Modificacion A La Antologia de La Asignatura de Control Numerico

Instituto Tecnolgico de Ciudad Madero
SUBDIRECCIN ACADMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
MODIFICACION A LA ANTOLOGA DE LA
ASIGNATURA DE CONTROL NUMRICO
CLAVE INC-0603
HT-HP-C 4 2 10
PLAN DE ESTUDIOS IIND-2004-297 DE INGENIERA INDUSTRIAL
MODULO DE ESPECIALIDAD EN MANUFACTURA
IINE-MAN-2006-01
AUTORES: M.G.A. JESUS ESQUIVEL RODRIGUEZ

ING. CARLOS ENRIQUE CARDENAS SEGOVIA
Septiembre de 2013

Modificacin a la Antologa de la Asignatura
Control Numrico
NDICE GENERAL
Pg.
Unidad I Introduccin al Control Numrico
1.1 Conceptos Bsicos
1.2 Fundamentos de Control Numrico
1.3 Ventajas y Desventajas de CN y CNC
1.4 Mquinas PTP y de Contorneo
1.5 Sistemas de Unidades Incremental y Absoluto
1.6 Sistema de Ciclo Abierto y Ciclo Cerrado
1.7 Simulacin de programas de CNC con Software CAD-CAM
1.7.1 Definicin de los Parmetros de Operacin de los Maquinados
______en el Simulador
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31
Unidad II Caractersticas de las Mquinas Herramientas de Control

Numrico
2. Caractersticas de las Mquinas Herramientas de Control Numrico
2.1 Estructura de las Mquinas de Control Numrico (CN) y de Control
___Numrico Computarizado (CNC)
2.2 Clasificacin de las Mquinas Herramientas Manuales, de CN y de
___CNC.
2.2.1Tipos de Mquinas CNC
2.2.2 Maquinados que se Pueden Desarrollar en Cada Tipo dee
_______Mquina, Herramientas y Accesorios.
2.2.3 Especificaciones de las Mquinas de CNC
45
50
60
60
66
79
Unidad III Programacin de Control Numrico para Tornos CNC

3.1 Introduccin a los Lenguajes de Programacin
3.2 Funciones Principales
3.3 Cdigos G, M, F, S y T para Torno CNC
3.4 Coordenadas de Trabajo en Torno CNC
3.4.1 Identificacin de los Ejes X y Z
3.4.2 Procedimiento para Referenciar el Torno CNC (Home Mquina)
3.4.3 Procedimiento para Referenciar la Pieza de Trabajo (Home Pieza)
3.4.4Coordenadas de trabajo de las herramientas y Registro en los
Cdigos G54-G59.
3.5 Estructura de un Programa para Torno CNC
MGA. Jess Esquivel Rodrguez
Ing. Carlos Enrique Crdenas Segovia
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Control Numrico
3.6 Cdigos G y Cdigos M de Torno Dyna 3300-B, Elaboracin de
___Programas con G00, G01, G02 y G03
3.7 Definicin de trabajos en torno. Desbaste de forma, refrentado, pulido,
perforado, ranurado o tronzado, moleteado, roscado, mandrinado, rimado
de interiores.
3.8 Ciclos Enlatados y Parmetros de Operacin, Elaboracin de
___Programas con G70-G76 y G83. Simulacin de programas en el
Software 4L.
3.9 Definicin de los Materiales y Herramientas.
3.10 Procedimiento para el encendido del Torno CNC.
3.11 Realizacin de prcticas en torno CNC.
3.11.1 Procedimientos para Introducir los Datos Manualmente y por
Interface
3.11.2 Simulacin del Programa
3.12 Transferencia de Programa del Torno a la PC
3.12.1 Transferencia de Programa de la PC al Torno
3.12.2 Maquinado de Piezas.
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210
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214
216
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Unidad IV Programacin de Control Numrico para Centros de

Maquinado CNC
4.1 Introduccin a los Lenguajes de Programacin.
4.2Funciones Principales y Panel de Control de la Fresadora CNC.
4.3 Cdigos de programacin para Fresadora CNC
4.4 Coordenadas de Trabajo en Fresa CNC
4.4.1 Identificacin de los Ejes X, Y, Z
4.4.2 Procedimiento para Referenciar la Fresadora CNC (Home Mquina)
4.4.3 Procedimiento para Referenciar la Pieza de Trabajo (Home Pieza)
4.4.4 Registro de las Referencias de la Mquina-Pieza-Herramienta en los
_____Cdigos G54-G59, Planos de Trabajo y Dimensiones de la Pieza de
_____Trabajo.
4.5 Estructura de un Programa para la Fresadora CNC
4.6Cdigos G y Cdigos M de la Fresadora Dyna 2016. Elaboracin de
___Programas con G00, G01, G02 y G03.
4.7 Definicin de Trabajos en Fresadora Dyna 2016
4.8 Ciclos enlatados y parmetros de operacin. Elaboracin de programas
___con G22, G23, G24, G25, G81, G83, G34, G35 y G51.1
4.8.1. Simulacin de ciclos enlatados en el Software 4M Preparacin de
la______Mquina y Pieza de Trabajo
4.9 Preparacin de la mquina y pieza de trabajo.
4.10 Uso de Subrutinas G98 y G99
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Control Numrico
4.11 Realizacin de Prcticas en la Fresadora Dyna 2016
4.11.1 Procedimiento para Introducir los Datos Manualmente, Disco 3
y_______por Interface
4.11.2 Simulacin del Programa en la fresadora CNC
4.11.3 Maquinado de Piezas

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362
365
369

Control Numrico
INDICE DE FIGURAS
Figura
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Pgina
Ejemplos de medios utilizados para transferir datos.
Dispositivos de almacenamiento de datos, cintas magnticas y
casetes
Representacin de una computadora y un Torno CNC.
Mquinas-herramientas CNC. Torno y Cortadora.
Recorrido PTP.
Mquina taladradora con movimiento entre ejes para
posicionamiento deseado.
Recorrido paraxial.
Recorrido de contorneo.
Movimiento circular del torno.
Ejes de movimiento X, Y, y Z.
Movimiento de la rectificadora.
Ejes de movimiento X y Z.
Maquinado en Torno.
Ejes de movimiento en un plano tridimensional.
Smbolo de cero pieza o cero mquina.
Plano de trabajo XZ.
Plano de trabajo XY, XZ, YZ y sistema de planos en 3D.
Distribucin de puntos en plano 3D.
Puntos en un plano. Sistema Absoluto y Sistema Incremental.
Coordenadas polares de un plano.
Desplazamiento absoluto de la herramienta.
Desplazamiento incremental de la herramienta.
Smbolo de W.
Referencia del smbolo W en una pieza de torno con plano 2D.
Variables del cero pieza W.
Cero mquina M y Cero pieza W en una fresadora.
Sistema de circuito abierto.
Elementos bsicos del sistema de circuito abierto.
Sistema de control de ciclo cerrado.
Elementos bsicos del sistema de circuito cerrado.
Sistema de control de ciclo abierto para un torno CNC.
Sistema de control de ciclo cerrado en una fresadora CNC.
Proceso de simulacin de programas CAD-CAM.
Diferentes formas de programacin.
Diagrama que representa en flujo de programacin
Procedimiento de programacin

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Control Numrico
Figura
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Tarjeta perforada de ocho pistas.

Ejemplo de un molde y un troquel.
Maquinado en altorrelieve.
Tarjetas de circuitos integrados.
Pieza simulada en slido de la fresa.
Tarjeta madre de la fresadora Dyna 2016.
Unidad lectora de tarjetas perforadas.
Un PLC controla en tiempo real los I/O.
Mquina fresadora de control numrico.
Maquinado de una pieza compleja.
Maquina fresadora CNC.
Circuitos integrados.
Fresadora CNC con carrusel.
Torreta de herramientas para torno CNC.
PLCs de fresadora Dyna 2016.
Diagrama esquemtico de una mquina herramienta CNC.
Taladradora CNC.
Fresadora copiadora y reproductora CNC.
Torno Horizontal CNC.
Torno Vertical CNC.
Mquina barrenadora y mquina mandrinadora ambas CNC.
Fresadora CNC.
Fresadora de puente CNC.
Fresadora con 5 ejes CNC.
Mquina punzonadora CNC.
Mquina soldadora CNC.
Mquina electroerosionadora.
Mquina cortadora CNC por rayo laser.
Mquina rectificadora CNC.
Mquina dobladora de tubos CNC.
Mquina extrusora CNC.
Mquina cortadora CNC por chorro de agua.
Ejemplo de trabajo que se pueden realizar con mquinas CNC
Diferentes tipos de herramienta.
Herramienta para desbaste axial.

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63
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64
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Control Numrico
Figura
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Pgina
Herramientas de corte para torno.

Portaherramientas para torno.
Portaherramienta para mandrinado.
Torreta de herramientas.
Torreta de sistema VDI.
Portaherramientas Sandvik.
Diferentes tipos de plaquitas para torno.
Diferentes tipos de portaherramientas de plaquita.
Diferentes tipos de herramientas para trabajos exteriores.
Diferentes tipos de plaquitas para trabajos interiores.
Diagrama de explosin del sistema de sujecin.
Torreta de herramientas de la fresadora DYNA 2016.
Tambor giratorio.
Sistema de cadena.
Diferentes plaquitas para fresadora.
Diferentes portaherramientas para fresadora.
Acoplatimientos para herramientas.
Diferentes boquillas.
Sistema modulas de herramientas.
Diagrama de explosin del sistema de sujecin de plaquitas.
Torno Dyna 3300-b.
Unidad de salida de datos y entrada de datos.
Panel de control del torno.
Bancada.
El husillo da giro al chuck.
Chuck con perro de arrastre.
Guas paralelas.
Contra punto.
Electrovlvulas.
Torreta de herramientas.
Herramienta para torno CNC.
Sistema neumtico.
Sistema de refrigeracin.
Sistema hidrulico.
Sistema de lubricacin.

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Control Numrico
Figura
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Pagina
Ventiladores.
Interruptor principal.
Sistema de alarmas.
Fresadora Dyna 2016.
Unidad de entrada y salida de datos.
Control manual.
Puertos de entrada.
Mesa de trabajo.
Prensa neumtica para probetas.
Vlvula solenoide.
Prensa mecnica para piezas de mayores dimensiones
Sistema portaherramienta.
Botn para cambio de herramienta.
Herramientas helicoidales.
Boquillas y conos auto ajustables.
Filtros de aceite.
Ventilador.
Alarma visual.
Teclas de funcin del torno Dyna 3300
Panel de control.
Mdulo 1.
Mdulo 2.
Mdulo 3.
Botones de avance.
Operacin del contrapunto.
Mdulo 4.
Perilla de seleccin de velocidad.
Switch de sobremarcha.
Mdulo 5.
Selector manual de herramientas.
Eje X y Eje Z
Pantalla del monitor.
FucninToolparam.
Volante de control.
Selector del modo de operacin en Zero return.

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Control Numrico
Figura
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Pgina
Botones de avance de los ejes +X y +Z.

Panel de control y monitor
Interior del torno.
Operacin del contrapunto.
Chuck, pieza, contrapunto, torreta y perilla de control manual.
Giro del husillo en sentido CCW.
Herramientas T02, T04, T06 y T07.
Tecla TooIP
Tecla Men
Pantalla de parmetros de herramientas.
Teclas de avance de las teclas de funcin.
Pieza cilndrica escalonada un extremo con diferentes
dimetros.
Pieza cilndrica escalonada en un extremo con cortes cnicos
Pieza cilndrica escalonada con un extremo con corte de
chafln.
Pieza cilndrica escalonada en ambos extremos.
Pieza cilndrica escalonada con un extremo con cortes cnicos.
Pieza cilndrica con barreno axial.
Pieza cilndrica con cortes circulares, cnicos y ranura.
Pieza cilndrica con roscado.
Pieza cilndrica con barrenado en el eje z.
Ubicacin del acceso directo.
Ubicacin en la carpeta Lathe Dyn 4L.
Pantalla inicial 4L.
Pantalla con funciones principales.
Pantalla de la opcin MACHINE.
G28 enva a home mquina.
Pantalla de la funcin PROGRAM.
Creacin de un nuevo programa.
Pantalla Edit.
Advertencia de error en los parmetros de formato al revisar.
Programa correcto.
Radios de nariz.
Lista de herramientas.

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Control Numrico
Figura
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Pagina
Parmetros de las herramientas.

Parmetros de las herramientas para guardar cambios.
Herramienta T01.
Herramienta T02.
Herramienta T03.
Herramienta T04.
Herramienta T05.
Herramienta T06.
Herramienta T07.
Herramienta T08.
Herramienta T09.
Herramienta T10.
Herramienta T11.
Herramienta T12.
Herramienta T13.
Herramienta T14.
Herramienta T015.
Pantalla con la funcin PARA.
Coordenadas de trabajo registradas.
Parmetros del material.
Pantalla PATH.
Recorrido de la herramienta.
Solido de la pieza maquinada.
Creacin del archivo G71T02.
Ubicacin del programa.
Edicin del programa.
Pieza cilndrica.
Guardado del programa.
Lista de herramientas y detalle de herramienta.
Parmetros de la herramienta.
Coordenadas de trabajo.
ToolShape.
Parmetros de usuario.
Simulacin del recorrido de la herramienta.
Slido de la pieza.
Acercamiento del slido.

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Control Numrico
Figura
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Pagina
REPORT.
Creacin del archivo G72T04
Pieza cilindrica.
ToolShape.
Slido de la pieza.
REPORT.
Pieza cilndrica.
ToolShape.
Slido de la pieza.
REPORT.
Pieza cilndrica.
Revisin de sintaxis.
Guardado del programa.
ToolShape.

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Control Numrico
Figura
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283
Pagina

Slido de la pieza.
REPORT.
Pieza cilndrica.
Revisin de sintaxis.
ToolShape.
Slido de la pieza.
Barra de herramientas para manipular la imagen.
Acercamiento del slido.
REPORT.
Torneado exterior.
Herramientas para torno en maquinados exteriores.
Plaquitas y tipos de maquinados.
Torneado interior.
Herramientas para torno en maquinados exteriores.
Plaquitas y tipos de maquinados.
Herramientas para roscados exteriores.
Roscas exteriores a izquierda.
Roscas interiores.
Sistemas porta herramientas.
Herramienta para torneado multifuncional.
Switch del torno.
Regulador.
Botn de encendido del compresor.
Interruptor de apagado.
Contenedor de aceite.
Panel de control del torno.
Pantalla inicial del software.

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Control Numrico
Figura
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Pagina
Teclas de funcin.
Estado de los ejes sin referenciar.
Teclas de funcin.
Selector del modo de operacin.
Parte inferior del monitor y teclas de seleccin.
Listado de programas contenidos.
Tecla input.
Monitor previo a la introduccin de un programa.
Teclas de funcin y SFG.
Selector de modos de operacin y estado del monitor.
Ubicacin de las opciones.
Ubicacin de input.
Pantalla previa a la simulacin.
Ubicacin de CHECK.
Pantalla durante la simulacin.
CHECK COMPLETE.
Ejecucin fallida
Icono de CIMCOEdit
Pantalla principal de CIMCOEdit
Icono para recibir transferencia
Recibimiento de programa en la PC
Pantalla principal de torno
Tecla de funcin
Men Output
Pantalla en Men Output
Tecla InputCalc
Programa enviado satisfactoriamente
Cuadro de dialogo
Programa transferido del torno a Pc
Icono Backplotwindow (2D)
Simulacin de programa enviado del torno a PC
Teclas de Funcin / DIAGN IN/OUT
Numero de programa que se desea buscar
Programa que se transferir
Icono send file in current window
Dialogo que muestra que el programa fue transferido

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Control Numrico
Figura
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Programa recibido con xito

Conexin de guitarra elctrica
Herramienta T04 y Herramienta T02.
Ciclo G71 y Ciclo G75.
Picaporte.
Teclas de funcin de la fresadora.
Panel de control de la fresadora.
Pantalla del monitor en Home Mquina.
Posicin de XYZ.
PLCs de los ejes de movimiento.
Movimiento en X+.
Regla de la mano derecha.
Maquina fresadora convencional
Manmetro de aire comprimido.
Botn superior izquierdo.
Pantalla inicial de la fresadora.
Funcin Machine.
Selector del modo de operacin.
Manipulacin manual.
Pantalla de la fresadora en Home Mquina.
Perilla del modo de operacin.
Herramienta T01 2.1
Perrilla de modo de operacin.
Instruccin para activar el giro del husillo.
Botn Spindleon.
Perilla en modo de operacin en Hand Wheel.
Controlador manual.
Cara izquierda de la pieza de trabajo y lectura de X.
Cara frontal de la pieza de trabajo y lectura de Y.
Plano superior de la pieza de trabajo y lectura de Z.
Men PARA.
Opcin Save.
Planeado general y fresado con avance rpido.
Fresado en escuadra y planeado.
Herramientas para cajeado.

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Herramientas para tronzado o ranurado.

Herramientas para fresado de ranuras.
Herramientas para fresados especiales.
Herramientas para copiado.
Mandrinado para desbaste.
Mandrinado convencional, a traccin. Escareado de agujeros.
Fresado de roscas.
Tallado de rosca.
Ubicacin del acceso directo.
Ubicacin del software en la carpeta.
Pantalla inicial del 4M.
Pantalla con la posicin de los ejes X y Z.
Pantalla con la opcin MACHINE.
G28.
Pantalla de la funcin PROGRAM.
Creacin de un nuevo programa.
Pantalla EDIT.
Advertencia de error.
Programa correcto.
Pantalla con la funcin PARA.
Parmetros del material y coordenadas de trabajo.
Pantalla PATH.
Slido de la pieza maquinada.
Creacin del programa G22.
Ubicacin del archivo.
Revisin de Sintaxis.

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Slido de la pieza.
Vista superior del slido.
Revisin de Sintaxis.
Slido de la pieza.
Programa G24.
Slido de la pieza.
Programa G25.
Slido de la pieza.

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Programa G81.
Slido de la pieza.
Creacin del programa G34YG81.
Programa G34YG81.
Slido de la pieza.
Programa G35.
Slido de la pieza.
Programa G36.

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Slido de la pieza.
Programa G37.
Slido de la pieza.
Creacin del programa G51.1.
Programa G51.1.
Slido de la pieza.
Swich de encendido.
Regulador.
Compresor de aire y botones de encendido.
Nivel del aceite.
Ubicado en la parte de atrs de la fresadora.
Botn power.
Pantalla inicial de la fresadora.
Pantalla que indica los ejes de movimiento.
Envi a Home de la mquina.
Lista de programas en la memoria de la mquina.

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Pantalla PROGRAM.
Segunda opcin inferior de la pantalla de izquierda a derecha.
Contenido del programa con opcin SYNTAX.
Pantalla de parmetros de la pieza.
Pantalla inicial con opcin PATH.
Pantalla PATH.
Pantalla PATH con opcin SOLID.
Pantalla SOLID.
Reporte del maquinado.
Sub-rutina N1
Sub-rutina N2
Sub-rutina N3
Sub-rutina N4
Sub-rutina N5
Sub-rutina N6
Sub-rutina N7
Sub-rutina N8
Sub-rutina N9
Sub-rutina N10
Sub-rutina N11
Sub-rutina N12
Sub-rutina N13
Sub-rutina N14 y 15
Sub-rutina N16 y 17
Sub-rutina N18 y 19
Sub-rutina N20

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Control Numrico
NDICE DE TABLAS
Tabla
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10
11
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Pgina
Tablas comparativas de los sistemas absoluto e incremental.
C, contorno; P, posicionamiento; M, operaciones de torno; 2,3
nmero de ejes controlados.
Especificaciones del Torno Dyna 3300-b.
Especificaciones de la Fresadora Dyna 2016.
Cdigos G para Torno.
Cdigos M para torno
Plaquitas para Torno
Cuerpo del programa 710
Cuerpo del Programa
Cdigos G para el centro de maquinado
Cdigos M para el centro de maquinado

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Control Numrico
UNIDAD I
Introduccin al Control Numrico
Objetivos de Aprendizaje:
Investigar los antecedentes y objetivos que dieron origen al Control Numrico y a
la automatizacin de los procesos de maquinado.
Analizar los conceptos bsicos y fundamentos de los sistemas de produccin con
mquinas de control numrico.
Analizar las diferencias entre las mquinas CN y CNC, para poder seleccionar
entre ellas, la ms conveniente de acuerdo a las ventajas y desventajas que tienen
y a las necesidades de los procesos.
Los alumnos debern relacionar las tcnicas de CAD, para generar y simular los
programas de CN elaborados en el Software, alternando los sistemas Incremental
y Absoluto de unidades y realizar la secuencia de maquinados en el menor tiempo
posible, variando parmetros de operacin, materiales y herramientas hasta
determinar el procedimiento ptimo sin sacrificar la calidad de los acabados.
Contenido de la Unidad:
1.1 Conceptos bsicos
1.2 Fundamentos de control numrico
1.3 Ventajas y desventajas de CN y CNC
1.4 Mquinas PTP y de contorneo
1.5 Sistema de unidades Incremental y Absoluto
1.6 Sistema de Ciclo Abierto y Ciclo Cerrado.
1.7 Simulacin de programas de CNC con software CAD-CAM
1.7.1Definicin de los parmetros de operacin de los maquinados en el
simulador
1.7.2 Seleccin y especificaciones de las herramientas y materiales.
Actividades de aprendizaje
El alumno debe realizar prcticas en el Laboratorio de manufactura sobre:
- Diseos de piezas en el software de CAD
- Generacin de los programas y cdigos de CNC en el software o programando
en lenguaje APT haciendo uso de ciclos enlatados.
- Definicin de los parmetros de maquinado
- Simulacin de programas hasta optimizar los procesos.
- Seleccin de la mejor alternativa.

Control Numrico
1. Introduccin al Control Numrico
1.1 Conceptos Bsicos
Introduccin
El Control Numrico (CN) puede definirse como un mtodo para controlar
con precisin la operacin de una mquina mediante una serie de
instrucciones codificadas, formadas por nmeros, letras del alfabeto y
smbolos que la unidad de control de la mquina puede comprender.
Segn la Norma ISO 2382/1 1974 se define el Control Numrico (CN) (NC,
Numerical Control) como el control automtico de un proceso, ejecutado por un
dispositivo que utiliza datos numricos introducidos usualmente mientras la
operacin se est realizando.
En Mquinas - Herramientas la denominacin de CN significa control de
mecanizado o del proceso con la ayuda de nmeros, que puestos en forma
cualificada define el ciclo de operaciones a efectuar en la pieza, o sea, el
programa.
Estas instrucciones se convierten en pulsos elctricos de corriente, que los
motores y controles de la mquina siguen para llevar a cabo las operaciones de
maquinado sobre una pieza de trabajo.
Los nmeros, letras y smbolos son instrucciones codificadas que se refieren a los
parmetros: distancias, posiciones, funciones o movimientos especficos y
velocidades a las que la mquina herramienta debe trabajar y puede comprender
para elaborar la pieza.
Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos
de un rgano mecnico mvil, en el que las rdenes relativas a los
desplazamientos del mvil son elaboradas en forma totalmente automtica a partir
de informaciones numricas definidas, bien manualmente o por medio de un
programa.


Control Numrico
Antecedentes Histricos
El desarrollo inicial de las mquinas de control numrico CN se acredita a la
industria de la aviacin y al Instituto Tecnolgico de Massachussets (MIT).
En el ao de 1947 se concibe y se aplica el principio del Control Numrico
moderno, el Sr. Jhon C. Parsons, de Parsons Corporation de Traverse City,
Michigan, fabricante de paletas de rotor para helicptero, invent la forma de
conectar una computadora con una perforadora de plantillas. El seor Parsons
utiliz tarjetas perforadas para programar un computador digitron IBM.
En 1949 La U.S. Air Material Command le otorg un contrato a la Parsons
Corporation que invit como subcontratista al laboratorio de servomecanismos del
Instituto Tecnolgico de Massachussets (MIT).
Se requeran muchas piezas idnticas y complicadas en la manufactura; y para
ayudar a evitar errores manuales en la duplicacin de las piezas, la Fuerza Area
estadounidense pidi al MIT que desarrollara la tecnologa para cortar
automticamente las formas requeridas de hojas de metal.
En 1951 el MIT se hace cargo de todo el proyecto y en 1952 se muestra con xito
el prototipo de la actual mquina de CN, una fresadora Cincinnati Hidrotel
modificada y se crea el trmino de control numrico en dicho instituto.
Se cre una mquina que lea una serie de cdigos numricos, que indicaban las
operaciones de herramientas y actuaban de acuerdo a ellas para producir una
pieza.
Las mismas operaciones podan ser realizadas para el mismo diseo en la
siguiente ocasin en que se tuviera que procesar la misma pieza. De este modo
comenz la introduccin de las mquinas CN en la manufactura.
En 1957 la compaa japonesa Fujitsu (FANUC) desarroll una perforadora
revlver que utilizaba el control con cintas magneticas. Dos aos ms tarde, en
1959 se produce una perforadora de plantillas de CN. Al mismo tiempo Fujitsu y
Hitachi se asocian e introducen al mercado la fresadora de CN.
De las 39 unidades existentes en 1965 el nmero de mquinas de CN en el
mercado, aument a 860 en 1969, de las cueles el 40% eran tornos. Todas estas
mquinas son identificadas como de primera generacin y estas eran
programadas en un lenguaje de muy bajo nivel, el cual requera la especializacin
del programador para su utilizacin.

Control Numrico
1.2 Fundamentos de Control Numrico
Medios Utilizados en CN
Las tarjetas de papel perforadas, las cintas de papel tipo continuo o las cintas
magnticas son algunos de los medios utilizados para transferir los datos en los
equipos de control numrico.
Figura 1 Ejemplos de medios utilizados para transferir datos.
Control Numrico
Control numrico (CN) es un mtodo de control de movimientos de los
componentes de una mquina que se realiza insertando instrucciones
alfanumricas en el sistema.
El sistema automticamente interpreta esas instrucciones y las convierte en
seales de salida. Esas seales controlan varios componentes de la mquina, que
hacen, por ejemplo, que se mueva la pieza o la herramienta a determinados
lugares, cambiar la herramienta que este en uso por otra, girar la pieza en un
sentido o en el sentido contrario, trasladar la herramienta a lo largo de la pieza,
etc.
El concepto de CN es que esa informacin puede ser enviada desde los
dispositivos de entrada, al panel de control de la mquina.
En el CN, las instrucciones incumben todos los aspectos operativos de la
mquina, como lugares, velocidades, alimentacin de la herramienta por pasada,
etc., y son guardadas en cintas magnticas, casetes, diskettes o discos rgidos,
papel o plstico y ledos por medio de una unidad de lectura y decodificados en
impulsos elctricos a travs de otra unidad decodificadora, que enva las seales a
los componentes de la mquina para que la unidad de proceso ejecute los
maquinados.

Control Numrico
Figura 2 Dispositivos de almacenamiento de datos: Cintas

Magnticas y Casetes.
Control Numrico Computarizado

En este nuevo concepto de Control Numrico Computarizado, el control del
hardware montado en la mquina con CN lo hace una computadora local con un
software. Hay dos tipos de sistemas computarizados: el Control Numrico Directo
(CND) y el Control Numrico Computarizado (CNC).
En el CND, varias mquinas son directamente controladas por una computadora
central. Elimina el manejo de cintas, o la necesidad de tener una computadora
para cada mquina y el estado de todas las mquinas puede ser monitoreado
desde la computadora central. La desventaja es que si deja de funcionar esa
computadora central, todas las mquinas dejan de operar.
Figura 3 Representacin de una computadora y un Torno CNC.
El CNC es un sistema en el cual una microcomputadora es una parte integral del

control de una mquina. El programa puede ser preparado desde un lugar remoto
y puede incorporar informacin obtenida del software de diseo y de la simulacin
del maquinado. El operador puede programar en forma manual en la computadora
que contiene la mquina mediante la funcin editor (Edit), adems de poder
modificar los programas anteriores y guardarlos en la memoria del sistema.

Control Numrico
Se considera de Control Numrico por Computador o CNC a todo dispositivo
capaz de dirigir el posicionamiento de un rgano mecnico mvil, mediante
rdenes elaboradas de forma totalmente automtica a partir de informaciones
numricas en tiempo real.
Por lo tanto, CNC es la operacin de controlar una mquina, mediante el uso de
un lenguaje codificado, compuesto por letras, nmeros y signos normalizados,
empleando computadoras para su interpretacin, supervisin, regulacin y
ejecucin.
El lenguaje de programacin usado para operar las mquinas CNC, es regido por
las Normas alemanas DIN No. 66024 y 66025, que en contenido es similar a la
norma internacional ISO 1056 (Internacional Organization for Standardization).
Dicho lenguaje se conoce como APT (Automatically Programmed Tools) por sus
siglas en Ingles.
Los dispositivos de medicin y de registro incorporados en las mquinas
herramientas de control numrico por computadora aseguran que la pieza que se
est manufacturando ser exacta. Las mquinas de CNC minimizan el error
humano.
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el
movimiento de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo,
con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa
informtico ejecutado por un ordenador.
Aparte de aplicarse en las mquinas-herramientas para modelar metales, el CNC
se usa en la fabricacin de otros productos de ebanistera, carpintera, cermica,
plsticos, etc. La aplicacin en las mquinas-herramienta ha hecho aumentar
enormemente la produccin, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones
de superficies esfricas manteniendo un elevado grado de precisin dimensional,
por ejemplo, el software tiene un programa para auto compensar el desgaste de
las herramientas a fin de que las medidas sean exactas segn lo programado.
Hoy en da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo
que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos,
rectificadoras, electroerosionadoras, mquinas de coser, etc.


Control Numrico
Figura 4 Mquinas-herramientas CNC. Torno y Cortadora.
Al principio, hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba
que planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos
que tena que hacer. Era un proceso que poda durar horas, das, semanas. Aun
as era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos convencionales.
Actualmente muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se conoce
como "lenguaje conversacional", en el que el programador escoge la operacin
que desea y la mquina le pregunta los datos que se requieren. Para lograrlo los
fabricantes de la mquina elaboraron ciclos de maquinado conocidos como ciclos
enlatados.
Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado
de forma automtica y nos permiten simularlo para comprobar si lo que
programamos corresponde exactamente a las especificaciones y formas de diseo
del producto. La simulacin pues, da oportunidad de corregir los errores de
programacin antes de maquinar la pieza.


Control Numrico
1.3 Ventajas y desventajas de CN y CNC
Ventajas del CNC
1.- Mayor seguridad del operador. Los sistemas CNC se operan por lo general
desde una consola ubicada lejos del rea de maquinado, misma que en la mayor
parte de la o las mquinas se encuentran cerradas. Por lo tanto, el operador est
menos expuesto a partes en movimiento o a la herramienta de corte.
2.- Mayor eficiencia del operador. Una mquina CNC no requiere tanta atencin
como una mquina convencional, permitiendo que el operador lleve a cabo otras
tareas mientras la mquina est funcionando.
3.- Reduccin de desperdicios. En vista del alto grado de precisin de los
sistemas CNC, el desperdicio ha sido drsticamente abatido por el uso de la
simulacin del programa antes de que se maquine la pieza en forma definitiva.
4.- Tiempos de entrega ms cortos para la produccin. Por lo general la
preparacin y puesta a punto de los programas para las mquinas y la operacin
de la pieza son controladas numricamente por computadora y se disminuye el
tiempo requerido al incluir torretas de herramientas mltiples y movimientos de
operacin rpidos.
5.-Reduccin del error humano. El programa CNC reduce o elimina la necesidad
de que un operador efecte cortes de prueba, tome medidas, efecte movimientos
de posicionamiento o cambie herramental.
6.-Elevado grado de precisin. El CNC asegura que todas las piezas producidas
sern precisas y de una calidad uniforme.
7.-Operaciones complejas del maquinado. Se pueden efectuar operaciones
complejas con rapidez y precisin utilizando CNC y equipo electrnico de
medicin.
8.-Menores costos de herramental. Las mquinas CNC utilizan generalmente
dispositivos simples de sujecin, lo que reduce el costo del herramental hasta en
un 70%. Herramientas de torneado y de fresado estndar, eliminan la necesidad
de herramientas de perfiles especiales y los materiales que se usan para fabricar
dichas herramientas son ms resistentes al desgaste.
9.-Incremento de productividad. En vista de que el sistema CNC controla todas
las funciones de la mquina por computadora, las piezas se producen con mayor

Control Numrico
rapidez asegurando tiempo de ciclo de operacin menores y el cumplimiento de
las fechas de entrega.
10.- Menor inventario de piezas. Ya no es necesario un gran inventario de
piezas dado que se pueden fabricar piezas adicionales con la misma precisin al
utilizar de nuevo el mismo programa cada vez que sea necesario o para lotes
pequeos y medianos frecuentes.
11.- Mayor seguridad de la mquina-herramienta. Virtualmente se elimina el
dao a las mquinas-herramientas debido a errores del operador, en vista de la
menor intervencin de ste ltimo o al sistema de auto proteccin de la mquina
que detiene su operacin si los parmetros no son correctos
12.- Necesidad de una menor inspeccin. Debido a que las mquinas CNC
producen piezas de calidad uniforme, se requiere de menos tiempo de inspeccin.
13.- Mayor uso de la mquina. Los ritmos de produccin pueden incrementarse
hasta en un 80% porque se requiere de menos tiempo para la puesta a punto y
para los ajustes del operador.
14.- Menores requerimientos de espacio. Un sistema CNC requiere menos
plantillas y dispositivos y por lo tanto de menor espacio en la planta o taller.
Desventajas del CNC
1.- Costos de inversin relativamente ms altos. Adquirir mquinasherramientas CNC representa una fuerte inversin inicial y ms an si lo que se
pretende es aumentar la calidad y productividad.
2.- Se requiere de un mantenimiento ms complicado y especializado. Debido
a lo complejas que son las mquinas CNC, requieren un estndar de
mantenimiento ms elevado o proporcionado por los proveedores que en su
mayora son extranjeros.
3.- Se requiere un programador altamente especializado y debidamente
entrenado. No cualquiera puede programar y operar una mquina CNC, por lo
que se debe contar con personal especializado o la capacitacin de personal
representa una inversin extra.
4.- Es necesario importar alta tecnologa de pases con mayor desarrollo. Al
ser consumidores en lugar de productores de mquinas CNC, dependemos
completamente de los proveedores, los cuales no brindan atencin inmediata
cuando ocurren fallas, escasean las refacciones y la capacitacin es muchas

Control Numrico
veces insuficiente sin mencionar la dependencia tecnolgica y la inversin en
moneda extranjera a beneficio de los fabricantes.
1.4 Mquinas PTP y de Contorneo
Los sistemas de Control Numrico se dividen fundamentalmente en:
Sistema de control de posicionamiento o punto a punto PTP, por sus siglas
en ingls (point to point).
Sistema de control paraxial.
Sistema de control de contorneo o trayectorias continas.
Sistema de control PTP
Los sistemas punto a punto posicionan la herramienta de un punto a otro
mediante movimientos simples de cada eje en el vaco, esto quiere decir que,
mientras la herramienta se traslada de un punto a otro no se realiza ningn corte.
Cada eje de la herramienta es controlado por separado y el movimiento de los ejes
es realizado de un eje a la vez o un movimiento mltiple de los ejes con velocidad
constante en cada uno. El control de movimiento siempre es definido por puntos
programados, no por la distancia entre ellos.
Posicin de herramienta
Figura 5 Recorrido PTP.
El control punto a punto es el posicionamiento de la herramienta desde un punto

a otro dentro de un sistema coordenado. Ms frecuentemente usado para el
posicionamiento a un punto en donde se realizar una operacin de maquinado,
tal como un taladrado o perforado.
La figura 6 representa el ejemplo ms sencillo de este sistema, una mquina
taladradora en la cual la pieza de trabajo se mueve entre dos ejes hasta que el
centro de la herramienta est posicionado en el punto deseado para realizar el
taladrado.

10

Control Numrico
Figura 6 Mquina taladradora con movimiento

entre ejes para posicionamiento deseado.
Existen distintos tipos de mquinas que utilizan el sistema PTP en los cuales la
pieza se puede montar sobre el piso o sobre la mesa; el eje de rotacin de la
herramienta de corte puede ser horizontal, vertical o ajustable; se pueden accionar
una o muchas brocas simultneamente o en forma separada, etc.
Sistema de control Paraxial
El control paraxial permite, a los desplazamientos rpidos en vaco, el avance de
la herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la
mquina herramienta de control numrico. Esto es as porque no tiene capacidad
de interpolacin, es decir, el control slo puede mover y controlar un motor a la
vez y es el que ejecuta el desplazamiento en el eje, controlndose la distancia a
recorrer paralela u ortogonalmente a los ejes y la velocidad del avance.
En la siguiente figura se muestra el desplazamiento que se puede realizar, tal
como lo indican las flechas. Este tipo de control es ideal para mquinas que
tengan como nica funcin escuadrar caras y se aplica en cepilladoras CN,
aserradoras, fresadoras y tornos sencillos.
Figura 7 Recorrido paraxial.

11

Control Numrico
Sistema de control de Contorneo
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de
contorneo.
Los sistemas de contorneo gobiernan no slo la posicin final sino, tambin el
movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolacin.
En estos equipos deber existir una sincronizacin perfecta entre los distintos
ejes, controlndose, la trayectoria real que debe seguir la herramienta.
Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier
pendiente, arcos de circunferencia, formas cnicas o cualquier otra curva definible
matemticamente.
Figura 8 Recorrido de contorneo.
El sistema de contorno es usado en tornos, fresadoras, rectificadoras y centros de

mecanizado.
Torno
Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la pieza.
La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se desplaza,
siguiendo una trayectoria que va generando el perfilado de la pieza, lo que le
permite obtener piezas de revolucin, como: cilindros, conos, esferas, roscas, etc.
Ejes de Movimiento:
Eje Z. Es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en
las operaciones de cilindrado.
12

Control Numrico
Eje X. Es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrenteado y alimentaciones, siendo
perpendicular al eje principal de la mquina.
Figura 9 Movimiento circular del torno.
Fresadora
El movimiento de corte es circular y corresponde a la herramienta (fresa). La
pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios
sentidos, siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las
ms variadas formas geomtricas, como: piezas poliprismticas, piezas ranuradas
y taladradas, engranajes, levas helicoidales y espiroidales, etc.
Ejes de movimiento:
Eje Z. Posee la potencia de corte, en el est montada la herramienta cortante y
puede adoptar distintas posiciones segn las posibilidades del cabezal. Define la
profundidad de los maquinados.
Eje X. Es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza. Permite el
movimiento de la pieza a la derecha y a la izquierda.
Eje Y. Forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo y permite el
movimiento de la pieza hacia atrs o hacia delante.
Figura 10 Ejes de movimiento X, Y y Z.

13

Control Numrico
La rectificadora
Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte circular, corresponde a
la herramienta (muela abrasiva).
La pieza, que tambin est animada de un movimiento de rotacin, posee el
movimiento de avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le permite dar
acabado a piezas de revolucin.
Figura 11 Movimiento de la Rectificadora.
Ejes de movimiento:
Eje X de movimiento corresponde al eje donde va montada la muela.
Eje Z de movimiento corresponde al desplazamiento longitudinal de la mesa. Es
horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza y tambin al eje que
proporciona la potencia de corte a la muela.
Figura 12 Ejes de Movimiento X y Z.
Por ltimo, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial puede
efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo
podr realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.

14

Control Numrico
1.5 Sistema de unidades Incremental y Absoluto
Los sistemas de coordenadas se usan en infinidad de actividades, tales como gua
de navegacin marina, area, sistemas cartogrficos, etc., su finalidad es la de
situar un punto de manera concreta y precisa a lo largo de un escenario concreto y
perfectamente definido.
En CNC hay que indicarle a la herramienta como alcanzar posiciones dentro de
un plano perfectamente definido. Las herramientas, segn el tipo de mquina (ya
sea torno o fresa), se movern en 2D o 3D, es decir en dos dimensiones en un
plano o en tres dimensiones en el espacio.
En todos los sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen como
punto de partida para tener una referencia clara y en CNC es necesario definir
como punto de referencia principal el cero mquina (Home Mquina) y el cero
pieza (Home Pieza), para que el microprocesador pueda localizar la distancia
entre la herramienta y el material con el que va a fabricarse la pieza.
En CNC se utilizan dos tipos fundamentales de coordenadas:
Coordenadas cartesianas o rectangulares.
Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de CNC distinguiremos dos

tipos:
Coordenadas 2D (en un plano)

Coordenadas 3D (en el espacio)
Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el torno, pues dispone slo

de un plano de trabajo XZ en el que se pueda mover la herramienta X para el
dimetro y Z para la longitud de la pieza. Las coordenadas 3D se utilizan en la
fresadora cuyo plano de trabajo es XYZ, cuando el desplazamiento se realice a lo
largo de cualquier plano de los tres que dispone.
Figura 13 Maquinado en Torno que solo

tiene dos Ejes de movimiento X y Z.
15

Control Numrico
Las coordenadas 3D se utilizan exclusivamente para mquinas con ms de dos
ejes de trabajo simultneos, como es el caso de la fresadora y siempre que el
movimiento se realice en los tres ejes.
Figura 14 Ejes de movimiento en un plano tridimensional.
Para localizar el punto de referencia en el Torno o la fresadora se utiliza el

smbolo:
Figura 15 Smbolo que indica cero pieza o cero mquina.
El fabricante de los equipos CNC introduce el cero mquina en el cdigo G53 (por
lo que dicho cdigo no debe ser utilizado dentro del programa de maquinado de
una pieza) y utiliza el cdigo G28 para referenciar la mquina en forma
automtica.
Cero Pieza
De acuerdo a la preferencia del programador puede localizarse en el extremo
derecho del material sobre el eje central de la pieza en el Torno y en el extremo
izquierdo del plano superior de la pieza rectangular en la fresa como se indica en
las figuras que se muestran a continuacin:

16

Control Numrico
Figura 16 Plano de trabajo XZ con cero pieza.
Figura 17 Plano de trabajo XY, Plano de trabajo XZ, Plano de Trabajo YZ y Sistema de planos en
3D.
Como se ve en la figura siguiente las coordenadas de un punto, son definidas

desde el punto de origen, hasta la interseccin en que se cruzan los tres ejes en el
espacio tridimensional, indicando igualmente el signo de la direccin en que debe
moverse la herramienta para alcanzar dicho punto. A la par del punto de origen se
trabaja con ejes graduados para poder determinar el punto a concretar.
Para introducir los valores de las coordenadas del Cero Pieza el fabricante del
equipo CNC utiliza los cdigos G54, G55, G56, G57, G58 y G59.

17

Control Numrico
Figura 18 Distribucin de puntos en plano 3D.
Los sistemas de unidades que se usan en un programa CNC son las unidades de
medicin. Todas las mquinas disponen de unidades mtricas en milmetros o
pulgadas. Hay que indicarle a la mquina CNC que unidades se estn utilizando,
para ello se utilizan los cdigos G21 y G20.
G21 da de alta unidades en mm y G20 unidades en pulgadas.
. Existen dos sistemas para indicar las coordenadas:
El Sistema Absoluto, el cual hace referencia a las coordenadas desde el
punto de origen o (0,0,0) pieza.
El Sistema Incremental denominado algunas veces punto a punto, se basa
en indicar las coordenadas desde el ltimo punto alcanzado al siguiente, es
decir, es como si cada vez trasladramos el origen al ltimo punto
alcanzado.
Absoluto
Incremental
Figura 19 Puntos en un plano diferenciando entre

el Sistema Absoluto y el Sistema Incremental.

18

Control Numrico
A continuacin se muestran unas tablas en donde se comparan las coordenadas
del sistema incremental y el sistema absoluto:
Absoluto
Punto
X
Z
1
0
0
2
0
10
3
7
10
4
10
7
5
10
1
Incremental
Punto
X
Z
1
0
0
2
0
+10
3
+7
0
4
+3
-3
5
0
-6
Tabla 1 Tablas comparativas de los Sistemas Absoluto e Incremental.
Ambos sistemas encuentran aplicacin, en la programacin CNC incluso en un

mismo programa. Ambos se pueden conmutar del modo absoluto al incremental y
viceversa cuantas veces se desee mediante la modificacin del cdigo G90 para
el sistema absoluto y G91 para el sistema incremental.
Coordenadas polares
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ngulo con
centro en el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio que parte
del mismo punto, es decir el cruce entre la lnea de ngulo (arco) y la lnea del
radio, dicho cruce determina el punto.
Figura 20 Coordenadas Polares en un Plano.

19

Control Numrico
La forma de identificarlo es utilizando la letra "R" para indicar el radio y la letra "A"
para indicar el ngulo, por ejemplo, R40.31 A30.
Las coordenadas polares no definen puntos diferentes a las rectangulares, lo que
hacen, es definir el mismo punto utilizando otros datos. En la figura anterior se
puede observar como el punto est indicado en coordenadas rectangulares y en
coordenadas polares, es decir R40.31 A30 = (7,4).
Existen piezas en las que es ms sencillo y lgico programar con coordenadas
rectangulares, pero hay otras en donde es preferible hacerlo utilizando
coordenadas polares, pues de otro modo se tienen que calcular los diferentes
puntos para conocer las coordenadas X, Y.
En la programacin APT los Modos de Entrada se refieren al tipo de informacin
en que van a ser dadas las coordenadas de los desplazamientos. Existen dos
tipos de entradas que ingresan al programa de la mquina CNC:
Entrada Absoluta, diseada para el cdigo G90, especifica la distancia
desde el origen al punto deseado. Es el ms comn y utilizado por la
mayora de los programadores.
El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de
las coordenadas (X, Y) sern referidos a ese punto de origen.
Entrada Incremental, designada por el cdigo G91, especifica las distancias
y direcciones usando el punto previo como un origen.
El comando G91 indica Modo Incremental, es decir, que todos los valores
e las coordenadas (X, Y) estn referidos al punto previo.
Desplazamiento Absoluto
Figura 21 Desplazamiento Absoluto de la Herramienta.

20

Control Numrico
G90;
Modo absoluto, los desplazamientos sern referidos al punto

(0,0)
a G00X4Y7;
Desplazamiento rpido, sin realizar cortes al punto X4,Y7
b G01X9Y7;
Movimiento realizando corte al punto X9,Y7
c G01X13Y11; Movimiento realizando corte al punto X13Y11
Desplazamiento Incremental
Figura 22 Desplazamiento Incremental de la Herramienta.
G91;
Modo Incremental, los desplazamientos que siguen sern de modo

incremental
a G00X4Y7; Desplazamiento rpido, sin realizar cortes; 4 puntos en X y 7
puntos en Y
b G01X5Y0; Movimiento realizando corte; 5 puntos en X y 0 puntos en Y
c G01X4Y4; Movimiento realizando corte; 4 puntos en X y 4 puntos en Y
Puntos de Referencia: Origen Pieza y Origen Mquina

Hasta ahora se han visto los sistemas de coordenadas y los orgenes o puntos de
referencia de cada sistema sobre el papel, pero cuando se tenga que trasladar el
trabajo a una mquina, ser necesario conocer dnde estar ubicada la pieza con
respecto a la mquina y a las herramientas.
Origen Mquina o Cero Mquina.
Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algn lugar desde
donde poder referenciar los datos. Este punto se llama "origen mquina o cero
mquina" y lo fija el fabricante de la misma. El punto a fijar depende del fabricante
y es l, el que decide su mejor ubicacin dependiendo del tipo y tamao de la
mquina.
En las instrucciones que facilita el fabricante debe venir indicada la ubicacin del
cero mquina, no obstante no es imprescindible que el operario conozca este
punto, pues el CNC lo controla de forma automtica, tan slo es necesario saber
21

Control Numrico
cul es el procedimiento a seguir para referenciarlo. Para introducir esas
distancias el proveedor de la mquina proporciona el cdigo de G28.
Para la fresadora por lo genera el Home Mquina se encuentra localizado en el
husillo de la mquina donde se localiza la herramienta, siendo Z=0 la mxima
altura que alcanza este eje. X=0 Y=0 se localiza en el extremo derecho de la mesa
de trabajo.
Para el torno por lo general el Home Mquina se localiza en la torreta de
herramientas desde donde parte la herramienta hacia la pieza de trabajo.
Origen Pieza o Cero Pieza
Al iniciar la programacin de una pieza, el programador debe conocer desde
donde referenciar todas las medidas de dicha pieza. Ese punto de referencia se
llama "cero pieza" y es el programador quien decide cul ser su ubicacin, por lo
tanto lo primero que se debe hacer al iniciar un proceso de programacin y
mecanizacin, es determinar el punto "cero pieza", que como se mencion
anteriormente se debe registrar utilizando los cdigos del G54 al G59.
Los planos que acompaen a la pieza en su proceso de mecanizacin deben tener
perfectamente indicado donde est el origen pieza o "cero pieza". Este punto se
suele indicar con siguiente el smbolo y se denomina con la letra "W".
Figura 23 Smbolo de "W".
En piezas de torno o 2D, slo es necesario indicarlo en la vista de planta, pero en

piezas 3D es necesario indicarlo en dos vistas, si el plano viene en proyeccin
didrica, o en la vista en perspectiva.
Figura 24 Referencia del Smbolo "W" en una pieza de Torno con plano 2D.
El criterio de situacin del cero pieza se debe basar en la lgica, dependiendo del
tipo de pieza y de la distribucin de cotas que tenga el plano de trabajo. Se
pueden ver dos casos claros de eleccin del punto cero pieza en la fresadora:
22

Control Numrico
Figura 25 Variables del Cero Pieza "W" de acuerdo a la

distribucin que tenga el plano de trabajo de 3D en la fresadora.
Referencia entre Cero Mquina y Cero Pieza.

Cuando se coloca una pieza en la mquina, el sistema no conoce la posicin
relativa entre ambos puntos, por lo que se tiene que realizar un proceso
adecuado para indicar donde est situada la pieza con respecto al cero mquina.
Figura 26 Cero mquina "M" y Cero Pieza "W" en una fresadora
La distancia entre ambos puntos se llama decalaje, por lo tanto, lo primero que
hay que realizar antes que ningn proceso de mecanizacin, es determinarlo.
1.6 Sistema de Ciclo Abierto y Ciclo Cerrado
Sistemas de control para el mecanizado de una pieza
El sistema de control de un proceso automatizado CNC permite ejecutar el
programa y lograr que el proceso realice su funcin definida. A travs de las
instrucciones codificadas que paso a paso manufacturan una pieza, un
subensamble o un producto.

23

Control Numrico
Los sistemas de control pueden ser:
Sistemas de control de ciclo abierto.

Sistemas de control de ciclo cerrado.
Sistemas de lazo abierto/cerrado.
Sistema de Control de Ciclo Abierto

El trmino de Sistema de Control de Ciclo abierto significa que no hay
retroalimentacin y que la accin del controlador no tiene informacin acerca de
los efectos de las seales que produce.
Figura 27 Sistema de Circuito Abierto.
Los sistemas de Control de Ciclo Abierto son de tipo digital y usan motores de
paso para manejar deslizamientos sobre los ejes. Convirtiendo los pulsos
elctricos en movimiento proporcionales.
Ya que no hay retroalimentacin los deslizamientos de la herramienta dependen
de la precisin del motor. Una aplicacin son las mquinas herramientas a base
de rayo lser.
Figura 28 Elementos bsicos del Sistema de Circuito Abierto.

24

Control Numrico
Elementos bsicos
1. Elemento de control: Este elemento determina qu accin se va a tomar
dada una entrada al sistema de control.
2. Elemento de correccin: Este elemento responde a la entrada que viene del
elemento de control e indica la accin para producir el cambio en la variable
controlada al valor requerido.
3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la
variable.
Sistemas de Control de Ciclo cerrado
Los sistemas de Control de Ciclo Cerrado miden la posicin actual en que se
encuentra la herramienta, la velocidad de los ejes y el movimiento programado de
la misma, para que se realice una operacin de corte o contorneado de la pieza a
travs de un ciclo de maquinado y las comparan con los puntos de referencia
dados. Si existen diferencias entre ellos o trayectorias imposibles de realizar el
controlador marcan un error y emite una alarma que en la mayora de los casos
detiene la ejecucin del programa y se evitan errores y desperdicios o accidentes
que pueden daar el equipo.
Figura 29 Sistema de control de ciclo Cerrado.
El control es pues diseado de tal forma que se elimina totalmente o se reduce a

un mnimo la posibilidad de error, ya que el controlador tiene la opcin de simular
el programa y verificar su sintaxis y secuencia de instrucciones antes de
permitirnos correr el programa.
La mayor parte de las mquinas CNC cuentan con un sistema de ciclo cerrado
porque es muy preciso y como resultado se puede producir un trabajo de mejor
calidad. Ya que hasta que el controlador verifica que no existen errores permitir
que el maquinado de la pieza se realice.
25

Control Numrico
Los robots industriales y los sistemas de contorno como tornos y mquinas
fresadoras muy exactos tienen sistemas de control de ciclo cerrado.
Elementos bsicos
1. Elemento de comparacin: Este elemento compara el valor requerido o de
referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se
obtiene a la salida, y produce una seal de error la cual indica la diferencia
del valor obtenido a la salida y el valor requerido en caso de que estos no
coincidan.
2. Elemento de control: Este elemento decide que accin tomar cuando se
recibe una seal de error.
3. Elemento de correccin: Este elemento se utiliza para producir un cambio
en el proceso al eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dnde se va a
controlar la variable.
5. Elemento de medicin: Este elemento produce una seal relacionada con la
condicin de la variable controlada, y proporciona la seal de
realimentacin al elemento de comparacin para determinar si hay o no
error.
Figura 30 Elementos bsicos del Sistema de Circuito Cerrado.

26

Control Numrico
Figura 31 Sistema de Control de Ciclo Abierto para un Torno CNC.
Figura 32 Sistema Control de Ciclo Cerrado en una Fresadora CNC.

27

Control Numrico
Sistema cerrado contra sistema abierto:
Las ventajas de tener una trayectoria de realimentacin y, por lo tanto, un sistema
en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto son:
1. Ms exacto al igualar los valores requeridos o de especificacin al valor real
de la variable.
2. Menos sensible a las perturbaciones externas o del medio ambiente, es
decir no es posible que se afecte el sistema por la accin de un agente
externo.
3. Menos sensible a cambios en las caractersticas de los componentes. Es
decir, el sistema conservar su estructura original con el que fue diseado.
4. La velocidad de respuesta se incrementa, por ejemplo el ancho de banda
es mayor, es decir, se ampla el intervalo de frecuencias en las que un
sistema responder.
Pero hay una desventaja:
1. El sistema es ms complejo y por lo tanto, no slo es ms caro, si no ms
propenso a descomposturas al estar constituido por mas componentes.

28

Control Numrico
1.7 Simulacin de Programas de CNC con software CAD/CAM
CAD/CAM
En el sistema CAD (diseo asistido por computadora) la pieza que se desea
maquinar se disea en la computadora con herramientas de dibujo y modelado
slido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la
informacin del diseo y genera la ruta de corte que tiene que seguir la
herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea
automticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la
mquina mediante un disco o enviado electrnicamente a travs de un cable axial.
Figura 33 Proceso de Simulacin de Programas CAD-CAM.
La Manufactura Asistida por Computadora (CAM) es bsicamente el conjunto de

tcnicas asistidas por computadora que se utilizan en la produccin de piezas.
El CAM ha estado ligado desde el principio al Diseo Asistido por Computadora
(CAD) y coloquialmente hablamos de sistema o tecnologa CAD/CAM. Esto es as
porque los sistemas CAD/CAM incorporaban mdulos de Control Numrico (CN)
especialmente en operaciones de torneado y contorneado en los sistemas,
generando programas de control numrico para la manufactura de piezas a partir
de su diseo.
El principal objetivo del CAM es proporcionar una serie de herramientas para
completar la geometra CAD con el contenido tecnolgico preciso para que la
pieza se pueda fabricar.

29

Control Numrico
Hoy en da, el CAM ha experimentado un gran avance, ya que incorpora a este
sistema reas tan diversas como diseo y generacin de cdigos de Control
Numrico Computarizado (CNC), simulacin, control de ms de una mquina a
tiempo real bajo el sistema de Control Numrico Directo.
Con lo que logramos ms flexibilidad de los procesos y control de la produccin a
tiempo real; lo que redunda en la capacidad de la empresa de poder producir
desde una pieza hasta cientos o miles de piezas iguales. Para lograr lo anterior
utilizamos la tecnologa de grupos tecnolgicos o familias de productos. Es decir
que en una misma mquina CNC se pueden fabricar piezas diferentes con tan
solo cambiar el programa de CN y adecuar las herramientas y equipos auxiliares.

30

Control Numrico
1.7.1 Definicin de los Parmetros de operacin de los maquinados en el
simulador
Existen diferencias entre los controladores de CNC que se encuentran en el
mercado, inclusive de un mismo fabricante, debido a la variedad de modelos
existentes.
Para entender el CNC, es necesario conocer los estndares que utilizan para su
programacin, operacin, automantenimiento, disponibilidad de distintos ciclos
enlatados, flexibilidad y programas de autocorreccin.
Normalmente se siguen dos estndares mundiales:
ISO 6983 (International Standarization Organization)
EIA RS274 (Electronic Industries Association)
Ambos establecen que los controladores CNC por norma utilicen el lenguaje de
programacin APT (Automatically Programmed Tools), que estructura el programa
en base a estndares de instrucciones de programacin (cdigos) que permiten a
la mquina herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en particular.
Adems del sistema APT, existen muchos otros sistemas de programacin que
han sido desarrollados por programadores de CNC. Algunos de estos programas
se encuentran disponibles para computadoras personales, pero la mayora de
ellos pueden ser manejados solo en grandes computadoras de propsito general.
La cantidad de ayuda que la computadora brinda depende del sistema de
programacin que contenga.
Algunos de los ms comunes son similares a los lenguajes utilizados en la
programacin de robots industriales, que fueron creados para ser compatibles con
el lenguaje APT de un controlador CNC, con los que frecuentemente deben
trabajar en forma sincronizada, entre ellos se pueden mencionar:
COMPACT II
ADAPT
EXAPT
AUTOSPOT
AUTOPROMT
SPLIT

31

Control Numrico
Programacin APT
Sin embargo el sistema APT es el ms generalizado y de fcil comprensin ya que
es adecuado para casi todos los controladores y se encuentra disponible en la
mayora de los simuladores de programacin, con los que las instituciones de
educacin superior capacitan al personal tcnico e ingenieros que operan estos
equipos en las empresas productivas.
El primer prototipo con este lenguaje fue desarrollado en 1956, por el Laboratorio
de Sistema Elctrico del Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT). Seguido a
esto, el programa fue desarrollado por esfuerzos cooperativos de 21 compaas
industriales respaldados por la Asociacin de Industrias Aeroespaciales (AIA).
Como resultado a estos esfuerzos, un sistema llamado APT II fue producido en
1958 y en 1961 un sistema an ms efectivo, el APT III fue distribuido.
El programa APT es una serie de instrucciones para la computadora de la
mquina CNC, donde se especifican los parmetros que la herramienta debe
seguir en orden para producir una pieza. Para comunicar los parmetros de la
herramienta a la computadora, el programador debe de proveer al programa
descripciones geomtricas de las partes de la superficie, permitiendo especificar la
manera en la que la herramienta se debe mover a travs de dichas superficies. La
descripcin geomtrica y los movimientos establecidos representan un 70% del
contenido del programa. Por ejemplo:
N001 G90G20G17;
G90G20G17;
G90G20G17;
N002 G01X0Y0F20;
G01X0Y0F20;
G01X0Y0F20;
N003 G01Z-5 F20;
G01Z-5;
Z-5;
N004 G01X1.25Y1.75F20;
G01X1.25Y1.75;
X1.25Y1.75;
N005 G02X3.25Y3.75R2 F10; G02X3.25Y3.7R2F10; G02X3.25Y3.75R2F10;
Figura 34 Diferentes formas de programacin.
En el rengln N001 se inicializan los parmetros del maquinado de la pieza, G90

establece el uso del sistema de coordenadas absoluto, G20 que todas las medidas
estn en pulgadas y G17 que se realiza el trabajo en el plano XY.
Las siguientes instrucciones desde N002 a N005 ordenan a una fresadora CNC
que ejecute un corte en lnea recta con el cdigo G01 un corte relativo al origen,
con una profundidad de Z-5, una velocidad de avance de 20 in/min a lo largo del
eje X desde 0 hasta 1.25 in. y del eje Y desde 0 hasta 1.75 in. En el rengln N005
se programa un cdigo G02 que cancela el desplazamiento lineal y da de alta un
corte circular con un radio de 2 in. hasta que se alcance el punto X3.25 in. Y3.75
in. a una velocidad de 10 in/min.

32

Control Numrico
En la segunda columna se programa exactamente lo mismo, solo que se omite la
numeracin N001 N005 de cada rengln, lo cual es aceptado sin problema en la
mayora de las computadoras de las mquinas CNC modernas.
Por ltimo en la ltima columna, se observa que en la programacin se omite el
cdigo G01 en los renglones N003 y N004 ya que las interpolaciones
(movimientos de corte de la herramienta) son modales es decir, que una vez
programadas se conservan en la memoria y se utilizan hasta que se programa otro
cdigo del mismo grupo (interpolacin de la herramienta) en este caso G02, que
corresponde a un corte circular de radio de 2 in. que cancela el cdigo G01.
Observe tambin que en la ltima columna que solamente en el primer rengln
donde se programa G01, se establece la velocidad F de 20 in/min y en los otros
dos cdigos G01 la memoria del ordenador conserva ese dato, por lo que no es
necesario programarlo haciendo un ahorro en el tiempo empleado de
programador.
Expresiones Geomtricas.
Una expresin geomtrica define la geometra de una figura o forma. Para cada
una de las formas geomtricas hay disponibles de 1 a 14 diferentes mtodos de
definicin. APT contiene definiciones para 16 formas geomtricas diferentes,
donde las ms usadas son: el punto, la lnea, el plano, el crculo, el cilindro, la
elipse, la hiprbola, el cono y la esfera.
Movimientos establecidos.
Una vez que las partes requeridas han sido definidas con las expresiones
geomtricas, el movimiento de la herramienta es especificado usando
movimientos establecidos. Cada movimiento, mover la herramienta a cualquiera
que sea la nueva localizacin o a travs de la superficie especfica determinada.
Dos grupos son disponibles para realizar esto, los movimientos PTP (Punto a
Punto) y para operaciones continuas el Contorneo.

33

Control Numrico
Otros sistemas de programacin
En adicin al sistema de programacin APT, existen muchos otros sistemas que
operan ms o menos de la misma manera. Algunos de los ms conocidos se
presentan en la siguiente tabla:
Programa
ADAPT
AUTOSPOT
CINTURN
COMPACT II
EXAPT I
EXAPT II
EXAPT III
GENTURN
MILTURN
NEL 2PL
NEL 2C
NEL 2CL
PROMPT
SPLIT
UNIAPT
Tabla 2 C, contorno; P,
controlados
Desarrollado por
Para
IBM (Contratada por la Fuerza Aerea de E.E.U.U) P, 3C
IBM
P
Cincinnati Milacron
M
1
MDSI. Ann Arbor, Mich.
P, 2 /2C
T.H. Aachen in Germany
P
M
3C
General Electric
M
Metal Institut in Netherlands
M
Ferranti
2P
Ferranti
M
Ferranti
2C
Weber
C
White-Sundstrand Machine Tool
5P, 5C
United Computing. Carson, Calif.
P, C
posicionamiento; M, operaciones de torno; 2,3 Nmero de ejes
COMPACT II
(Programa de Computadora para el Control Automtico de Herramientas)
Es un procesador de uso general desarrollado por Manufacturng Data Systems,
Inc. Es usado para escribir parte de programas para torneado, torno, taladrado,
perforado, aplicaciones de centro de maquinado, oxicorte y maquinados de
descarga elctrica. Utilizado para simples mquinas de taladrado PTP, as como
para sistemas complejos en mquinas de 3,4 y 5 ejes.
Opera en un entorno interactivo en ordenadores de tiempo remoto compartido, en
mini-computadoras internas, o en un entorno de proceso por lotes en ordenadores
centrales. El procesador es independiente de la mquina y funciona con un
conjunto de subrutinas, llamado enlace, escrito para una mquina-herramienta
especfica y la unidad de control. Convierte sus estados de lenguaje a cdigos
manuales de CN en una sola interaccin con la computadora. En contraste a los
lenguajes que requieren post-procesamiento adicional para completar la cinta de
codificacin, el enlace automticamente realiza el post-procesamiento, ya que
cada declaracin es calculada por el procesador. El enlace acorta el tiempo de
clculo y facilita en gran medida el descubrimiento del sistema de deteccin de
errores.

34

Control Numrico
ADAPT
(Adaptacin de APT)
La mayor desventaja del sistema de programacin APT es que requieres una gran
computadora. El sistema de programacin ADAPT fue desarrollado por IBM, bajo
contrato por la Fuerza Area de los Estados Unidos, con el fin de superar esta
dificultad. Desde entonces tiene una estructura modular flexible, es adecuado para
pequeos y medianos ordenadores.
Por estructura modular, queremos decir que las subrutinas podran ser omitidas o
aadidas dependiendo del tamao de la computadora. La mayor ventaja del
sistema ADAPT es que simplifica la versin del lenguaje de programacin usado
con el sistema APT. Por lo general el programa ADAPT puede ser corrido en un
sistema APT. Ya que el sistema APT es mucho ms poderoso, este normalmente
no puede ser ejecutado en ADAPT.
ADAPT es til para programas con posicionamiento y para realizar simples
contorneos en piezas en 2D o 3D, pero no tiene capacidad para mquinas de
contorneo con programacin mlti-ejes.
EXAPT
(Subconjunto Extendido de APT)
Es un sistema de programacin desarrollado en Europa y es el ms extendido.
Originado en Alemania en los Institutos Tecnolgicos de Aachen y Berln. Este
lenguaje tambin es compatible con APT. EXAPT tiene la capacidad de
seleccionar automticamente la velocidad de corte y alimentacin. Esta
caracterstica aumenta el tamao requerido de la memoria de una computadora y
por consiguiente es usado solo cuando computadores a gran escala son
utilizadas. EXAPT tiene tres variaciones: EXAPT I, para mquinas PTP; EXAPT II,
para operaciones en torno; EXAPT III, para programas de contorneo en 3D.
AUTOSPOT
(Sistema Automtico para el Posicionamiento de Herramientas)
Fue desarrollado por IBM e introducido por primera vez en 1962. Es uno de los
programas ms populares disponible para tareas de posicionamiento, tales como
la perforacin. AUTOSPOT permite la programacin en tres dimensiones con el
ingls como lenguaje de entrada y es usado por muchos fabricantes de control
numrico.

35

Control Numrico
Flujo de Programacin
Figura 35 Diagrama que representa en Flujo de Programacin.
El Diseo Asistido por Computadora (CAD) fue desarrollado por programas en los
que se disea la pieza con diversas herramientas de dibujo, modelado y acabados
en slido.
Considerando el diseo de la pieza, en el mismo programa se determina el tipo de
mquina CNC a utilizar, tomando en cuenta que el equipo seleccionado debe
reunir las caractersticas necesarias para que sea posible realizar el maquinado de
la pieza, se define adems el material, la secuencia de operaciones y
herramientas de corte que se van a usar y el orden de realizacin de las
operaciones que se pretenden programar.
El Clculo de las Coordenadas o puntos para cada instruccin del movimiento de
las herramientas, pueden ser obtenidas a partir del diseo de la pieza o producto
en el software de diseo Master Cam y sirven para establecer con exactitud las
coordenadas de trabajo y trayectorias y tipo de movimientos que son necesarios
para fabricar la pieza.
La Seleccin de las velocidades y avances de la herramienta, la profundidad de
corte, etc. dependen del acabado que se desea, para ahorrar tiempo de mquina
se programan velocidades altas, que dan como resultado acabados imperfectos o
con alta rugosidad, pero al final se realiza un ciclo de acabado fino a velocidad
baja para afinar las superficies.
El Programa CNC contiene todas las instrucciones correspondientes a los ciclos
enlatados que se requieren, subrutinas, cambios de herramientas, etc. Compuesto
por cdigos Gs y Ms

36

Control Numrico
Para verificar programas en un simulador o mquina se realizar una simulacin
final, la cual es necesaria para identificar posibles errores al realizar la
programacin, como pueden ser: la existencia de un carcter desconocido, error
en las coordenadas, tiempos muy altos de maquinado, que la programacin no
coincida con el diseo de la pieza, entre otros.
Modificaciones finales. En caso de requerir corregir algn error que posea la
programacin actual, esta parte del proceso es apta para realizar las
modificaciones necesarias hasta obtener el resultado deseado.
Ejecucin o corrida del programa. El proceso de referenciar las herramientas con
respecto a la materia prima y establecer los parmetros de trabajo de la mquina y
la corrida del programa final, junto con una inspeccin de elementos propios de la
mquina herramienta (niveles de aceite, lubricante, presin de aire) son los
requisitos finales para una puesta en marcha exitosa.
Programacin CNC
Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que sern
ejecutadas por la mquina de CNC.
A las instrucciones se les conoce como CDIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la informacin requerida para lograr el maquinado de la pieza. Se
dividen en dos:
1. Cdigos Gs. Funciones de movimiento de la mquina que sirven para
realizar los cortes de la pieza con la herramienta (movimientos rpidos,
avances, avances radiales, pausas, ciclos enlatados). Se dividen en grupos
o categoras: Interpolaciones, Compensaciones de la herramienta,
Coordenadas de Trabajo, Seleccin del plano de trabajo, Sistemas de
unidades y Ciclos Especiales de maquinado programados por el fabricante
de la mquina.
2. Cdigos Ms. Funciones miscelneas que se requieren para realizar los
movimientos de las partes internas de la mquina: Arranque y paro del
husillo, cambio de herramienta, activar o desactivar el refrigerante, paro o
fin del programa.

37

Control Numrico
Variables de la programacin CNC
La mayora de los cdigos Gs contienen variables (direcciones), definidas por el
programador para cada funcin especfica.
N
G
M
X
Y
Z
R
P
Nmero o inicio de Bloque

Funcin Preparatoria
Funcin Miscelnea
Coordenada X
Coordenada Y
Coordenada Z
Radio de corte circular
Etiqueta del punto de inicio
del perfilado
I
J
K
S
F
T
u
W
Q
Eje auxiliar en X del centro de un arco

Eje auxiliar en Y del centro de un arco
Eje auxiliar en Z del centro de un arco
Velocidad del husillo RPM
Velocidad de corte mm/min
Nmero de la herramienta
Sobre espesor para acabado en el eje X
Sobre espesor para acabado en el eje Z
Etiqueta del punto final del perfilado
Fases de un programa
Inicio
G90G20;
T02;
M03S1200;
Remocin de
Material
M08;
G00 X1Y1;
G00 Z5;
G01Z-0.125F5;
G00Z1;
G00 X0Y0;
Apagar el
sistema
M09;
M05;
M30;
Comandos
modales
Contiene todas las instrucciones que preparan a la mquina

para su operacin:
Unidades absolutas, programacin en pulgadas
Paro para cambio de herramienta, usar herramienta T 2
Prender husillo a 1200 rpm CW
Contiene los parmetros, direccin y velocidades para
movimientos de corte rpido, lineal, circular, ciclos enlatados.
Activar el refrigerante
Movimiento rpido al punto de coordenadas (X1, Y1)
Movimiento rpido a Z5
Avance en Z a -0.125 a una velocidad de 5 in/pm
Movimiento rpido a Z1
Movimiento rpido a X0, Y0
Contiene todos los cdigos Gs y Ms que desactivan todas
las opciones que fueron activadas en la fase de inicio y
remocin de material. Funciones como el refrigerante y giro
del husillo debern ser desactivadas antes de remover la
pieza de la mquina
Desactivar el refrigerante
Apagar el giro del husillo
Fin del programa
Algunos comandos Gs permanecen activos una vez que se
ejecutan hasta que se sobrescribe en ellos un cdigo G
diferente pero del mismo grupo.
Tabla 3 Fases de un programa en un programa CNC

38

Control Numrico
Procedimiento de la programacin
Desarrollar un orden de operaciones de acuerdo al

diseo de la pieza. Planear las secuencias de principio
a fin antes de escribir el programa.
Hacer los clculos necesarios (clculo

de coordenadas). Mediante Software
de diseo Master Cam o Visi Cad.
Elegir la herramienta y velocidades de corte.

Asegurarse de las herramientas que se encuentran
disponibles en la torreta o carrusel de herramientas.
Figura 36 Procedimiento de programacin.

39

Control Numrico
Conclusin
El objetivo principal para el desarrollo de las mquinas de CN fue la
precisin.
As de esta manera el tipo de CN se empez a denominar CNC (Computer
Numerical Control) y las principales ventajas eran:
Aumento de fiabilidad por la sustitucin del armario de rels.

Aumento de la memoria (Posibilidad de leer y almacenar todo un programa
CN de una vez, en lugar de tener que leer secuencialmente la cinta).
Posibilidad de programar off-line con un lenguaje de alto nivel.
Prcticamente cada sistema CN (mquina ms sistema de control) tiene su propio

lenguaje interno aunque en este entorno esta situacin evoluciona ms
favorablemente, ya que apareci rpidamente un lenguaje de alto nivel, el APT
(Automatically Programmed Tool).
Existen cuatro partes o elementos
numrico por computadora:
principales en un sistema de control
1.- Una computadora de uso general, que recolecta y almacena la informacin

programada.
2.- Una unidad o panel de control, que se comunica y dirige el flujo de informacin
entre la computadora y la unidad de control de la mquina.
3.- La lgica de la mquina, que recibe informacin y que le pasa a la unidad de
control de la mquina.
4.- La unidad de control de la mquina, que contiene las unidades de servo, los
controles de velocidad y de avance y las operaciones de la maquina como los
movimientos del husillo y de la mesa y el cambiador automtico de herramientas
(ATC).
Las caractersticas de los trabajos para los cuales el CNC es ms apropiado
son:
1.- Partes procesadas frecuentemente en pequeos y medianos lotes.
2.- Partes geomtricas complejas.
3.- Tolerancias cerradas que deben ser mantenidas en todas las piezas.
4.- Secuencias con muchas operaciones.
5.- Muchos metales deben ser removidos.
6.- Cambios de ingeniera y diseo frecuentes.
7.- Partes costosas, donde los errores de proceso pueden salir caros.
8.- Partes que requieren inspeccin al 100%.
40

Control Numrico
Rendimiento CNC
El control numrico CN ha tenido grandes progresos desde que se introdujo por
primera vez a mediados de los 50s como un medio de guiar automticamente los
movimientos de las mquinas herramientas, sin ayuda humana.
Las primeras mquinas eran capaces slo de un posicionamiento de punto a
punto (movimiento en lnea recta), eran mquinas muy costosas y requeran de
tcnicos preparados y de matemticos para producir los programas en cintas.
El control numrico por computadora (CNC) y la computadora han aportado
cambios significativos a la industria metalmecnica.
Nuevas mquinas, en combinacin con CNC, le permiten a la industria producir de
manera consistente componentes y piezas con precisiones imposibles de imaginar
hace unos aos.
Si el programa CNC ha sido correctamente realizado, y la mquina ha sido puesta
a punto correctamente, se puede producir la misma pieza con el mismo grado de
precisin cualquier cantidad de veces.
Los comandos de operacin que controlan la mquina herramienta son ejecutados
automticamente con una velocidad, eficiencia, precisin y capacidad de
repeticin asombrosas.
No solo han mejorado de manera dramtica las mquinas herramientas y sus
controles, sino que el costo se ha venido continuamente reduciendo.
Las mquinas CNC ahora estn dentro del alcance financiero de los pequeos
talleres de manufactura y de las instituciones educativas.
Su aceptacin mundial ha sido el resultado de su precisin, confiabilidad,
capacidad de repeticin y productividad.

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Control Numrico
Precisin
Las mquinas herramientas modernas CNC son capaces consistentemente de
producir piezas que tienen una precisin con tolerancias de hasta .0001 a .0002
pulgadas (0.0025 a 0.005 mm).
Confiabilidad y capacidad de repeticin
La capacidad de repeticin y la confiabilidad son muy difciles de separar porque
muchas de las mismas variables afectan a ambas.
La capacidad de repeticin de una mquina herramienta involucra la comparacin
de cada una de las piezas producidas en dicha mquina para ver que su tamao y
precisin sea el mismo.
Productividad
Proporcionan la oportunidad de producir bienes de mejor calidad ms rpido y a
un costo menor.

42

Control Numrico
BIBLIOGRAFA
1. Alberto Cuesta-Flix Ledo. Teora y problemas resueltos en programacin
control numrico. Editorial Marcombo
2. F. Teruel: Control y programacin. Editorial Marcombo.
3. Felix Sanz-Julio Blanco. CAD/CAM. Editorial paraninfo.
4. Francisco Rivera. Prctica de torno CNC. Universidad de Cordoba.
5. Juan Gonzlez. El control numrico y la programacin manual de las MHCN.
Editorial Urmo.
6. Rafael Ferr Masip, Como programar un control numrico Ed. Prodctica,
Marcombo, Espaa
7. Simn Milln. Procedimiento de Mecanizado. Editorial Paraninfo.
8. Manuales de Fagor.
9. Manual de Programacin del Torno CNC Dyna 3300
10. Manual de Programacin del Centro de Maquinado CNC Dyna 2600
11. Manual de Operacin del Torno CNC Dyna 3300
12. Manual de Operacin del Centro de Maquinado CNC Dyna 2600
13. Antologa de la Asignatura de Control Numrico.

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Control Numrico
UNIDAD II
Caractersticas de las mquinas herramientas de Control Numrico
Objetivos de aprendizaje:
Los alumnos investigarn las diferencias entre las mquinas herramientas
convencionales, de CN y de CNC, su clasificacin y principales trabajos que se
pueden hacer en cada una, las herramientas y accesorios, las reglas de seguridad
principales, los proveedores y costos
Los estudiantes investigarn las caractersticas y especificaciones de las
mquinas CNC con que cuenta el Laboratorio de Manufactura, funciones
principales, modos de operacin, puntos de referencia, para que sirve cada tecla
del panel de control, procedimientos de encendido y partes principales,
herramientas y accesorios que utiliza.
Contenido:
2.1 Estructura de las mquinas de Control Numrico (CN) y de Control Numrico
Computarizado (CNC)
2.2 Clasificacin de las mquinas herramientas manuales, de CN y de CNC.
2.2.1 Tipos de mquinas de CNC
2.2.2 Maquinados que se pueden desarrollar en cada tipo de mquina,
herramientas y accesorios.
2.2.3 Especificaciones de las mquinas de CNC, precisin del maquinado,
proveedores y costos y criterios para la seleccin de la alternativa ms adecuada.
Actividades de aprendizaje:
- Generacin de los programas y cdigos de CN en el software o programando en
lenguaje APT haciendo uso de ciclos enlatados.

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Control Numrico
2. Caractersticas de las mquinas herramientas de Control Numrico
El control numrico CN permite al operario poco calificado, elaborar productos en
una mquina herramienta que se controla a travs de un programa. Es decir, sin
necesidad de tener destrezas ni mayor especializacin, simplemente el programa
dice a la mquina lo que tiene que hacer para fabricar una pieza.
En un sistema tpico de CN las acciones se controlan mediante la insercin de un
programa principal, en una cinta perforada. El programa principal tiene todas las
instrucciones necesarias para que la mquina realice todos los maquinados en
una secuencia lgica. Este programa se construye en forma de bloques. Donde
cada bloque contiene los datos numricos para producir un segmento de la pieza
de trabajo.
Las instrucciones en cintas magnticas o perforadas fueron utilizadas al inicio de
las mquinas con controles numricos. En estas mquinas la informacin la
reciban de las instrucciones especificadas en las cintas. Las cintas utilizaban ocho
pistas en las que en lenguaje binario se introducan los cdigos de ejecucin de
las mquinas.

45

Control Numrico
Figura 37 Tarjeta perforada de ocho pistas.
En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una

computadora, con un software que proporcionan los proveedores de la mquina y
un programa de computadora escrito en un lenguaje especial, controla la posicin
y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina y movimientos de
las herramientas. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden
lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.
Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales con gran precisin, como las
que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles.

46

Control Numrico
Figura 38 Ejemplo de un molde y un troquel.
En una mquina CNC una computadora a travs del programa controla el

movimiento de la mesa, los desplazamientos de los carros para la apertura y cierre
de mordazas y mandriles o el giro del husillo donde se encuentra colocada la
herramienta. Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones
por s sola, sin necesidad de que el operador la est manipulando. Esto permite
aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo.
Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de
maquinar una ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve
o bajorrelieve, un grabado artstico un molde de inyeccin de una cuchara, una
botella, lo que se quiera.
Figura 39 Maquinado en altorrelieve.
Al principio hacer un programa de maquinado en CNC era muy difcil y tedioso,

pues haba que planear la secuencia de las instrucciones que se deban realizar e
indicarle manualmente a la mquina mediante un nmero de rengln asignado en
cada bloque, todos y cada uno de los movimientos que tena que hacer la
herramienta o partes internas de la mquina. Por lo que era un proceso muy
minucioso, que poda durar horas, das e incluso semanas. Aun as era posible
lograr un ahorro de tiempo, comparado con los mtodos de fabricacin
convencionales.
Actualmente muchas de las mquinas CNC modernas trabajan con lo que se
conoce como Ciclo Enlatado o lenguaje conversacional, en el que el
47

Control Numrico
programador escoge la operacin que desea y la mquina le pregunta los datos
que se requieren. Los ciclos enlatados son programas conocidos como circuitos
integrados que el proveedor del controlador vende a los usuarios para facilitar el
trabajo de programacin.
Figura 40 Tarjetas de circuitos integrados que contienen los ciclos enlatados que utilizan los
controladores CNC.
En cada instruccin de un ciclo enlatado, se introducen los parmetros de

velocidad de desplazamiento de la herramienta, el nmero de rpm al que debe
girar el husillo, la alimentacin por pasada o avance de la herramienta en cada eje,
adems del largo de la pieza, dimetro, altura y profundidad de los agujeros, la
posicin del centro y radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso
cuentan con un simulador que muestra el recorrido grfico en pantalla y funciones
de ayuda geomtrica que permite al programador comprobar si el maquinado que
se va a realizar corresponde al diseo planeado. Todo esto hace la programacin
mucho ms rpida y sencilla.
Figura 41 Pieza simulada en slido de la fresa.

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Control Numrico
Los equipos CNC con la ayuda de un microprocesador y los circuitos lgicos
programables que conforman su tarjeta madre y los programas en lenguaje
conversacional de los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir una
gran variedad de productos, con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de
tener que contratar personal altamente especializado; ya que el programa dirige
las operaciones de maquinado y al ser simulado antes de fabricar la pieza, es
posible corregir los errores con antelacin disminuyendo el scrap y los productos
fuera de especificacin.
Figura 42 Tarjeta madre de la fresadora DYNA 2016.

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Control Numrico
2.1. Estructura de las mquinas de Control Numrico (CN) y de Control
Numrico Computarizado (CNC)
Los sistemas CN estn formados por:
a) La unidad lectora o decodificadora
b) La unidad lgica de control y
c) La unidad de procesamiento o maquinado
a) La funcin de la unidad lectora es recibir la informacin, decodificarla, es decir
traducirla en seales e impulsos elctricos (I/O) y proporcionrsela a la unidad de
circuitos lgicos. Los datos contienen la posicin de cada eje, la direccin y la
clase de movimiento, la velocidad y las seales auxiliares para el control de los
movimientos de las herramientas.
La unidad lectora incluye al menos las siguientes funciones:
1. Un dispositivo de entrada de datos, tal como la lectora de las tarjetas
perforadas o los drives auxiliares para diskettes.
2. Los circuitos de lectura y la tarjeta que verifica lgicamente la sintaxis de los
datos de entrada.
3. Los circuitos decodificadores sirven para distribuir y enviar los datos para
controlar los ejes.
4. El interpolador que calcula y administra la velocidad a travs de comandos
entre puntos sucesivos tomados a partir del dibujo.
Figura 43 Unidad lectora de tarjetas perforadas.
b) La unidad lgica de control recibe la informacin a travs del programa,

decodificndola en impulsos elctricos y la enva a travs de los circuitos digitales
de la mquina herramienta, para que se realicen los movimientos en los ejes en
forma automtica y se ejecuten las operaciones de maquinado que dan forma a la
pieza o producto de acuerdo a las especificaciones.

50

Control Numrico
Figura 44 Un PLC controla en tiempo real los I/O de los procesos industriales.
c) La unidad de control de proceso o maquinado de la pieza, tiene a su vez dos

unidades, la unidad de procesamiento de datos (instrucciones) y la unidad de
circuitos de control de proceso (operacin o maquinado).
El sistema tiene la ventaja de que las instrucciones son cumplidas en segmentos y
al final de cada segmento se coloca un smbolo, que indica que finaliza el
segmento anterior y principia el siguiente hasta terminar las operaciones.
Al leer dentro del programa ese smbolo, por ejemplo algunos sistemas utilizan el
; y otros ( ) se anuncia que el segmento est terminado, entonces la unidad de
maquinado ejecuta la operacin y al finalizar el trabajo la unidad lectora debe leer
un nuevo bloque del programa principal y enviar de nuevo la informacin para que
los circuitos lgicos la decodifiquen y enven a la unidad de proceso y se realice la
segunda operacin de maquinado. Esta secuencia contina hasta que finaliza el
programa y la pieza queda terminada
Figura 45 Mquina Fresadora de Control Numrico.
La unidad de proceso opera los dispositivos de arranque de mquina y recibe las

seales sobre la posicin actual y la velocidad de movimiento en cada eje, rengln
por rengln para que en ese orden se realicen los maquinados.
51

Control Numrico
La unidad de circuitos de control de proceso contiene los siguientes circuitos:
1. Los circuitos de control de posicin para todos los ejes de movimiento.
2. Los circuitos de control de velocidad
3. Los circuitos para tomar desaceleracin y retrocesos y
4. Las funciones auxiliares de control para alimentar o no el refrigerante,
cambiar de herramientas y equipos auxiliares o controlar el encendido y
apagado.
Ventajas de un sistema CN
1. Gran flexibilidad, porque se pueden producir piezas diferentes al cambiar de
programa y una parte del programa se puede aprovechar para producir un
nuevo producto al utilizar la ingeniera ya desarrollada:
2. La exactitud, es mantenida a travs de todos los rangos de alimentacin y
velocidad al evitar la intervencin manual en el proceso de maquinado.
3. Menor tiempo, se logran perodos de produccin ms cortos, los
movimientos son precisos, definidos por el programa y pueden ser
simultneos en los tres ejes.
4. La posibilidad de manufacturar productos iguales, con tan solo correr varias
veces el mismo programa. Adems se logran procesos libres de errores.
5. Mano de obra multifuncional. Se evita la necesidad de operarios con gran
habilidad y experiencia.
Figura 46 Maquinado de una pieza compleja.

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Control Numrico
Desventajas de un Sistema de CN
1. Costos de inversin son relativamente ms altos, porque es necesario
importar alta tecnologa de pases de mayor desarrollo.
2. Se requiere un mantenimiento ms complicado y especializado, ya que el
equipo no es tan solo mecnico sino tambin electrnico
3. Se requiere un programador altamente especializado y debidamente
entrenado, para evitar cometer errores, ya que al no tener la mquina una
computadora no tiene retroalimentacin
4. El tiempo de proceso es alto, pues el sistema es lento al procesar
instruccin por instruccin
5. La carga y descarga de materiales y herramientas sigue siendo manual, por
lo que se tienen tiempos de preparacin altos
Caractersticas de la mquina CNC
En contraste con las mquinas CN, los equipos CNC son totalmente integrados,
no se requieren unidades especiales de lectura y decodificacin de datos, la
computadora tiene unidades de memoria que permiten almacenar mltiples
programas, lo que hace posible el maquinado de productos totalmente diferentes
en los mismos equipos, los sistemas de CNC cuentan tambin con un
microprocesador capaz de realizar clculos y adems de permitir el uso de
software especializado para sistemas CAD, CAM y CAE por lo que es posible
fabricar piezas de diseo complejo y altamente especializado.
Figura 47 Mquina Fresadora CNC.

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Control Numrico
La creacin de las mquinas CNC fue posible una vez que la computacin y la
electrnica alcanzaron un alto grado de desarrollo, adems de la generacin de
complejos sistemas de ajuste y control en los mecanismos y sistemas
automatizados muy superiores a los que conformaban los equipos de CN.
Fue necesario tambin el desarrollo de los circuitos integrados y la creacin de
lenguajes de programacin cada vez ms complejos, pero que dieron solucin a
los problemas del uso de subrutinas y la creacin de herramientas de
programacin para lograr establecer un loop que permita ciclar las mquinas
para producir un lote completo de produccin.
Figura 48 Circuitos integrados.
El diseo de las torretas mltiples y el carrusel de herramientas, permiti disminuir

en forma drstica los tiempos de preparacin y ajuste en las mquinas CNC, ya
que del 80% del tiempo de un turno, de trabajo que se ocupaba anteriormente en
los equipos convencionales para el cambio de herramientas y mediciones, se logr
ocupar tan solo el 20%, convirtiendo el 80% de la jornada en tiempo productivo
para la fabricacin de los productos.
Figura 49 Fresadora CNC con carrusel de herramientas mltiples (18 herramientas).

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Control Numrico
Figura 50 Torreta de herramientas para torno CNC (8 herramientas).
Algunas de las caractersticas ms relevantes de los equipos CNC son:

La estructura rgida de la mquina y su sistema de cimentacin a travs de
amortiguadores especializados para absorber los efectos de la vibracin,
se proporciona con el fin de soportar las cargas estticas, cargas
dinmicas, cargas trmicas y de vibracin producidas por su operacin.
Los modos gua son utilizados en las mquinas herramientas CNC para
controlar la direccin o lnea de accin del transporte o la mesa en la que se
lleva una herramienta o pieza de trabajo, para absorber todas las
fuerzas estticas y dinmicas y hacer posible el movimiento simultneo de
sus ejes.
El sistema de alimentacin. En una mquina CNC la funcin de velocidad
de alimentacin de avance es proporcionada por comandos especiales de
movimiento. Ya que el grado de precisin es requisito para que la unidad de
alimentacin tenga una alta eficiencia y alto grado de respuesta.
Un sistema de control de movimiento de los ejes. En todas las mquinas
CNC, un sistema electrnico de medicin se emplea en cada eje
controlado, para vigilar el movimiento que compara la posicin de la mesa
y el husillo con la posicin deseada.

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Control Numrico
Figura 51 PLCs de fresadora DYNA DM 2016 para control de los ejes.
Los controles de posicin son el corazn de estas mquinas. En un

principio los controladores CNC fueron desarrollados para aplicaciones
sencillas, pero poco a poco se transformaron en centros de mecanizado y
pulido con mayores capacidades. Las mquinas herramientas modernas
trabajan a velocidades ms altas, mayores cargas rpidas y un mayor
nmero de ejes.
Sistemas de compensacin y ajuste. Mejor calidad de piezas fabricadas, es
una de las ventajas ms importantes en el uso de una mquina CNC de alta
tecnologa. Para mantener la calidad de las piezas y el efecto de los
parmetros como el desgaste de la herramienta y la dilatacin trmica de la
misma producida por la friccin y el uso, estos pueden ser eliminados por el
sistema de calibracin y ajustes automticos de compensacin del largo y
radio de la herramienta.
Actualmente en las mquinas CNC se han establecidos sensores
de monitoreo para herramientas y los sistemas estn integrados con
sistemas de control adaptativo, que permiten la optimizacin de los
parmetros de corte y alargan la vida til de la herramienta, adems de
alcanzar una alta precisin en los maquinados.
Sistemas de retroalimentacin. La retroalimentacin es tomada de varios
dispositivos como por ejemplo, los codificadores y transductores, que

56

Control Numrico
sealan los errores de sintaxis, movimientos fuera de rea de trabajo,
direccin en los ejes equivocados, etc.
Fcil ajuste. Se requiere menor tiempo de ajuste de la maquinaria y el
cambio de herramientas es ms rpido que en otros mtodos de
manufactura.
Configuracin del Sistema CNC
Un sistema de CNC, bsicamente, consiste en lo siguiente:
Unidad de procesamiento central (CPU).
Unidad de control Servo
Panel de control
Microprocesador
Dispositivos perifricos
Controlador lgico programable
Figura 52 Diagrama esquemtico de una mquina herramienta CNC.
1. Unidad central de procesamiento (CPU). El CPU es el sistema de

procesamiento del CNC. Acepta la informacin almacenada en la memoria como
parte del programa. Estos datos son descifrados y se transforman en el control de
posicin especfica y las seales de velocidad. Tambin se ve en el movimiento
del control de un eje o husillo y cuando alguna vez no coincide con los valores
programados, una accin correctiva es adoptada

57

Control Numrico
Todas las compensaciones requeridas para la mquina se calculan por el CPU en
funcin de las entradas que se hayan puesto a disposicin en el sistema.
El cual ser atendido durante la generacin de seales de control para el
movimiento de ejes. Tambin, algunos controles bsicos de seguridad estn
integrados en el sistema a travs de una unidad de acciones continuas correctivas
necesarias que sern proporcionados por la unidad de la procesamiento. Siempre
que la situacin vaya ms all del control del CPU, se necesita la accin final de
apagar el sistema y a su vez la mquina.
2. Unidad de Servo Control. El funcionamiento del servo motor es prcticamente
el mismo que un motor CA (corriente alterna) convencional, pero con un encoder
conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor
traspasando los datos al control para que tenga el registro exacto del mismo. El
mismo encoder es el encargado de frenar en el punto exacto que ordena el control
al motor. Los controles numricos en su comunicacin con los motores tienen
calibrada su parada por medio de lo que tcnicamente se llama rampa de
desaceleracin para evitar los desplazamientos no deseados motivados por las
inercias de los diferentes carros.
3. Operador del panel de control. El operador del panel de control proporciona la
interfaz del usuario para facilitar dos modos de comunicacin entre el usuario, el
sistema CNC y la mquina herramienta. Esto consiste en dos partes: Unidad de
visualizacin de video y teclado.
4. Panel de control de la mquina. Es la interface directa entre el operador y el
sistema CN, que permite la operacin de la maquina a travs del sistema CNC.
Durante la ejecucin de un programa, los controles CNC del movimiento de ejes,
la funcin del husillo o funcin de herramienta de la mquina, se mueven
dependiendo del programa de la pieza almacenado en la memoria. Antes de la
partida del proceso de maquinado, la mquina primero debe ser preparada con
algunas especificaciones como:
Se establece un punto de referencia correcto.
Se carga en la memoria del sistema, el programa de la pieza requerida.
Se carga y revisan las compensaciones de la herramienta, los cero offsets o
cero pieza y cero mquina, etc.
5. Otros dispositivos perifricos. Esto incluye un sensor de interface,
disposicin de equipos de comunicacin, unidades de programacin, impresora,
cinta lectora de interface, etc.

58

Control Numrico
6. Programador lgico programable. Un PLC coincide con una mquina CNC.
Los PLC fueron bsicamente un remplazo del cableado del panel de control del
rel. Fueron desarrollados para ser reprogramados sin cambios de hardware
cuando los requerimientos fueron alterados y por lo tanto reusables. Los PLC
ahora se encuentran disponibles con funciones aumentadas, ms memoria y
mayores capacidades de entrada y salida.
En el CPU, todas las decisiones relativamente se hacen en relacin con el control
de un proceso de la mquina. El CPU recibe informacin de entrada, realiza
decisiones lgicas basadas en programas almacenados y unidades de salida.
Caractersticas de los trabajos para los cuales el CNC es ms apropiado son:
1. Partes procesadas frecuentemente en pequeos y medianos lotes.
2. Partes de geometra compleja.
3. Tolerancias cerradas que deben ser mantenidas en todas las piezas.
4. Secuencias con muchas operaciones.
5. Mucho metal debe ser removido.
6. Cambios de ingeniera y diseo frecuentes.
7. Partes costosas, donde los errores de proceso pueden salir caros.
8. Partes que requieren inspeccin al 100%

59

Control Numrico
2.2. Clasificacin de las mquinas herramientas manuales de CN y de
CNC.
La clasificacin de los sistemas de mquinas herramientas de CNC puede ser
hecha en 4 formas:
1.
2.
3.
4.
De acuerdo al tipo de mquina (punto a punto o de contorno)

De acuerdo a la estructura del controlador (CN o CNC)
De acuerdo al mtodo de programacin (incremental o absoluto)
De acuerdo al tipo de circuitos de control (circuitos abiertos o circuitos
cerrados)
2.2.1. Tipos de mquinas de CNC
Taladradoras tpica mquina punto a punto
Figura 53 Taladradora CNC para taladrados trmicos o cortes estndar.
Fresadora copiadora y reproductora de piezas especiales
Figura 54 Fresadora copiadora y reproductora CNC realiza lneas completas

de corte y mecanizacin en base a las exigencias tcnicas y productivas.
60

Control Numrico
Torneado Horizontal
Figura 55 Torno Horizontal CNC en donde

se puede apreciar la torreta de herramientas.
Torneado Vertical
Figura 56 Torno Vertical CNC puede llevar a cabo varias operaciones

de maquinado sin la necesidad de retirar la pieza de la mquina.
Barrenadoras y mandrinadoras
Figura 57 Mquina Barrenadora y Mquina Mandrinadora ambas CNC donde se perfila el interior
de una pieza
61

Control Numrico
Fresadoras
Figura 58 Fresadora CNC.
Fresadoras de puente
Figura 59 Fresadora de puente CNC.
Fresadoras de cinco ejes
Figura 60 Fresadora con 5 ejes CNC.

62

Control Numrico
Punzonadoras
Figura 61 Mquina punzonadora CNC y el tipo de trabajo que realiza.
Soldadura de puntos
Figura 62 Mquina soldadora CNC realizando un trabajo.
Electroerosionadoras
Figura 63 Mquina electroerosionadora con contenedor para material dielctrico

63

Control Numrico
Cortadoras por Rayo Laser
Figura 64 Mquina cortadora CNC por rayo laser y un cortador rayo laser trabajando.
Rectificadoras
Figura 65 Mquina rectificadora CNC donde puede apreciarse

la muela o herramienta para pulido y acabado de pieza
Dobladoras de tubos
Figura 66 Mquina dobladora de tubos CNC.

64

Control Numrico
Extrusora o dobladoras rotativas
Figura 67 Mquina Extrusora CNC para la fabricacin

de fibras y un ejemplo del tipo de trabajos que realiza.
Cortadores por chorro de agua
Figura 68 Izquierda mquina cortadora CNC por chorro

de agua y cortador por chorro trabajando.

65

Control Numrico
2.2.2. Maquinados que se pueden desarrollar en cada tipo de mquina,
herramientas y accesorios.
Figura 69 Ejemplos varios de los trabajos que se pueden realizar con una mquina-herramienta
CNC, tambin se puede apreciar la diversidad de herramientas

66

Control Numrico
Definicin de los Materias y Herramientas
Los materiales para las herramientas de corte y su apropiada seleccin son uno
de los factores ms importante en las operaciones de mecanizado.
Las herramientas se encuentran sujetas a altas temperaturas, tensiones de
contacto, y rozamiento con la superficie de la pieza, as como a calentamiento
ocasionado por la viruta que trepa por la cara de la herramienta al momento del
corte, por lo que los nuevos controladores utilizan el carbono tungsteno para la
elaboracin de los cortadores. Este material ofrece menos desgaste, mejores
condiciones de corte, acabado y soporta sin deformacin temperaturas desde
600C hasta 1800C.
Figura 70 Diferentes tipos de herramienta para maquinados.
Consecuentemente, una herramienta de corte debe tener las siguientes

caractersticas, en orden de producir piezas de buena calidad a bajo costo:
Dureza, con el objeto de que el filo pueda penetrar en el material. El

carbono tungsteno posee una dureza parecida al diamante.
Tenacidad, cuando la tenacidad falta se quiebra la cuchilla por accin de la
presin del corte si se trabaja a altas velocidades y el dimetro de la
herramienta es pequeo.
Resistencia al desgaste, impide un rpido desgaste del filo.
Resistencia en caliente, con objeto de que la dureza se mantenga incluso
cuando el filo se caliente en virtud del rozamiento que produce en el
arranque de viruta.
Estabilidad qumica, el material de la herramienta no debe reaccionar con el
material de la pieza a mecanizar, por esto debe poseer una buena
estabilidad qumica.
Figura 71 Herramienta para desbaste axial en Torno.

67

Control Numrico
Se encuentran disponibles una amplia gama de materiales para herramientas de
corte. Los materiales utilizados para la fabricacin de las herramientas se dividen
usualmente en las siguientes categoras genricas, los cuales se listan en el orden
cronolgico en cual fueron desarrolladas e implementadas:
1.
2.
3.
4.
5.
Aceros rpidos
Carburos (metal duro)
Cermet
Cermicos
Diamante
1. Aceros rpidos
Son aceros de alto carbono, alta aleacin, y alta calidad que poseen unas
resistencias al desgaste moderadas comparadas con el resto de los materiales
para herramientas, pero muy alta tenacidad y un menor costo.
Solo pueden utilizarse para velocidades bajas (30-60 mm/min) por la limitacin en
su mxima temperatura de trabajo (500-600 C). Pueden ser reafiladas varias
veces y su desempeo mejora si se recubren con capas delgadas de materiales
inter metlicos como TiC, TiN, etc.
2. Carburos (Metal Duro)
Consisten en una matriz metlica y una abundante cantidad de partculas de
carburo de gran dureza. Son los materiales ms usados en el mercado de las
herramientas de corte.
Se pueden usar hasta velocidades de unos 150 mm/min, pero si se los recubre
con una delgada pelcula de TiC o TiN pueden usarse hasta 280 mm/min. Por lo
general no se afilan.
Los controladores CNC utilizan como materia prima el carbono tungsteno que da
alta resistencia al desgaste, bajo calentamiento durante el trabajo de maquinado,
bajo costo y alta durabilidad. No pueden reafilarse pero su duracin es ms
eficiente que las herramientas fabricadas con otras combinaciones.
3. Cermetes
Igual que los carburos son materiales compuestos, pero si la matriz metlica es
una aleacin de Nquel en cambio el cermet es de Cobalto. No son tan tenaces
como los carburos pero resisten mejor al desgaste y la alta temperatura. Se
pueden utilizar hasta velocidades de unos 370 mm/min para producir magnficos
acabados.
68

Control Numrico
4. Cermicos
Los principales cermicos usados son AlO (oxido de aluminio), AlO-TiC (oxido de
aluminio con carburo de titanio), un material compuesto de matriz de AlO whiskers
de SiC y el SiN. Son muy frgiles y caros, tienen baja conductividad trmica y la
resistencia al shock trmico es muy pobre. No son soldables. Su ventaja radica en
que pueden alcanzar velocidades de 1200 mm/min.
5. Diamante
Se usa slo para el mecanizado a gran velocidad de metales no ferrosos y
materiales compuestos. De todos los materiales es el ms duro y menos tenaz, lo
que limita su uso. Se pueden llegar hasta velocidades de 4500 mm/min.
Existen herramientas que son monolticas, de una sola pieza, en ellas tanto la
zona de filo de corte como el resto de la herramienta es del mismo material. Este
tipo de herramienta es muy comn en el caso de los aceros rpidos.
Herramienta de corte para torno:
Figura 72 (a) Monoltica hecha de acero rpido (b) Parte cortante de acero rpido soldada a tope
(c) Placa de acero rpido sobrepuesta mediante soldadura (d) Diamante con pieza porta diamante.
Las condiciones mecnicas, trmicas y de desgaste a que est sometida la zona

de corte son muy diferentes respecto de las que ocurren en el resto de la
herramienta.
Las partes de la herramienta que no participan realmente en el corte sirven de
soporte para las zonas que cortan, estn usualmente sometidas a menores
tensiones, menor temperatura y adems no hay desgaste.
Por esto es frecuente que las herramientas consten de una pieza soporte o
portaherramienta en la que se encuentran sujetos los llamados insertos que son
los que realmente cortan el material a trabajar.
Esto permite usar los materiales para herramientas slo en las partes activas de la
herramienta, mientras que el resto del herramental es de materiales de menor
calidad, de menor costo y de mayor tenacidad.
69

Control Numrico
Figura 73 Portaherramientas para torno. Plaquitas para roscas y maquinados interiores y para
torneado o maquinados exteriores.
Figura 74 Portaherramientas para Mandrinado, taladrado, rimado o maquinados interiores y para

cortadores de fresa.
Los insertos se fabrican con varios filos de corte; cuando uno de ellos pierde el filo,
el inserto es rotado y se pone a cortar un nuevo filo.
El reafilado de los mismos no es conveniente econmicamente, por lo que al llegar
al fin de la vida del ltimo filo del inserto este se descarta y es reemplazado por
uno nuevo, mientras que el resto de la herramienta se sigue utilizando.
Los insertos pueden ser soldados por brazing al resto de la herramienta, pero
actualmente es mucho ms comn el uso de diferentes medios de anclaje
mecnico para que la rotacin y el reemplazo del inserto sea ms rpido y fcil.
Cuando las herramientas, especialmente las de aceros rpidos, se gastan, se les
realiza un reacondicionamiento para poder continuar utilizndolas, lo cual puede
realizarse manualmente o a travs del uso de un control por computadora. Una
alta precisin en el reacondicionamiento es de gran importancia. El
reacondicionamiento y reciclado de las herramientas es una decisin que debe
basarse sobre los estudios de los costos relativos que envuelve.

70

Control Numrico
Herramientas y Accesorios para Torno
Torretas de Herramientas
Se puede distinguir entre los ms usuales, los siguientes:
Torretas de agarre clsico. La torreta dispone de posiciones fijas y
numeradas, para que el sistema CNC controle su situacin en cada
momento. Estas posiciones suelen estar perfectamente indicadas por el
fabricante, normalmente en el costado o un lado frontal del tambor.
Figura 75 Torreta de herramientas del Torno Dyna 3300.
Torretas de sistema VDI. Probablemente sea el tipo de torreta ms

extendido actualmente, el sistema se basa en colocar siempre en la misma
posicin y con la mxima precisin posible las herramientas. Este sistema
as como otros parecidos son bastante caros, pero la inversin suele ser
rentable dado que los soportes VDI son para siempre, siendo la
herramienta la que asume todo el esfuerzo de trabajo.
Figura 76 Torreta de sistema VDI que permite utilizar herramientas rotatorias.

71

Control Numrico
Sistemas propios de los fabricantes. Algunos fabricantes de herramientas
han desarrollado sistemas propios de anclaje. En la mayora de los casos
los sistemas funcionan perfectamente e incluso superan el sistema VDI,
pero tiene el inconveniente de tener que recurrir al fabricante para poder
realizar una ampliacin del sistema o una modificacin del mismo.
Figura 77 Portaherramientas Sandvik. Actualmente pueden ser adaptados en cualquier mquina y

utilizar cualquier tipo de herramienta.
Plaquitas y Portaherramientas Torno

Tipos de plaquitas
Existen en el mercado un gran nmero de plaquitas, contemplando prcticamente
todas las posibilidades de mecanizado, desde la vista geomtrica hasta la dureza
del material o el acabado a obtener.
La eleccin de la plaquita adecuada es de gran importancia, porque puede afectar
tanto al acabado de la pieza como la durabilidad de la mquina y sobre todo los
tiempos de maquinado que afectan directamente el costo real.
Figura 78 Diferentes tipos de plaquitas para torno

72

Control Numrico
Tipos de portaherramienta
La eleccin del portaherramientas depende del tipo de maquinado que se va a
realizar.
Figura 79 Diferentes tipos de portaherramientas de plaquita los cuales pueden ser intercambiables
Herramientas de exterior
Figura 80 Diferentes tipos de herramientas para trabajos exteriores con el maquinado que pueden
realizar. Las flechas indican la posibilidad de trabajo con cada herramienta.

73

Control Numrico
Herramientas de Interior
Figura 81 Diferentes tipos de herramientas para trabajos interiores con el maquinado que pueden
realizar. Las flechas indican la posibilidad de trabajo con cada herramienta.
Sistemas de sujecin de plaquitas para torno

Los sistemas empleados en la sujecin de la plaquita son diversos, dependiendo
del tipo de trabajo a realizar y del fabricante de la herramienta. Es adecuado
dedicar el tiempo necesario, para determinar cul de ellos es necesario para cada
una de las operaciones a realizar.
Figura 82 Diagrama de explosin del sistema de sujecin (1) tornillo de sujecin (2) llave (3)
boquilla.

74

Control Numrico
Herramientas y accesorios para Fresa
Sistemas automticos de cambio de herramienta en fresadora
Carrusel de herramientas. Tienen forma de disco, lo que origina que su
movimiento sea siempre girando sobre su eje. emplean un manipulador
adicional que intercambia las herramientas y las coloca en el husillo
principal.
Figura 83 Torreta de herramientas de la fresadora Dyna 2016, detalle de cono porta herramienta
cargado en el carrusel y herramienta en husillo lista para operarse.
.
Tambores giratorios. Suelen estar colocados en el propio cabezal, su

desplazamiento lo realiza con todas las herramientas simultneamente,
colocando la herramienta adecuada en la posicin del trabajo a realizar sin
necesidad de sustituir la herramienta anterior por medio de algn
manipulador adicional.
Figura 84 Tambor giratorio.

75

Control Numrico
Sistema de cadena. Permite mayor cantidad de herramientas. El cambio lo
realiza igual que el carrusel, es decir, recurriendo al brazo adicional. La
velocidad de cambio es lenta pero se compensa al no tener que preparar ni
cargar una por una las herramientas.
Figura 85 Sistema de cadena (22 herramientas).
Plaquitas y Portaherramientas para Fresa

Dado el alto costo de las herramientas, es muy importante trabajar con
herramientas intercambiables. Para ello los fabricantes de herramientas para
mquinas CNC han creado una amplia variedad, siguiendo los estndares
normalizados o recurriendo a sistemas propios.
Tipos de plaquitas
Figura 86 Diferentes plaquitas para fresadora.
Portaherramientas
Figura 87 Diferentes portaherramientas para fresadora.

76

Control Numrico
Tipos de acoplamiento para herramientas de fresadoras.
El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el carrusel de
herramientas de la fresadora. Existen diversos sistemas en el mercado,
dependiendo siempre del sistema de agarre de que disponga la mquina.
Figura 88 Algunos tipos de acoplamientos para herramientas.
Soportes, adaptadores o boquillas

En algunos casos se tiene que recurrir a la utilizacin de adaptadores, para alargar
la punta de una fresa pequea, para separar el corte de la herramienta del
acoplamiento o poder colocar cuerpos reductores para utilizar herramientas ms
pequeas.
Figura 89 Diferentes boquillas.
Figura 90 Sistema Modular de Herramientas. El primer nivel muestra los acoplamientos y el

segundo nivel algunos adaptadores para herramientas.
77

Control Numrico
Sistema de sujecin de plaquitas para Fresa
Figura 91 Diagrama de explosin del sistema de sujecin de plaquitas (1) Tornillo de la plaquita (2)
Llave.

78

Control Numrico
2.2.3. Especificaciones de las mquinas de CNC.
TORNO DYNA 3300 B
Figura 92 Torno Dyna 3300-B del Laboratorio de Manufactura.
Peso de la mquina
2300 kg
Voltaje requerido
220 vac 3 15 kva.
Tipo de lubricacin recomendada
Husillo principal
Grasa esso febis-k68
Shell tonna oil 68
Guas y correderas
Mayco 68
Sistema hidrulico
Esso unipower fm 68
Mobil vacuoline 145 shell teyra 68
Chuck
Dimetro del chuck
6 pulgadas
Mxima velocidad del chuck 6000 rpm
(nota: el torno slo alcanza 4000 rpm)
Masa mxima
125 kg.
Torreta de herramientas
Capacidad de la torreta
8 herramientas
Zanco de la herramienta
pulgada (19 mm 20 mm)
Paso de barra
42 mm.
Sistema hidrulico
Chuck, Torreta y Contrapunto
Motor hidrulico
Capacidad 1 hp.
Sistema neumtico
Puerta
Tipo de control
Mitsubishi Monocromtico Meldas 64
Mxima velocidad del eje x
12 mts/min
Mxima velocidad del eje z
16 mts/min
Mx. Desplazamiento del eje x
140mm
Mx. Desplazamiento del eje z
250 mm
Tabla 4 Especificaciones del Torno Dyna 3300-B.
79

Control Numrico
Partes principales del Torno Dyna 3300
Unidad de comunicacin Hombre-Mquina; (Unidad de entrada y salida de
datos del Controlador del torno): Por medio de esta unidad de entradas y
salidas del controlador se introducen los datos para realizar un programa que, una
vez almacenado en la memoria, se puede simular y poner en marcha para su
ejecucin y mediante la unidad de pantalla se puede verificar el desarrollo de
dicho programa. As mismo, permite que se verifique la informacin (sintaxis del
programa) y a travs de la retroalimentacin informa sobre los errores cometidos
en la programacin y/o las alarmas que indican si no se cumplen las condiciones
de operacin, o sobre la posicin de los ejes, etc.
Figura 93 Unidad de Salida de datos y Entrada de datos.
Panel de control: Es la parte del torno en la cual se encuentran los botones y

perillas que se utilizan para ejecutar las operaciones y/o movimientos que puede
realizar el torno. El selector del modo de operacin permite operar el torno en
modo manual (Handle), modo semi automtico (JOG) y en modo automtico
(Memory) para la corrida de un programa.
Figura 94 Panel de control del Torno.

80

Control Numrico
Bancada: La bancada est hecha para soportar las partes del torno. En ella se
alinean el cabezal fijo y el cabezal mvil.
Figura 95 Bancada.
Husillo o cabezal fijo: Dispositivo que brinda movimiento al plato giratorio o

chuck.
Figura 96 El Husillo da giro al chuck.
Plato de tres mordazas (Chuck):.Con el empleo del chuck universal se pueden

sujetar las piezas que se van a maquinar. Las tres mordazas se desplazan
simultneamente hacia adentro o hacia afuera por medio de un sistema hidrulico,
ste se activa por medio de los botones que se encuentran en el panel de control.
Figura 97 Chuck con perro de arrastre y Chuck abierto.

81

Control Numrico
Cabezal mvil: El cabezal mvil se desplaza sobre las guas paralelas de la
bancada a fin de retirar o acercar el contrapunto. El contrapunto se acciona por
medio de un sistema hidrulico, puede ser gobernado manualmente por medio de
los botones que se encuentran en el panel de control o por programacin a travs
de la computadora central. Para algunos trabajos se requiere maquinar la pieza a
dos centros, entre el chuck y el contrapunto.
Figura 98 Guas paralelas sobre las que se desplaza el cabezal mvil.
Figura 99 Contra punto.
Figura 100 Electrovlvulas para controlar la apertura y cierre del contrapunto.

82

Control Numrico
Torreta de herramientas: Aditamento que sirve para la sujecin y direccin de la
herramienta portainsertos. La torreta de herramientas tiene capacidad para ocho
herramientas. Su diseo permite la instalacin de cuatro portaherramientas para
interiores y cuatro portaherramientas para exteriores.
Figura 101 Torreta de herramientas.
Herramientas para torno CNC: Los cortadores o insertos del torno CNC son
fabricados con carbono tungsteno, material que soporta altas temperaturas de
trabajo y presenta una excelente resistencia al desgaste. Los insertos se sujetan a
un aditamento ms ligero llamado porta herramienta que permite maquinar a
derecha o a izquierda incluso realizar maquinados interiores.
Figura 102 Herramienta para torno CNC.
Sistema neumtico (Abrir y cerrar puerta): Es un sistema que trabaja con aire
comprimido, tiene un pistn que se desplaza en una funda o camisa por medio de
la presin del aire, ya sea en sentido positivo o negativo de acuerdo a una vlvula
direccional.
Figura 103 Sistema neumtico para apertura y cierre de la puerta del torno.
83

Control Numrico
Sistema de refrigeracin (Protege piezas y herramientas): Sirve para enfriar las
piezas que se estn trabajando y a su vez lubricar la herramienta, con el fin de
aumentar su vida til. Al contacto de la pieza con la herramienta se produce calor
por la friccin que existe al momento del corte y se requiere del uso de un
refrigerante.
Figura 104 Sistema de refrigeracin.
Sistema hidrulico (Opera el chuck, la torreta de herramientas, el contrapunto y

el sistema de lubricacin): Este sistema impulsa los mecanismos del torno para su
operacin.
Figura 105 Sistema hidrulico.
Sistema de lubricacin (Nivel del aceite): El sistema de lubricacin es controlado

mediante un programa que permite al torno su lubricacin automtica y constante,
mientras se encuentra trabajando. Cuenta con un indicador, que nos alerta sobre
la cantidad de fluido que contiene el recipiente y despus de determinadas horas
de trabajo es necesario revisar el nivel del aceite para reabastecerlo cuando sea
necesario, pues de otro modo se acciona una alarma.
Figura 106 Sistema de lubricacin.

84

Control Numrico
Sistema de ventilacin: Tiene la funcin de extraer el calor producido por la
operacin de los elementos internos de la mquina.
Figura 107 Ventiladores.
Interruptor Principal: El interruptor principal energiza el Torno, trabaja con alto

voltaje por lo que para su operacin es necesario mantener cerrada la puerta
trasera del mismo.
Figura 108 Interruptor principal.
Sistema de alarmas (Torreta indicadora del paro de emergencia): Se activa

cuando ocurre un error en el sistema operativo del torno, o cuando no se cumplen
las condiciones de operacin necesarias. Indica que se ha presentado algn error
al momento de que se corre el programa y por lo tanto se para automticamente el
funcionamiento del torno. Se elimina corrigiendo la falla y reseteando el sistema.
Figura 109 Sistema de alarmas.

85

Control Numrico
Fresadora DYNA 2016
Figura 110 Fresadora Dyna 2016 en el Laboratorio de Manufactura.
Voltaje requerido
Peso de la fresadora
Dimensiones de la fresadora
Desplazamiento de los ejes
Mx. Desplazamiento del eje x
Mx. Desplazamiento del eje y
Mx. Desplazamiento del eje z
Velocidad de los ejes
Velocidad del eje x
Velocidad del eje y
Velocidad del eje z
Velocidad de avance de corte
Velocidad de giro
Tamao de la mesa de trabajo
Carga mxima de la mesa de trabajo
Capacidad del carrusel
Especificaciones de las herramientas
Dimetro mx. De la herramienta
Largo mximo de la herramienta
210-230 ac 3 fases 50/60 hz

3500 kg
3.5x2.2x2.43mts
20 (508 mm)
16 (406 mm)
20 (508 mm)
20 m/mm
20 m/mm
15 m/mm
1-10000 mm/min
60-6000 rpm estndar
30.7 * 18 780 * 457 mm
300 kg
16 herramientas
3.14 80mm
9.84 250mm
Tabla 5 Especificaciones de la Fresadora Dyna 2016.

86

Control Numrico
Unidad de comunicacin Hombre-Mquina y panel de control;
Unidad de entrada y salida de datos del Controlador de la fresadora: Por
medio de esta unidad de entradas y salidas se introducen los datos al controlador,
para realizar un programa, almacenarlo en la memoria de la mquina, simularlo y
ponerlo en marcha para su ejecucin o corrida. Mediante la unidad de pantalla se
puede verificar el desarrollo de dicho programa. As mismo, permite que se
verifique la informacin (sintaxis del programa), a travs de la retroalimentacin
sobre los errores cometidos en la programacin y/o las alarmas que indican si no
se cumplen las condiciones de operacin, o sobre la posicin de los ejes, etc.
Panel de control: Es la parte de la fresadora en la cual se encuentran los botones
y perillas que se utilizan para ejecutar las operaciones y/o movimientos internos de
la mquina. El selector del modo de operacin permite operar la fresadora en
modo semi automtico (JOG) y en modo automtico (Auto) para la corrida de un
programa. Para la operacin manual la fresadora cuenta con un volante adicional
que permite seleccionar uno por uno los ejes XYZ y el porcentaje de velocidad de
desplazamiento.
Figura 111 Unidad de entrada y salida de datos.
Control manual: sirve para mover manualmente la mesa de trabajo en los ejes
XYZ.
Figura 112 Control manual.

87

Control Numrico
Puertos de entrada: se utilizan para transferir informacin de la fresadora a una
PC o de la PC a la computadora interna de la mquina. Los programas se pueden
transferir por medio de una unidad de lectora de discos de 3 , una unidad USB o
mediante un cable axial.
Figura 113 Puertos de entrada.
Mesa de trabajo: se desplaza en los ejes XY. En el eje X puede moverse hacia la
derecha o a la izquierda. En el eje Y su desplazamiento es hacia adelante o hacia
atrs. Ambos ejes desplazan la pieza de trabajo hacia el husillo de la mquina que
contiene el eje Z donde se encuentra ubicada la herramienta de corte. Sobre la
mesa de trabajo se encuentran colocadas las prensas manual y neumtica que
sirven para sujetar la pieza durante su mecanizado.
Figura 114 Mesa de trabajo.
Prensa neumtica: Esta prensa es controlada automticamente, mediante el

sistema de aire comprimido, sirve para sujetar las piezas de trabajo durante las
corridas de integracin del CIM.
Figura 115 Prensa neumtica para probetas de .

88

Control Numrico
Vlvula solenoide direccional. Sirve para la apertura y cierre automtico de la
prensa neumtica. Trabaja a 80 psi durante las corridas integradas del CIM.
Figura 116 Vlvula solenoide.
Prensa mecnica: en ella se ajustan manualmente las piezas de mayor tamao

que se desean trabajar. Se utiliza para mecanizar piezas en forma independiente,
no se puede utilizar para las corridas integradas del CIM.
Figura 117 Prensa mecnica para piezas de mayores dimensiones.

89

Control Numrico
Torreta portaherramientas, boquilla y husillo: Torreta de herramientas tipo
carrusel, con capacidad para 16 herramientas. Su diseo permite la colocacin de
aditamentos especiales para la sujecin de las herramientas o cortadores
helicoidales llamados fresas de diversos dimetros y longitudes de corte. Los
conos porta herramientas permiten la insercin de boquillas especiales para
sujetar los cuellos de fresas de diferente dimetro. El husillo principal de la
mquina cuenta con un dispositivo de sujecin y ajuste automtico, que sujeta
firmemente el cono porta herramientas y hace girar el cortador en rpm.
Figura 118 Sistema portaherramientas de tipo carrusel de la fresadora.
Botn para cambio de boquilla manualmente. El husillo de la mquina cuenta

con un botn para realizar cambios manuales de los conos porta herramientas.
Figura 119 Botn para el cambio de herramienta en la fresadora.

90

Control Numrico
Herramientas para la fresadora en diferentes dimetros. Las herramientas de
fresado son cortadores helicoidales fabricados en diferentes dimetros y
longitudes de una sola pieza o utilizando plaquitas acopladas a un porta
herramienta especial para la fresadora.
Figura 120 Herramientas helicoidales de una sola pieza o fabricadas con plaquitas desmontables.
Boquillas y conos porta herramientas: Existen diversos tipos de boquillas para

sujetar los cortadores, los ms comunes pueden ser boquillas a presin o de
roscado auto ajustable, para conos de tamao estndar pero con diversos tipos de
acoplamientos.
Figura 121 Boquillas y conos auto ajustables.

91

Control Numrico
Sistema de lubricacin: Consiste en una serie de filtros, un depsito de aceite y
una charola de reciclaje. Este sistema lubrica automticamente todos los
mecanismos internos de la fresadora y su recipiente de almacenamiento debe
mantenerse en el nivel ptimo para evitar que se active el sistema de alarmas.
Figura 122 Filtros de aceite, depsito y charola de reciclaje.
Sistema de ventilacin: Tiene la funcin de extraer el calor producido por la

operacin de los elementos internos de la mquina.
Figura 123 Ventilador
Interruptor Principal: El interruptor principal energiza la fresadora, trabaja con

alto voltaje por lo que para su operacin es necesario mantener cerrada la puerta
trasera del mismo.
Figura 124 Interruptor principal.

92

Control Numrico
Sistema de alarmas (Torreta indicadora del paro de emergencia): Se activa
cuando ocurre un error en el sistema operativo de la fresadora, o cuando no se
cumplen las condiciones de operacin necesarias. Indica que se ha presentado
algn error al momento de que se corre el programa y por lo tanto se para
automticamente el funcionamiento de la fresadora. Se elimina corrigiendo la falla
y reseteando el sistema.
Figura 125 Alarma visual.

93

Control Numrico
Biografa recomendada por unidad
1. Rafael Ferr Masip, Como Programar un Control Numrico. Ed. Prodctica,
Marcombo, Espaa
6. Antologa de la asignatura de control numrico.

94

Control Numrico
UNIDAD III
Programacin de Control Numrico para Tornos CNC
Objetivos de aprendizaje:
Los estudiantes deben familiarizarse con el Torno CNC con que cuenta el
Laboratorio de Manufactura, sus caractersticas, especificaciones, panel de
control, modos de operacin, funciones principales, herramientas, accesorios y
puntos de referencia.
Los estudiantes analizarn los procedimientos, funciones principales y submens
para operar el Torno CNC.
Los estudiantes investigarn los cdigos de programacin y ciclos enlatados que
utiliza el Torno CNC.
Los estudiantes aprendern a referenciar las herramientas del Torno CNC y las
piezas de trabajo.
Los estudiantes realizaran prcticas para programar piezas industriales que
pueden fabricarse en el Torno CNC.
Los estudiantes deben practicar como introducir datos en el torno y simular los
programas antes de maquinar las piezas.
Los estudiantes realizaran un trabajo final diseando piezas industriales y
proponiendo su fabricacin en el Torno CNC.
Contenido:
3.1. Introduccin a los lenguajes de programacin
3.2. Funciones principales y panel de control del torno CNC
3.3. Cdigos G, M, S yF para torno CNC
3.4. Coordenadas de trabajo en torno CNC
3.4.1. Identificacin de los ejes X y Z
3.4.2. Procedimiento para referenciar el torno CNC (Home mquina)
3.4.3.
Procedimiento para referenciar la pieza de trabajo (Home pieza)
3.4.4. Registro de las referencias de la mquina, pieza, herramienta en
cdigos G54-G59, plano de trabajo y coordenadas de trabajo.
3.5 Estructura de un programa para torno CNC
3.6 Cdigos G y Cdigos M de Torno Dyna-3300, elaboracin de programas con
G00, G01, G02 y G03.
95

Control Numrico
3.7 Definicin de trabajos en torno. Desbaste de forma, refrentado, pulido,
perforado, ranurado o tronzado, moleteado, roscado, mandrinado, rimado de
interiores.
3.8 Ciclos enlatados y parmetros de operacin, elaboracin de programas con
G70 G76 y G83. Simulacin de programas en el Software 4L.
3.9 Definicin de los materiales y herramientas.
3.10 Procedimiento para el encendido del Torno CNC.
3.11 Realizacin de prcticas en torno. CNC.
3.11.1 Procedimientos para introducir los datos manualmente y por interface
3.11.2 Simulacin del programa
3.12 Trasferencia de programa del torno a la PC
3.12.1 Trasferencia de programa de la PC al Torno
3.12.2 Maquinado de Piezas
Actividades de aprendizaje:
- Generacin de los programas y cdigos de CN en el software o programando en
lenguaje APT haciendo uso de ciclos enlatados.

96

Control Numrico
3. Programacin de Control Numrico para Tornos CNC
Todos los programas deben de tener un nombre o un nmero de identificacin, el
controlador DYNA 3300-B identifica los programas con la letra O seguida de tres
dgitos numricos que pueden ir desde 000 hasta 999. Algunos controladores
numricos solo aceptan nmeros. Los programas CNC estn compuestos por
bloques sucesivos identificados al final de cada bloque por un signo de (;) que
indica a la computadora de la mquina que es el fin de bloque y la instruccin una
vez leda puede ser ejecutada.
Cada uno de estos bloques es una instruccin para que la herramienta o la
mquina realicen un movimiento u operacin. Los bloques pueden estar
numerados no. De no estarlos el control los ejecutar en el orden en que los
vaya encontrando al final del programa un cdigo especial indica que las
instrucciones estn completas y pueden ser ejecutadas de principio a fin.
3.1. Introduccin de los Lenguajes de Programacin
Para la introduccin de los cdigos o lenguajes de programacin, a continuacin
se presentan los siguientes puntos que hay que tomar en cuenta:
a) La programacin de la herramienta T y de las compensaciones
correspondientes.
b) La programacin de las condiciones de trabajo (-X,-Z): la velocidad del giro
del cabezal o de trabajo S en rpm y la velocidad de avance de la
herramienta F en mm/min.
c) La programacin de los desplazamientos: funciones preparatorias o de
condiciones de movimiento G y funciones de informacin de los
desplazamientos en los ejes X, Z, las alimentaciones por pasadas U y la
retraccin de la herramienta R, as como los sobre espesores para acabado
u y w.
d) La programacin de las condiciones de funcionamiento de la mquina:
funciones auxiliares o complementarias M tambin llamadas funciones
Miscelneas, que realizan cambios de herramienta, activan o desactivan el
refrigerante, avanzan o retraen el contrapunto, inician el giro o paran el giro
del husillo.
Las funciones codificadas G y M pueden aparecer ms de una vez hasta un
mximo de 7 en cada bloque o secuencia siempre y cuando no pertenezcan al
mismo grupo o funcin, ya que si son del mismo grupo la ltima en programarse
cancela las anteriores y solamente se ejecuta la ltima.

97

Control Numrico
3.2. Funciones Principales del Torno CNC
En un torno de control numrico computarizado (CNC), el sistema controla
automticamente las acciones de la mquina en general, como son:
Los movimientos de la torreta de herramientas o del cabezal fijo.

El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.
El cambio automtico y manual de herramientas.
La determinacin e introduccin de puntos de referencia de las
herramientas con respecto a la pieza de trabajo.
Las condiciones de funcionamiento de la mquina: encendido y apagado,
sentido de giro del husillo, usar o no el refrigerante, abrir o cerrar
mordazas,activar los frenos de los ejes para disminuir o detener el
movimiento, etc.
Las condiciones del maquinado en tiempo real a travs de la Interface de
comunicacin hombre mquina.
El controlador se encarga tambin de coordinar otras funciones que le son

propias, a travs de las teclas llamadas Hot Keys o teclas de funcin, por
ejemplo:
Control de flujos de informacin para importar o exportar un programa.

Control de sintaxis del programa.
Editar el programa, modificar y realizar cambios si es necesario.
Simular su ejecucin a diversas escalas a fin de comprobar la programacin
y secuencia de los maquinados y
Diagnstico de su funcionamiento y retroalimentacin y ayuda para resetear
y corregir los errores cometidos de programacin o funcionamiento.
La operacin de los tornos de control numrico computarizado y todas las
funciones anteriores pueden ser manipuladas por medio de la tarjeta madre de la
computadora y mediante circuitos lgicos integrados que contiene el controlador
del torno, mismos que son programados por el fabricante para hacer ms fcil y
segura la operacin y retroalimentacin de fallas y/o condiciones en las que el
equipo puede ser operado con seguridad.

98

Control Numrico
Figura 126Teclas de funcin del Torno DYNA 3300.
Panel de Control
Es la parte del torno con la cual el operario puede realizar la preparacin de los
parmetros del trabajo de la mquina, se encuentra formado por botones y perillas
que se utilizan para ejecutar las operaciones y/o movimientos que puede realizar
el torno. Definir el Modo de Operacin, llamar el programa, dar de alta las
herramientas, dar de alta las coordenadas de referencia de la mquina y de la
pieza, etc.
Para su descripcin el panel de control del torno a sido dividido en 5 mdulos que
se describirn a continuacin y se muestran en la siguiente figura:

99

Control Numrico
Figura 127Panel de control del torno DYNA 3300.

100

Control Numrico
Descripcin del Mdulo 1 del Panel de Control
3
4b
5b
5a
5c
5
4a
8
Figura 128 Mdulo 1 del panel de control. (1)Botn de seleccin del eje X. (2) Botn de seleccin
del eje Z. (3) Perilla de control manual. (4)Chuck. (4a)Mordazas abiertas. (4b)Mordazas cerradas.
(5)Bomba de refrigerante. Posiciones (5a) (5b) (5c). (6)Inicio del Ciclo. (7)Paro del ciclo. (8)Paro de
emergencia.
1. Botn de seleccin del eje X: para un movimiento manual en el eje X de

la mquina en sentido positivo o negativo, por medio de la perilla de control
manual (Handlefeedaxisselect).

101

Control Numrico
2. Botn de seleccin del eje Z: para un movimiento manual en el eje Z de la
mquina en sentido positivo o negativo, por medio de la perilla de control
manual (Handlefeedaxisselect).
3. Perilla de control manual: una vez seleccionados los ejes X o Z, realiza
los desplazamientos a la izquierda o a la derecha, arriba o abajo (Handle).
4. Chuck: 4a) Mordazas abiertas 4b) Mordazas cerradas
5. Bomba de refrigerante:
5a) Posicin 1: La bomba se energiza y se detendr al poner la posicin en
cero o con un paro de emergencia.
5b) Posicin 0: Se apaga la bomba del refrigerante
5c) Posicin PRG: la bomba se podr controlar por programa por medio de
un cdigo M08 activa refrigerante y M09 desactiva el refrigerante o M13
apertura del refrigerante y giro del husillo en el sentido de las manecillas del
reloj.
6. Inicio del ciclo (Cyclestart): Operacin automtica de trabajo para la
corrida del programa y maquinado de la pieza, solo se puede activar
cuando se encuentra en el modo de operacin Memory.
7. Paro del ciclo (Feedhold): Paro de la operacin automtica de la corrida
del programa, suspende el maquinado de la pieza al inhibir el movimiento
de los ejes.
8. Botn de paro de emergencia (Emergency stop button).Activa los frenos
de la mquina al oprimirse para evitar colisiones de la herramienta con las
mordazas del Chuck, contrapunto, perro de arrastre o pieza de trabajo que
ponga en riesgo la seguridad del operario o pueda causar dao a la
herramienta o a las partes mviles de la mquina.

102

Control Numrico
10
11
12
13
14
15
16
17
Figura 129 Mdulo 2 del panel de control. (9) Encendido del torno, activacin de la pantalla y
unidad de entrada de datos. (10) Apagado de la pantalla y unidad de entrada de datos. (11) Corrida
de programa paso a paso. (12) Corrida de programa en seco. (13) Opcin salto de bloque. (14)
Corrida rpida. (15) Inhabilitado (16) Llave de encendido del torno (17) Botn para resetear.
9. Encendido del torno, activacin de la pantalla y unidad de entrada de

datos (On).Enciende el controlador Mitsubishi del Torno CNC, abre los
archivos de inicializacin del software Meldas 64, energiza la pantalla del
monitor y realiza el diagnstico del sistema.

103

Control Numrico
10. Apagado de la pantalla y unidad de entrada de datos (Off). Apaga el
controlador Mitsubishi del Torno CNC, cierra los archivos del software
Meldas 64 que hayan sido abiertos y desenergiza la pantalla del monitor.
11. Corrida de programa Paso a Paso: Durante la corrida de un programa la
mquina ejecutar un movimiento cada vez que se pulse el botn cyclestart
y se detendr, para continuar se tendr que pulsar cyclestart de nuevo o
para desactivar esta opcin hay que volver a pulsar esta tecla. Debe
realizarse en modo Memory.
12. Corrida de programa en seco: En este modo de operacin el torno
simular todo el programa habilitando el giro del husillo, la velocidad de
avance, los movimientos de la pieza, etc., pero fsicamente no se movern
las herramientas. Este modo nos permite revisar un programa y graficarlo,
sin tener el riesgo de movimientos impropios que pudieran daar la pieza a
maquinar a las partes del torno (Herramientas, Contrapunto, Chuck).
Deber realizarse en modo Memory.
13. Opcin salto de bloque. Este modo de operacin permite brincarse un
bloque, es decir que no se realicen las instrucciones de maquinado de un
rengln completo.
14. Corrida rpida: La mquina ejecutar la corrida de todo el programa.
15. Inhabilitado (Sin uso).El fabricante del torno proporciona la opcin de
poder introducir otras funciones a la mquina que no fueron incluidas
originalmente.
16. Llave de la mquina: Es necesario girar la llave para el encendido del
torno, si no est activada no se podr editar y almacenar el programa en la
memoria de la mquina, ya que el modo de operacin EDIT queda
bloqueado y no permite acceso. Al girar la llave debe encenderse el led del
botn de encendido correspondiente en color azul.
17. Botn para resetear los LimitSwitch(OnRelease): Este botn sirve
cuando alguno de los ejes es sacado por error de la carrera establecida en
la mquina como rea de trabajo (tercer cuadrante -X, -Z) marcar una
alarma, se apaga este botn azul y no se podr mover la mquina. Para
restituir su funcionalidad, se tendr que pulsar el botn azul en forma
sostenida y mover los ejes en modo manual con el volante hacia el chuck
dentro del rea de trabajo (tercer cuadrante), hasta que el botn azul vuelva
a encenderse. Este botn deber siempre estar encendido durante la
operacin del torno.

104

Control Numrico
18
b
a
Figura 130 Descripcin del mdulo 3. (18) Encendido y apagado del husillo. (a) Giro del husillo
(CW). (b) Stop. (c) Giro del husillo (CCW). (d) Giro del husillo en modo semiautomtico (e) Bloqueo
del chuck.
18. Encendido y apagado del husillo (SpindleOperation):

a) Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj (CW): Giro del
husillo en sentido de las manecillas del reloj, cuando el selector de
operacin se encuentra en modo Manual.
b) Stop: Detiene el giro delchuck en cualquier sentido.
c) Giro del husillo en sentido contrario a las manecillas del reloj
(CCW): Giro del husillo en contra de las manecillas del reloj, cuando el
selector de operacin se encuentra en modo Manual.
d) Jog (CW): Giro del husillo en Modo Semiautomtico. Con este botn
el husillo giraren el sentido de las manecillas del reloj a una velocidad
constante de 100 revoluciones por minuto solo mientras est el botn
presionado. Al soltar el botn, el husillo se detendr.
e) Bloqueo del chuck.

105

Control Numrico
19
c
Figura 131 (19) Botones de avance de los ejes en modo semiautomtico Jog. (a) Avance del eje
+X. (b) Avance del eje Z. (e) X (d) +Z. (c) Sobre marcha de los ejes.
19. Botones de avance de los ejes en Modo Semiautomtico Jog: al

presionarlos botones del modo Jog simultneamente con el botn intermedio
de color verde, los ejes avanzana una velocidad pre determinada por el
controlador
a) Avance del eje +x
b) Avance del eje -z
c) Avance del eje -x
d) Avance del eje +z
e) Sobre marcha de los ejes
Figura 132 (20) Operacin del contrapunto en modo manual. (a) Acerca
el contrapunto a la pieza. (b) Aleja el contrapunto de la pieza.
20. Operacin del Contrapunto en Modo Manual (Handle):

a) Se utiliza para acercar el contrapunto a la pieza que se va a maquinar.
b) Se utiliza para alejar el contrapunto de la pieza maquinada.
106

Control Numrico
b
a
d
e
f
Figura 133 Descripcin del mdulo 4 del panel de control. (21) Selector de modos de operacin. (a)
Modo Manual. (b) Modo Zero-Return. (c) Modo Jog. (d) Modo MDI (e) Modo Memory.
21. Selector de modos de operacin:

a) Modo Handle (Manual): Cuando se selecciona el modo de operacin
Manual que sirve para desplazar la torreta de herramientas, tanto en el eje
X como en el eje Z,por medio de la perilla de control manual. En este modo
de operacin, tambin puede seleccionarse las velocidades del
desplazamiento de la torreta que pueden ser: velocidad normal (1X),
aumentada al 10% (10X) o aumentada al 100% (100X).
b) Modo Zero-Return (automtico): Punto de Referencia de la Mquina.
Esta dado por el fabricante del Torno para definir el Cero Mquina o Punto
de Inicio del movimiento de la herramienta.
Procedimiento para referenciar la mquina a Zero-Return
Encender la primera funcin MONITOR con el primer men POSICIN,
enviar los ejes al Home de la mquina. Seleccionar el modo de operacin
Manual para desplazar la torreta de herramientas, tanto en el eje X como en
el eje Z en el sentido negativo, activando la perilla de control manual,
aproximadamente 40 mm. Seleccionando el modo de operacin Retorno a
cero (ZERO RTN), mandar los ejes al Home de la mquina por medio de los
botones de avance manual (JOG).
Los botones de avance manual JOG estn relacionados con el
Potencimetro para la seleccin de avances (CUTTING FEED RATE

107

Control Numrico
OVERRIDE) y con el Switch de sobremarcha (RAPID OVERRIDE), el cual
se recomienda sea operado al 25%.
Una vez que la torreta de herramientas se ubique en el Home de la
mquina en la Unidad de Pantalla con la funcin MONITOR y el men
POSICIN, los valores delas coordenadas X y Z debern ser cero, adems
los indicadores del Home de la mquina debern de encenderse.
c) Modo Jog: El modo JOG habilita la mquina para ser movida
manualmente por medio de los botones de avance semiautomtico (JOG)
utiliza el potencimetro para la seleccin de la velocidad de avance.
d) Modo MDI: El modo de operacin MDI (Imput Data Manual) sirve para la
entrada de datos en forma manual, almacenndolos como programas de
trabajo dentro de la memoria auxiliar.
e) Modo Memory: En el modo Memory, se puede simular un programa de
trabajo registrado en memoria como programa de maquinado y tambin
puede ser llamado para su ejecucin automtica o corrida del programa, de
acuerdo al tipo de corrida seleccionado: normal, bloque por bloque o corrida
en seco.
22
Figura 134 Potencimetro o Perilla de seleccin de la velocidad de avance.

108

Control Numrico
22. Potencimetro o Perilla de seleccin de la velocidad de avance
(Cuttingfeedoverride): Este potencimetro tiene dos funciones de acuerdo
a la posicin en que se encuentre el selector de operacin; si el torno est
en modo Automtico el avance lo regula en % al programado y si el torno
se encuentra en modo Jog interpretar el avance en mm/min.
23
Figura 135 (23) Sobremarcha de la velocidad de la mquina en 0% 25% 50% 100%.
23. Switch de sobremarcha (Rapid traverseoverride): Este switch ajusta la

velocidad de la mquina del 1 al 100%. En cuatro opciones: 0%, 25%, 50%
y 100% para principiantes se recomienda correr el programa solo al 25% de
sobremarcha. Para una produccin industrial pueden utilizarse corridas al
50% o 100% a fin de ahorrar tiempo de ciclo de produccin.

109

Control Numrico
24
a
Figura 136 Descripcin del mdulo 5 del panel de control. (24) Indicadores de operacin y alarmas.
(a) encendido del torno. (b) Chuck cerrado. (c) Chuck abierto. (d) Eje X en Home. (e) Alarma de
operacin. (f) Indicador de alarma de husillo. (g) Indicador del aceite. (h) Eje Z en Home.
24. Indicadores de operacin y alarmas (Leds).

a. Indicador de encendido del torno (led de color verde)
b. Chuck cerrado
c. Chuck abierto
d. Eje X en Home
e. Alarma de operacin
f. Indicador de alarma de husillo
g. Indicador de nivel de aceite
h. Eje Z en Home

110

Control Numrico
25
26
Figura 137 (25) Selector manual de herramientas. (26) Cambio de herramienta.
.
25. Selector Manual de herramientas (Toolchange): Sirve para seleccionar el
nmero de la herramienta que se desea utilizar. Funciona solo de modo
manual.
26. Botn de cambio de herramienta: al presionar este botn se ejecuta el
cambio de herramienta que fue seleccionada. Se requiere que el modo de
operacin seleccionado sea Manual HANDLE y que la mquina se
encuentre en el punto de referencia Home Mquina.

111

Control Numrico
3.3 Cdigos G, M, S y F para Torno CNC
Normalmente, las mquinas CNC siguen la Norma ISO 1057/1973, segn las
cuales las instrucciones de las funciones o parmetros quedan identificadas de la
forma siguiente:
A.
B.
C.
D.
Coordenada o desplazamiento lineal o angular del eje X

Coordenada o desplazamiento lineal o angular del eje Y
Coordenada o desplazamiento lineal o angular del eje Z
Coordenada o desplazamiento angular de un eje en especial o tercera
funcin de velocidad de avance. (Corrector de la herramienta en radio)
E. Coordenada o desplazamiento angular del volante de un eje en especial, o
segunda funcin de velocidad de avance.
F. (Feed) Velocidad de avance
G. (Go) Instruccin de movimiento
H. Disponible (Corrector de la herramienta en longitud)
I. Distancia en X al centro del arco del circulo o paso de rosca segn eje X
J. Distancia en Y al centro del arco del circulo o paso de rosca segn eje Y
K. Distancia en Z al centro del arco del circulo o paso de rosca segn eje Z
M. Funcin auxiliar o complementaria.
N. Nmero de bloque o subrutina.
O. Nmero del programa.
P. Movimiento terciario paralelo al eje X
Q. Movimiento terciario paralelo al eje Y
R. Movimiento rpido en retraccin a 45 en el eje +X y el eje +Z
simultneamente, radio de interpolacin circular de un arco.
S. (Speed)Velocidad de rotacin del husillo
T. (Tool) Nmero de la herramienta
U. Movimiento secundario paralelo al eje X (Sobreespesor para acabado)
V. Movimiento secundario paralelo al eje Y (Sobreespesor para acabado)
W. Movimiento secundario paralelo al eje Z (Sobreespesor para acabado)
X. Movimiento principal paralelo al eje X
Y. Movimiento principal paralelo al eje Y
Z. Movimiento principal paralelo al eje Z
El uso de cdigos ha de aadir acompaantes de informacin numrica
complementaria para especificar las distintas cotas en cada eje o punto de
coordenada, nmero de ciclo enlatado, bloque o subrutina, las alimentaciones, la
velocidad de avance o desplazamiento de la herramienta y el giro del husillo.

112

Control Numrico
3.4 Coordenadas de Trabajo en Torno CNC
Como se indic en la primera unidad de la presente antologa, para el mecanizado
de una pieza se necesita conocer la ubicacin exacta de los puntos de referencia
cero mquina y cero pieza.
Las coordenadas de trabajo de una herramienta especifica que va a ser utilizada
para maquinar una pieza, se define como la distancia desde el home mquina
hasta el home pieza en cada uno de los ejes.
Para el torno CNC las coordenadas de trabajo de cada herramienta estarn dadas
por lo tanto en los ejes X y Z. Siendo el valor de X la distancia desde la punta de la
herramienta colocada en la torreta de herramientas en home mquina hasta el
eje central del material que va a ser maquinado. Y el valor de Z ser la distancia
que debe recorrer la herramienta desde el home mquina hasta tocar la cara del
lado derecho del material que va a ser maquinado.
Los fabricantes de los equipos CNC definen por default que el home mquina se
alcanza haciendo uso del cdigo G28 y que las coordenadas de trabajo de cada
herramienta que va a ser utilizada en el maquinado deben ser registradas en los
cdigo G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
3.4.1 Identificacin de los ejes X y Z
Como se aprecia en la siguiente figura la punta de la herramienta coincide con la
posicin del cero mquina, y su coordenada de trabajo por lo tanto est dada por
las distancias desde este punto hasta el punto cero pieza. Siendo en X un
desplazamiento diametral y en Z un desplazamiento longitudinal.

113

Control Numrico
Figura 138 Eje X (U) corresponde al carro transversal. Eje Z (W) recae en el carro longitudinal.
El eje Z(W) corresponde al husillo principal de cualquier mquinaherramienta de

CNC, de ah que se distribuyan tal como lo muestra la figura. Por lo tanto, la
definicin de los puntos se realiza en base a un plano X, Z, esto es para hacer la
correspondencia a los ejes de la mquina.

114

Control Numrico
La letra U se usa para especificar una coordenada incremental en el eje X, de
igual forma la letra W se utiliza para el eje Z. Involucrando el sistema de
coordenadas de un torno de CNC con un plano de fabricacin, vemos que se
relacionan directamente en valores dimensionales de la pieza con los ejes que
corresponden comandarse de acuerdo en lo siguiente:
Las dimensiones que correspondan al eje X (U) se establecen como una
dimensin diametral, tal como los especifica el plano de fabricacin. Se usa U
cuando correspondan a valores radiales y/o incrementales en el eje especificado.
Para las distancias paralelas al eje de giro de la pieza Z (W), se usan sin
diferenciacin dimensional. Esto quiere decir que los valores numricos
representan desplazamientos en un sistema de coordenadas cartesianas, X (U) y
Z(W).
A continuacin se muestra en la pantalla del monitor del Torno CNC el Home
Mquina con las cotas X 0.0 y Z 0.0, el selector del modo de operacin del torno
en posicin Zero return y los leds X y Z encendidos
Figura 139 Pantalla del monitor en home mquina.
En la funcin Tool/Param, en el men Work del torno CNC pueden ser

introducidas las coordenadas de trabajo de cada herramienta que va a ser
utilizada en el programa en los cdigos G54 - G59, como se muestra en la
siguiente figura:

115

Control Numrico
Figura 140 Funcin toolparam y las coordenadas de trabajo G54 a G59 en la subfuncinwork.
3.4.2 Procedimiento para referenciar el Torno CNC (Home Mquina)

1. Sacar manualmente los ejes en la direccin X y Z negativas. Utilizando el
volante de control manual. Es decir desplazar en cada eje la herramienta hacia
el rea de trabajo.
Figura 141 Volante de control manual.

116

Control Numrico
2. Poner el selector de operacin del torno en la posicin Home o Zero Return
Figura 142 Selector del modo de operacin en Zero Return.
3. Utilizando los botones de avance de los ejes en modo semiautomtico Jog

pulsar los ejes +X y +Z simultneamente con el botn intermedio de color
verde.
Figura 143 Botones de avance de los ejes +X y+Z en Modo Semiautomtico.
4. En el monitor aparece X0.0 #1 y Z0.0 #1lo que indica que se encuentra en la

memoria el punto de referencia Home Mquina y el proceso de referenciacin
de la mquina a terminado.
Figura 144 Panel de control y monitor despus de referenciar el torno Dyna 3300.

117

Control Numrico
3.4.3 Procedimiento para referenciar la pieza de Trabajo (Home pieza)
1. Sostener el tocho con precaucin apoyando un extremo en el perro de arrastre
y orientando el otro extremo hacia el contrapunto como se muestra en la figura.
Figura 145 Interior del torno donde se puede apreciar el material colocado entre el perro de
arrastre y el contrapunto.
2. Enseguida accionar el botn para acercar el contrapunto a la pieza que se va a

maquinar de manera que el material se encuentre colocado entre puntos. Verificar
que el tocho quede sujeto firmemente.
Figura 146 Con el botn de la izquierda se ejecuta la operacin del contrapunto en modo manual.
El botn dela derecha aleja el contrapunto de la pieza.

118

Control Numrico
3.4.4 Coordenadas de trabajo de las herramientas y Registro en los cdigos
G54-G59.
1. Ubicar el punto de referencia de la pieza para cada herramienta, moviendo la
torreta de herramientas en los ejes X y Z negativos acercando manualmente la
herramienta a la cara del lado derecho del material, con la precaucin de evitar un
choque entre la herramienta y el contrapunto o la pieza de trabajo.
Figura 147Chuck, pieza, contrapunto y torreta de herramientas para referenciar con la perilla de
control manual.
2. Poner a girar el husillo de la mquina a una velocidad aproximada de 120 rpm,

para que se pueda aproximar la herramienta a la pieza sin ocasionar una colisin
que pueda daar la punta de la herramienta.
Figura 148 Giro del husillo en sentido CCW.

119

Control Numrico
3. Para las coordenadas de trabajo en el eje X se debe tocar el dimetro del
material con la punta de la herramienta dibujando una pequea lnea. En ese
momento se debe tomar la lectura en el eje X y posteriormente sumar el dimetro
del tocho a la cota de X. Para referenciar el eje Z se acerca la herramienta a la
cara derecha del material hasta que se desprenda una pequea rebaba, en ese
momento se toma la lectura de la cota del eje Z. Ejemplos de lecturas de las cotas
de X y Z tomadas para los cortadores T02, T04, T06 y T07 que se muestran en la
siguiente figura:
G54
G55
G56
G57
T04 X= -187.34 Z= - 106.29

T02 X= -189.18 Z= -229.70
T06 X= -219.57 Z= -87.56
T07 X= -198.92 Z= -113.17
T04
T02
T06
T07
Figura 149 Herramientas T02, T04, T06 y T07.
Calculo de la coordenada de trabajo del eje X sumando el dimetro del material.

T04 X= -187.34+25.4 =-212.74 Z=-106.29
T02 X= -189.18 + 25.4 = -214.58 Z= - 229.70
T06 X= -219.57 + 25.4 = -244.97 Z= - 87.56
T07 X= -198.92 + 25.4 = -224.32 Z= - 113.17
4. Para introducir los datos se debe pulsar la tecla de la funcin ToolParam que se
encuentra en la parte superior del teclado del monitor del Torno CNC.
Figura 150 Tecla ToolParam ubicada en la parte superior de las teclas de funcin.

120

Control Numrico
5. En la pantalla resultante pulsar Men para buscar el submenWork. Se
obtendr una nueva pantalla que despliega los cogidos G54-G59 y abre una caja
de dialogo donde se introduce en el primer parntesis el nmero 54 y en la
columna de X debe teclearse la coordenada en X de la herramienta T04 y en la
columna de Z la coordenada del eje Z para la herramienta T04 y se oprime input.
Directamente el controlador abre la caja de dialogo para el introducir el cdigo 55
debiendo teclearse las coordenadas en X y Z para la herramienta T02. Y as
sucesivamente al dar input se introducen los datos y se abre la caja de dialogo
para la siguiente herramienta.
Figura 151 Muestra tecla de Menu
Figura 152 Pantalla de parmetros de herramientas.

121

Control Numrico
6. Para introducir las referencias en los cdigos G54 a G59 se puede hacer uso
de las teclas de avance de direccin para pasar el cursor de la columna en X a la
columna en Z
Figura 153 Teclas de avance de las teclas de funcin.
3.5 Estructura de un programa para el Torno CNC

La estructura del programa est determinada por la norma DIN 66025 "Desarrollo
de programas para mquinas de control numrico" partes 1 y 2 que coinciden en
contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 e ISO/DP 6983 "Control
numrico de mquinas".
De forma general un programa de mecanizacin est constituido por una serie de
secuencias completas, que describen el transcurso de un proceso de
mecanizacin en una mquina controlada numricamente. Un programa de
mecanizacin de CNC se compone de las partes siguientes:
a) Nombre o nmero del programa. El nombre o nmero del programa para
mecanizar una pieza, puede estar formado por nmeros o expresiones
alfanumricas que faciliten su identificacin entre una pieza y otra.
b) Texto previo. Se pueden colocar indicaciones tcnicas de la fabricacin, como
pueden ser la descripcin y el nmero de la pieza, anotaciones para el
operario, tipo de material utilizado, herramientas que se necesitan para el
mecanizado, nombre del cliente, etc. Todas las anotaciones se colocan entre
parntesis () y son ignoradas por el CNC, solo sirven como informacin para
una mejor seleccin y seguimiento del programa.
c) Programa de mecanizacin. Son las instrucciones que indicarn las formas
geomtricas y tecnolgicas de la pieza para el control del proceso de
mecanizacin que interesa. El primer bloque, generalmente inicializa los
parmetros de trabajo, como el sistema de unidades empleado, la codificacin
correspondiente para enviar la mquina al origen cero mquina y la seleccin
del cambio de herramientas. Seguida de las instrucciones referentes al modo
de trabajo, la velocidad de rotacin, refrigeracin y finalmente los bloques que
122

Control Numrico
definen las trayectorias que la herramienta ha de seguir con las
alimentaciones apropiadas y las velocidades de avance correspondientes.
d) Anotaciones. Se pueden escribir anotaciones que servirn al operario para
situar las dimensiones del programa y saber en qu fase est, para localizar
de forma rpida una parte del programa indicando la operacin que est
realizando, para describir la herramienta que ha de trabajar o para alterar
informacin de inters. Las anotaciones se ponen entre parntesis () son
ignoradas por el CNC ya que no toma en cuenta entre elegir y ejecutar el
programa.
e) Fin del programa. Para indicar el fin de un programa se pueden utilizar los
cdigos M02 o M30. Ambas funciones, en el CNC actual, son equivalentes, sin
embargo la primera M02 indica el final del programa y el cursor permanece
en la ltima lnea, mientras que M30 indica el fin del programa y regresa el
cursor al comienzo del programa. Las funciones de fin de programa han de
estar situadas en una secuencia propia.
3.6 Cdigos G y Cdigos M del Torno Dyna-3300, elaboracin de programas

con G00, G01, G02 y G03
Tabla de cdigos G.
CODIGO
G00
G01
G02
G03
G04
G09
G10
G11
G14
G15
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G27
G28
G29
G30
DESCRIPCIN
Posicionamiento rpido (modal)
Interpolacin lineal (modal)
Interpolacin circular sentido horario (modal)
Interpelacin circular sentido antihorario(modal)
Paro o espera temporizada.
Paro exacto.
Introduce parmetros programados.
Cancelacin de introduccin de parmetros programados
Balance del corte OFF
Balance del corte ON
Seleccin del plano Xp-Yp
Seleccin del plano Zp-Xp(modal)
Seleccin del plano Yp-Zp
Entrada de datos en Sistema Ingles (pulgadas) (modal)
Entrada de datos en Sistema Mtrico Decimal (mm) (modal)
Barrera de proteccin ON. Mantiene el estado del chuck.
Barrera de proteccin OFF. Ignora el estado del chuck.
Revisa el retorno al punto de referencia.
Retorno al punto de referencia (no modal)
Retorno desde el punto referencia.
Retorno al 2do, 3er. Y 4to. Punto de referencia

123

Control Numrico
G30.1
G30.2
G30.3
G30.4
G30.5
G31
G31.1
G31.2
G31.3
G33
G34
G37
G40
G41
G42
G46
G43.1
G44.1
G50.1
G51.1
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G61
G62
G63
G64
G65
G66
G66.1
G67
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G76
G77
G78
Retorno de la herramienta a la posicin 1

Salto al bloque especificado de forma interpolada
Funcin de salto multibloque 1
Roscado en una pasada.
Roscado con variable de avance.
Medida automtica del largo de la herramienta.
Cancelacin de la compensacin del radio de la herramienta.
Compensacin del radio de la herramienta a la izquierda.
Compensacin del radio de la herramienta a la derecha.
Compensacin del radio de la herramienta en automtico.
Primer modo de control del giro
Segundo modo de control del giro
Cancelacin de la funcin espejo.
Activacin de la funcin espejo.
Activa el sistema de coordenadas local.
Seleccin del sistema de coordenadas de la mquina.
Seleccin del sistema 1 de coordenadas de trabajo. (modal)
Revisa el modo de paro exacto.
Compensacin automtica de la esquina.
Modo progresivo de corte.
Modo de corte.
Llamado de macro.
Llamado del macro A.
Llamado del macro B.
Cancelacin de llamada de macro.
Ciclo de acabado fino. (no modal)
Ciclo de desbaste axial. (no modal)
Ciclo de desbaste radial. (no modal)
Ciclo de desbaste de forma. (no modal)
Ciclo de taladrado axial. (no modal)
Ciclo de ranurado radial o tronzado. (no modal)
Ciclo de roscado. (no modal)
Ciclo enlatado de taladrado radial
Ciclo enlatado de roscado

124

Control Numrico
G79
G80
G83
G83.2
G84
G85
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G94
G95
G96
G97
G98
G99
Ciclo enlatado de taladrado profundo

Cancelacin del ciclo de barrenado.
Ciclo de barrenado profundo 1 (eje Z).
Ciclo de barrenado profundo 2
Ciclo progresivo en el eje Z.
Ciclo de barrenado en Z
Ciclo de barrenado profundo en X
Ciclo progresivo en el eje X
Ciclo de barrenado en X
Sistema absoluto (modal)
Sistema incremental (modal)
Activa sistema de coordenadas / Sujecin de la herramienta al girar
Avance desincronizado
Avance sincronizado
Control de velocidad perifrica constante
Cancelacin de control de velocidad perifrica constante
Regreso al inicio del ciclo de maquinado
Regreso al punto de referencia del ciclo de maquinado
Tabla 6 Cdigos G para Torno.

125

Control Numrico
Tabla de cdigos M
Cdigo
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M13
M14
M15
M16
M19
M20
M21
M22
M23
M25
M26
M29
M30
M31
M37
M38
M39
M40
M41
M43
M44
M45
M48
M49
M50
M51
M52
M53
M54
M56
M57
Descripcin
Detencin del programa. Se activa con la tecla de inicio.
Paro opcional. Solo funciona si esta activado el paro opcional.
Fin del programa
Movimiento del husillo en sentido horario. (modal)
Movimiento del husillo en sentido antihorario. (modal)
Paro del husillo.
Cambio de herramienta. (no modal)
Aspersin del refrigerante B.
Aspersin del refrigerante A.
Paro del flujo del refrigerante.
Apertura del chuck.
Cerradura del chuck.
Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
Funcin especial (ver manual)
Llamado especial de la herramienta.
Orientacin del husillo. Paro del husillo en la posicin definida.
Incrementa la velocidad en un 100%.
Incremento la velocidad en un 300%.
Extiende el contra punto
Retrae el contra punto.
Modo de control numrico distribuido.
Fin y reinicio del programa. (no modal)
Contador de partes incrementales.
Apertura de la puerta y detencin
Apertura de la puerta.
Cerrado de la puerta.
Parte receptora extendida.
Parte receptora retrada.
Giro de la banda en sentido horario.
Giro de la banda en sentido antihorario.
Detiene la banda.
Velocidad de avance y alimentacin controlados al 100%.
Cancelacin de M48.
Espera a que los ejes estn en posicin para mandar la seal.
Cancelacin de M50.
Saca la herramienta 90% cuando se hace
Cancela M52.
Desactiva prueba de cabeceo.
Selecciona el apriete interno con PLC.
Selecciona el apriete externo con PLC.
Tabla 7 Cdigos M para Torno.

126

Control Numrico
Interpolacin de la herramienta. Existen tres movimientos bsicos de la
herramienta:
G00
G01
Movimiento rpido a mxima velocidad, definida por el fabricante.

Movimiento de avance lineal a velocidad controlada definida en el
programa.
G02/G03 Interpolacin circular o avances de arcos de radio r.
G00 Posicionamiento Rpido
Formato: G00 X_Z_;
X, Z
Punto final del posicionamiento
G90G21G17G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z5;
G00X25;
Parmetros generales de inicio de programa

Home del eje X
Home del eje Z
Cambio a la herramienta nmero 4
Giro del husillo en sentido horario a 1000 rpm
Posicionamiento rpido en el eje Z
Posicionamiento rpido en el eje X

127

Control Numrico
G01 Interpolacin Lineal
Formato:G01 X_Z_F_;
X, Z
Punto final de la interpolacin lineal
G00Z0;
G00X40;
G01X25Z-30F100;
Posicionamiento rpido en Z
Posicionamiento rpido en X
Interpolacin lineal en X y Z con velocidad de avance F
G02 Interpolacin circular (sentido horario)

Formato: G02 X_Z_I_K_F_; G02 X_Z_R_F_;
X, Z
I, K
R
F
Punto final del arco

Parmetros incremntales de crculo (Distancia desde el punto inicial al centro
del arco, I est en relacin con el eje X, K con el eje Z)
Radio del arco
Velocidad de avance de la herramienta

128

Control Numrico
G01X40Z-30F100;
G02X55 Z-45R15F50;
Interpolacin lineal de X y Z, punto inicial del arco

Interpolacin circular en sentido horario al punto final del arco
G03 Interpolacin circular (sentido antihorario)

Formato: G03 X_Z_I_K_F_; G03 X_Z_R_F_;
X, Z
I, K
R
Punto final del arco

Parmetros incremntales de crculo (Distancia desde el punto inicial al centro
del arco, I est en relacin con el eje X, K con el eje Z)
Radio del arco
G01X40Z-30F100;
G03 X55 Z-45R15F50;
Interpolacin lineal de X y Z al punto inicial del arco

Interpolacin circular en sentido anti horario al punto final
del arco

129

Control Numrico
Notas:
Si I K tienen valor 0, el parmetro en cuestin no debe introducirse. Se
comprobar la posicin del punto final del crculo; se permite una tolerancia de 100
m (errores de clculo y redondeo).
Segn la norma DIN 66025, hay que completar G02, G03 siempre detrs del eje
de giro, independientemente de si el mecanizado se produce detrs o delante del
eje de giro.

130

Control Numrico
3.7 Definicin de Trabajos en Torno
Torneado o desbaste de forma (perfilado): Consiste en redondear una pieza por
desplazamiento de una herramienta. Este tipo de maquinado se divide en:
Torneado cilndrico o de contorno: este se lleva a cabo cuando se produce una
superficie exterior de forma cilndrica.
a. Torneado cnico o ahusado: se realiza cuando el desplazamiento de la
herramienta es en cierto ngulo creando una superficie cnica.
b. Torneado de formas: en esta operacin llamada tambin formado, la
herramienta tiene una forma que se imparte a la pieza, al hundirse
radialmente en la pieza.
Refrentado o Careado: Es producir una superficie plana por desplazamientos de
una herramienta especial perpendicularmente al eje del torno formando un ngulo
de 90.
Pulido Acabado: Consiste en repasar, para perfeccionar, una geometra que
previamente ha sido desbastada.
Mandrinado, Perforado o Torneado interior: Es la operacin de emparejar y
ensanchar una perforacin por medio de una herramienta de corte de un solo filo,
generalmente sostenida por una barra de mandrinado. Cuando el desplazamiento
de esta herramienta es oblicuo respecto al torno, la operacin se denomina
mandrinado cnico.
Taladrado: Cuando una broca penetra a una pieza a lo largo de su eje de rotacin
Z. El escariado se puede realizar en forma similar.
Tronzado: Consiste en separar en dos partes una pieza por penetracin de una
herramienta hasta el centro de la misma, con una herramienta de forma apropiada
perpendicularmente al eje del torno.
Sesgado: Consiste en practicar en la pieza en rotacin, gargantas denominadas
degellos; el sesgado es como un tronzado no terminado.
Moleteado: Es una conformacin de una pieza de superficie spera conformada
uniforme, puede hacerse con una carretilla de acero; generalmente se realizan
sobre superficies cilndricas.

131

Control Numrico
Roscado o Fileteado: Consiste en ejecutar sobre la pieza que gira un surco
helicoidal, el roscado es exterior para la ejecucin de un tornillo o un perno, e
interior para la obtencin de una tuerca.
Rimado o Escariado: Es una rectificacin de un orificio taladrado o mandrinado
para el acabado del mismo o la obtencin de la medida deseada.
Ranurado: Abertura pequea y estrecha realizada en la pieza a maquinarse.
Achaflanado: El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ngulo en
la esquina del cilindro y forma lo que se llama un chafln.
Centrado: Consiste en realizar un corte interior en la pieza ya sea para alojamiento
de los puntos y as sujetar la pieza o para realizar un maquinado interno posterior.

132

Control Numrico
3.8 Ciclos Enlatados y Parmetros de Operacin. Elaboracin de
Programas con G70 a G76 Y G83. Simulacin de programas en el
Software 4L.
G70 Ciclo fijo de acabado espejo
Ciclo utilizado para quitar sobre espesores. El ciclo de acabado se programa al
terminar un ciclo de desbaste.
Formato: G70 P__ Q__;
Dnde:
P, Nmero de bloque donde inician los ciclos G71, G72 o G73
Q, Nmero de bloque donde finalizan los ciclos G71, G72 o G73
G71 Ciclo de Desbaste Axial de Derecha a Izquierda (Torneado axial o
longitudinal a lo largo del eje Z)
Ciclo de Desbaste axial o longitudinal (torneado axial o longitudinal), la
herramienta se desplaza en Z
y la alimentacin de la herramienta en X
Formato: G71 U_____ R_____;
G71 P_____ Q_____ u_____ w_____ F_____;
Dnde:
U Alimentacin de la herramienta (cantidad de corte en X)
R Retroceso de la herramienta cada que termina el corte de una pasada.
P Nmero del bloque donde inicia el ciclo.
Q Nmero del bloque donde finaliza el ciclo.
u Sobre espesor de material en X para acabado.
w Sobre espesor de material en Z para acabado (negativo siZ
avanza de
izquierda a derecha y positivo si Z avanza de derecha a izquierda)
F Velocidad de avance de la herramienta.
Todos los desplazamientos en Z dentro de un ciclo de desbaste de derecha a
izquierda en negativo (-Z) y ambos sobreesperores para acabado son positivos en
u+ y w+.

133

Control Numrico
Figura 154 Pieza cilndrica escalonada en un extremo con diferentes dimetros.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
N10G01X13Z0;
G01X13Z-15;
G01X15Z-15;
G01X15Z-25;
G01X18Z-25;
G01X18Z-35;
G01X23Z-35;
G01X23Z-50;
N20G01X25.4Z-50;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;

134

Control Numrico
Ciclo de desbaste axial con cortes conicos y circulares.
Figura 155 Pieza cilndrica escalonada en un extremo con cortes cnicos y circulares.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
A G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
B N10G01X15Z0;
G01X15Z-10;
G01X18Z-15;
G01X18Z-45;
G03X23Z-50R5F50;
G01X23Z-65F100;
C N20G01X25.4Z-65;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;

135

Control Numrico
Ciclo de desbaste axial con cortes cnicos y circulares
Figura 156Pieza cilndrica escalonada en un extremo con cortes de chafln, cnicos y circulares.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
N10G01X10Z0;
G01X12Z-2;
G01X12Z-17;
G01X15Z-27;
G01X15Z-37;
G03X20Z-42R5F50;
G01X20Z-57F100;
G01X23Z-57;
G01X23Z-65;
N20G01X25.4Z-65;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;

136

Control Numrico
G71 Ciclo de Desbaste axial de Izquierda a Derecha. Se realiza colocando la
pieza de trabajo entre puntos, para ello se utiliza un perro de arrastre y el contra
punto y previamente el material debe prepararse maquinndole centros auxiliares
en sus caras laterales.
Todos los desplazamientos de la herramienta en el eje Z dentro del ciclo de
desbaste de izquierda a derecha son positivos (+Z) y el sobreespesor para
acabado en Z es negativo (-w).
Es importante resaltar que en el programa el primer ciclo de desbaste G71 de
derecha a izquierda utiliza las etiquetas para P y Q de inicio y final del programa
N10 y N20 respectivamente, mientras que el ciclo de desbaste de izquierda a
derecha utiliza las etiquetas para P y Q de inicio y fin del programa N30 y N40. No
pueden usarse en ambos las mismas etiquetas puesto que el controlador repetira
el primer ciclo con ambas herramientas.
Figura 157 Pieza cilndrica escalonada en ambos extremos con incrementos de dimetro mltiples.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
N10G01X17Z0;
G01X19Z-2;
G01X19Z-25;
G02X21Z-27R2F50;
G03X23Z-29R2;
G01X23Z-47F100;
G01X24Z-52;
A
B

G01X24Z-100;
N20G01X25.4Z-100;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
G55;
M06T0200;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X24Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P30Q40u0.1w-0.1F100;
N30G01X18Z0;
G01X20Z2;
G01X20Z18;
G01X22Z18;
G01X22Z23;
N40G01X24Z28;
G70P30Q40S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
137

Control Numrico
G72 Ciclo de desbaste radial.Ciclo de desbaste radial (torneado radial o
transversal), la herramienta se desplaza en X y corta a todo lo ancho de la
herramienta en cada pasada. Despus de cada corte la herramienta se retrae al
punto de inicio y se incrementa la alimentacin en el eje Z .
Formato: G72 W_____ R_____;
G72 P_____ Q_____ u_____ w_____ F_____;
Dnde:
W, Alimentacin de la herramienta en el eje Z
, puede ser el ancho de la
herramienta o menos si se desea que exista traslape y un mejor acabado.
R, Retroceso de la herramienta por pasada cada que termina un corte vuelve al
punto de inicio, siempre poner 0 para que salga sin ngulo y para que no golpee el
material
P, Nmero de bloque donde inicia el ciclo G71, G72 o G73
Q, Nmero de bloque donde finaliza el ciclo G71, G72 o G73
u, Sobre espesor para acabado en X.
w, Sobre espesor para acabado en Z (negativo si se maquina +Z , positivo si se
mquina -Z
)
F, Velocidad de avance de la herramienta
Figura 158 Pieza cilndrica escalonada en un extremo con cortes cnicos y circulares
G90G21G54G18;
G28X0;
G28Z0;
M06T0600;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G72W1.0R1.0;
G72P10Q20u0.5w0.1F50;
N10G01X40Z-47;
G01X30Z-30;
G01X30Z-20;
G02X20Z-15I-10K0;

G01X20Z-5;
G01X10Z-5;
N20G02X0Z0I-10K0;
G70P10Q20;
G28X0;
G28Z0;
M30;
138

Control Numrico
G74 Ciclo de taladrado o barrenado axial.Se utiliza para efectuar taladrados,
que se producen programando las coordenadas del punto final del taladrado, la
cantidad en la profundidad de corte; el cambio en la cantidad cortada en cada
paso cortante y la salida de la herramienta. Los comandos del programa de
maquinado son:
Formato: G74 R_____;
G74 X_____Z_____P_____Q_____R_____F_____;
Dnde:
R, Cantidad de retraccin de la herramienta en Z
X, Coordenada en X del punto final del barreno
Z, Coordenada en Z del punto final del barreno
P, Alimentacin de la herramienta en X (si la herramienta tiene el mismo dimetro
del barreno o ranura P = 0)
Q, Alimentacin de la herramienta en Z por pasada
R, Retroceso de la herramienta en X, R=0 si el barreno es axial
F, Velocidad de avance
Figura 159 Pieza cilndrica con barreno axial
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
N10G01X23Z0;
G01X23Z-23;
G01X24Z-25;
G01X24Z-40;
N20G01X25.4Z-40;

G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
G55;
M06T0500;
M03S300;
G00Z2;
G00X40;
G01X0Z2F40;
G74R0.2;
G74X0Z-18P0Q0.5R0F30;
G01X0Z2F40;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
139

Control Numrico
G75 Ciclo de Ranurado Radial. En este ciclo el avance de la herramienta es
radial X y el cortador es una cuchilla cuadrada. Realiza un ranurado en forma
axial a lo largo del eje Z, con el cual se pueden producir gargantas en forma
progresiva. Es decir, la herramienta corta la garganta o ranura poco a poco. Los
comandos del programa son:
Formato: G75 R_____;
G75 X_____Z_____P_____Q_____R_____F_____;
Dnde:
R Cantidad que retrocede la herramienta en el eje X
X Profundidad de la garganta o ranura
Z Coordenada en Z del punto final de la ranura
P Cantidad de corte en X por pasada
Q Cantidad de corte en Z por pasada, se recomienda que sea igual a la mitad
del ancho del cortador.
R Angulo de salida en el eje Z o cantidad de retraccin de la herramienta en Z
F Velocidad de avance
Figura 160 Pieza cilndrica con cortes circulares, cnicos y ranura.
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S1000;
G00Z0;
G00X40;
G01X25.4Z0F100;
G71U0.5R1.0;
G71P10Q20u0.1w0.1F100;
N10G01X0Z0;
G03X10Z-5R5F50;
G01X10Z-20F100;
G02X15Z-25R5F50;
G01X15Z-50F100;

G01X18Z-50;
G01X23Z-60;
G01X23Z-100;
N20G01X25.4Z-100;
G70P10Q20S1200F80;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
G55;
M06T0600;
M03S300;
G00Z-74;
G00X40;
G01X23Z-74F30;
G75R0.2;
G75X18Z-80P0.5Q2.0R0F30;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
140

Control Numrico
G76 Ciclo de roscado. ste ciclo permite cortar en la pieza una rosca para
tornillo, es decir maquinar una seccin con un corte angular definido por el ngulo
de la punta de la herramienta llamado filete. Por ejemplo para la rosca estndar
las medidas nominales son dimetro mayor de 19 mm y ngulo del diente de 60.
El corte de la rosca puede hacerse de una sola pasada o con varias pasadas con
una alimentacin de corte constante.
Formato: G76 P 0000 00R_____;
G76 X_____Z_____P_____Q_____F_____;
Dnde:
P 00 00 00
R
X
Z
P
ngulo del diente de la rosca o punta de la herramienta

ngulo de salida del perfil de la rosca
Nmero de pasadas para acabado
Sobre espesor para acabado en X
Dimetro menor de la rosca X = - 2P
Longitud de la rosca
Altura de la rosca en forma radialP = 0.866 * F
Q Cantidad de corte de cada pasadaQ = (P R) / no.depasadas

F Paso de la rosca F = 1 / N, N = hilos / pulgada
Se desea calcular una rosca estndar de 18 mm de largo con un ciclo de roscado,
conavance de corte constante cuyo paso sea igual a 1.5, se realice en 16 pasadas
con 2 para acabado y un sobeespesor para acabado de 0.01
Clculos: si F = 1.5
P = 0.866 x 1.5 = 1.299

X = 19 2 (1.299) = 16.402
Q = (1.299 0.001) / 16 = 1.289 / 4 = 0.322
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0300;
G00Z2;
G00X40;
G76P02 00 60 R0.01;
G76X16.402 Z-18 P1.299
Q0.322 F1.5;
M03S300;
G00X40;
G28X0;
G28Z0;
M30;
Figura 161 Pieza cilndrica con roscado

141

Control Numrico
G83 Ciclo de barrenado en el eje z
Este ciclo enlatado es usado para el maquinado de barrenos en el eje Z.
G83 X__, Z__, Rr__, Qq__, Pp__, Ff__, Kk__
G83 X__, Z__, Q__, R__F__;
Direccin
G
X/U (Z/W)*, C/H
Z/W (X/U)*
Q
P
F
K
Significado
Seleccin de la secuencia del ciclo de barrenado G83
(G80, G83, G84, G85, G87, G88, G89)
Designacin del punto inicial del barreno
(Valor absoluto o incremental)
Designacin de la posicin del fondo del barreno
(Valor absoluto o incremental desde el punto de
referencia)
Designacin de la posicin del punto de referencia
(Valor incremental desde el punto de inicio)
(se ignora el signo)
Designacin de la cantidad de corte por cada pasada
con G83 (G87; siempre en valor incremental, valor radial
) ( el signo se ignora)
Designacin del tiempo de espera en el punto del fondo
del barreno; la relacin entre tiempo y valor designado
es el mismo que para G04
Designacin de la cantidad para alimentacin de corte
Designacin del nmero de repeticiones, 0-9999
(estndar = 1)
*Las direcciones entre parntesis aplican para los comandos G87, G88, y G89.
X= Punto de inicio en el eje de las X (0.0)
Z= Longitud total del barreno (-)
Q= Cantidad de corte en cada pasada
R= Retraccin de la herramienta
F= Avance de corte

142

Control Numrico
Figura 162 Pieza cilndrica con barrenado en el eje z

G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0500;
M03S600;
G00Z2;
G00X30;
G01X0Z2F80;
G83X0 Z-25 Q3R2F60;
G28X0;

G28Z0;
M30;
143

Control Numrico
Simulacin de programas en el Software 4L
El Torno CNC Dyna 3300-B tiene un simulador llamado 4L (4 Lathe). Existen dos
modos para ingresar al Software de Simulacin 4L:
1. Mediante el acceso directo ubicado en el escritorio
Figura 163 Ubicacin del acceso directo del 4L en el Escritorio.
2. Ingresando directamente en la carpeta del programa 4L dando doble

click en el archivo 4L.exe
Figura 164 Ubicacin del Software en la carpeta LatheDyna 4L.

144

Control Numrico
Al presionar enteren cualquiera de las dos opciones se ejecuta el programa y
aparece la pantalla inicial.
Figura 165 Pantalla inicial del 4L.
Para comenzar a trabajar con el programa se presiona ESC desde el teclado de la

computadora, como resultado se presenta la pantalla de la funcin MACHINE:
Figura 166 Pantalla con la posicin de los ejes X y Z y las funciones principales.

145

Control Numrico
La imagen siguiente ha sido dividida en 14 secciones para explicar el contenido de
la pantalla.
3
5
1
1
1
0
1
2
7
8
1
3
1
4
Figura 167 Pantalla de la opcin MACHINE dividida en 14 secciones.
1. Nombre de la funcin que se est ejecutando en este caso MACHINE

2. Nombre del programa que se encuentra activado en la memoria del simulador
y se est corriendo o ltimo programa que se ejecut.
3. Cronmetro. Muestra el tiempo transcurrido desde la apertura del programa.
4. Caja de dilogo que se acciona cuando se simula un programa, muestra el
avance del mismo y la accin de la herramienta.
5. Parmetros. Unidad por default: MM de milmetros, Plano de trabajo por
default: X0Z y Modo XYZ: Sistema de coordenadas Absoluto.

146

Control Numrico
6. Opciones para activar los modos manuales:
Sx (SpindelOrient), Detiene el giro del husillo en la posicin a la que est
orientado y lo mantiene.
Fx (Feed x), Activa los viajes de alimentacin como operacin de modo
manual.
Rx (Rapid x), Activa los viajes rpidos como operacin de modo manual.
Jx (JOG x), Activa el movimiento semiautomtico JOG como operacin de
modo manual.
Hx (Handweel), Activa el volante como operacin de modo manual. Si Hx es
accionado mientras RUN se encuentra en ejecucin la alimentacin ser
controlada por el volante. El movimiento del volante se detiene si la
alimentacin es de cero.
7. F: Velocidad de avance en mm/min, S: Giro del husillo en rpm y T: Nmero de
la herramienta que se encuentra en el husillo.
8. Men derecho. El contenido del men permite hacer cambios o realizar
operaciones: Search: buscar un programa, reset: borrar la informacin de la
memoria RAM, Run: correr la simulacin, Hold: detener momentneamente la
simulacin, Simu: simular un programa, MDI: Introducir datos manualmente,
Men: ir a la pantalla principal y Help: buscar ayuda.
9. Parmetros de la herramienta X: da la posicin en tiempo real de la
herramienta en el eje X, Z: da la posicin en tiempo real de la herramienta en
el eje Z, r: radio de la nariz de la herramienta (redondez de la punta de la
herramienta).
10. Posicin de la herramienta en el eje X y Z. Cuando la posicin sea Home
mquina indicar X0.0#1 y Z 0.0#1.
11. Sistema de coordenadas de trabajo. G53 almacena el Home Mquina definido
por el fabricante. Y Dsttogo indica la distancia recorrida por cada herramienta
desde la posicin Home mquina hasta el Home pieza. Estas ltimas
distancias deben introducirse en los cdigos G54 a G59.
12. Posicin de la herramienta en los ejes X y Z durante el maquinado de la pieza
segn las formas y dimensiones del diseo.
13. Ventana de dilogo. Interfaz Hombre-Mquina el simulador retroalimenta al
usuario enviando advertencias codificadas explicando el error cometido o el
estado del controlador por la operacin realizada.
14. Men inferior. Contiene las opciones que permiten moverse dentro del
software: Machine, Path, Position, Solid, Teach in y cambian al activar cada
funcin.
En la Seccin 13 correspondiente a la ventana de dilogo se observa que, a pesar
de no haber realizado ninguna operacin se marca el error E465: CNC: NO
RESPONSE FROM DRIVER. Esto se debe a que el software no detecta seal de
respuesta de una mquina. Para poder eliminar este o cualquier otro error que se
147

Control Numrico
presente se recomienda enviar a Home la Mquina activando la opcin del men
derecho MDI (Input data manual) e introducir en la caja de dilogo el cdigo G28.
Figura 168 G28 eenva a Home Mquina.
Una vez enviada la mquina a Home se puede trabajar con total libertad dentro del
software, con un programa ya existente o creando uno nuevo, para ver los
programas contenidos en la memoria del software se puede presionar ESC en el
teclado o MENU en la pantalla.
Figura 169 Pantalla de la funcin Program.

148

Control Numrico
En la funcin PROGRAM aparece una lista con los archivos que se encuentran
guardados alfabticamente por nombre, tamao, fecha de creacin o ltima fecha
de modificacin y la hora de creacin o ltima hora de modificacin. En la parte
inferior se muestra la cantidad de archivos guardados y la capacidad en KB libres.
Para moverse dentro del listado de archivos se utiliza PGDN y PGUP, las teclas
de direccin o las flechas en la parte superior derecha de la pantalla. El men
inferior de funciones ha cambiado a las opciones que permiten: EDIT: editar el
programa, TOOL: definir las herramientas y PARA: definir los parmetros o
coordenadas de trabajo.
Para poder crear un nuevo programa se selecciona la opcin NEW en los botones
del lado derecho de la pantalla y sale una caja de dilogo donde se debe escribir
el nombre del programa, al oprimir enter se ubica el programa nuevo en la lista de
los archivos ya contenidos en la memoria y aparece con tamao (SIZE) igual a
cero, posteriormente se procede a editar el programa. Con el cursor colocado
sobre el nuevo programa se oprime enter varias veces ya sea con la tecla enter
del teclado de la computadora o con el botn derecho del mouse, hasta
asegurarse que el programa se active y se encuentre corriendo, para ello verifique
que al lado del letrero de RUN aparezca el nombre del programa.
Figura 170 Creacin de un nuevo programa.

149

Control Numrico
Cuando el programa sea completamente nuevo EDIT abre una nueva pantalla y
queda a criterio del programador ingresar el programa bloque por bloque o cuando
el archivo ya existe se pueden realizar cambios y modificaciones en caso
necesario. En cualquiera de los dos casos para ingresar el programa o para
modificarlo hay que verificar que el programa se est corriendo y aparezca en la
parte superior de la pantalla al ladodel letrero RUN: nombre del programa.
Figura 171 Pantalla EDIT para un nuevo programa y la ayuda disponible.
Cuando se ha finalizado la edicin, se recomienda revisar la programacin con la

opcin SYNTAX. Esta opcin identifica cualquier cdigo que sea desconocido
como por ejemplo: el cdigo G18 (definir plano de trabajo X0Z) y M06 (cambio de
herramienta), confundir una (O) por ( 0 ), ( : ) por ( ; ) o en su caso la falta de
alguno de ellos, tambin seala la ubicacin exacta de los ciclos enlatados que no
sean correctamente utilizados como el caso del G70 que necesita de un rengln
superior libre.
Cuando se ha cometido un error de sintaxis o error de escritura del programa o
que est equivocado alguno de los parmetros de trabajo algunos de los
simuladores iluminan el rengln que contiene dicho error, siendo fcilmente
identificado por el programador el rengln en donde deben efectuarse las
correcciones y en la interfaz de comunicacin se seala el tipo de error cometido.

150

Control Numrico
Figura 172 Advertencia de error en los parmetros de formato al revisar la sintaxis.
El compilador que verifica la sintaxis del programa representa una de las mayores
ventajas de la simulacin ya que no permite avanzar el trabajo hasta que estn
correctos todos los cdigos e instrucciones del programa. Esto garantiza que no
se cometern errores al maquinar la pieza.
Despues de corregido el error se revisa nuevamente la syntaxis y si ya no existen
errores en la interfaz de comunicacin se muesta un OK! en seal de que el
programa es correcto. Como se muestra en la siguiente figura sea dejado un
espacio libre antes del ciclo G70 y por lo tanto al verificar la sintaxis se obtine un
OK! en la interfaz de comunicacin.
Figura 173 Programa correcto.

151

Control Numrico
Terminado el programa se regresa al men PROGRAM oprimiendo la tecla ESC y
se procede a definir las propiedades de la herramienta a utilizar en el men TOOL.
La informacin completa de cada herramienta nos identifica:
TYPE: el tipo de herramienta o cortador,ID: el nmero de identificacin de la
herramienta, los Z y X offsets y el radio de la nariz de las herramientas que se van
a utilizar.
Figura 174 iC: circulo inscrito en pulgadas, s: espesor, l: longitud de lado y r: radio de la nariz o
redondes de los bordes de la herramienta.
Al oprimir la funcin TOOL se obtiene una nueva pantalla que muestra la lista de
las herramientas que se pueden utilizar en el torno para cada tipo de maquinado,
la numeracin o ID, que aparece con un nmero consecutivo, indica el orden en el
que las herramientas se encuentran posicionadas en la torreta de herramientas.
Sin embargo hay que sealar que el software 4L solo reconoce las primeras 6
posiciones, por lo que solo en el ID del 1 al 6 se deben registrar las herramientas
que van a ser usadas en el programa.
En la siguiente figura se muestran los datos de 15 herramientas, definidas en las
posiciones de ID desde el 1 al 15. Tambin se especifica el tipo de cortador y con
una flecha se indica la herramienta que est en posicin de trabajo.

152

Control Numrico
Roscados
Interiores
18
Cuchilla de
0
Ranurado
Desbaste Ambos Lados
Desbaste Axial Der-Izq.
Figura 175 Lista de herramientas.
En caso de que algn dato sea errneo o si se desea ingresar una nueva
herramienta hay que posicionarse en el nmero de herramienta deseado y oprimir
Enter. Se obtendr la siguiente pantalla donde se pueden ingresar los datos
correctos.

153

Control Numrico
Figura 176 Parmetros de las herramientas.
Dentro de los parmetros de las herramientas se puede definir el tipo de la

herramienta, el material de que est hecha, el nmero de identificacin ID o su
posicin en la torreta, los valores de Z y X offsets y el radio de la nariz de la
herramienta.
Para que los cambios sean registrados se debe presionar enter en la casilla o
ventana de acceso en donde fueron introducidos, pues de otra forma no queda
registrado el nuevo valor del parmetro, y para guardar todos los cambios
realizados al final se presiona ESC y se oprime YES en la caja de dilogo que
aparece preguntando si el usuario est seguro de que la informacin es correcta.
Al oprimir yes, se guardan los nuevos datos ingresados, regresando
automticamente a la lista de herramientas.

154

Control Numrico
Figura 177 Parmetros de las herramientas con la opcin para guardar cambios.
Pero el paso anterior solo actualiza el listado de herramientas en la torreta de

herramientas y no en la memoria de la funcin User, en donde se debe especificar
la forma de la herramienta y el tipo de corte o trabajo que se puede realizar con
ella. Siendo necesario realizar otro procedimiento para darlas de alta en la
memoria del controlador de forma correcta. Para ello, hay que dirigirse a la funcin
PARA, despus presionar USER y finalmente PGUP.
Obteniendo la siguiente pantalla, en donde aparece una cuadrcula con los ejes de
coordenadas X y Z, en los cuales se introducen las coordenadas de los puntos
que definen los extremos de la herramienta y la forma de trabajo de la misma,
para realizar cortes exteriores o interiores sobre la pieza.
A continuacin se muestran ejemplos de diferentes cortadores para maquinar
formas exteriores o interiores dando la tabla con los datos de coordenadas del
diseo de la herramienta y su orientacin de trabajo de derecha a izquierda o
izquierda derecha.

155

Control Numrico
Inserto para Desbaste de Exteriores de Izquierda a Derecha
Figura 178 TOOL SHAPE de la herramienta T01.
Inserto de Desbaste de Exteriores de Derecha a Izquierda
Inserto para Desbaste de Interiores de Derecha a Izquierda

156

Control Numrico
Inserto para Desbaste de Interiores de Izquierda a Derecha
Broca de 20mm de Dimetro para Agujeros Axiales
Broca de 4mm de Dimetro para agujeros transversales

157

Control Numrico
Broca de 20mm para Agujeros Axiales de Derecha a Izquierda
Broca de 20mmDimetro para Taladrar Agujeros Transversales
Herramienta para Roscas Interiores

158

Control Numrico
Inserto para Exteriores de 180
Cuchilla de Ranurado de 4mm de Ancho
Broca de 8mm de Dimetro

159

Control Numrico
Rima para tallado de Interiores en un Agujero Axial
Cortador para Desbaste Axial de Exteriores haciaambos lados
Cortador de Desbaste Axial de Exteriores de Derecha a Izquierda

160

Control Numrico
Al completar el proceso anterior y antes de poder simular o correr un programa es
necesario establecer para cada herramienta que se va a usar en el maquinado de
una pieza sus Coordenadas de Trabajo. Las cuales como se dijo anteriormente,
se definen por la distancia que debe recorrer la herramienta en vaco (sin corte) en
cada uno de los ejes X y Z desde el Home mquina hasta el home pieza.
Para determinar las coordenadas de trabajo debe ir al men PROGRAM e
ingresar al submen PARA en donde hay que introducir los parmetros de trabajo
de las herramientas en los cdigos G54 a G59.
Figura 193 Pantalla con la funcin PARA.
En la pantalla PARA se indican los valores mximos y mnimos que definen las
distancias en los ejes Z y X que puede recorrer cada herramienta desde el home
mquina al home pieza, esta distancia recorrida por cada herramienta depende de
su tamao de la herramienta, su forma y la colocacin de la herramienta en el
portaherramientas y en la torreta.
Por ejemplo: El valor mximo para alcanzar el cero pieza en Z es -650, si la
probeta tiene un largo de 160 mm, por lo tanto la distancia que recorrer la
herramienta desde home mquina para llegar al cero pieza se calcula restando a
650 los 160 mm que la pieza tiene de largo y se obtiene que para G54 el valor de
la coordenada de trabajo en Z sera -490.
Para X el valor mnimo esta en -260 y el mximo en 0.1 as que dejando 60 mm
para maquinar piezas de diferentes dimetros, quedan -200 mm desde home
mquina hasta el eje del husillo donde se coloca el material. Por lo tanto la
coordenada de trabajo en el eje X es de -200 y no cambia ya que est definido por
default -200 mm y el dimetro mximo que se puede maquinar es de 2.
161

Control Numrico
As para este ejemplo, se debe registrar en G54 las coordenadas para Z -490 y
para X -200 como se muestra en la siguiente figura:
Figura 194 Coordenadas de trabajo registradas en G54.
Para que los datos del G54 queden salvados se debe oprimir la tecla SAVE que se
encuentra del lado derecho de la pantalla y dar enter en YES que solicita en la
caja de dilogo que se obtiene.
Con el botn USER y despus PGDN se llega a la pantalla en donde se debe
introducir el home mquina y las dimensiones del material, esto quiere decir las
distancias para el eje Z -650 y para el eje X -200, que de acuerdo con las medidas
del tocho se tienen que recorrer con la herramienta desde Z0 y X0 o home
mquina hasta que la punta de la herramienta alcance la cara frontal del material.
Debajo de estos datos se introducen los parmetros de la pieza de trabajo: L1, L2,
d/2, D1/2 y D2/2.
Dnde:
L1 Parte del material que se encuentra dentro de las mordazas
L2 Largo del material de trabajo o rea maquinable
d/2 Distancia de la parte hueca del material, en caso de que este sea un tubo
D1/2 Dimetro del material dentro de las mordazas
D2/2 Dimetro del rea maquinable del material.

162

Control Numrico
Figura 195 Parmetros del material y coordenadas de trabajo.
Del lado derecho de la pantalla se oprime el botn SAVE para guardar los valores
de los parmetros del material y se confirma dando enter en el botn YES de la
caja de dilogo.
Teniendo todos los parmetros definidos y el programa se puede proceder a la
simulacin, se presiona la opcin MONT en la parte inferior de la pantalla anterior
y se abre la pantalla MACHINE en donde seleccionamos la opcin PATH.
Aparece la siguiente pantalla en donde se muestra el eje central de la pieza con
una lnea blanca punteada, el extremo del material con un dimetro menor del lado
izquierdo representa
el material dentro de las mordazas y el resto de la pieza con un dimetro mayor
fuera de las mordazas representa el rea maquinable. Tambin se muestra con
una lnea punteada de color rojo, el
rea de trabajo en cuyo extremo inferior derecho se localiza el Home mquina y se
dibuja la forma de la herramienta de trabajo.

163

Control Numrico
Figura 196 La pantalla PATH muestra la pieza de trabajo y la herramienta en Home Mquina.
Presionando la opcin SIMU y posteriormente Runse puede visualizar la

simulacin del maquinado de la pieza. Observe en la siguiente figura que solo se
presenta en el monitor la mitad de la pieza, ya que es una pieza en revolucin y el
maquinado se realiza alrededor del eje central a lo largo de la pieza.
Figura 197 Recorrido de la herramienta.

164

Control Numrico
Si se activa la funcin SOLID que se encuentra en la parte inferior de la pantalla
se puede apreciar el resultado del maquinado de la pieza como se muestra en la
siguiente figura:
Figura 198 Solido de la pieza maquinada.

165

Control Numrico
Ciclos Enlatados del Software 4L
G71 Ciclo de Desbaste Axial de Derecha a Izquierda.
Se genera un nuevo programa G71T02
Figura 199 Creacin del Programa G71T02.
Una vez creado el programa se presiona enter varias veces para que quede
seleccionado en la opcin RUN
Figura 200 Ubicacin del programa G71T02.

166

Control Numrico
Se edita el programa para introducir los cdigos de las operaciones de maquinado
que se desee ejecutar.
Figura 201 Edicin del programa G71T02.
El ciclo G71 como se describi anteriormente sirve para desbastar una pieza en
forma axial y obtener diferentes dimetros y formas que son definidas por la
geometra de la pieza.
La siguiente figura define la geometra de una pieza cilndrica, cuya longitud es de
100 mm y su dimetro de 25.4 mm.
Figura 202 Pieza cilndrica.

167

Control Numrico
De acuerdo con las formas que se muestran en la figura anterior, el cdigo del
programa en control numrico utilizando el ciclo G71 sera:
G90G21G54G28;
T02;
M03S500;
G00Z0;
G00X30;
G01X25.4Z0F100;
G71.U0.5R0.1;
G71P10Q20U0.1W0.1;
N10G01X0Z0;
G01X10Z-10;
G01X10Z-25;
G02X15Z-30R5;
G01X15Z-60;
G01X20Z-70;
N20G01X25.4Z-70;
G00X30;
G28;
M30;
Figura 203 Guardado del programa G71T02.

168

Control Numrico
vez editado el programa con la opcin SINTAX se verifica que los cdigos sean
correctos y se salva el programa con la funcin SAVE.
Se presiona ESC y se selecciona la funcin TOOL para definir la herramienta T02
que corresponde a un inserto para desbaste de exteriores de derecha a izquierda
cuya forma se puede apreciar en las siguientes figuras.
Figura 204 Lista de herramientas de la funcin TOOL y detalle de la T02.
En la siguiente pantalla se aprecian los datos de la herramienta T02
Figura 205 Parmetros de la herramienta T02.

169

Control Numrico
Se introducen las coordenadas de trabajo en el G54 de la funcin PARA, para la Z
se calcula restando a -650 los 100 mm del largo de la pieza, obtenindose el valor
de -550 y para X se introduce el valor de -200 dado por defaul.
Figura 206 Coordenadas de trabajo para G54 correspondientes al programa G71T02.
En la funcin USER y PGUP se registra el tamao y la forma de la herramienta

T02.
Figura 207 ToolShape de la herramienta 02.

170

Control Numrico
Para definir las dimensiones del material en el software 4L,se debe especificar la
longitud del rea maquinable y del material que queda dentro de las mordazas, as
como los dimetros correspondientes a cada una. En la siguiente tabla se
muestran los datos del material que se require para el ejemplo:
G54
Cero pieza
Dimensiones
Z
X
-550 -200
Z0
X0
-650 -200
L1
25
L2
75
d/2
0
D1/2 20
D2/2 25.4
Se introducen las dimensiones del material en la funcin USER y PGDN.
Figura 208 Parmetros de usuario del programa G71T02.

171

Control Numrico
Se accesa MONT para simular el ciclo enlatado G71 en la funcin PATH
oprimiendo SIMU y RUN.
Figura 209 Simulacin del recorrido de la herramienta T02.
Al finalizar la simulacin se puede apreciar la pieza maquinada en la funcin

SOLID.
Figura 210 Solido de la pieza de trabajo con el ciclo G71.

172

Control Numrico
Figura 211 Acercamiento del slido.
Figura 212 REPORT del programa G71T02.

173

Control Numrico
G72 Ciclo de Desbaste Radial
Figura 213 Creacin del programa G72T04.
seleccionado en la opcin RUN
Figura 214 Ubicacin del archivo G72T04 en la lista de programas.

174

Control Numrico
que se desee ejecutar y con la opcin SINTAX se verifica que los cdigos sean
correctos y se salva el programa con la funcin SAVE.
El ciclo G72 como se describi anteriormente sirve para desbastar una pieza en
forma radial y obtener diferentes dimetros y formas que son definidas por la
G90G54G21G28;
T04;
M03S200;
G00Z0;
X30;
G01X25.4F30;
G72W3R0;

G72P10Q20U0.1W0.1;
N10G01X25.4Z-70;
X23;
Z-25;
G02X18Z-20R5F20;
G01X18Z-5;
N20X13Z0;
G00X30;
Z-60;
G01X0;
X30;
G28;
M30;
175

Control Numrico

que corresponde a una cuchilla para desbaste de exteriores de 4mm de ancho.

176

Control Numrico
En la siguiente pantalla se aprecian los datos de la herramienta T04.
Figura 218 Parmetros de la herramienta T04 Cut.

.

177

Control Numrico
T04.
Figura 220 Toolshape para la herramienta 11 que se colocar en la posicin T04 de la Torreta de
herramientas.
G54
Cero pieza
Dimeniones

Z
X
-550 -200
Z0
X0
-650 -200
L1
30
L2
70
d/2
0
D1/2 25.4
D2/2 25.4
178

Control Numrico
Figura 221 Parmetros del usuario para el programa G72T04.


179

Control Numrico
SOLID.
Figura 223 Slido de la pieza de trabajo con ciclo G72.

180

Control Numrico
G74 Ciclo de Taladrado o Barrenado Axial.
seleccionado en la opcin RUN.
Figura 226 Ubicacin del archivo en el listado de programas contenidos.

181

Control Numrico
El ciclo G74 como se describi anteriormente sirve para taladrar una pieza en
forma axial y obtener diferentes dimetros y formas que son definidas por la
Figura 228 Pieza circular.

182

Control Numrico
G90G21G54G28;
T05;
S400M03;
G00Z2;
G00X30;
G01X0Z2F50;
G74R2;
G74X0Z-48P0.001Q5R0F40;
G00Z2;
G28;
M30;
Figura 229 Programa G74T05.

183

Control Numrico
Con la opcin SINTAX se verifica que los cdigos sean correctos y se salva el
programa con la funcin SAVE.
que corresponde a una broca de 20 mm de dimetro para taladrar agujeros
axiales.

184

Control Numrico

T05.
Figura 233 Tool Shape tipo 5.

185

Control Numrico
G54
Cero pieza
Dimeniones
Z
X
-515 -200
Z0
X0
-650 -200
L1
25
L2
110
d/2
0
D1/2 20
D2/2 25.4
Figura 234 Parmetros del usuario para el programa G74T05.

186

Control Numrico

SOLID.

187

Control Numrico
Figura 237 REPORT del programa G74.
G75 Ciclo de Ranurado Radial


188

Control Numrico
Figura 239 Ubicacin del archivo G75T06 en la lista de programas.


189

Control Numrico
El ciclo G75 como se describi anteriormente sirve para ranurar una pieza en
forma radial y obtener diferentes dimetros y formas que son definidas por la
Figura 241 Pieza Circular.
G90G21G54G28;
T06;
M03S300;
G00Z-40;
G00X30;
G01X25.4Z-40F50;
G75R2;
G75X18Z-80P1Q2R0F30;
G00X30;
G28;
M30;
Figura 242 Revisin de sintaxis del programa G75T06.

190

Control Numrico
que corresponde a un cortador de 4 mm de ancho para renurar exteriores.
Figura 243 Lista de herramientas en la funcin TOOL y detalle de la herramienta T06.
Figura 244 Guardado de parmetros de la herramienta T06 Cut.

191

Control Numrico
de -515 y para X se introduce el valor de -200 dado por default.

T06.
Figura 246 Tool Shape para el tipo 6 definido como Cut.

192

Control Numrico
G54
Cero pieza
Dimeniones
Z
X
-515 -200
Z0
X0
-650 -200
L1
25
L2
110
d/2
0
D1/2 20
D2/2 25.4
Figura 247 Parmetros del usuario del programa G75T06.

193

Control Numrico

SOLID.
Figura 249 Vista en solido de la pieza de trabajo de un ciclo G75.

194

Control Numrico
G76 Ciclo de Roscado


195

Control Numrico
Figura 252 Ubicacin del archivo G76T06 en el listado de programas.


196

Control Numrico
El ciclo G76 como se describi anteriormente sirve para realizar una rosca en una
pieza y obtener diferentes dimetros y formas que son definidas por la geometra
de la pieza.
G90G21G54G28;
T06;
S300M03;
G00Z2;
G00X30;
G01X25.4Z2F30;
G76P020060R0.01;
G76Z-40X22.22P1.587Q0.317R0F3.175A30L0;
G00Z30;
G28;
M30;
Figura 255 Revisin de la sintaxis del programa G76T06.

197

Control Numrico
que corresponde a un cortador afilado con un ngulo de 60 en la punta y sirve
para tallar una rosca estndar.
Figura 256 Lista de herramientas de la funcin TOOL y detalle de la herramienta T06
En la siguiente pantalla se aprecian los datos de la herramienta T06. Como puede

observarse este ciclo utiliza nuevamente la posicin 06 de la torreta de
herramientas, debido a que el simulador est diseado para habilitar cortadores
diversos hasta en seis posiciones.

198

Control Numrico
Figura 258 Coordenadas de trabajo para G54.

T06.
Figura 259 ToolShape de la herramienta T06.

199

Control Numrico
G54
Cero pieza
Dimeniones
Z
X
-550 -200
Z0
X0
-650 -200
L1
30
L2
70
d/2
0
D1/2 25.4
D2/2 25.4
Figura 260 Parmetros del usuario para el ciclo G76T06.

200

Control Numrico

SOLID.

201

Control Numrico
Para que se pueda apreciar la rosca estndar tallada con el Ciclo Enlatado G76,
se muestra en la siguiente figura un Zoom del rea de maquinado del Torno, que
se obtiene haciendo uso del botn derecho de la barra de herramientas que
permiten manipular la imagen para su anlisis.
Zoom
Figura 263 Barra de herramientas para manipular la imagen.
Detalle de la rosca estndar tallada con el ciclo G76 haciendo uso del zoom en el
rea de maquinado del simulador de la funcin SOLID.
Figura 264 Acercamiento al slido para apreciar el ciclo G76 y vista de la herramienta.

202

Control Numrico
3.9 Materiales y Herramientas para Torno

Plaquitas Negativas
Para acabado, corte medio, desbaste pesado.
Para acabado, corte medio, gran desbaste.
Para acabado, gran desbaste.
Para acabado, corte medio, desbaste, gran desbaste.
Para acabado, desbaste ligero.
Para acabado y corte medio.
Para copiado.
Para copiado.
Plaquitas Positivas
Para acabado, desbaste pesado.

203

Control Numrico
Para acabado, corte ligero.
Para acabado.
Para acabado.
Para acabado.
Para copiado.
Para copiado.
Portaherramientas para torneado exterior
Para plaquitas negativas y plaquitas positivas.
Portaherramientas para torneado interior
Barras de mandrinado para plaquitas positivas y negativas.
Plaquitas negativas CBN Sumiboron
Plaquitas negativas y positivas CBN Sumiboron.
Tabla 8 Plaquitas para Torno.
Torneado Exterior
Figura 266 De izquierda a derecha. Mecanizado exterior de desbaste a acabado. Primera eleccin
para perfilado exterior. Mecanizado exterior de piezas pequeas largas y esbeltas.

204

Control Numrico
Herramientas para torno en maquinados exteriores
Figura 267 Sistemas de herramientas y tipos de maquinados del catlogo Sandvik para
herramientas de torneado exterior. Sistema de herramientas alternativo. Sistema de
herramientas recomendado.

205

Control Numrico
Figura 268 Plaquitas y tipos de maquinados del catlogo Sandvik para herramientas de torneado
exterior. Forma de plaquita alternativa. Forma de plaquita recomendada.
Torneado Interior
Figura 269 Superior izquierda. Mecanizado interior de agujeros de dimetro muy pequeo, a partir
de 0.3mm (.012 pulgadas) (Mecanizado para piezas pequeas). Superior. Mecanizado interior de
agujeros de dimetro pequeo, a partir de 10mm (.394 pulgadas). Inferior izquierda. Para
optimizacin de operaciones de torneado interior que requieren fuerzas de corte reducidas al
mecanizar con grandes voladizos de herramienta. Derecha media. Primera eleccin para el
mecanizado interior de agujeros pequeos y medianos a partir de 6mm (.236 pulgadas) de
dimetro. Derecha. Torneado interior para agujeros a partir de 20 mm (.750 pulgadas) de dimetro
con herramientas de voladizo y condiciones estables.

206

Control Numrico
Herramientas para torno en maquinados interiores
Figura 270 Tabla de plaquitas y tipos de maquinados del catlogo Sandvik para herramientas de
torneado interior. Forma de plaquita alternativa. Forma de plaquita recomendada.
Figura 271 Plaquitas y tipos de maquinados del catlogo Sandvik para herramientas de torneado
interior. Forma de plaquita alternativa. Forma de plaquita recomendada.

207

Control Numrico
Herramientas para roscados exteriores
Maquinado de Roscas exteriores a derecha
Figura 272 Roscado derecho.
Maquinado de Roscas exteriores a izquierda
Figura 273 Roscado izquierdo.
Maquinado de Roscas Interiores
Figura274 Roscados interiores derechos y Roscados interiores izquierdos.

208

Control Numrico
Sistemas porta herramientas
Figura 275 Torretas que pueden ser adaptadas a cualquier tipo de torno ofreciendo diversas
posiciones para las herramientas tanto para maquinados exteriores como interiores.
Herramienta para Torneado Multifuncional
Figura 276 Dos herramientas de torneado en una para tareas multifuncionales, combinan dos
plaquitas en una.

209

Control Numrico
3.10 Procedimiento para el encendido del Torno CNC
1.
a.
Energizar el sistema
Suministrar energa del centro de carga al regulador (switchOn)
Figura 277 El switch de la izquierda es el correspondiente al Torno.
b.
Encender el regulador trifsico (subir el switch triple, poner selector en
normal y oprimir el botn rojo) y se verifica que el selector este en posicin de
trabajo normal no en posicin bypass.
Figura 278 Regulador.
c.
Verificar que la salida de voltaje sea normal en Fase 1, Fase 2 y Fase 3
2. Encender el compresor de aire (oprimir el botn verde del interruptor) y

esperar a que la lnea tengade 80 a 90lb de presin y el indicador rojo del
sistema de filtros este apagado. Slo cuando el torno vaya a realizar un
trabajo integrado con el CIM. No es necesario cuando el torno trabaja de
manera independiente.

210

Control Numrico
Figura 279 Botn de encendido del compresor y Compresor.
3.
Para encender el torno primero se girar el interruptor de la parte posterior
del torno de Off a On.
Figura 280 Interruptor de apagado (verde) y encendido (rojo) del torno.
4.
Despus de haber encendido el torno se tiene que revisar el nivel de aceite,
en caso de que el nivel no sea ptimo (el nivel ptimo es a la altura del punto
medio del filtro o superior) debe reabastecerse el depsito y se prosigue con la
operacin.
Figura 281 Contenedor de aceite en nivel ptimo ubicado en el costado derecho del torno.
211

Control Numrico
5.
Enseguida pulsamos el botn verde que se encuentra en el panel de control
del torno para encender la mquina y aparece la pantalla inicial del torno.
ON
Figura 282 Panel de control del Torno. Ubicacin del botn de encendido.
Figura 283 Pantalla inicial del Software Meldas 64.

212

Control Numrico
6.
Pulsar la tecla que dice Monitor para tener acceso a una pantalla donde
se despliega informacin sobre el estado de los ejes XZ, herramienta colocada en
posicin de trabajo y programa que se encuentra activado.
MONITOR
Figura 284 Teclas de funcin. Ubicacin de la tecla monitor.
Figura 285 Estado de los ejes sin referenciar.

213

Control Numrico
3.11 Realizacin de Prcticas para Torno CNC
3.11.1 Procedimientos para Introducir el programa en forma manual y
por Interface
1. Pulsar la tecla de la funcin Edit /MDI
Figura 286 Teclas de funcin y tecla Edit/MDI.
2. Poner el selector del modo de operacin del torno en modoJog
Figura 287 Selector del modo de operacin ubicado en la posicin JOG.
3. En seguida se oprime el botn del submenprogram.
Figura 288 Parte inferior del monitor y teclas de seleccin.

214

Control Numrico
4. Aparece una pantalla con la lista de los programas de control numrico
computarizado que se encuentran en la memoria de la computadora del
torno y en la parte inferior se abre una caja de dilogo que solicita el
nmero del programa
Figura 289 Listado de programas contenidos en la memoria del Torno.
5. Se introduce el nmero del programa y se presiona Input
Figura 290 Tecla Input.
6. Aparece un archivo nuevo en el cual se introduce el programa haciendo uso

de las teclas del monitor. Todas las instrucciones se introducen separadas
en bloques por medio del cdigo ( ; ) de manera continua. Al finalizar se da
Input y el controlador acomoda automticamente el programa por bloques
como se aprecia en la figura.
Figura 291 Monitor previo a la introduccin de un programa y monitor con un programa ya existente
o finalizado.

215

Control Numrico
3.11.2 Simulacin del Programa
1. Para simular un programa pulsamos la tecla de la funcin SFG que se
encuentra en el monitor.
Figura 292 Teclas de funcin y la opcin SFG.
2. Se pone el selector de operacin en modo MEMORY
Figura 293 Selector de modos de operacin ubicado enMemory y el estado del monitor.
3. Despus pedimos Men y buscamos Search se abre una caja de

dialogopara introducir el nmero del programa.
Figura 294 Imagen inferior del monitor sealando la ubicacin de las opciones.
4. Una vez introducido el nmero del programa se debe pulsar la tecla Input
Figura 295 Ubicacin de input (entrada) en las teclas de funcin.
5. Para ver el programa en Men, pulsar Program
Figura 296 Pantalla previa a la simulacin.

216

Control Numrico
6. Pedir Men varias veces y pulsar Check que verifica la sintaxis del
programa
Figura 297 Ubicacin de check en la parte inferior de la pantalla.
7. Verificar en el monitor que el trazo siga la secuencia deseada. Cuando las

formas de maquinado no se pueden apreciar en la simulacin conviene
modificar la escala en la que se desarrolla el diseo. Para ello pulse
repetidamente men hasta encontrar Scale pulsar el botn y oprimir varias
veces la tecla negativa hasta alcanzar el 60% o 57% aproximado de la
escala de diseo oprimir input y se ver que el origen del diseo se recorre
hacia el extremo superior derecho de la pantalla agrandando el trazo
descrito de los maquinados durante la simulacin.
Figura 298 Pantalla durante la simulacin.
8. Si se simul adecuadamente el programa se obtiene una retroalimentacin

del sistema que dice Programcheck complete despus de lo cual se
puede correr el programa para maquinar la pieza.
Figura 299 Terminada la simulacin en la parte inferior se lee la leyenda ProgramCheck Complete.
217

Control Numrico
9. Si la simulacin es incorrecta el sistema enva una seal Stop program
yse deben corregir los errores regresando a la funcinEdit/MDI y al modo
de operacin Jog. Hasta obtener una simulacin satisfactoria.
Figura 300 Ejecucin fallida de un programa donde en la parte inferior se aprecia la leyenda
Program Stop.

218

Control Numrico
3. 12 Transferencia de programa del torno a la PC
1.- Previamente encender la PC para poder transferir el programa.
2.- En la PC, abrir el programa CIMCOEdit
Figura 301 Icono de CIMCOEdit
3.-Se mostrara la pantalla principal de CIMCOEdit
Figura 302 Pantalla principal de CIMCOEdit

219

Control Numrico
4.- Seleccionar el icono de recibir la transferencia, que se encuentra en la parte
inferior derecha.
Figura 303 Icono para recibir transferencia.
5.- Enseguida se mostrara un cuadro de dialogo para esperar la transferencia
Figura 304 Cuadro de dialogo muestra el proceso de recibimiento de programa en la PC

220

Control Numrico
6.- Enseguida se procede a encender el torno. (Ver pgina 210).
Figura 305 Pantalla principal de torno
3.- Buscar el programa el cual se desea transferir. (Ver pgina 216 inciso 3 Buscar
un programa de maquinado).
4.- Seleccionar la tecla DIAGN IN / OUT
Figura 306 Teclas de funcin

221

Control Numrico
5.- Buscar el men Output
Figura 307 Pantalla seleccionando Men Output
6.- En el campo de nmero de memoria introducimos el No.1, que corresponde a

MAIN PROGRAM, en lo que corresponde a DATA teclear el nmero de programa.
(Ver imagen nm.308)
223
Figura 308 Pantalla en men OUTPUT

222

Control Numrico
7.- Seleccionar INPUT CALC , cuando aparezca en la pantalla DATA OUT
COMPLETE, quiere decir que el programa se abra transferido a la PC.
Figura 309 Ubicacin de la tecla INPUT CALC
Figura 310 Pantalla muestra programa enviado satisfactoriamente

223

Control Numrico
8.- En la PC se mostrara un cuadro de dialogo en el editor que significa que el
programa se recibi con xito le damos OK y el editor se abre automticamente.
Figura 311 Cuadro de dialogo muestra que el programa fue recibido satisfactoriamente en la PC
Figura 312 Programa transferido del torno a PC

224

Control Numrico
9.-Podemos simularlo seleccionando la opcin Backplotwindow (2D) que se
encuentra en la parte superior centrar
Figura 313 Icono Backplotwindow (2D) del programa CINCOEdit
10.- Enseguida se mostrara la pantalla divida (ver imagen 314) para ver la
simulacin seleccionamos PLAY y comienza a correr la simulacin.
Figura 314 Pantalla de simulacin del programa enviado del torno a la PC

225

Control Numrico
3.12.1 Transferencia de la PC al torno
1.-Previamente encender el torno para ver que nmero de programa est
disponible donde se requiera enviar, en este caso el No. 37 est disponible. (Ver
pgina 216)
2.-Para poder recibir de la PC al torno, seleccionamos el men DIAGN IN/OUT y
nos posicionamos en el men INPUT,en la memoria ponemos 1 porque es la
memoria de MAIN PROGRAM y en DATA se pone 37, que es el nmero del
programa. (Ver imagen 316)
Figura 315 Teclas de Funcin / DIAGN IN/OUT
Figura 316 Pantalla que muestra el nmero de programa que deseamos buscar

226

Control Numrico
3.-Teniendo el programa en la PC que se desea transferir al Torno se adhiere al
inicio una O (letra) y enseguida el nmero del programa.
Figura 317 Muestra programa que se desea transferir
4.-Seleccionamos enviar en la parte izquierda baja de la pantalla
Figura 318 icono send file in current window

227

Control Numrico
5.- En el torno en el campo de nmero de memoria introducimos el No.1, que
corresponde a MAIN PROGRAM, en lo que corresponde a DATA teclear el
nmero de programa y dar INPUT CALC,se mostrara donde corrobora que el
programa fue transferido satisfactoriamente apareciendo DATA IN EXECUTION.
(Ver imagen No.319)
Figura 319 pantalla del torno muestra que el programa fue recibido con xito
6.-En la PC se mostrara un dialogo de que el programa fue transferido

correctamente.
Figura 320 Dialogo que muestra que el programa fue transferido

228

Control Numrico
3.12.2 Maquinado de piezas
Programa 710Maquinado en torno (conexin de guitarra elctrica)
Figura 321 Conexin de guitarra elctrica

G21G90G18G54;
Inicializacin de parmetros
G28X0;
Manda a Home el eje x
G28Z0;
Manda a Home el eje z
M06T0400;
Manda a llamar la herramienta T04
M03S1000;
Giro del husillo a 1000 rev/min
G00Z0;
Manda a posicin segura el eje z
G00X40;
Manda a posicin segura el eje x
A G01X12.7Z0F100;
Acercamiento a la pieza con velocidad controlada
M08;
Aplica refrigerante
G71U0.5R1.0;
Ciclo de Desbaste Axial de derecha a izquierda
G71P1Q2U0.1W0.1F100;
Ciclo de Desbaste Axial con sobre espesores
B N1G01X3Z0;
Etiqueta 1 para posicionar en el punto B
G01X7Z-7;
Corte cnico subiendo a x=7 y avance en z=-7
G01X7Z-34;
Cilindrado recto hasta z=-34
G01X11Z-34;
Refrentado en x subiendo a 11
G01X11Z-37;
G01X12.5Z-37;
Refrentado en x subiendo a 12.5
G01X12.5Z-110;
C N2G01X12.7Z-110;
M09;
Punto C que es en donde termina el ciclo

Acabado para quitar espesores, repite ciclo con velocidad de
80 mm/min
Retira el refrigerante
G00X40;
Manda a posicin segura
M05;
Detiene el giro del husillo
G28X0;
Manda a Home mquina en el eje x
G28Z0;
Manda a Home mquina en el eje z
G55;
Coordenada de trabajo para referenciar la herramienta T06
G70P1Q2S1200F80;

229

Control Numrico
M06T0600;
Manda llamar la herramienta T06
M03S700;
G00Z-56;
Manda a posicin segura en el eje z
G00X40;
Manda a posicin segura en el eje x
G01X12.5Z-56F30;
Punto de referencia para iniciar ranurado
M08;
Aplica refrigerante
G75R0.5;
G00X28;
Cantidad de retroceso de la herramienta en el eje x

Ciclo de ranurado definiendo profundidad, coordenada final,
cantidad de corte en z y en x y el ngulo de retraccin
Posicin segura en x = 40
G00Z-68;
Avance rpido a z=-68
G01X12.5Z-68F30;
G75R0.5;
G00X20;

G00Z-102;
Movimiento rpido en z=-102
G01X12.5Z-102F30;
G75R0.5;

G75X11Z-58P0.5Q1.0R0F20;
G75X11Z-70P0.5Q1.0R0F20;
G75X10Z-110P0.5Q1-0R0F20;
G00X28;
G00Z-102;
A
G01X12.5Z-102F30;
G71U0.5R1.0;
G71P3Q4U0.IW-0.1F20;
B
N3G01X10Z-102;
G01X10Z-87;
G01X11Z-84;
G01X11Z-80;
C
N4G01X12.5Z-80;
'
Avance rpido a z=-102

Acercamiento al punto de inicio del ciclo con velocidad
controlada
Ciclo de desbaste Axial a lo largo del eje principal (z) de
izquierda a derecha
Ciclo de desbaste Axial a lo largo del eje principal (z) con
sobre espesores
Especifica la etiqueta 3 para comenzar el cilindrado recto
Cilindrado recto avanzando hasta z= -87
Corte cnico subiendo a x=11 y avance en z=-84
Cilindrado recto avanzando hasta z= -80
Refrentado en x subiendo a 12.5
M09;
Acabado para quitar espesores, repite ciclo con velocidad de

20 mm/min
G00X40;
Manda a posicin segura la herramienta
G28X0;
Manda a Home la mquina en el eje x
G28Z0;
Manda a Home la mquina en el eje z
G56;
Coordenada de trabajo para referenciar la herramienta T03
G70P3Q4S700F20;

230

Control Numrico
M06T0300;
M03S800;
G00Z-7;
Movimiento rpido en z=-7
G00X40;
Posicin segura
M08;
Aplica refrigerante
G01X7Z-7F80;
G00X40;

Corte circular en sentido a las manecillas del reloj hasta x = 5
y z = -9.5 con velocidad 50 mm/min
Corte circular en sentido a las manecillas del reloj hasta x = 7
y z = -12 con velocidad 50 mm/min
Posicin segura
G28X0;
G28Z0;
M06T0600;
M03S300;
G00Z-102;
Movimiento rpido a z-102
G00X40;
Posicin segura
Acercamiento de la herramienta a la pieza con velocidad
controlada
G02X5Z-9.5R2F50;
G02X7Z-12R2F50;
G00X10Z-102F30;
M08;
G75R0.5;
M09;

G00X28;
Posicin segura
G28X0;
G28Z0;
G75X0Z-102P0.5Q0R0F20;
M30;
Terminacin del programa

Tabla 9 Cuerpo del Programa 710.

231

Control Numrico
Proceso para referenciar las herramientas
Figura 322 Herramienta T04 y Herramienta T02
Maquinado de la pieza usando ciclos enlatados
Figura 323 Ciclo G71 y Ciclo G75.

232

Control Numrico
Programa Maquinado en Torno
Figura 324 Picaporte.
Inicializacin del
programa
Cilindrado recto de
derecha a izquierda
G90G21G18G54;
G28X0;
G28Z0;
M06T0400;
M03S800;
G00Z0;
G00X60;
G01X50.8F100;
M08;
G71R1.0U0.5;
G71P1Q2U0.1W0.1F100;
N1G01X25Z0;
G01X25Z-44.4;
G01X26Z-44.4;
G01X26Z-49.4;
G01X46Z-49.4;
G01X46Z-89.768;
G01X50Z-89.768;
G01X50Z-171.9;
N2G01X50.8Z-171.9;
G70P1Q2F80S1000;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;

233

Control Numrico
Ciclo de ranurado
Cilindrado con G03
Ciclo de ranurado
Cilindrado con G02
G55;
M06T0600;
M03S500;
G00Z-75;
G00X60;
G01X50F10;
M08;
G75R1.0;
G75X26.8Z78.6P2.0Q2.5R0F10;
G00X60;
G00Z-78.6;
G01X50F10;
G71R1.0U0.5;
G71P3Q4U0.1W0.1F10;
N3G01X26.8Z-78.6;
N4G03X50Z-100.25R23.2F10;
G70P3Q4F20S800;
G00X60;
G00Z-75;
G01X46Z-75F10;
G71R1.0U0.5;
G71P7Q8U0.1W-0.1F10;
N7G01X26.8;
G03X44Z-64R17.2F10;
N8G01X46Z-61.6F10;
G70P7Q8F20S800;
G00X60;
G00Z-125.9;
G01X46Z-125.9F10;
G75R1;
G75X22Z135.9P1.0Q2.0R0F10;
G00X60;
G00Z-125.9;
G01X50Z-125.9F10
G71U1R0.5;
G71P9Q10U0.1W0.1F100;
N9G01X22Z-125.9;
N10G02X50Z-104.25R28F10;
G70P9Q10F20S8000;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;

234

Control Numrico
Roscado
Tronzado
Fin del programa
G58;
M06T0700;
M03S300;
G00Z1;
G00X40;
G01X25F100;
M08;
G76P020060R0.01;
G76X21.795Z44.4P1.602Q0.400F1.85;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;
G59;
M06T0600;
M03S500;
G00Z-125.9;
G00X60;
G01X22F100;
M08;
G75R1;
G75X0Z-125.9P1.0Q0.0R0F10;
G00X60;
M05;
M09;
G28X0;
G28Z0;
M30;
Tabla 10 Cuerpo del programa.

235

Control Numrico
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TORNO
Nunca operar el Torno si no se han recibido instrucciones de cmo hacerlo.
No colocar objetos arriba o alrededor de la mquina que puedan interferir con
la operacin de la misma.
Asegurarse que el robot CRS est inhabilitado, es decir que estn bloqueadas
completamente sus intervenciones, cuando se tenga que realizar alguna
operacin cerca de l.
Seguir paso a paso el procedimiento de encendido de la mquina.
Nunca tratar de remover rebabas, herramientas u otro elemento cuando la
mquina este ejecutando un programa.
Si tiene algn problema con los movimientos de los ejes, se enciende la torreta
de alarma o aparece un mensaje de alarma, consulte a su instructor
inmediatamente. No trate de resolver el problema solo, con la ayuda de su
instructor se tomar una solucin ms adecuada!.
En caso de una emergencia, si su instructor no se encuentra cerca, presione el
botn de " EMERGENCY STOP " que se localiza en el panel de control, ya que
al presionarlo la mquina se detendr inmediatamente.
No use nunca ropa suelta, anillos o reloj al operar el torno.
Mantenga su mquina de trabajo bien lubricada antes y despus de cada
jornada.
En caso de escuchar ruidos extraos durante la operacin del torno, detenga
inmediatamente la operacin y consulte a su instructor.
En caso de que ocurran derrames de aceite lubricante al piso, deber
recogerse y mantener siempre limpia el rea de trabajo.
Nunca tratar de hacer ajustes o mediciones cuando la mquina est
trabajando.
Antes de correr el programa debe asegurarse que la puerta se encuentre
cerrada.
Utilizar las gafas de seguridad para operar el Torno.

236

Control Numrico
Bibliografa recomendada por unidad
1. Rafael Ferr Masip, Como programar un control numrico Ed. Prodctica,
Marcombo, Espaa

237

Control Numrico
UNIDAD IV
Programacin de Control Numrico para Centros de maquinado CNC
Objetivos de aprendizaje
Los estudiantes deben familiarizarse con la fresadora CNC con que cuenta el
Laboratorio de Manufactura, sus caractersticas, especificaciones, panel de
control, modos de operacin, funciones principales, herramientas, accesorios y
puntos de referencia.
Los estudiantes analizarn los procedimientos y funciones principales para operar
la fresadora CNC.
Los estudiantes investigarn las funciones principales y cdigos que utiliza la
fresadora CNC.
Los estudiantes aprendern a referenciar la fresadora CNC y las piezas de trabajo.
Los estudiantes debern programar piezas que pueden fabricarse en la fresadora
CNC.
Los estudiantes deben practicar como introducir datos en la fresadora y simular los
programas antes de maquinar las piezas.
Los estudiantes deben seleccionar piezas industriales y proponer su fabricacin en
la fresadora CNC.
Contenido:
4.1 Introduccin a los lenguajes de programacin.
4.2 Funciones principales y panel de control de la fresadora CNC.
4.3 Cdigos de programacin para fresadora CNC.
4.4 Coordenadas de trabajo en la fresadora CNC.
4.4.1 Identificacin de los ejes X, Y, Z.
4.4.2 Procedimiento para referenciar la fresadora CNC. (Home de la
mquina)
4.4.3 Procedimiento para referenciar la pieza de trabajo (Home de la pieza)
4.4.4 Registro de las referencias de la mquina-pieza-herramienta en los
cdigos G54 G59, planos de trabajo y dimensiones de la pieza de
trabajo.
4.5 Estructura de un programa para la fresadora CNC.
238

Control Numrico
4.6 Cdigos G y cdigos M de la fresadora Dyna 2016. elaboracin de
___programas con G00, G01, G02 y G03.
4.7 Definicin de trabajos en fresadora Dyna 2016.
4.8 Ciclos enlatados y parmetros de operacin. Elaboracin de
programas___con: G22, G23, G24, G25, G81, G83 G34, G35 y G51.1
4.8.1 Simulacin de ciclos enlatados en el Software 4M.
4.9 Preparacin de la mquina y pieza de trabajo.
4.10 Uso de subrutinas G98 y G99.
4.11 Realizacin de prcticas en la fresadora Dyna 2016.
4.11.1 Procedimiento para introducir los datos manualmente, disco 3 y por
interface.
4.11.2 Simulacin del programa en la fresadora CNC.
4.11.3 Maquinado de piezas.
Actividades de aprendizaje
Todos los temas de la unidad incluyen investigaciones personales y en equipos de
trabajo, as como la realizacin de prcticas en el laboratorio y la prctica continua
de los procedimientos en forma individual que se deben seguir para operar los
equipos CNC, con seguridad y para proteger la infraestructura del laboratorio.
4. Programacin de control numrico para Fresadoras CNC
Todos los programas deben de tener un nombre o un nmero de identificacin.
Algunos controladores numricos solo aceptan nmeros. Los programas CNC
estn compuestos por bloques sucesivos identificados al final de cada bloque por
un signo de (;) que indica a la computadora de la mquina que es el fin de bloque
y la instruccin una vez leda puede ser ejecutada.
Cada uno de estos bloques es una instruccin para que la herramienta o la
mquina realicen un movimiento u operacin. Los bloques pueden estar
numerados no. De no estarlos el control los ejecutar en el orden en que los
vaya encontrando, al final del programa un cdigo especial indica que las
instrucciones estn completas y pueden ser ejecutadas de principio a fin.

239

Control Numrico
4.1 Introduccin a los lenguajes de programacin.
Para la introduccin de los cdigos CNC o lenguajes de programacin, a
continuacin se presentan los siguientes puntos que hay que tomar en cuenta:
a) La seleccin de la herramienta T y el clculo de las compensaciones
correspondientes.
b) La programacin de las condiciones de trabajo (X, Y, Z): la velocidad del giro
de la herramienta o de trabajo S y la velocidad de avance de la herramienta F,
dependiendo del material a trabajar.
c) La programacin de los desplazamientos: funciones preparatorias o de
condiciones de movimiento G y funciones de informacin de los
desplazamientos en los ejes X, Y, Z, las alimentaciones por pasadas U y W, la
retraccin de la herramienta R, as como los sobre espesores para acabado u y
w.
d) La programacin de las condiciones de funcionamiento de la mquina:
funciones auxiliares o
complementarias M tambin llamadas funciones
Miscelneas, que realizan cambios de herramienta, activan o desactivan el
refrigerante, avance o retraccin de la herramienta, inicio o paradadel giro de la
herramienta.
Las funciones codificadas G y M pueden aparecer ms de una vez hasta un
mximo de 7 en cada bloque o secuencia, siempre y cuando no pertenezcan al
mismo grupo o funcin, ya que si son del mismo grupo la ltima en programarse
cancela las anteriores y solamente se ejecuta la ltima.

240

Control Numrico
4.2 Funciones principales de la Fresadora Dyna 2016
En una Fresadora de control numrico computarizado (CNC), el sistema controla
automticamente las acciones de la mquina en general, como son:
Los movimientos del carrusel para cambio de herramientas.

El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.
El cambio automtico y manual de herramientas.
La determinacin e introduccin de puntos de referencia de las
herramientas con respecto a la pieza de trabajo.
Las condiciones de funcionamiento de la mquina: encendido y apagado,
sentido de giro del husillo, usar o no el refrigerante, abrir o cerrar prensa
neumtica, activar los frenos de los ejes para disminuir o detener el
movimiento, etc.
Las condiciones del maquinado en tiempo real a travs de la Interface de
comunicacin hombre mquina.
El controlador se encarga tambin de coordinar otras funciones que le son
propias, a travs de las teclas llamadas Hot Keys o teclas de funcin, por
ejemplo:
Control de flujos de informacin para importar o exportar un programa.

Control de sintaxis o compilacin del programa.
Editar el programa, modificar y realizar cambios si es necesario.
Simular su ejecucin a diversas escalas a fin de comprobar la programacin
y secuencia de los maquinados.
Diagnstico de su funcionamiento y retroalimentacin y ayuda para resetear
y corregir los errores de programacin o funcionamiento cometidos.
La operacin de las fresadoras de control numrico computarizado y todas las
funciones anteriores pueden ser manipuladas por medio de la tarjeta madre de la
computadora, mediante circuitos integrados que contiene el controlador de la
fresadora, mismos que son programados por el fabricante para hacer ms fcil y
segura la operacin y retroalimentacin en caso de fallas y/o condiciones en las
que el equipo puede ser operado con seguridad.
Figura 325 Teclas de funcin de la Fresadora Dyna 2016.

241

Control Numrico
Panel de Control
El panel de control es la parte de la Fresadora CNC con la cual, el operario puede
realizar la preparacin de los parmetros del trabajo de la mquina, se encuentra
formado por botones y selectores de operacin que se utilizan para ejecutar las
operaciones y/o movimientos que puede realizar la fresadora, como definir el
modo de operacin, llamar el programa, dar de alta las herramientas, dar de alta
las coordenadas de referencia de la mquina y de la pieza, etc.
Figura 326 Panel de Control de la Fresadora Dyna 2016 dividido en 4 mdulos para su descripcin
individual.
Para describir el panel de control en la siguiente figura se aprecian 6 divisiones

para su mejor comprensin:
1. En la primera seccin se encuentran: el botn POWER que sirve para
encender y/o apagar la mquina. Las teclas F1, F2, F3, F4, F5, F6 y F7
llamadas teclas de funcin o Hot keys y sirven para accesar las pantallas
de los distintos mens y submens de cada funcin. La tecla HELP permite
la consulta del significado de todos los trminos utilizados en la operacin y
programacin de la fresadora y la tecla MONT/MEN da acceso al sistema
de la mquina que permite simular y/o correr el programa.
2. Esta seccin incluye las teclas del alfabeto completo y los dgitos del cero al
9 que se usan para editar el programa. La tecla ESC para salir o entrar de
242

Control Numrico
3.
4.
5.
6.
un men de funcin a otro. Input para dar de alta los datos y salvarlos
automticamente en la memoria de la mquina. INSERT para introducir los
datos o insertar una instruccin en el lugar donde se encuentra el cursor.
DELETE para borrar una informacin. PAGE UP y PAGE DOWN para el
avance y retroceso de una pgina. EOB para indicar el final de cada bloque
dentro del programa. SHIFT para avanzar un bloque en el programa e
introducir un carcter que se encuentre en las teclas numricas que
cuenten con ms de 1. Las flechas de direccin que mueven el cursor para
arriba, abajo, a la derecha o ala izquierda. TAB deja un nmero de espacios
libres en un mismo rengln y SPACE se utiliza para dejar un espacio en
blanco.
La tercera seccin est compuesta por las teclas COOLANT, AUTO
COOLANT para abrir o cerrar el flujo del refrigerante. SINGLE BLOCK y
BLOCK SKIP para correr un programa bloque por bloque o hacer que se
omita un bloque completo. TOOS SET para seleccionar manualmente una
herramienta. SET LOCAL para introducir los datos de una herramienta en
modo manual. SPINDEL ON y SPINDLE OFF para encender o apagar el
giro del husillo. En este bloque existen algunas teclas adicionales que no se
encuentran activadas.
La cuarta seccin del tablero tiene las teclas para operar los ejes X, Y, Z en
modo JOG. Cada eje cuenta con dos direcciones que pueden ser operadas
en forma semiautomtica a velocidad media. El modo JOG cuenta con un
eje opcional U actualmente no disponible que permite al equipo ser
escalado a una mquina de 4 ejes.
En la quinta seccin se localizan los selectores del modo de operacin de la
fresadora CNC. SPINDEL % controla el porcentaje de velocidad del husillo.
FEDD/JOG % controla el porcentaje de avance de corte de la herramienta.
RAPID % controla el override de la mquina Y por ltimo el selector de
modo de operacin que permite seleccionar: HOME para referenciar el cero
mquina, FEED para controlar la alimentacin, HANDWHEEL para activar
el volante de operacin manual de los ejes y AUTO para correr en modo
automtico la simulacin o el maquinado de la pieza.
Finalmente la sexta seccin tiene los botones para el arranque y paro de la
corrida del programa.

243

Control Numrico
4.3 Cdigos para programacin de la fresadora CNC.
Normalmente, las mquinas CNC siguen la Norma ISO 1057/1973, segn las
cuales las instrucciones de las funciones o parmetros quedan identificadas de la
forma siguiente:
A.
B.
C.
D.
Coordenada de desplazamiento angular del eje X

Coordenada de desplazamiento angular del eje Y
Coordenada de desplazamiento angular del eje Z
Coordenada de desplazamiento angular de un eje en especial o tercera
funcin de velocidad de avance. (corrector de la herramienta en radio)
E. Coordenada o desplazamiento angular del volante de un eje especial, o
segunda funcin de velocidad de avance.
F. (Feed) Velocidad de avance en mm/min.
G. (Go) Instruccin de movimiento lineal o circular de la herramienta o
cdigo de un ciclo enlatado.
H. Corrector de la herramienta en longitud.
I. Distancia en X al centro del arco del crculo
J. Distancia en Y al centro del arco del crculo
K. Distancia en Z al centro del arco del crculo
M. Funcin miscelnea, auxiliar o complementaria para mover las partes
internas de la mquina.
N. Nmero de bloque o subrutina.
O. Nmero del programa.
P. Movimiento terciario paralelo al eje X
Q. Movimiento terciario paralelo al eje Y para traslapar la herramienta durante
el corte.
R. Movimiento rpido en retraccin al punto de inicio, radio de interpolacin
circular de un arco.
S. (Speed)Velocidad de rotacin del husillo en rpm.
T. (Tool) Nmero de la herramienta
U. Movimiento secundario paralelo al eje X (Sobreespesor para acabado)
V. Movimiento secundario paralelo al eje Y (Sobreespesor para acabado)
W. Movimiento secundario paralelo al eje Z (Sobreespesor para acabado)
X. Movimiento principal en el eje X
Y. Movimiento principal en el eje Y
Z. Movimiento principal en el eje Z
El uso de cdigos ha de aadir acompaantes de informacin numrica
complementaria para especificar las distintas cotas en cada eje o punto de
coordenada, nmero de ciclo enlatado, bloque o subrutina, las alimentaciones, la
velocidad de avance o desplazamiento de la herramienta y el giro del carrusel de
herramientas.
244

Control Numrico
4.4 Coordenadas de trabajo en la Fresadora CNC.
Como se indic en la primera unidad de la presente antologa, para el mecanizado
de una pieza se necesita conocer la ubicacin exacta de los puntos de referencia
cero mquina y cero pieza.
Las coordenadas de trabajo de una herramienta especifica que va a ser utilizada
para maquinar una pieza, se define como la distancia desde el home mquina
hasta el home pieza en cada uno de los ejes.
Para la Fresadora CNC las coordenadas de trabajo de cada herramienta estarn
dadas por lo tanto en los ejes X Y y Z. Siendo el valor de X0Y la distancia desde la
punta de la herramienta colocada en el husillo hasta el punto (0,0,0) del material
que va a ser maquinado. Y el valor de Z ser la distancia que debe recorrer la
herramienta desde la punta de la herramienta colocada en el husillo hasta tocar el
plano X0Y del material que va a ser maquinado.
Figura 327 Pantalla del monitor en home mquina.
Es muy importante resaltar que la coordenada de trabajo de cada herramienta de

la fresadora tiene valores positivos en el eje X y negativos en los ejes Y y Z. lo
anterior se debe a que el fabricante define el home mquina para el eje Z en la
punta de la herramienta colocada en el husillo de la mquina y corresponde a Z0 y
el extremo derecho del frente de la mquina para la posicin X0 y Y0, adems el
sentido del desplazamiento en +X es de derecha a izquierda contrario a la
orientacin normal de los ejes de coordenadas.
Los fabricantes del los equipos CNC definen por default que el home mquina se
alcanza haciendo uso del cdigo G28 y que las coordenadas de trabajo de cada

245

Control Numrico
herramienta que va a ser utilizada en el maquinado deben ser registradas en los
cdigo G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
Figura 328 Se establece la posicin en XYZ para guardar las coordenadas de trabajo de las
herramientas.
4.4.1 Identificacin de los ejes X, Y, Z.

El estndar EIA-267-C define que el sistema de coordenadas de las mquinas y
los ejes de movimiento de la misma sean programados mediante el uso de
cdigos especficos para seleccionar el eje de movimiento y la direccin del
mismo, de tal modo que el controlador CNC no pueda confundir una instruccin en
un eje con la instruccin en otro eje. Para esto se requiere que los fabricantes
utilicen dispositivos de control de movimiento independientes para cada eje, es
decir, que cada eje tiene su propio PLC de control de movimiento.
Figura 329 PLCs de los ejes de movimiento XYZ.

246

Control Numrico
Se utilizan los movimientos de la herramienta relativos al sistema coordenado de
la pieza estacionaria.
Figura 330 Movimiento en X+ de la mesa de trabajo es de derecha a izquierda.
Regla de la mano derecha

En la mquina fresadora de CN cada eje de movimiento est equipado con un
dispositivo separado de manejo, que remplaza el volante de la mquina
convencional. El dispositivo de manejo podra ser un motor de corriente continua,
un actuador hidrulico, un motor paso a paso o un servomotor. El tipo
seleccionado est determinado principalmente por los requerimientos de potencia
de la mquina.
Por eje de movimiento nos referimos a un eje en el que la herramienta de corte se
mueve en relacin a la pieza de trabajo. Los principales tres ejes de movimiento
sern referidos como los ejes X, Y, y Z.
El eje Z es perpendicular a los ejes X y Y con el fin de crear un sistema
coordenado, como se muestra en la siguiente figura. Para determinar la direccin
en cada eje coloque su mano derecha sobre la esquina (0,0,0) de la pieza y doble
los dedos anular y meique para que automticamente los tres ejes en sus
direcciones +X, +Y y +Z queden en la posicin que indican los dedos pulgar,
ndice y cordial como se ve en la siguiente figura .
Un movimiento positivo en la direccin Z mueve la herramienta de corte lejos de la
pieza de trabajo hacia arriba, por lo que todos los maquinados en la pieza de
trabajo para el eje Z son negativos ya que la ubicacin del origen (X = Y = Z = 0)
se encuentra en el plano superior de la pieza. Los avances y maquinados hacia
adelante y hacia atrs del mismo cero pieza definen las direcciones +Y y Y
respectivamente. Para la mayora de los controladores la direccin +X es de
izquierda a derecha y la direccin X de derecha a izquierda, sin embargo como
247

Control Numrico
se indic anteriormente si se establece el cero mquina en el extremo derecho de
la carrera de la mesa en el eje X el fabricante puede establecer las direcciones de
+X y X en forma contraria.
Figura 331 Regla de la mano derecha.
Figura 332 Mquina fresadora convencional en la cual se aprecian los ejes XYZ en positivo y
negativo.

248

Control Numrico
4.4.2 Procedimiento para referenciar la fresadora CNC. (Home de la mquina)
Las coordenadas de trabajo en la fresadora CNC, es la distancia del home
mquina desde la parte central de la punta de la herramienta hasta el home pieza.
En este caso se registran dentro de los cdigos G54 al G59. Los pasos para
registrarlas son los siguientes:
1) Referenciar la mquina a Home.
a. Se debe energizar la lnea de aire comprimido antes de encender la
mquina fresadora CNC y esperar a que la presin en la lnea sea de 80 lb de
presin. Lo cual se puede verificar en el manmetro de aire comprimido de la
mquina que se encuentra en el lado izquierdo de la parte trasera de la
misma.
Figura 333 Manmetro de aire comprimido a 80 lb de presin.
b. Se energiza la mquina colocando en ON el interruptor principal ubicado

en la puerta trasera de la fresadora.
Figura 334 Interruptor principal ubicado en la parte trasera de la fresadora.

249

Control Numrico
c. Se enciende la fresadora presionando el botn POWER que se
encuentra en la parte superior izquierda del panel de control de color verde.
Figura 335 Botn superior izquierdo de color verde.
Figura 336 Pantalla inicial de la Fresadora 2016.
d. Al iniciar el software 4M se debe presionar la tecla ESC para ir a la

pantalla de la funcin MACHINE.
Figura 337 Funcin MACHINE sin referenciar ejes XYZ.

250

Control Numrico
e. En el panel de control se debe colocar el selector del modo de operacin
en HAND WHEEL o modo manual.
Figura 338 Selector del modo de operacin en Hand Wheel.
f. Utilizando el volante manual se selecciona uno por uno los ejes X, Y y Z y

se sacan de la posicin inicial hasta una distancia mayor de 100mm que se
leen en la pantalla de la funcin MACHINE como se muestra en las
siguientes figuras:
Figura 339 Manipulacin del controlador manual mientras que en la pantalla se registra la
ubicacin de cada uno de los ejes.
g. En el panel de control se cambia el selector de modo de operacin a

Home y se presiona el eje +Z de las teclas de modo semiautomtico JOG.
Automticamente se referencian los tres ejes hasta alcanzar X0.00, Y0.00,
Z0.00 como aparece en la siguiente pantalla.

251

Control Numrico
Figura 340 Pantalla de la fresadora en Home Mquina.
4.4.3 Procedimiento para referenciar las herramientas con respecto a la pieza

de trabajo (Home pieza)
El procedimiento para referenciar las herramientas que van a utilizarse en un
programa puede hacerse de dos maneras:
a) Referenciar solo la herramienta T01 y utilizar los Z offset de todas las dems
herramientas con respecto a T01. Debe cuidar que al registrar las herramientas en
la funcin TOOL se den de alta los Z offset de cada una de ellas.
Los datos de las coordenadas de trabajo de la herramienta T01 deben ser
registrados en G54 de la funcin PARA.
b) Referenciando cada una de las herramientas de la misma forma como se
referencio la herramienta T01 y guardar los datos en los cdigos G54, G55, G56,
G57, G58 y G59.
El procedimiento para referenciar cada herramienta se explica a continuacin:
4.4.4 Coordenadas de trabajo de las herramientas y registro en los cdigos
G54-G59.
1. Seleccin de la herramienta:
a) Coloque el selector de modo de operacin en AUTO. Seleccione la
herramienta que se desea referenciar. En la funcin MACHINE accese a la
opcin MDI que se encuentra en el lado derecho de la pantalla y oprima
enter. Se obtiene una caja de dilogo en donde debe teclearse el nmero
de la herramienta por ejemplo: T01, T02, etc.

252

Control Numrico
Figura 341 Perilla de modo de operacin en AUTO.
b) Automticamente la mquina ejecutar la descarga de la herramienta

que tiene en el husillo, colocndola en el lugar del carrusel que le
corresponda. En seguida se retira el carrusel y mediante un giro se coloca
frente a la herramienta solicitada, para que el controlador ajuste en el husillo
a presin la nueva herramienta.
Figura 342 Herramienta T01 2.1.
2. Giro del husillo:

a) Colocar el selector del modo de operacin en AUTO
Figura 343 Perilla de modo de operacin en AUTO.

253

Control Numrico
b) En la funcin MACHINE seleccionar la tecla MDI que se encuentra en el
panel de control del lado izquierdo y oprimir enter. Teclear en la caja de
dilogo S100 para poner a girar el husillo a 100 rpm y oprimir enter.
Figura 344 Instruccin para activar el giro del husillo.
c) Presionar SPINDLE ON para que se ejecute la operacin de giro del

husillo.
Figura 345 Botn Spindleon activado.
3. Establecer las coordenadas de trabajo de cada herramienta.

a) Se vuelve a colocar el selector de modo de operacin en modo manual.
Figura 346 Perilla en modo de operacin en Hand Wheel.

254

Control Numrico
b) Haciendo uso del volante manual se selecciona primeramente el eje X y
se aproxima a la pieza de trabajo moviendo la mesa en las direcciones +X, Y y -Z.
Figura 347 Controlador manual.
c) Para calcular la coordenada en el eje X, se coloca la herramienta en la

cara izquierda de la pieza de trabajo, hasta que la herramienta desprenda
una pequea partcula del material. En ese momento se toma la lectura del
valor de X que se lee en la pantalla de la funcin MACHINE. A la lectura se
le debe agregar el radio de la herramienta.
Figura 348 Herramienta T01 en la cara izquierda de la pieza de trabajo y la lectura de X en la

pantalla a la cual se le debe sumar 1.5 que corresponde al radio del cortador.

255

Control Numrico
d) Para calcular la coordenada en el eje Y, se coloca la herramienta en la
cara frontal de la pieza de trabajo, hasta que la herramienta desprenda una
pequea partcula del material. En ese momento se toma la lectura del valor
de Y que se lee en la pantalla de la funcin MACHINE. A dicha lectura se le
debe restar el radio del cortador.
Figura 349 Herramienta T01 en la cara frontal de la pieza de trabajo y la lectura de Y en la pantalla
a la cual se le debe restar 1.5 que corresponde al radio del cortador.
e) Para calcular la coordenada en el eje Z, se hace coincidir la punta de la

herramienta con el plano superior de la pieza de trabajo X0Y para obtener
directamente la lectura de la pantalla de la funcin MACHINE. A este valor
no debe sumarse ninguna medida del cortador.
Figura 350 Herramienta T01 en el plano superior de la pieza de trabajo y la lectura de Z en la

pantalla.

256

Control Numrico
4. Una vez hecho esto se introducen los datos en el men PARA en los cdigos
G54 a G59 y se oprime SAVE que se encuentra en el lado derecho de la pantalla.
Figura 351 Men PARA donde se introducen las coordenadas de trabajo en G54.
Figura 352 Opcin Save permite guardar la informacin ingresada.
Se sigue el mismo procedimiento para cada una de las herramientas que se vayan
a utilizar.

257

Control Numrico
4.5 Estructura de un programa para la fresadora CNC.
La estructura del programa est determinada por la norma DIN 66025 "Desarrollo
de programas para mquinas de control numrico" partes 1 y 2 que coinciden en
contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 e ISO/DP 6983 "Control
numrico de mquinas".
De forma general un programa de mecanizacin est constituido por una serie de
secuencias completas, que describen el transcurso de un proceso de
mecanizacin en una mquina controlada numricamente.
Un programa de mecanizacin de CNC se compone de las partes siguientes:
a) Nombre o nmero del programa. El nombre o nmero de la pieza puede estar
formado por nmeros o expresiones alfanumricas que faciliten su
identificacin entre una pieza y otra.
b) Texto previo. Se pueden colocar indicaciones tcnicas de la fabricacin, como
pueden ser la descripcin y el nmero de la pieza, anotaciones para el
operario, etc. Todas las anotaciones se colocan entre parntesis () y son
ignoradas por el CNC, solo sirven como informacin para una mejor seleccin
y seguimiento del programa.
c) Programa de mecanizacin. Son las instrucciones que especificarn en todo el
programa las formas geomtricas y parmetros tecnolgicos para el control
del proceso de mecanizacin que interesa. Los primeros bloques,
generalmente, son para la codificacin correspondiente al origen o Home
pieza y a la seleccin del cambio de herramienta, a continuacin las
instrucciones referentes al modo de trabajo, la velocidad de rotacin,
refrigeracin y finalmente los bloques que definen las trayectorias que la
herramienta a de seguir con las velocidades de avance correspondientes.
d) Anotaciones. Se pueden escribir anotaciones que servirn al operario para
situar las dimensiones del programa y saber en qu fase est, para localizar
de forma rpida una parte del programa indicando la operacin que est
realizando, para describir la herramienta que a de trabajar o para realizar
cambios en la informacin. Las anotaciones se ponen entre parntesis () y
son ignoradas por el CNC ya que no las toma en cuenta al ejecutar el
programa.
e) Fin del programa. Para indicar el fin de un programa se pueden utilizar los
cdigos M02 o M30. Ambas funciones, en el CNC actual indican el final del
programa, pero en la primera M02 el cursor se queda en el ltimo bloque y

258

Control Numrico
en la segunda con M30 el cursor regresa al comienzo del programa. Las
funciones de fin de programa han de estar situadas en una secuencia propia.

259

Control Numrico
4.6 Cdigos G y cdigos M de la fresadora Dyna 2016. Elaboracin de
programas con G00, G01, G02 y G03.
Tabla de cdigos G (Fresadora DYNA 2016)
CODE
G
CODIGO
DYNA
G00
GOF
G01
G02
G02.1
G03
G03.1
G04
G08
G12
G13
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G34
G35
G36
G37
G40
GO
ARCL
SPLL
ARCR
SPLR
DWELL
ARC
CIRC
CIRR
XY
XZ
YZ
IN
MM
CONTOUR
PKT
RECT_PKT
CIR_PKT
DIE_F
DIE_M
GO_HOME
CIR_CYC
LINE_CYC
ARC_CYC
RECT_CYC
OFF_COMP
G41
COMP_L
G42
COMP_R
G43
COMP_TL
G49
OFF_TL
G50
G51
OFF_TRAN
SCALE
DESCRIPCIN
Travesa rpida sin corte a mxima
velocidad
Interpolacin lineal (alimentacin)
Interpolacin circular (sentido horario)
Arco espiral (horario)
Interpolacin circular (sentido antihorario)
Arco espiral (antihorario)
Pausa o espera temporizada.
Arco (a travs del punto medio)
Finalizar arco (horario)
Finalizar arco (antihorario)
Seleccin del plano XY
Seleccin del plano XZ
Seleccin del plano YZ
Unidades en el sistema ingls
Unidades en el sistema mtrico decimal
Ciclo de corte de contorno
Ciclo de corte de cajeado universal
Ciclo de cajeado rectangular
Ciclo de cajeado circular
Ciclo de corte de cua hembra
Ciclo de corte de cua macho
Cero retorno o home mquina
Taladrado de agujeros en crculo
Ciclo de agujeros en lnea
Ciclo de agujeros en arco
Ciclo de agujeros rejilla
Cancelar la compensacin del cortador XY
Compensacin del cortador, herramienta a
la izquierda
Compensacin del cortador, herramienta a
la derecha
Compensacin del contador, longitud de la
herramienta
Compensacin de la longitud de la
herramienta cancelado
Cancelacin del ciclo de maquinado espejo
Ciclo de maquinado a escala

TIPO
MODAL
MODAL
MODAL
NO MODAL
MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
260

Control Numrico
G51.1
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G68
G73
G74
G76
G81
G82
G83
G84
G90
G91
G92
G94
G95
MIRROR
ZERO_AT
COORD0
COORD1
COORD2
COORD3
COORD4
COORD5
COORD6
ROTATE
STEP_CYC
TAP_REV
BORE_F
DRILL
DRILL_P
DRILL_Q
TAP
ABS
INC
CURRENT
F_MIN
F_REV
G98
END_Z0
G99
END_R
SMOOTH=
ZFEED=
Ciclo de maquinado espejo

Poner cero local
Coordenada de la mquina
Compensacin de coordenada 1er plano
Compensacin de coordenada 2o plano
Compensacin de coordenada 3er plano
Girar
Paso de ciclo de taladro
Taladrar inverso
Perforar fino
Ciclo de taladrado
Ciclo de taladrado con pausa temporizada
Ciclo de taladrado por picos
Ciclo de agujerado
Sistema absoluto
Sistema incremental
Poner a cero
Proporcin de alimentacin mm/min
Proporcin de alimentacin mm/rev
Retornar al punto inicial para repetir un
programa o ciclar la mquina.
Regresar al punto inicial de donde proviene
la subrutina
Cambiar proporcin lisa
Cambiar la proporcin de alimentacin de Z
en un ciclo envasado
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
Tabla 11 Cdigos G para el centro de maquinado.

261

Control Numrico
Tabla de Cdigos M
Cdigo
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M13
M14
M15
M16
M19
M20
M21
M22
M23
M25
M26
M29
M30
M31
M37
M38
M39
M40
M41
M43
M44
M45
M48
M49
M50
M51
Descripcin
Detencin del programa. Se activa con la tecla de inicio.
Paro opcional. Solo funciona si esta activado el paro opcional.
Fin del programa.
Movimiento del husillo en sentido horario. (modal)
Movimiento del husillo en sentido antihorario. (modal)
Paro del husillo.
Cambio de herramienta. (no activado)
Aspersin del refrigerante B.
Aspersin del refrigerante A.
Paro del flujo del refrigerante.
Apertura del chuck.
Cerradura del chuck.
Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
Funcin especial (ver manual)
Llamado especial de la herramienta.
Orientacin del husillo. Paro del husillo en la posicin definida.
Extiende el can.
Retrae el can.
Modo de control numrico distribuido.
Fin del programa y retorno del cursor al inicio
Contador de partes incremntales.
Apertura de la puerta y detencin
Apertura de la puerta.
Cerrado de la puerta.
Parte receptora extendida.
Parte receptora retrada.
Giro de la banda en sentido horario.
Giro de la banda en sentido antihorario.
Detiene la banda.
Velocidad de avance y alimentacin controlados al 100%.
Cancelacin de M48.
Espera a que los ejes estn en posicin para mandar la seal.
Cancelacin de M50.

262

Control Numrico
M52
M53
M54
M56
M57
Saca la herramienta 90% cuando se hace

Cancela M52.
Desactiva prueba de cabeceo.
Selecciona el apriete interno con PLC.
Selecciona el apriete externo con PLC.
Tabla 12 Cdigos M para el centro de maquinado.
Existen tres movimientos bsicos de herramienta:

G00Movimiento rpido
G01Movimiento de avance lineal
G02/G03Interpolacin Circular o avances en forma de arcos de radio r
G00 Posicionamiento Rpido
Se utiliza para posicionar con rapidez la herramienta de corte o la pieza de trabajo
de un punto a otro. Durante el recorrido rpido, se pueden mover uno, dos o tres
ejes simultneamente. La velocidad de recorrido rpido puede variar de mquina a
mquina est definida por el fabricante y puede ir desde 200 hasta 800 pulg/min (5
a 20 m/min). Su formato no requiere por lo tanto que se especifique la velocidad.
Las maquinas CNC del CIM del Laboratorio de Manufactura tienen recorridos
rpidos a 350 mm/min; este avance rpido se traduce en ciclos menores de
fabricacin y por lo tanto equipos con alta productividad.
Formato: G00 X_ Y_ Z_;
G00 X150 Y100 Z5; Posicionamiento rpido en los ejes X,Y y Z

G00 Z0;
Posicionamiento rpido en Z

263

Control Numrico
G01 Interpolacin lineal
Es utilizado para crear un movimiento en lnea recta hasta un punto determinado y
a la velocidad de alimentacin especificada por el usuario. El movimiento puede
ejecutarse en 1,2 3 ejes.
Formato: G01 X_ Y_ Z_ F_;
1
2
3
4
5
6
G00 Z5;
G00 X10 Y15 Z0;
G01 Z-2 F100;
G01 X90F100;
G01 Z0F100;
G00 X0 Y0 Z5;

Posicionamiento rpido en los ejes X, Y y Z
Interpolacin lineal en Z con F100 mm/min
Interpolacin lineal hacia X con F100 mm/min
Interpolacin lineal Z con F100 mm/min
G02 Interpolacin Circular CW (Sentido horario)

Genera un movimiento circular para crear un arco en el sentido de las manecillas
del reloj, donde el usuario especifica la velocidad de corte, el radio y el centro del
arco desde la posicin inicial al punto final; o simplemente el punto final, el radio y
la velocidad de desplazamiento.
Formato: G02 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_;
G02 X_ Y_ R_ F_;

264

Control Numrico
1 G00 X0 Y0 Z5;
2 G00 X40 Y10 Z0;
3 G01 Z-2 F100;
4 G02 X40 Y50 R20 F50;
5 G01 Z0F100;
6 G00 X0 Y0 Z5;
Posicionamiento rpido en X=0, Y=0 y Z=5

Interpolacin lineal en Z=-2 con velocidad de avance
de 100 mm/min
Interpolacin circular en sentido horario a X=40, Y=50
con radio=20 y velocidad de 50 mm/min
Interpolacin lineal en Z=0 y velocidad de 100mm/min
G03 Interpolacin Circular CCW (Sentido anti-horario)

Genera un movimiento circular para crear un arco en el sentido contrario a las
manecillas del reloj, donde el usuario especifica la velocidad de corte, el radio y el
centro del arco desde la posicin inicial al punto final; o simplemente el punto final,
el radio y la velocidad de desplazamiento.
Formato: G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_;
G03 X_ Y_ R_ F_;

265

Control Numrico
1 G00 X0 Y0 Z5;
2 G00 X40 Y5 Z0;
3 G01 Z-2 F100;
4 G03 X80 Y30 I-5 J45 R40 F50;
5 G01 X40 Y30 Z0F100;

6 G00 X0 Y0 Z5;

Posicionamiento rpido en X=0, Y=0 y

Z=5
Z=0
Interpolacin lineal en Z=-2 con velocidad
de avance de 100 mm/min
Interpolacin circular en sentido
antihorario a X=80, Y=30, I=-5, J=45 con
radio=40 a una velocidad de 50 mm/min
Interpolacin lineal en X=40, Y=30 y Z=0 a
una velocidad de 100 mm/min
Z=5
266

Control Numrico
4.7 Definicin de trabajos en fresadora Dyna 2016.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las
fresadoras de control numrico computarizado se pueden realizar los siguientes
fresados:
- PLANEADO: La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene
por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de
plaquitas que monta cada fresa.
Figura 353 Planeado general y fresado con avance rpido.
- FRESADO EN ESCUADRA: El fresado en escuadra es una variante del

planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se
mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
Figura 354 Fresado en escuadra y planeado, Fresado en escuadra profundo y fresado en

escuadra.
- CUBICAJE: La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos (cuas, tacos, trabas, tapones,
nudillos y clavijas) de metal u otro material como mrmol o granito en las
dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado
tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

267

Control Numrico
Figura 355 Herramientas para cajeado.
- CORTE: Una de las operaciones inciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rpido o de metal duro.
Figura 356 Herramientas para tronzado o ranurado.
- RANURADO RECTO: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado.
Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

268

Control Numrico
Figura 357 Herramientas para fresado de ranuras.
- RANURADO DE FORMA: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,

que puede ser en forma de T, de cola de milano o ranurado de chaveteros. Se
utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con
las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como
paralela a este.
Figura 358 Herramientas para fresados especiales.
- COPIADO: se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder

realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes.

269

Control Numrico
Figura 359 Herramientas para copiado.
- FRESADO DE CAVIDADES: En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo, con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
-TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO: Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
Figura 360 Mandrinado para desbaste (1) Mandrinado productivo con tres plaquitas (2)
Mandrinado de un solo filo con una plaquita (3) Mandrinado escalonado (4) Antivibratoria para
agujeros ms profundos (5) Mandrinado de filos con dos plaquitas (6) Mandrinado de un solo filo
con una plaquita (7) Mandrinado de filos gemelos, mandrinado escalonado o mandrinato de un solo
filo.
270

Control Numrico
Figura 361 Mandrinado convencional. Mandrinado a traccin. Escareado de agujeros.
-TORNO-FRESADO: Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en

fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolucin.
- FRESADO DE ROSCAS: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin
de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la
direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado
al tipo de rosca que se mecanice.
Figura 362 Herramientas que pueden realizar un Fresado de Roscas.
- FRESADO FRONTAL: Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las
fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro
totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
271

Control Numrico
Figura 363 Herramienta para tallado de rosca.
- FRESADO DE ENGRANAJES: apenas se realiza ya en fresadoras universales

mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente
adecuado.
- MORTAJADO: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual
se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de
las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un
movimiento.

272

Control Numrico
4.8 Ciclos enlatados y parmetros de operacin. Elaboracin de programas
con: G22, G23, G24, G25, G81, G82, G83, G34, G35 y G51.1.
G22 (CONTOUR) Ciclo de fresado de contorno
Este ciclo permite el fresado de un contorno definido por una subrutina a una
profundidad dada. El control automtico realizara el corte del contorno dibujando la
trayectoria de la herramienta definida en la subrutina maquinando una lnea de
acuerdo al tamao de la herramienta.
Si la direccin definida por el contorno es en direccin de las manecillas del reloj y
el valor de N es positivo, el sistema har un fresado elevado. Si la direccin
definida del contorno es en sentido contrario de las manecillas del reloj y el valor
de N es negativo entonces el sistema har un fresado convencional. Esta funcin
asumir que el contorno es una figura cerrada.
Formato: G22 N_R_Z_F_;
Donde:
N, Especfica el nmero de lnea donde comienza el contorno (subrutina).
R, Plano de referencia o retraccin de la herramienta.
Z, Profundidad del contorno.
Ejemplo:
Ciclo G22
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
Herramienta
T01
2.4 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
273

Control Numrico
M03S1000;
G00Z10;
G00X10Y10;
G22 N1R5Z-10F100;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N1G01X10Y10;
G01X90Y10;
G01X90Y90;
G01X10Y90;
G01X10Y10;
M99;
G24 (RECT_PKT) Ciclo de cajeado rectangular
Este cdigo genera un cajeado en forma rectangular con los parmetros largo y
ancho del rectngulo, a una profundidad Z traslapando la herramienta Q mm en
el plano X,Y y alimentando D mm por pasada en el eje Z, a una velocidad de corte
dada de acuerdo el dimetro de la herramienta.
Formato: G24 X_Y_L_W_Z_R_Q_D_;
G24 I_J_L_W_Z_R_Q_D_;
Dnde:
X,Y, Especfica la esquina inferior izquierda de la caja.
I,J, Especfica el centro del rectngulo.
L, Longitud del rectngulo en el eje X.
W, Ancho del rectngulo en el eje Y.
Z, Profundidad de la caja en el eje Z.
R, Plano de referencia o retraccin de la herramienta.
Q, Traslape de la herramienta igual a la mitad de su dimetro.
D, Incremento de profundidad por pasada del cajeado en Z (se suma R y Z para
es D).

274

Control Numrico
Ejemplo:
Ciclo G24
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X25Y37.5Z20;
G24X25Y37.5L50W25Z-10R5Q1.5D15F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T
3 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
Ciclo G24
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X25Y37.5Z20;
G24I50J50L50W25Z-10R5Q1.5D15;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T
3 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10

275

Control Numrico
G25 (CIR_PKY) Ciclo de cajeado circular
Este cdigo genera un cajeado circular de radio R con un centro del circulo I,J a
una profundidad Z traslapando la herramienta Q mm en el plano X,Y y
alimentando D mm por pasada en el eje Z, a una velocidad de corte dada de
acuerdo al dimetro de la herramienta. El formato requiere que se especifique un
punto X,Y en la periferia del circulo recomendndose definirlo como el punto
extremo derecho del dimetro del crculo, ya que esto facilita los clculos de los
dems parmetros.
Si el radio de la herramienta es demasiado grande una alarma ser generada y el
programa se interrumpir. Cuando Q es omitida el paso de alimentacin es
automticamente definido como el radio actual de la herramienta.
Formato: G25 X_Y_I_J_R_Q_Z_D_F_;
Donde:
X,Y Punto cualquiera del crculo.
I,J Centro del crculo.
R, Plano de referencia o retraccin de la herramienta..
Q, Mitad del dimetro de la herramienta.
Z, profundidad de la caja en el eje Z.
D, Profundidad por pasada del cajeado en Z.
Ejemplo:
Ciclo G25
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
Herramienta
T01
5 mm
FACEMALLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = -10
276

Control Numrico
T01;
S1000M03;
G00X50Y50Z20;
G25X25Y50I50J50R5Q1.5Z-10D5F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
G81 (DRILL)
Agujeros barrenados en una posicin dada a la proporcin de alimentacin en
curso. Las posiciones estn basadas en el modo de instruccin absoluto o
incremental que se use en el programa.
Formato: G81 X_Y_Z_R_F_;
Dnde
:
X,Y es la posicin del centro del barreno.
Z, es la profundidad del barreno.
R, es el plano de referencia o retraccin de la herramienta.

277

Control Numrico
Ejemplo:
Ciclo G81
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X50Y50Z20;
G81X50Y50Z-10R5F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T06
12 mm
DRILL
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
G82 (DRILL_P)
Agujeros barrenados en una posicin dada a la proporcin de alimentacin en
curso con un pulido para acabado haciendo girar la herramienta en una posicin
de fondo residente. Este comando es lo mismo que G81 agregando el acabado del
maquinado del barreno manteniendo la herramienta girando en el fondo residente
(tiempo muerto para acabado).
Formato: G82 X_Y_Z_R_P_F_;
Dnde:
X,Y Posicin del centro del barreno.
Z Profundidad del barreno.
R Plano de referencia o retraccin de la herramienta.
P Tiempo muerto para acabado en mili segundos, la herramienta permanece
girando para mejorar el acabado del fondo del barreno.

278

Control Numrico
Ejemplo:
Ciclo G82
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T;
S1000M03;
G00X50Y50Z20;
G82X50Y50Z-10R5P2000F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T
10 mm
DRILL
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
G83 (DRILL_Q) Taladrado por picos de tamao Q

Este ciclo se usa para taladrar agujeros profundos. La alimentacin en el eje Z a
una profundidad especificada se lograr avanzando Q milmetros por pasada.
Hasta que el nivel alcanza la profundidad deseada. La herramienta regresa a la
posicin inicial cada vez que incrementa su profundidad Q milmetros y se repite
hasta que se llega al punto final de Z. La distancia entre el punto previo de corte y
la posicin del siguiente punto puede ser un nmero exacto de avances de tamao
Q s Z es un mltiplo de Q, o puede ser que la profundidad se alcance con varias
alimentaciones iguales a Q y una ltima alimentacin ms corta para alcanzar la
profundidad exactamente en -Z cuando -Z no es un mltiplo de Q.

279

Control Numrico
Formato: G83 X_Y_Z_Q_R_F_;
Dnde:
X, Y Posicin del centro del barreno.
Z Profundidad del barreno.
R Plano de referencia o retraccin de la herramienta.
Q Profundidad incremental en cada pasada hasta alcanzar la cota Z del barreno.
Ejemplo:
Ciclo G83
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X50Y50Z20;
G83X50Y50Z-15R5Q3F100;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;

Herramienta
T
10 mm
DRILL
Material
X = 100
Y = 100
Z = 15
280

Control Numrico
G34 (CIR_CYC) Ciclo para fresado de contorno circular
Este cdigo realiza un fresado de contorno circular y puede ser utilizado para
barrenar N orificios radiales si se le combina en un programa con los ciclos de
barrenado G81, G82 o G83. En el bloque anterior al G34 debe programarse la
operacin de barrenado. El control repetir entonces la operacin de taladrado de
los barrenos radiales siguiendo las indicaciones de los parmetros especificados
en el cdigo G34. La posicin del centro del crculo est basada en el modo
absoluto.
Formato: G34 I_J_N_;
Donde:
N, Nmero de barrenos radiales.
I,J Centro del crculo.
Ejemplo:
Ciclo G34
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X12.5Y50Z20;
G81X12.5Y50R5Z-10F100;
G34 I50J50N20;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T01
5 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
281

Control Numrico
G35 (LINE_CYC) Agujeros en lnea
Este cdigo se repite sobre una lnea recta dando la proporcin de alimentacin y
la herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operacin de
barrenado (G81) antes del programada. El control repetir la operacin de
barrenado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parmetros en el comando
G35.
Formato:G35 L_A_N_
Dnde:
L, es el espacio entre los agujeros
A, es el ngulo de la lnea recta
N, es el nmero de agujeros
Ejemplo:
Ciclo G35
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X10Y10Z20;
G81X10Y10Z-10F100;
G35 L13A45N12;
G00Z10;
G28Z0
M30
Herramienta
T01
5 mm
FACEMILLING
Material
X =100
Y = 100
Z = 10
282

Control Numrico
G36 (ARC_CYC)
Repitiendo el ciclo sobre un circulo dando la proporcin de alimentacin y la
herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operacin de
barrenado (G81) antes programada. El control repetir entonces la operacin de
barrenado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parmetros en el comando
G36.
Formato:G36 I_J_A_N_
Dnde:
I,J, es la distancia entre un punto corriente y el centro sobre la direccin X,Y
A, es el ngulo entre los agujeros
N, es el nmero total de agujeros
Ejemplo:
Ciclo G36
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X65.699Y62.391Z20;
G81X65.699Y62.391Z-10F100;
G36 I50J31.25A25N6;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T01
5 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 20
283

Control Numrico
G37 (RECT_CYC)
Repitiendo el ciclo sobre una matriz dando la proporcin de alimentacin y la
herramienta en el programa. El control repetir entonces la operacin de
barrenado (G81) en los agujeros siguientes de acuerdo a los parmetros en el
comando G37.
Formato: G37 I_J_N_K
Donde:
I,J, es el centro del intervalo de distancia en la direccin X,Y.
N,K, es el nmero de repeticiones en la direccin X,Y
Ejemplo:
Ciclo G37
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
S1000M03;
G00X10Y10Z20;
G81X10Y10R5Z-10F100;
G37 I15J15N6K6;
G00Z5;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Herramienta
T01;
5 mm
FACEMILLING
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
G51.1 (MIRROR)
Los espejos de una figura especificada en un programa de acuerdo a una lnea de
espejo puede definirse por dos puntos. El plano del espejo es vertical al plano
principal. G51.1 invertir la direccin del camino.
Formato:G51.1 X_Y_I_J_
G51.1 I_J_A
Dnde:
X,Y, es un punto
I,J, son otro punto en la lnea del espejo
A, es el ngulo desde 1 a 360 grados para espejear la figura.

284

Control Numrico
Ejemplo:
Ciclo G51.1
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T03;
S1000M03;
G00X25Y75Z20;
G23N1R5Z-10Q3D15F100;
G22N1Z-10R5;
G00Z10;
G51.1 I50J25A90;
G00Z10;
G23N1R5Z-10Q3D15;
G22N1R5Z-10;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N1G01X25Y75;
G01X25Y25;
G01X50Y25;
G01X50Y37.5;
G02X50Y62.5R12.5;
G01X50Y75;
G01X25Y75;
M99;

Herramienta
T03
Material
X = 100
Y = 100
Z = 10
285

Control Numrico
4.8.1 Simulacin de ciclos enlatados
El Centro de Maquinado CNC Dyna2016 tiene un simulador llamado 4M (4 Mill). El
modo para ingresar al Software de Simulacin 4M es:
1. Mediante el acceso directo ubicado en el escritorio
Figura 364 Ubicacin del acceso directo del 4M en el Escritorio.
2. Ingresando directamente en la carpeta del programa 4M dando doble click en el

archivo 4M.exe
Figura 365 Ubicacin del Software en la carpeta LatheDyna 4M.

286

Control Numrico
Al presionar enter en cualquiera de las dos opciones se ejecuta el programa y
aparece la pantalla inicial.
Figura 366 126Pantalla inicial del 4M.
Para comenzar a trabajar con el programa se presiona ESC desde el teclado de la

computadora, como resultado se presenta la pantalla de la funcin MACHINE:
Figura 367 Pantalla con la posicin de los ejes X y Z y las funciones principales.

287

Control Numrico
La imagen siguiente ha sido dividida en 14 secciones para explicar el contenido de
la pantalla.
Figura 368 Pantalla de la opcin MACHINE dividida en 14 secciones.
1. Nombre de la funcin que se est ejecutando en este caso MACHINE

2. Nombre del programa que se encuentra activado en la memoria del
simulador y se est corriendo o ltimo programa que se ejecut.
3. Cronmetro. Muestra el tiempo transcurrido desde la apertura del programa.
4. Caja de dilogo que se acciona cuando se simula un programa, muestra el
avance del mismo y la accin de la herramienta.
5. Parmetros. Unidad por default: MM de milmetros, Plano de trabajo por
default: X0Y y Modo XYZ: Sistema de coordenadas Absoluto.
6. Opciones para activar los modos manuales:
Sx (SpindelOrient), Detiene el giro de laherramienta en la posicin a la que
est orientado y lo mantiene.
Fx (Feed x), Activa los viajes de alimentacin como operacin de modo
manual.
Rx (Rapid x), Activa los viajes rpidos como operacin de modo manual.
Jx (JOG x), Activa el movimiento semiautomtico JOG como operacin de
modo manual.
Hx (Handweel), Activa el volante como operacin de modo manual. Si Hx es
accionado mientras RUN se encuentra en ejecucin la alimentacin ser
controlada por el volante. El movimiento del volante se detiene si la
alimentacin es de cero.

288

Control Numrico
7. F: Velocidad de avance en mm/min, S: Giro dela herramienta en rpm y T:
Nmero de la herramienta que se encuentra en el husillo.
8. Men derecho. El contenido del men permite hacer cambios o realizar
operaciones: Search: buscar un programa, reset: borrar la informacin de la
memoria RAM, Run: correr la simulacin, Hold: detener momentneamente
la simulacin, Simu: simular un programa, MDI: Introducir datos
manualmente, Men: ir a la pantalla principal y Help: buscar ayuda.
9. Parmetros de la herramienta X: da la posicin en tiempo real de la
herramienta en el eje X, Y: da la posicin en tiempo real de la herramienta
en el eje Y, Z: da la posicin en tiempo real de la herramienta en el eje Z, L:
Es el largo de la herramienta o cortador, R: radio de la herramienta.
10. Posicin de la herramienta en el eje X,Y y Z. Cuando la posicin sea Home
mquina indicar X 0.0OK, Y 0.0OK, Z 0.0OK.
11. Sistema de coordenadas de trabajo. G53 almacena el Home Mquina
definido por el fabricante. Y Dsttogo indica la distancia recorrida por cada
herramienta desde la posicin Home mquina hasta el Home pieza. Estas
ltimas distancias deben introducirse en los cdigos G54 a G59.
12. Posicin de la herramienta en los ejes X,Y y Z durante el maquinado de la
pieza segn las formas y dimensiones del diseo.
13. Ventana de dilogo. Interfaz Hombre-Mquina el simulador retroalimenta al
usuario enviando advertencias codificadas explicando el error cometido o el
estado del controlador por la operacin realizada.
14. Men inferior. Contiene las opciones que permiten moverse dentro del
software: Machine, Path, Position, Solid, Teach in y cambian al activar cada
funcin.
En la Seccin 13 correspondiente a la ventana de dilogo se observa que, a pesar
de no haber realizado ninguna operacin se marca el error E465: CNC: NO
RESPONSE FROM DRIVER. Esto se debe a que el software no detecta seal de
respuesta de una mquina. Para poder eliminar este o cualquier otro error que se
presente se recomienda enviar a Home la Mquina activando la opcin del men
derecho MDI (Input data manual) e introducir en la caja de dilogo el cdigo G28.

289

Control Numrico
Figura 369 G28 enva a Home Mquina.
Una vez enviada la mquina a Home se puede trabajar con total libertad dentro del
software, con un programa ya existente o creando uno nuevo, para ver los
programas contenidos en la memoria del software se puede presionar ESC en el
teclado o MENU en la pantalla.
Figura 370 Pantalla de la funcin Program.
En la funcin PROGRAM aparece una lista con los archivos que se encuentran
guardados alfabticamente por nombre, tamao, fecha de creacin o ltima fecha
de modificacin y la hora de creacin o ltima hora de modificacin. En la parte
290

Control Numrico
inferior se muestra la cantidad de archivos guardados y la capacidad en KB libres.
Para moverse dentro del listado de archivos se utiliza PGDN y PGUP, las teclas
de direccin o las flechas en la parte superior derecha de la pantalla. El men
inferior de funciones ha cambiado a las opciones que permiten: EDIT: editar el
programa, TOOL: definir las herramientas y PARA: definir los parmetros o
coordenadas de trabajo.
Para poder crear un nuevo programa se selecciona la opcin NEW en los botones
del lado derecho de la pantalla y sale una caja de dilogo donde se debe escribir
el nombre del programa.Al oprimir enter se ubica el programa nuevo en la lista de
los archivos ya contenidos en la memoria y aparece con tamao (SIZE) igual a
cero, posteriormente se procede a editar el programa.
Figura 371 127Creacin de un nuevo programa.
Cuando el programa sea completamente nuevo EDIT abre una nueva pantalla y
queda a criterio del programador ingresar el programa bloque por bloque o cuando
el archivo ya existe se pueden realizar cambios y modificaciones en caso
necesario. En cualquiera de los dos casos para ingresar el programa o para
modificarlo hay que verificar que el programa se est corriendo y aparezca en la
parte superior de la pantalla al lado del letrero RUN: nombre del programa.

291

Control Numrico
Figura 372 128Pantalla EDIT para un nuevo programa y la ayuda disponible.
Cuando se ha finalizado la edicin, se recomienda revisar la programacin con la

opcin SYNTAX. Esta opcin identifica cualquier cdigo que sea desconocido
como por ejemplo: M06 (cambio de herramienta), confundir una (O) por ( 0 ), ( : )
por ( ; ) o en su caso la falta de alguno de ellos, tambin seala la ubicacin
exacta de los ciclos enlatados que no sean correctamente utilizados como el caso
del G51.1 que necesita de un rengln superior libre y un rengln inferior libre.
Cuando se ha cometido un error de sintaxis o error de escritura del programa o
que est equivocado alguno de los parmetros de trabajo algunos de los
simuladores iluminan el rengln que contiene dicho error, siendo fcilmente
identificado por el programador el rengln en donde deben efectuarse las
correcciones y en la interfaz de comunicacin se seala el tipo de error cometido.
El compilador que verifica la sintaxis del programa representa una de las mayores
ventajas de la simulacin ya que no permite avanzar el trabajo hasta que estn
correctos todos los cdigos e instrucciones del programa. Esto garantiza que no
se cometern errores al maquinar la pieza.

292

Control Numrico
Figura 373 Advertencia de error en los parmetros de formato al revisar la sintaxis.
Despues de corregido el error se revisa nuevamente la syntaxis y si ya no existen

errores en la interfaz de comunicacin se muesta un OK! en seal de que el
programa es correcto.
Figura 374 Programa correcto.
Terminado el programa se regresa al men PROGRAM oprimiendo la tecla ESC y

se procede a definir las propiedades de la herramienta a utilizar en el men TOOL.
La informacin completa de cada herramienta nos identifica: TYPE: el tipo de
herramienta o cortador, ID: el nmero de identificacin de la herramienta, el
dimetro de la herramienta y el Z offset.
293

Control Numrico
Al oprimir la funcin TOOL se obtiene una nueva pantalla que muestra la lista de
las herramientas, la numeracin o ID indica el orden en el que las herramientas se
encuentran posicionadas en el carrusel de herramientas. En la siguiente figura se
muestran los datos de cada herramienta y con una flecha se indica la herramienta
que est en posicin de trabajo.
En caso de que algn dato sea errneo o si se desea ingresar una nueva
herramienta hay que posicionarse con el mouse en el nmero de herramienta
deseado y oprimir Enter. Se obtendr la siguiente pantalla donde se pueden
ingresar los datos correctos.
Figura 376 Parmetros de las herramientas.

294

Control Numrico
Como se muestra en la figura anterior, dentro de los parmetros de las
herramientas se puede definir el tipo de la herramienta, el material de que est
hecha, el nmero de identificacin ID, el dimetro de la herramienta y el Z offsets.
Para que los cambios sean registrados se debe presionar enter en la casilla o
ventana de acceso en donde fueron introducidos, pues de otra forma no queda
registrado el nuevo valor del parmetro, y para guardar todos los cambios
realizados al final se presiona ESC y se oprime YES en la caja de dilogo que
aparece preguntando si el usuario est seguro de que la informacin es correcta.
Al oprimir yes, se guardan los nuevos datos ingresados, regresando
automticamente a la lista de herramientas.
Figura 377 Parmetros de las herramientas con la opcin para guardar cambios.
Al completar el proceso anterior y antes de poder simular o correr un programa es

necesario establecer para cada herramienta que se va a usar en el maquinado de
una pieza sus Coordenadas de Trabajo. Las cuales como se dijo anteriormente,
se definen por la distancia que debe recorrer la herramienta en vaco (sin corte) en
cada uno de los ejes X,Y y Z desde el Home mquina hasta el home pieza.
Para determinar las coordenadas de trabajo debe ir al men PROGRAM e
ingresar al submen PARA en donde hay que introducir los parmetros de trabajo
de las herramientas en los cdigos G54 a G59.
En la siguiente pantalla de la funcin PARA se indican tambin los valores
mximos y mnimos que definen las distancias en los ejes X, Y y Z que puede
recorrer cada herramienta desde el home mquina al home pieza, debiendo tener
295

Control Numrico
cuidado de que los valores de las coordenadas que se introducen en G54 a G59
no rebasen ninguno de los limites tanto inferior como superior que tiene cada eje.
En caso de que el dato registrado quede fuera del rango permitido el simulador
enviar una seal con la leyenda OVERTRAVEL que indica que las trayectorias de
movimiento realizadas con la herramienta estn fuera del rea de trabajo. Las
coordenadas de trabajo registradas en el G54 ubican el Home pieza en la mesa de
trabajo del simulador situando el signo + en el origen (0,0,0) de la pieza.
Figura 378 Pantalla con la funcin PARA.
Con el botn USER y despus PGDN se llega a la pantalla en donde se debe

introducir el home mquina y las dimensiones del material, esto quiere decir las
distancias para el eje X 100, para el eje Y -300 y para el eje Z -400, que de
acuerdo con las medidas del material se tienen que recorrer con la herramienta
desde X0, Y0 y Z0 o home mquina hasta que la punta de la herramienta alcance
la cara del material. Debajo de estos datos se introducen los parmetros de la
pieza de trabajo: X Length, Y Width y Z Hight.
Dnde:
X Length Largo del Material de trabajo o rea maquinable.
Y Width Ancho del Material de trabajo o rea maquinable
Z Hight Alto del Material de trabajo o rea maquinable.
Al terminar de introducir los datos de las coordenadas de trabajo y las
dimensiones del material, del lado derecho de la pantalla aparece la funcin SAVE
que permite guardar los cambios realizados.

296

Control Numrico
Figura 379 Parmetros del material y coordenadas de trabajo.
Teniendo todos los parmetros definidos y el programa se puede proceder a la

simulacin, se presiona la opcin MONT en la parte inferior de la pantalla anterior
y se abre la pantalla MACHINE en donde seleccionamos la opcin PATH.
Aparece la siguiente pantalla en donde se muestra la pieza de trabajo con una
lnea punteada de color amarillo y con una lnea punteada de color rojo, el rea de
la mesa de trabajo, en cuyo extremo superior izquierdo se localiza el Home
mquina, donde se encuentra la herramienta de trabajo. Si al accesar la funcin
PATH no se observan las condiciones antes descritas tanto del material como de
la herramienta, se debe desactivar la funcin
SIMU, oprimir repetidas veces la funcin RESET y dar enter en la funcin MDI y
escribir G28 en la caja de dilogo para mandar la herramienta del simulador de la
mquina a Home,

297

Control Numrico
Figura 380 La pantalla PATH muestra la pieza de trabajo y la herramienta en Home Mquina.
Presionando la opcin SIMU y posteriormente Runse puede visualizar la

simulacin del maquinado de la pieza. Observe en la siguiente figura que se
presentan los recorridos de las trayectorias realizadas con lneas de color blanco y
los relieves de las formas geomtricas producidas en el material de acuerdo con el
diseo.
Figura 381 Recorrido de la herramienta.

298

Control Numrico
se activa la funcin SOLID que se encuentra en la parte inferior de la pantalla se
puede apreciar el resultado del maquinado de la pieza.
Figura 382 Solido de la pieza maquinada.
Ciclos Enlatados Simulados en el 4M

G22 Ciclo de Fresado de Contorno
Se genera un nuevo programa G22.
Figura 383 Creacin del programa G22.

299

Control Numrico
Figura 384 Ubicacin del archivo G22 en la lista de programas.

Figura 385 Edicin del programa G22.

300

Control Numrico
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S1000;
G00Z10;
G00X10Y10;
G22N1R5Z-10;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N1G01X10Y10;
G01X90Y10;
G01X90Y90;
G01X10Y90;
G01X10Y10;
M99;
Figura 386 Revisin de sintaxis del programa G22.

301

Control Numrico
que corresponde a una fresa (facemilling) de 2.4mm de dimetro.

302

Control Numrico
Se introducen las coordenadas de trabajo en la funcin PARA.
Figura 389 Coordenadas de trabajo en el cdigo G54.
Figura 390 Parmetros del material para el programa G22.

303

Control Numrico
Figura 391 Simulado del recorrido de la herramienta T01.

SOLID.
Figura 392 Solido de la pieza maquinada con el ciclo G22.

304

Control Numrico
Figura 393 Vista Superior del slido con el ciclo G22.
G23 Ciclo de Cajeado Universal


305

Control Numrico

que se desee ejecutar. El cdigo G23 se programa seguido de G22 para que este
ltimo afine el contorno de cajeado universal.

306

Control Numrico
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S1000;
G00Z10;
G00Z10Y10;
G23N1R2Z-10Q1.5D2F100;
G22N1R5Z-10;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N1G01X10Y10;
G01X90Y10;
G01X90Y90;
G01X10Y90;
G01X10Y10;
M99;
Figura 397 Revisin de sintaxis del programa G23.

307

Control Numrico
que corresponde a una fresa (facemilling) de 2.4mm de dimetro.

308

Control Numrico

309

Control Numrico

SOLID.
Figura 403 Slido de la pieza de trabajo con el ciclo G23

310

Control Numrico
Figura 404 Vista superior del sli
G24 Ciclo de Cajeado Rectangular

311

Control Numrico


312

Control Numrico
G90G17G21G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T04;
M03S1000;
G00Z10;
G00X50Y50;
G24I50J50L90W90Z-10R5Q6D2;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
Figura 408 Programa G24.

313

Control Numrico
que corresponde a una fresa (facemilling) de 9.5 mm de dimetro.

314

Control Numrico

315

Control Numrico

SOLID.
Figura 414 Slido de la pieza de trabajo con el ciclo G24.

316

Control Numrico
Figura 415 Vista superior de la pieza de trabajo.
G25 Ciclo de Cajeado Circular

Se genera un nuevo programa G25
Figura 416 Creacin del archivo G25.

317

Control Numrico
Figura 417 Ubicacin del archivo G25

Figura 418 Edicin el archivo G25.

318

Control Numrico
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T04;
M03S1000;
G00Z10;
G00X50Y50;
G25X80Y50I50J50Z-20R5Q6D5;
G00Z10;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;

319

Control Numrico
que corresponde a una fresa (facemilling) de 9.5 mm de dimetro.

320

Control Numrico

321

Control Numrico

SOLID.

322

Control Numrico
Figura 426 Vista Top de la pieza maquinada.
G81 Ciclo de Taladrado


323

Control Numrico


324

Control Numrico
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S600;
G00Z10;
G00Z10;
G28;
G00X10Y10;
M30;
G81X10Y10Z-10R5;

325

Control Numrico
que corresponde a una broca (drilling) de 2.4 mm de dimetro.
G81

326

Control Numrico

327

Control Numrico
Figura 435 Simulacin del recorrido de la herramienta T01 .

SOLID.

328

Control Numrico
G34 Ciclo para Taladrado de orificios en un crculo.
Se genera un nuevo programa G34y81.
Figura 437 Creacin del archivo G34Y81.
Figura 438 Ubicacin del archivo G34Y81 en la lista de programas.

329

Control Numrico
que se desee ejecutar. Para taladrar orificios alrededor de un crculo se programa
el Ciclo G34 precedido del Ciclo G81, lo que indica al simulador que se taladra el
primer orificio y se repite alrededor de un crculo N veces, segn se indique en
G34.
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S1000;
G00Z10;
G28Z0;
G00X12.5Y50;
G28X0Y0;
G81X12.5Y50Z-10R5F100; M30;
G34I12.5J50N20;
G00Z10;

330

Control Numrico
Figura 440 Programa G34Y81


331

Control Numrico

332

Control Numrico
Figura 444 Parmetros del material para el programa G34Y81.

oprimiendo SIMU y RUN

333

Control Numrico
SOLID.
Figura 446 Slido de la pieza maquinada con el ciclo G34 y G81.
Figura 447 Vista superior de la pieza maquinada.

334

Control Numrico
G35 Ciclo para Taladrado de orificios en lnea

335

Control Numrico
que se desee ejecutar. Para taladrar n orificios en lnea recta, se programa el Ciclo
G35 precedido del Ciclo G81, lo que indica al simulador que se taladra el primer
orificio y se repite en una lnea recta N veces, segn se indique en G35. La
inclinacin de la lnea recta est dada por el ngulo A.
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S1000;

G00Z10;
G28Z0;
G00X10Y10;
G28X0Y0;
G81X10Y10Z-10R5F100; M30;
G35L10A45N10;
G00Z10;
336

Control Numrico

que corresponde a una broca (drilling) de 2.4mm de dimetro.

337

Control Numrico

338

Control Numrico


339

Control Numrico
SOLID.
Figura 458 Vista Top de la pieza de trabajo.

340

Control Numrico
G36 Ciclo para Taladrado de orificios en arco

341

Control Numrico
que se desee ejecutar. Para taladrar n orificios en arco se programa el Ciclo G36
precedido del Ciclo G81, lo que indica al simulador que se taladra el primer orificio
y se repite en un arco N veces, segn se indique en G36. El centro de giro del
arco esta dado por las coordenadas I y J. El espacio entre cada orificio lo define el
ngulo A.
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S1000;
G00X10;
G28Z0;
G00X65.69Y62.39;
G28X0Y0;
G81X65.69Y62.39Z-10R2; M30;
G36 I50J31.25A25N6;
G00Z10;

342

Control Numrico


343

Control Numrico

344

Control Numrico


345

Control Numrico
SOLID.
Figura 468 Slido de la pieza maquinada con el ciclo G36.
Figura 469 Vista Top de la pieza maquinada.

346

Control Numrico
G37 Ciclo para Taladrado de orificios en cuadricula

347

Control Numrico
que se desee ejecutar. Para taladrar n orificios en una cuadrcula, se programa el
Ciclo G37 precedido del Ciclo G81, lo que indica al simulador que se taladra el
primer orificio y se repite N veces a lo largo del eje X y K veces a lo largo del eje Y,
segn se seale en G37. La distancia entre cada orificio est dada por los
parmetros I en el eje X y J en el eje Y.
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T01;
M03S600;

G00Z10;
G28Z0;
G00Z10Y10;
G28X0Y0;
G81X10Y10Z-10R5F100; M30;
G37I15J15N6K6;
G00Z10;
348

Control Numrico


349

Control Numrico

350

Control Numrico


351

Control Numrico
SOLID.
Figura 479 Slido de la pieza maquinada con el ciclo G37.
G51.1 Ciclo de Espejeado

Se genera un nuevo programa G51.1
Figura 480 Creacin del archivo G51.1.

352

Control Numrico
Figura 481 Ubicacin del archivo G51.1 en la lista de programas.

Figura 482 Edicin del programa G51.1.

353

Control Numrico
G90G21G17G54;
G28Z0;
G28X0Y0;
T05;
M03S1000;
G00Z20;
G00X25Y75;
G23N2R2Z-15Q5D17F100;
G22N2R2Z-15;
G00Z10;
G51.1I50J50A90;
G00Z10;
G23N2R2Z-15Q5D17F100;
G22N2R2Z-15;
G00Z10;
G50;
G49H05;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
N2G01X25Y25;
G01X25Y25;
G01X50Y25;
G01X30Y37.5;
G02X50Y62.5R12.5;
G01X50Y75;
G01X25Y75;
M99;
Figura 483 Programa G51.1.

354

Control Numrico
que corresponde a una fresa (facemilling) de 6mm de dimetro.

355

Control Numrico
Figura 487 Parmetros del material para el programa G51.1.

356

Control Numrico
Se accesa MONT para simular el ciclo enlatado G51.1 en la funcin PATH

SOLID.
Figura 489 Slido de la pieza maquinada con el ciclo G51.1.

357

Control Numrico
4.9 Preparacin para encendido de la Fresadora CNC.
1. Encender el switch de energa elctrica
Figura 490 Swich para encender la fresadora a la derecha.
2. Encender el regulador (subir el switch triple, poner selector en normal y oprimir

el botn rojo).
Figura 491 Regulador.

358

Control Numrico
3. Encender el compresor de aire
Figura 492 Compresor de aire y botones de encendido y apagado.
4. Revisar los niveles de aceite de la fresadora.
Figura 493 Nivel de aceite bajo por lo que se debe rellenar antes de comenzar a maquinar.

359

Control Numrico
5. Energizar la fresadora por medio del interruptor principal.
Figura 494 Ubicado en la parte de atrs de la fresadora.
6. Encender la unidad de entrada de datos:
Figura 495 Botn power ubicado en la parte superior izquierda de color verde.

360

Control Numrico
4.10 Uso de subrutinas G98 y G99.
G98 y
G99 (END_Z0 Y END_R)
Estos comandos son usados con los ciclos de taladrado, barrenado y cajeado.
Ellos especifican la posicin para el eje Z una vez que un agujero es maquinado y
los ejes se mueven a la ubicacin subsecuente para otros agujeros. Las
elecciones son: el eje Z debe ser posicionado al punto inicial antes de llamar al
ciclo o a la posicin especfica por el parmetro.
Donde:
G98. Posiciona el eje Z al punto inicial entre los agujeros. Por ejemplo si el eje Z
posiciona a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se
mover a 25mm entre los agujeros.
G99. Posicionael eje Z al punto especificado por los parmetros entre los
agujeros. Por ejemplo si el eje Z es posicionado a un valor positivo de 25mm y el
ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se mover a 2mm entre los agujeros.

361

Control Numrico
4.11 Realizacin de prcticas en la fresadora Dyna 2016.
4.11.1 Procedimiento para introducir los datos manualmente, disco 3 y
por interfase.
1. Una vez que aparece la pantalla inicial se pulsa la tecla Esc lo que nos
manda a la Pantalla de la mquina.
Figura 496 Pantalla inicial de la Fresadora o del Software 4M.
Figura 497 Pantalla que indica los ejes de movimiento.

362

Control Numrico
2. En este punto siempre se debe verificar que la mquina est referenciada en
home es decir en X0, Y0, y Z0; en caso de que as sea recomienda
referenciarla para eliminar cualquier referencia de algn programa anterior y
as evitar incidentes, para lograr esto se da clic y enter en el botn de MDI
(Manual Data Input) y escribir en el cuadro de dilogo el comando G28 y
presionar enter.
Figura 498 Envi a Home de la mquina.
3.
Una vez hecho lo anterior se teclea Esc y aparece la lista de

programas.Enseguida dar clic en NEW y aparece una caja de dialogo.
Escribir el nombre del programa y pulsar enter.
Figura 499 Lista de programas en la memoria de la mquina.

363

Control Numrico
4.
Verificar en la parte superior derecha de la pantalla que est corriendo el

programa, es decir que aparezca la leyenda RUN: NOMBRE DEL
PROGRAMA
Figura 500 Pantalla program con un programa seleccionado y corriento (RUN).
EDITAR EL PROGRAMA.
1. Dar clic y enter en EDIT
Figura 501 Segunda opcin inferior de la pantalla de izquierda a derecha.

364

Control Numrico
2. En la pantalla donde aparece el programa se puede editar o agregar cdigos
de programacin segn se necesite.
Figura 502 Contenido del programa con la opcin de SYNTAX activada que tiene la funcin de
identificar errores de programacin.
4.11.2 Simulacin del programa.

1. Despus de introducir los parmetros de la pieza y las herramientas Dar clic y
enter en MONT.
Figura 503 Pantalla en donde se introducen los parmetros de la pieza.

365

Control Numrico
2. Dar clic y enter en PATHdonde posteriormente aparece la mesa de trabajo y la
herramienta.
Figura 504 Pantalla inicial donde se muestra la opcin PATH.
3. Ir a SIMUy dar clic para su activacin. Despus dar clic y enter en RUN para
que comienze la simulacin del maquinado de la pieza.
Figura 505 Pantalla PATH que permite ver el recorrido de la herramienta mientras se simula el
maquinado.

366

Control Numrico
4. Una vez terminada la simulacin dar clic en el botn de solid para observar la
pieza terminada.
Figura 506 Pantalla PATH que muestra la opcin SOLID.
Acontinuacin se presenta el Slido terminado.
Figura 507 Pantalla SOLID muestra el slido de la pieza una vez terminado.

367

Control Numrico
La opcin REPORT indica que el maquinado se llevar a cabo en un tiempo de
578.8 minutos, es decir, 9.65 horas por lo que se recomienda realizar
lasmodificaciones necesarias para reducir el tiempo de maquinado
Figura 508 Reporte del maquinado.

368

Control Numrico
4.11.3 Maquinado de piezas.
Programa Sapon4 maquinado en la fresadora
Figura 509 Sub-rutina N1

369

Control Numrico

370

Control Numrico

371

Control Numrico

372

Control Numrico
Figura 522 Sub-rutina N14 y N15

373

Control Numrico
Figura 525 Sub-Rutina N20

374

Control Numrico
G90G21G54G17;
G28Z0;
G28X0Y0;
G54;
T04;
M03S800;
G00Z20;
G00X15Y145;
G23N1R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N1R5Z-10F80;
G00Z20;
G00X71.29Y145;
G23N2R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N2R5Z-10F80;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
G55;
T01;
M03S800;
G00Z20;
G00X29.02Y5;
G23N3R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N3R5Z-10F80;
G00Z20;
G00X42.60Y5;
G23N4R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N4R5Z-10F80;
G00Z20;
G00X55.72Y14.85;
G23N5R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N5R5Z-10F80;
G00Z20;
G00X75Y17.41;
G23N6R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N6R5Z-10F80;
G00Z20;
G00X124.89Y15.9;
G23N7R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N7R5Z-10F80;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
G54;
T04;
M03S800;
G00Z20;
G00X115.47Y76.22;
G23N8R5Z-10Q1.5D5F100;
G22N8R5Z-10F80;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
G56;
T02;
M03S800;
G25 X52.69Y126.43I57.44J126.43Z7R2Q0.5D5;
G25
X88.18Y128.25I92.56J126.43Z7R2Q0.5D5;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
G55;
T01;
M03S800;
G00Z20;
G00X75Y81.64;
G23N9R5Z-7Q1.2D15F100;
G22N9R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X74.31Y81.64;
G23N10R5Z-7Q1.2D5F100;
G22N10R5Z-7F80;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
G56;
T02;
M03S800;
G00Z20;
G00X68.34Y104.50;
G23N11R5Z-7Q0.5D5F100;
G22N11R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X82.57Y105.05;

ng. Carlos Enrique Crdenas Segovi
375

Control Numrico
G23N12R5Z-7Q0.5D5F100;
G22N12R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X42.60Y14.85;
G23N13R5Z-7Q1.5D5F100;
G22N13R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X102.30Y54.92;
G23N14R5Z-7Q1.5D5F100;
G22N14R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X59.18Y80.28;
G22N15R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X83.26Y76.71;
G22N16R5Z-7F80;
G00Z20;
N1G01X15Y145;
G03X5Y135R10;
G01X5Y72.98;
G01X26.96Y72.98;
G02X30.26Y75R15.38;
G02X42.69Y75.09R15.38;
G01X45.69Y84.07;
G01X48.68Y93.05;
G02X46.91Y99.18R28.50;
G02X50.04Y117.75R28.50;
G02X46.04Y126.67R11.40;
G02X50.41Y135.41R11.40;
G02X59.95Y137.55R11.40;
G02X67.64Y131.52R11.40;
G02X71.29Y132.25R28.50;
G02X75Y132.49R28.50;
G01X75Y145;
G01X15Y145;
M99;
N2G01X71.29Y145;
G01X71.29Y132.25;
G02X75Y132.49R28.50;
G02X82.36Y131.52R28.50;
G02X90.05Y137.55R11.40;
G02X99.59Y135.41R11.40;
G02X103.96Y126.67R11.40;
G02X99.96Y117.75R11.40;
G02X102.39Y111.85R28.50;
G02X103.46Y105.56R28.50;
G00X83.26Y76.71;
G22N17R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X64.46Y117.46;
G22N18R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X64.46Y117.46;
G22N19R5Z-7F80;
G00Z20;
G00X99.96Y117.75;
G22N20R5Z-7F80;
G00Z20;
M05;
G28Z0;
G28X0Y0;
M30;
G02X103.09Y99.18R28.50;
G02X101.32Y93.05R28.50;
G01X104.31Y84.07;
G01X107.31Y75.09;
G02X115.47Y76.22R15.38;
G02X119.74Y75R15.38;
G01X145Y75;
G01X145Y135;
G03X135Y145R10;
G01X75Y145;
M99;
N3G01X29.02Y18.25;
G03X25.11Y15.09R10.95;
G01X32.40Y25.29;
G02X27.96Y32.83R62.23;
G02X24.61Y40.91R62.23;
G02X22.44Y49.39R62.23;
G02X21.47Y58.08R62.23;
G02X22.15Y66.29R15.38;
G02X26.96Y72.98R15.38;
G02X30.26Y75R15.38;
G01X5Y75;
G01X5Y15;
G03X15Y5R10;
G01X29.02Y5;
M99;
N4G01X42.60Y5;
G01X42.60Y14.85;
G03X38.79Y18.11R10.95;

376

Control Numrico
G03X33.92Y19.33R10.95;
G03X29.02Y18.25R10.95;
G03X25.11Y15.09R10.95;
G01X25.11Y5;
G01X42.60Y5;
M99;
N5G01X55.72Y14.85;
G03X52.99Y17.73R7.42;
G03X49.16Y18.80R7.42;
G03X45.33Y17.73R7.42;
G03X42.60Y14.85R7.42;
G03X38.79Y18.11R10.95;
G01X38.79Y5;
G01X55.72Y5;
G01X55.72Y14.85;
M99;
N6G01X75Y17.41;
G03X73.20Y18.48R3.42;
G03X71.14Y18.22R3.42;
G03X69.57Y16.86R3.42;
G03X69.08Y14.85R3.42;
G03X66.27Y17.70R7.68;
G03X62.40Y18.74R7.68;
G03X58.53Y17.70R7.68;
G03X55.72Y14.85R7.68;
G03X52.99Y17.73R7.42;
G01X52.99Y5;
G01X75Y5;
G01X75Y17.41;
M99;
N07G01X124.89Y1509;
G03X120.98Y18.25R10.95;
G03X116.08Y19.33R10.95;
G03X111.21Y18.11R10.95;
G03X107.40Y14.85R10.95;
G03X104.67Y17.73R7.42;
G03X100.84Y18.80R7.42;
G03X97.01Y17.73R7.42;
G03X94.28Y14.85R7.42;
G03X91.47Y17.70R7.68;
G03X87.60Y18.74R7.68;
G03X83.73Y17.60R7.68;
G03X80.92Y14.85R7.68;
G03X80.43Y16.86R3.42;
G03X78.86Y18.22R3.42;
G03X76.80Y18.42R3.42;
G03X75Y17.41R3.42;
G03X73.20Y18.42R3.42;
G01X73.20Y5;
G01X124.89Y5;
G01X124.89Y15.09;
M99;
N8G01X115.47Y6.22;
G02X123.04Y72.98R15.38;
G02X127.86Y66.29R15.38;
G02X128.53Y58.08R15.38;
G02X127.56Y49.39R62.23;
G02X125.39Y40.91R62.23;
G02X122.04Y32.83R62.23;
G02X117.60Y25.29R62.23;
G01X124.89Y15.09;
G01X124.89Y5;
G01X135Y5;
G03X145Y15R10;
G01X145Y76.22;
G01X115.47Y76.22;
M99;
N9G01X75Y81.64;
G01X75Y88.21;
G02X74.31Y88.48R1;
G03X69.60Y92.77R192.28;
G03X64.76Y96.91R192.28;
G03X59.77Y100.88R192.28;
G03X54.66Y104.68R192.28;
G02X53.74Y103.75R0.66;
G01X68.85Y83.19;
G03X71.91Y81.64R3.80;
G01X75Y81.64;
M99;
N10G01X74.31Y81.64;
G01X78.09Y81.64
G03X81.15Y83.19R3.80
G01X96.26Y103.75
G03X95.34Y104.68R0.66
G03X85.24Y96.91R192.28
G03X75.69Y88.48R192.28
G02X75Y88.21R1
G02X74.31Y88.48R1
G01X74.31Y81.64
M99;
N11G01X68.34Y104.50;
G03X72.27Y110.14R4.35;

377

Control Numrico
G03X71.43Y110.81R0.95;
G03X67.43Y105.05R4.07;
G03X68.34Y104.50R0.95;
M99;
N12G01X82.57Y105.05;
G03X78.57Y110.81R4.07;
G03X77.73Y110.14R0.95;
G03X81.66Y104.50R4.35;
G03X82.57Y105.05R0.95;
M99;
N13G01X42.60Y14.85;
G01X47.70Y24.08;
G01X47.70Y54.92;
M99;
N14G01X102.30Y54.92;
G01X102.30Y24.08;
G01X107.40Y14.85;
M99;
N15G01X59.18Y80.28;
G03X52.99Y85.89R28.50;
G03X48.68Y93.05R28.50;
G03X52.99Y85.89R28.50;
G03X59.18Y80.28R28.50;
M99;
N16G01X83.26Y76.71;
G03X75Y75.49R28.50;
G03X66.74Y76.71R28.50;
G03X59.18Y80.28R28.50;
G03X66.74Y76.71R28.50;
G03X75Y75.49R28.50;
G03X83.26Y76.71R28.50;
M99;
N17G01X83.26Y76.71;
G03X90.82Y80.28R28.50;
G03X97.01Y85.89R28.50;
G03X101.32Y93.05R28.50;
G02X97.01Y85.89R28.50;
G02X90.82Y80.28R28.50;
G02X83.26Y76.71R28.50;
M99;
N18G01X64.46Y117.46;
G02X50.04Y117.75R11.40;
G03X64.46Y117.46R11.40;
M99;
N19G01X64.46Y117.46;
G03X67.64Y131.52R11.40;
G02X64.46Y117.46R11.40;
M99;
N20G01X99.96Y117.75;
G02X85.54Y117.75R11.40;
G02X82.36Y131.52R11.40;
G03X85.54Y117.75R11.40;
G03X99.96Y117.75R11.40;
M99;

378

Antologa de Control Numrico
Medidas de Seguridad en la Fresadora
Cuando la energa sea suspendida, apague el interruptor principal
inmediatamente.
Mantener cerrada la puerta cuando la fresadora est funcionando.
Mantenerse a una distancia corta para en caso de que haya un error
presionar el botn de paro de emergencia.
Verificar que el robot no est en movimiento.
No tratar de mover o retirar la probeta si la fresadora est trabajando.
Seguir todas las instrucciones de encendido de la fresadora.
No colocar objetos innecesarios encima o dentro de la fresadora.
Colocar la probeta adecuadamente.
Simular el programa antes de correrlo.
Verificar que las herramientas estn bien colocadas y sean las que se
requieren.
Use siempre una brocha para quitar las virutas, no las maneje con las
manos.
Mantener las herramientas de corte con filo.
Realizar la limpieza de la mquina y las herramientas despus de
usarlas.
MII Elsa Margarita Mijares Fong

Ing. Guillermo Carlos Pea Garca
379

Antologa de Control Numrico
Bibliografa recomendada por unidad
1. Rafael Ferr Masip, Como programar un control numrico Ed. Productiva,
Marcombo, Espaa
2. Manuales de Fagor.
7. Modificacin a la Antologa de la Asignatura de Control Numrico
MII Elsa Margarita Mijares Fong

Ing. Guillermo Carlos Pea Garca
380

Modificacion A La Antologia de La Asignatura de Control Numerico

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AUTORES: M.G.A. JESUS ESQUIVEL RODRIGUEZ

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Unidad II Caractersticas de las Mquinas Herramientas de Control

Unidad III Programacin de Control Numrico para Tornos CNC

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Unidad IV Programacin de Control Numrico para Centros de

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Tarjeta perforada de ocho pistas.

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Herramientas de corte para torno.

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Botones de avance de los ejes +X y +Z.

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Parmetros de las herramientas.

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Simulacin del recorrido de la herramienta.

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Programa recibido con xito

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Herramientas para tronzado o ranurado.

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Ubicacin del archivo.

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Figura 1 Ejemplos de medios utilizados para transferir datos.

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Figura 2 Dispositivos de almacenamiento de datos: Cintas

Control Numrico Computarizado

Figura 3 Representacin de una computadora y un Torno CNC.

El CNC es un sistema en el cual una microcomputadora es una parte integral del

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