Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

Clculo de la
Efectividad del
Equipo

Unidad III

Pag. 1

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

NDICE
UNIDAD 3
1.
2.

: "Clculo de la Efectividad del Equipo"

EFECTIVIDAD DEL EQUIPO........................................................................................ 3

QU DEBE ESPERAR DE SUS EQUIPOS?.................................................................... 9

Pag. 2

Unidad III

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

UNIDAD 3
CLCULO DE LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO
1. EFECTIVIDAD DEL EQUIPO
Una vez que se conocen todas estas prdidas, podemos calcular la efectividad del equipo.
Las figuras 3.1 y 3.2 muestran el procedimiento y un ejemplo tpico.
El equipo de planta est funcionando las 24 horas del da. Por lo tanto, comenzamos
contando los minutos disponibles totales (1440) en un da de 24 horas. La compaa
utilizada como ejemplo tpico aqu, trabaja con dos turnos, por lo que le restamos 480
minutos (8 horas por turno). Restamos la parada planificada, que incluye descansos y
almuerzos para los dos turnos, ms el tiempo para el mantenimiento planificado y cualquier
otra parada planificada, tal como reuniones y ninguna produccin programada. El clculo
establecer el porcentaje de uso del equipo (60.4 %).
El tiempo restante despus de la deduccin del tiempo inutilizado se llama tiempo de
produccin (870 minutos). En este punto comienza el clculo del OEE, desde ahora las
prdidas reales del equipo entran en juego. Primero, deducimos el tiempo gastado para
puestas a punto, cambios de produccin y ajustes (70 minutos). El siguiente clculo dar la
disponibilidad planificada (92.0%), que es una parte de la disponibilidad de equipo (EA).
El tiempo dejado despus de la deduccin anterior es el tiempo operativo. En este punto,
comienza el clculo de la Efectividad Neta del Equipo (NEE). El tiempo que el equipo estuvo
descompuesto por fallas (paradas no planificadas) es ahora deducido y se puede calcular el
porcentaje de tiempo de funcionamiento (93,7%). Lamentablemente este es el nico valor
informado por el gerente de planta, creando una impresin totalmente equivocada de la
situacin real del equipo, ya que esta cubre nicamente una prdida. Por esta razn, los
gerentes de planta y produccin se muestran confundidos cuando se les menciona el valor
de la efectividad real del equipo (OEE) despus del estudio de Factibilidad. El tiempo de
funcionamiento es la otra parte que presenta la disponibilidad del equipo. La disponibilidad
est determinada multiplicando la disponibilidad planificada (92.0%) por el tiempo de
funcionamiento (93.7 %) = 86.2%. O puede dividir el tiempo operativo neto restante (750
minutos) entre el tiempo corriente (870 minutos) y llegar el mismo resultado.
El ndice para eficiencia de desempeo se calcula despus. El punto de partida es el tiempo
operativo neto, del que se deducen primero el tiempo de atascamientos e interrupciones
menores (240 minutos), luego la prdida de velocidad (75 minutos). Estas "prdidas
ocultadas" generalmente nunca se miden ni se informan, ya que el equipo no est
malogrado. Generalmente, los operadores toman accin para lograr hacer funcionar al
equipo, o ste se activa automticamente. Para hacer peor este asunto, frecuentemente
encontramos que los atascamientos e interrupciones menores son, por mucho, las prdidas
mayores del equipo!.
Una situacin similar existe con las prdidas de velocidad. Frecuentemente, la velocidad de
un equipo desgastado se reduce en funcin de las tolerancias que tiene, y por ello el equipo
no volver a alcanzar la mxima velocidad de trabajo. Normalmente, estas perdidas de
velocidad crecen gradualmente y nadie esta al tanto de esto (otros que no sean los
operadores), de aqu que tengamos la segunda "prdida escondida". Adems, las prdidas
de velocidad son raramente medidas y frecuentemente, el ciclo de tiempo terico o la
velocidad de diseo no se conocen.

Unidad III

Pag. 3

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

Para calcular la eficiencia de desempeo, se deduce el tiempo perdido por atascamientos y

paradas menores y prdidas de velocidad (un porcentaje de prdidas de velocidad es
convertida a minutos) del tiempo neto de operacin y luego comparar el resultado, el tiempo
de operacin til, con el tiempo de operacin (58.0%).
Otra frmula (utilizada por Nakajima1)es el tiempo del ciclo terico multiplicado por el
nmero de partes producidas sobre el tiempo neto de operacin. Sin embargo, esta frmula
es un poco difcil de utilizar. Algunas veces el tiempo del ciclo terico es desconocido, o cada
producto diferente tiene tiempo de ciclo diferente, procesados por el mismo equipo,
haciendo difcil el uso de la frmula. Empleando minutos, es mucho ms simple tomar datos
durante el perodo de observacin y para el clculo.
El ltimo clculo determina la tasa de calidad. La prdida de tiempo por defectos (nmero
de productos defectuosos o reprocesados por el tiempo por producto) se deduce del tiempo
de operacin til, resultado el tiempo de operacin neto. Este nmero es luego comparado
con el tiempo de operacin til para establecer la tasa de calidad (97.9%). La ventaja de
este procedimiento es que solo se utiliza una unidad simple de medida (minutos) en todo el
proceso de clculo, haciendo de esto un simple trabajo de computadora. La otra frmula
utiliza el nmero de productos rechazados del que resulta la cantidad de productos buenos,
y luego esto es comparado con el nmero total de productos dando el mismo resultado.
De dnde vienen todos estos nmeros?. Un grupo de observadores debe tomarlos como
parte del estudio de Factibilidad, el primer paso antes de instalar el TPM en su planta. Un
formato que puede ayudar a recopilar los datos necesarios es el que se muestra en la fig.
2.4. Para llenar este formato, una persona debe acercarse al equipo y con un cronmetro
tomar los tiempos que trabaja o no trabaja el equipo, y puede anotarlos en la columna que
corresponde al tipo de falla que se present. No utilice instrumentos mecnicos o
computarizados para realizar este estudio, ya que es muy difcil distinguir las prdidas
exactamente. Los observadores necesitan concentrarse en tales puntos como puestas a
punto y ajustes, fallas del equipo, atascamientos y paradas menores. La tasa de calidad es
normalmente calculada comparando el nmero de rechazos con el nmero
total de piezas producidas. Las prdidas de velocidad se expresan frecuentemente como un
porcentaje de la velocidad ptima.

S. Nakajima,

Pag. 4

Introdujo el TPM en el Japn en 1951 y ha continuado como lder y educador del

mismo durante los pasados treinta aos. Actualmente es el Vicepresidente del
Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas, y Vicepresidente Ejecutivo de la
Japan Management Association.

Unidad III

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

SIMBOLO

FORMULA

Minutos

TF

TF=TD-(TPNF+TPP)

1440
480
90
870

UTILIZACION

EU

EU=TF/TD

60,4%

Preparciones y ajustes
Tiempo de Operacin:

TPA
TO

TO = TF-TPA

70
800

DISPONIBILIDAD PLANIFICADA:

DP

DP=TO/TF

92,0%

TON

TON=TO-TPNP

50
750

GRADO DE FUNCIONAMIENTO:

UT

UT=TON/TO

93,8%

DISPONIBILIDAD:

EA

EA=TON/TF

86,2%

TOU

TOU=TON-(TFSP-TMV)

240
75
435

PE

PE=TOU/TNO

58,0%

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE:

Planificado para no funcionar
Paradas Planificadas (con descansos)
Tiempo de Funcionamiento:

Parada no planificada
Tiempo de Operacin Neto

Funcionamiento sin produccion y paradas menores

Menor velocidad
Tiempo de Operacin Utilizable
EFICIENCIA EN EL DESEMPEO

TD
TPNF
TPP

TPNP

TFSP
TMV

Defectos del Proceso

Tiempo Productivo Neto:

TDP
TPN

TPN=TOU-TDP

9
426

GRADO DE CALIDAD:

RQ

RQ=TPN/TOU

97,9%

PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL

TEEP

TEEP= EU*EA*PE*RQ

29,6%

EFECTIVIDAD TOTAL

OEE

OEE = EA*PE*RQ

49,0%

EFECTIVIDAD NETA TOTAL

NEE

NEE = UT*PE*RQ

53,3%

Fig. 3.1 Clculo de productividad y rendimiento de los equipos

Unidad III

Pag. 5

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

De este monitoreo, se logra conocer la efectividad actual del equipo y otros datos, lo que se
toman como referencia para poder medir el potencial de mejoras. Este anlisis lo orientar
hacia las reas donde estn los mayores problemas. Esto nos permite concentrar nuestro
esfuerzo en mejorar las actividades que nos darn los ms grandes beneficios de operacin.
CODIGO:
FUNCION:

NOMBRE:

HORA

HORA

DE INICIO

FINAL

(DESDE)

(HASTA)

FECHA:
OBSERVADOR:
TIEMPO

MOTIVO

TIEMPO

TIEMPO

TIEMPO

DE

FALLA

FALLA

TIEMPO DE FALLA
FALLA

FALLA

DE

PREP. Y

PERD.

TIEMPO
EQUIV.

FUNC.

MEC.

ELECT.

ELECTR.

SISTEM

PARALIZ.

AJUSTE

VELOC.

RECHAZOS

TOTAL:
Clculo de la OEE:
OEE =

Tiempo de Funcionamiento =
Tiempo Total =

Fig. 3.2 Hoja de toma de tiempos para el clculo de la OEE de los equipos.
2. QU DEBE ESPERAR DE SUS EQUIPOS?
Muchas compaas de "clase Mundial" alcanzan un OEE del 85% o ms despus de una
exitosa instalacin del TPM.
LOGROS:
DISPONIBILIDAD:
EFICIENCIA EN EL DESEMPEO:
TASA DE CALIDAD:

ms de 90%
ms de 95%
ms de 99%

OEE = 90% x 95% x 99% x 100 = 85%

Pag. 6

Unidad III

Tecsup Virtu@l

Mantenimiento Productivo Total

OEE ACTUAL

OEE FINAL

49.0%

>85%
% DE
DISPONIBILIDAD

% DE
DISPONIBILIDAD

OEE
ACTUAL

OEE DESPUS
DE LA
INSTALACION
DEL TPM

% DE CALIDAD
% DE EFICIENCIA

% DE CALIDAD
% DE EFICIENCIA

Fig. 3.3 Logros del TPM

FIN DE LA UNIDAD

Unidad III

Pag. 7