Takt Time.

El ritmo de produccin que marca el cliente

Se da en segundos o unidad de tiempo.

1.- 5s.
Se inici en Toyota en los aos de 1960. lugares de trabajo mejor organizados, ordenados
limpios.

Puntos Claves
a)
b)
c)
d)

parte del trabajo de todos.

Hacer bien la primer S (clasificar)
fotos del antes y el despus
cambios rpidos y radicales impacto positivo.

Tema: Enfoque sistmico de las 5s.

Su aplicacin mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminacin de tiempos muertos.
3. Reduccin de costos.
Fases Bsicas del Plan para la implementacin
1. Asignacin de recursos.
2. Liderazgo mediante el ejemplo.
3. alcance del proyecto.
4. Asignacin de responsabilidades.
5. Apoyo al programa.
Implementacin
1.-Reunir al personal
2.-Informar y capacitar.
1

3.-Define las reas.

4.- Tomar fotografas.
5.- Desglosa actividades.
6.-seguimiento.
Kanban
Funciones de Kanban.
Control de la produccin y Mejora de los procesos.
Kanban sirve para:
a) Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
b) Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
c) Prevenir que se agregue trabajo innecesario
Consideraciones antes de implantar Kanban.
a) sistema de calendarizacin
b) establecer una ruta de Kanban
c) Kanban est ligado a lotes pequeos.
d) artculos de valor especial.
e) buena comunicacin
f) Kanban deber ser actualizado constantemente.
Tipos de Kanban y sus usos.
Kanban de Produccin:
Kanban Sealador/Kanban de Material:
Kanban de Transporte:
Kanban Urgente:
Kanban Proveedor:
Kanban de Emergencia:
Tema: Reglas y tipos de tarjeta Kanban.
Informacin de la etiqueta de Kanban:
Nmero de parte del componente y su descripcin.
Nombre / Nmero del producto.
Cantidad requerida.
Tipo de manejo de material requerido.
Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Punto de reorden.
Secuencia de ensamble / produccin del producto.
Kanban se implementa en cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal.
Fase 2: Implementar Kanban en componentes con ms problemas
Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes
Fase 4: revisin del sistema Kanban
a) Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
b) Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de Kanban.
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: El proceso subsiguiente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la
cantidad necesaria y en el momento adecuado.
Regla 3: Producir cantidad exacta requerida.
Regla 4: Balancear la produccin. (para poder producir lo necesario)
2

Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.

Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.
Circulacin Kanban.
1.- Cuando las piezas necesarias en la lnea de montaje se van a utilizar primero, se recoge un
Kanban de transporte y se coloca en una posicin especifica.
2.- Un trabajador lleva este Kanban hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas,
retira un Kanban de produccin de un pallet de piezas procesadas y lo coloca en una posicin
prefijada.
3.- El Kanban de trabajo en proceso o Kanban de produccin retirado del pallet en el proceso
previo, sirve como tarjeta de orden e instruccin de trabajo que promueve el procesamiento de
piezas semi-procesadas aprovisionadas desde el proceso previo.
4.- Cuando ocurre esto, la tarjeta de produccin correspondiente el proceso anterior al previo se
retira de un pallet de piezas semi-producidas y se reemplaza por un Kanban de transporte.
Desventajas de Kanban.
Tiempo de espera
No hay anticipacin
Difcil implementacin a proveedores
Produccin continua o repetitiva
Teora de restricciones.
Tema: Conceptos y aplicaciones de la teora de restricciones.
La Teora de las Restricciones TOC (Theory of Constraints) es una filosofa administrativa integral
que utiliza los mtodos usados por las ciencias puras para comprender y gestionar los sistemas
con base humana. Se enfoca en los problemas crticos de la empresa.
Cuello De Botella: El cuello de botella es un recurso que no puede satisfacer a la demanda del
mercado. Es decir un recurso cuya capacidad, en un periodo de tiempo, es igual o menor que la
demanda que hay de l.
Tema: Las cinco etapas de la teora de restricciones y sus resultados.
Los cinco pasos de focalizacin.
1. Identificar: La Restriccin del Sistema.
2. Explotar: La Restriccin del Sistema.
3. Subordinar: Todo lo dems a la decisin anterior.
4. Elevar: La Restricciones del Sistema.
5. Volver al paso 1.
El DBR (Tambor-Amortiguador-Cuerda) es una metodologa de la ejecucin industrial,
El tambor es la restriccin
El amortiguador protege al tambor,
La cuerda es el mecanismo de salida de trabajo para la planta.
Trput: "generacin de dinero" y se define como la velocidad a la cual el sistema genera dinero a
travs de las ventas.
Proceso del Pensamiento.
Qu cambiar?
Hacia qu cambiar?
Cmo causar el cambio?
3

Las seis capas de resistencia al cambio.

a. Qu Cambiar?
1. Capa Uno: Desacuerdo sobre el problema.
2. Capa Dos: Yo tengo una diferente direccin sobre la solucin.
b. Hacia qu Cambiar?
3. Capa Tres: La solucin no enfrenta todo el problema.
4. Capa Cuatro: Si, pero la solucin tiene resultados negativos.
c. Cmo causar el cambio?
5. Capa Cinco: Si, pero hay obstculos para implementar la solucin.
6. Capa Seis: Miedo no verbalizado.
Poka Yoke.
Toyota en la dcada de los 60s, por el ingeniero Shigeo Shingo (TPS).
Objetivos:
1. Imposibilitar de algn modo el error humano;
2. Resaltar el error cometido
Tcnicas Poka Yoke.
1. Antes de que ocurran (PREDICCIN): (ALARMA), (PARADA) (CONTROL).
2. Una vez ocurridos (DETECCIN): (ALARMA (PARADA) (CONTROL).
Tipos de Poka Yoke.
Existen tres tipos de Poka Yoke:
1. Tipo Contacto.
2. De nmero constante. Cuando no se hace todo.
3. De secuencia de desempeo. Para un orden correcto.
Tipos de errores.
Errores por olvido:
Errores por desconocimiento
Errores de identificacin:
Errores voluntarios:
Errores por inadvertencias:
Errores por lentitud:
Errores debido a la falta de estndares:
Errores por sorpresa:
Errores intencionales:
Reglas de oro del Poka Yoke.
Un sistema a prueba de errores debe considerar lo siguiente:
Proveedor: No acepte un defecto.
Proceso: No haga un defecto.
Cliente: No pase un defecto.
Tipos de inspeccin:
a) Inspeccin por muestreo.
b) Inspeccin 100%.
Tema: Diseo del Poka Yoke.
Implementacin de Poka Yoke.
1. Identifique el problema donde errores.
2. Utilice los 5 porqus o el anlisis causa y efecto para llegar a la causa raz del problema.
3. Decida el tipo de Poka Yoke a utilizar
4. Disee un Poka Yoke adecuado.
4

5. Prubelo.
6. asegrese que tiene las herramientas
7. Capacite a todos.
8. revise el desempeo
Beneficios del Poka Yoke.
- reduce el desperdicio.
- Refuerza procedimientos.
- Asegura la calidad.
- Elimina acciones incorrectas.
Los Poka Yoke ms convenientes.
- Econmicos.
- Simples.
- Especficos.
- Desarrollados los empleados.
SMED.
SMED (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodologa que hace posible la reduccin
dramtica en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una mquina.
El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce
la ltima pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del
producto B a la eficiencia total.
Objetivos de SMED.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

producir mediante lotes pequeos sin afectar el costo.

Reducir inventario.
Mejorar la calidad.
Reducir desperdicios.
Incrementar la flexibilidad.
Mejorar tiempo de entrega.

Fases SMED:

Ajustes / tiempos internos:

IED / Internal Exchange of Dies).

Ajustes / tiempos externos:

OED / Overal Exchange of Dies).
Las cuatro etapas del mtodo SMED.
Etapa 1. Separacin de los ajustes internos y externos
Etapa 2. Transformacin de ajustes internos en externos
Etapa 3. Simplificacin Y Mejora De Operaciones
Kaizen
Kaizen: kai - cambio y zen - para mejorar: cambio para mejorar.
Implementando el mejoramiento contino.
Cuatro pasos:
a) Verificacin de la misin: planeamiento estratgico
b) Diagnostico de la causa raz: identificacin y diagnstico de problemas
5

c) Solucin de la causa raz

d) Mantenimiento de resultados
JIT Justo a Tiempo.
Que es el JIT?
El Just In Time es un mtodo de direccin industrial japons desarrollado en 1970s.
Taiichi Ohno.
eliminar fuentes de prdida industrial consiguiendo la cantidad correcta de materiales brutos y
produciendo la cantidad correcta de productos en el lugar correcto en el momento correcto.
Elementos bsicos del JUST IN TIME:
Involucramiento de las personas
Manteniendo un buen apoyo
Los fabricantes pueden ganar apoyo de 4 fuentes.
1. Accionistas y dueos de la compaa
2. La organizacin obrera
3. El apoyo de la direccin - El
4. El apoyo gubernamental
Plantas
Requisitos:
1. El Layout de la planta
2. Demanda de produccin de tirn
3. Kanban
4. El mismo realiza la inspeccin
5. La mejora continua.
Sistema
tecnologa y al proceso combinados
Dos tipos mayores son MRP(Planeacin de requerimientos de materiales) y MRP II (Recurso de
planeacin Industrial de materiales).
Objetivos:
Ceros Defectos
Ceros Inventarios
Eliminar actividades que no produzcan un valor adicional a nuestro producto
Aumentar habilidad para competir con otros
La eficacia creciente dentro del proceso de la produccin.
Reducir materiales gastados, tiempo y esfuerzo.
Otros objetivos (A corto plazo y a largo plazo) son:
1. Identificar y contestar a las necesidades de los consumidores.
2. La relacin costo/calidad ptima.
3. Reduzca basuras no deseadas.
4. Desarrolle una relacin fiable entre los proveedores.
5. El plan de la planta por aumentar al mximo la eficacia
6. Adopte el trabajo tnico de obreros japoneses para mejora continua.
LIMITACIN:
Diferencia de culturas
6

Acercamiento Tradicional (uso de stock)

Diferencia en aplicacin del JIT
Prdida de autonoma individual
La Prdida de autonoma de equipo
La Prdida de autonoma
El xito del JIT es variado de industria a industria
Resistencia al cambio
En teora el JIT nos ayuda a:
a) Regulariza trabajo
Clulas industriales
Lneas industriales
Esquema de facilidad
Desarrollo de tecnologa
Simulacin de procesos y sistemas
b) Mejora de Calidad
En Inspeccin del Proceso
Plan experimental
Desarrollo de Procesos
c) Mejora Continua
TPM Mantenimiento Productivo Total.
El TPM Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del
sistema productivo.
TPM busca:

Maximizar la eficacia del equipo

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo

Involucrar a todos los departamentos

Activamente involucrar a todos los empleados

Promover el TPM a travs de motivacin

Cero accidentes

Cero defectos

Cero averas
Objetivos del TPM
Objetivos estratgicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la
empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del
"conocimiento" industrial.
Objetivos operativos
El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y
fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un
espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer
del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
Caractersticas del TPM:
o Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
o Amplia participacin de todas las personas de la organizacin
7

o Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para

mantener equipos
o Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar
atencin a mantener los equipos funcionando
o Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el
cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento
que el personal posee sobre los procesos
Beneficios del TPM
Organizativos

Mejora de calidad del ambiente de trabajo

Mejor control de las operaciones

Incremento de la moral del empleado

Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas

Aprendizaje permanente

Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una

realidad

Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal

Redes de comunicacin eficaces

Seguridad

Mejorar las condiciones ambientales

Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud

Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de

acciones correctivas

Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo

Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes

Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Productividad

Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos

Reduccin de los costos de mantenimiento

Mejora de la calidad del producto final

Menor costo financiero por cambios

Mejora de la tecnologa de la empresa

Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado

Crear capacidades competitivas desde la fbrica

Para lograr la implementacin del MPT se requieren tres condiciones:
1.- Involucrar de manera total a todos los empleados (personal de mantenimiento, gerentes,
ingenieros, gente de calidad, etc.) hasta lograr el mantenimiento autnomo.
2.- Ver la productividad total del equipo enfocada en las 6 grandes prdidas de los equipos (por
fallas de los equipos set-up, debidas a paros menores, por velocidad reducida, defectos de
calidad y re trabajos, y por arranques). Es recomendable hacer esta medicin por equipo.
3.- Pensar en el ciclo de vida total del equipo para revisar los programas de mantenimiento y
actividades de lubricacin, ajuste y limpieza.
El, MPT es una adaptacin para la diminucin de niveles de errores, incrementa la productividad
y reduce los costes.
Llevar un sistema estadstico para verificar la evolucin y regularidad en la evolucin de las
maquinas forma parte tambin del TPM.
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM:
8

 Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin
para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz de los
problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para
lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la
ejecucin de acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un
procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo; detectando acertadamente
la prdida y ejecutando un plan de accin para su eliminacin.
Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el
equipo, propone alargar la vida til de la maquina o lnea de produccin.
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben
realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la
manipulacin
Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est
presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades programadas a
los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero
defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores
sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento
Reduccin espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos
Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos
nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de
su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su
mantenimiento sea el mnimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean: Fiables
Fciles de mantener Fciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre
de problemas correcto desde el principio)
Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del
equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y
medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los
equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad.
El Mantenimiento de Calidad se basa en:
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere
defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar
acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de
ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en
9

las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la
mquina e intervenir estos elementos.
Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que
trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal,
dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora
continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar
recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la
formacin sistemtica del personal.
TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las
oficinas (papeleras, rdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y
actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras
buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de
la cadena de valor y las actividades de soporte.
Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por
el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es
producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
VSM Mapeo del Flujo de Valor
eliminacin de desperdicios o mudas
fu iniciado en los 80s por Taiichi Ohno y el Sensei Shigeo Shingo,
Michael Porter "cadena de valor"
Pasos
Desarrollo
1.
Eleccin de una familia de producto.
2.
Diagrama del estado actual.
3.
Mapeado del estado futuro

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