de Automatizacin Industrial. (4. Ed.).


Mxico: Limusa.
Maloney, T. J. (2006). Electrnica industrial moderna. (5. Ed.). Mxico:
Pearson Educacin.
Rosaler, R. C. & Rice, J. O. (1996). Manual de mantenimiento industrial.
Tomo III. (2 . Ed.). Mxico: McGraw-Hil.

Pginas Web
ASCO Valve, Inc. Vlvula SC8210G94. Recuperado el 5 de abril de 2011 de
http://www.ascovalve.com/ApplicationsSpanish/Products/Products.aspx

BALLUFF Ing. (2006-2010). Manuel de sensor BOS009Y. Recuperado el 5 de


abril

de

2011

de

http://www.balluff.com.mx/Balluff/Documents/datasheets/

BOS6K_PU_1HA_S75_C_en.pdf

DELTA Electronics. INC. Manual de aplicaciones DVP-PLC. Recuperado el 30


de marzo de 2011 de http://www.delta.com.tw/product/em/control/plc/download/
manual/ DVP-PLC-Program_O_EN_20101119.pdf

DELTA Electronics. INC. Manual de HMI DELTA DOP-AS. Recuperado el 30 de


marzo

de

2011

de

http://www.delta.com.tw/product/em/control/touch_hmi/

download/manual/DOP-A_Q_MUL_20091006.pdf

71

DELTA Electronics. INC. Manual de PLC DELTA DVP SS2. Recuperado el 30


de marzo de 2011 de http://www.delta.com.tw/product/em/control/plc/download/
manual/DVP-SS2_I_MUL_20100615.pdf

Foros de electrnica (2000 - 2011). Sensores .Recuperado el 30 de marzo de


2011 de http://www.forosdeelectronica.com/f16/sensores-242/

Gabriel Sevchovicius Macas (2004). Controladores Lgicos Programables.


Recuperado el 30 de marzo de 2011 de http://gabosm.com/Docs&Tuto/Docs/
PLC's.pdf

Lenntech BV (1998-2009). Nitrgeno .Recuperado el 28 de marzo de 2011 de


http://www.lenntech.es/periodica/elementos/n.htm

Valvias (2007-2011). Tipos de vlvulas .Recuperado el 30 de marzo de 2011 de


http://www.valvias.com/tipos-de-valvulas.php

Zend Technologies (1998-2004). Programa del PLC .Recuperado el 30 de


marzo de 2011 de http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/apuntes_curso
/capitul6.pdf

72

ANEXOS

73

74

1041
1041
1042
1042

1092
1092
1092
1092
1092
1092
1092
1092

1091
1091
1091
1091
1091
1091
1091
1091

1051
1051
1052
1052
1121
1121
1031
1131
1141
1141

COM 01
COM 02
COM 03

C0
C1
Y0
Y1
Y2

S/S
X0
X1
X2
X3
X4
X5

1051MCR
1031CB

RELE

LUGAR

Ingeniera AVC

FECHA

QUERTARO
14/03/2011 ARCHIVO

HOJA No.

01
TOTAL

02

ELABORO

EGM

Platina de control N2

1
01

1
02

L1

120 VAC
INTERRUPTOR
TERMOMAGNTICO

1
03

GND

1031CB
120V
60Hz

1
04

1041

1
05

1051F

1042
PARO DE
EMERGENCIA

ENCENDER
SISTEMA
1051

1051MCR

1052

3.0A

1042

Relevador de control
maestro

2
03

1051MCR

1
06
1
07
1
08

1081F

1
09

1091

1081

2.0A

L (120VAC)

1081PLC
DELTA
POWER SUPPLY
DVP-PS02

1042
N
FUENTE
24VCD Y 2A MAX

GND

1
10

1092
L- (COM)

L+ (24VCD)
DELTA
PLC DVP14SS2

1101F
2.0A

L+ (24VCD)

1092

PROCESADOR
DVP12SS2

L- (COM)
1101PLC

1
11
1
12

1121F

1
13

1131F

1
14

1141F

1051MCR
1121

2.0A

1131

1.0A

2.0A

2
01

2
01

1092

SALIDAS DE PLC
Y0-Y5

3
01

3
01

1092

ENTRADAS DE PLC
X0-X7

Ingeniera AVC

DELTA
HMI DOP AS

1141
L+ (24VCD)

1092

HMI

LUGAR

L- (COM)
FECHA
1131HMI

QUERTARO
14/03/2011 ARCHIVO

HOJA No.

75

02

TOTAL

04

ELABORO

EGM

Conexin elctrica

L+ (24VCD)

2
01

L- (COM)

1
12
1091

2
02

14 AWG
AZUL

1
12

DELTA DVP14SS2R
8 ENTRADAS
DIGITALES

1092
14 AWG
AZUL

1
05

2
03

X0

Conectar los
sensores 1:
Caf 1091 (L+)
Azul 1092 (L-)
Blanco X3

Botn pulsador verde

PARO

2
04

X1

Botn pulsador rojo

FORZAR
VLVULA

2
05

X2

Botn pulsador negro

Conectar los
sensores 2:
Caf 1091 (L+)
Azul 1092 (L-)
Blanco X4

SENSOR 1

2
06

X3

Sensor de entrada

SENSOR 2

2
07

X4

2
08

X5

2
09

X6

2
10

X7

Sensor de salida

2
11

S/S

2
12
2
13

Ingeniera AVC
LUGAR
FECHA

QUERTARO
14/03/2011 ARCHIVO

HOJA No.

76

03

TOTAL

04

ELABORO

EGM

Conexin Elctrica

L+ (24VCD)

2
01

1
12
1091

2
02
2
03

L- (COM)
1
12

DELTA DVP14SS2R
6 SALIDAS A
RELEVADOR

1092

16 AWG
AZUL

C0

Conectar los
cargas a 24VCD
Y0-Y1 (L+)
1092 (L-)

16 AWG
AZUL

Bobina de la
vlvula

Y0

2
04

Y1

2
05

Y2

Indicador
luminoso de
la vlvula

2
06
2
07

C1

Y3

2
08

Y4

2
09

Y5

2
10
2
11
2
12
2
13

Ingeniera AVC
LUGAR
FECHA

QUERTARO
14/03/2011 ARCHIVO

HOJA No.

77

04

TOTAL

04

ELABORO

EGM

Conexin elctrica

S-ar putea să vă placă și