UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA

MECANICA

DISEO MECANICO

GUDALUPE PERU
2013

INTRODUCCION

Las variedades tradicionales de maces peruanos constituyen un rico patrimonio de tradiciones agrcolas
y alimenticias. Una de las principales zonas de cultivo de maz es el valle jequetepeque cultivando 5000
Ha de maz en la campaa principal (julio- noviembre) y 3900 Ha en la campaa suplementaria (enero julio).
La temperatura se sembro de maz oscila entre de 20 a 24C en la campaa principal y de 30 a 35C en
la campaa suplementaria.
El cultivo de maz en el valle jequetepeque la produccin promedio es de 10000 a 12000 Kg por Ha
dependiendo del tipo de terreno, el cultivo de cada agricultor y el tipo de maz. Los tipos de maz que se
siembran en el valle son el de cal agro Ceres, INTI.
El termino reduccin de tamao se aplica a todas las formas en las que las partculas de slidos se
pueden cortar o romper en piezas ms pequeas. Durante los procesos industriales, la reduccin de
tamao de slidos se lleva a cabo por diferentes mtodos y distintos fines.
Este trabajo pretende darle un mayor valor agregado al anlisis bromatolgico de maz mediante un
proceso de molienda que ayudar a la reduccin del tamao de los granos conservando las propiedades
qumicas propias de los granos para obtener resultados reales.
Teniendo en cuenta lo anterior, esta investigacin se basa en ensayos de simulacin realizados en un
molino similar lo cual nos permiti obtener datos que se utilizarn en el diseo de un molino de rodillos
para granos, su modelacin se basa en ecuaciones matemticas tomadas para este tipo de estudios.
DON POLLO, GRANJA PACASMAYO
Y llegamos a los 30 aos de vida de una empresa que un 27 de noviembre de 1982 registrara su
nacimiento. Del pasado veremos cmo un tmido proyecto, que surgi hace tres dcadas en la mente de
Miguel Santilln Delgado y Rosa Arvalo de Santilln, constituye treinta aos despus un grupo
empresarial, en condiciones de poder brindar a la comunidad alimentos de calidad a precios cmodos
haciendo que en las familias haya bienestar, y en la poblacin la satisfaccin de contar con carreteras
construidas por esta gran empresa.
Nace como Granja San Martn S.A., despus por razones propiamente empresariales cambia de
denominacin a Agropecuaria San Martin SRL, luego de algunos aos su denominacin es Don Pollo
San Martn SAC. Dando origen a las empresas de su entorno como Balanceados Santa Rosa,
Agropecuaria Selva SRL. Y ms tarde Don Pollo Tropical SAC. En Calzada, Don Pollo Loreto SAC. En
Iquitos, Don Pollo La Libertad SAC. En Pacasmayo, Luego Transportes 2R SAC. Transportes San Martin
SAC. En Tara pot y tambin M y R Constructora SAC. 2R Constructora SAC., Chiclayo Contratistas
SAC. En tara pot.

El maz

El maz es una gramnea oriunda de las Amrica, pero antes que este alimento adquiera fama mundial y
presencia gastronmica, hace unos ocho mil aos, el maz ya era domesticado en Amrica y gozaba de
una significativa presencia en las antiguas culturas de nuestro continente, entre ellas las ms
importantes: Inca, maya y Azteca. Se sabe que estas tres culturas, con muchos rasgos de similitud,
establecieron su economa y alimentacin en base al maz, siendo ste uno de los motivos principales
por la que se le incluy como elemento presente en la mayora de sus ritos y festividades.
La planta alcanza de medio metro a seis metros de alto. Las hojas forman una larga vaina ntimamente
arrollada al tallo y un limbo ms ancho, alargado y flexuoso.
CLASIFICACION TAXONOMICA
Nombre comn o vulgar: Maz dulce, Choclo, Elote
Nombre cientfico o latino: Zea mays var. Saccharata
Familia: Poceas (Gramneas).
TIPOS DE MAIZ
MAIZ DURO. Los granos de este tipo de maz son redondos, duros y suaves al tacto. Este germina
mejor que otros tipos de maz, particularmente en suelos
MAIZ DENTADO. Es el tipo de maz cultivado ms comnmente para grano y ensilaje. El endospermo
del maz dentado tiene ms almidn blando que los tipos duros y el almidn duro est limitado solo a los
lados del grano.
MAIZ HARINOSO.- El endospermo de los maces harinosos est compuesto casi exclusivamente de un
almidn muy blando, que se raya fcilmente con la ua aun cuando no est maduro.
MAIZ REVENTON. Es una forma extrema de maz duro con endospermo duro que ocupa la mayor
parte del grano y una pequea cantidad de almidn blando en la parte basal del mismo.

ESPECIFICACIONES DE DISEO DE INGENIERA PARA UNA CHANCADORA DE GRANOS DE

MAIZ

I.

INTRODUCCIN:
PROBLEMA DE DISEO: Como Moler Granos de maz amarillo
PROPSITO: Moler granos de maz amarillo.

II.

CARCTERSTICAS ESPECIALES DEL PRODUCTO A PROCESAR:

La densidad del maz es 750 kg/m3.
Cada grano de maz tiene un peso promedio de 0.416 gramos.
Medidas del maz
Espesor = 3.5 mm
Ancho = 7 mm
Largo = 11 mm
El porcentaje de humedad del maz a chancar es de 14 %.
El proceso de molienda debe realizarse a una temperatura promedio de 25C.
Maz Duro.

III.

NECESIDADES DEL CLIENTE:

a) Desempeo funcional:
Apto para trabajar de 5 a 6 horas continuos en 2 turnos.
Moler 3245 Kg/h
Trabaja con corriente elctrica.
b) Entorno operativo:
Apto para trabajar en climas templados.
Temperatura de operacin: 20 - 25C

c) Seguridad:
Base Anti Vibratoria.
Proteccin para manos y visual.

d) Economa:
Precio competitivos con los ya existentes en el mercado. [S/. 2500.00]
Repuestos disponibles en el mercado.
e) Limitaciones geomtricas:
Medidas del espacio a trabajar no mayores a:
Largo = 2m.
Ancho = 2m.
Alto = 1.50m.

Peso aproximado de 450 kg.

f) Mantenimiento:
Fcil acceso a las zonas de lubricacin y limpieza.
Mantenimiento general un aproximado de medio ao.

g) Reparacin:
Fcil entendimiento de los mecanismos para su reparacin.
Puede ser reparado por cualquier persona.

h) Confiabilidad:
Garanta no menor de 5 aos.

i)

Robustez:
Fijacin al piso para evitar vibraciones.

j)

k)

Contaminacin:
El nivel de ruido no debe exceder de 70 dB.
No generar mucho polvo en la molienda.

Facilidad de uso:
Facilidad de operacin por cualquier personal.
Fcil acceso para la carga de granos de maz a travs de la tolva de alimentacin.
l) Factores Humanos:
Menor esfuerzo para el desmontaje de las partes.
Cualquier persona podr cambiarlo de piezas.

m) Apariencia:
Color apropiado para maquinaria industrial.

IV.

REQUISITOS DE LA EMPRESA:

a) Marketing:
Precio competitivo con la maquinaria del mercado.
Los componentes deben fabricarse por proceso de doblado, torneado, soldado, etc.

b) Volumen de produccin:
El molino debe tener la capacidad de moler 3245 Kg/h.
Trabajar dos turnos sin presentar fallas.

c) Financiacin:
Inversin a recuperar en 6 meses.

CONCEPTO

TRITURADORAS DE RODILLOS
En esta mquina dos o ms rodillos pesados de acero giran uno hacia otro. Las Partculas de la carga
son atrapadas y arrastradas entre los rodillo, sufriendo una fuerza de compresin que las tritura. En
algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar tambin a fuerzas de cizalla.
MOLINO DE MARTILLOS
Este tipo de molino de impacto o percusin es corriente en la industria de los alimentos.
Un eje rotatorio de gran velocidad lleva un collar con varios martillos en su periferia.
Al girar el eje las cabezas de los martillos se mueven siguiendo una trayectoria circulan dentro de un
armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las mismas dimensiones que la
trayectoria de los martillos. Los productos de partida pasan a la zona de accin, donde los martillos los
empujan contra el plato de ruptura. La reduccin de tamao producida principalmente por fuerzas de
impacto, aunque si las condiciones de alimentacin son obturan ts las fuerzas de frotamiento puede

tambin tomar parte en la reduccin de tamao. Con frecuencia se sustituyen los martillos por
cortadoras o por barras como en los molinos de barras.
MOLINO DE DISCO DE FROTAMIENTO
Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamao juegan un papel
primordial en la molienda fina. Como la mayora de la molienda que se lleva a cabo en la industria de los
alimentos es para producir partculas de tamao muy pequeo, esta clase de molinos se encuentran una
amplia aplicacin.
ALTERNATIVAS

PRINCIPIO FISICO

CONFIGURACION

1.

Fuerza de Hertz

Molino de Rodillos

2.

Fuerza de Impacto

Molino de Martillos

3.

Fuerza de Aplastamiento

Molino de Discos

1: MOLINO DE RODILLOS
Ventajas:
Pueden operar en serie y cada uno elaborar una molienda de grano ms fino.
No existe desgaste excesivo de los rodillos.
El tamao de las partculas del grano es homogneo.
El tiempo de vida til es grande.
Desventajas:
Operacin del molino requiere de mayor capacitacin ya que se trata de un molino cuyo sistema
de trituracin es totalmente interno.
Requiere un moderado mantenimiento.
Un poco lento en la trituracin en comparacin con los dems molinos.
2: MOLINO DE MARTILLOS
Ventajas:
Las operaciones de mantenimiento son sencillas, por lo que no se requiere personal calificado.
Son apropiados para la molienda de granos secos.
Puede moler una gran cantidad de grano ms que los dems molinos.
Desventajas:
La calidad de la molienda no es buena si los granos presentan humedad.
La molienda no es tan fina en comparacin con los otros equipos
Debido a que los martillos giran a gran velocidad el molino est sujeto a vibraciones sino se
balancean adecuadamente las cargas.
Puede existir atascamiento entre la carcasa y los martillos si la separacin entre los mismo no es
la adecuada.
3: MOLINO DE DISCOS

Ventajas:
Puede reducir fcilmente el tamao de las partculas secas o hmedas.
El sistema de alimentacin no es complicado y se puede aadir agua para facilitar la molienda.
Es de fcil manipulacin y mantenimiento.
Desventajas:
El tamao de partculas no es homogneo.
Produce contaminacin del producto final.
Es difcil regular el tamao de partcula de acuerdo a la alimentacin y separacin de los discos.
Su costo es elevado por la complejidad en su construccin

MEJOR ALTERNATIVA.
Una vez analizados los parmetros a ser considerados para elegir la mejor alternativa se ha tomado la
decisin que el molino que satisface las necesidades de molienda, es el Molino de Martillos, porque es
el molino adecuado para moler una buena cantidad de maz (3245 Kg/h) adems no existe friccin y por
ende no hay calentamiento del material triturado que pueda alterar la composicin qumica. Una mayor
valoracin indica que el molino de Martillos tiene menor costo en comparacin de los otros.

CLCULOS Y DISEO DE LAS PARTES

Capacidad de Molienda
La capacidad de molienda es el primer parmetro que se requiere para el diseo del molino . Este valor
fue determinado por la granja DON POLLO LA LIBERTAD S.A.C de Pacasmayo, es de 3245 Kg por
hora, es decir, se necesita moler 71.4 quintales por hora para cumplir la demanda que tiene en la
actualidad la empresa.
Si se parte de la siguiente conversin de unidades, se puede obtener aproximadamente cuantos granos
se debern triturar por minuto para cumplir la capacidad requerida de molienda.
Si se tiene:

3245

Kg

1000 g
1 Kg

1 grano
0.416 g

1h

60 min

5 granos
= 1.3 10 min

Como se puede apreciar, la cifra obtenida anteriormente es muy alta. Considerando que el valor
recomendado para la velocidad angular de un molino de martillos (especificaciones y recomendaciones
de productores americanos y brasileos), oscila entre las 3000y 3500 rpm, y no se quiere trabajar al
lmite de revoluciones, adems de que el trabajo del motor ser continuo, se ha escogido el valor
intermedio de 3250 rpm. Con este valor se puede realizar la siguiente operacin.
Si se divide el nmero de granos por minuto que se necesita triturar, para las 3250 rpm escogidas, se
obtiene aproximadamente el nmero de granos que se debern partir por cada revolucin del eje del
motor, es decir:

granos
min
granos
=40
3250 rpm
rev

1.3 10 5

Con estos tenemos dos datos importantes que son:

W = 3250 rpm donde w es la velocidad angular del motor
40 granos/Rev. Que es el nmero aproximado de granos que se deben triturar por cada revolucin, del
motor.
Ahora, si son 40 los granos que se deben triturar por cada revolucin, y se supone que cada martillo del
molino golpeara un grano, se tiene que el molino tendr 40 martillos.
Por otro lado, se considera que por cada disco del molino habr 4 martillos, separados 90 entre s (este
diseo de disco porta martillos se lo justificara ms adelante), y se disponen 2 martillos entre cada disco,
separados mediante una arandela o separador, se obtienen 6 discos. Las respectivas ubicaciones que
tendrn los martillos, as como los discos, se muestran en la ilustracin 1

Ilustracin 1: ubicacin de los Martillos y Disco

Con esto se ha obtenido otros dos valores importantes, que son:
Numero de martillos

40

Numero de discos porta martillos

Diseo de los martillos ara la trituracin del grano

El diseo de los martillos es fundamental en el molino, ya que esta pieza ser la que produzca la
fractura de los granos de maz al momento del choque entre ambos. La representacin de este choque
se lo puede observar en la ilustracin 2.

MAIZ

Ilustracin 2: impacto grano martillo

El choque del grano y el martillo cuando est girando es mayoritariamente de forma frontal. De aqu se
puede obtener la primera consideracin de diseo: el espesor de martillo debe ser igual o mayor al
espesor del grano. Realizando mediciones de 30 muestras de maz, se obtuvo que el grosor promedio
de un grano de maz es de 3.5 mm

Energa potencial (Ecu. 1)

Es la energa necesaria que se necesita para la trituracin del grano de maz, esta energa fue calculado
mediante experimento y ensayos.

Erotura = 1.06Nm
Calculo de las velocidades tangenciales del martillo
Cuando en la molienda el grano de maz choca con el martillo se genera energa cintica, la frmula de
la energa cintica se encuentra en la ecuacin 2

Energa cintica (Ecu. 2)

Ec =

1
m V2
2 m

Donde, Ec = Energa del maz

Masa del maz
V = Velocidad del martillo

La ecuacin 2, se traduce como la energa del grano al momento del impacto con el martillo.
Si igualamos la ecuacin 1 y 2 tenemos:

Erotura

, despejando la velocidad de esta expresin obtenemos la

ecuacin 3:

Velocidad tangencial del extremo del martillo (Ec. 3)

V m=

Erotura 1000
mm

Remplazando los valores en la ecuacin 3 obtenemos:

V m=

1.06 1000
0.416 g

V m=50.48

m
s

La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, que la llamaremos

vaco, o sin carga).

(velocidad al

En la molienda, cuando el grano choca con el martillo se produce una disminucin en la velocidad del
mismo, por lo que existe una velocidad que ser menor a la velocidad de vaco que se llamara
(velocidad con carga).
Para el clculo de
, se considera a los martillos, discos, ejes y dems componentes, como un solo
cuerpo que gira, a esto se lo conoce como volante. En proyectos donde se utiliza volantes se considera
un coeficiente de fluctuacin, definido en la ecuacin 4.

Coeficiente de fluctuacin (Ecu. 4)

C s=

V v V c
V

Donde,

(Shigley, 1046)
V = velocidad tangencial del volante, tomada como la velocidad tangencial media

Ahora, si definimos V como se muestra en la ecuacin 5 tenemos:

Velocidad tangencial media (Ec. 5)

V=

V v V c
2

(Hibbeler, 19)

Si remplazamos la ecuacin 5 en la ecuacin 4, y luego despejamos

es:

, obtenemos la ecuacin 6 que

Velocidad tangencial final (Ec. 6)

V c =V v

c s2
c s +2

El valor de
tenemos:

, para molinos de martillos es de 0.200, remplazando este valor en la ecuacin 5

V c =50.48

0.2002
0.200+2

V c =41.30

m
s

Como

es menor a

, existe una cesin de potencia por parte del volante al grano.

Nota: el sistema de giro del molino es desacelerado, lo que significa que el sistema cede energa.
Con el dato obtenido podemos calcular la velocidad angular con carga mediante la ecuacin 7.

Velocidad angular final (Ec. 7)

w c=

Vc
rg

(Hibbeler, 63)

De esta relacin se deduce el radio de giro, que es necesario para obtener la velocidad angular que va
tener el martillo.
Radio de giro
Para obtener el radio de giro (
ecuacin 8.

), que se muestra en la ilustracin 3, se necesitara despejarla la

Ilustracin 3: radio de giro de martillo

La velocidad angular se la obtiene a partir de la ecuacin 8, que es dada por la siguiente expresin:
Velocidad angular (ecu. 8)

W=

V 60
2 r g

(hibbeler, 63)

Despejando el radio de giro de la ecuacin 8, obtenemos la ecuacin 9 que es la siguiente:

Radio de giro (Ecu. 9)

rg

V c 60
2 w

Donde w = velocidad angular del motor

Vc

= velocidad con carga

Nota: se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que giran los martillos a la molienda.
Remplazando datos tenemos:

41.30 60
2 3250

rg

rg

= 0.121 m

Por facilidad de manejo se escoger un valor de radio de giro de 0.13m, el cual se usara para calcular la
velocidad angular con carga w c
. Remplazando los valores en la ecuacin 7 tenemos:

m
s
w c=
0.13 m
41.30

w c =317.69

rad
s

La velocidad angular del motor w, fue determinada en la primera parte, la cual es igual a la velocidad
angular de vaco.

w v =3250 rpm
w v =340.33

rad
s

Con el valor obtenido del radio de giro, se puede tener una idea aproximada de cul debe ser la medida
del martillo. Adems tambin se podr aproximar la medida que deber el dimetro del disco porta
martillos, as como tambin, la medida que tendr la cascara del molino.
La cascara debe estar ms cerca posible a los martillos, porque adems de la trituracin del maz por
medio de los martillos, el grano al estrellarse contra las paredes produce esfuerzos de contacto de
sentido contrario, que hace que el grano se fracture mediante planos, como se muestra en la ilustracin
4.

Maiz

Ilustracin 4: esfuerzos de contacto, martillo-grano, grano-pared

Obtenidas las velocidades angulares, se puede obtener la aceleracin angular del sistema, por medio de
la ecuacin 10.

Movimiento angular desacelerado (Ec.10)

w 2v =w 2c + 2

(Hibbeler, 668)

Donde, = aceleracin angular

= Espacio recorrido por los martillos
Despejando la aceleracin angular de la ecuacin 10, obtenemos la ecuacin 11, que se define como:
Aceleracin Angular (Ec.11)

w2v + w2c
=
2
El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de 90; por lo que
tenemos:
= 90,

1.5708 rad.

Reemplazando estos valores en la ecuacin 11, obtenemos:

( 340,33 )2( 317,69 )2

=
215.708
=4742,03

rad
s2

Con el valor obtenido de la aceleracin angular, se puede calcular la fuerza del martillo para triturar el
grano, el cual es llamado: Fuerza de Corte (Fc). La aplicacin de la fuerza de corte se puede considerar
en el extremo superior del martillo donde existe el contacto, como se muestra en la ilustracin 5.

Ilustracin 5, Aplicacin de la fuerza de corte

La fuerza de corte produce un momento que es dado por la ecuacin 12, que es la siguiente:
Momento de la Fuerza de corte (Ec. 12)

M =Fcd

(Hibbeler, 223)

Donde, d = Largo del martillo

La ilustracin 6, indica la distancia d y la posicin de la fuerza de corte.

Ilustracin 6, Centro de gravedad, largo del martillo y fuerza de corte

El momento de inercia del martillo es dado por la ecuacin 13, que es la siguiente:

Momento de Inercia del Martillo (Ec. 13)

I0 =

1
mmd 2
12

Donde,

(Anexo 1)

m = masa del martillo

Ahora, el momento que produce la fuerza de corte con respeto al centro de giro del martillo viene dado
la ecuacin 14, que es la siguiente.
Momento que produce la Fuerza de Corte (Ec. 14)

M =I 0

(Hibbeler, 120)

Si se iguala la ecuacin 12 con la ecuacin 14 y se despeja la Fuerza de corte obtendremos la ecuacin

15, que es la siguiente:
Fuerza de Corte (Ec. 15)

Fc =

I 0
d

Si reemplazamos la ecuacin 13, en la ecuacin 15 y despajamos la masa obtendremos la ecuacin 16,

que es la siguiente:
Masa de los Martillos (Ec. 16)

m m=

F c12
d

En la ecuacin 16, existe la incgnita d, para obtener este valor se toma en cuenta las siguientes
consideraciones:

La longitud L del martillo deber cumplir condiciones geomtricas para su correcto

funcionamiento, es decir, deber guardar relacin geomtrica con respecto al disco que lo
portara, como se muestra en la ilustracin 7.

Ilustracin 7, Relacin geomtrica entre el Martillo y el Disco

La posicin de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar, ser el que se muestra en
la ilustracin 8.

Ilustracin 8, Posicin de los Martillos en Reposo

Longitud L del martillo deber estar acorde con la medida del radio de giro obtenido
anteriormente.

El martillo tendr dos agujeros de 20 mm de dimetro, para cambiar el lado del martillo cuando
este desgastado, como se muestra en la ilustracin 9.

Ilustracin 9, Desgaste y cambio de lado del Martillo

Los agujeros estarn a 20 mm del borde del martillo al centro del agero como se muestra en la
ilustracin 10.

Ilustracin 10, Posicin de los Agujeros en el Martillos

Tomando en cuenta las anteriores consideraciones, sumando a que el dimetro del eje (eje que
estar conectado con el eje del molino, para producir el movimiento del disco y por ende de los
martillos), que pasara por medio de los discos para martillos ser de dos pulgadas, se propone una
longitud de 100 mm para los martillos. Una medida superior del martillo aumentara el peso que el
motor debe girar, adems de aumentar el costo ya que todo el molino ser construido con acero
inoxidable AISI 304 para alimentos.
La longitud final del martillo y la longitud d se muestra en la ilustracin 11.

Ilustracin 11, Longitud del martillo

Una vez determinado la distancia d, y obtenida la fuerza de corte experimentalmente (E.P.N), y
remplazando en la ecuacin 16 tenemos como resultado:

Fc =6.17 N
m m=

6.1712
rad
4742.03 2 0.1 m
s

mm=0.156 kg
mm=156 g por cada martillo.
Con el dato obtenido se puede calcular el ancho del martillo. El peso del martillo viene dado por la
ecuacin 17
Peso del Martillo (Ec.17)

Pm=V Pe
Donde,

(Gere, 10)

V=Volumen del martillo

Pe=Peso especfico del acero (7850 kg/m3)

Si se descompone el volumen y se lo remplaza en la ecuacin 17, se obtiene la ecuacin 18, que es

la siguiente:

Peso del Martillo (Ec. 18)

Pm = d * a * e * Pe
Donde,

d = Largo del martillo, 0.1m

e = espesor del martillo, 0.004m, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el
espesor promedio de un grano de maz es de 3.5 mm.
a = ancho del martillo

Despejando el ancho (a) del martillo, y reemplazando todos los valores obtenemos el siguiente valor:

a=

Pm
PeeL

a=

0.156 kg
78500.0040.1

a=0.0496 m=50 mm

Falla por cizalla dura

Debido a la traccin que genera el perno sobre el rea de la placa, se puede dar una falla por
desgarramiento o cizalla dura como se muestra en la ilustracin 12; por lo que se hace necesario
calcular el factor de seguridad:

Ilustracin 12, Por desgarramiento

El rea del desgarro se puede calcular mediante la ecuacin 19, que es la siguiente:
rea de Desgarre (Ec. 19)

Ad=ed 12

(Shigley, 268)

Donde,

e = espesor del martillo.

d1 = distancia del borde del orificio al borde del martillo.

El esfuerzo cortante se calcula mediante la ecuacin 20, que es la siguiente:

Ecuacin Cortante (Ec. 20)

F cf
Ad

Donde,

Fcf = Fuerza Centrfuga.

La fuerza centrfuga se calcula mediante la ecuacin 21, que es la siguiente:

Fuerza Centrfuga (Ec. 21)

Fcf =w2mmR g
Donde,

(Hibbeler, 136 137)

Rg = radio de giro
mm = masa del martillo

Reemplazando los datos se obtiene el siguiente valor:

Fcf =340.33 2

( rads )0.156 kg0.13 m

2

Fcf =2348.92 N
Remplazando los valores obtenidos en la ecuacin 20 tenemos:

2348.92 N
0.004 m0.01 m2

=29.4 M Pa
El valor del factor de seguridad se puede calcular mediante la ecuacin 22, que es la siguiente:
Factor de Seguridad (Ec. 22)

n=

Sy
2

(Shigley, 333)

El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 MPa.

Remplazamos los valores

n=

276 M Pa
229.4 M Pa

n=4.6
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habr falla por desgarramiento.
FALLA POR TRACCION
El esfuerzo normal por traccin, debido a la fuerza centrfuga, se calcula mediante la frmula 23, que

es la siguiente:

Esfuerzo normal (Ec. 23)

F cf
A st

Donde,

(Gere, 4)
Ast = rea de la seccin transversal del martillo

Remplazando datos obtenemos:

2348.92 N
0.004 m0.05 m

=11.7 Mpa .
El factor de seguridad viene dado por la ecuacin 24, que es la siguiente:
Factor de seguridad para Esfuerzo Normal (Ec. 24)

n=

Sy

(Shigley, 333)

Remplazando datos:

n=

276 Mpa
11.7 Mpa

n=23.58
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente garantizar que no habr falla por
desgarramiento.
Por ultimo nos falta definir la forma que tendrn los martillos, la forma propuesta es l simtrica
(porque de esta forma tendr simetra con respecto a los ejes horizontal y vertical, adems de tener
4 aristas para el corte del grano), que es la ms utilizada en molinos de martillo.
Tendr dos aristas de corte como se muestra en la ilustracin 13.

Ilustracin 13: Forma de los martillos

Diseo del disco Porta Martillos

Con el diseo de los martillos que se realiz, algunos de las medidas para el disco se han obtenido,
como por ejemplo:
El disco ser circular, porque presenta algunas ventajas con relacin a otras configuraciones como
por ejemplo a la cuadrangular.
Las ventajas y desventajas que presenta el disco circular se detallan a continuacin:
VENTAJAS:
1. La fuerza centrfuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en posiciones de 90 entre
s, la zona de esfuerzos es ms larga por lo tanto el esfuerzo normal por traccin es menor
2. Mejores condiciones para el balanceo dinmico, ya que es circular.
DESVENTAJAS:
1. Ligeramente ms pesado que otras configuraciones, como la triangular y circular.
2. Requiere mayor nmero de martillos, 4 por cada disco. En la configuracin triangular por
ejemplo, solo se necesitan 3 martillos por cada disco.
A continuacin se expone algunos datos para el disco

Dimetro del disco D = 330 mm

4 agujeros de dimetro de 20 mm por donde pasaran los pernos.

1 agujero en el centro del disco d dos pulgadas para el eje del molino. Se ha tomado esta
medida porque generalmente los motores poseen esa medida lo que evitara problemas al unirlo.
Lo nico que falta es disear el espesor, dicho espesor se calcula por medio de la siguiente
expresin, tomando la siguiente consideracin.

Consideracin: En cada agujero del disco habr una traccin por consecuencia de las fuerzas
centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendr una fuerza equivalente a dos

fuerzas centrifugas de un martillo.

Si tomamos las ecuaciones 20 y 22 antes descritas:

n=

Sy
2

Ecuacin 22

F cf
Ad

Ecuacin 20

Si tomamos la consideracin antes descrita tenemos:

2 F cf
Ad

, descomponiendo Ad tenemos

2 Fcf
ed 12

Si esta nueva ecuacin se la reemplaza en la 22 y se despeja el espesor (e), obtenemos la

ecuacin 25, que es la siguiente:

Espesor del Disco (Ec.25)

e=

F cf n2
d 1Sy

Hemos escogido para el factor de seguridad el valor de 2.

Remplazando los datos obtenemos el siguiente valor:

e=

2348.92 N22
N
0.01 m276106 2
m

e=3.4103 m
e=3.4

mm

El espesor de la plancha como se observa es de 3.4 mm, para la construccin se utiliza la plancha
de 4 mm de acero inoxidable AISI 304.
Nota: Como se puede apreciar en la ilustracin 14, a los lados del agujero principal del martillo
existen 2 ms. Se decidi hacerlos para cuando exista desgate del agujero principal debido a
friccin, cambiar los martillos a los agujeros contiguos.
Adems, en el grfico se puede notar que cuando el martillo se encuentre en posicin de reposo,
este no topar con el eje porque sobra aproximadamente 2cm.

Ilustracin 14, Configuracin del disco y los Martillos

Diseo del Separador de Martillos

Como qued estipulado se lo puede observar en la ilustracin 12, los martillos estn separados por
medio de una arandela. Esta tendr un grosor de 3mm, porque se la puede hacer a partir de la
plancha de la misma dimensin de acero inoxidable AISI 304, que se encuentra fcilmente en el
mercado.
El dimetro exterior de esta arandela ser de 30mm y el interior de 20mm, como se muestra en la
ilustracin 15:

Ilustracin 15: Dimensiones de la Arandela Separadora de Martillos

La posicin final de la arandela, con los discos y martillos se los puede apreciar en la ilustracin 16.

Ilustracin 16: Posicin final de la Arandela de Separacin.

Las dimensiones acotadas que se encuentran en la grfica anterior corresponden a:
4mm Grosor del Disco
11mm La Suma de dos Martillos con Arandela de Separacin
3mm Grosor de la Arandela de Separacin
4mm Grosor del Martillo

Diseo del Perno del Martillo.

Para que los martillos se sostengan en el disco existe un perno que pasar entre ambos, el
dimetro de este perno se defini en el diseo de los martillos y es de 20mm, con cabeza
hexagonal, y una tuerca de 10mm de espesor, todo estos implementos sern construidos con acero
inoxidable 304.
La configuracin del perno, con sus respectivas fuerzas, se pueden observar en la ilustracin 17.
R6

Ilustracin 17: Grfica del Perno con sus Fuerzas

Las Fc son las fuerzas centrifugas que poseen los martillos y R son la reacciones de los discos.
A continuacin se realizar el clculo de fuerzas y reacciones en equilibrio esttico, para poder
determinar el factor de seguridad del perno. Se desprecian los valores del peso del eje y las fuerzas
de corte porque son mnimas.
Segn la ilustracin 17, aplicando equilibrio esttico de las fuerzas en el perno tenemos:

R 1+ R 2+ R 3+ R 4+ R 5+ R 6=10 F cf
Como todas las R son iguales y se conoce el valor de Fc determinamos el valor de las reacciones:

6R=10F cf

Donde Fcf 2348.92N

Por lo que el valor de R es:

R=

102348.92 N
6

R=3914.87 N
Ingresando estos valores y simulando el perno en el programa MD solids. Se obtiene los siguientes
resultados

Para conocer el esfuerzo normal por flexin se utiliza la frmula 26, que es llamada de Navier, y es la
siguiente:
Frmula de Navier (Ec. 26)

M C
I

(Gere, 324)

Donde, C = Distancia desde el eje neutro al extremo.

I = Momento de Inercia.
M = Momento flexionante.
Descomponiendo la frmula 26 en factores conocidos tenemos:

M d
M C
2
=
=
4
I
d
64

M 32
3
d

Donde,

d = Dimetro del perno, 20 mm

M = 145.44 N

Remplazando los valores en la ecuacin obtenemos:

145.4432 N
3 3
(0.02) m

 =185.2 Mpa .
Para obtener el factor de seguridad se aplica la siguiente frmula:

n=

Sy

El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.

Remplazando datos tenemos

n=

276 Mpa
185.2 Mpa

n=1.5
Por lo que no hay falla aplicando la Teora del Esfuerzo Mximo.
Para asegurarnos de que no haya falla con la mxima tensin cortante, se aplica la siguiente frmula:

max =
Donde

V max
A
V max =7.53 KN

Remplazando datos tenemos:

1000
10/

7.53 kN
max =
max =23.96 Mpa
Para el factor de seguridad se aplica la siguiente frmula:

n=

Sy
2 max

n=

276 Mpa
223.9 Mpa

n=5.75

Diseo, Simulacin en Elementos Finitos del Eje Principal del Molino

Lo que se realiz en Katia fue simular el eje con su dimetro y largo, 2 pulgadas y 732mm
respectivamente, para ver si este eje resiste el peso al que va a estar sujeto.
En la tabla de resultados se puede ver que el esfuerzo mximo del eje es de 5.4MPa, dado que usamos
acero AISI 304 el cual tiende un esfuerzo de fluencia de 276 MPa, obtenemos un factor de seguridad de
51.11, concluimos que el eje no fallar al ser sometido a los esfuerzos de trabajo.

Masa de Todos los Componentes Interiores del Molino

Se determin que la masa de cada martillo es de 0.156kg, y segn el diseo, se tiene 40 martillos

M t=0.156 kg40 martillos

M t=6.24 kg

La masa de las arandelas separadoras de martillos fue obtenida experimentalmente, por medio de una
balanza electrnica. En total tenemos 20 arandelas, por lo que la masa total de estos es:

M t=0.016 kg20 arandelas

M t=0.32kg .

Se determin las dimensiones del Disco, su masa fue obtenida experimentalmente por medio de una
balanza electrnica.
Como consta en el diseo, existen 9 discos por cada cmara, ya que son 2 cmaras se tiene 18 discos
en total, por lo que la masa total de estos es:

M t=3 kg6 discos

M t=18 kg
Se dise el perno que atraviesa los martillos y los discos para sujetarlos, su masa fue obtenida
experimentalmente por medio de una balanza electrnica.
En la cmara existen 4 pernos, por lo que la masa total de estos es:

Mt = 0.5 kg * 4 pernos
Mt = 2 kg
La masa del eje de la cmara fue obtenida experimentalmente por medio de una romana, su masa es de
10 kg.
Las tuercas para el eje pesan 1Kg.
La ilustracin 18, muestra los componentes diseados y pesados.

Ilustracin 18: Grafica de las partes del Molino

Con todos los pesos obtenidos, se puede obtener el peso total del molino. Como se observa en la tabla
1.
Pieza
Martillos
Sep. Martillos
Discos
Pernos

Cantidad
40
20
6
4

Masa U kg
0.156
0.016
3
0.5

Masa T kg
6.24
0.32
18
2

Eje principal

10

10

Turca de ejes

Total

37.56
Tabla 1: Masa Total de los Componentes Internos del Molino

Masa de los Componentes Internos y Externos del Molino

En la tabla 2, se muestra la masa aproximada de todos los componentes internos y externos del molino:
Pieza
Chumacera
Matrimonio
Motor
Base
Paredes
Molino
Poleas
Total

Cantidad
2
1

Masa u kg
4
1

Masa T kg
8
1

1
1
8
1
2

227
91
8
37.56
2

227
91
64
37.56
4
432.56

Tabla 2: Masa Total de Molino con Todos sus Componentes

Clculo de la Inercia del Molino

El clculo de la inercia del molino, se lo hace para poder saber si una vez escogido el motor del molino
el torque del mismo podr mover a todos los componentes internos del molino.
Si la masa total del molino calculada anteriormente la traducimos en un disco mediante la frmula 17
antes descrita, obtenemos:
Pm=V* Pe
Donde

Ecuacin 17
V = Volumen del Disco
Pe = peso especfico del acero (7850 kg/m3)

Si descomponemos el Volumen y lo remplazamos en la ecuacin 17, obtenemos:

Pm=A*e* Pe
Donde

A= rea del disco con r= 0.25m

e = espesor del martillo
Pm = Masa de los componentes internos del molino
Despejando el espesor (e) del disco, y remplazando todos los valores obtenemos el siguiente valor:

e=

Pm
PeA

e=

37.56 Kg
Kg
2
2
7850 3 ( 0.25 ) m
m

e=0.024 m=2.4 cm=24 mm

Calculada las dimensiones del disco, se puede obtener la Inercia que este disco posee y que es
equivalente a la inercia del molino.
El momento de inercia de un disco se obtiene mediante la frmula 27, que es la siguiente
Inercia del Disco (Ec. 27)

1
I d= mr 2
2
Donde

m = masa del disco

r = radio del disco
Remplazando los valores se tiene:

1
2 2
I d= ( 4 kg )( 0.25) m
2
Id = 0.125 kg
Determinacin de la Potencia del Motor
Para la determinacin de la potencia del motor se utiliza la ecuacin de Rittinger para molienda. Esta
ecuacin es buena para aproximacin en molienda fina, que es el requerido para harina.
La ecuacin de Rittinger es la siguiente:

P
1
1
=K r

C
D2 D1

(Fundamento de las operaciones con Slidos)

Ecuacin de Rittinger (Ec. 28)

Donde

D1 = Dimetro del Maz antes de la molienda (cm).

D2 = Dimetro del Maz despus de la molienda (cm).
Kr = Constante de Rittinger [H.P. h. cm/Kg.]
P = Potencia del Motor (HP).
C = Capacidad de Molienda.
El dimetro inicial antes de la molienda fue calculado experimentalmente con una muestra de 20 granos.

D promedio =

ancho+espesor +largo
3

D promedio =

7 mm+3.5 mm+11 mm
3

D promedio =7.17 mm=0.717 cm

El dimetro final, es el requerido en este caso es de 0.25cm.

Kr = 8.3081 * 10-3

(E.P.N, 45).

Remplazando los valores en la ecuacin 25 tenemos:

P
3245

kg
h

=8.308110

( 11 7.171 )

P = 23.19 Hp
Este valor nos indica que necesitamos alrededor de 24 HP, para moler
1000 kg/h.
Se ha seleccionado por facilidad de adquisicin un motor de 30 HP, que girar a 3600 rpm.
Torque del Motor
El torque del motor se lo calcula mediante la ecuacin 29, que es la siguiente:
Torque del Motor (Ec. 29)

T=

P
w

Donde

(Gere, 222)
P = Potencia [W]
= Velocidad Angular del Eje (rad/seg)
T= Torque o Momento Torsor (N.m)

P = 30HP,
22371W
= 3600rpm 377 (rad/seg)
Remplazando valores se obtiene:

T=

22371 w
377 rad /s

T =59.34 N .m
Ahora, si se realiza la siguiente operacin:
T = # de martillos * Fc * rg
Reemplazando datos tenemos:
T = 40 * 6.17* 0.13m
T = 32.084 N.m
Nota: El valor obtenido del torque, es suficiente para mover la inercia del molino anteriormente calculada
y mantener su velocidad al estar sometido a los esfuerzos de corte.
Seleccin de Rodamientos
Para la seleccin de rodamientos del eje, se utiliza la frmula 30, que es la siguiente:
Clasificacin de Catlogo (Ec. 30)

C10=F d

Ldnd60
L Rnd60

1
a

(Shigley, 703)

Donde

Fd = Carga de Diseo
Nd = Velocidad Angular de Diseo.
LRnd60 = 106 Parmetro de la Compaa SKF.
a = 3, Para rodamiento de bolas.
Vida til = 240 das/ao por 5 aos Ld = 9600 horas.
Nota: El parmetro de 240 das es porque se espera trabajar 20 das al mes.

C10=184.04 N

9600 horas360060
6
10

1
3

C10=2.346 KN
Nota: El valor de 184.04N es el valor que soporta cada rodamiento y se lo obtiene sumando los
componentes que soporta el eje, de la siguiente forma.
Pieza
Martillos
Sep. Martillos
Discos
Pernos
Eje Cmara
Tuerca del Eje
Total

Cantidad
40
20
6
4
1
1

Masa u kg
0.156
0.016
3
0.5
10
1

Masa T kg
6.24
0.32
18
2
10
1
37.56

Tabla 7: Masa de un Eje con sus Componentes.

El valor de 37.56 multiplicado por 9.8m/s2 = 368.09N. Como son dos rodamientos se lo divide para 2 los
que da: 184.04N.
Los efectos dinmicos son despreciables, ya que los componentes internos del molino estn
completamente alineados y balanceados.
La posicin de los rodamientos, as como la de las fuerzas, se lo puede ver en la ilustracin 19.

Ilustracin 19: Carga sobre Rodamientos

Con el valor obtenido de 2.346kN, y la tabla 11.2 de Shigley, se escoge un rodamiento serie 2 de:
Di = 50mm.
De = 90mm.
Ancho = 20mm

Ilustracin 20: Dimensiones del Rodamiento

Estos rodamientos tienen un C10 de 35.1kN, por lo que es mucho mayor al requerido.
La ilustracin 22, muestra el rodamiento escogido, con sus partes internas:

Ilustracin 21: Vista Interna del Rodamiento

Nmero de Bandas.
Para seleccionar la banda se necesita primero el valor de la potencia de diseo, que se calcula de la
siguiente manera:
Pd = Pm * Fs

(E.P.N, 53)

Potencia de Diseo (Ec. 31)

Donde

Fs = Factor de servicio
Pm= Potencia del Motor
El factor de servicio se escoge del Anexo 10. (Este anexo ha sido tomado del manual para bandas de
Good Year).
Fs = 1. 3, para trabajo normal.
Remplazando datos se tiene:
Pd = 30 Hp * 1.3
Pd = 39 Hp

El tipo de banda seleccionada es:

Forma en V, tipo A45 (Este tipo A45 de banda, se lo encuentra sin problema en el mercado nacional)
3600 rpm
39 HP
Banda tipo A
Para obtener el nmero de bandas se utiliza la frmula 32, que es la siguiente:
Nmero de Bandas (Ec. 32)

de Bandas=
Donde

Pd
HPBandaf c

(E.P.N, 54)

Pd = Potencia de Diseo.
fc = Factor por Correccin de Arco.

HP por banda = HP que transmite cada banda.

Este factor es una medida que corrige errores de arco en la polea y bandas, y es determinado por: el
valor y la frecuencia de las cargas picos, nmero de horas operados por ao y la categora de servicio
(intermitente, normal o continua). Este valor es dado por los fabricantes de acuerdo a la banda requerida
y al trabajo que esta realizar.
Remplazando valores se tiene:

de Bandas=

39 HP
5.42 HP / Banda0.92

 de Bandas=7
Dimensin de Poleas
El eje de la cmara es el que est conectado por medio de un matrimonio al eje del motor. Por medio de
las poleas y bandas se va a transmitir la misma velocidad del motor al eje de la cmara. Por lo tanto los
2 ejes (motor y de la cmaras) girarn a las mismas 3600 rpm.
Se obtiene que el dimetro mnimo recomendado para la polea es:
Motor
(HP)
30

Motor
(rpm)

Dimetro Mnimo
(Pulgadas)

3600

4.5

Tabla 8: Dimetro de la Polea

El dimetro de la polea de la cmara ser tambin de 4.5 pulgadas.

Componentes Extras
Base del Molino
La base del motor ha sido construida con acero al carbono. Todas las partes de la base del molino han
sido soldadas con electrodo 7018.

Ilustracin 23: Base de Molino

Nota: Debido a las vibraciones que va a tener el molino, se colocar 4 cauchos en cada esquina, de 10
cm de alto y 5 cm de dimetro. Con esto se atenuarn las vibraciones.
Paredes del Molino
Las paredes del molino han sido construidas con acero ASTM A-36.
Para la dimensin final tanto de largo, ancho y altura de las paredes se tom en cuenta la medida de las
cmaras armadas, es decir, se arm los ejes con sus discos martillos y dems componentes y a esa
medida se aument 3 cm para ancho y largo, porque como se ha mencionado anteriormente, las
paredes tambin ayudan a la trituracin del grano, es por eso que, se necesita que estas estn lo ms
cerca a los martillos.