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Captulo 1

INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO


Escopo do livro
O assunto nico deste livro ser a moldagem de materiais plsticos por sopro. Dentro deste
contexto ser tratado principalmente o processo de moldagem por sopro, conhecido como
moldagem por extruso e sopro, que baseado na utilizao de uma extrusora de rosca
nica, ou de extrusoras de rosca nica, pelo motivo que tais processos so os mais
importantes em termos de quantidade de material processado. Porm, quando comentrios
apropriados a respeito de outros processos de moldagem por sopro, como por exemplo,
moldagem por estiramento forem necessrios, estes sero mencionados.
Definio
Moldagem por sopro um processo para produzir artigos ocos fechados. Este processo foi
desenvolvido originalmente para a indstria de vidro, mas, hoje em dia, utilizado
extensamente na indstria de plsticos, porm limitado a materiais termoplsticos como por
exemplo, PE, PVC, PEEL etc. (vide abreviaes de materiais na tabela 1). Os dois
principais processos para produzir componentes plsticos so a moldagem por extruso
(EBM) e a moldagem por injeo (IBM).
Descrio do processo
A unidade de produo para um processo de moldagem por sopro composta dos seguintes
componentes:
(I) A mquina de produo utilizada para produzir plstico fundido (uma extrusora ou
uma mquina de injeo utilizada para produzir plstico fundido),
(II) O sistema para formar o parison, e
(III) O molde de sopro (ou moldes de sopro).
Em ambos os principais processos o primeiro passo envolve a produo de uma mangueira.
Esta mangueira conhecida no ramo em geral como parison (o termo foi emprestado da
indstria de vidro). Na moldagem por extruso (EBM), o parison produzido por extruso,
e na moldagem por injeo (IBM) o parison (tambm conhecido como pr-forma)
produzido por injeo.
A mangueira aquecida (parison) depositada dentro de um molde de sopro, que fecha em
volta do mesmo, e, em seguida, o parison aquecido soprado (inflado) contra as paredes do
molde, adquirindo a forma para ser refrigerado e expelido como artigo aps o estgio de
refrigerao. Em muitos casos, o produto necessita de uma ope-rao de acabamento
posterior , como por exemplo, rebarbagem, impresso, etiquetagem, enchimento etc.
Porm, com equipamento moderno, muitas dessas operaes de acabamento podem ser
executadas dentro do molde ou on-line. Por exemplo, um rob pode ser utilizado para
avanar os artigos durante os processos de furao e frezagem.

Variaes de processo
Se durante o curso de operao justificar uma variao de processo, ou o design do artigo
necessitar tal variao, so disponveis vrias alternativas on-line. Por exem-plo, em
alguns processos (I) o produto colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do
molde (mquinas de moldagem e enchimento), (II) o artigo soprado rebarbado antes de
ser ejetado do molde, (III) o artigo soprado etiquetado antes da ejeo (in-mould
labelling), e (IV) o artigo soprado tratado para ficar mais impermevel contra gases ou
lquidos. Isto pode ser feito mediante reao com flor (fluorao), antes da ejeo
(enxoframento uma alternativa de fluorao). Em outros processos o parison estirado
antes do sopro com a finalidade de conseguir uma orientao molecular diferente para o
artigo soprado. Tal operao de estiramento e sopro melhora a resistncia do artigo.
Materiais utilizados
A indstria de moldagem de plstico por sopro se desenvolveu originalmente na base da
utilizao de polietileno de baixa densidade (PEBD) e, em seguida, modificou as
instalaes para processar outros materiais. Agora, uma outra poliolefina, o polietileno de
alta densidade (PEAD) est dominando a indstria de sopro. PP (polipropileno) tambm
usado largamente. Outros materiais igualmente importantes para a indstria de moldagem
por sopro so UPVC (PVC no plastificado) e PET (po-lietileno tereftalato). Devido ao
interesse da indstria automotiva, plsticos de enge-nharia tambm so utilizados na
moldagem por sopro.
Materiais termoplsticos muitas vezes so adequados para uma variedade de aplicaes
sem modificao significativa de materiais ou artigos, mas em outros casos eles no so
apropriados, porque o material plstico permevel e permite o vazamento do produto, ou
parte do produto, atravs das paredes da pea, ou permite a penetrao de um meio do
ambiente, como, oxignio (O2). Para um tipo de plstico determinado existem vrias
maneiras de superar este problema. Por exemplo, aumentando a espessura da parede do
artigo; colocando uma camada de material mais impermevel (fibra de vidro ou PE de
estrutura molecular cruzada ou mais, comumente, uma camada de PVDC), ou a
incorporao de um enchimento em forma de placas, como (fibra de vidro ou PA), ou
utilizando, ainda uma combinao de materiais plsticos. Tais combinaes, onde um
parison envolvido por outro, produzidas normalmente mediante coextruso/orientao
(estirando o parison), tambm melhoram a resistncia.
Produtos de moldagem por sopro
Os produtos de moldagem por sopro so muitos e de grande variedade, uma vez que os
processos e os materiais utilizados esto em constante desenvolvimento. A maioria dos
componentes moldados so recipientes (por exemplo, frascos e jarras), mas muitos outros
artigos esto sendo produzidos, como bolas, brinquedos, sanfonas e pra-choques. Muitos
dos frascos e jarras so utilizados na indstria de alimentao, para embalar tanto produtos
slidos como lquidos, por exemplo, sal e molhos.
Muitas vezes estes recipientes so destinados para usar um selo reutilizvel (uma tampa ou
capa), que produzido normalmente por injeo. A maioria dos recipientes para a

embalagem de alimentos so pequenos (menos de um litro de capacidade). Porm, no se


deve pensar que a moldagem por sopro restrita recipientes pequenos. Pranchas de surfe
de 4 metros de comprimento j foram produzidas comercialmente, como tambm tanques
acima de 10.000 litros de capacidade. Um recipiente comum de grande porte feito de
PEAD e tem capacidade para 180 litros.
Recipientes
Muitos componentes moldados por sopro so recipientes (por exemplo, frascos e jarras) e
utilizados para a embalagem de produtos slidos e lquidos. Os recipientes devem inibir a
perda do produto e no devem permitir que o contedo escape.
Propriedades de barreira
A permeao de gases e lquidos pelo recipiente de plstico pode ser um dos fatores mais
importantes na determinao do tempo de estocagem de um produto. As taxas de
transmisso de oxignio, dixido de carbono e agentes aromticos normalmente so de
grande importncia. Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processo.
Veja Permeabilidade a Gases e Lquidos.
Vazamento
O vazamento pode ser controlado pelo projeto, ajuste do selo ou pelo acabamento do
gargalo do frasco. Se o gargalo moldado por compresso resulta em tolerncias mais
apertadas do gargalo. O tipo de rosca do gargalo, o nmero de filetes por unidade de
comprimento e o comprimento da rosca tm influncia no vazamento. Roscas tipo
buttress esto sendo usadas muitas vezes porque apertam o selo uniformemente. Quando
o selo contm um material macio e elstico tambm ajuda a prevenir vazamento.
Tabela 1 Nomes e abreviaes de termoplsticos
NOME COMUM

ABREVIAO

Acetal
Acetal copolmero
Acetal homopolmero
Acrilato estireno acrilonitrila
Acrilato estireno acrilonitrila modificado
Acrilonitrila butadieno estireno
Acrilonitrila estireno/ Polietileno clorinato
Acrilonitrila estireno/EP(D)M borracha
Alfa metil estireno
Butadieno estireno copolmero bloco
Acetato de celulose
Acetato de celulose butrico
Acetato de celulose propionato
Nitrato de celulose
Copolmero de clorotrifluoretileno etileno
Etileno vinil acetato

POM
POM-K
POM-H
ASA ou AAS
ASA ou AAS
ABS
ACS
AES
MAS
BDS
CA
CAB
CAP
CN
ECTFE
EVA

Etileno vinil lcool


Etileno propileno fluorinato
Polietileno de alta densidade
Poliestireno de alto impacto
Polietileno de baixa densidade
Metil metacrilato, estireno/polibutadieno
Cloreto de polivinil plastificado
Poliacrilonitrila
Poliamida
Poliamida 6 ou Nylon 6
Poliamida 11 ou Nylon 11
Poliamida 12 ou Nylon 12
Poliamida 66 ou Nylon 66
Poliamida 610 ou Nylon 610
Polibutileno tereftalato
Policarbonato
Policlorotrifluoretileno
Politer amido bloco
Politer ter cetona
Politer ster
Politer amido
Politer cetona
Politer sulfono ou Polisulfono
Polietileno de alta densidade
Polietileno linear de baixa densidade
Polietileno de baixa densidade
Polietileno de mdia densidade
Polietileno de baixssima densidade
Polietileno tereftalato
Polimetil metacrilato (acrlico)
Poliimidas
Polioximetileno ou Acetal ou Poliformaldeido
xido polifenileno (modificado)
Sulfeto polifenileno
Sulfeto de polifenileno sulfonado
Polipropileno
Polipropileno copolmero
Polipropileno homoplmero
Politetrafluoretileno
Polivinilacetato
Polivinil lcool
Cloreto de polivinila
Cloreto de polivinilideno copolmeros
Fluoreto de polivinilideno
Fluoreto de polivinila
Estireno acrilonitrilo copolmero
Estireno butadieno copolmero bloco
Polivinilcloreto sem plastificao
Polipropileno modificado com borracha
Polipropileno modificado com borracha reticulada
Estireno butadieno estireno copolmero bloco
Copolmeros de tetrafluoretileno-etileno
Elastmero termoplstico
Poliolefina termoplstica
Poliolefina termoplstica com borracha reticulada

EVOH ou EVAL
FEP ou TFE-HFP
PEAD ou HDPE
HIPS ou TPS
PEBD ou LDPE
MBS
PPVC ou PVC-P
PAN
PA
PA 6
PA 11
PA 12
PA 66
PA 610
PBT
PC
PCTFE
PEBA
PEEK
PEEL ou COPE ou YPBO
PEI
PEK
PES ou PSU
PEAD ou HDPE
PELBD ou LLDPE
PEBD ou LDPE
PEMD ou MDPE
VLDPE ou PE-VLD
PET
PMMA
PI
POM
PPO ou PPO-M
PPS
PPPS
PP ou PPR
PP-K
PP-H
PTFE
PVA ou PVAC
PVALC
PVC
PVDC
PVDF
PVF
SAN
BDS ou SBB
UPVC ou PVC-U
RRPP ou RMPP ou PP/EPDM
TPO-XL
SBS
ETFE
TPE
TPO
TPO-XL

Poliuretano termoplstico
Borracha termoplstica
Copolmeros de Cloreto de Vinilideno acrilonitrila

TPR ou TPE
TPR ou TPE
VCA

MOLDAGEM POR EXTRUSO E SOPRO


Moldagem por extruso um processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de
materiais do tipo termoplstico, como por exemplo, PE, PVC,PEEL etc. (vide abreviaes
de materiais plsticos na tabela 1). Na moldagem por extruso o parison produzido por
extruso (normalmente extruso por rosca nica), para ser inflado dentro do molde.
Descrio do processo
A instalao de produo para um processo de moldagem por extruso e sopro composta
de:
A mquina produtora, utilizada para produzir plstico fundido (uma extrusora ou mquina
de extruso - veja Extruso por rosca nica);
sistema para formar o parison (cabeote/bocal);
molde (ou moldes) de sopro.
A mangueira aquecida (ou parison) normalmente extrudada para baixo. Quando um
comprimento pr-determinado produzido o molde fecha e apertado em volta do parison.
Este fechamento aperta ou solda o parison em uma extremidade (na tcnica de sopro por
agulha o parison soldado em ambas as extremidades). A mangueira aquecida soprada
em seguida contra as paredes do molde, onde refrigerado antes de ser ejetado.
Sopro na parte superior
Nas mquinas denominadas mquinas de sopro superior o molde se desloca levando o
parison para uma estao de sopro separado, aps a produo do parison (isso permite a
produo de outro parison, isto , extruso contnua). Um pino de sopro introduzido na
parte superior (gargalo) do parison na estao de sopro e o fluxo de ar passa atravs do pino
de sopro. Isto causa a expanso do parison contra as paredes do molde, o material plstico
adquire a forma pr-determinada, sendo refrigerado e ejetado aps o estgio de
refrigerao. Em muitos casos o artigo necessita de uma operao de acabamento posterior,
como por exemplo, rebarbagem, impresso, etiquetagem, enchimento com o produto etc.
(veja Introduo moldagem por sopro).
Outras tcnicas de sopro
A maioria dos artigos produzida pela tcnica de sopro na parte superior, j que os artigos
(muitas vezes frascos) so fabricados com um gargalo calibrado com preciso razovel - o
processo de pressionar o pino de sopro contra o material plstico quente e macio molda o
gargalo e a eventual rosca externa. O artigo produzido apoiado na base (em ngulo reto
na maioria dos casos) - esta orientao til para operaes subsequentes, como por
exemplo, o enchimento do recipiente.

Em mquinas de sopro inferior, o artigo produzido apoiado no gargalo. O parison cai


sobre um pino , e quando o comprimento correto alcanado o molde fechado - este
fechamento forma a seo do gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o
fluxo de ar est sendo introduzido atravs do pino, o parison inflado.
Em alguns casos o sopro por agulha mais apropriado. Quando o comprimento correto do
parison extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do
parison . O fluxo de ar introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar
o parison.
Variaes de processo
Se durante o curso de operao justificar uma variao de processo, ou se o projeto do
artigo necessitar tal variao, so disponveis vrias alternativas on-line. Por exemplo, em
alguns processos (I) a espessura de parede do parison alterada durante a extruso para
controlar a espessura de parede do artigo, (II) o sopro est sendo iniciado atravs do pino
de sopro para abrir o parison antes da introduo do pino (pre-sopro), (III) o artigo soprado
rebarbado antes de ser ejetado da mquina sopradora, (IV) o produto est sendo colocado
dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde (mquinas de moldagem e
enchimento), (V) o produto est sendo colocado dentro do artigo soprado e o artigo
fechado antes de ser ejetado do molde (mquinas de moldagem, enchimento e selagem),
(VI) o artigo soprado etiquetado antes da ejeo (in-mould labelling), e (VII) o artigo
soprado tratado com, por exemplo, flor antes da ejeo (fluoretao). Em outros
processos o parison estirado antes do sopro para obter uma orientao molecular
diferente do artigo soprado (bi-orientao).
Extruso contnua
A moldagem por extruso (EBM) pode ser dividida em vrias categorias, como por
exemplo, em moldagem por extruso contnua (C-EBM) e em moldagem por extruso
intermitente (I-EBM). Como o processo tipo C-EBM o mais importante destas categorias
(para aplicaes pequenas e mdias - at 30 litros), o termo EBM ser utilizado invs de CEBM, caso no mencionado especificamente (produo intermitente do parison utilizada
em moldagem por extruso e sopro com acumulao - AEBM).
Como o perodo de refrigerao a parte mais demorada do ciclo de sopro, ser necessrio
retirar o parison do cabeote (ou cabeotes), ou desviar o fluxo de mate-rial de um molde
para outro, com a finalidade de manter a rosca em movimento contnuo. Para exigncias de
alta produo, os moldes podem ser instalados numa cinta giratria rpida, ou numa roda
(carrossis horizontais ou verticais). Porm, mais comum os moldes serem instalados em
sistemas de fechamento e sopro (estaes de sopro ou carros), que esto dispostas por baixo
ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para transportar o parison
na configurao normal, por exemplo, montado num brao basculante, ou podem ser
usados alicates para deslocar o parison para o molde.
Materiais utilizados

A indstria de moldagem de plstico por extruso e sopro se desenvolveu originalmente na


base de utilizao de polietileno de baixa densidade (PEBD) e posteriormente modificou as
instalaes para processar outros materiais. Por exemplo, para se adequar a um material
mais difcil de processar conhecido como PVC (cloreto de polivinila), este material tm a
grande vantagem de claridade, como amorfo, mas possui maior viscosidade de fundio,
mais inclinado decomposio durante o processo. Uma outra poliolefina, o polietileno
de alta densidade (PEAD), tambm muito importante para a indstria de moldagem por
sopro. Aproximadamente 56% de todos os materiais utilizados na moldagem por sopro so
um tipo de PEAD, porque tais termoplsticos so relativamente baratos e possuem
propriedades aceitveis para muitas aplicaes , como por exemplo, resistncia de impacto
em baixas tempera-turas. O PEAD tambm utilizado no processo conhecido como
MOLDAGEM POR EXTRUSO E SOPRO COM ACUMULAO para produzir
tambores e recipientes grandes.
O polipropileno (PP) est sendo usado em escala maior devido as suas propriedades (por
exemplo, baixo custo, resistncia ao calor, baixa densidade e rigidez), e por sua
versatilidade - este material pode ser modificado, adicionando agentes de enchimento e
elastmeros. Tipos transparentes de PP tambm so disponveis (copolmeros), - o artigo
pode adquirir maior claridade pelo estiramento antes do sopro. Para a emba-lagem de
bebidas carbonatadas, como os refrigerantes, muitas vezes preferido outro termoplstico.
Este material PET (polietileno tereftalado), que menos permevel a gases: sua
resistncia pode ser melhorada significativamente por orientao biaxial. Este processo no
qual o parison estirado antes do sopro conhecido como MOLDAGEM POR
ESTIRAMENTO E SOPRO. Para outros materiais ou produtos a coextruso pode ser uma
outra soluo para o problema de permeabilidade - veja MOLDAGEM POR
COEXTRUSO E SOPRO. A seleo de um material plstico especfico, ou a seleo de
uma combinao especfica de materiais plsticos se baseia normalmente na combinao de
preo e propriedades requeridas (aparncia, permeabilidade etc.) Veja tabela 2.
Tabela 2 Tabela simplificada indicando propriedades comuns de materiais para
moldagem por sopro
PROPRIEDADE
Densidade
Resist. qumica
Claridade
Tenacidade
Resist. impacto
Resist. temperatura
Resist. perm. H2O
Resist. perm. O2

MATERIAL
PEBD

PEAD

PP

PVC

PS

PET

0.92
E
P
E
MB
P
B
P

0.95
E
P
E
MB
B
MB
P

0.90
E
P-B
B
B
B-MBP
MB
P

1.32
E
E
P-B
P-B
P
B
MB

1.09
B
E
P
P
B
P
P

1.37
MB-E
E
E
E
B
MB

Produtos de moldagem por extruso e sopro


Os produtos de moldagem por extruso e sopro so muitos e variados, j que os processos e
materiais utilizados esto em constante desenvolvimento. A maioria dos componentes
moldados por sopro so recipientes, por exemplo, frascos e jarras, fora outros produzidos,

tais como bolas, brinquedos, sanfonas e pra-choques (a indstria automotiva um


mercado significativo para o ramo de moldagem por sopro).
Embalagem de alimentos
Muitos dos recipientes produzidos mediante moldagem por sopro so utilizados na
indstria alimentcia, para a embalagem de produtos slidos e lquidos, como sal e molhos.
Em muitos casos, tais recipientes foram projetados para utilizar um selo reaproveitvel
(uma tampa ou capa), e este produzido na maioria dos casos por injeo. Os materiais
empregados para esta finalidade so PEAD, PELBD, PP e TPS.
Recipientes de grande porte
Recipientes de grande porte, por exemplo, com capacidade de 180 litros (45 gales) so
produzidos por moldagem por extruso e sopro com acumulao. Para obter as
propriedades requeridas no produto acabado necessrio muitas vezes utilizar um plstico
de alto peso molecular, por exemplo polietileno de alto peso molecular e alta densidade
como APM-PEAD ou PEAD-APM. O emprego de moldagem por sopro para produzir
componentes de grande porte, em muitos casos, apresenta um mtodo de moldagem mais
econmico que moldagem por injeo, devido as foras menores envolvidos.
Construo de dupla parede
Com a utilizao de uma seco de parede dupla possvel tirar vantagem da proporo
entre alta rigidez e peso neste tipo de construo. Esta foi usada para produzir, por
exemplo, degraus em escadas. s vezes, o uso da seco de parede dupla tm um propsito
de projeto, tal como a acomodao de cabos no produto.
Componentes de invlucro
Componentes de parede simples que necessitam apenas de um lado de acabamento podem
ser moldados por sopro em forma simtrica em um molde. Componentes individuais
podem ser separados aps a moldagem.
Configurao de material e equipamento
Na moldagem por extruso e sopro muitas vezes necessrio usar plsticos de alto peso
molecular, por exemplo, polietileno de alto peso molecular e alta densidade, como o APMPEAD ou PEAD-APM. A utilizao de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando uma configurao com canho
ranhurado est sendo usada), devido ao fato de que o material plstico deve ser transferido
sob contrapresses altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve estar em condies de
processar material com uma variedade ampla de propriedades de fluxo, j que s vezes
materiais com peso molecular mais baixo podem ser processados. Independente do tipo de
material processado, a temperatura da massa plstica deve ser mantida a mais baixa
possvel para reduzir os tempos de refrigerao (na moldagem por extruso e sopro o

tempo de refrigerao normalmente o perodo mais longo do ciclo, por exemplo, at 80


%). A extrusora tambm deve estar equipada para poder acomodar o acrscimo de
quantidades variveis de aditivos, como material recuperado, corantes, agentes
modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a extrusora utilizada para processar
UPVC, pode ser necessrio converter misturas de p em frascos cristalinos e resistentes ao
impacto a tempera-turas que esto no limite da temperatura de decomposio. Com a
finalidade de empregar UPVC de alto peso molecular algumas companhias esto usando
mquinas de rosca dupla. Porm, na maioria das operaes de moldagem por sopro esto
sendo utilizadas as extrusoras de rosca nica.
EXTRUSO POR ROSCA NICA
Em virtude da importncia do assunto, este livro tratar principalmente da moldagem por
extruso e sopro de materiais termoplsticos, uma vez que estes materiais representam o
maior grupo de materiais plsticos. Mais termoplsticos so processados por extruso do
que por qualquer outra tcnica. Aproximadamente 65% de todos os plsticos passam por
uma extrusora. Como o tipo mais popular de extusora a mquina de rosca nica, os
assuntos sero concentrados, na maioria, em processos baseados neste tipo de mquina.
Extrusoras de rosca nica so as mais populares porque so relativamente simples, baratas
e apresentam uma produo contnua com facilidade.
Definio de extruso
Extruso um processo de produzir um produto (ou extrudado) por forar um material
atravs de um orifcio ou ferramental. Na moldagem por sopro o produto da mquina uma
mangueira simtrica. Em alguns casos mangueiras assimtricas esto sendo produzidas para
alcanar uma distribuio de parede determinada no produto, por exemplo, mangueiras
ovais.
Extruso e termoplsticos
Para extrudar um material termoplstico necessrio primeiramente amolec-lo para que a
moldagem seja possvel, e isto feito normalmente por calor. Este amolecimento por calor
tem vrias denominaes, como por exemplo, plastificao ou amo-lecimento trmico,
processo efetuado pela mquina extrusora, ou simplesmente extrusora. A maioria das
extrusoras so mquinas de rosca nica, o movimento relativo entre rosca e canho fora o
material em direo ao ferramental (cabeote) e atravs do ferramental. O produto recebe a
forma pelo ferramental (cabeote e bocal), e/ou pela distoro de ps-extruso, onde o
produto formado por refrigerao, enquanto a forma est sendo mantida. O equipamento
que efetua este processo chamado "equipamento de ps-extruso, e todo o sistema
chamado linha de extruso.
Configurao da mquina

O esquema de uma extrusora com rosca nica mostrado na figura 1. A figura apresenta o
arranjo das vrias partes da mquina. A rosca rotativa e o canho so as duas unidades que
agem para transportar o material plstico. Uma vez fundido forado a passar atravs do
ferramental. A unidade de acionamento, baseada normalmente em um motor eltrico, efetua
a rotao da rosca a uma velocidade pr-determinada que pode ser ajustada para qualquer
valor dentro da gama estabelecida (mquinas de sopro comumente possuem duas faixas de
velocidade: uma baixa e uma alta. A faixa baixa e utilizada para PVC e a alta para PEAD).
Controladores de temperatura so conectados aos elementos de aquecimento e refrigerao
no canho para manter a temperatura no ponto pr-ajustado. A capacidade da unidade
rosca/canho de extrudar um material determinado no depende apenas das caractersticas
do material plstico, mas tambm das caractersticas ou da construo da rosca e canho, e
da maneira como o sistema operado.
Equipamento de ps-extruso
Uma vez que o extrudado est saindo do ferramental ele pode adquirir a forma j produzida
ou a forma pode ser alterada e fixada. O equipamento que efetua tal ope-rao chamado
"equipamento de ps-extruso, e em termos de tamanho muitas vezes maior que a
prpria mquina extrusora. Uma razo para isso que materiais plsticos necessitam de
um tempo considervel para serem refrigerados, o processo de refrigerao to
prolongado que ele determina a velocidade da linha. Este fato se aplica particularmente
moldagem por sopro.
Produtos da extruso
Os produtos da extruso incluem material para outros processos de plstico, filmes, tubos,
mangueiras, fios e cabos isolados, perfis, filamentos, chapas, e papel e metais revestidos de
plstico. Este livro est tratando da moldagem por sopro - um processo muito importante
utilizado para produzir produtos ocos fechados, como brinquedos, frascos e jarras. Muitas
mquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plstico fundido, j que uma
extrusora de rosca nica consegue produzir uma massa plastificada a temperaturas baixas e
relativamente barata. Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro so
feitos pelo processo EBM (moldagem por extruso e sopro).
Classificao de extrusoras
Extrusoras podem ser classificadas por trs nmeros, por exemplo, 1-60-24. O primeiro
nmero indica quantas roscas esto instaladas, o segundo especifica o dimetro da rosca em
milmetros (mm), e o terceiro especifica o comprimento efetivo da rosca como fator
mltiplo do dimetro. No exemplo acima temos uma extrusora de rosca nica com um
dimetro de rosca de 60mm e um comprimento que eqivale 24 dimetros (proporo
L/D=24:1). A maioria das mquinas de sopro possuem extrusoras com uma proporo L/D
de 20:1 ou 24:1.

Figura 1 Corte transversal de uma extrusora de rosca simples.


Configurao de material e equipamento

Na moldagem por extruso e sopro muitas vezes necessrio utilizar plsticos de alto peso
molecular para obter um parison consistente em altas temperaturas e um produto com as
propriedades requeridas. O uso de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando a extrusora est equipada com um
canho ranhurado), uma vez que o material plstico deve ser transportado sob
contrapresses altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve ser capaz de manusear
materiais com uma grande variedade de propriedades de fluxo, j que s vezes outros
materiais com baixo peso molecular podem ser processados. Devido s dificuldades
associadas com o processamento de materiais de alto peso mo-lecular, por exemplo, PVC
com alto valor K, existe interesse na utilizao de mquinas com rosca dupla.
Temperatura do extrudado
Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificao devem ser
mantidas as mais baixas possveis para reduzir os tempos de refrigerao (na moldagem por
sopro o tempo de refrigerao normalmente a parte mais demo-rada do ciclo, por
exemplo, at 80%). A extrusora tambm deve ser capaz de acomodar a adio de
quantidades variveis de aditivos, por exemplo, material recuperado, materiais para
colorao, modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a mquina no necessita
produzir compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material pr-misturado,
quer dizer, para alcanar a produo necessria em libras por hora (lbs/h) ou quilogramas
por hora(kg/h) de uma massa plastificada uniformemente a baixas temperaturas. Na
moldagem por sopro vital manter a temperatura do fundido na margem mais baixa,
porque com isso possvel aumentar a produo.
Canhes ranhurados e roscas sem compresso
Quando uma rosca convencional est sendo usada para extrudar um material plstico uma
quantidade de calor considervel est sendo gerado, devido taxa de compresso da rosca.
Para evitar este fenmeno existem mquinas que possuem roscas de compresso zero, isto
, a profundidade do filete da rosca a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de
rosca tem pouca capacidade de mistura, porm isto pode ser melhorado com a incorporao
de sees de mistura (por exemplo sees de ra-nhuras longitudinais) localizadas na ponta
da rosca. Tais roscas de compresso zero normalmente esto sendo utilizadas em conjunto
com canhes, que possuem ranhuras longitudinais na zona de alimentao do canho. As
configuraes com canhes ra-nhurados so consideradas essenciais para o processamento
de PE e PP de alto peso molecular, com alta produo, devido ao fato de que estas unidades
oferecem um fornecimento constante de material, mesmo com alteraes da contrapresso
do cabeote, por exemplo, por causa da programao do parison. Para mquinas sopradoras
esses tipos de canhes so disponveis com dimetros de at 90mm (3,5), com uma
relao comprimento/dimetro de aproximadamente 20:1(veja seo de canho e rosca).
Requisitos de polmeros
Qualquer material utilizado em moldagem por sopro deve ser consistente, tanto em sua
forma como nas propriedades. Caso no seja consistente e no utilizado de uma maneira

precisa, o resultado sero produtos inconsistentes. O polmero deve fluir uniformemente


atravs do ferramental, porm imediatamente aps a expulso o parison no deve se
deformar. Isto significa que a viscosidade do material deve ser alta, de modo que o parison
mantenha a sua forma durante o transporte e o movimento do molde; viscosidade alta
implica em alto peso molecular e portanto nas melhores propriedades. Viscosidade alta
tambm significa problemas de processamento, que se torna mais grave devido
necessidade de extrudar a baixas temperaturas da massa - necessrias para uma refrigerao
rpida e altas taxas de produo. As temperaturas baixas tambm so necessrias para
conferir rigidez a massa, evitando um alongamento do parison, e permitindo a inflao
suave e uniforme do mesmo. Alta rigidez e capacidade de extenso da massa so
essenciais. Estas caractersticas normalmente podem ser obtidas pela utilizao de um
material com distribuio ampla do peso mo-lecular e um alto, ou muito alto peso
molecular. O material tambm deve possuir boas propriedades de soldagem; em moldagem
por extruso e sopro necessrio apertar ou soldar uma ou ambas as extremidades do
parison. Na moldagem de produtos grandes por sopro uma alta taxa de produo ser
necessrio com a finalidade de reduzir o alongamento do parison - isto pode ser alcanado
mediante moldagem por extruso e sopro com acumulao. O produto final naturalmente
deve possuir cores aceitveis, transparncia, boa aparncia e propriedades, como por
exemplo, resistncia a ataques qumicos, resistncia a rachaduras ao ambiente, baixa
permeabilidade e o grau apropriado de rigidez. Idealmente o material deveria ser capaz de
um processamento rpido, sem decomposio ou degradao, e de baixo custo.
MOLDAGEM POR EXTRUSO E SOPRO COM ACUMULAO
Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produo de artigos
moldados grandes, com uma distribuio de espessura de parede apropriada. O processo
utilizado principalmente para a produo de recipientes (com capacidade acima de 20
litros ou 4,5 gales), e para artigos tcnicos de grande porte.
Alongamento do parison
Quando um parison grande produzido por extruso e a extrusora termina de bombear o
material do ferramental, o parison puxado para baixo (alongamento do parison). Como
resultado a espessura de parede menor na parte superior do que na parte inferior, devido
ao tamanho e peso do parison e a baixa resistncia do polmero em estado fundido,
permitindo at a ruptura do mesmo. Um problema que pode ocorrer a perda de
temperatura durante a produo do parison. Para super-lo necessrio produzir o parison
rapidamente; extruso contnua no recomendada, j que o tamanho do recipiente est
acima de aproximadamente 25 a 30 litros (5,5 ate 6,5 gales), ou aproximadamente 2 kg
(4,4 libras) de material.
Depsito do material
O material depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada
acumulador. O acumulador situado no final do canho da extrusora onde segue o
enchimento com material fundido; um acumulador para um parison com um dimetro de

at 400 mm (16) pode conter 19,5kg (43 libras) de PE e pode ter um volume de expulso
de 25 litros (5,5 gales) de PE. Quando completo, a rosca pra de girar e um pisto fora o
material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do
parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior a regra. Com este
processo, possvel um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas
mquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depsito do material na parte frontal do
cilindro de injeo ou canho, ao invs de um cabeote acumulador).
O cabeote deve ser projetado para possibilitar uma distribuio uniforme de calor no
material, isto , uma distribuio uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa.
Para alcanar estes objetivos o cabeote pode incorporar vrias caractersticas de projeto,
como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve
ser o primeiro a sair do cabeote (FIFO), com a finalidade de minimizar problemas de
decomposio ou degradao. Controladores de espessura de parede normalmente so
utilizados na moldagem por extruso e sopro com acumulao. Essas unidades podem
controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador est completo o parison
ejetado, o molde ser fechado e o acumulador recarregado.
Uma parte da energia para forar o material do bocal absorvida pela massa, e esta energia
liberada quando o parison produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera,
ficando mais curto e grosso.
Presses e velocidades
Uma presso suficiente deve ser disponvel no pisto para poder produzir o parison na taxa
apropriada. Isto significa, por exemplo, que uma presso de 21 at 210 bar, ou 300 at 3000
libras por polegada deve ser disponvel para PA66. A presso real necessria depende do
material, da temperatura do fundido, da perda de presso dentro do cabeote e da abertura
do bocal. Caso a resistncia do fluxo seja muito alta, a utilizao de uma fora excessiva
pode forar os lbios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da
espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do mbolo de expulso
podem provocar um alongamento do parison e distribuio defeituosa de parede do mesmo.
Estas velocidades lentas tambm permitem a cristalizao parcial na superfcie de um
material termoplstico semi-cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no
acabamento da superfcie do produto.
A fora de fechamento necessria depende da rea projetada do artigo e da presso de
inflao. Uma mquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para
16 litros, pode ter uma rosca com 90mm de dimetro e uma fora de fechamento do molde
de 750kN ou 75 toneladas; as placas de fechamento podem ser de 1600mm x
600mm(VxH)-a dimenso vertical das placas de fechamento indicada antes da dimenso
horizontal numa mquina especificada.
Produtos de moldagem por extruso e sopro com acumulao
Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser
produzidos pela moldagem por extruso e sopro com acumulao. Para obter as

Figura 2 Diagrama do cabeote acumulador da Bekum.


propriedades requeridas no produto acabado (por exemplo, rigidez e resistncia a
deformao) necessrio empregar em muitos casos um plstico de alto peso mole-cular,
como polietileno de alto peso molecular e alta densidade (APM-PEAD ou PEAD-APM).
Transporte automtico para unidades de rebarbagem (estampagem mediante punes) e
testes de estanqueidade on-line so possveis. Moagem automtica de rebarbas, misturas
com material virgem e reciclagem so utilizadas freqentemente.
Um mercado significativo para a indstria de moldagem por sopro a indstria automotiva,
por exemplo, produtos como dutos de ar e pra-choques de carros esto sendo produzidos
pela moldagem por extruso e sopro com acumulao utilizando ou-tros materiais que
PEAD. Termoplsticos de engenharia, como ABS esto sendo processados por este
mtodo. Coextruso tambm possvel e est sendo desenvolvida atualmente. Alguns
produtos so moldados por sopro usando um processo com ar enclausurado. Neste sistema,
o fundo do parison selado primeiramente por rguas de prensagem, o ar introduzido, a
parte superior do parison selada em seguida por rguas e o molde fecha; este
procedimento de aperto permite a formao de um artigo relativamente raso.

Pseudoplasticidade e instabilidade
Em muitos casos os plsticos se comportam como pseudoplsticos, isto quer dizer que eles
se tornam menos viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles sao movimentados
rapidamente. A viscosidade de materiais plsticos diminui facilmente quando a taxa de
cisalhamento aumenta e a produo do parison se torna mais fcil
(aumentar a temperatura do fundido tambm diminui a presso necessria, para manter uma
certa taxa de fluxo). Em muitos materiais, porm, este aumento sofre uma interrupo;
quando a taxa de cisalhamento est sendo aumentada possvel entrar numa regio, na qual
no existe mais uma correlao clara entre taxa de cisalhamento e tenso de cisalhamento.
O fluxo se torna instvel e imprevisvel, possvel que a massa deslize e grude na parede.
Um aumento adicional da taxa de cisalhamento tem como resultado uma outra mudana - o
fluxo se torna estvel novamente. A regio de instabilidade deve ser evitada ou
minimizada, mediante uma seleo de condies de processamento (operando nas
temperaturas apropriadas) e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no ferramental. Em
bocais de aberturas variveis, muitas vezes utilizados neste processo, a fronteira entre uma
regio e outra no deve ser cruzada durante a alterao da abertura do bocal. Devido aos
mltiplos movimentos envolvidos e as altas taxas de produo do parison isto pode
acontecer facilmente quando no se toma os devidos cuidados durante a fase do projeto do
ferramental.
MOLDAGEM POR INJEO E SOPRO
Apesar da moldagem por extruso e sopro ainda ser o mtodo mais significativo de
produo, outro mtodo - a moldagem por injeo e sopro - ocupa lugar importante na
indstria de moldagem por sopro, e normalmente utilizado quando a moldagem por
extruso e sopro no adequada.
Pr-formas
Em ambos os processos principais para a produo de componentes plsticos, o primeiro
passo envolve a produo de uma mangueira, conhecida mais freqentemente como parison
na indstria de moldagem por extruso e sopro (este termo emprestado da indstria de
vidro). Na indstria de moldagem por injeo e sopro esta man-gueira ou parison
denominada pr-forma, j que o produto possui uma forma determinada e fechado em
uma extremidade. As mquinas utilizadas na maioria das vezes para moldar a pr-forma
por injeo so mquinas in-line com roscas reciprocantes.
Descrio do processo
A mangueira quente (pr-forma) produzida por moldagem por cima de um pino de ao
(ncleo) que se encontra dentro de um molde aquecido, denominado estao de injeo.
Quando ainda quente, o pino e a pr-forma so transferidos para a estao de sopro, onde
segue o sopro do artigo no molde final. O pino com o artigo soprado so transferidos, em

seguida, para uma outra estao para serem ejetados; isto numa mquina de trs estaes.
As trs operaes acontecem simultaneamente.
Variaes de processo
A maioria das mquinas so baseadas na seqncia de operao tal como apresentada na
DESCRIO DO PROCESSO acima. Porm, existem tambm mquinas de
trs e quatro estaes com cavidades e pinos mltiplos; a quarta estao utilizada como
estao adicional para o condicionamento trmico dos pinos. Pela mudana da seqncia
esta estao adicional pode ser usada como estao de condicionamento de
pr-formas.
Vrias tcnicas so utilizadas para a transferncia do parison, como sistemas de rotao dos
moldes do tipo horizontal e vertical. Alguns processos produzem as pr-formas (parisons),
que so refrigeradas e estocadas em seguida para serem transportadas para uma estao de
embalagem, com a finalidade de sopr-los posteriormente. Este processo necessita de uma
estao de reaquecimento e de uma estao de condicionamento trmico para a pr-forma.
Em outros processos o parison estirado antes do sopro para possibilitar uma orientao
molecular diferente no artigo moldado.
Produtos de moldagem por injeo e sopro
Os produtos de moldagem por injeo e sopro so muitos e variados, uma vez que o
processo e os materiais utilizados so desenvolvidos continuamente. Este processo no
uma substituio para moldagem por extruso e sopro, mas parece ser mais adequado para
recipientes relativamente pequenos (menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade);
particularmente quando estes recipientes devem ser produzidos em quantidades muito
grandes (aproximadamente 1 milho por ano). Uma razo para isso so os altos custos do
equipamento e ferramental.
A maior parte dos componentes produzidos por injeo e sopro so recipientes como, por
exemplo, frascos e jarras - particularmente jarras de boca larga. Como estes recipientes
servem como substitutos de vidro, os plsticos utilizados so materiais transparentes, por
exemplo, PS. Copolmeros de PP tambm esto sendo empregados de maneira crescente
neste processo, devido maior tenacidade deste tipo de material. Como possvel produzir
componentes que no necessitam de rebarbagem e portanto no existe contaminao na
parte interna, os produtos de moldagem por injeo e sopro so utilizados freqentemente
na indstria farmacutica e cosmtica.
Em muitos casos, tais recipientes so projetados para usar um selo reutilizvel (uma tampa
ou capa), e este produzido quase sempre mediante moldagem por injeo. Substitutos de
latas para a embalagem de bebidas carbonatadas (soft drinks) so produzidos agora de PET.
Um desenvolvimento futuro nesta rea provavelmente depender de consideraes de
reciclagem.
Vantagens e desvantagens
Descrevemos abaixo os pontos positivos e negativos deste processo, em comparao com a
moldagem por extruso e sopro utilizada mais freqentemente.

Vantagens
Os recipientes possuem um alto brilho e excelente transparncia. Como a pr-forma
moldada por injeo, um dimensionamento de alta qualidade possvel (particularmente na
rea do gargalo) e uma boa repetibilidade garantida. Os gargalos dos frascos podem ser
moldados dentro de uma gama ampla de formas e tamanhos, com muita preciso e isentos
de rebarbas. A espessura de parede do produto final pode ser pr-determinada mediante
dimensionamento da pr-forma. No existem emendas ou marcas de esmagamento, uma
vez que o processo de moldagem est providenciando uma mangueira sem emenda. Dada a
orientao molecular produzida pelo estgio de moldagem por injeo, o produto muitas
vezes possui propriedades melhores de resistncia; isto pode significar, que uma
composio mais barata pode ser usada com alguns materiais plsticos (a orientao pode
ser reforada deliberadamente quando se utiliza o processo conhecido como moldagem por
injeo e sopro com estiramento). Quando empregado de forma correta a moldagem por
injeo e sopro isenta de rebarbas, portanto equipamento complementar(granuladores ou
misturadores, mais o espao utilizado) no necessrio. A eliminao de rebarbas melhora
a consistncia do produto, isto significa tambm que o produto no estragado por
contaminao de material reciclado. As mquinas normalmente possuem um grau de
automao avan-ado reduzindo a necessidade de trabalho manual.
Desvantagens
O custo do equipamento alto devido a necessidade de uma mquina de injeo, em
conjunto com um molde de injeo de alto custo, um molde de sopro e vrios jogos de
pinos de sopro (por exemplo, 3 jogos) para cada cavidade. Mquinas de moldagem por
injeo tambm necessitam de um ajuste apropriado e pessoal especializado, com
experincia em moldagem por injeo, que no sempre disponvel numa fbrica de
moldagem por sopro. Normalmente existe apenas uma abertura no produto produzido pela
retirada do pino (ncleo) de ao, deste modo, a abertura localizada no centro do
recipiente. Normalmente, o furo do gargalo possui um dimetro mnimo de 6mm a 8mm, j
que o pino do ncleo deve ser rgido o bastante para resistir s forcas de moldagem por
injeo, e grande o suficiente para permitir a passagem de ar de sopro. A relao dos
dimetros gargalo/corpo do recipiente normalmente no excede 1:10, e o acrscimo relativo
no sopro 4:1.
A relao de largura e profundidade em recipientes ovais ou retangulares deve ser menor
que 2,5:1.
Configurao de produtos e mquinas
Como em mquinas de injeo, as mquinas de injeo e sopro so classificadas pelo
tamanho da unidade de fechamento, de modo que podemos ter por exemplo, mquinas de
200, 400, e 1000 kN. Como 1 kN corresponde aproximadamente 0,1 toneladas estes
nmeros apresentam uma fora de fechamento de 20, 40 e 100 toneladas. Uma mquina de
200 kN poderia produzir, por exemplo, recipientes de 5 ml (0,18 fl.oz.) em produo
ctupla, ou recipientes de 350 ml (12,3 fl.oz.) em produo simples. Uma mquina de 400

kN pode produzir recipientes de 5 ml num molde de 12 cavidades, ou um recipiente de 1


litro (1000 ml ou 35 fl.oz.) em produo simples. A mquina com fora de fechamento de
1000 kN pode produzir recipientes de 50 ml num molde de 12 cavidades, ou recipientes de
1,5 litros (1500 ml ou 2,6 pts.) em produo simples.
Tipos de mquinas
As estaes de injeo so baseadas em unidades de rosca nica, tipo in-line, nas quais um
tipo de rosca utilizado para a maioria de materiais como PE, PS, PP e PC. Para materiais
como PVC, PET e do tipo PAN roscas especiais esto sendo empregadas. Como em
mquinas de moldagem por injeo, as mquinas de injeo e sopro so acionadas
hidraulicamente e capazes de ajustes e reajustes bastante precisos mediante cartelas, fitas
ou Eproms. Sistemas de controle de processo (velocidade de injeo e controle de presses
hidrulicas) so utilizados na maioria dos casos.
MOLDAGEM POR SOPRO E ESTIRAMENTO
Moldagem por sopro e estiramento envolve a produo de uma pr-forma,
condicionamento trmico da pr-forma, estiramento do parison (pr-forma) no sentido
longitudinal e em seguida estiramento radial durante o sopro. Ambos os processos, isto , a
produo dentro de uma mesma mquina e a produo em dois estgios esto sendo
utilizados co-mercialmente.
Orientao biaxial
Numa descrio anterior (veja INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO) foi
mencionada que a resistncia de PET pode ser melhorada consideravelmente por orientao
(estiramento do parison antes do sopro). Este tratamento causa a orientao biaxial das
molculas do plstico, aps a orientao na outra direo, introduzida pelo estgio de
sopro. Orientao biaxial significa duas direes de orientao; as molculas so alinhadas
em duas direes, e esta orientao melhora a resistncia da carga. O material plstico
estirado biaxialmente e deformado dentro de uma faixa estreita de temperatura, que
situada levemente acima da temperatura de amolecimento. Logo aps, segue uma
refrigerao rpida, de modo que a orientao molecular seja congelada dentro do produto
acabado. O estgio de condicionamento trmico, apresenta um papel vital neste processo, e
particularmente crtico para materiais termoplsticos semi-cristalinos.
ESBM
Estas iniciais significam um processo conhecido como moldagem por extruso e sopro
com estiramento, conforme o termo ingls extrusion stretch blow molding. A resistncia
de um material, por exemplo, PVC pode ser melhorada dramaticamente por orientao
(estiramento do parison antes do sopro), e isto significa que uma composio de menor
custo pode ser utilizada para um determinado produto, devido ao fato de que a adio de

um agente modificador de impacto dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso
do recipiente tambm pode ser diminudo consideravelmente porque uma quantidade menor de material necessria. O PVC no suporta
um contedo to alto de gs (como por exemplo, dioxido de carbono), ou presses como
PET e nem to impermevel. Porm, PVC termoelstico dentro de uma faixa ampla de
temperatura, e a partir deste ponto de vista um bom material para este processo. Ele
tambm no necessita de uma secagem extensa como PET. Em comparao moldagem
por injeo e sopro com estiramento, o processo ESBM uma tcnica mais simples e mais
fcil de dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser alteradas
sem alterar a configurao da pr-forma. Uma programao do parison normalmente no
necessria devido ao fato de que um controle da espessura de parede possvel mediante
alterao da temperatura de processo. O processo no pode ser aplicado em recipientes com
ala.
PVC ESBM
Uma maneira de alcanar a orientao desejada em condies econmicas dentro de uma
mquina a seguinte: a pr-forma soprada na faixa termoplstica, soldada na base e a
rebarba removida. O gargalo calibrado ou soprado com uma cabea perdida. Caso um
gargalo calibrado tenha sido produzido, a rebarba do gargalo removida. Em seguida a prforma submetida a um condicionamento trmico, dentro de um molde de cobre-berilio
que possui vrias zonas de temperatura; isto permite um con-trole de temperatura preciso
das regies da pr-forma. E significa tambm que uma programao do parison em muitos
casos no necessria. A pr-forma temperada transferida para o molde de sopro, onde o
parison estirado para aproximadamente 1,5 vezes de seu comprimento original, mediante
um pino de estiramento operado hidraulicamente, dentro de uma faixa de temperatura de 90
at 105C. Esta operao pode ser feita utilizando um estgio de pr-sopro adicional, caso
necessrio, antes da operao de sopro final. O produto submetido a este processo
denominado OPVC, significando PVC orientado.
Produo mltipla de parisons
Uma nica extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou por exemplo,
duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que dois parisons so
produzidos ao mesmo tempo. Este ltimo sistema apresenta uma maneira muito eficiente de
produzir frascos, uma vez que uma alta produo pode ser alcanada num espao menor, e
a possibilidade de decomposio ou degradao minimizada. Duas extrusoras, cada uma
equipada com um cabecote de fluxo central, produzem um parison continuamente. Os
carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado (inclinao de 15) para
apanhar o parison e desloc-lo, completando a seqncia de produo. O movimento dos
carros segue alternadamente para cima e para baixo.
Cada carro equipado com as seguintes unidades: (a) o primeiro molde com a sua unidade
de fechamento, (b) o molde de acabamento com unidade de fechamento, (c) a unidade de
transferncia para transferir os frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando
um carro se encontra em posio superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e
soldando-o na base para produzir uma pr-forma predeterminada.Com este carro em

posio inferior o molde de acabamento recebe a pr-forma para o estiramento, isto , a


orientao longitudinal e o sopro do artigo final. Quando o produto rgido suficiente, o
mesmo transferido para uma esteira transportadora para refrigerao suplementar e
embalagem. Este processo pode ser feito automaticamente.
Temperatura e distribuio de temperatura
A temperatura e distribuio de temperatura no parison durante o processo de estiramento
muito importante, j que estes parmetros ajudam no controle da orientao do produto e
em sees diferentes do produto. Para um vaso pressurizado a resistncia na seo
circunferencial poderia ser configurado com o valor duplo da resistncia na direo
longitudinal. Caso uma resistncia maior contra empilhamento for necessria, a resistncia
longitudinal pode ser aumentada, pelo controle do grau de estiramento/orientao nesta
direo. Portanto, possvel controlar a qualidade do produto neste processo, levando-se
em conta uma perda em termos de durao de tempo de condicionamento e menor
produo.
Processamento de tubos
Estes processos so utilizados para PP uma vez que a faixa de temperatura termoelstica
usada na orientao muito estreita, e por ser PP um material termoplstico semicristalino. A aplicao de orientao biaxial no PP porm, possibilita um peso reduzido do
produto, aumento de transparncia e um melhoramento da elasticidade em temperaturas
baixas. A iseno de elasticidade em temperaturas baixas pode ser um problema em
homopolmero de PP, o ponto forte deste material comparado com copolmero de PP o
baixo custo. No processo, um tubo de parede grossa extrudado primeiramente, este pode
ser calibrado e controlado com preciso. Aps a refrigerao e, caso necessrio,
armazenamento e transporte, o tubo reaquecido para uma temperatura muito precisa; isto
pode significar perodos prolongados no forno de reaquecimento. O tubo extrudado e
temperado alimentado continuamente dentro de uma mquina de estiramento e sopro para
ser estirado, cortado e puxado (para o estiramento longitudinal) e soprado em seguida. O
estiramento da pr-forma permite uma orientao na rea do gargalo e na base antes do
sopro. Em outros processos o tubo cortado antes do reaquecimento.
Moldagem por injeo e sopro com estiramento
Processo associado com PET e usado para a embalagem de bebidas carbonatadas (por
exemplo, refrigerante). Processos de um ou dois estgios esto sendo utilizados. Em caso
de utilizao do de dois estgios existe a possibilidade de relaxamento da pr-forma
moldada por injeo, com isso espera-se que elementos volteis expostos ao tempo sofram
uma difuso na pr-forma. As pr-formas de parede grossa (parison) so moldadas por
injeo em moldes de mltiplas cavidades a taxas elevadas de produo (veja
MOLDAGEM POR INJEO E SOPRO). No processo de um estgio a pr-forma
reaquecida at a temperatura de estiramento, aps a refrigerao apropriada das camadas
externas (mediante contato com a cavidade do molde ou numa estao de
condicionamento). O restante do tratamento igual como descrito em ESBM. O processo

de dois estgios permite maior flexibilidade de produo - a pr-forma pode ser produzida
em um local e soprada em outro. Processos de um estgio no permitem uma produo to
alta, mas economizam energia, j que a parte de reaquecimento pode ser evitada.
MOLDAGEM POR COEXTRUSO E SOPRO
Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vrios parisons sobrepostos para
a extruso de um parison de mltiplas camadas. Quer dizer, o parison final composto de
vrias camadas de plstico.
Monoextruso e coextruso
Monoextruso, tambm conhecido como extruso de uma camada, significa o processo
onde apenas um material plstico extrudado. Coextruso, em termos exatos, significa o
processo em que dois materiais plsticos so extrudados, porm este termo tambm
utilizado na extruso de dois ou mais materiais.
Diferenas entre plsticos
Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processamento. Os coeficientes
de permeabilidade dos plsticos podem variar dentro de uma gama de valores para um gs
determinado, e a permeabilidade de um material plstico determinado pode variar para
gases diferentes. Dificilmente um material plstico apresenta uma boa barreira, tanto contra
oxignio, como contra vapor de gua, sendo de baixo custo ao mesmo tempo. Este fato
provocou a utilizao crescente de extrudados de vrias camadas e o emprego de
coberturas. Os fatores mais significativos no projeto de embalagens, que tem influncia
sobre a taxa de permeao, so a relao de superfcie e volume, como tambm a espessura
de parede do recipiente; uma relao menor e maior espessura de parede diminui a taxa de
permeao. O emprego crescente de matria-prima, porm, aumenta os custos. O mtodo
de moldagem pode influenciar a taxa de permeao, como tambm a cristalinidade ou a
orientao do material termoplstico; com o crescimento de um destes fatores a
permeabilidade fica mais baixa.
Melhoramento da permeabillidade
A finalidade principal da moldagem por coextruso e sopro o melhoramento das
propriedades de barreira (a permeabilidade). A permeabilidade pode ser melhorada
principalmente contra oxignio (O2), dixido de carbono (CO2) e vapor de gua (H2O).
Materiais plsticos que reduzem a permeabilidade so EVOH, PAN e PA. O material
transparente copolmero de etileno vinlico (EVOH ou EVAL) muitas vezes utilizado
para a camada de barreira para melhorar a permeabilidade contra oxignio e dixido de
carbono. Poliolefinas so utilizadas na maioria dos casos para as camadas principais de
construo do recipiente, devido ao fato destes materiais plsticos apresentarem um custo
relativamente baixo e possurem boa resistncia contra umidade. Em alguns produtos existe
uma camada de enchimento, feita de material reciclado, como por exemplo, PE preto ou
material de coextruso reciclado das rebarbas do gargalo e do fundo do frasco. Uma

camada deste tipo pode atingir a proporo de apro-ximadamente 80% do material total
utilizado. Em muitos casos as camadas separadas no possuem uma adeso natural em
relao s outras e poderiam descascar durante o servio. Para prevenir isto, agentes

Figura 3 Diagramas dos Cabeotes de Coextruso (Origem Bekum)


adesivos ou camadas adesivas so utilizadas, muitas vezes, como camadas intermedirias
(veja tambm PERMEABILIDADE CONTRA GASES, VAPORES E LQUIDOS).
Outras razes para a coextruso
A razo principal para o uso da coextruso (co-ex) o melhoramento da permeabili-dade.
Porm, este processo utilizado tambm por outras razes, j que o emprego de mais de
uma camada pode economizar material plstico e materiais para pigmentao (colorao).
Por exemplo, em alguns casos pode ser necessrio somente colorir a parte externa do
recipiente. Em outros casos, com a utilizao de pigmentos perolados na camada externa, a
remoo deste pigmento na parte interna melhora a qualidade da solda. Colocando rebarbas
ou material reciclado como camada de enchimento a vantagem obvia e uma maneira de
recuperar recipientes de plstico. A aparncia de um frasco feito de uma poliolefina, por
exemplo, pode ser melhorada com a utilizao de uma camada externa de PA, e esta
camada melhora a qualidade de impresso.
Camadas de adeso
Cada uma das camadas de um produto coextrudado tem uma funo especfica, co-mo por
exemplo, uma camada de barreira contra oxignio, uma camada resistente ao calor e uma
camada em contato com o alimento que recebeu aprovao qumica. A chave de sucesso de
tais combinaes uma boa adeso entre as mesmas. Se no e-xistir uma adeso adequada
entre elas, o contedo pode penetrar at a camada interna da poliolefina (PO), antes de ser

impedido pela camada de barreira. O contedo estaria preso entre as camadas neste caso.
Com a finalidade de melhorar essa adeso, agentes de acoplamento (CA) ou camadas de
acoplamento (TL) muitas vezes so utilizados como camadas intermedirias. A espessura
mnima destas camadas normalmente de 20 at 30 micra (aproximadamente 0,001
polegadas). As camadas de acoplamento podem ser feitas de um PO de baixo peso
molecular modificado quimicamente, para maior afinidade com as camadas funcionais. No
existe uma camada de adeso universal, portanto camadas de acoplamento separadas
poderiam ser necessrias para cada combinao de material. Existem programas de
computador, por exemplo, da DuPont, para ajudar na seleo de camadas de acoplamento.
Combinaes de materiais
Para alcanar a combinao de propriedades desejadas, tal como rigidez, resistncia ao
calor e impermeabilidade contra oxignio e umidade, so empregados os materiais plsticos
de multicamada relacionados abaixo. Uma camada de PO muitas vezes usada na parte
interna do recipiente para proteger a camada de EVOH, que sensvel umidade do
contedo (que em muitos casos contm gua). Algumas camadas de EVOH contm agentes
de desidratao com a mesma finalidade.
PO/TL/EVOH/TL/PO - esta combinao de 5 camadas necessitaria de 3 extrusoras,
alimentando um ferramental (cabeote) comum para produzir uma combinao sim-trica
de material.
PP/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PP - esta combinao de 6 camadas necessitaria de 4
extrusoras, alimentando o mesmo ferramental para produzir uma combinao sim-trica de
material.
PP/RECICLADO/TL/EVOH/TL/PP - os mesmos critrios se aplicariam a esta
combinao.
PA/TL/PEAD - esta combinao de 3 camadas necessitaria de 3 extrusoras, alimentando o
mesmo ferramental para produzir este material.
PA/TL/RECICLADO/PEAD
PP/TL/EVOH/TL/PC - com PC (policarbonato) na parte externa o recipiente possui uma
aparncia similar ao vidro, porm com excelente resistncia ao impacto.
EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/EVOH/TL/PEAD
PEAD/TL/RECICLADO/PA
PEAD/TL/PA/TL/RECICLADO/PEAD
Tanto o custo, quanto o desempenho, condies de enchimento, propriedades mecnicas,
caractersticas visuais e facilidade de produo devem ser considerados. PP utilizado para
aplicaes de enchimento quente, PEAD onde este enchimento no necessrio. Para
melhorar o brilho em PEAD, uma camada de PEBD poderia ser aplicada. Como estas duas
camadas so compatveis, uma camada de TL no necessria. Combinaes de camadas
triplas de EVOH ou PA em contato com al imentos no so utilizadas, porque estes
materiais absorvem gua. Recipientes transpa-rentes com propriedades mecnicas e
trmicas excelentes podem ser obtidos mediante as combinaes de PC/PET/PC ou
PC/PETP/PC. Nestes casos o uso de TL no necessrio, j que todos estes materiais so

de polister e possuem boa aderncia (o PC proporciona propriedades mecnicas e trmicas


excelentes, e o PET proporciona as propriedades de barreira).
Os cabeotes
O componente principal para produzir a estrutura multicamada o cabeote de coextruso
(tipo anular). Quando o cabeote utiliza quatro materiais que so compostos de seis
camadas, o mesmo pode ser denominado de cabeote 4M6L. A espessura de cada
camada controlada pela rotao da extrusora, que extrusa o material atravs do cabeote.
Cada material utilizado ter a sua prpria temperatura de plastificao - isto possvel
porque os vrios fluxos so combinados a alturas diferentes dentro do cabeote. Exemplos
de temperaturas de plastificao: para EVAL-180 at 200C (356 at 392F), PC-240 at
260C (464 at 500F), e PP-210 at 220C (410 at 428F). A fenda entre o bocal e o
ncleo usada para ajustar a espessura do parison. O parison, uma vez produzido, se
comporta como um parison simples, portanto, possvel a programao do mesmo. Se PA
for usado em uma das camadas ser necessrio empregar uma faca quente.
Aplicaes
Na indstria alimentcia, que um consumidor maior, a grande parte dos reci-pientes
coextrudados tem um volume de 1 litro (1.75 pts.) ou menos. Estes recipientes so usados
muitas vezes para a embalagem de sucos de frutas ou molhos. Na indstria de embalagem o
comportamento organolptico importante; quer dizer, uma alterao do gosto causada
pela absoro de elementos como oxignio ou gua. Se uma embalagem deve apresentar
uma vida de armazenamento determinada para o contedo, necessrio conhecer a taxa de
acesso de oxignio ou gua que pode ser tolerada pelo produto, antes de acontecer uma
alterao significativa de gosto.
Embalagens de produtos qumicos prometem ser uma rea de aplicao significativa, estas
embalagens no momento possuem um volume de 5 a 10 litros de capacidade. Em tais
aplicaes propriedades de estabilidade dimensional e resistncia so importantes; assim
como, testes de queda a temperaturas baixas (por exemplo -18C), testes de estabilidade
dimensional e testes de empilhamento. Apesar do fato de um volume de 10 litros (2,2
gales) ser normalmente o tamanho mximo para um reci-piente coextrudado, os mesmos
j foram produzidos em tamanhos at 1000 litros (220 gales).
Quando a camada de barreira se encontra do lado externo do recipiente um destacamento
pode ser o caso. Isto pode ser definido como perda do produto ou perda parcial do produto
para uma camada interior de um recipiente coextrudado. Este fenmeno pode ser o
resultado da perda de adeso da camada. A camada de barreira pode estar na parte externa
do recipiente para obter vantagem de, por exemplo, boa aparncia e resistncia abraso de
um material como PA. Em caso de uma camada de barreira externa em um recipiente
coextrudado de 3 camadas, normalmente a solda do fundo de boa qualidade porque esta
feita pela base de PE.
Controle de qualidade

necessrio um controle da espessura de cada camada. Isto poderia ser feito pelo corte de
um recipiente, separao de uma seco e pela medio da espessura de cada camada com
um microscpio; isto til durante o desenvolvimento de um produto ou um processo.
Uma vez em produo, uma bexiga poderia ser produzida numa rea sem utilizao, e esta
bexiga poderia ser removida e medida automaticamente mediante um microscpio com
operao automtica e um sistema de uma cmara operada por um microprocessador. Uma
outra maneira usada mais comumente a anotao das condies que garantem a produo
de um produto aceitvel, presumindo-se que, caso as condies permaneam dentro dos
limites especificados, o produto tambm ser aceitvel. As condies que devem ser
monitoradas so a corrente do motor de cada extrusora, as presses, temperaturas e
condies similares. Estas medies poderiam ser parte de um pacote de controle de
qualidade. Devido aos problemas associados com decomposio ou degradao em
caso de reutilizao, existe agora interesse em filtrao contnua da massa na coextruso.
Mas, pelas limitaes de espao, isso no to fcil como parece.

SEGURANA
Esta seo foi escrita para ajudar o operador de uma mquina sopradora a executar os
trabalhos de maneira segura. A descrio a seguir no apresenta todos os perigos, apenas
um guia geral; lembre-se de que segurana responsabilidade de todos. muito importante
que todas as pessoas envolvidas no processo de moldagem por sopro reco-nheam os
possveis perigos. Quer dizer, segurana, treinamento e educao so muito importantes.
Mquina nova
Antes da instalao ou do incio de operao de uma nova mquina, uma pessoa
responsvel deve verificar se ela aceitvel do ponto de vista de segurana, e se est em
conformidade com as normas locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar ateno
aos avisos do fornecedor da mquina e das autoridades locais e governamentais. A
associao ou federao de plsticos local oferece conselhos teis sobre os contatos
necessrios e os cdigos a serem seguidos na prtica. Qualquer norma da legislao deve
ser considerada como o mnimo necessrio. muito importante assegurar que uma atitude
de responsabilidade e bom senso dever de todos os envolvidos com o processo de
moldagem por sopro.
Queimaduras
Mquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de gua fervendo, e como
qualquer temperatura maior que 60C, ou 140F desagradvel ao toque. Queimaduras
devem ser reconhecidas como uma causa comum de acidentes nas indstrias de
processamento por extruso e moldagem por sopro. Esta uma das razes pelas quais o
cilindro da extrusora ou canho protegido por uma cobertura ou proteo, que como
qualquer outra proteo no deve ser removida ou aberta sem necessidade.

Fumaa
Materiais plsticos (resinas) so materiais orgnicos com alto teor de calor especfico e
baixa estabilidade trmica. Nas temperaturas de extruso eles podem estar sujeitos
degradao e soltar odores desagradveis e irritantes pela massa que contm um alto grau
de energia. A rea de trabalho, especialmente acima do bocal ou sada do plstico, deve ser
bem ventilada, uma vez que qualquer fumaa deve ser tratada como perigosa e no deve ser
inalada. necessrio tomar os devidos cuidados para que a massa quente no entre em
contato com a pele, a resina quente funciona como adesivo e pode ser muito difcil de
remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida quente estiver sendo
produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substncia deve ser
removida com segurana e rapidez sem deixar depsitos. Um grande acmulo de material
plstico pode permanecer quente por um tempo prolongado e at comear a pegar fogo.
Tais depsitos devem ser refri-gerados em gua fria inicialmente.

Decomposio da resina
Resinas so materiais orgnicos que possuem baixa estabilidade trmica. Elas podem se
degradar facilmente nas temperaturas de extruso utilizadas para soltar odores
desagradveis e irritantes, e, quando superaquecidas, podem produzir uma quantia
considervel de gs. Estes gases no devem ser inalados e caso fiquem presos dentro da
extrusora ou cabeote, srios acidentes podem ser provocados. possvel que a resina
quente seja expulsa do cabeote, ou at do funil de alimentao - nos piores casos poderia
causar uma exploso, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do cabeote. Portanto,
sempre aconselhvel tomar os devidos cuidados e seguir as instrues corretas de
operao, especialmente durante o incio de operao da moldagem por sopro. Verifique se
a rea de trabalho bem ventilada, porque a fumaa de materiais plsticos quentes
prejudicam a sade. Muitos dos gases produzidos so txicos, por isso no vale a pena se
arriscar.
Sistemas de fechamento
Apesar do fato de as foras de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem
consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeo, no se deve
imaginar que uma mquina sopradora no perigosa. Ao contrrio, os moldes se
movimentam numa velocidade alta, apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo
em mquinas pequenas. Portanto, necessrio deixar as portas de segurana fecha-das e
no operar a mquina com portas abertas. Em mquinas com cabeotes acumuladores
existe o problema adicional da expulso de quantidades grandes de material plstico quente
em altas velocidades. Nunca assuma uma posio na qual possvel entrar em contato com
este material perigoso.

Rolos
Rolos so utilizados largamente nos processos de extruso, por exemplo, rolos revestidos
de borracha esto sendo usados para puxar e rolos de ao para refrigerar. Estes rolos
tambm so empregados s vezes em fbricas de moldagem por sopro, por exemplo, em
equipamento destinado ao transporte de produtos de moldagem por sopro. Rolos so
especialmente perigosos quando eles operam em pares. A fenda entre estes rolos muito
perigosa, devido possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a roupa, causando
ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteo os devidos
cuidados so necessrios. Se voc tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto.
Gravata e roupa solta no devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja
particularmente cuidadoso em caso de usar luvas, estas tambm podem ficar presas,
recomendvel manter as luvas to pequenas quanto possvel, cortando as partes salientes.
Procure aprender uma tcnica de incio de traba-lho para evitar a possibilidade de ocorrer
acidentes com as mos nestas fendas e, principalmente, procure saber o que fazer quando
alguma coisa ou algum ficar preso. Isto quer dizer, como parar a mquina numa
emergncia, como liberar ou abrir a fenda etc.
Roscas
Normalmente a nica parte visvel da rosca, do ponto de vista do operador, a parte
exposta quando a extrusora est sem material, isto , na base do funil de alimentao. Esta
parte parece bastante inofensiva, porm pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode
cortar os dedos. Portanto, mantenha as mos fora do funil de alimentao, quando a rosca
estiver em movimento e somente entrar nesta rea quando voc tiver certeza de que
seguro. Isto , quando a rosca parou de girar, a fora foi desconectada e a mquina est
totalmente isolada. Para proteger a rosca, que um componente caro, no coloque
ferramentas metlicas dentro do funil quando a mesma estiver em movimento. Deve existir
uma proteo entre a base do funil de alimentao e a rosca (para prevenir ferimentos dos
dedos) e a rosca no deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido. Se
existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante
uma vara do mesmo material que est sendo processado.
Outros equipamentos
Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os
nicos perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurana so
ignoradas. Nunca se aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca
remova uma proteo, ou tente elimin-la. Se voc foi autorizado especialmente para
executar este tipo de trabalho, assegure-se de que o equipamento est travado no modo sem
movimento, e de que a alimentao da energia eltrica foi interrompida.
Protees

Protees guardam muitos componentes mecnicos, eltricos e unidades de aqueci-mento


contra perigos e devem ficar no seu lugar de destino. Lembre-se de que elas esto ali para a
sua proteo. Protees que cobrem as correias dos motores do equipamento de processo
evitam que membros do corpo sejam apanhados e portanto ferimentos dolorosos. A
colocao de protees em mquinas uma maneira de tornar o processo mais seguro,
porm a dependncia deste equipamento no deve chegar ao ponto de evitar inspeo,
manuteno ou treinamento.
Equipamento eltrico
Como em muitos outros itens da vida moderna, as mquinas de sopro so alimentadas por
energia eltrica. A maioria dos equipamentos de extruso aquecida por resistncias
eltricas e acionadas por motores eltricos. A eletricidade usada to comumente que
muitas vezes nos esquecemos dos perigos envolvidos. Os painis de controle das mquinas
em geral so mantidos fechados, para proteger o operador de entrar em contato com a
unidade de alimentao principal de energia eltrica ou uma verso modificada da unidade
de alimentao. Fique longe destes equipamentos, a no ser que voc esteja autorizado a
inspecionar, consertar ou ajustar estas unidades. Notifique imediatamente quaisquer cabos
ou fios danificados e no faa mal uso dos fios de aterramento. Conectores ou plugs
danificados tambm devem ser notificados.
Captulo 2
PLSTICOS E POLMEROS
Os plsticos comerciais, em sua maioria, tambm conhecidos na Amrica do Norte como
resinas, so baseados no elemento carbono e so feitos pela sntese de materiais brutos
simples, baseados em petrleo. Estes materiais iniciais so chamados monmeros, e estes
materiais simples de baixo peso molecular so aglomerados por um processo conhecido
como polimerizao para formar polmeros. Este termo significa que o produto final
composto de muitas unidades idnticas repetidas. Devido ao fato de o peso molecular final,
ou da massa, ser to alto, este material tambm chamado de alto polmeros, ou
macromolculas.
Todos os plsticos so polmeros, mas nem todos os polmeros so plsticos. Celulose um
polmero, porm no pode ser processada como um material plstico, a no ser que seja
modificada.
Um plstico um polmero que capaz de ser formado ou moldado sob condies de
temperaturas e presses moderadas. Existem duas categorias principais de plsticos, so os
termoplsticos e termorrgidos. Produtos termoplsticos como, por exemplo, um produto de
moldagem por injeo, podem ser amolecidos e moldados novamente, enquanto isso no
possvel com os termorrgidos. Em termos de quantidade os termoplsticos so a categoria
bem mais importante. Muitos plsticos, baseados em um monmero, so co-nhecidos como
homopolmeros, outros baseados em dois monmeros so chamados de copolmero.
Plsticos amorfos e cristalinos

Materiais termoplsticos podem ser divididos em duas categorias principais; os materiais


amorfos e os cristalinos. Um material termoplstico amorfo normalmente um material
duro, transparente e rgido com menor taxa de encolhimento e baixa resistncia ao impacto.
Um plstico cristalino tambm contm material amorfo e chamado de material
termoplstico semi-cristalino. Estes plsticos normalmente so mais tenazes e macios, mas
podem ter uma temperatura mais alta de distoro ao calor que um material termoplstico
amorfo. Os plsticos semi-cristalinos tambm so transparentes ou opacos, tem uma taxa
maior de encolhimento e um alto teor de calor especfico.
Propriedades de materiais
Cada um dos muitos plsticos disponveis na realidade uma famlia de materiais que so
diferentes, por exemplo, em peso molecular e distribuio de peso molecular. Isto quer
dizer que possvel obter uma gama de propriedades em cada grupo de material. Qualquer
propriedade relacionada na literatura deveria ser usada somente como guia geral. As
propriedades dos plsticos tambm podem ser alteradas dramaticamente mediante as
condies de processamento utilizadas e pelo uso de aditivos. Para muitos materiais, so
disponveis variaes da frmula bsica mediante aditivos para dar, por exemplo, maior
resistncia ao calor ou a condies meteorolgicas. Alguns frmulas oferecem uma
melhoria da resistncia ao impacto ou facilidade de fluxo. Agentes modificadores de
processamento e desempenho podem ser acrescentados, incluindo, por exemplo, agentes
antiestticos que podem fazer parte do masterbatch para colorao.
Formas de alimentao
A mquina sopradora pode ser alimentada com plsticos (resinas) ou compostos de vrias
formas: o material pode ser um p fino, material regranulado ou gros. Quando o material
disponvel em mais de uma forma de alimentao, podem ocorrer problemas se uma
mistura de p fino, material granulado ou gros for usada. Em termos de eficincia de
alimentao o granulado esfrico (aproximadamente 3 mm de dimetro) o mais eficiente.
P fino normalmente a pior forma seguida por material regranulado, e nesta seqncia por
granulado cortado em forma de cubos e por granulado cortado em forma de corda
(granulado feito pelo corte de cordas de seco circular).
Por razes boas e vlidas mquinas de sopro so alimentadas muitas vezes com uma
mistura de materiais plsticos e masterbatch. O uso de tais misturas, porm, pode acarretar
problemas. comum ocorrer uma leve diferena de cores entre mquinas diferentes; outro
problema a separao de masterbatch da resina no funil de alimentao.
DENOMINAES E ABREVIAES
Denominaes comuns
A denominao da maioria dos termoplsticos comea com poli, e depois este termo, que
significa muito, seguido pelo nome antigo do mommero do qual o plstico derivado,
isto , o nome da fonte de origem. Devido a esta prtica temos deno-minaes como
poliestireno e polietileno para homopolmeros. Quando o nome de um material plstico

possui mais de uma palavra, parnteses podem ser colocados em volta das palavras, como
por exemplo, poli (cloreto de vinila). Porm, esta prtica no universal, portanto se
encontra o mesmo termo sem os parnteses, isto policloreto de vinila. Denominaes
baseadas na fonte no so usadas universalmente,
assim, nomes como acetal e
celulose tambm podem ser encontrados. Outros sistemas mais lgicos de nomenclatura
j foram propostos, mas at agora no foram adaptados.
Denominaes alternativas
Muitos plsticos so conhecidos por mais de um nome, por exemplo, acetais podem ser
conhecidos como poliformaldeido ou polioximetileno. Quando isto acontece o(s)
nome(s) alternativo(s) deve(m) ser relacionado(s) para possibilitar a referncia cruzada. A
utilizao de nomes comerciais tambm praticada, alguns destes nomes esto
relacionados na Tabela 4.
Abreviaes
Devido complexidade das denominaes qumicas para descrever polmeros, a referncia
comum na maioria dos casos so abreviaes. Estas abreviaes so apresentadas em forma
de uma seqncia curta de letras maisculas; cada letra maiscula indica uma parte do
nome comum. Caso o nome do material plstico comece com poli, a primeira letra P,
e a outra letra o derivado do monmero de origem. Nomes como poliestireno e
polietileno, portanto, so abreviados com PS e PE (veja Tabela 1).
Algumas normas relevantes
Muitas organizaes de normalizao, por exemplo, a organizao inglesa British
Standards Institution (BSI), a International Standards Organisation (ISO), e a American
Society for Testing Materials (ASTM) editam normas para especificar quais letras devem
ser usadas. Veja norma da ASTM D1600-86 (esta a norma D1600 revisada e publicada
em 1986), e chamada Standard abbreviations of terms related to plastics (abreviaes
normalizadas de termos relativos aos plsticos). Tambm existe uma norma britnica
publicada em 1978 - veja BS 3502 1978; a norma ISO correspondente ISO 1043 1978. J
existe uma norma mais atualizada, que a ISO 1043-1, publicada em 1987 e chamada
Basic polymers and their special characteristics (polmeros bsicos e suas caractersticas
especiais). O nmero desta norma ISO 1043-1:1978(E). As nomenclaturas de borrachas e
materiais similares so relacionadas na norma ISO 1629.
Abreviaes normalizadas e sem normalizao
Deve se levar em conta que tanto abreviaes normalizadas como sem normalizao esto
sendo usadas. Muitas vezes os materiais aparecem e so usados antes que uma organizao
de normalizao estabelea uma sugesto. Nestes casos uma abreviao sem normalizao
pode ser introduzida, ou mais de uma abreviao pode aparecer para o mesmo material. O
elastmero termoplstico conhecido como elastmero polieter ster pode ser abreviado

como PEEL, ou como COPE (de copolister), ou como TEEE (de termoplstico elastmero
ster ster), ou ainda como YBPO (uma sugesto norte-americana).
Regras geralmente reconhecidas
Dadas s possibilidades de confuso foi sugerido que, quando forem utilizadas abreviaes
em publicaes, a primeira referncia no texto deve ser colocada entre parnteses com o
nome por extenso na frente. Quando, por exemplo, poliestireno for mencionado pela
primeira vez num artigo, dever ser escrito como poliestireno (PS). Referncias posteriores
de tais palavras numa publicao podem levar apenas o nome da abreviao.
Uma prtica que est crescendo, particularmente dentro de companhias, que um maior
nmero de letras est sendo usado para identificar plsticos, com um mnimo de trs letras,
aparentemente para assimilar as necessidades de processamento eletrnico de dados.
Quando solicitado para subtrair informaes a partir de dados bsicos, a solicitao pode
ser mais especfica, por exemplo, quando uma letra adicional acrescentada ao
polipropileno como R ou N especificando o termo PPR ou PPN invs de PP. Porm, em
alguns sistemas existe o perigo de subtrair tudo que comea com PP (por exemplo, PPE e
PPO), ao invs de simplesmente PP. Esta prtica deve ser usada com precauo, devido ao
fato da letra R ser usada para denominar um copolmero aleatrio (random), portanto, PPR
denomina precisamente um copolmero de PP - estes materiais esto sendo usados em
moldagem por sopro. Poliestireno pode ser denominado como GPPS (poliestireno de uso
geral ) ou como PS-GP.
Uma outra prtica que parece crescer novamente devido ao processamento de dados a
maneira de no colocar nada antes da abreviao bsica do plstico, por exemplo,
polietileno de baixa densidade seria denominado PE BD, ao invs de PEBD. Na prtica um
trao inserido entre os grupos de letras; deste modo PE BD denominado PEBD; (veja
tambm as Tabelas 3A e 3B).
Modificaes de abreviaes
Pelas normas e uso geral, letras adicionais podem ser utilizadas para modificar aquelas
usadas como abreviaes (veja Tabelas 3A e 3B). Por exemplo, PE-UHMW denomina um
polietileno de ultra alto peso molecular. Como a norma ASTM 1600-86 sugere que a
abreviao GP seja usada para general purpose (uso geral), o material PS-GP significa
poliestirno de uso geral. No mundo termoplstico G significa vidro (glass), e F significa
fibra (fiber), portanto GF a abreviao de fibra de vidro.
O significado de uma letra em particular depende s vezes do contexto, j que letras
individuais podem ter mais de um significado, por exemplo, M quando usado em GMT
significa manta, com isso, GMT significa um material termoplstico do tipo de manta de
vidro. Devido ao crescimento de produtos plsticos orientados, a letra O colocada na
frente da abreviao de um material particular, com isso PVC orientado denominado
OPVC, denominando um recipiente feito deste material orientado.
Favor observar, caso uma letra no esteja sendo usada na Tabela 3B, isto no significa que
esta letra no seja usada em outro ramo da indstria plstica (veja tambm as normas ISO
1043/2 e ISO 1043/3).

Tabela 3A Letras utilizadas para modificar abreviaes


de plsticos (conf. ISO e ASTM)
LETRA

SIGNIFICADO

C
D
E
F
H
I
L
M
N
P
R
T
U
V
W
X

CLORADO
DENSIDADE
EXPANDIDO
FLEXVEL ou FLUIDO (estado lquido)
ALTO
IMPACTO
LINEAR ou BAIXO
MDIO ou MOLECULAR
NORMAL
PLASTIFICADO
AUMENTADO
TERMOPLSTICO
ULTRA ou NO PLASTIFICADO
MUITO
PESO
INTERLIGADO ou CRUZADO

Tabela 3B

Letras utilizadas para modificar abreviaes


de plsticos (adicionalmente tabela 3A)

LETRA

SIGNIFICADO

A
B
C
E
F
G
H
K
M
O
R
S
V
EP

ATCTICO
COPOLMERO EM BLOCO
CRISTALINO
EMULSO (POLMERO)
FIBRA
VIDRO
HOMOPOLMERO
COPOLMERO
MASSA ou AGLOMERADO, ou MANTA
ORIENTADO
COPOLMERO VARIADO ou ALEATRIO
SUSPENSO (POLIMERIZAO)
VULCANIZADO ou INTERLIGADO/CRUZADO
MATERIAL TERMOPLSTICO DE ENGENHARIA

GF
GMT

FIBRA DE VIDRO
TERMOPLSTICO (REFORADO) DE
MANTA DE VIDRO
USO GERAL
CRUZADO ou CURADO ou VULCANIZADO
ALTO IMPACTO

GP
XL
HI
Obs.:

Caso uma letra no esteja sendo usada nestas tabelas, no significa


que esta letra no seja empregada em outro ramo da indstria plstica.

Tabela 4

Algumas abreviaes e denominaes comerciais


de termoplsticos

ABREVIAO

NOME COMUM

ABS
Lustran
AMS

Acrilonitrila butadieno estireno

Cycolac;

Alfa metil estireno

Elite HH

ASA

Acrilonitrila estireno acrilonitrila

Luran S

BDS
CAB
CAP
COPE
CP
EVA

Copolmero bloco de butadieno estireno


Acetato de celulose butirato
Acetato de celulose propionato
Elastmero polieter ster
Propionato celulose (CAP)
Copolmero etileno vinil acetato (EVAC) ou
Copolmero de etileno acetato de vinila (EVA)

Cellidor; Tenite
Cellidor; Tenite
Cellidor; Tenite
Arnitel; Hytrel
Cellidor; Tenite
Evatane,

Copolmero etileno vinil cool


Copolmero etileno vinil lcool
Copolmero tetrafluoretileno etileno
Propileno etileno fluorado
(TFE-HFP)
Polietileno de alta densidade (PEAD)

Clarene; Eval
Clarene; Eval
Tefzel
Teflon FEP
Lupolen HD;

Poliestireno de alto impacto (TPS)

Lustrex;

Polmero de cristal lquido


Polietileno de baixa densidade (PEBD)

Vectra; Xydar
Alathon;

Polietileno linear de baixa densidade (PELBD)

Politeno;

Polietileno linear de mdia densidade (PELMD)


Polietileno de mdia densidade (PEMD)
Poliamida ou Nylon

Politeno
Fortiflex

Evateno
EVAL
EVOH
ETFE
FEP
HDPE
Rigidex
HIPS
Polystyrol
LCP
LDPE
Hostalen LD
LLDPE
Lintech
LMDPE
MDPE
PA

NOME COMERCIAL

PA 6
Ultramid
PA 11
PA 12
Grilamid
PA 46
PA 66
PA 610
N
PAN
Orlon
PBT
PC
Macrolon
PCTFE
Kel-F
PE
Lupolen
PEBA
PEEK
PEEL
PE-HD

Poliamida 6 ou Nylon 6

Akulon K;

Poliamida 11 ou Nylon 11
Poliamida 12 ou Nylon 12

Rilsan B
Rilsam A;

Poliamida 46 ou Nylon 46
Poliamida 66 ou Nylon 66
Poliamida 610 ou Nylon 610

Stanyl
Maranyl; Zytel
Brulon; Perlon

Poliacrilonitrila

Acrilan; Barex;

Polibutileno tereftalato
Policarbonato

Pocan; Valox
Lexan;

Policlorotrifluoretileno

Hostaflon C2;

Polietileno

Alathon;

PEK
PE-LD
Lupolen
PE-VLD
PET
Techster E
PES
PMMA
Plexiglas
PMMA-T
POM
Hostaform
POM-H
POM-K
Ultraform
PP
Propathene
PPO

Polieter cetona
Polietileno de baixa densidade (PEBD)

PPS
PPPS
PSU

Polieter amida bloco


Polieter ter cetona
Polieter ster
Polietileno de alta densidade (PEAD)

Pebax
Vitrex; PEEK
Arnitel ; Hytrel
Lupolen HD;
Rigidex HD
Hostatec
Alathon;

Polietileno de baixssima densidade


Polietileno tereftalato

Arnite A;

Polieter sulfona
Polimetil metracrilato (acrlico)

Vitrex
Diakon;

Acrlico endurecido
Polioximetileno/ Acetal/ Poliformaldedo

Delrin;

Acetal homopolmero
Acetal copolmero

Delrin; Delrin II
Hostaform;

Polipropileno

Profax;

Poli(xido de fenileno)
normalmente modificado(PPO-M)

Luranyl; Noryl

Poli(sulfeto de fenileno)
Poli(sulfeto de fenileno)
Polisulfona

Fortron; Ryton
Ryton S
Udel

PTFE
PVC
PVDC
PVDF
Solef
PVF
SAN
Tyril
UPVC
PPVC
RMPP
Keltan
RRPP
Keltan
SBS
Solprene
TPE
TPR
TPU
Estane
TPO
OTE;
TPO-XL
Santoprene
VLDPE

Politetrafluoretileno
Poli(cloreto de vinila)
Policloreto de vinilideno
Polivinilideno fluoreto

Fluon; Teflon
Corvic; Geon
Saran
Dyflor; Kynar;

Polivinil fluoreto
Copolmero estireno acrilonitrila

Tedlar
Lustran SAN;

Polivinilclorida no plastificada (PVC-U)


Poli(vinil cloreto) plastificado (PVC-P)
Polipropileno modificado c/borracha (PP/EPDM)

Corvic; Geon
Solvic;Vinnol
Uniroyal TPR;

Polipropileno reforada c/borracha (PP/EPDM)

Uniroyal TPR;

Copolmero bloco estireno butadieno estireno

Cariflex TR;

Elastmero termoplstico (borracha)


Borracha termoplstica (elastmero)
Poliuretano termoplstico

Elastollan;

Poliolefina termoplstica

Propathene

Poliolefina termoplstica reticulada c/borracha

Vistaflex
Levaflex;

Polietileno de baixssima densidade

Poliamidas
Pelas normas e uso geral, PA significa poliamida. Aps o aparecimento do PA origi-nal
foram criados muitos tipos em vrias unidades de condensao, numa srie homloga.
Entre as numerosas poliamidas possveis, dois tipos so de grande importncia comercial: a
poliamida PA6 e a poliamida PA 66. Num alargamento do sistema de abreviao PA 66,
GF 35 significa poliamida 66 com reforo de 35% de fibra de vidro.
Copolmeros
Quando dois tipos de monmeros so utilizados para produzir um material plstico, o
resultado um produto conhecido como copolmero. Este pode ser denominado mediante
as iniciais que representam os monmeros utilizados, isto , sem o P para poli. O
copolmero (bi-polmero) produzido de estireno e acrilonitrila, por exemplo, denominado
estireno acrilonitrilo copolmero, ou SAN. Foi sugerida que uma barra deva ser colocada
entre as abreviaes dos monmeros, tal como E/P para um copolmero etileno propileno.
Porm, esta sugesto no foi adaptada universalmente porque SAN ainda SAN; a barra
pode ser omitida, caso isto se torne uso geral, conforme ISO 1043-1:1987(E).

O monmero que constitui a maior parte normalmente mencionado primeiro e o outro


monmero em muitos casos somente mencionado quando existe numa proporo maior,
como, por exemplo 5% (alguns assim chamados homopolmeros so em realidade
copolmeros, porm o segundo monmero existe apenas em proporo menor).
Misturas ou cargas
Dadas s facilidades de fabricao (utilizando, por exemplo, uma extrusora de
compactao de duas roscas), existe bastante interesse em misturas de plsticos, ou em
misturas de plsticos com elastmeros, que podem ser modificadas com cargas ou fibra de
vidro. Quando uma mistura feita de dois ou mais polmeros sugere-se que os smbolos
dos polmeros iniciais sejam separados por um sinal positivo e a frmula colocada entre
parnteses, por exemplo, (A+B). Se o copolmero de estireno acrilonitrilo, ou SAN for
misturado com o copolmero feito de etileno e vinilacetato, ou E/VAC seria representado
como (SAN+E/VAC) no sistema de normalizao conforme ISO 1043-1,1987(E). Mais
comumente conhecido como SAN/EVA, ou SAN/EVAC. O ingrediente maior em geral
mencionado primeiro e o outro polmero somente mencionado quando existe em
porcentagem maior, por exemplo, acima de 5%. Abaixo desta proporo considerado um
aditivo, e pouco mencionado em sistemas normalmente usados.
Em ambos os casos de copolmeros e misturas, parece razovel indicar a porcen-tagem de
peso de cada ingrediente, por exemplo, 70/30, porm esta informao muitas vezes no
disponvel.
Codificaes mais complexas
Existe um sistema de dados, por exemplo, nas normas ASTM, para classificar ou codificar
materiais plsticos, de modo que a descrio do material indica se ele , por exemplo, um
copolmero baseado num monmero especfico, o mtodo de processamento previsto, o
contedo de aditivos do material que modifica o seu comportamento bsico e informaes
sobre as propriedades. Muitos processadores, porm, no apreciam a existncia de tais
informaes, estas podem ser obtidas do fornecedor de matria-prima.
Alguns fornecedores
Estes no so necessariamente os fabricantes de matria-prima, mas como em muitos
outros casos plsticos so comprados e vendidos em base mundial, algumas companhias
tambm se especializam na fabricao de plsticos compostos, por exemplo, adicionando
cargas, e neste caso o composto final pode aparecer no mercado sob o prprio nome
comercial do fabricante. Veja na Tabela 4 uma lista de algumas abreviaes e nomes
comerciais de plsticos.
Nomes ou marcas comerciais
Quando possvel o nome de um polmero estar associado ao de uma companhia em
particular este deve ser conhecido, devido ao fato que em algumas fbricas de moldagem os
plsticos somente so conhecidos pelo nome ou pela marca comercial. Uma lista em ordem

alfabtica de alguns nomes e marcas comerciais mais usados de termoplsticos est


relacionada na Tabela 5, incluindo tambm as abreviaes e fornecedores correspondentes.
Tabela 5

Alguns nomes comerciais, abreviaes


e fornecedores de termoplsticos

NOME OU MARCA
COMERCIAL
Akulon K
Akulon M
Alathon
Alcoryl
Alcryn
Amoco
Apscom
Arnite A
Arnitel
Arnitet
Arylon T
Ashlene
Bapolan
Bapolan
Barex
Barex
Bayblend
Bayer CM
Beetle nylon 6
Beetle nylon 66
Beetle PET
Cabelec
Cadon
Cadon 300
Calibre
Caprolan
Carinex
Cariflex
Celanex
Celazole
Celstran
Centrex
Clarene

ABREVIAO
PA 6
PA 6
PEAD
ABS
A TPE/TPR
PMMA
HDPE PEAD
Composto termoplstico
PET
PEEL ou COPE
PBT
ABS/PSU
USS
PA 66
PS
HIPS
PAN
PAN
ABS/PC
CPE
PA 6
PA 66
PET
PP (condutivo)
SMA

FORNECEDOR
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Du Pont
Rhone Poulenc
Du PontAltulite
Altulor
Amoco
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Chemicals
Ashley Polymers Inc.
BASF
BASF
Sohio
Standard Oil
Bayer
Bayer
BIP Chemicals
BIP Chemicals
BIP Chemicals
Cabot Plastics
Monsanto

SMA com modificador de


impacto (utilizado com PVC) Monsanto
PC
Dow
TPU
Elastogran/BASF
HIPS
Shell
TPE (SBS)
Shell
PBT
Hoescht Celanese
PBI
Hoescht Celanese
Termoplstico com carga
de fibras longas
Hoescht Celanese
ASA ou AAS
Monsanto
EVOH ou EVAL
Solvay

Corton
Crastine
Craston PPS
Cycolac
Delrin
Delrin II
Desmopan
Diakon
Dialac
Dowlex
Dowlex
Durolon
Dutral
Dyflor
Dyflor
Dynaform
Edister
Edister
Edister
Elastar
Elastollan
Elemid
Elite HH
Empee PP
Ertalan
Escorene
Estane
Europrene
Eval
Evateno
Foraflon
Fortiflex
Fortiflex
Fortilene
Fortron
Gedex
Gedex
Geloy
Plastics
Grilamid
Chemie)
Grilon
Chemie)
Grilon T
Chemie)
Hercules HPR

PP com carga mineral


PBT
PPS
ABS
POM-H
POM-H
TPU
PMMA
ASA
PEBD
PELBD
PC
PS
PVDF
PVDF
RRPP
ABS
HIPS
PS
TPE (baseado em NBR-XL/PVC)
TPU
PPO-M/PA
AMS
PP
PA fundido
PELBD
TPU
TPE (SBS)
EVOH ou EVAL
EVA
PVDF
PE-MD
PEAD
PP
PPS
PS
HIPS
ASA

Poly Pacific Pty.


Ciba Geigy
Ciba Geigy
Monsanto
Du Pont
Du Pont
Bayer
ICI
Mitsubishi
Dow Chemicals
Dow Chemicals
Atochem
Montedipe/Montedison
Dynamit Nobel
Kay Fries
Dynamit Nobel
Montedison/Montedipe
Montedison/Montedipe
Montedison/Montedipe

PA 12

EMS-Grilon (EMS-

PA 6

EMS-Grilon (EMS-

PA 66

EMS-Grilon (EMS-

Elastogran/BASF
Borg Warner
Monsanto
Monmouth Plastics
Erta
Exxon
Goodrich
Anic
Kuraray
Politeno
Atochem
Soltex Polymer Corp.
Soltex Polymer Corp.
Soltex Polymer Corp.
Hoescht Celanese
Orkem
Orkem
General Electric

PEAD de alto peso molecular Hercules

Hostaform
POM-K
Hostadur
PBT
Hostaflon FEP
FEP
Hostalen
PEAD
Hostalen
RRPP
Hostalit
PVC
Hostatec
PEK
Huntsman Polystyrene
PS
Hytrel
PEEL ou COPE
Impet
PET
Innovex
PELBD
Ixef
PAMXD6
Keltan
RRPP
Mines)
Kelpronx
RRPP
Mines)
Kematal
POM-C
KF
PVDF
Kodapek PET
PET
Kodapek PETG
PET-K ou PET-C
Kostil
SAN
Kraton TR
TPE (SBS)
Kresin
BDS
Kynar
PVDF
Lacqrene
PS
Lacqrene
HIPS
Lacqtene HD
PEAD
Lacqtene HX
PELBD
Levaflex
TPO-XL
Lexan
PC
Plastics
Linpac Polystyrene
PS
Lintech
PELBD Octeno
Lotrene
PEBD
Lotrex
PELBD
Lucalor
CPVC
Lucovyl
PVC
Lupolen
PEBD
Lupolen HD
PEAD
Luranyl
PPO-M
Lustran
ABS
Lustran
SAN
Lustran Elite HH
AMS
Lustran Ultra ABS ABS (alto brilho)
Lustrex
PS
Lustrex
HIPS

Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Huntsman
Du Pont
Hoescht Celanese
BP
Laporte/Solvay
DSM (Dutch State
DSM (Dutch State
Hoescht Celanese
Kureha
Eastman Chemicals
Eastman Chemicals
Montedipe/Montedison
Shell
Phillips
Penwalt
Atochem
Atochem
Atochem
Atochem
Bayer
General Electric
Linpac
Politeno
Orkem
Orkem
Orgavyl
Atochem
BASF
BASF
BASF
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto

Luran
Luran S
Magnum
Macrolon
Macroblend
Maranyl
Marlex
Merlin
Mindel
Minlon
Moplen RO
Moplen SP
Neoflon
Neste HDPE
Neste LD
Neste LPLD
Neste PS
Norlin
Nortuff
Noryl
Noryl GTX
Novamid
Novex
Novodur
Nuloy
Nylafil
Nylon
Orgamide
Orgater
Oroglas
Paxon
Pebax
Pemex
Petlon
Petrothene
Petrothene
Pibiflex
Pibiter
Plexiglas
Pocan
Politeno
Polyclear
Polyfort
Polykemi

SAN
BASF
ASA ou AAS
BASF
ABS
Dow
PC
Bayer
PC/PBT
Bayer
PA 66
ICI
PEAD
Phillips
PC
Mobay
PSU (com carga)
Amoco Chemicals
PA 66 (com carga)
Du Pont
PEAD
Montedison
RRPP
Montedison
FEP
Daikin
PEAD
Neste
PEBD
Neste
PELBD
Neste
HIPS
Neste
PELBD
Northern Petrochemicals
PP
Norchem Inc.
PPO-M
General Electric Plastics
PPO-M/PA
General Electric Plastics
PA
Mitsubishi
PEBD
BP Chemicals
ABS
Bayer
PA 6
Terlon Polmeros
PA com carga
Wilson Fibrefil
PA
Du Pont
Orgalloy R
PA6/PP
Atochem
PA 6
Atochem
PBT
Atochem
PMMA
Rohm and Haas
PEAD
Allied
PEBA
Atochem
LDPE
Petroleos Mexicanos
PET
Bayer
PEAD
USI
PELBD
USI
PEEL ou COPE
Dutral
PBT
Dutral
PMMA
Rohm
PBT
Bayer
PEBD; PEMD; PELBD;
PELMD; PEAD
Politeno
PET
Hoescht Celanese
PP com carga
Schulman Inc.
PC
Atochem

Polyloy
Polyloy
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Prevex
Primax
Procom
Profax
Progilite
Propathene
Pulse
Radel
Radlite
Ravikral
Resarit
Rexene
Rigidex HDPE
Rilsan A
Rilsan
Riteflex
Ronfalin
Rynite
Ryton
Ryton S
Saran
Santoprene
Scarnol
Selar
Sclair
Solef
Solef
Sinvet
Suplex
Stamylan HD
Stamylan LD
Stamylex
Stanyl
Statoil
Statoil polyethylene
Sternite
Sternite
Styrolux
Styron

PA 6
Illing
PA 66
Illing
PS
BASF
PS
Norsk Hydro
HIPS
BASF
HIPS
Norsk Hydro
PS
Svenska
PPO-M
Borg Warner
PE-UHMW
Air Products & Chemicals
PP compostos
ICI
PP
Himont/Hercules
PF
Rhone Poulenc
OTE
RRPP ICI
ABS/PC
Dow
PSU
Amoco
GMT
Adzel Europe
ABS
Enichem
PMMA
Resart
PP
El Paso
PEAD
BP
PA 12
Atochem
PA 11
Atochem
PEEL ou COPE
Hoescht Celanese
ABS
Dutch State Mines
PET
Du Pont
PPS
Phillips Chemicals
PPPS
Phillips Chemicals
PVDC
Dow
TPO-XL
Monsanto
EVOH ou EVAL
Nippon Gobsei
PA amorfo
Du Pont
PELBD
Du Pont
PVDF
Laporte
PVDF
Solvay
PC
Enichem
PEBD/PELBD/PEAD Politeno
PEAD
DSM
PEBD
DSM
PELBD
DSM
PA 46
Dutch State Mines
PEAD
Statoil
LDPE
PEBD Statoil
PS
SterlingMoulding Materials
HIPS
SterlingMoulding Materials
BDS
BASF
PS
Dow

Styron
Tancin
Technyl B
Techster E
Techster T
Tedur
Teflon FEP
Teflex
Tenite
Tenite
Tenite
Tenite polyethylene
Terblend S
Terluran
Thermocomp
Thermocomp
Torlon
Toyobo MXDA
Trefsin
Triax
Trithene
Trithera
Trogamid
Tyril
Tyrin
Udel
Ugikral
Ultem
Ultradur
Ultaform
Ultralen
Ultramid
Ultramid A
Ultradur
Urtal
Valox
Vandar
Vectra
Vedril
Verton
Vespel
Vestamid
Vestoblend
Vestodur
Vestolen A

HIPS
PP
PA 66
PET
PBT
PPS
FEP
FEP
CA
CAB
CP ou CAP
PEBD
ASA/PC
ABS
PES/PSU
PA com carga
PAI
PAMXD6
TPE
PA/ABS misturas
LDPE
EVA
PA 66
SAN
CPE
PSU
ABS
PEI
PBT
POM-K
PET
PA 6
PA 66
PPO-M/PA
ABS
PBT
Mistura termoplstica
LCP
PMMA
Termoplstico com carga
de fibras longas
PI
PA 12
PPE/PA
PBT
PEAD

Dow
Washington Penn Plastics
Rhone Poulenc
Rhone Poulenc
Rhone Poulenc
Bayer
Du Pont
Nitechim
Eastman Chemical
Eastman Chemical
Eastman Chemical
Eastman Chemical
BASF
BASF
LNP Plastics
LNP Plastics
Amoco
Toyobo
Exxon
Monsanto
Petroqumica Triunfo
Petroqumica Triunfo
Dynamite Nobel
Dow
Dow
Amoco Chemicals
Orkem
General Electric Plastics
BASF
BASF
BASF
BASF
BASF
BASF
Enichem
General Electric Plastics
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Montedison
ICI
Du Pont
Huls
Huls
Huls
Huls

Vesturan
Vestyron
Viclan
Victrex PEEK
Victrex PES
Vista
Vitalon
invs

PPO-M
PS
PVDC/PVC
PEEK
PES
PVC
PA 46

Huls
Huls
ICI
ICI
ICI
Vista Chemicals
Nome usado no Japo, aos

Vitax
Vydyne
Vydyne R
Wacker Polythylen
Xydar
Zytel

ASA
PA
PA 66 (reforado)
PEAD
LCP
PA 66

de Stanyl
Hitachi Chemicals
Monsanto
Monsanto
Wacker Chemie
Dart
Du Pont

RESISTNCIA AO CALOR
Os testes normalizados mais comumente usados para medir a resistncia ao calor so o
ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point) e a temperatura de distoro ao calor
(Heat Distortion Temperature).
Ponto de amolecimento Vicat
O ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point), abreviado para VST, normalmente
indicado em F ou C. Este ponto determinado pela aplicao de uma carga normalizada
de 10 N ou 49 N, mediante uma puno circular num plstico especfico, enquanto o
conjunto de teste aquecido por uma taxa constante de 50C (122F), ou alternativamente
120C (248F) por hora. O resultado indicado como, por exemplo, 100C (10 N, 50C).
Isto significa que a puno penetrou na amostra de plstico, na temperatura de 100C, na
profundidade preajustada, quando foi submetido a uma carga de 10 Newtons e a uma taxa
de aquecimento de 50C. Um Newton (N) corres-ponde a aproximadamente 1 kg ou 0,22
libras.
Temperatura de distoro ao calor
Este teste deveria ser chamado Deflexo ao calor sob carga de flexo (HDUL), porm
chamado muitas vezes de Temperatura de deflexo ao calor (Heat deflection temperature),
ou abreviado HDT. Em especificaes de testes chamado Temperatura de deflexo sob
carga de flexo, duas cargas de flexo so indicadas.
Uma barra de plstico (por exemplo, de 110x10x4 mm, ou 4,4x0,4x0,16 polegadas)
submetida a uma flexo de trs pontos, mediante uma carga que produz uma tenso
mxima de 1,8 Mpa ou 0,48 Mpa (264 ou 66 psi) no ponto central, enquanto est sendo
aquecida. Se a largura (b) 4 mm e a profundidade (d) 10 mm, por exemplo, e a tenso
necessria 1,8 Mpa, a carga (F) em Newtons que deve ser aplicada no ponto central (caso

a distncia entre os pontos extremos (L) seja 100 mm) igual a 2Pbd2/3L. Isto significa
2x1,8x100/3x100, que corresponde a 4,8 N. Esta carga aplicada e a temperatura
aumentada em 120C por hora; quando a barra de 10 mm de espessura sofre uma deflexo
de 0,32 mm (0,012), a temperatura em C anotada chamada de HDT. A temperatura pode
ser indicada tambm em F.
Resultados
O teste HDT utilizado mais comumente nos Estados Unidos, enquanto o mtodo VST
mais usado na Europa. Uma comparao entre VST e HDT apresentada na tabela a
seguir. O valor de VST em materiais termoplsticos amorfos bastante pr-ximo da
temperatura vtrea (Tg) quando os valores 10 N e 50C esto sendo usados. Estas condies
no se aproximam do ponto de plastificao (Tm) para materiais termoplsticos semicristalinos. Neste caso, melhor medir o HDT a 120C por hora.
Comparao de valores VST e HDT (C)
PMMA
VST a 50C e 10N 114 85
134
HDT a 120C e 1,8MPa
97
64
HDT a 120C e 0.45MPa
106 70
Temperatura vtrea 105
80
-23
Ponto de plastificao
--170

PVC

PP

67
127

Melhoramento da resistncia ao calor


Para um material termoplstico semi-cristalino determinado, a resistncia ao calor pode ser
melhorada pelo aumento da cristalinidade e/ou da adio de cargas. Estas cargas
compensam o efeito de amolecimento na fase amorfa, quando o material plstico est acima
da temperatura vtrea (Tg). O efeito de fibras de vidro particularmente notado quando
estes plsticos possuem um contedo de cristalinidade de apro-ximadamente 50%; a adio
de fibras de vidro neste caso pode melhorar a resistncia ao calor em aproximadamente
100C. A adio de fibras de vidro a um material termoplstico amorfo normalmente tem
um efeito pequeno na resistncia ao calor, esta resistncia pode melhorar em apenas 10C.
Isso porque a resistncia ao calor destes materiais controlada pela temperatura vtrea
(Tg).
EFEITOS DE MUDANA DE TEMPERATURA
Um fato que limita a aplicao de muitos plsticos que uma mudana relativamente
pequena de temperatura altera propriedades como a rigidez ou o tamanho dos componentes.
Uma pea pode sofrer uma distoro por aquecimento, muito antes de um sinal bvio de
decomposio qumica.
Expanso

O coeficiente de expanso trmica pode ser definido como o acrscimo reversvel do


comprimento de um material por aumento de temperatura. A maioria dos plsticos possui
coeficientes de expanso trmica bastante altos, bem mais altos do que metais. Isto
significa que uma mudana relativamente pequena de temperatura pode causar uma
alterao grande no tamanho de um componente plstico, e como conseqncia problemas
srios no servio, como trincas no componente ou at a falha do mesmo. O coeficiente de
expanso pode ser reduzido pela adio de cargas, por exemplo, fibras de vidro (GF).
A temperatura vtrea
A temperatura vtrea (Tg) tambm conhecida como temperatura de transio entre o
estado rgido e elstico (estado vidro/borracha), ou transio de segunda ordem. Nesta
temperatura as propriedades de um material mudam, o material se torna quebradio, aps o
estado tenaz. Isto quer dizer que as propriedades de todos os polmeros dependem da
temperatura. Se uma borracha refrigerada abaixo de sua temperatura vtrea (Tg), ela no
ter um comportamento elstico e se tornar quebradia. Homopolmeros de PP possuem
uma temperatura de transio rgida/elstica de aproximadamente 32F ou 0C, portanto se
a temperatura ficar abaixo de 0C o material se torna rgido e frgil. A temperatura vtrea
(Tg) de muitos polmeros de apro-ximadamente dois teros da temperatura de
plastificao (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de C para K
adicione 273.
A temperatura vtrea
A temperatura vtrea (Tg) tambm conhecida como temperatura de transio entre o
estado rgido e elstico (estado vidro/borracha), ou transio de segunda ordem. Nesta
temperatura as propriedades de um material mudam, o material se torna quebradio, aps o
estado tenaz. Isto quer dizer que as propriedades de todos os polmeros dependem da
temperatura. Se uma borracha refrigerada abaixo de sua temperatura vtrea (Tg), ela no
ter um comportamento elstico e se tornar quebradia. Homopolmeros de PP possuem
uma temperatura de transio rgida/elstica de aproximadamente 32F ou 0C, portanto se
a temperatura ficar abaixo de 0C o material se tornar rgido e frgil. A temperatura vtrea
(Tg) de muitos polmeros de apro-ximadamente dois teros da temperatura de
plastificao (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de C para K
adicione 273.
Ponto de plastificao
Somente um material termoplstico semi-cristalino possui um ponto de plastificao Tm, e
at mesmo esses materiais, muitas vezes, no tem um ponto de plastificao exato, pelo
fato de que plsticos podem amolecer dentro de uma faixa de temperatura. O
comportamento de plastificao de um determinado material tambm depende da
configurao do componente e da velocidade de aquecimento. Um material termoplstico
semi-cristalino possui tanto uma temperatura vtrea (Tg), como um ponto de plastificao
Tm; o Tm mais alto. Um material termoplstico amorfo possui apenas uma Tg.

Tm e transparncia
Acima do ponto de plastificao, um material termoplstico semi-cristalino uma massa
transparente, abaixo deste ponto, o material se torna opaco devido ao efeito de
cristalizao. Mesmo assim, ainda existe uma quantidade grande de material amorfo,
portanto temos aqui o que se chama de duas fases. Uma diferena de densidade ou ndice
de refrao causa a perda de transparncia. Quando a densidade igual, como no caso de
TPX (polimetil penteno), um material termoplstico semi-cristalino se torna transparente
temperatura ambiente.
Melhoramento da resistncia ao calor
Em um material termoplstico semi-cristalino determinado, a resistncia ao calor pode ser
melhorada pelo aumento do teor de cristalinidade e/ou pela adio de cargas; uma carga
muito utilizada so as fibras de vidro. Estas cargas compensam o efeito de amolecimento na
fase amorfa, quando o material plstico est acima da temperatura vtrea (Tg). O efeito de
fibras de vidro mais marcante para plsticos que possuem um contedo de cristalinidade
de aproximadamente 50%; nestes materiais a adio de fibras de vidro pode aumentar a
resistncia ao calor, em aproximadamente 100C. A adio de fibras de vidro a materiais
termoplsticos amorfos normalmente tem um efeito pequeno sobre a resistncia ao calor; o
melhoramento pode estar apenas em torno de 10C. A resistncia ao calor de tais materiais
controlada por sua tempe-ratura vtrea (Tg).
Sobreaquecimento
Durante o processo de extruso no deve ocorrer alterao (ou pouca alterao) da estrutura
qumica do material plstico, porque pode causar variaes no produto. Plsticos sero
degradados se forem aquecidos a temperaturas elevadas; a taxa de alterao depende da
temperatura atual, do tempo de permanncia nesta temperatura, dos aditivos existentes e da
atmosfera ambiental do material plstico. Muitas vezes o primeiro sinal de
sobreaquecimento uma mudana de cor, como plsticos muitas vezes so selecionados
pela cor, qualquer alterao indesejada e deve ser evitada.
Efeito de temperaturas baixas
A refrigerao de um material plstico atravs de uma temperatura baixa no causar uma
alterao da estrutura qumica, porm se este material for refrigerado a uma temperatura
bastante baixa poder ocorrer uma alterao fsica. O material pode mudar de um
comportamento tenaz para um comportamento extremamente rgido, por exemplo, ao invs
de manter a flexibilidade quando sujeito dobra, o material se torna quebradio (veja
temperatura vtrea-Tg). Uma maneira de tornar plsticos mais resistentes ao impacto
atravs da adio de elastmeros (borrachas).
RESISTNCIA QUMICA
Referncias

Quando um material plstico indicado como sendo resistente contra um produto qumico
determinado, esta indicao deve servir apenas como referncia, pois existem muitos
grades (tipos) de materiais e alguns destes podem se comportar de forma dife-rente. Mesmo
assim, pode se dizer que plsticos geralmente possuem uma boa resistncia qumica. Esta
resistncia qumica normalmente melhor em materiais termoplsticos semi-cristalinos, do
que em materiais termoplsticos amorfos. Porm, em todos os plsticos a resistncia
qumica piora com o aumento de temperatura.
ESCR
A resistncia qumica a curto prazo da maioria de plsticos bem conhecida. Um fato que
no to bem conhecido a resistncia qumica a longo prazo, ou a resistncia ambiental e
quebra sob tenso (Environmental stress cracking resistance), abreviada ESCR.
Primeiramente, um plstico pode parecer resistente contra um produto qumico em
particular, por exemplo, gua; porm um estudo a longo prazo, como centenas de horas,
pode revelar uma histria diferente. A nica resposta o teste de um produto real. O
problema da resistncia ao ambiente e quebra sob tenso pode ser at mais difcil de
resolver em alguns casos. O termo significa, que quando uma amostra exposta tenso
num ambiente em particular, por exemplo, a um produto qumico que parece inofensivo, a
amostra falhar. Esta eventualidade sempre deve ser considerada.
Metais e plsticos
A diferena de comportamento entre plsticos e metais tambm deve ser lembrada. Em
metais e outros materiais o ataque qumico normalmente restrito superfcie e envolve
corroso e perda de peso. Em materiais plsticos, porm, ocorre muitas vezes uma absoro
do produto qumico, causando um inchamento e amolecimento, e em seguida um
acrscimo de peso. Em casos extremos a conseqncia pode ser uma perda posterior de
peso, devido ao fato de que a superfcie dissolvida, ou a superfcie fica to inchada ou
entra em decomposio que ocorre um deslocamento.
PROPRIEDADES TICAS
Muitos plsticos e alguns elastmeros so inerentemente transparentes, e j possvel se
obter plsticos duros, rgidos e quebradios (por exemplo PS), macios, flexveis e tenazes
(por exemplo, CA) e duros, rgidos e tenazes (por exemplo, PC). Alguns dos termoplsticos
mais recentes tambm so materiais mais resistentes ao calor, como por exemplo, PES.
Transparncia
Materiais so transparentes quando eles no contm um elemento que interfere com a
passagem da luz. Se a luz casse numa pea de plstico e passasse atravs dela, este
material estaria completamente transparente. Porm existem muitos fatores que impedem
isso. O material pode conter estruturas cristalinas, ou a superfcie pode ser riscada. As

condies de produo tambm podem alterar a transparncia, j que a escolha de


condies incorretas pode induzir formao de volteis (bolhas de gs) ou tenses
internas congeladas. Uma chapa de acrlico de boa qualidade (PMMA) pode transmitir
aproximadamente 92% de luz. A luz que no est sendo transmitida refletida, espalhada
ou absorvida.
Transmisso de luz
A transparncia de um material definida em termos de dois parmetros de medio: a
capacidade de transmisso de luz ou a opacidade. A capacidade de transmisso de luz
uma taxa obtida pela medio da quantidade de luz que passa atravs de uma amostra,
comparada com a quantidade de luz que est passando sem este material.
Opacidade
A opacidade medida com o mesmo aparelho tal como a transparncia. Ela definida
como a porcentagem de luz transmitida, diferente do raio de luz permitido em mais de
2,5%, como resultado de espalhamento. Se a opacidade for maior do que 30% o material
ser classificado como semi-transparente.
Claridade visual
A distncia de um objeto de material transparente um parmetro de claridade. Mesmo no
normalizados, os diagramas de Snellen so utilizados para avaliar a clari-dade visual, numa
distncia especfica do diagrama at o objeto. Estes diagramas consistem em um jogo de
linhas paralelas que diferem em, por exemplo, espaamento entre as linhas. Os diagramas
so examinados com e sem a amostra. As linhas mais estreitas, com a menor distncia,
podem ser identificadas claramente como linhas; com e sem a amostra na frente do
diagrama, so uma medida para claridade visual.
Ponto de plastificao e transparncia
Acima do ponto de plastificao (Tm) um material termoplstico semi-cristalino uma
massa transparente, e abaixo deste ponto o material se torna opaco devido ao efeito de
cristalizao. Porm, em muitos casos existe ainda uma quantia consider-vel de material
amorfo, portanto, temos aqui duas fases. A diferena de densidade ou ndice de refrao
causa esta perda de transparncia. Quando a densidade de cada fase a mesma, como no
TPX, o material termoplstico semi-cristalino se torna transparente.
Melhoramento da transparncia
A reduo do tamanho e nmero de estruturas cristalinas num material termoplstico semicristalino determinado pode melhorar a transparncia, isto , a claridade do plstico. Isso
pode ser alcanado s vezes mediante uma refrigerao rpida e/ou pela utilizao de
aditivos como agentes modificadores do ncleo. Pela incorporao de segmentos rgidos

aromticos na estrutura molecular de uma corrente de poliamida (PA), que diminui a


cristalinidade, possvel produzir um material termoplstico PA transparente.
Equilibrando-se o ndice de refrao de dois polmeros, ou de um aditivo a um material
plstico, possibilita-se um composto transparente. A transparncia porm, poderia estar
presente apenas dentro de uma faixa limitada de temperatura.
PROPRIEDADE DE FLUXO
Facilidade de fluxo
Materiais plsticos diferem largamente na sua viscosidade ou facilidade de fluxo, e este
problema se torna mais grave pelo fato de que cada material disponvel numa gama de
variedades, e cada uma possui seu prprio comportamento de fluxo. Esta realidade se torna
ainda mais complexa, pelo fato de que as propriedades de fluxo de plsticos no obedecem
a lei Newtoniana, portanto no existe uma relao linear entre presso e fluxo. Isso
significa que as propriedades de fluxo no podem ser apresentadas adequadamente por um
diagrama, por isso, em muitos casos, so conduzidos testes de fluxo em uma gama ampla
de condies. Devido ao alto custo de tais testes, outros mais simples, como por exemplo,
MFR ainda so utilizados.
Utilizao de uma extrusora pequena
Em muitos estabelecimentos so feitos testes das matrias-primas recebidas, utilizando uma
extrusora pequena para determinar as qualidades reolgicas. Um ferramental normalizado
especificado e a mquina ajustada para temperaturas determinada. O comportamento de
extrusao avaliado dentro de uma srie de velocidades, e grficos de parmetros como,
produo vs. rotao da rosca, temperatura vs. rotao da rosca e crescimento do parison
vs. rotao da rosca so confeccionados. Um dos grandes problemas manter as
temperaturas pr-ajustadas, j que cada alte-rao da rotao da rosca tambm altera as
temperaturas do cilindro da extrusora.
Trilho de fluxo: taxa de espessura de parede
Existe uma outra maneira de determinar a facilidade de fluxo de um material plstico. Este
teste conduzido utilizando-se uma mquina de moldagem por injeo sob condies
especificas. O resultado determinado como taxa. Se esta taxa cotada como sendo 150:1,
isto significa que numa espessura de parede do molde de 1mm o comprimento mximo de
fluxo possvel aproximadamente 150 mm. Como a quantia do fluxo possvel depende da
espessura de parede, as taxas de fluxo podem ser cotadas para uma srie de espessuras.
Taxa ou ndice de fluxo
Esta taxa conhecida normalmente como MFR ou MFI (ndice de fluxo- em Ingls Melt
Flow Index), estes dois termos tm o mesmo significado. Os termos so usados
amplamente e o teste fcil de se conduzir e de se entender. Um material plstico aquecido
forado atravs de um furo de determinado tamanho (ferramental) numa espessura e um

peso especfico. A quantia de plstico extrudado dentro de 10 minutos chamada de MFR;


e o resultado dado como MFR (190, 21.2)= 2.3. Isso a uma temperatura de 190C e uma
carga (peso) de 21.2 Newtons (2,16kg).
Reometria de alta taxa de cisalhamento
Este teste de fluxo conduzido forando o material plstico atravs de um ferramental
especfico, sob uma velocidade e temperatura conhecida; a velocidade alte-rada em
seguida e a presso nova necessria medida e anotada. Aps isso segue uma nova
alterao da velocidade, medio de presso etc.
O tipo mais importante de fluxo que ocorre com massas de polmeros chamado fluxo sob
cisalhamento, isto , quando uma camada da massa est fluindo sobre uma outra sob
aplicao de uma fora de cisalhamento. Este processo descrito pela relao entre duas
variveis: a taxa de cisalhamento, normalmente com o smbolo, e a tenso de cisalhamento.
A tenso de cisalhamento normalmente identificada pela letra grega, esta a tenso
necessria para causar o fluxo de uma camada sobre a outra, na taxa requerida.
t = PR/2L
g = 4Q/pR3
Pela diviso de t pela taxa de cisalhamento g, a viscosidade (m) pode ser obtida. Como os
testes de fluxo so efetuados dentro de uma gama de condies, a variao da viscosidade
nas temperaturas e taxas de fluxo pode ser estabelecida com facilidade.
Dados bsicos
Estas informaes so disponveis nos dados bsicos de materiais mantidos por muitas
companhias, por exemplo, na firma Moldflow (Europa) Ltd. Orpington, Kent, e so usados
para prever as condies de fundio num molde de injeo. Na moldagem por sopro estas
informaes so utilizadas para projetar o ferramental que produz o parison, deste modo
produtos mais consistentes podem ser obtidos.
Para esta finalidade so necessrios os efeitos de mudana de temperatura numa taxa
constante de cisalhamento junto com os valores que mostram, por exemplo, o efeito de uma
taxa alternada de cisalhamento numa temperatura constante. A taxa de cisalhamento
indicada em segundos reciprocais (s-1) e quanto maior o nmero, mais rpido ser o
cisalhamento do material ou a velocidade de avano. Pelo grfico da tenso de
cisalhamento (Nm-2) contra a taxa de cisalhamento (s-1) as curvas de fluxo podem ser
estabelecidas. A viscosidade (Nsm-2) obtida pela diviso da tenso de cisalhamento pela
taxa de cisalhamento.
Pseudoplasticidade e instabilidade
Na maioria dos casos plsticos so pseudoplasticos, isto significa que eles se tornam menos
viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles so movimentados rapidamente. Isto
, a viscosidade de plsticos cai facilmente com o aumento da taxa de cisalhamento, e a
produo do parison se torna mais fcil (um aumento da temperatura da massa tambm
reduz a presso necessria para manter uma certa taxa se fluxo). Porm, em muitos
materiais este aumento da taxa de cisalhamento entra em colapso; com um aumento

crescente da taxa de cisalhamento pode se entrar numa regio onde no existe mais uma
correlao clara entre tenso e taxa de cisalhamento.
O fluxo se torna instvel e imprevisvel; com isso possvel que a massa deslize ou grude
na parede. Um aumento adicional da taxa de cisalhamento induz a uma outra mudana: o
fluxo se torna estvel novamente. Este estado de instabilidade deve ser evitado ou
minimizado, mediante uma seleo apropropriada de condies de processamento
(operando em temperaturas corretas), e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no
ferramental. Em ferramentas de abertura varivel isto significa, que durante a mudana da
abertura do ferramental as fronteiras entre uma regio e outra no devem ser cruzadas.
Escolha de graus de viscosidade
Uma vez que um tipo de plstico selecionado para uma aplicao particular, um tipo com
alto grau de viscosidade deve ser escolhido, quando os componentes produzidos so
submetidos a tenses mecnicas severas. Os plsticos com alto grau de viscosidade
normalmente possuem o maior peso molecular e as melhores propriedades mecnicas.
Uma das razes porque muitos recipientes industriais so fabricados de PE de alto peso
molecular - estes recipientes so mais fortes e mais resistentes contra alteraes de forma.
PROPRIEDADES MECNICAS
Os tipos de testes a seguir so os mais comumente utilizados em materiais plsticos, uma
das razes o fato de serem relativamente fceis de executar.
TESTES DE TENSO
Descrio
Num teste de tenso uma prova de material plstico submetida trao sob uma taxa
controlada, no sentido paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova. Durante o
esticamento do corpo de prova, o mesmo sofre um encolhimento em ambas as direes
perpendiculares ao eixo longitudinal. Corpos de prova podem ser cortados mediante uma
guilhotina afiada, uma lmina, ou usinados a partir de uma pea extrudada. O mtodo de
preparao deve permitir a fabricao de uma prova de cantos lisos e sem entalhes.
Amostras com entalhes podem produzir resultados errneos devido ao fato, que a tenso
ser concentrada no entalhe. Quando possvel as extremidades da pea de teste devem ser
executadas com dimenses maiores, para poder apanhar a parte mais larga durante o teste
sem prejudicar o corpo de prova. A mquina de teste estica a amostra, de modo que as
extremidades se afastam numa velocidade constante, que pode ser escolhida dentro da faixa
de velocidades disponveis da mquina. Enquanto a amostra est sendo esticada, a mquina
tambm indica e normalmente memoriza a carga aplicada na prova.
Calibrao de uma mquina de teste
O sistema de indicao da carga de uma mquina de teste de tenso deve ser calibrado para
o ajuste do ponto zero, quando a mquina est sem carga, alm do peso das garras de

apanhamento. Um peso de calibrado acrescentado e a sensibilidade ajustada at a leitura


da carga corresponder ao peso de calibrado . Os controles do ponto zero e da sensibilidade
eventualmente devem ser ajustados vrias vezes at ambos ficarem corretos.
Resistncia trao
usada para calcular a resistncia trao a carga mxima que uma amostra sustenta
durante um teste de tenso, e que continua sendo aplicada at a quebra da amostra. Esta
carga pode ocorrer durante a quebra da amostra ou mais cedo. Para calcular a resistncia
trao, a carga mxima dividida pela rea transversal da pea de teste, que deve ser
conhecida e medida antes. A rea calculada pela multiplicao da largura, pela espessura
da pea de teste. Essas medidas devem ser verificadas na parte central e reta da amostra.
Normalmente um nmero maior de amostras (por exemplo, 5) so medidas e testadas. A
resistncia trao deve ser calculada em cada teste para apurar um valor mdio.
Resultados onde a amostra de teste foi avariada durante a preparao ou quebrou nas garras
devem ser ignorados. A resistncia trao portanto a tenso mxima que um material
sustenta quando sujeito tenso. O resultado de um extrudado particular depende da
velocidade e temperatura de teste, e tambm se uma amostra foi submetida a um
estiramento no sentido longitudinal ou transversal do extrudado.
Tenso de deformao
No teste de alguns materiais plsticos ou resinas a carga de tenso aumenta, enquanto a
amostra est sendo esticada, porm depois chega a um ponto onde existe uma quebra
marcante na curva de carga/estiramento, isto , existe um aumento na deformao da pea
sem o aumento correspondente da carga. Esta quebra na curva pode ser um patamar ou o
ponto mximo marcado da curva e chamado de ponto de deformao. A tenso neste
ponto, chamada tenso de deformao, calculada pela diviso da carga no ponto de
deformao com a rea transversal original da amostra. Na maioria das aplicaes prticas
a tenso de deformao representa a maior tenso utilizvel que o material sustenta, mesmo
quando a resistncia trao for maior. No ponto de deformao muitas vezes acontece a
formao de um gargalo na pea de teste, com um alongamento subseqente deste gargalo.
Este processo chamado de repuxo do material a frio.
Alongamento sob tenso
A extenso de deformao na pea, durante um teste de tenso, quantificada pelo
alongamento. O alongamento indica a alterao dimensional em relao dimenso
original. Neste caso, o alongamento a alterao do comprimento dividido pelo
comprimento original sem estiramento, isto :
Alongamento = Comprimento esticado - Comprimento original
`
Comprimento original
Se duas linhas fossem desenhadas na parte central da pea de teste, o aumento da distncia
entre estas linhas indicaria a alterao do comprimento. Isto pode ser observado por

pessoas com boa viso e uma rgua. Algumas mquinas de teste de tenso possuem
dispositivos de referncia que apertam a amostra suavemente, e o afastamento destas
unidades monitorado automaticamente durante o alongamento da amostra. O sistema
normalmente marca a curva de carga/extenso em intervalos re-gulares de alongamento
mediante uma marcao na curva.
Na quebra da amostra, o sistema de monitoramento memoriza o valor de alongamento neste
momento. Estes sistemas automticos, entretanto, no so muito adequados para amostras
que apresentam um gargalo acentuado no incio da deformao, isto , para a maioria dos
plsticos semi-cristalinos, ou para amostras que quebram com um mnimo de alongamento
(como poliestireno). Eles so usados, mais freqentemente, em polmeros elsticos, como
PVC plastificado.
Elongao na quebra
Quando o alongamento convertido para uma porcentagem pela multiplicao por 100, o
resultado a elongao. Portanto, a elongao na quebra definida como:
Elongao na quebra = 100 x aumento de comprimento
comprimento original
Mdulo de Young
A parte inicial do grfico de carga/extenso de um plstico quase linear, isto ,
aproximadamente uma linha reta. Nesta parte inicial da curva a carga proporcional
extenso. Quando a carga convertida para uma tenso pela diviso pela seco transversal
original e a extenso para um alongamento, a taxa da tenso para alongamento dentro desta
parte linear da curva chamada de mdulo de Young. Como ou-tros tipos este mdulo
representa a rigidez do material. Quanto maior o mdulo,maior a rigidez do material.
Mdulo secante
Em casos onde no est claro se existe uma parte linear na curva de carga/extenso, o
mdulo secante a avaliao mais apropriada para a rigidez. A tenso calculada num
alongamento especfico (muitas vezes 0.002 ou 0,2%), e a taxa desta tenso para um
alongamento especificado o mdulo secante.
Rastejamento
Devido a sua estrutura molecular um componente de plstico apresenta um comportamento
viscoelstico, isto quer dizer que as suas propriedades dependem do tempo. Num teste de
rastejamento um corpo de prova de plstico submetido a uma carga constante (e portanto
praticamente a uma tenso constante), que atua numa extremidade, e o alongamento do
plstico medido sobre um perodo de tempo. O alongamento cresce gradualmente, e isso
se chama rastejamento. Este fator deve ser considerado em projetos de componentes
plsticos. Os resultados de testes de rastejamento podem ser apresentados de vrias

maneiras. As curvas de rastejamento, que indicam como o alongamento cresce com o


tempo, podem ser apresentadas graficamente para tenses constantes diferentes. Pelo
clculo da taxa de tenso ao alongamento a tempos diferentes, o mdulo pode ser indicado
como funo do tempo. Tambm possvel indicar como a tenso necessria para produzir
um alongamento determinado diminui com o aumento do tempo.
TESTES DE FLEXO E DOBRA
Discusso
Existem casos onde testes de flexo so mais apropriados do que testes de tenso. Estes
indicam como um componente se comporta quando sujeito dobra, portanto esta
informao importante se provvel que o componente sofrer este tipo de deformao
durante a vida til. Adicionalmente, a amostra do teste uma tira reta e retangular, que
mais fcil de cortar a partir de um produto. A amostra dobrada e, apoiando-a em dois
pontos, aplicada uma carga na parte central entre os dois suportes (carga de trs pontos).
A carga de dobra convertida para um valor de tenso e a extenso da deformao em um
alongamento. Durante a dobra o material na parte externa da amostra esticado, enquanto o
material na parte interna comprimido. A amostra quebra por falha da camada externa,
exposta ao estiramento, com a rachadura continuando atravs da amostra. No clculo de
tenses, a camada externa relevante. A distncia entre os apoios externos chamada de
corda (L), e deve estar entre 15 e17 vezes da espessura da amostra (t). Testes de flexo
normalmente so realizados em mquinas para testes de tenso.
Resistncia flexo
Em amostras que quebram sob uma carga F, aplicada a frmula a seguir. Nesta frmula
b corresponde largura da amostra.
Resistncia flexo = 3 F L
2bt2
Quando F indicado em Newtons e todas as dimenses em mm, a unidade da resistncia
flexo MN/m2.
Tenso de flexo com deflexo convencional
Em amostras que no chegam a quebrar durante o teste de dobra, a carga anotada quando
a deflexo x no centro da amostra alcanou o valor de 1,5 vezes da espessura desta
amostra. A tenso calculada pela mesma frmula acima, porm substituindo-se a carga de
quebra pela carga registrada. Deve-se observar que a deflexo conhecida pelo grfico
obtido da mquina de teste de tenso, durante o teste de dobra. Como a deflexo no centro
da amostra pequena, mais fcil ajustar o grfico com a velocidade em 10 vezes a do
cabeote transversal para ampliar a deflexo.
Mdulo de flexo

A rigidez na dobra determinada medindo a inclinao da parte reta inicial da curva de


carga/deflexo, durante um teste de dobra. Presumindo-se que a inclinao seja S
mm/Newton, o mdulo ser calculado como indicado abaixo. Observe ao determinar a
inclinao, que esta a carga dividida pela deflexo do cabeote transversal. As distncias
no grfico podem ser em escalas diferentes, para ampliar o movimento do cabeote
transversal.
Mdulo de flexo = L3 S
4 b t3
TESTES DE IMPACTO
Tenses de impacto
Durante o servio, componentes de plstico no apenas so submetidos a cargas constantes,
mas devem resistir tambm a golpes e choques de objetos em queda etc. Estas tenses de
curta durao so tenses de impacto, e vrias maneiras de simulao foram desenvolvidas
em laboratrios de teste. O comportamento sob impacto muitas vezes pode ser bastante
diferente do comportamento sob testes de tenso. Por exemplo, poliestireno possui uma
resistncia trao maior que PEBD, porm as propriedades de impacto so bem piores. A
melhor maneira de testar um produto ao impacto utilizar o prprio produto num teste que
simula as condies e tipos de impacto que o mesmo sofrer na prtica. A configurao
destes testes, portanto depende do produto. Todos os testes de impacto mostram uma
grande variedade de resultados entre as amostras. Por este motivo, necessrio testar um
nmero razo-vel de amostras, isto , pelo menos 10 peas. O desempenho depende em
grande parte se os golpes durante o teste so concentrados em entalhes acentuados ou
cantos, j que estes pontos reduzem a resistncia ao impacto consideravelmente.
Vrios testes normalizados j foram propostos para avaliar o desempenho relativo de
materiais diferentes. Os resultados devem ser considerados apenas como orientativos em
relao ao desempenho em condies de servio.
Testes tipo Izod e Charpy
Ambos os testes indicados acima utilizam um pndulo para aplicar um golpe de impacto
pea de teste. A altura, para qual o pndulo sobe aps o impacto, apresenta uma medida
para a energia perdida no impacto. Quanto mais energia for empregada para quebrar a
amostra, menor ser a altura do movimento pendular. No teste de impacto do tipo Izod, a
amostra de tamanho normalizado bastante espessa, e fica presa em uma extremidade. Um
entalhe de profundidade e raio determinado normalmente cortado na amostra para tornar
os resultados mais reproduzveis, e para mostrar a sensibilidade do material a entalhes.
O teste de impacto do tipo Charpy utiliza uma amostra menor, de forma retangular, que
presa em ambas as extremidades e atingida pelo pndulo, na parte central entre os dois
suportes. Um entalhe retangular pode ser usinado na amostra. Este teste mais apropriado

para amostras cortadas a partir de produtos moldados. As amostras devem ser testadas com
o eixo longitudinal, tanto no sentido do fluxo do material, como no sentido transversal.
Testes de impacto queda
Neste tipo de teste projeteis de vrios nveis de energia so permitidos cair em cima de uma
amostra apoiada, e a mquina de teste registra a falha da amostra. Como teste de qualidade
passa/no passa, a energia de impacto preajustada pela escolha do peso do martelo e a
altura da queda (para determinar a energia de impacto em Joules, deve-se multiplicar o
peso do martelo em quilos por 9.81 e pela altura da queda em metros). Um critrio
estabelecido (por exemplo, 8 amostras de um total de 10 no devem falhar), e o nmero
necessrio de testes executado.
O procedimento para estimar a energia numrica de impacto para o material com a
espessura submetida ao teste mais demorado. A energia de impacto do projetil variada
pela alterao do peso ou pela alterao da altura de queda (uma alterao de altura
tambm altera a velocidade de impacto). Dez amostras so testadas em cada ajuste de
energia e um grfico da porcentagem de falha contra a energia do martelo(ou peso)
estabelecido num formulrio apropriado. A energia ou peso de uma taxa de fa-lhas de 50%
usada posteriormente como parmetro para a resistncia de impacto queda. Existem
mtodos normalizados para apanhar ou apoiar a amostra, como tambm um padro de
dimenses para o projetil e para a altura de queda.
A vantagem de testes de impacto queda que a pea de teste quebrar no ponto de menor
resistncia, permitindo uma comparao melhor do comportamento da pea em servio. Os
testes tambm podem ser executados numa pea moldada ou num perfil extrudado
inalterado (por exemplo, um tubo ou um pedao de filme).
Testes de impacto a queda instrumentais
Um desenvolvimento recente o teste onde monitorado o progresso do projtil ao passar
pela amostra de material. A partir da desacelerao do projtil pode ser obtido um grfico
de fora vs. tempo (ou posio). Baseado nestes dados a energia para quebrar a amostra e a
fora mxima utilizada podem ser estabelecidas, junto com o perfil do processo de impacto.
Vrias amostras devem ser testadas, porm muito menos do que no teste queda normal. A
interpretao dos resultados requer ateno e experincia apropriada.
TESTES DE RESISTNCIA A RASGOS
Produtos de moldagem delgados ou extrudados, como filmes, podem falhar quando
expostos a rasgos. O rasgo iniciado e penetra em seguida atravs da amostra. O teste tipo
Elmendorf utiliza um pndulo e empregado normalmente para testar filmes. Este teste
usado para medir a energia necessria para continuar um rasgo existente, atravs de uma
amostra de filme. A taxa de propagao do rasgo varivel e sem definio.
Um teste mais cientfico o teste de cala (trouser test). Numa amostra retangular de filme
existe um rasgo que corre paralelamente ao eixo longitudinal, a partir do centro de uma
extremidade do retngulo. As duas pernas, assim formadas, so agarradas numa mquina
de teste de tenso e afastadas. A fora necessria para propagar o rasgo fornece uma

medida para a resistncia do filme a rasgos. Testes de resistncia a rasgos so difceis de


interpretar, devido complexidade da deformao, e ao fato de que a direo do rasgo pode
mudar durante o teste. Uma correlao do comportamento em servio tambm deve levar
em considerao o efeito da velocidade de propagao do rasgo no resultado.
OUTROS TESTES MECNICOS
Outros testes aos quais produtos moldados ou extrudados podem ser submetidos incluem os
testes de coeficiente de frico, dureza (ASTM D785, D2240 ou D2583), deformao sob
cisalhamento (ISO 537), mdulo dinmico (pndulo de toro), fadiga dinmica e o teste de
impacto Spencer para filmes (ASTM D1922).
Fatores que influenciam as propriedades mecnicas
Um aumento da velocidade de teste ou a diminuio da temperatura de teste, em geral,
aumenta a tenso e o mdulo medido, porm diminui a elongao quebra. Em alguns
casos a mudana dramtica, e amostras que cedem, quando puxadas lentamente, se
tornam quebradias, quando puxadas numa velocidade maior. O polipropileno um dos
materiais plsticos que mostra este efeito de maneira marcante. As mesmas mudanas
diminuem a tenacidade ou a resistncia ao impacto do material. Deste modo, os
componentes se tornam mais quebradios a temperaturas mais baixas.
A orientao molecular, que o resultado do processo de moldagem ou extruso, significa
que amostras cortadas no sentido paralelo ao do fluxo possuem propriedades diferentes em
comparao quelas cortadas no sentido transversal ao sentido do fluxo. Quando tenses
esto sendo impostas no sentido do fluxo, em caso de uma deformao determinada, elas
tendem a ser mais altas que as tenses impostas no sentido transversal. Isto , porque
plsticos quando moldados ou extrudados tm um comportamento como material
granulado, tal como madeira. O fluxo, ou a direo da mquina, corresponde ao sentido
longitudinal do granulado. Quando a amostra submetida a um teste de impacto queda,
qualquer acrscimo numa direo de orientao tende a reduzir as propriedades de impacto
medidas. Porm, em testes de pndulo, o efeito de orientao depende do fato, se a amostra
forada a falhar no sentido paralelo ou transversal ao granulado.
Mtodos normalizados de teste
A tabela a seguir apresenta alguns mtodos normalizados de teste. Existem normas
internacionais (ISO), normas norte-americanas (ASTM), normas britnicas (BS) e normas
alems (DIN).
Tipo de Teste

Norma ISO Norma ASTM

Norma BS

Norma DIN

Tenso
Tenso-amostras
delgadas

R 527

D 638

2782/320

53455

R 1184

D 882
D 1248

2782/326

Rastejamento
Flexo
Izod
Charpy
Impacto queda
Filme
Resistncia a
rasgos Elmendorf

R 899
D 2990
4618
53444
178
D 790
782/335
53452
DIS 180
D 256
2782/305
DIS 179
D 256
2782/351
53453
D 3029
2782/306
D 1709
2782/352
53443
D 1922

EFEITOS DAS PROPRIEDADES NO PROCESSAMENTO


Materiais termoplsticos podem ser divididos em duas categorias principais: os
termoplsticos amorfos e os cristalinos. Um material termoplstico amorfo normalmente
um material duro, transparente e rgido de baixa taxa de encolhimento e baixa resistncia
ao impacto. Um plstico cristalino tambm contm material amorfo e portanto conhecido
como material termoplstico semi-cristalino. Estes plsticos so normalmente mais tenazes
e macios, mas podem ter uma temperatura mais alta de distoro ao calor que um material
termoplstico amorfo, alm de serem opacos, com alta taxa de encolhimento e alto teor de
calor especfico. A habilidade de cristalizar depende de muitos fatores e inclui a
regularidade da molcula do polmero e o grau de ramificao.
Estrutura de cadeias longas
Os altos polmerosou macromolculas, nos quais os plsticos so baseados, so
incrivelmente longos e, devido a ligao de carbono para carbono como estrutura bsica,
eles normalmente no so retos, mas virados ou encolhidos (podem existir 50.000 tomos
ligados numa molcula do tipo cadeia ou estrutura; as cadeias tambm possuem
comprimentos diferentes). Em caso de um material amorfo no existe ordem no sistema, as
cadeias preferem existir de forma desordenada e encolhida (como se fosse em forma de um
pedao de corda jogado no cho). As cadeias separadas (as molculas separadas de cadeias
longas) normalmente tambm so ramificadas umas com as outras. Quando a cristalizao
possvel as cadeias ou uma parte das cadeias podem ser ordenadas lado a lado. Devido ao
comprimento das cadeias e ramificaes envolvidas, um material termoplstico no pode
cristalizar completamente quando refrigerado, por este motivo chamado de material
termoplstico semi-cristalino. Estes materiais cristalinos contm tanto regies cristalinas
como regies amorfas.
Orientao
Quando um polmero fundido induzido a fluir, este fenmeno ocorre devido ao
deslizamento das cadeias do polmero, uma em cima da outra. As camadas deslizam uma
sobre a outra, o que se chama de fluxo laminar. Como as molculas individuais do
plstico se movimentam, uma em relao a outra, existe uma mudana de direo das
molculas, ou orientao (as razes para esta mudana so, por exemplo, misturas de
cadeias e frico entre as camadas). As cadeias so puxadas para fora na direo do fluxo,
e devido refrigerao rpida utilizada na moldagem por injeo e sopro, esta orientao

congelada, o produto contm assim as chamadas tenses congeladas. Os produtos


moldados contm molculas que so orientadas na direo do fluxo, quer dizer, temos um
efeito de granulao, como quele existente em madeira. Por causa desta granulao a
madeira mais forte em uma direo do que em outra.
Efeito da orientao nas propriedades
Devido ao efeito de granulao na madeira, como j foi mencionado, ela muito mais forte
em uma direo do que em outra. Os produtos de moldagem por injeo tambm so muito
mais fortes em uma direo do que em outra. Porm, este efeito pode no ser, muitas
vezes, aproveitado comercialmente em moldagem por injeo. Por este motivo um produto
de moldagem por injeo sempre falha na direo mais fraca, quando o mesmo recebe um
golpe ou jogado no cho. Esta a direo transversal ao sentido de fluxo. Isto ocorre em
virtude da existncia de foras menores entre as cadeias que ligam as molculas orientadas.
Se fosse possvel produzir moldagens por injeo por orientao biaxial, produtos mais
teis poderiam ser feitos.
Orientao biaxial
Numa seo anterior (veja INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO) foi
mencionado que resistncia de PET pode ser melhorada dramaticamente por orientao
(estiramento do parison antes do sopro). Este tratamento causa uma orientao biaxial nas
molculas de plstico, aps a orientao em outra direo, introduzida pelo estgio de
sopro. Orientao biaxial significa duas direes de orientao; as molculas so ali-nhadas
em duas direes, e esta orientao melhora a resistncia tenso (ou carga).
Diferenas de cristalizao
Um polmero fundido induzido a fluir pela aplicao de uma fora, s vezes tambm
chamada de tenso na massa. Isto causa a ocorrncia de orientao, e portanto a existncia
de propriedades diferentes em direes diferentes no material plstico. Para um material
plstico com a capacidade de cristalizao, complicaes adicionais podem ocorrer. O
motivo disso o fato de que a quantia e o tipo das estruturas cristalinas dependem, por
exemplo, da extenso da orientao e das tenses aplicadas durante a refrigerao. Em um
material plstico particular no existe apenas um tipo, ou uma sorte de cristal, mas
normalmente mais de um. A estrutura cristalina de uma pea moldada, feita de um material
termoplstico semi-cristalino, normalmente muito complicada e pode variar at de uma
superfcie para a outra, devido a espessura da pea. Alm das razes j mencionadas isto
possvel devido taxa de refri-gerao envolvida (mediante uma refrigerao rpida
possvel produzir artigos transparentes a partir do material PP, que normalmente opaco).
As estruturas cristalinas poucas vezes so perfeitas, e por isso podem existir defeitos de
cristalizao, como tambm outras complicaes.
Testes

Testes muitas vezes so executados em amostras produzidas a partir da moldagem por


injeo, simplesmente porque isto relativamente fcil de realizar. Estas amostras de teste
no necessariamente possuem as mesmas propriedades, como produtos moldados por
sopro. O nvel de orientao e cristalinidade no material termoplstico diferente. Em
casos onde amostras moldadas por injeo esto sendo usadas, os resultados sempre devem
ser relacionados aos resultados obtidos pelos testes de produtos moldados por sopro, se for
possvel.
Objetivo de moldagem
O objetivo da operao de moldagem a produo de artigos idnticos de determinada
qualidade, numa taxa de produo especfica e a um custo previsto. Artigos moldados
idnticos somente podem ser produzidos quando todas as condies so as mesmas. Isto
no apenas uma questo de alimentar a mquina de moldagem com uma matria-prima
consistente. Mesmo nestas condies ainda possvel variar as propriedades de uma pea
moldada. Isto pode ser feito mediante, por exemplo, a alte-rao da velocidade de produo
do parison, ou da temperatura da massa. Alteraes no ajuste da mquina tambm induzem
alteraes de orientao e/ou cristalinidade e podem produzir mudanas significativas nas
propriedades de um componente moldado. Por este motivo consistncia e controle so a
chave para o sucesso na moldagem por sopro.
PERMEABILIDADE A GASES, VAPORES E LQUIDOS
Muitos exemplos mostram que o movimento de pequenas molculas para dentro e para
fora, atravs de um material plstico importante no processamento e na utilizao de
termoplsticos. Um deles a perda de gs numa bebida carbonatada.
Difuso
Difuso ocorre como resultado de processos naturais que tendem a igualizar as
concentraes de uma espcie determinada num ambiente particular. Difuso atravs de um
polmero ocorre, quando molculas pequenas, por exemplo, gases ou vapores passam
atravs de aberturas ou fendas na estrutura de um material plstico. A difuso depende,
portanto, do tamanho das aberturas e do tamanho das molculas pequenas.
Permeabilidade
A permeabilidade de um gs, lquido ou vapor atravs de um material ou componente
plstico de grande interesse na utilizao de plsticos. Permeao um processo de trs
estgios, que envolve a soluo das molculas pequenas no material plstico, a migrao
(ou difuso) atravs do corpo do material plstico e a sada da molcula pequena da
superfcie oposta. A permeabilidade, portanto, um produto de solubilidade e difuso.
Gases, vapores e lquidos

Um gs o estado de uma matria que diferenciado dos estados slidos ou lquidos pela
densidade e viscosidade extremamente baixa. Vapor pode ser definido como umidade
(gua), ou outras substncias suspensas no ar, normalmente lquidas ou s-lidas. Por
exemplo, neblina ou fumaa so ambos vapores. Um lquido uma substncia que flui
livremente, porm no gasosa.
Comportamento organolptico
Na indstria de embalagem este termo significa normalmente uma alterao do gosto,
causada pela infiltrao de substncias como oxignio ou gua. Se uma emba-lagem deve
oferecer uma determinada durao de vida para o contedo, ser necessrio conhecer o
nvel de infiltrao de gua ou oxignio tolervel no produto, antes da ocorrncia de uma
mudana notvel de gosto.
Equao de permeabilidade
Permeabilidade normalmente significa a passagem de um gs ou vapor atravs de uma
barreira slida, por exemplo, atravs de um filme fino de material plstico. A
permeabilidade pode ser apresentada pela seguinte frmula:
P=

Q
a.t.dp/dx

onde so
P=

a constante de proporcionalidade conhecida como

Q=
a=
t=
dp =
dx =

a quantidade de gs (em volume ou massa)


a rea da barreira
o perodo de tempo
a presso do gs
a espessura da barreira

permeabilidade

A permeabilidade gs normalmente independe da espessura e expressa muitas vezes


como diferena de presses por unidade de espessura. Existe uma diferena entre dois
gases, por exemplo, entre nitrognio (N2) e dixido de carbono (CO2). Com vapores, a
permeabilidade pode apresentar uma variao considervel e depende da espessura da
barreira. melhor indicar a taxa de transmisso, a espessura e a presso parcial atravs da
barreira. Para gua, a diferena da umidade relativa e a temperatura ter de ser especificada
tambm. Um fenmeno geral que vapores (abaixo da temperatura crtica) apresentam uma
difuso mais rpida do que gases sob a mesma de presso. Normalmente, existem vapores
especficos que passam atravs de um material plstico determinado mais fcil do que
outros.
Unidades

Vrias unidades de medida esto sendo utilizadas. Conforme as normas SI, a unidade
mol/Ns; porm a permeabilidade de gases muitas vezes indicado como (10-10 cm2)
/(s.cm.Hg). A permeabilidade a vapores tambm conhecida como transmisso, muitas
vezes, indicada em (10-10 g)/(cm.s.cm.Hg).
Para obter uma escala til (por exemplo, de 1 at 100.000), as taxas de transmisso podem
ser cotadas de uma maneira diferente. A permeabilidade a gases pode ser expressa como
cm3/m2.24h, e aquela para vapores como g /m2.24h, colocando em cada caso a diferena
de presso e a espessura do filme. Numa escala de 1 at 100.000, a permeabilidade a
nitrognio de alguns polmeros seria para PVDC=1, PA6 e POM=10, SAN=50, PEAD=250
e PEBD aproximadamente 1.500. Numa escala de 1 at 100.000 a permeabilidade a dixido
de carbono de alguns polmeros seria para celulose=5, PVDC=30, PA6=180, SAN=1.080,
PEAD=3.500 e PEBD aproximadamente 17.000 at 35.000.
Fatores alterando a permeabilidade
Recipientes de metal ou vidro, quando selados corretamente, podem ser considerados
impermeveis, isto , nada passa atravs de uma barreira de metal ou vidro. Isto no o
caso com polmeros (borrachas e plsticos). Um polmero pode ficar mais permevel
quando a temperatura sobe, a permeabilidade tambm aumenta quando um material
plastificado. A permeabilidade pode ser reduzida porm mediante ramificao transversal,
cristalinidade e pelo uso de cargas, por exemplo, cargas
orientadas laminares, como mica ou flocos de PA. Uma reduo tambm possvel quando
um componente de PE moldado por sopro tratado com, por exemplo, flor antes da ejeo
(fluoretao). Se, em caso de moldagem por sopro, o parison estirado antes do sopro (para
alcanar uma orientao molecular diferente no produto soprado) a permeabilidade tambm
alterada. A coextrusao (veja MOLDAGEM POR COEXTRUSO E SOPRO) pode ser
uma outra soluo para o problema de permeabilidade. Coberturas com um material
relativamente impermevel podem ser mais uma.
Diferenas entre plsticos
Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processo. Os coeficientes de
permeabilidade de plsticos podem variar significativamente para um tipo determinado de
gs, e a permeabilidade de um plstico determinado pode variar para gases diferentes.
Dificilmente um material plstico possui uma boa barreira, tanto contra oxignio, como
contra vapor de gua, apresentando um baixo custo ao mesmo tempo. Este fato determinou
a utilizao crescente de extrudados de multicamada e de coberturas. Os fatores mais
significativos no projeto de embalagens que influem na taxa de permeao so a relao de
superfcie/volume e a espessura de parede dos recipientes. Quanto mais baixa a relao e
mais espessas as paredes, menor ser a taxa. A utilizao de maior quantia de material
porm aumenta os custos. O mtodo de moldagem pode influenciar a taxa de permeao,
em virtude da cristalinidade, ou da orientao do material termoplstico. Um maior grau de
ambos os fatores reduz a permeabilidade.
Coberturas

A utilizao de coberturas com um material relativamente impermevel um mtodo


bastante usado para reduzir a permeabilidade de produtos soprados. Muitas vezes o
material de cobertura PVDC, porm, outros podem ser usados. O vidro um destes
materiais, como tambm PE ramificado de alto peso molecular (aplicado mediante
polimerizao plasmtica).
Coberturas de PVCD
Frascos de PET muitas vezes so cobertos com PVDC para melhorar as propriedades de
barreira. Estas propriedades so o fator chave na utilizao de qualquer polmero como
material de embalagem, porque aumentam a vida til (shelf life) do contedo da
embalagem. A cobertura de frascos de PET normalmente aplicada, imediatamente, aps a
formao do frasco, ou pelo mergulho do produto, cobertura de flutuao, ou aplicao de
spray (o ltimo mtodo apresenta a maior taxa de cobertura). A espessura da cobertura est
em torno de 10 microns, esta espessura de cobertura aumenta a vida til do contedo em
aproximadamente duas vezes.
DENSIDADE E GRAVIDADE ESPECFICA DE MATERIAIS
Definies
Densidade: indicada como massa por unidade de volume. Quando indicada em gramas
por centmetro cbico (g/cm3) a densidade numericamente igual gravidade especfica.
Hoje em dia, indicada na maioria das vezes em quilogramas por metro cbico (kg/m3),
isto , o valor numrico o mesmo da indicao anterior. Se um material possui uma
densidade de 2 kg/m3 ser o mesmo que 2 g/cm3.
Gravidade especfica: a gravidade especfica a taxa de densidade da substncia em
relao densidade mxima da gua. Como apresentada como taxa, no ter uma
unidade, tambm conhecida como densidade relativa.
Volume especfico: o volume especfico o volume numa temperatura e presso
especficas ocupado por uma grama de substncia, isto , o valor recproco da densidade
(1/D). Unidades so cm3/g, ou m3/kg ou ainda ft3/lb.
Densidade de polmeros
A densidade de um polmero particular uma funo da massa dos tomos indivi-duais em
molculas e da maneira como as molculas so agrupadas. Quando um polmero baseado
somente em tomos de carbono e hidrognio, a sua densidade ser relativamente baixa, isto
, abaixo de 1g/cm3. A incluso de outros tomos, como flor ou cloro aumentar a
densidade e, para uma frmula molecular determinada, um aumento da cristalinidade
tambm provoca um aumento de densidade.
Vantagem de baixa densidade
Um material que possui uma densidade baixa pode ser bastante favorvel, j que os
materiais normalmente so comprados por peso e vendidos por volume. Por exemplo,

quando 10 cm3 de material sero necessrios para produzir um item particular. Quando um
material com uma densidade de 1,4 g/cm3 for usado, sero necessrios 1,4x10=14g de
material para cada item, e 1000 dividido por 14 seriam 71 itens por quilo.
Se a densidade do material fosse 0,9g/cm3, somente 9g de material seriam necessrios,
portanto seria possvel produzir 1000/9=111 itens de 1 kg de material. Isso significa, que o
custo por unidade de volume muitas vezes mais til do que o custo por quilograma de
material.
Densidade de compostos
A adio de cargas inorgnicas normalmente aumenta a densidade, muitas vezes estas
cargas possuem uma densidade maior do que a dos polmeros. Para calcular a densidade de
um polmero composto pode ser utilizada a frmula a seguir:
Massa Total do Composto do Polmero
Volume Total
Por exemplo, se 100g de PVC (densidade 1,4g/cm3 ) so misturados com 60g de
plastificador (densidade 0,98g/cm3 ), a densidade do composto ser :
100 + 60
100 + 60 = 1,21g/cm3
1,4 0,98

ENCOLHIMENTO
Devido ao encolhimento, a maioria dos componentes plsticos so menores que os moldes,
nos quais so produzidos.
Taxa de encolhimento
A grandeza de encolhimento difere de um material termoplstico amorfo para um material
termoplstico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento tambm
pode ser diferente de um grau de material para outro e, certamente, ser influenciado pela
mudana das condies de processamento. Uma diferena significativa tambm existe em
direes diferentes, por exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a
taxa de encolhimento normalmente indicada para cada material plstico. O encolhimento
dentro do molde indicado como porcentagem, por exemplo, 0.4%, ou encolhimento
linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou 0.004mm/mm - veja Tabela 6.
Encolhimento total

O encolhimento total em um produto moldado dividido em encolhimento no molde e


encolhimento aps moldagem. O encolhimento no molde definido como a alterao
dimensional entre o tamanho do molde e o produto moldado, 24 horas aps a ejeo do
produto do molde. O encolhimento ps-moldagem que ocorre aps o envelhecimento do
produto, tambm chamado de encolhimento ambiental.
Encolhimento no molde normalmente aumenta com a elevao da temperatura do molde
e/ou da massa. Porm, o encolhimento total, muitas vezes, menor com um aumento da
temperatura do molde e, na prtica, produtos moldados com estabilidade dimensional
podem ser melhor obtidos. Quando a temperatura do molde muito alta o encolhimento de
ps-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais termoplsticos semicristalinos. Estas temperaturas altas do molde podem ser vantajosas quando tolerncias
estreitas so necessrias. Em geral deve-se observar, que no possvel produzir
componentes de moldagem por sopro com as mesmas tolerncias possveis na moldagem
por injeo.
Medies
Componentes so produzidos pelo mtodo de moldagem apropriado, isto , moldagem por
compresso em materiais termorrgidos e moldagem por injeo em materiais
termoplsticos. Isto significa que muitas vezes os valores cotados na literatura so baseados em componentes moldados por injeo. Aps um tempo determinado (por exem-plo 2
hs.), as dimenses do produto moldado so verificadas na temperatura do am-biente, e as
dimenses da cavidade tambm, caso isto no tenha sido verificado anteriormente.
Frmulas
O encolhimento no molde (MS) indicado como porcentagem do seguinte modo:
100 x (L0 - L1)
L0
Neste caso, L0 o comprimento da cavidade e L1 o comprimento do produto moldado.
O encolhimento de ps-moldagem (PMS) tambm indicado atravs de porcentagem:
PMS48hs = 100 x (L1 - L2)
L1
Neste caso, L1 o comprimento original do produto moldado e L2 o comprimento
medido aps 48 horas (ou outro perodo especificado). Para converter de encolhimento
volumtrico (MSv) para encolhimento linear (MSL) aplicada a seguinte frmula: MSv = 1 + (1+MSL).
Tamanho da cavidade

As dimenses da cavidade (Dc) de um molde determinado podem ser calculadas


precisamente mediante a frmula a seguir:
Dc = Dp + DpS + DpS2
Neste caso Dp a dimenso do produto moldado, e S o encolhimento linear. Uma
aproximao simples passo-a-passo recomendada na especificao das dimenses da
cavidade. Esta aproximao pode ser feita mediante o procedimento a seguir.
A) Especifique e numere cada dimenso do produto
B) Decida qual o tipo e o grau de material termoplstico
C) Verifique a taxa de encolhimento para o material
D) Calcule os valores de encolhimento mximo e mnimo para cada dimenso do produto
E) Determine o tamanho da cavidade para cada dimenso do produto
F) Especifique a tolerncia de fabricao para cada dimenso da cavidade
Tabela 6 Valores de encolhimento de alguns termoplsticos
Abreviao
%

Material

ABS

Acrilonitrila butadienoestireno
0.4 - 0.7
Polietileno de alta densidade
1.5 - 4.0
Polietileno de baixa densidade
Nylon 6
1.0 - 1.5
Nylon 66
1.0 - 2.0
Polibutileno tereftalato
1.5 -2.0
PBT+ 30% fibra de vidro
Policarbonato
0.6 - 0.8
PC+ 30% fibra de vidro
Polietersulfono
0.6 - 0.8
Polioximetileno
2.0 - 3.5
Polipropileno
1.0 - 3.0
Termoplstico polieter ester
0.4 - 1.6
PP c/carga de borracha
1.0 - 2.0
Polifenileno oxido (modif.)
0.5 - 0.7
PPO+ 30% fibra de vidro

PEAD
PEBD
PA6
PA66
PBT
PC
PES
POM
PP
PEEL/ COPE
PP/EPDM
PPO

Encolhimento no molde
Pol./Pol. ou mm/mm
0.004 - 0.007
0.015 - 0.040
0.015 - 0.040
0.010 - 0.015

1.5 - 4.0

0.010 - 0.020
015 - 0.020
0.003 - 0.008
0.006 - 0.008

0.3 - 0.8

0.003 - 0.005
0.006 - 0.008

0.3 - 0.5

0.020 - 0.035
0.010 - 0.030
0.004 - 0.016
0.010 - 0.020
0.005 - 0.007
0.002

0.2

PS
PUR/TPU
PVC-U
PVC-P
SAN
SBS

Poliestireno
0.2 - 0.8
Poliuretano termoplstico
0.5 - 2.0
Poli(vinil cloreto) (rgido)
0.2 - 0.4
Poli(vinil cloreto) (plastificado)
1.5 - 5.0
Estireno acrilonitrilo
0.2 - 0.6
Estireno-butadieno-etireno
0.4 - 1.0

0.002 - 0.008
0.005 - 0.020
0.002 - 0.004
0.015 - 0.050
0.002 - 0.006
0.004 - 0.010

RECIPIENTES PARA LQUIDOS


A maioria dos recipientes para lquidos so garrafas e a maioria das garrafas so utilizadas
para a embalagem de bebidas, por exemplo, gua, cerveja e sucos de frutas; outros lquidos
incluem molhos e condimentos lquidos para saladas. Os materiais para a embalagem dos
lquidos incluem vidro, chapa estanhada, alumnio e plsticos.
Critrios de desempenho
O objetivo principal no projeto e desenvolvimento de recipientes para estes produtos
alimentcios maximizar a relao de desempenho/custo. Cada produto tem um critrio
determinado de desempenho que deve ser cumprido. Estes critrios normalmente so uma
combinao de conteno, proteo, marketing e funes de uso final. A escolha de
materiais de construo, configurao estrutural e mtodo de moldagem podem ser fatores
importantes na deciso, como a embalagem exerce as funes necessrias para o produto
embalado.
Vidro
Vidro foi usado por um tempo to longo, que as desvantagens deste material foram aceitas
naturalmente. Estas desvantagens so a facilidade de quebrar e alto peso. As vantagens
deste material extraordinrio incluem transparncia, cores atraentes, resistncia qumica,
rigidez, dureza, impermeabilidade e resistncia temperatura. Vidro produzido a partir de
uma matria-prima de baixo custo disponvel na maior parte do mundo. Garrafas precisas,
produzidas em massa e fabricadas em um molde bipartido foram patenteados
primeiramente em 1821.
Chapa estanhada
Chapa estanhada era o material original para a fabricao de latas. Este tipo de recipiente
praticamente indestrutvel, de baixo peso, impermevel e fcil de decorar. Quando usado
para a embalagem de lquidos este material oferece longa vida de estocagem , facilidade de
esterilizao e abertura da lata devido ao desenvolvimento da ala de puxar. Hoje em dia,

recipientes do tipo lata podem ser fabricados de PET, estes recipientes podem ser
transparentes quando necessrio.
Alumnio
Alumnio utilizado atualmente para fabricar latas de baixo peso, feitas de duas peas, para
bebidas carbonatadas (soft drinks). Este material tambm empregado muitas vezes na
fabricao de folhas laminadas baseadas, por exemplo, em papel revestido de PE, com uma
camada intermediria de folha de alumnio (Al). Estas fo-lhas laminadas so utilizadas
numa srie de produtos, como cartes para a embalagem de lquidos, tais como leite e sucos
de frutas.
Plsticos
Materiais plsticos de PE tornaram a garrafa de plstico aceitvel, quando nos anos de 1950
garrafas elsticas (de aperto) para detergentes foram fabricadas. Essas garrafas ofereciam
baixo peso e boa resistncia ao impacto. Hoje em dia, uma enormidade de materiais
plsticos e combinaes de materiais plsticos esto sendo utilizadas, num esforo para
vencer duas das maiores desvantagens de PE: a opacidade e/ou a permeabilidade. Agora,
devido ao desenvolvimento dos materiais, combinaes de materiais e equipamentos,
recipientes de plsticos (produzidos pela moldagem por sopro) se estabelecem firmemente,
pelo fato de serem uma alternativa atraente e de baixo consumo de energia, em relao aos
materiais tradicionais. Estes recipientes so disponveis numa grande variedade de
tamanhos, texturas, formas e cores. Os recipientes podem ser transparentes at opacos, e a
sua aparncia pode ser destacada por uma srie de tcnicas de decorao.
Outra vantagem a facilidade de configurao e o uso eficiente do espao. Formas
complexas podem ser produzidas com facilidade, por exemplo, tanques de plstico para
automveis. Plsticos em muitos casos so escolhidos tambm devido a sua rigidez e boa
resistncia quebra.
Tabela 7 Recipientes para lquidos
Aplicao
Bebidas carbonatadas
(Soft drinks)
Soft drinks
Cervejas
Cervejas
Cidras
gua
gua
gua
gua
Vinho

Tamanho do frasco Material e


em litros
mtodo de produo
0.25 at 2.0
0.25 at 0.33
1.5 at 22.0
0.25 at 0.33
1.5 e 2.0
1.5 at 3.0
1.5 at 22.0
1.9 at 19.0
1.9 at 19.0
0.7 at 3.0

PET - ISBM e ESBM


PVC - EBM, ISBM e ESBM
PET - ISBM
PVC - EBM e ISBM
PET - ISBM
PVC - EBM, ESBM e ISBM
PET - ISBM
PEAD - EBM
PC - EBM
PVC - EBM

Vinho
Aguardente
Aguardente
Concentrado de frutas
Suco de frutas
Suco de frutas
Suco de fruta
Suco de fruta
Suco de fruta
Leite
Leite
Molhos / alimentos
Molhos / alimentos
Molhos / alimentos
leo comestvel
leo comestvel
leo p/motores e
Agentes anti-congelantes
Artigos de banho
Cosmtica
Prod. qumicos domsticos
Prod. qumicos industriais
Prod. qumicos industriais
Produtos medicinais
Produtos medicinais
Produtos medicinais

0.7 at 3.0
0.02
0.5 at 1.0
1.0 at 3.0
1.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
0.5 at 9.5
1.9 at 9.5
0.25 at 2.0
0.25 at 1.0
0.25 at 1.0
0.25 at 3.0
1.0 at 2.0

PET - ISBM
PVC - EBM
PET - ISBM
PVC - EBM e ESBM
PET - ISBM
PEAD/TL/EVOH/TL/PEAD - EBM
PC - EBM
PEAD - EBM
PP - EBM
PEAD - EBM
PC - EBM
PET - ISBM
PP/TL/EVOH/TL/PP - ISBM
PETG - EBM
PVC - EBM, ESBM e ISBM
PET - ESBM e ISBM

0.5 at 5.0
0.02
0.02
0.5 at 3.0
0.5 at 10.0
0.5 at 10.0
0.02
0.02
0.02

PEAD - EBM
PE/TL/PA - EBM
PVC e PETG - EBM
PVC e PEAD - EBM
PEAD - EBM
PET - ISBM
PP/TL/EVOH/TL/PP - EBM
PET - ISBM
PC/TL/EVOH/TL/PC - EBM

Mtodos de produo:
EBM = Moldagem por extruso e sopro (Extrusion blow moulding)
ESBM = Moldagem por extruso e sopro com estiramento (Extrusion stretch blow
moulding)
ISBM = Moldagem por injeo e sopro com estiramento (Injection stretch blow moulding)
Propriedades de barreira
Permeao de gases e lquidos, atravs de um recipiente plstico, pode ser um dos fatores
mais importantes que determinam a vida til do contedo. As taxas de transmisso de
oxignio, dixido de carbono e de agentes de condimento, normalmente, so de grande
interesse. Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processo. Veja
Permeabilidade a gases, vapores e lquidos.
Vazamento
O vazamento controlado pelo projeto e ajuste do selo e pelo acabamento do gargalo do
frasco. Quando o gargalo moldado por compresso, normalmente tolerncias mais

apertadas do gargalo podem ser obtidas. Tanto o tipo de rosca e o nmero de fios por
unidade de comprimento, quanto o comprimento da rosca, todos influenciam o vazamento.
Roscas reforadas (tipo butress) esto sendo utilizadas muitas vezes porque elas apertam o
selo uniformemente. Se um selo contm um material macio e resistente, tambm uma
soluo para evitar o vazamento.
Esterilizao
A utilizao de materiais plsticos para frascos, ao invs de vidro, pode significar, em
muitos casos, uma perda do estgio tradicional de esterilizao por calor, simplesmente
devido ao fato de que muitos materiais plsticos possuem uma temperatura de distoro ao
calor muito baixa. Para a embalagem de produtos esterilizados, os frascos devem ser
estreis para receber o contedo. possvel enxaguar os frascos com per-xido de
hidrognio e gua esterilizada, porm isto relativamente caro. Uma outra maneira menos
onerosa soprar os frascos com ar esterilizado e criar um ambiente estril em volta da
mquina, mediante uma cortina de ar esterilizado. O gargalo do frasco selado antes do
depsito e a estao de enchimento possui uma zona de ar purificada, onde os gargalos so
cortados antes do enchimento e da selagem dos frascos.
Identificao dos recipientes
Em alguns pases a utilizao de recipientes de plstico restrita por legislao para
proteger o ambiente contra excesso de lixo. Um esquema ou sistema para a identificao,
seleo e reciclagem de frascos, por exemplo, frascos de PET, deve ser rea-lizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe: o material reciclado pode ser usado para
fibras. A preocupao com o ambiente tem levado alguns pases ou estados a estabeleceram
leis que exijam a existncia da identificao do material de fabricao dos frascos,
mediante cdigos. Estes cdigos podem ser baseados nas normas emitidas pela instituio
para frascos plsticos dos Estados Unidas (Plastics Bottle Institution - PBI) que auxiliam na
separao de materiais antes da reciclagem. Nos Estados Unidos, aproximadamente 20% de
todos os frascos so reciclados, os materiais PEAD e PET so usados em aproximadamente
75% de todos os frascos plsticos. A coleta e a seleo de fracos na rua normal. As
preocupaes sobre a reciclagem de plsticos proibram o uso de materiais plsticos em
aplicaes do tipo lata.
Captulo 3
MANUSEIO DE MATERIAIS
Conselhos gerais
O assunto do manuseio de materiais e componentes um tema que est sendo tratado com
despreocupao em muitas empresas de moldagem. Como resultado, comum a
contaminao do material e dos produtos moldados. A causa mais freqente de
contaminao de material a gua, alm de leo e/ou graxa. Muitas vezes tempo e di-

nheiro so gastos no melhoramento da operao de moldagem propriamente dita, enquanto


o assunto do manuseio de materiais est sendo ignorado.
Fornecimento de material
A maioria das matrias-primas so fornecidas em forma de granulados ou gros, em
embalagens (sacos) de 25 kgs, lotes maiores (por exemplo, embalagens de 1000 kgs), ou
fornecimentos de grande porte (o custo fica menor nesta seqncia). Independente da forma
de fornecimento, devem ser tomados cuidados apropriados com o material, j que muitos
plsticos so caros e podem pegar fogo relativamente fcil. Materiais plsticos tambm
podem ser contaminados com facilidade, simplesmente deixando sacos, containeres ou
funis de alimentao abertos. Portanto, necessrio manter os materiais sempre cobertos.
Isto se aplica tanto a materiais virgens, quanto a mate-riais recuperados.
Testando materiais
A grande parte dos materiais de moldagem aceita como sendo satisfatria, at aparecer
alguma coisa errada durante a operao de moldagem. Portanto, vale a pena inspecionar o
material, anotando cor, tamanho do gro, consistncia do tama-nho do gro e qualquer
contaminao bvia. No adianta moldar material fora de especificao, o resultado sero
recipientes fora de especificao. Quando possvel, a facilidade de fluxo do material deve
ser verificada durante a operao de moldagem, por exemplo, o tempo de sada do parison
e a corrente do motor da extrusora. A presena de divergncias na superfcie ou faixas
prateadas indicam se o material de moldagem necessita de secagem. Em muitos materiais
plsticos de engenharia isto deve ser verificado antes do incio da moldagem.
Contedo de umidade
Em muitos materiais plsticos o contedo de gua ou umidade do material, que alimenta a
mquina de moldagem, deve ser mantido muito baixo, a valores de, por exemplo, menor
que 0.2%. Na moldagem de PET pode ser necessrio utilizar material excepcionalmente
seco, com um contedo de umidade menor que 0,01%. Material seco utilizado para
prevenir a produo de produtos moldados com superfcie de baixa qualidade, e, em alguns
materiais, como PC, os frascos podem ficar enfraquecidos pelo uso de material de
moldagem mido. Testes simples podem indicar a presena de umidade excessiva, por
exemplo, pelo aquecimento de gros do material suspeito entre placas de vidro. Existem
mquinas para medir o contedo de umidade, mediante eletricidade ou pela reao da
umidade com carburetos de clcio. Em algumas empresas de moldagem as matrias-primas
so submetidas secagem como procedimento normal, para prevenir falhas de produo.
Manuseio de material
Todas as reas de armazenamento e descarga devem ser mantidas limpas e secas, para
minimizar o perigo de fogo. Os locais de armazenamento devem ser separados da oficina
de moldagem, por portas resistentes ao fogo. No coloque o material diretamente luz do

sol, mas sobre prateleiras adequadamente construdas. A utilizao de reas de


armazenamento sem aquecimento e ventilao natural o suficiente.
Tome os devidos cuidados para que o material no envelhea nas reas de armazenamento,
adotando uma poltica de controle rigoroso de estoque. O material que entra primeiro,
tambm deve ser utilizado primeiro (first in, first out). O controle rigoroso de estoque
importante porque dentro de um carregamento de material podem existir vrios lotes
diferentes, e um destes lotes pode conter material defei-tuoso. Pela adoo de uma poltica
rigorosa de controle de estoque, um lote defeituoso pode ser facilmente identificado e
isolado, evitando deste modo a produo de artigos defeituosos.
Formas de alimentao
Muitos materiais plsticos so disponveis em mais de uma forma de alimentao, por
exemplo, gros ou p. Entretanto, problemas de alimentao podem ser encontrados em
caso de mistura. Em termos de eficincia de produo, os gros esfricos (de
aproximadamente 3mm de dimetro) so os mais eficientes. P fino a pior forma, seguida
por material regranulado, granulados cortados em forma de cubos e ainda granulados
cortados em forma de corda (feito pelo corte de cordas de forma circular).
Quando materiais plsticos em forma de p fino ou poeira so utilizados, os perigos do uso
de tais materiais poeirentos devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser
adequadamente aterrado para minimizar os perigos de eletricidade esttica. As partculas
finas produzidas (por exemplo, mediante recuperao) devem ser removidas, se possvel,
antes da reutilizao do material.
Poeira
No transporte de materiais plsticos em sistemas automticos, os perigos de ge-rao de
poeira devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser aterrado apropriadamente,
devido aos perigos de fogo ou de exploso na existncia de poeira. Tente evitar a gerao
de poeira e tome os devidos cuidados para minimizar a inalao, principalmente se voc
trabalha num ambiente poeirento, manuseando material fino ou qualquer p seco. Todas as
reas de trabalho devem estar bem ventiladas, o contato com a pele deve ser evitado e
mscaras faciais deveriam ser usadas. at possvel que o prprio material plstico no
seja ofensivo, mas um aditivo dele, como por exemplo, um corante ou agente estabilizador
usado em conjunto com o material, pode ser.

Contaminao por gua


Quando o plstico levado para a rea de moldagem, permita que o material adquira a
temperatura do ambiente (rea de sopro climatizada) para evitar a conta-minao do
material por condensao. Por exemplo, antes das embalagens serem abertas, e depois de
lev-las rea de sopro, permita que elas permanecem na rea de trabalho por 8 horas,
particularmente, durante os meses mais frios e em tempos de alta umidade. Nestas ocasies

aconselhvel armazenar o material que ser consu-mido durante um dia na rea de


trabalho.
Secagem
A maioria dos materiais plsticos so fornecidos em estado seco e prontos para serem
usados, porm alguns contm umidade e devem ser secados antes da moldagem. Muitos
plsticos, e particularmente plsticos de engenharia, absorvem gua (eles so
higroscpicos), e neste caso eles devem ser secados antes do uso (em muitas reas de
moldagem por injeo, por exemplo, os materiais esto sendo secados como procedimento
normal para evitar transtornos). Alternativamente, o contedo de gua (umidade) de um
material mido pode ser reduzido a um nvel aceitvel, pela utilizao de uma mquina que
permite a ventilao de gases, ou pela secagem num forno. Caso a secagem num forno seja
necessria, pode ser efetuada num forno de ar quente, numa unidade de dessecagem ou
num secador a vcuo. Os ltimos dois mtodos so mais eficientes e mais rpidos, eles
reduzem o contedo de gua para nveis mais baixos e necessitam, aproximadamente, da
metade do tempo necessrio da secagem em um forno de ar quente. No caso de alguns
materiais eles so a nica maneira de secagem (veja o captulo SECAGEM).
Aps a secagem
Aps a secagem o material no deve ser colocado dentro de um funil de alimentao aberto
por um perodo de tempo prolongado, onde pode absorver umidade novamente; quando
materiais higroscpicos (como ABS) esto sendo moldados, isto pode produzir manchas ou
marcas oblquas na superfcie dos artigos. Uma vez que o material foi colocado dentro do
funil de alimentao da mquina de moldagem, a tampa do mesmo deve ser recolocada
imediatamente, para prevenir contaminao ou acidentes, como por exemplo, esmagamento
dos dedos. Alguns materiais necessitam a utilizao de um funil de alimentao aquecido.
Clculo do tamanho do funil
O uso da quantidade de material, para uma combinao de mquina/molde especfica, deve
ser calculado para determinar quanto material deve ser colocado dentro do funil de
alimentao, evitando, assim, a estocagem por um tempo prolongado. necessrio tomar
precaues para que materiais higroscpicos no permaneam dentro do funil por mais de
uma hora.
Considere o exemplo, onde uma mquina est produzindo um artigo num tempo de ciclo de
24 segundos (24s). Os pesos do artigo e da rebarba so 84 gramas (84g) e 12 gramas,
respectivamente, portanto, o peso total do parison ser 84+12=96 gramas. Mediante a
frmula abaixo, o consumo do material (Q) em quilos por hora (kg/h) pode ser calculado da
maneira seguinte:
Q = peso total do parison (g) x 3600
1000 x tempo de ciclo (s)
portanto, no exemplo seria:

Q = 96 x 3600 = 14,4 kg/h


1000 x 24
Neste caso o funil de alimentao deve ser enchido com 14,4 kg de material e o nvel deve
ser anotado, para no encher o funil acima desta marca.
Contaminao dos produtos moldados
Contaminao por leo ou graxa normalmente ocorre aps a ejeo dos artigos (por
exemplo, leo ou graxa caindo das buchas da placa de calibrao, ou das gaxetas do
cilindro hidrulico), isto deve ser corrigido, imediatamente, mantendo estes pontos sob
controle por manuteno preventiva. Outra causa comum de contaminao a disperso de
graxa em volta dos pinos do bocal. O bocal deve ser desmontado e limpo cuidadosamente,
e depois montado novamente, utilizando um lubrificante base de PTFE.
Como a rebarba fica bem mais quente na ejeo do que os artigos necessrio tomar
providncias, para que a rebarba quente no entre em contato e fique grudada nos artigos
relativamente frios. Quando isso acontece, os artigos normalmente no podem ser mais
utilizados. A retirada da rebarba quente tambm pode ser pro-blemtica.
Muitos plsticos atraem poeira a uma taxa considervel e isso pode ser extremamente
difcil e dispendioso para remover. muito melhor evitar a ocorrncia deste problema, em
primeiro lugar, por exemplo, cobrindo os produtos moldados todo o tempo, ou
manuseando-os o mnimo possvel. Durante o manuseio ou transporte deve-se considerar os
perigos de arranhar ou marcar os artigos (eles ficam at riscados quando existe um leve
atrito entre os prprios artigos), j que muitos produtos so danificados durante o transporte
devido embalagem inadequada. Quando tocados com mos desprotegidas, pode ser
transferida graxa para os artigos, e isto tambm pode ser problemtico, por exemplo, em
caso da impresso dos produtos. Luvas secas e limpas devem ser usadas no manuseio dos
artigos, a no ser que esta precauo no seja necessria.
CUIDADOS COM MATERIAIS
Quando os custos de produo de um artigo so especificados e depois colocados em forma
de uma tabela, fica evidente que os custos da matria-prima so muito importantes; isto ,
porque o custo da matria-prima o custo individual mais alto (em produtos de fa-bricao
em massa este custo pode alcanar facilmente 50% do custo total). Portanto, faz sentido
cuidar da matria-prima e comprar somente equipamentos que tambm ofeream qualidade.
No queremos perder tempo e material na produo de artigos defeituosos, mesmo na
recuperao do material perde-se dinheiro e capacidade de produo.
Os fabricantes de mquinas de moldagem produzem mquinas que podem ser postas em
operao rapidamente e mantenham as condies de operao pr-ajustadas
consistentemente. Os moldes deveriam ter sido projetados e fabricados com a finalidade de
produzir componentes na taxa prevista, deixando a quantia mnima de material para ser
recuperada. Todos estes esforos so gastos desnecessariamente quando voc no faz a sua
parte em cuidar da matria-prima.

O que significa isto?


Basicamente isto significa manter o material limpo, seco e isento de contaminao.
Portanto, lembre-se do seguinte:
a) Somente abra as embalagens quando elas alcanarem a temperatura do ambiente da
fbrica.
b) Utilize o material somente quando voc tiver certeza absoluta de que o material escolhido o tipo e grau certo.
c) Verifique se a mquina foi pr-ajustada para este tipo de material.
d) Feche as embalagens imediatamente aps a utilizao e verifique se a etiqueta est
correta.
e) Verifique se os produtos de moldagem, mesmo aqueles previstos para reciclagem so
mantidos limpos e secos.
f) Assegure-se de que o material recuperado est sendo mantido limpo e seco, e ser
utilizado somente nas propores corretas.
SECAGEM
A maioria dos materiais plsticos fornecida seca e pronta para ser utilizada, porm alguns
materiais so midos e devem ser secados antes da moldagem. Mesmo assim importante
prevenir contaminao por gua, tambm quando o material for secado para reduzir o
consumo de energia. A quantidade de gua que um material absorve pode ser medida em
24 horas, temperatura ambiente. A secagem normalmente necessria quando a
porcentagem for maior do que 0,1%. Porm, em muitas fbricas o material submetido a
uma secagem como procedimento normal, evitando problemas sobre a necessidade e a
durao da secagem (quando PET est sendo processado pode ser necessrio usar material
excepcionalmente seco, com um teor de umidade menor que 0,01%).
Tabela 8 Condies de secagem
Abreviao Absoro de
do Material gua (%)

Secagem-ar quente
TempC - Horas

Secagem-dessecao
TempC - Horas

ABS
0,2 - 0,35
HIPS/TPS
0,08
PA 6
1,6
PA 66
1,5
PC
0,16
PEBA (duro) 0,5
PEBA (macio) 2,5
PEEL
0,6
PE-HD
<0,01
PE-LD
<0,2
PE-LLD
<0,2
PET
0,03

80 - 90
70
80
85
120
80
70
90
65
65
65
135

80 - 90
70
105
105
120
80
70
120
80
80
85
135

2-4
2-3
16
16
2-4
4
6
10
3
3
3
4

2
1-2
1
12
2
3
4
2-4
1 - 1.5
1 - 1,5
1 - 1,5
2

PP-H
PP-K
PS (GPPS)
TPU/PUR
UPVC

<0,2
<0,2
0.08
0,3
<0,2

80
80
70
80
65

2
2
2-3
3
3

90
90
70
80
80

1 - 1,5
1 - 1,5
1-2
1
1 - 1,5

Preveno de condensao
Quando o material plstico levado para a oficina de moldagem necessrio permitir que o
mesmo alcana a temperatura do ambiente, para prevenir a contaminao do material por
condensao. Antes da abertura das embalagens, por exemplo, e depois do transporte do
almoxarifado, permita que as mesmas permaneam na oficina por 8 horas, isto se aplica
particularmente para os meses mais frios e em perodos de alta umidade. Nestas ocasies
aconselhvel estocar a quantidade de material, consumido em um dia, na rea de
moldagem, sem abr-lo, antes da utilizao.
Mquinas com ventilao
O contedo de gua de um material mido pode ser reduzido para um teor aceit-vel, pela
utilizao de uma mquina com ventilao; isto no apenas reduzir o contedo de gua,
mas remover tambm outras substncias, como gases (volteis) na temperatura de
moldagem, alm de possibilitar a formao de compostos com cores, com bastante
eficincia. A finalidade bsica de uma mquina de moldagem com ventilao uma
compresso e posteriormente uma descompresso da massa. Pela compresso da rosca o
material plstico fundido, matrias de contaminao so convertidas em gases, e pela
reduo da presso no material os volteis so removidos, atravs de um orifcio de
ventilao. Em seguida, a massa comprimida novamente e transportada para a parte
frontal do cilindro ou canho. As mquinas com ventilao, normalmente, no so
consideradas como mquinas de moldagem por sopro. Porm, devido s excelentes
caractersticas de mistura do projeto das roscas, nos quais elas se baseiam, so usadas s
vezes na moldagem por sopro.
Secagem no forno
Quando a secagem no forno necessria, isto pode ser feito num forno de ar quente, numa
unidade de dessecao ou num secador a vcuo. A secagem no forno (secagem por
conveco) popular, porque relativamente barata para instalar e fcil de ope-rar. Este
mtodo porm no muito eficiente e muitas vezes pode ocorrer uma con-taminao. O
material plstico colocado em camadas finas (menor que 10 mm ou 0,5 polegadas) dentro
de um forno de conveco; um forno equipado com ventilao me-lhor. As condies de
secagem para materiais diferentes esto relacionadas na Tabela 8. O tempo de secagem
indicado em horas; necessrio tomar as devidas providncias para se evitar uma alterao
do material pela perda de plastificador ou oxidao. Para evitar uma saturao do ar com
vapor de gua, uma parte do ar deve ser ventilada e as gavetas devem ser cobertas com uma

malha fina ou gaze para prevenir contaminao. Melhores condies possibilitam filtrao
e recirculao do ar para remover agentes de contaminao e economizar energia.
Clculo do tamanho do funil
Aps a secagem, o material no deve ser colocado dentro de um funil de alimentao sem
aquecimento, por um perodo de tempo prolongado, em virtude da possibilidade de
absorver umidade novamente, e porque na moldagem de materiais higroscpicos, como
ABS e PA66, isto pode produzir manchas ou marcas oblqas na superfcie dos artigos. O
consumo de material para uma combinao mquina/molde determinada deve ser calculado
(veja Manuseio de materiais) para identificar quanto material de-veria ser colocado dentro
do funil prevenindo deste modo a estocagem por tempo indeterminado. Providncias
devem ser tomadas tambm para que materiais higroscpicos no permaneam dentro de
um funil sem aquecimento por mais de uma hora.
Secagem por vcuo e dessecao
Resultados melhores de secagem so obtidos na aplicao de vcuo, durante o processo de
secagem de um material plstico. Devido s dificuldades prticas envolvidas a secagem
mediante vcuo no empregada muitas vezes na indstria de moldagem. O mtodo mais
popular a secagem por dessecao. O ar passado atravs de uma peneira molecular
dessecante que retira a gua do ar; isto abaixa o ponto de orvalho do ar para, por exemplo, 40C. O ar quente e seco utilizado em seguida para secar o material plstico.
Estes ltimos dois mtodos para secar material plstico so mais eficientes do que a
secagem no forno, eles so mais rpidos e reduzem o contedo de gua para nveis mais
baixos. Estes mtodos tomam aproximadamente a metade do tempo necessrio em um
forno de ar quente, e para alguns materiais eles so a nica maneira de alcanar um nvel de
secagem adequado.
Funis secadores e funis aquecidos
Mediante estes dois sistemas o material plstico secado ou mantido seco na mquina de
moldagem. Nos sistemas mais simples, resistncias aquecem o funil de
alimentao de metal. Este tipo de sistema til quando o material plstico foi secado em
outra unidade, para prevenir a ocorrncia de condensao. Um funil aquecido, portanto, no
necessariamente um funil de secagem. Para secar o material plstico ser necessrio
soprar ar aquecido atravs do material de moldagem durante um tempo pr-determinado.
Para obter o tempo de permanncia apropriado, o funil deve ser relativamente grande (isto
pode ser calculado como indicado no captulo MANUSEIO DE MATERIAIS). Em casos
onde o tempo de permanncia necessrio do mate-rial no mantido, os sistemas utilizados
podem ser chamados de funis aquecidos mais adequadamente do que funis secadores. A
eficincia pode ser melhorada, quando o ar secado pela passagem atravs de uma unidade
dessecante; cada mquina pode ser equipada com sua prpria unidade de desumidificao.
Eliminao de volteis

Quando um material plstico est sendo secado, a gua muitas vezes no a nica matria
contaminante que removida; matrias que ficam gasosas nas temperaturas de
processamento tambm so extradas do plstico em forma de volteis. Portanto, estes
volteis incluem gua e materiais orgnicos, como monmeros. Numa rea de moldagem
que est processando PS, por exemplo, o odor cido proveniente, muitas vezes, de
material processado de forma inadequada. Uma das substncias que causam este odor
repugnante estireno. Matrias orgnicas qumicas, tais como estireno de-veriam ser
tratadas com cuidado e respeito, j que elas so prejudicial ao corpo humano. As condies
de processamento devem ser ajustadas para minimizar a sua formao e quando elas
existem, elas devem ser eliminadas de uma maneira aceit-vel sem permitir que elas
poluam o ambiente da rea de moldagem.
Controle de volteis
O que observado muitas vezes subindo da rea do ferramental ou bocal de uma mquina
de moldagem matria voltil causada pela queima de material plstico; este material
poderia ter sado do bocal durante a operao de moldagem ou ficado aps a purgao do
sistema. muito importante manter a parte externa do ferramental/bocal ou das resistncias
isento de impurezas, caso contrrio possvel a formao de gases prejudicais. As
condies de operao, como, por exemplo, as temperaturas do canho devem ser mantidas
dentro de valores (isto , o mais baixo possvel) que minimizem
a formao de gases, e qualquer matria voltil que escape deve ser eliminada num
queimador cataltico montado em cima da mquina. Como alguns volteis, por
exemplo, alguns retardantes de chama no podem ser queimados deste modo, a rea
tambm deve ser equipada com um sistema eficiente de extrao.
COLORAO
Materiais termoplsticos amorfos so transparentes e portanto disponveis numa maior
gama de cores do que materiais termoplsticos semi-cristalinos. Em geral, porm, todos os
plsticos so disponveis, ou podem ser fabricados em uma larga variedade de cores.
Material composto
Tradicionalmente todos os produtos plsticos foram moldados de granulados coloridos,
porm, agora, devido facilidade com que as cores podem ser adicionadas na mquina,
existe uma utilizao crescente de corantes concentrados ou masterbatches em conjunto
com material natural, ou sem colorao. Materiais compostos ainda apresentam a tcnica de
colorao mais meticulosa, providenciando as cores mais precisas e reproduzveis. Esta
tcnica tambm fornece a melhor densidade de cores e mais apropriada para lotes
pequenos. Em sua maioria, produtos plsticos utilitrios esto sendo coloridos na mquina
de moldagem, enquanto materiais para plsticos de engenharia j so vendidos coloridos,
isto , de forma composta.
Masterbatches

Masterbatches podem ser slidos ou lquidos e disponveis em uma srie de cores de tais
matizes. Os masterbatches slidos so os mais populares, com aproximadamente 60% de
todas as aplicaes internas executadas com este mtodo. Estes materiais slidos podem ser
baseados numa matriz de ceras (uma matriz universal), ou no polmero bsico
(concentrado especfico do polmero). Estes ltimos concentrados so mais baratos do que
os outros. Antes da utilizao de um masterbatch universal importante verificar que seja
apropriado para o uso em conjunto com o plstico; alguns masterbatches indicam a
utilizao universal, porm esta indicao deve ser tratada com cautela. Masterbatches que
contm outros aditivos, como por exemplo, agentes absorventes de raios ultravioletas,
tambm so disponveis.
Vantagens de Masterbatches
Masterbatches podem ser utilizados mediante a mistura seca da resina com o
masterbatch e alimentao posterior da mistura para a mquina de moldagem, ou o
masterbatch pode ser acrescentado (dosado) diretamente na mquina de moldagem. A
utilizao de masterbatches apresenta os seguintes resultados:
A) Colorao menos onerosa do que com materiais compostos
B) Reduo dos problemas com poeira em comparao com o uso de pigmentos secos.
C) Custo reduzido da matria-prima devido a compra de material em estado natural, lotes
grandes podem ser obtidos
D) Estocagem simplificada, j que somente material natural comprado e armazenado.
A utilizao de misturas com masterbatches tambm pode causar problemas.
O mais comum uma leve diferena de cores entre mquinas diferentes, devido
falta de preciso no equipamento de dosagem. Outro problema a separao do
masterbatch do plstico dentro do funil de alimentao, quando misturas secas esto sendo
usadas. Mesmo com estas desvantagens os masterbatches slidos so amplamente usados.
Colorao lquida
Mediante este sistema o corante dispensado numa matriz lquida resultando num
masterbatch lquido, que pode ser facilmente dispensado ou dosado durante o
processamento. Apesar do otimismo, corantes lquidos no so usados freqentemente hoje
em dia. As aplicaes mais sucedidas parecem ser em corridas longas, utilizando uma cor,
onde uma dosagem precisa para uma colorao uniforme pode ser estabelecida e mantida.
Um dos problemas maiores a limpeza na separao; outro manter a preciso de
dosagem. Geralmente a colorao lquida no popular na moldagem por sopro.
Colorao seca
A maneira menos onerosa de colorir plsticos atravs do uso de corantes secos, porm a
principal desvantagem a tendncia de ser um processo sujo e poeirento. Para manter a
consistncia de cores durante uma corrida de produo (isto , melhorar a meticulosidade e
consistncia) saquinhos ou caixas com a quantia correta para embalagens de 25 quilos ou
embalagens maiores so disponveis. Durante a utilizao de corantes secos, imperativo
que a superfcie do granulado esteja coberta uniformemente com o corante para alcanar

uma disperso satisfatria do corante na massa do polmero. O tipo da tcnica de mistura


(por exemplo, rotao por eixos individuais ou mltiplos) e o tempo de mistura devem ser
normalizados para assegurar uma cobertura uniforme do granulado pelo corante. Quando
um procedimento bem sucedido foi estabelecido este deve ser mantido para alcanar a
uniformidade da cor. Tambm ser necessrio tomar os devidos cuidados para que o
corante no absorva umidade durante o armazenamento, por causa da ocorrncia de
aglomerao; estes aglomerados podem produzir diferenas de cores ou faixas nos produtos
moldados. Devido ao problema de toxicidade, muitos pigmentos em forma de p (por
exemplo, baseados em cdmio) requerem manuseio cauteloso; estes problemas ajudam a
explicar o motivo porque a utilizao de corantes secos est diminuindo.
Observao: Independente do mtodo utilizado para colorir o polmero natural, necessrio
lembrar que as propriedades e dimenses do produto moldado podem ser afetadas
consideravelmente pelo tipo de corante ou pigmento usado.
CORANTES
O termo corante um termo geral usado para descrever os materiais utilizados para
transferir cor aos objetos. Os dois corantes bsicos so as tintas e os pigmentos.
Tintas
As tintas so solveis no material a ser colorido e portanto podem dar cores transparentes.
O uso de tintas em plsticos porm limitado, porque elas possuem geralmente baixa
resistncia luz, baixa estabilidade trmica e tendncia migrao.
Pigmentos
Pigmentos so corantes insolveis e transferem cores opacas; eles so classificados como
orgnicos ou inorgnicos. Os pigmentos orgnicos so produtos qumicos orgnicos
complexos, baseados em anis de benzeno, enquanto os inorgnicos so baseados
normalmente em xidos metlicos.
Pigmentos envernizados
Pigmentos envernizados so produzidos pela absoro de tintas
inorgnica, como hidrato de alumnio. Isto torna a tinta insolvel
materiais so usados em aplicaes para embalagem de alimentos.
alumnio contm aproximadamente 20% de gua, necessrio usar
possvel de tinta, caso a quantidade de gua apresente problemas.

numa substncia
no plstico; estes
Como hidrato de
o maior contedo

Efeitos especiais
Alguns pigmentos e tintas podem ser usados para apresentar efeitos visuais alm de cores,
tais como efeitos metlicos, perolados, fluorescentes e fosforescentes. Materiais baseados
em alumnio podem ser usados para obter cores metlicas prateadas e ligas de cobre so
utilizadas para obter cores metlicas douradas. Para alcanar um efeito perolado ou de

madreprola, ser necessrio usar um pigmento de placas com alto ndice refrativo, como
por exemplo, carbonato bsico de chumbo. Corantes fluorescentes podem dar uma cor mais
brilhante do que tintas e pigmentos normais, porque eles absorvem luz invisvel e emitem
luz visvel. Os corantes fosforescentes se comportam de maneira similar, porm a luz
emitida como incandescncia, isto , eles ficam acesos no escuro.
Comparao
A quantidade de tintas utilizadas hoje em dia relativamente pequena e a maioria dos
sistemas de colorao baseada em pigmentos, principalmente inorgnicos. O motivo disso
geralmente que pigmentos inorgnicos possuem melhor resistncia luz e estabilidade
trmica, eles tambm tm menor tendncia migrao e melhor opacidade do que os
orgnicos. Porm, pigmentos orgnicos possuem melhor resistncia tintura e apresentam
cores mais brilhantes e limpas do que os inorgnicos.
Utilizao
O pigmento inorgnico mais utilizado o dixido de titnio e o pigmento orgnico mais
usado o negro-de-fumo. O dixido de titnio utilizado tanto em forma anatsio como
em forma rutlio. A forma rutlio usada principalmente por ser mais bri-lhante, mas a
forma anatsio preferida quando a espessura do produto se aproxima do tamanho das
partculas do pigmento (como na produo de filmes delgados). Dos pigmentos que
transferem cor (pigmentos cromticos), os inorgnicos mais importantes so xidos de
ferro, cdmios, amarelos de cromo e laranjas de molibdnio; azuis e verdes ftlicos so os
pigmentos orgnicos mais usados. Estes pigmentos esto sendo utilizados muitas vezes em
forma de masterbatch, onde a concentrao de pigmentos pode estar na faixa de 40 at
60%; em contrapartida o masterbatch pode ser usado no nvel de 1%.
Incorporao
A maioria dos artigos plsticos so da mesma cor por inteiro. Para obter uma cor uniforme
o corante deve ser incorporado durante um estgio de plastificao, isto , sob condies de
cisalhamento e altas temperaturas. O corante deve ser escolhido em primeiro lugar para
resistir a tais condies. A maioria dos pigmentos orgnicos entra em colapso rapidamente
quando a temperatura passa dos 290C, e alguns somente resistem a 240C por um perodo
de tempo curto, por exemplo 5 minutos. Uma co-lorao da superfcie possvel mediante
tingimento aps a produo ou aplicao de uma camada (skinning) durante a produo. A
aplicao de camadas possvel tanto para moldagem por injeo como para extruso. Este
mtodo est sendo usado em DMC moulding, para colocar uma camada dura e resistente
a arranhes em uma ou ambas as faces do artigo; uma mistura de resina/vidro pulverizada
dentro do molde antes da moldagem. A moldagem por coextruso e sopro outra maneira
de reduzir o uso de corantes.
REPROCESSAMENTO

A possibilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosa, como tambm as rebarbas


e restos de material produzidos durante a operao de moldagem de materiais
termoplsticos, muitas vezes uma beno duvidosa, porque isto pode levar postura de
que a produo de artigos defeituosos no tem importncia. Um comentrio muitas vezes
comum de que os artigos podem ser modos para produzir material recuperado e utilizado
novamente.
Empenho perdido
Naturalmente produtos de moldagem defeituosa podem ser recuperados, mas pense no
tempo e empenho perdidos; um monte de dinheiro gasto para manter uma mquina de
moldagem em operao, portanto faz sentido deixar que esta mquina esteja operando
correta e consistentemente, evitando deste modo a produo de artigos defeituosos. Em
outras palavras, tente fazer a coisa certa na primeira vez, e quando os produtos de
moldagem forem produzidos assegure-se de que eles esto sendo tratados de maneira
correta. Lembre-se que o plstico atrai p, portanto no o deixe exposto ao ambiente, mas
coberto, e evite manuse-lo o mximo possvel.
Alteraes no material
Durante o processo de moldagem no devem ocorrer alteraes no material plstico, ainda
que pequena. Qualquer uma indesejvel. Algumas das alteraes que podem surgir so as
seguintes:
A) Contaminao por gua - causada pela absoro de gua no material ou por
condensao.
B) Oxidao - quando os plsticos so aquecidos em contato com oxignio ocorre a
oxidao; o primeiro sinal disso uma mudana de cor e depois uma mudana de
propriedades.
C) Sobreaquecimento - quando sobreaquecidos, mesmo na ausncia de ar, o plstico sofrer
uma decomposio ou degradao trmica; muitas vezes gases so produzidos e podem ser
perigosos.
D) Contaminao de poeira - fcil gerar eletricidade esttica em plsticos, isto atrai poeira
ou sujeira rapidamente.
Efeitos de aditivos
Alguns materiais podem acelerar alteraes qumicas (eles catalisam), por exem-plo, o
cobre pode causar uma alterao rpida em PP quente. Isso quer dizer, que a adio de
qualquer produto ao material ou resina plstica deve ser efetuada com cuidado, e somente
quando existir certeza de que isto no causar uma alterao indesejvel. Portanto,
qualquer aditivo deve ser testado antes de ser usado na produo. Isto , se um pigmento ou
masterbatch para colorao foi especificado, este no deve ser substitudo por outro at o
novo aditivo ser testado e aprovado.
Rejeio implacvel

Quando artigos defeituosos, parisons ou rebarbas esto previstos para serem recuperados
eles devem ser examinados cuidadosamente, e somente o material isento de contaminao e
mudanas de cor deve ser usado. Porque uma prtica comum misturar material virgem
(novo) com material recuperado (modo), e quando o material recuperado contaminado,
uma grande quantia de material rejeitado ser produzida novamente. Se isto no for
verificado, o problema facilmente sair de controle. Portanto, seja implacvel em rejeitar
qualquer material ou sistema de alimentao suspeito de contaminao, isto , somente
recupere o material de boa qualidade.
Inspeo regular
Mantenha coberto todo o material que deve ser recuperado. Mantenha o moinho e os
recipientes de armazenamento isentos de impurezas. Inspecione as facas do moinho
regularmente para verificar se existem facas quebradas, sem corte ou gastas, e substitua-as
quando necessrio. Coloque o material recuperado em equipamento que retire poeira ou
impurezas, fragmentos de metais e gua. Trate-o depois como mate-rial novo, ou seja,
armazene o material recuperado dentro de recipientes fechados numa dispensa limpa e seca.
Misture-o com material virgem na proporo exatamente especificada.
Regranulao na mquina
A regranulao do material recuperado tambm pode ser efetuada na mquina de
moldagem, mediante uma unidade automtica ou semi-automtica de regranulao. Aps a
regranulao deste material, o mesmo misturado, muitas vezes automaticamente, com
material virgem na taxa especificada, e realimentado diretamente no funil da mquina de
moldagem. Este tipo de processo tem duas vantagens distintas: ele mi-nimiza o risco de
contaminao e reduz a necessidade de secar materiais higroscpicos novamente. Apesar
deste tipo de unidade necessitar de espao precioso em volta da mquina de moldagem, a
mesma utilizada largamente nas empresas de moldagem por sopro, devido grande
quantia de rebarbas envolvidas.
DETECO E IDENTIFICAO DO MATERIAL
A identificao completa da maioria dos polmeros pode ser muito difcil ou quase
impossvel. Porm, o que necessrio, em muitos casos, a separao ou reconhecimento
de lotes de materiais cuja identificao foi perdida. Nestes casos o uso de testes simples
justificado.
Testes simples
Os testes simples incluem um exame preliminar, como tambm densidade, ponto de
plastificao e comportamento no aquecimento (veja Tabela 9). Estes testes devem ser
executados na seqncia indicada; se a determinao da densidade alta, por exemplo,
maior de 1,7g/cm3, o material provavelmente deve ser um polmero com flor, e neste caso
o teste de aquecimento no deve ser executado em razo do perigo da fumaa envolvida.

Nos testes de aquecimento somente uma amostra pequena deve ser utilizada pela mesma
razo, e os devidos cuidados so necessrios para evitar a inalao da fumaa.

Exame preliminar
O componente ou o material deve ser examinado quanto transparncia, mtodo de
fabricao, resistncia ao corte etc. Um exame deste tipo pode apresentar uma indicao
significativa a respeito do material utilizado. As dimenses e o peso do componente devem
ser anotados.
Densidade
Em muitos casos a densidade absoluta ou gravidade especfica do material no exigida; o
que exigido um valor aproximado. E pode ser obtido pela verificao se o material
afunda ou flutua dentro de um nmero limitado de lquidos. Os lquidos podem incluir gua e cloreto de magnsio saturado; a gua possui a densidade de
1g/cm3 (gravidade especfica =1), e o cloreto de magnsio tem densidade de 1,34g/cm3
(gravidade especfica =1,34). Veja tambm o captulo sobre densidade e a Tabela 9.
Comportamento no aquecimento
Materiais termoplsticos amolecem no aquecimento, enquanto os termorrgidos, no.
Quando a temperatura chega a um ponto determinado eles entram em decomposio. Um
material termoplstico amorfo amolece sobre uma faixa maior de temperaturas, do que um
material termoplstico semi-cristalino; estes possuem um ponto de plastificao bem
determinado. Em muitos casos, este teste pode ser combinado com o teste a seguir.
Ponto de plastificao
Novamente no exigido um valor muito preciso. A maneira mais simples de se obter um
valor aproximado pelo aquecimento de uma amostra pequena numa placa metlica
quente, enquanto o aumento da temperatura est sendo registrado; deve ser usada uma taxa
de aumento da temperatura de aproximadamente 50C (120F) por hora (veja Tabela 9
referente aos detalhes de alguns pontos de plastificao).
Identificao de recipientes
Em alguns pases a utilizao de recipientes de plstico restrita por legislao, para
proteger o ambiente contra lixo. Um esquema, ou sistema de identificao, seleo e
reciclagem de recipientes como, por exemplo, garrafas de PET, deve ser realizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe; o material recuperado utilizado para
fibras. A preocupao com o ambiente levou alguns pases, ou estados dentro destes
pases, a criarem leis que exigem que frascos de plstico levem cdigos, que identifiquem o
material de fabricao. Estes cdigos podem ser baseados naqueles publicados pelo

Instituto de Frascos Plsticos (Plastics Bottle Institute) dos Estados Unidos, que auxiliam
na classificao antes da reciclagem. Aproximadamente 20% de todos os frascos nos
Estados Unidos so reciclados - os materiais PEAD e PET perfazem aproximadamente
75% de todos os frascos plsticos. Coleta e separao na rua normal. As preocupaes
sobre a reciclagem de plsticos proibiram a utilizao de materiais plsticos em aplicaes
do tipo lata.
Tabela 9A Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro
Abreviao
C
do material

Cor natural

Densidade

Tg

Tm

HDT em

(sem carga)

g/cm3

266 psi

ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PA 6
PA 66
PC
PEEL
PET
PP
UPVC
PS

opaco, branco fraco


opaco, branco
opaco, branco
opaco, branco
opaco, branco fraco
opaco, branco fraco
transparente
opaco, branco fraco
transparente
opaco, branco fraco
transpar. - opaco
transparente

1,02-1,06
0,95-0,96
0,92-0,93
0,92-0,93
1,12-1.14
1,13-1,14
1,20
1,18-1,20
1,34-1,39
0,90-0,91
1.30-1,40
1,03-1,06

130-138
107-116
121-124
210-221
266
190-199
54-26
166-175
-

7-104
69-85
76
138
103
49-60
60-77
77-102

88-121
150
73
74-104
100-110

Tabela 9B Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro


Abreviao
(F)
do material

Cor natural

Gravidade

Tg

Tm

HDT

(sem carga)

especfica

266 psi

ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PA 6
PA 66
PC
PEEL
PET
PP
UPVC

opaco, branco fraco


opaco, branco
opaco, branco
opaco, branco
opaco, branco fraco
opaco, branco fraco
transparente
opaco, branco fraco
transparente
opaco, branco fraco
transpar. - opaco

1,02-1,06
0.95-0,96
0,92-0,93
0,92-0,93
1,12-1,14
1,13-1,14
1,20
1,18-1,20
1,34-1,39
0,90-0,91
1,30-1,40

190-250
302
163
165-220

265-280
225-240
250-255
410-430
510
375-390
490-500
330-347
-

170-220
155-185
167
280
215
120-140
140-170

PS

transparente

1,03-1,06

Tg =
Tm =
HDT=

Temperatura vtrea
Ponto de plastificao
Temperatura de deflexo ao calor

212-230

170-215

Captulo 4
O SISTEMA DE MOLDAGEM POR SOPRO

SISTEMA DE ACIONAMENTO
O sistema de acionamento de uma extrusora composto de motor, redutor, os elementos de
interligao e o mancal de presso da rosca. Este sistema previsto para suportar a rosca
dentro do canho e para transmitir a rotao rosca, numa velocidade que foi escolhida
dentro de uma ampla faixa de rotaes. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar
constante, mesmo com a variao da carga da rosca ou da temperatura do sistema de
acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve vencer a resistncia da rosca, tambm
em rotaes baixas. O momento de toro e a velocidade determinam a necessidade de
potncia do sistema.
Motores de corrente contnua
Este tipo de motor o mais popular em extrusoras modernas. Eles so controlados
mediante um circuito de estado slido que retifica a corrente alternada de alimentao. O
custo do circuito de estado slido depende do nmero de tiristores. Quando apenas trs
tiristores esto sendo utilizados, a voltagem retificada tem uma ondulao de 180 Hz e um
fator de forma de 1,05. Com o aumento do nmero de tiristores para seis, a freqncia de
ondulao aumenta para 360 Hz e o fator de forma para 1,01. Um alisamento maior pode
ser efetuado mediante filtragem, que mais fcil em altas freqncias. A ausncia de uma
voltagem equilibrada provoca perda de calor no motor e reduo da eficincia. A eficincia
geral destes motores depende de seu tamanho, da carga e da velocidade. A tabela a seguir
indica as eficincias tpicas disponveis nos eixos, para motores na faixa de potncia de 15
at 100 kW (20 at 133 HP).
Eficincia do motor em %
Carga plena
Carga mdia (50%)
Rotao mxima
Rotao mdia (50%)

89
86

87
84

Numa diminuio maior da rotao, a eficincia fica reduzida para 50%. Motores mais
potentes tendem a ser mais eficientes do que motores pequenos. Alm de ser um dos tipos

de motores mais eficientes na faixa de velocidade de 20-100% do mximo, os motores de


corrente contnua permitem uma larga gama de velocidades controlveis, na faixa de 30:1.
Uma desvantagem em motores de corrente contnua a tendncia de alterar a velocidade
com o aquecimento do motor, porm isto pode ser reduzido mediante a realimentao do
tacmetro. Alm disso, os motores necessitam de escovas e comutadores, e estes itens
requerem uma manuteno programada em intervalos regulares.
Acionamentos de freqncia varivel
Nestes acionamentos o fornecimento principal de freqncia retificado para corrente
contnua e convertido, posteriormente, para uma freqncia varivel ondulada pela
utilizao de um circuito de estado slido. A voltagem bruta de corrente alternada
alimentada por um motor de corrente alternada, cuja velocidade depende da freqncia do
aparelho de alimentao. Devido forma no-senoidal da forma ondular pode ocorrer uma
perda considervel de potncia no motor de corrente alternada. Isto pode ser reduzido pela
utilizao de mais retificadores de silicone na parte eletrnica, melhorando a forma
ondular. Porm, apesar do fato deste motor ser mais barato que um motor de corrente
contnua, os custos dos componentes de estado slido fazem deste tipo de acionamento o
mais caro.
As duas vantagens mais significativas dos acionamentos de freqncia varivel so a menor
manuteno mecnica, devido ausncia de escovas, e o melhor fator de potncia. Isto est
relacionado natureza reativa dos acionamentos. Em algumas reas, em geral, o custo da
eletricidade pode aumentar para empresas com baixo fator de potncia.
Motores de corrente alternada de transmisso ajustvel
Apesar do fato de sistemas de transmisso ajustveis mecanicamente j terem sido
utilizados, o tipo de acionamento com maior probabilidade de ser usado em extrusoras a
execuo baseada em correntes remoinhos. Nestes acionamentos um motor de corrente
alternada de rotao constante aciona um tambor de ao, que possui um rotor com bobina
na parte interna, e este ligado a um eixo que apresenta o eixo de sada do sistema. As
correntes remoinhos geradas pela rotao do tambor causam uma rotao do rotor, em
conjunto com o tambor, porm a uma velocidade menor do que a do tambor. Quando uma
voltagem induzida ao rotor, a interligao eltrica entre este e o tambor pode ser variada.
Deste modo, a velocidade do eixo de sada pode ser variada ou mantida constante, mesmo
sob carga varivel, pela alterao da voltagem do rotor.
Acionamentos baseados em correntes remoinhos apresentam variaes muito pequenas de
temperaturas, podem fornecer um torque especificado em baixas velocidades e podem
ceder estes torques intermitentemente. Porm, tanto a sua eficincia como o fator de
potncia so baixos, especialmente com a velocidade abaixo do valor mximo.
Potncia do motor
A potncia do motor deve ser configurada para acompanhar a carga de trabalho, e,
portanto, a potncia necessria no somente depende do dimetro da extrusora, mas

tambm da aplicao. Utilizando-se uma extrusora com 150 mm (6) de dimetro, por
exemplo, a potncia do motor pode variar entre 160 kW e 280 kW, de acordo com o
produto a ser produzido, como indicado na tabela a seguir.

POTNCIA DO MOTOR PARA UMA EXTRUSORA DE 150MM (6)


Aplicao

Polmero

Produo
lbs/h

Chapas
Revestim.tubos
Filme soprado
Filamentos mult.

PMMA
HDPE
LDPE
PP

1260
1150
2000
1750

Produo
kg/h

Potncia
kw

570
520
904
791

160
230
280
280

Potncia
HP
215
310
375
375

Para fornecer um guia das exigncias de potncia que se pode esperar para dimetros
diferentes, a tabela seguinte indica valores aproximados, presumindo-se a utilizao de uma
extrusora de canho liso sem ventilao e uma relao de L/D (comprimento/dimetro) de
aproximadamente 24:1. Caso um canho ranhurado seja utilizado sero necessrios
aproximadamente 50 kW (65 HP) a mais, e em caso de uma extrusora ventilada deve-se
acrescentar mais 30 kW (40HP) de potncia.
Dimetro da extrusora

Potncia kW

38mm (11/2)
64mm (21/2)
89mm (31/2)
114mm (41/2)
152mm(6)
230mm (8)

12
40
85
130
230
400

Potncia HP
16
50
115
175
310
530

Redutor
Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques
constantes dentro da faixa de velocidades, a potncia disponvel cresce linearmente com a
velocidade. Para a potncia mxima, portanto, o motor deve ser operado perto da
velocidade mxima. Para combinar a velocidade mxima do motor com a velocidade
mxima da rosca, utilizado um redutor com uma taxa de reduo entre 10:1 e 20:1. A
capacidade de transmisso de potncia do redutor equiparada com a potncia mxima do
motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal esto sendo usadas (normalmente em dois
estgios) a eficincia do redutor alta (96-98 %). A manuteno regular destes redutores

que envolve a verificao do nvel de leo e a utilizao do tipo apropriado de leo um


item essencial.
Uma transmisso por correias com uma certa taxa de reduo tambm pode ser utilizada no
sistema do redutor. Isto d uma certa segurana contra sobrecargas repentinas, porm a
perda de potncia pode chegar at 10%. Todas as correias e polias devem ser protegidas.
Uma troca de polias pode ser til em caso da extrusora ter sido utilizada numa outra
aplicao com exigncias diferentes de potncia.
Mancais de apoio da rosca (mancal de presso)
Estes mancais devem apoiar a rosca no sentido horizontal, para evitar o contato com as
paredes do canho, e devem suportar uma carga axial considervel (por exemplo, uma
extrusora com um dimetro de 41/2 ter uma carga axial de 28 toneladas, quando a
presso no final da rosca for 4000 psi), alm de transmitir o torque para a rosca. A haste da
rosca encaixa na luva de acionamento dentro da carcaa do mancal de presso.
Normalmente uma chaveta individual usada, porm encaixes com entalhes perifricos
providenciam uma distribuio melhor do torque em volta da haste. Apesar do fato de que
rolamentos de esferas permitem uma rotao mais alta, a sua capacidade de carga no
chega quela dos rolamentos de rolos, portanto estes ltimos esto sendo empregados para
resistir s altas cargas axiais. Uma lubrificao programada do mancal de presso
importante.
Mancais esto sujeitos a desgaste e quando danificados afetam o desempenho da rosca. Os
sintomas muitas vezes so um acrscimo da corrente do motor e uma diminuio de
produo, isto , quando o defeito no sanado h um desgaste maior de rosca e canho.
Os mancais so vendidos sob condies de vida e carga pr-determinadas. O efeito da
mudana de condies de operao na vida til dos mancais apresentado na prxima
seo.
A vida til de rolamentos axiais
A vida til B-10 de um rolamento axial o perodo de tempo em horas quando 10 mancais
de um total de 100 so previstos a falhar, se utilizados sob certas condies especificadas.
Muitos fabricantes esto cotando a vida B-10, presumindo que a extrusora ser operada a
100 rpm e com uma presso axial de 5000 psi (~352 bar). Se a extrusora operada numa
velocidade maior ou com uma presso axial mais alta, existe uma reduo na vida til
esperada do mancal. A tabela a seguir mostra o fator de multiplicao da vida B-10 para
uma srie de condies diferentes das normalizadas. Quando um rolamento axial de
esferas, por exemplo, tem uma vida til prevista de 100.000 horas na rotao de 100 rpm, a
vida til esperada numa rotao da rosca de 125 rpm e uma presso axial de 7000 psi ser
somente 30.000 horas (0,3x100.000). Observe que 100.000 horas so aproximadamente 12
anos, a 7 dias por semana e operao 24 horas por dia.
FATORES DE MULTIPLICAO PARA ROLAMENTOS AXIAIS DE
ESFERAS

Presso Axial
psi
Mpa

75

3000
4000
5000
6000
7000
8000

6,45
2,72
1,33
0,80
0,51
0,35

20,7
27,6
34,5
41,4
48.3
55,2

Rotao da Rosca em rpm


100
125
4,84
2,04
1,00
0,60
0,38
0,26

3,87
1,63
0,80
0,48
0,30
0,21

150
3,23
1,36
0,67
0,40
0,25
0,17

O CANHO
Estamos presumindo que a mquina utilizada seja do tipo de rosca nica, porque este tipo
o mais popular. So a rosca e o cilindro da extruso ou canho que interagem para
transportar e plastificar o material e para gerar presso no material plstico. muito
importante que isto seja feito de maneira controlada, j que necessrio produzir material
plastificado uniformemente, de composio constante, e numa taxa controlvel e
constante. Para alcanar isto, o canho deve ser executado com grande preciso; o erro total
de desalinhamento aps a usinagem deve ser menor que a metade da folga entre canho e
rosca.
Configurao do canho
Tendo em vista que as presses geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros
de extrusoras ou canhes devem ser fabricados para resistir a estas altas presses. Eles so
fabricados a partir de tubos de ao ligado de parede grossa, e so normalmente previstos
para operar at a uma presso de 5000psi (~350 bar), resistindo a uma presso mnima de
rompimento de 10.000 psi (~700 bar). A abertura de alimentao normalmente integrada
ao canho ou incorporada a uma pea fundida separada (situada entre o canho e o redutor),
e aproximadamente do tamanho do dimetro do canho (a refrigerao da zona de
alimentao muito importante para evitar a formao de pontes no funil de alimentao,
bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canho existem provises
para a fixao do ferramental (cabeote), mediante uma pea de adaptao.
Aquecimento por zonas
Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canho dividido em zonas ou regies.
Cada uma destas zonas equipada com o seu prprio sistema de aquecimento, ou sistema
de aquecimento/refrigerao (no caso de uma rosca de compresso zero, a primeira zona
ser de alimentao refrigerada com gua). A menor mquina convencional ter trs zonas,
mquinas maiores podem ter doze zonas. Cada uma controlada por um sensor de
temperatura e pelo equipamento associado, por exemplo, um regulador de temperatura com
circuito PID. Deve-se observar que a temperatura da massa a mais importante, e que as
temperaturas do canho servem apenas como guia. Se voc no possui experincia em
processar um grau particular de material, comece com o ajuste mais baixo recomendado.

Para uma mquina determinada, os ajustes reais do canho para alcanar esta temperatura
da massa podem depender tambm, por exemplo, da rotao da rosca ou da contrapresso.
Ventilao
Na extruso de alguns materiais e em algumas mquinas existe a necessidade de ventilao
do canho; isto necessrio para o escape de gases. Na maioria dos casos este gs apenas
ar, porm, pode ser tambm vapor de um composto da resina, por exemplo um monmero.
Se este gs no puder escapar ele ser comprimido pelo fluxo da massa e levado at o
ferramental, onde expandir formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gs,
antes que chegue ao ferramental, a massa descomprimida parcialmente ao longo do
canho; isto feito pela reduo ou pelo aumento do dimetro do ncleo da rosca. Existe
neste ponto do canho uma abertura de ventilao e os vapores podem escapar atravs dela.
Esta abertura pode ser fechada, quando no for necessria ventilao.
Canhes resistentes ao desgaste
O conjunto de rosca e canho operam num ambiente muito agressivo, que pode causar
severos problemas de desgaste. Para melhorar a resistncia do canho ao desgaste este pode
ser revestido com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente
pode ser fundida durante a fabricao do canho, ou o revestimento pode ser inserido
posteriormente (por exemplo, na recuperao de uma mquina com desgaste). Estas
unidades montadas so conhecidas como canhes bimetlicos, eles so utilizados, muitas
vezes, quando compostos abrasivos esto sendo processados (em casos da extruso de
materiais como vinil cloreto, at materiais de revestimento mais resistentes corroso
podem ser aplicados). Alguns canhes so temperados pela nitretao da face interna; estes
canhes nitretados no possuem a mesma durao que os canhes temperados. Em virtude
da dureza do canho acabado, todas as operaes de usinagem, por exemplo, furos para os
sensores de temperatura devem ser executados num estgio anterior. Como mais fcil
repor uma rosca do que um canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca.
Canhes ranhurados e roscas de compresso zero
Quando uma rosca convencional est sendo usada para extrudar um material plstico, uma
grande quantidade de calor est sendo gerada devido taxa de compresso da rosca. Para
evitar esta gerao de calor, hoje em dia, so fabricadas mquinas que possuem roscas de
compresso zero, isto , a profundidade do filete da rosca a mesma em todo o seu
comprimento. Este tipo de rosca no capaz de produzir uma boa mistura, porm isto pode
ser melhorado pela incorporao de uma parte misturadora (por exemplo, com entalhes
longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas roscas de compresso zero
normalmente so usadas em conjunto com canhes, que possuem ranhuras longitudinais na
zona de alimentao do canho. Os conjuntos com canhes ranhurados so considerados
essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas de
produo, e estes conjuntos fornecem uma produo consistente, mesmo com uma variao
de contrapresso no cabeote, por exemplo, devido programao do parison. Para
mquinas de moldagem por sopro estes canhes so disponveis em dimetros de at 90

mm (3,5), e uma relao de comprimento/dimetro de 20:1 e at 30:1(veja seo sobre


ROSCAS).
Gerao de presso
Numa extrusora convencional (equipada com uma rosca de trs zonas) a presso da massa
aumenta gradualmente, durante o avano do fluxo da massa em direo parte frontal da
rosca. Isto no acontece numa rosca de compresso zero e num conjunto de canho
ranhurado. Com este sistema a presso j chega no ponto mximo(ou quase no mximo),
quando o final da zona de alimentao refrigerada por gua foi alcanado. Estas presses
podem chegar a at 600 bar dentro de um comprimento de seis vezes o dimetro da rosca e
podem cair depois para 200 bar (2844 psi) no final do canho. Numa extrusora
convencional a presso chegar a apenas 100 bar (1422 psi) dentro do comprimento de seis
dimetros, e a presso mxima de aproximadamente 200 bar (2844 psi) alcanada no
comprimento de 13 at 16 vezes o dimetro, para cair depois para 150 bar (2140 psi) no
final do canho. O valor de presso para um material especfico determinado pelas
dimenses geomtricas da zona de alimentao ranhurada e refrigerada e pelo volume do
canal da rosca. A resistncia total de transporte da rosca e a contrapresso do cabeote e
bocal tem pouca influncia na taxa de produo, dentro de limites moderados.
Ranhuras
As ranhuras na parede do cilindro ou canho possibilitam um transporte mais estvel,
fazendo com que a forma de alimentao e a densidade do material plstico sejam
consistentes. As ranhuras (normalmente 8) possuem quase sempre uma seo retangular,
porque esta forma bastante eficaz, e so dispostas no sentido longitudinal dentro do
canho, por aproximadamente 3 a 4 vezes o dimetro. Elas se encontram abaixo da abertura
de alimentao de forma inclinada (inclinao ~15) e terminam aps 3 a 4 dimetros. Estas
ranhuras devem ser polidas e refrigeradas intensamente com gua, para evitar a ocorrncia
de massa plastificada nesta regio. Esta seo refrigerada deve ser isolada da primeira zona
de aquecimento por uma barreira trmica.
Aumento de presso
Com a finalidade de obter de uma extrusora uma massa de boa qualidade, importante que
o material seja aquecido e plastificado uniformemente, e bem misturado. Uma plastificao
e mistura apropriadas necessitam da utilizao de uma rosca correta e da presena de uma
presso (ou contrapresso) adequada no canho. Um pacote de telas, suportado pela placa
de fixao, normalmente utilizado para formar a presso numa mquina convencional de
trs zonas. Pelo fato das rebarbas serem recicladas, muitas vezes, imediatamente num
sistema fechado, as chances de contaminao so bastante reduzidas, em comparao com
um sistema onde as rebarbas so manuseadas manualmente. Por este motivo, muitas
mquinas de moldagem por sopro no so equipadas com um conjunto de telas
intercambiveis. Misturadores estticos tambm no so utilizados largamente devido alta
viscosidade da massa de materiais para moldagem por sopro, resultando em altas

resistncias da massa. mais comum utilizar sees misturadoras na parte final das roscas
(veja seo sobre ROSCAS).
Filtrao da massa
Com o uso crescente de material recuperado existe um interesse maior na filtrao da
massa. Isto j um problema quando rebarbas de coextruso so reaproveitadas, porque se
presume que a decomposio ou degradao das camadas de interligao poderia causar a
formao de material mido, que bloqueia o ferramental. Nestes casos, deve ser
considerada a utilizao de um pacote de telas intercambiveis durante a operao. Um dos
maiores problemas a disponibilidade de espao na rea do cabeote, que j
congestionada.
A ROSCA
Presumimos que o tipo de mquina utilizada seja uma mquina de rosca nica, uma vez
que este tipo o mais popular. A rosca e o cilindro de extruso ou canho interagem para
transportar e plastificar e para gerar presso dentro do material plstico. Condio essencial
que isto seja feito de uma maneira controlada, j que ser necessrio obter um material
uniformemente plastificado, de composio constante, e numa taxa constante e controlada.
Detalhes da rosca
Partimos da suposio que as mquinas foram equipadas com uma rosca de uso geral, caso
no especificada diferentemente. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal
muda ao longo do comprimento da rosca; ela maior na regio do funil de alimentao e
menor prxima da ponta da rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compresso
para compensar a reduo efetiva de volume, que ocorre na fundio do granulado plstico.
A taxa de compresso est relacionada com a profundidade do canal, portanto se a
profundidade 9,48 mm (0,373) por baixo do funil e 3,18 mm (0,125) na ponta da rosca,
a taxa de compresso ser de 3:1. As roscas tpicas de uso geral possuem uma taxa de
compresso de aproximadamente 2,0 at 2,5 e uma relao de comprimento/dimetro (L/D)
de 20:1 at 24:1. Alguns dos termos utilizados para descrever ou definir uma rosca so
indicados na Figura 4.

Figura 4 Termos usados para descrever uma rosca

Zonas da rosca
As roscas tpicas de uso geral que so instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca
nica possuem trs zonas distintas: a zona de alimentao, a de compresso (ou
plastificao) e a de transporte. A zona de alimentao comea na parte traseira do funil de
alimentao e possui uma profundidade constante. Em seguida o dimetro do ncleo da
rosca cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentao at o incio da zona de
transporte, onde o ncleo permanece constante novamente. A zona de alimentao
corresponde a aproximadamente 50% do comprimento efetivo da rosca, a zona de
compresso (ou transio) a 30%, e a zona de transporte a 20%. Porm, muitas mquinas,
particularmente aquelas utilizadas para PE de alto peso molecular, esto equipadas
atualmente com uma rosca de compresso zero em conjunto com um canho ranhurado.
Roscas especiais
Como as roscas de uso geral so previstas para processar a maior gama possvel de
materiais plsticos, pode-se dizer que elas no so a resposta ideal para a extruso de um
material especfico, como por exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material
termoplstico semicristalino deve fornecer uma quantia maior de calor, do que uma rosca
projetada para um material termoplstico amorfo. Quando uma mquina dedicada
produo de um plstico especfico por um perodo de tempo prolongado, vale a pena
pensar em comprar uma rosca especial.
Roscas compridas
Para mquinas de moldagem por sopro um comprimento normal de rosca 20D, isto , a
rosca possui uma relao de comprimento/dimetro (L/D) de 20:1. Estas mquinas
normais so disponveis tipicamente para PE em dimetros de at 120 mm (4,724), e
para PVC em dimetros at 90 mm (3,5). A geometria da rosca depende do material a ser
processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser equipadas com refrigerao
interna da rea na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canho so disponveis, por
exemplo, com uma relao de comprimento/dimetro de 24:1. Estas unidades de maior

comprimento so utilizadas em casos de necessidade de altos ndices de fluxo e excelente


homogeneidade da massa, por exemplo, na produo de frascos de UPVC.
Um conjunto comprido de rosca e canho fornece a mesma produo que um conjunto mais
curto, porm com menor rotao da rosca. Isto particularmente importante quando o calor
gerado por alta frico deve ser evitado. A utilizao de um conjunto mais comprido de
rosca e canho proporciona flexibilidade de operao como, por exemplo, maior
possibilidade de incorporao de elementos de cisalhamento ou mistura.
Roscas de compresso zero
Quando uma rosca convencional para a extruso de um material plstico utilizada, uma
quantia considervel de calor ser gerada devido taxa de compresso da rosca. Para evitar
esta gerao de calor existem mquinas que possuem roscas de compresso zero, isto , a
profundidade do filete a mesma em todo o comprimento da rosca. Estas roscas possuem
pouca capacidade de mistura, porm isto pode ser melhorado pela incorporao de sees
misturadoras (por exemplo, sees de sulcos longitudinais) localizadas no final da rosca.
As roscas de compresso zero so utilizadas normalmente em conjunto com canhes, que
esto configurados com ranhuras longitudinais na zona de alimentao dos mesmos. Estes
conjuntos de canhes ranhurados so considerados essenciais para o processamento de PP e
PP de alto peso molecular com altas taxas de produo. Estas unidades fornecem uma
produo constante, mesmo com alteraes da contrapresso do cabeote com uma
programao do parison. Para mquinas de moldagem por sopro estes canhes so
disponveis em dimetros at 90 mm (3,5), e com uma relao de comprimento/dimetro
de 20;1 at 30:1 (veja seo sobre CANHO).

Pinos e sees misturadoras


Nem uma rosca convencional ou uma rosca de compresso zero possibilitam uma boa
mistura, por causa da maneira como o material est fluindo, ou sendo transportado ao longo
da rosca. O material no centro do filete pode permanecer facilmente imperturbado, quer
dizer, a produo da mquina no ser de qualidade uniforme, ou homognea. Para
melhorar a mistura pela quebra do fluxo laminar pode-se incorporar pinos, que se destacam
do ncleo da rosca e alcanam o material plstico, e/ou equipar a ponta da rosca com
sees ou elementos misturadores como, por exemplo, um misturador tipo Maddock.
Tpico para uma mquina de moldagem por sopro para o processamento de PE de alto peso
molecular uma rosca comprida para a incorporao de uma seo misturadora de sulcos
longitudinais, seguida por uma seo que contm pinos misturadores. A seo misturadora
de sulcos longitudinais (tambm conhecida como misturador Maddock) uma seo
cilndrica de cisalhamento com um comprimento de aproximadamente 2D a 3D, disposta na
ponta da rosca. Esta parte possui sulcos semicirculares de entrada que so fechados, e
atravs dos quais a massa somente pode passar para os sulcos de sada por cima do topo do
filete. Isto , a massa deve passar atravs de uma fenda estreita antes de poder escapar.
Porm, com altas taxas de produo estas sees misturadoras (ou cisalhadoras ) muitas
vezes no conseguem homogeneizar as massas de alto peso molecular satisfatoriamente,

portanto se utiliza tambm uma seo misturadora de pinos aps o misturador Maddock.
Este arranjo permite que a massa fique homogeneizada trmicamente depois do processo de
cisalhamento. Existem, ainda, outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo
Maddock entre duas sees misturadoras.
Roscas de barreira
O filete de uma rosca convencional de entrada nica muitas vezes fica cheio de uma
mistura de plstico slido e de massa plastificada. Isto , a parte slida flutua ou nada na
massa plastificada e a rosca tem dificuldade em apanhar a resina slida. Para melhorar a
capacidade da extrusora de produzir uma massa mais uniforme, esto sendo utilizadas
roscas de barreira de duas entradas. Isto significa que a rosca possui duas entradas de filetes
separadas pelo topo do filete; quando a resina entra em estado de plastificao ela
transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um princpio de separao de
depsitos para a massa e a resina slida, resultando em melhor produo por rotao e em
diminuio da temperatura da massa.
Roscas resistentes ao desgaste
O conjunto de rosca e canho opera num ambiente muita agressivo que pode causar srios
problemas de desgaste. Alm de possibilitar condies corretas de operao, a resistncia
da rosca ao desgaste pode ser melhorada de vrias maneiras, por exemplo, pela nitretao
profunda, at uma dureza de 67Rockwell C. Isto melhora a resistncia ao desgaste,
protegendo-a de ataques qumicos e evitando tambm a adeso e a decomposio do
plstico na rosca. No necessrio que a rosca seja de uma nica composio, porque as
partes de maior solicitao podem ser protegidas separadamente. A rosca poderia ser feita
de ao temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com uma
liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a
rosca do que o canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca.
Velocidade perifrica da rosca
Uma parte do calor necessrio para plastificar a resina o resultado da rotao da rosca,
uma rotao maior resulta em maior temperatura. O motivo disso o aumento da
velocidade perifrica da rosca e, conseqentemente, um aumento do grau de cisalhamento.
Em virtude da importncia da velocidade perifrica da rosca, em mquinas maiores ela
deve girar mais lentamente do que em mquinas menores, diminuindo a taxa de
cisalhamento e evitando um sobreaquecimento local. A velocidade de rotao tambm
varia de material para material. O material PVC rgido, por exemplo, limitado a uma
velocidade perifrica mxima de 0,25 m/s (15 m/min. ou 50 ps/min.), enquanto para
outros materiais mais resistentes ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores.
Calor de cisalhamento
O esforo exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em
calor (cisalhamento tambm ocorre quando o material plstico forado do bocal de um

cabeote acumulador ou num processo de moldagem por injeo). Como o material


submetido a cisalhamento, o calor gerado denominado calor de cisalhamento. Este calor
no distribudo uniformemente no material, ele mais alto onde existe a maior taxa de
calor, e pode ser to alto que causar um sobre aquecimento local, por exemplo, nos cantos
dos filetes da rosca, em caso de processamento de UPVC. Uma vez que a decomposio
deste material iniciada ela propagada rapidamente. Para um material determinado, a
quantia de calor de cisalhamento depende da rotao e do dimetro da rosca (veja tambm a
seo REFRIGERAO). Quando possvel, o tamanho da mquina deve ser adaptado
produo prevista. Por exemplo, alcanar uma produo determinada com uma mquina de
dimetro menor a uma alta velocidade, ou com uma mquina de dimetro maior a uma
velocidade baixa. provvel que se chegue concluso de que a mquina maior est
produzindo a massa sob temperaturas significativamente mais baixas e, portanto, produes
maiores podem ser alcanadas. Uma unidade de canho/rosca mais comprida outra
resposta, porque possibilita a mesma produo com uma unidade mais curta, porm, sob
velocidades mais baixas.
Converses
Para converter de rpm (rotaes por minuto) para m/s (metros por segundo), multiplique
rpm com o dimetro da rosca em mm e depois por 0,0000524. Por exemplo, para
determinar a velocidade real de uma rosca de 30 mm de dimetro, e para alcanar uma
velocidade perifrica de 0,25 m/s o procedimento o seguinte:
Velocidade perifrica = Dimetro da rosca x Rotao (rpm) x 0,0000524
0,25
=
30
x Rotao (rpm) x 0,0000524
Portanto, a rotao da rosca (rpm)

0,25
= 159 rpm
30 x 0,0000524

CABEOTES E FERRAMENTAS
Na moldagem por extruso e sopro cabeotes simples ou mltiplos de extruso so
disponveis para a produo de parisons simples ou mltiplos. Normalmente, at quatro
cabeotes podem ser colocados numa mquina para materiais trmicamente estveis (por
exemplo, PE), enquanto dois cabeotes so o mximo para UPVC (em alguns casos
possvel uma quantidade maior).
Os critrios de projeto
Basicamente o ferramental um corpo de metal que configurado como um canal interno
de fluxo. Este canal de fluxo pode ser dividido em trs partes que so: a seo de adaptao
ligada ao canal de sada da extrusora, a seo de distribuio, que divide a massa de forma
apropriada, e a parte que mantm a seo transversal necessria no canal de fluxo, antes da
massa alcanar a fenda de sada.

Critrios gerais
No projeto ou na avaliao de ferramentas existem certos critrios gerais que podem ser
aplicados. A exigncia principal produzir a forma correta do extrudado, isto , a seo
transversal. Muitas vezes isso envolve o alcance de uma espessura
constante no extrudado (por exemplo, em filmes, chapas, tubos, revestimento de cabos
etc.). Na moldagem por sopro o conjunto de extrusora/ferramental pode ser configurado
para produzir uma seo transversal no constante. Normalmente, a forma necessria
circular, porm outras sees podem ser produzidas, por exemplo, ovais, se a forma do
produto exigir tal configurao. Contudo, o ferramental deve ser projetado presumindo-se
que uma espessura constante ser necessria.
Espessura constante
Para satisfazer a exigncia de uma espessura constante o ferramental deve apresentar as
seguintes caractersticas:
a) fornecer um taxa uniforme de fluxo do material na fenda de sada
b) fornecer uma massa com a mesma temperatura em toda a rea da fenda de sada
c) fornecer uma massa que apresente a mesma condio recente de cisalhamento para toda
a rea da fenda de sada.
O no cumprimento de qualquer um dos critrios acima pode resultar em distribuio de
espessura defeituosa no extrudado. As partes do extrudado que so mais quentes em relao
massa, em geral sofrero uma deformao maior e ficaro mais finas do que o restante da
massa. A natureza viscoelstica do plstico fundido faz com que o material se lembre da
maneira como foi deformado. Esta memria de curto prazo (alguns segundos na
temperatura de processamento), porm as condies de cisalhamento dentro deste perodo
podem alterar, por exemplo, a rigidez da massa e o comportamento de expanso.
Evitar a degradao
Uma degradao dentro do ferramental deve ser evitada. Isto implica em canais de fluxo
lisos sem mudanas do tamanho do degrau. Degraus no canal de fluxo podem apresentar
reas onde a massa pode ficar parada por um perodo prolongado e degradar
posteriormente; partculas de polmero preto degradadas so levadas ento at o fluxo da
massa, e portanto ao extrudado. O ferramental deve ser projetado para que exista uma
reduo contnua da seo transversal, na medida em que a sada se aproxima, de modo que
a taxa de cisalhamento tambm cresa na aproximao da sada (este acrscimo da taxa de
cisalhamento no deve cruzar para uma regio de fluxo diferente onde ocorre, por exemplo,
um escorregamento de parede).
Outra fonte de decomposio ou degradao uma montagem defeituosa ou um mal ajuste
do ferramental. Qualquer vazamento no ferramental possibilita entrada de ar e uma rpida
degradao da massa.
O tempo de permanncia da massa dentro do ferramental tambm determina o grau de
contaminao. O tempo mdio de permanncia dentro do ferramental a taxa de peso do
polmero fundido contido no ferramental, em relao taxa de expulso. Por exemplo, se
um tubo de 380 mm (15) contm aproximadamente 91 kg (200 lbs.) de PVC rgido

fundido, e se a taxa de expulso 500 kg/h, isto , 8,3 kg/minuto (ou 1100 lbs./h,
respectivamente 18,3 lbs./min.), o tempo mdio de permanncia ser 91:8,3 (ou
200:18,3)=11 minutos. O peso do material dentro do ferramental pode ser determinado por
experimentao ou por clculo. No ltimo caso, o volume do ferramental deve ser
calculado e depois multiplicado pela densidade do polmero fundido. No caso de PVC, a
densidade em estado fundido de aproximadamente 1200 kg/m3, em comparao a uma
densidade de 1400 kg/m3, temperatura ambiente. A possibilidade de degradao pode ser
reduzida pela diminuio do tamanho dos canais internos. Observe que o clculo acima
somente indica o tempo de permanncia mdia no ferramental. O material no centro do
canal de fluxo est sujeito a uma passagem mais rpida, enquanto o material mais prximo
das paredes do ferramental leva um tempo muito maior.
Mudanas do grau do polmero
Muitas vezes, durante a produo, ocorre uma mudana do grau do polmero e o tempo de
troca depende da rapidez com que a composio do extrudado efetua a mudana para o
novo material. A configurao do ferramental afeta o tempo de troca, e ferramentais com
baixos tempos de permanncia, sem reas onde o polmero pode ficar preso, devem ser
preferidos. Devido ao comportamento de fluxo nos canais do ferramental o material novo
aparece primeiro no centro do extrudado, e o material mais velho permanece um tempo
maior nas camadas externas.
Acabamento de superfcie
O acabamento de superfcie do extrudado afetado pelo projeto do ferramental. Para um
acabamento melhor o comprimento da rea localizada aps a seo de distribuio deve ser
razoavelmente grande e o ngulo da rea de transio deve ser baixo. Observe porm que
com um ngulo muito baixo, o comprimento do ferramental fica maior, o que no uma
vantagem.
Bloqueio
O bloqueio dos canais de fluxo por contaminao ou massa degradada pode ocorrer quando
os canais so muito estreitos. Por esta razo, a largura mnima de um canal no deve ser
menor do que 0,75 mm ou 0,03.
Contrapresso
A contrapresso causada pela resistncia do ferramental ao fluxo uma considerao muito
importante. Quando a presso necessria para forar o material atravs do ferramental na
taxa correta de produo muito alta, existe a tendncia de estirar e distorcer os parafusos,
causar vazamento nas juntas, aumentar as exigncias de potncia da extrusora e,
possivelmente, aumentar o trabalho e a quantia de calor de cisalhamento gerado na resina,
como tambm o desgaste da rosca e da extrusora. Por outro lado, uma presso muito baixa
pode provocar defeitos na distribuio da espessura de parede, efeitos de soldagem no

extrudado e uma falha de mistura do material na rosca da extrusora. Um clculo da


provvel queda de presso no ferramental um estgio muito til durante o projeto, bem
como a avaliao do mesmo.
Manuteno do ferramental
A manuteno do ferramental outra considerao importante. Ferramentas ideais possuem
baixo peso e tamanho, so fabricadas de poucos componentes, levantadas com facilidade e
facilmente desmontadas e remontadas. A simplicidade uma virtude, como tambm a
possibilidade de montar o ferramental somente de uma maneira.
MATERIAIS DE CONSTRUO
Propriedades
Um material de construo para um ferramental necessita das seguintes propriedades:
a) Um mdulo alto para evitar a deformao dos canais sob presso ou sob o peso do bocal.
b) Tenacidade para resistir s solicitaes de uso.
c) Resistncia ao desgaste para possibilitar uma longa vida til.
d) Facilidade de usinagem para a aplicao de um bom acabamento, especialmente mais
prximo da sada do material plstico. A facilidade de usinagem tambm importante na
fabricao do bocal.
e) Alta condutibilidade trmica e baixa densidade para manter a temperatura uniforme.
f) Baixo custo de matria-prima e de fabricao.
Ao carbono
Ao carbono de baixo teor de carbono (por exemplo SAE 1020) pode ser usinado
facilmente, porm possui pouca resistncia para o uso em ferramentas. As caractersticas de
desgaste so pobres e a ferramenta ter pouca durao.
Lato
Este material possui pouca resistncia ao desgaste, porm a usinabilidade muito boa e ele
no necessita de tratamento trmico. Por este motivo, o lato usado s vezes na fabricao
de prottipos, para avaliar o desempenho antes de se fabricar o dispendioso ferramental
final. As alteraes dos canais de fluxo podem ser efetuadas facilmente e o ferramental ter
longa durao para a execuo dos testes.
Aos cementados
Estes aos so submetidos a um tratamento trmico aps a fabricao do ferramental. Os
componentes do ferramental so aquecidos a uma temperatura de 800-900C (1470-1650F)
e resfriados posteriormente. Altas temperaturas e resfriamento rpido resultam em aos

mais duros. A estrutura da superfcie destes aos cementados diferente da estrutura do


ncleo do material, devido ao tratamento trmico aplicado.
O ncleo possui maior tenacidade do que a superfcie externa temperada. Um recozimento
em leo na temperatura de aproximadamente 200C (390F) fornece um material mais
apropriado. A carburao do ao para aumentar o teor de carbono na superfcie
providenciar uma dureza maior na superfcie.
Uma desvantagem de aos cementados uma leve alterao dimensional no tratamento
trmico. Isto particularmente problemtico em ferramentas para chapas largas.
Modificaes no ferramental envolvem um novo processo de tmpera, que deve ser
executado adequadamente para transferir as propriedades previstas para o ferramental.
Aos nitretados
Estes materiais possuem ligas de cromo ou molibdnio, que formam nitretos duros quando
aquecidos a temperaturas de 600C (1100F), numa atmosfera de amonaco. No
necessria uma refrigerao e por isso distores so menos provveis.
Aos resistentes corroso
Para o processamento de PVC, aos com um teor de cromo de aproximadamente 15 a 20%
oferecem resistncia corroso. Estes aos inoxidveis tambm so usados em moldes para
UPVC.
Aplicao de cromo
Uma camada de cromo de aproximadamente 25 micra de espessura depositada por
eletrlise. Os eletrodos devem ser configurados conforme a pea tratada para fornecer uma
camada uniforme. O cromo protege contra o ataque corrosivo de PVC. Uma nova aplicao
de cromo ser necessria aps o desgaste da camada.
AQUECIMENTO DO FERRAMENTAL
O ferramental no deve ser utilizado para alterar a temperatura da massa, mas para dar aos
canais a mesma temperatura da massa. Para o aquecimento, esto sendo usadas
resistncias eltricas em conjunto com termopares como sensores, e com controladores de
temperatura, como, por exemplo, controladores de trs pontos do tipo PID. Em geral, o
ferramental dividido em mais de uma zona. Isto permite um controle melhor da
temperatura, especialmente durante o aquecimento, a partir do estado frio.
Resistncias de cartucho
Estes aquecedores tubulares so compostos de um elemento de resistncia de niquel-cromo
enrolado dentro de uma matriz de xido de magnsio e encapsulado dentro de um tubo de
lato ou ao inoxidvel. O elemento de resistncia insulado eletricamente do casco
externo, mediante p ou pasta de xido de magnsio. A colocao dos elementos de

aquecimento dentro do ferramental fornece proteo e posiciona a fonte de calor perto dos
canais. Deve-se tomar cuidado para no posicionar as resistncias muito prximas dos
canais. Apesar das consideraes mecnicas, existe uma distribuio no uniforme de
temperatura na vizinhana imediata de cada elemento. A temperatura fica mais uniforme
com o aumento da distncia de uma srie de resistncias de cartucho.
Na colocao das resistncias dentro do ferramental deve existir um ajuste apertado (fenda
mxima de 0,25mm ou 0,01) entre a parte externa do cartucho e o ferramental. Qualquer
fenda provoca um ponto mais frio prximo a ela e um ponto mais quente no outro lado do
cartucho, reduzindo a vida til do mesmo.
Resistncias de cinta ou placa
Estas resistncias so fixadas na parte externa do corpo do ferramental e apresentam um
sistema de aquecimento menos oneroso do que os aquecedores internos. Devido ao seu
posicionamento elas esto sujeitas danificao e so menos eficientes, em termos de
consumo de potncia, do que aquecedores internos. Estas resistncias devem ser usadas em
conjunto com termopares profundos e controladores de temperatura de trs pontos. So
necessrios os devidos cuidados durante a colocao para que haja um bom contato trmico
entre a resistncia e a superfcie do ferramental, em toda a rea da resistncia. Qualquer
contaminao provocar um ponto mais quente na resistncia e uma reduo da vida til da
mesma. Se uma srie de resistncias de cinta estiver sendo utilizada ser necessrio
deslocar os pinos de fixao, porque uma linha reta de elementos de fixao provocar uma
faixa fria no ferramental.
Aquecedores fundidos
Aquecedores fundidos de liga de alumnio com elementos internos de aquecimento podem
ser fabricados para possibilitar um ajuste mais apertado na parte externa do ferramental.
Mesmo sendo mais caros do que resistncias de cinta, a sua expectativa de vida maior,
eles oferecem uma melhor uniformidade de temperatura e a densidade de energia pode ser
maior (at 50 Watts por polegada quadrada ou aproximadamente 8 Watts por centmetro
quadrado).
Dimensionamento de elementos de aquecimento
O dimensionamento da taxa apropriada de potncia para elementos de aquecimento
importante para assegurar que o ferramental est aquecendo a uma temperatura prevista
num tempo razovel, e para providenciar, ao mximo possvel, um aquecimento uniforme
das partes diferentes do ferramental e do sistema de extruso. Isto reduzir o risco
envolvido em aquecer um sistema contendo uma massa de polmero solidificada.
O peso do metal a ser aquecido em cada zona de aquecimento controlada separadamente
determinado. O tempo previsto para alcanar a temperatura apropriada escolhido e a
potncia da resistncia calculada mediante o conhecimento do calor especfico do ao e
do aumento da temperatura necessria. Suponhamos que a parte do ferramental a ser
aquecida pese 159kg ou 350 libras. Neste exemplo, imaginamos que seja necessrio
aumentar a temperatura de 21 at 204C (70 - 400F) em 30 minutos. Para calcular a

potncia da resistncia multiplique o peso pelo aumento da temperatura e pelo calor


especfico do ao, e divida pelo tempo em segundos. O calor especfico do ao ser 119
Joules por libra por F, ou 470 Joules por kg por K.
Portanto, a potncia da resistncia ser igual a:
(350 x 330 x 119) = 7.640 Watts, ou 7,6 Quilowatts
(30 x 60)
Isto ser aproximadamente o mesmo que:
(159 x 183 x 470)
(30 x 60)
Este clculo ignora qualquer perda de calor da superfcie do ferramental. Para compensar
isso, uma resistncia de 10 kW provavelmente ser escolhida.
FERRAMENTAIS PARA PARISONS (CABEOTES)
Para a fabricao de parisons existem duas configuraes bsicas de ferramental ou de
cabeotes. Estes so os cabeotes alimentados pela parte lateral e os alimentados pela parte
superior. Ocasionalmente, outros tipos podem ser encontrados, por exemplo, o
tipo com mandril espiral, porm raro. Em geral as configuraes de cabeotes mais
simples, e portanto mais baratas, so utilizadas para materiais trmicamente mais estveis,
e as outras configuraes mais onerosas so utilizadas para os materiais que necessitam
deste tipo.
Comentrios gerais
Todas as configuraes procuram produzir uma massa uniforme em volta da circunferncia
dos lbios de sada (ou bocal) do cabeote. Esta uniformidade deve incluir a temperatura da
massa, comportamento de cisalhamento e a taxa de fluxo. Todos os cabeotes podem ser
equipados com um anel externo ajustvel, que apresenta a borda externa da fenda de sada.
Este pode ser movimentado em relao ao mandril interno e, portanto pode ser utilizado
para a correo de variaes da distribuio da espessura na circunferncia do parison (isto
, na direo transversal). O movimento do anel externo, porm, altera a fenda do bocal em
ambos os lados, e por isso, quando a espessura de um lado aumentada, ela ser reduzida
do lado oposto. O anel externo (ou bocal) deve ser parafusado para o corpo do cabeote,
usando o torque correto pela utilizao de um torqumetro. Isto necessrio para permitir
um movimento quando a fenda est sendo ajustada e para prevenir vazamento.

Cabeotes com alimentao lateral


A configurao mais antiga e mais simples o tipo com torpedo alimentado lateralmente. O
fluxo da massa direcionado para a parte lateral do mandril (tambm conhecido como
pinola ou torpedo), que comea na parte superior e vai at a parte inferior do cabeote, e

corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto
de alimentao. Devido a este fato existe uma diferena inerente entre os dois lados do
cabeote. Uma configurao cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos
canais para baixo, e a providncia de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anis) do lado de alimentao do cabeote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Porm, qualquer alterao nas condies de operao, ou uma mudana do plstico
utilizado, invalidar a balana do projeto e, portanto, a mangueira produzida no se tornar
uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeotes de alimentao lateral est na linha de soldagem
produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do
torpedo. Neste caso, uma faixa fina ou regio de espessura e cor diferente muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material. Uma soluo definitiva seria a produo por coextruso. O fluxo da massa
dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas so juntadas novamente dentro
de mesmo cabeote. A linha de soldagem de uma mangueira est situada no lado oposto ao
da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balano entre as duas.
Cabeotes com alimentao na parte superior
Uma configurao mais simtrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeote de
alimentao superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa direcionada para o centro,
na parte superior do mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do
cabeote. Ilhas em forma de jato so utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o
reajuntamento posterior da massa, devido a passagem pelas ilhas, produz um distrbio no
caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira. Uma linha de soldagem
pode ser observada, e o parison ou produto no perfeitamente redondo. Estas linhas de
soldagem reduzem a resistncia do produto ao longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas. Elas no correm toda a largura do canal de fluxo, isto , do topo do cabeote
at o torpedo numa linha reta. Cada ilha comea na parte superior, conectada a um anel
circular (suporte), e este anel conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que
deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, at 12 ilhas podem ser usadas em
cabeotes maiores. Uma outra tcnica para melhorar o produto sobrepor as correntes da
massa pela alimentao em nveis diferentes.
Uma vantagem da configurao por alimentao superior o baixo volume total
dos canais de fluxo no cabeote. Isto fornece um perodo curto de permanncia, e por este
motivo este tipo de configurao utilizado extensivamente para PVC (Cabeotes para
PVC tambm so polidos intensivamente na parte interna). Estes cabeotes
possibilitam uma mudana rpida de cores. O tamanho mximo de aproximadamente
200 mm (8).
Cabeotes com bocas de abertura varivel
Na moldagem por sopro o uso de um parison de seo transversal constante, muitas vezes,
resulta num produto de seo transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a

taxa de sopro diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para
compensar este defeito.
Variao longitudinal
Durante a produo do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para
menor, de acordo com as exigncias do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou ncleo) e
o bocal que trabalham em conjunto devem possuir inclinaes diferentes, de modo que
quando um se movimenta em relao ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o ncleo
possui uma cabea tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado cabeote divergente,
e quando o ncleo possui uma cabea cnica, o conjunto pode ser denominado cabeote
convergente ou cabeote cnico. A utilizao de um tipo ou outro pode afetar a
expanso do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilizao de um cabeote
divergente pode resultar numa expanso pequena do parison, enquanto o uso de um
cabeote convergente resultar numa expanso notvel. Este tipo de expanso significa que
a resposta a uma programao do parison no muito expressiva. A utilizao de um
cabeote do tipo cogumelo, porm, resultar num maior dimetro do parison para um
tamanho determinado.
Alterao da concentricidade
Quando um parison circular uniforme transformado num frasco circular, a espessura da
parede do produto final no ser uniforme; ela ser mais grossa na linha de partida. A
espessura poderia ser deslocada mediante o uso de um ncleo oval - porm a diferena
entre o eixo maior e o eixo menor no deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm.
Isto um sistema fixo.
A fenda do bocal de uma rea transversal determinada pode ser alterada durante a produo
do parison para produzir uma mangueira de forma no circular. Isto pode ser feito pela
distoro dos lbios do bocal, ou a distoro da forma do ncleo. Esta distoro pode ser
efetuada manualmente mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidrulico,
como por exemplo, o sistema PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em
extrudados de dimetro grande.
Alterao contnua da espessura de parede
Durante a produo de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se
alterar ou controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinao de
controle axial e radial da espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de
controle que regula a abertura do bocal, para adequar a espessura do parison s exigncias
do produto. Esta regulagem efetuada por um sistema hidrulico separado do sistema da
mquina. Este sistema de controle pode monitorar e controlar tambm a rotao da rosca da
extrusora, os movimentos do cabeote acumulador e a seqncia do ciclo.
Canhes ranhurados

Mesmo para componentes relativamente pequenos prtica geral alterar a espessura de


parede do parison durante a extruso, para acompanhar a forma do produto. Isto significa
que a fenda do bocal e, portanto, a resistncia nesta rea alterada durante a produo do
parison. Na utilizao de uma rosca convencional (uma rosca de trs zonas), a produo e a
temperatura da massa sofrem uma mudana na alterao da fenda do bocal. Estas alteraes
indicam que variaes de peso significativas tero de ser toleradas no produto. Para
minimizar tais variaes, as roscas de compresso zero em conjunto com canhes
ranhurados esto sendo utilizados largamente, principalmente em poliolefinas, mas tambm
para PVC, em alguns casos.
MOLDES DE SOPRO
Os moldes de sopro para a moldagem por extruso e sopro normalmente so fixados em
placas; estas placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeote de extruso. As
partes de muitos moldes de sopro so guiadas mediante pinos e buchas de guia.
Materiais para a construo de moldes
Para a construo de moldes de sopro diferentes tipos de materiais j foram utilizados, e
muitos moldes podem ser feitos de mais de um tipo de material. A lista inclui ao usinado,
alumnio usinado, cobre-berlio (Be-Cu) usinado, cobre-berlio fundido, alumnio fundido,
ao fundido, ligas de zinco fundido (por exemplo, Kirksite), lato fundido e resinas de
epxi com cargas. Os moldes, na maioria, so construdos de metais, configurados por
usinagem ou por fundio. Em geral a fundio de metais no-ferrosos (por exemplo,
cobre-berlio fundido) possibilita a produo de moldes complexos a custos relativamente
baixos, principalmente moldes grandes. Uma das vantagens principais destes materiais a
possibilidade de fundir, ao mesmo tempo, o contorno da cavidade do molde, o sistema de
refrigerao e o contorno externo do molde, reduzindo deste modo o tempo de usinagem. A
condutividade trmica maior deste material uma atrao especial na moldagem por sopro.
Estes materiais, porm, no possuem a mesma dureza e resistncia ao desgaste que os aos;
para corridas longas de produo o ao, em muitos casos, o material principal de
construo dos moldes.
Seleo de materiais para moldes
Cada caso deve ser considerado pelo seus prprios mritos, levando-se em conta os fatores
a seguir: a forma e o tamanho do artigo a ser produzido, o acabamento de superfcie
necessrio, as tolerncias exigidas, o nmero de componentes envolvidos, a facilidade de
conserto, a resistncia corroso, o material a ser moldado, as consideraes de desgaste
ao esmagamento, o tempo disponvel de fabricao e os custos de construo do molde.
Muitos destes fatores so inter-relacionados. Em muitos casos o molde feito de mais de
um material, com a finalidade de tirar vantagens das propriedades de cada um destes
materiais. O corpo do molde, por exemplo, pode ser feito de ao, enquanto a rea de
gargalo pode ser de cobre-berlio, j que esta a parte mais grossa. A possibilidade de
modificar o gargalo independentemente do corpo oferece uma certa liberdade de

configurao. Porm, os moldes de ao e de alumnio (com postios de ao) so


encontrados mais freqentemente.
Comparao de materiais
A comparao a seguir de materiais comuns para a construo de moldes utiliza os
seguintes significados:
H = alto
M = mdio
L = baixo
Al = alumnio
St = ao inoxidvel
BeCu = cobre-berlio
Propriedade

Material usinado
Al
St
BeCu

Material fundido
Al
St
BeCu

Durabilidade
Soldagem/Conserto
Resistncia corroso
Condutibilidade trmica

M
L-M
L
H

L
L
L
L

H
M
H
M

H
H
H
H

M
M
M
H

L
L
L
L

Dimenses
A diferena entre as dimenses do molde e as dimenses de uso final dos produtos
moldados depende de um nmero de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o
encolhimento aps a moldagem e o ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de
encolhimento depende do grau do material utilizado, dos aditivos usados com este grau, das
condies de moldagem, da configurao do molde e da configurao do produto moldado,
por exemplo, das espessuras das sees e da distribuio de espessura de parede. Por este
motivo, quaisquer valores de encolhimento so cotados somente em carter orientativo; em
geral o valor real depende da experincia ou do trabalho em prottipos. O encolhimento
transversal s vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em sees mais
pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras
regies.
Em alguns materiais, como termoplsticos semicristalinos, um encolhimento de psmoldagem significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de sees delgadas e moldes
bastante frios, provocando uma refrigerao de choque. Aps a operao de moldagem
ocorre uma cristalizao posterior do material termoplstico, resultando em um
encolhimento maior, o que pode ser controlado por recozimento. Com alguns materiais, por
exemplo, PA 66, quantias significativas de gua podem ser absorvidas enquanto parados;
isto resulta em outra alterao dimensional, que pode ser acelerada pelo condicionamento
em gua fervendo aps a produo. Em geral as tolerncias que podem ser obtidas em
moldagem por sopro no so da mesma preciso daquelas obtidas por injeo. A moldagem
por injeo permite tolerncias mais estreitas do que a moldagem por extruso e sopro.

Requisitos de refrigerao
Os melhores resultados de refrigerao podem ser obtidos de materiais no-ferrosos (estes
materiais possuem maior condutibilidade trmica), com canais de refrigerao rasos (perto
da cavidade), menor distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de gua (veja
tambm a seo sobre refrigerao de moldes). Porm, a exigncia mais importante a
uniformidade mxima da espessura de parede do produto.
Ventilao do molde
Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num perodo muito
curto de tempo, com a finalidade de deixar a superfcie do produto moldado conforme
especificado e para oferecer uma taxa de refrigerao apropriada ao artigo. O tipo mais
simples de ventilao so ranhuras ou fendas ao longo da linha divisria do molde; estes
so de uma profundidade de aproximadamente 0,01 at 0,03 mm (0,004-0,012) em moldes
pequenos e podem chegar at 0,5 mm (0.02) em moldes grandes. As aberturas de
ventilao devem ter uma largura de aproximadamente 3 at 6mm (0,12-0,24). Os furos
para remover o ar de sees rebaixadas ou de letras no devem ser maior do que 0,2 mm
(0,008) de dimetro. Pinos e anis inseridos com ventilao fornecem um auxlio til para
a sada de ar em moldes. Bujes de metal poroso so usados para esta finalidade, as marcas
que eles deixam nos artigos podem ser toleradas.
Acabamento de superfcie
Em muitos artigos grandes o acabamento de superfcie requerido pode variar de um
acabamento do tipo casca de laranja at uma texturizao. E nestes casos uma boa
ventilao garantida, ou alcanada pela rugosidade de superfcie da cavidade do molde,
que pode ser obtida por jateamento do molde com areia ou gros de xido de alumnio. O
tamanho do gro normalmente utilizado a partir de 0,05 at 2 mm (0,02-0,08). Quando
um artigo brilhante necessrio, a cavidade do molde tambm deve ser lisa e polida com
alto brilho. As superfcies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilao
extremamente eficaz.
Linha divisria do molde
A taxa de inflao e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condies de produo
determinam o perfil da linha divisria do molde. Sees transversais elpticas so divididas
na direo do maior dimetro e sees transversais retangulares so divididas em paralelo
ao lado mais comprido. Uma diviso em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a
uniformidade da espessura de parede. Apesar de que alguns configuraes e rebaixos
excessivos no podem ser moldados dada impossibilidade de abrir o molde, um certo grau
de compensao pode ser obtido, pela variao da linha divisria e pela orientao do
componente dentro do molde. Uma orientao correta no molde pode minimizar um
afinamento do artigo.

Zona de esmagamento
Em moldagem por extruso e sopro a linha divisria do molde deve incluir uma zona ou
rea perfilada, que providencia a solda no parison. Em geral esta zona no maior do que
80% da largura da base do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide
com a parede lateral do artigo. Este tipo de configurao enfraqueceria o artigo,
possibilitando uma falha prematura por rachar em condies ambientais ou por
empilhamento. Qualquer alterao brusca da seo transversal deve ser evitada. Alguns
componentes fabricados de plsticos de engenharia podem necessitar de uma zona de
esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com
bolsas para a rebarba e reas de distribuio. A zona de esmagamento providencia a solda,
mas ela tambm configurada para possibilitar uma remoo fcil da rebarba. A geometria
da zona de esmagamento, a velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido
determinam a resistncia da solda. A largura do canto de esmagamento deve ser a mais
estreita possvel, porm isso depende do material de construo do molde e do tamanho da
cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem rebaixos, e devem ser
chanfrados em direo cavidade do molde. A largura mnima dos flancos 0.4 mm ou
0,016, porm, em geral o valor est em torno de 0,5 a 2,5 mm (0,02-0,1). Para recipientes
menores de PEAD, o valor pode ser 0,75 mm (0,03), e para recipientes maiores o valor
pode chegar at 2-3 mm (0,08-0.12). O ngulo dos flancos de aproximadamente 30.
Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente requerem uma barragem atrs da
zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto.
Comprimento do parison
Quando no existe um alongamento significativo, o comprimento necessrio do parison
para um peso determinado do frasco pode ser calculado com bastante preciso, utilizando a
frmula a seguir:
L=

W
C D t S2

L = comprimento do parison inclusive rea de esmagamento


C = uma constante, por exemplo, 0,45 para unidades mtricas (cm), e 0,78 para polegadas
(para poliolefinas)

= 3,142
D = dimetro mdio da fenda anular em cm ou polegadas
t = fenda anular em cm ou polegadas
S = taxa de acrscimo de um polmero, dependente do material plstico utilizado, como
tambm da temperatura e da taxa de cisalhamento. Alguns valores sugeridos para a taxa de
acrscimo de PEAD e PP a 200C so os seguintes:
PEAD = 1,49 a 10s-1

PP-H = 1.61

PEAD = 1,92 a 100s-1


PEAD = 2,15 a 400s-1
PEAD = 2.35 a 700s-1

PP-H = 1.91
PP-H = 2,05

Requisitos do sistema de fechamento


O sistema de fechamento deve apresentar uma srie de qualidades, como por exemplo:
a) Fechar e apertar o molde - at em moldes grandes a velocidade de fechamento do molde
deve ser 250mm/s ou 10/s, e aproximadamente 10 bar ou 145psi de presso de
fechamento.
b) Esmagar e soldar o material na base, e (quase) separar a rebarba - 0,6 at 6 toneladas por
metro ou 2 at 20 toneladas por p de fora podem ser necessrias para o esmagamento.
c) Movimentar o molde a velocidades diferentes para minimizar choques, reduzir o perigo
de rompimento do produto e providenciar soldas mais resistentes - uma velocidade alta no
trecho final do curso de fechamento pode melhorar a resistncia da solda.
d) Moldar e configurar o topo do produto.
e) Resistir fora de abertura do molde - isto ser aproximadamente 1,25x rea projetada x
presso de sopro (aproximadamente 7 bar ou 100psi.).
f) Abrir o molde para a ejeo do produto.
Hidrulica proporcional
Os moldes de sopro so fixados em placas, e estas placas so movimentadas pelo sistema
de fechamento. Placas de fechamento de alumnio so utilizadas, muitas vezes, porque elas
so leves e rgidas, e podem ser movimentadas rapidamente pelo sistema de fechamento.
Estes sistemas de fechamento podem ser baseados em sistemas de movimentao
pneumticos ou hidrulicos. Independente do sistema utilizado a fora de fechamento deve
ser aplicada por igual, para obter um esmagamento consistente, seguro e equilibrado, por
exemplo, na rea da ala de um recipiente. Com a finalidade de obter o controle necessrio,
muitos fabricantes preferem mquinas com sistemas hidrulicos de fechamento, baseados
na hidrulica proporcional.
CORTE E SOPRO DO PARISON
Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de gerao de gs no est sendo
utilizado, outros mtodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob
uma presso de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da
cavidade do molde. Para introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro esto
sendo utilizadas. Antes do sopro do parison, porm ele necessita ser separado do material
que est sendo expulso do cabeote.
Dispositivos de corte do parison

Existe uma srie de dispositivos para o corte do parison. No processamento de PVC ou PE


um dispositivo de corte frio pode ser utilizado na maioria dos casos, por exemplo, uma faca
em forma de cunha usada muitas vezes para PVC e para poliolefinas - especialmente no
sopro do parison pelo gargalo. Quando o corte frio do parison no possvel (por exemplo,
se um material poliolefnico instvel ou possui uma espessura de parede reduzida), uma
lmina quente, aquecida por energia eltrica est sendo empregada; a energia fornecida
por um transformador de baixa voltagem e alta corrente eltrica. Porm, este tipo de
dispositivo necessita de um reajuste e uma limpeza freqente.
O dispositivo de corte e pr-prensagem, que corta o parison mediante duas facas frias e
efetua uma soldagem simultnea com rguas de prensagem, sempre usado em conjunto
com ar de apoio controlado. Este dispositivo particularmente til na produo de
recipientes de PEAD, onde o parison no est alinhado com o gargalo do frasco, como
tambm na produo de frascos com ala.
Sopro no topo do parison
Nas assim chamadas mquinas de sopro pelo topo, o molde se desloca aps a produo
do parison, levando-o para uma estao separada de sopro (isto permite a produo de mais
parisons, ou uma extruso contnua). Um pino de sopro inserido no topo do parison
(gargalo do frasco) na estao de sopro e, em seguida, o ar introduzido mediante o pino
de sopro. Isto causa a expanso do parison contra as paredes do molde, o material plstico
adquire forma pela refrigerao e aps este estgio o produto ejetado. Em muitos casos o
produto necessita de uma operao posterior de acabamento, como por exemplo,
rebarbagem, impresso, etiquetagem, enchimento com o contedo etc. (veja tambm
INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO)
Alm da introduo do ar de sopro, um pino de sopro de calibrao tambm forma ou
calibra o dimetro interno de uma abertura no topo do artigo. Se o molde fecha em volta do
pino, a operao chamada de calibrao por curso de fechamento. Caso o pino de sopro
entre no molde fechado a operao chamada de calibrao por curso do pino.
Outras tcnicas de sopro
A maioria dos produtos produzida pela tcnica de sopro pelo topo, j que o artigo (na
maioria frascos) pode ser obtido com uma preciso razovel, um gargalo calibrado (a ao
de introduzir o pino de sopro dentro do material plstico quente e malevel) permite a
moldagem da parte interna e da rosca externa do gargalo. O artigo produzido apoiado na
base (na maioria em posio vertical) e esta orientao do produto til para operaes
posteriores, por exemplo, um enchimento do recipiente. Em mquinas de sopro pelo
fundo, o artigo produzido apoiado no gargalo. O parison cai em cima de um pino, aps a
extruso do comprimento previsto e o molde fecha; este fechamento forma a parte do
gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, para permitir a inflao do parison
quando o ar introduzido atravs do pino de sopro. Em alguns artigos o sopro por agulha
a forma preferida de produo. Aps a extruso do comprimento correto do parison, o
molde fecha, e este fechamento esmaga tanto a parte do topo como a parte do fundo do
parison. O ar introduzido mediante um agulha ou um pino pequeno para inflar o parison.

Pinos de sopro
Dependendo do processo de produo utilizado sero necessrios diferentes tipos de pinos
de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de
sopro com buchas de corte para a calibrao do gargalo (a ltima verso ainda pode ser
equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automtico da rebarba
do gargalo).
Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por fora hidrulica. Quando
possvel deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos
normalizados ou modulados, permitindo deste modo a troca rpida dos pinos de sopro e
buchas de corte sob condies de produo. O pino de sopro deve ser construdo de
preferncia de um material mais malevel do que o material da rea de esmagamento do
molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino
deve possuir uma forma cnica e deve ser refrigerado por gua.
O SISTEMA DE CONTROLE
Os modernos sistemas de controle so baseados em microprocessadores, e mquinas de
moldagem por sopro no so uma exceo. Um sistema deste tipo no apenas capaz de
executar funes de controle, mas permite a avaliao de erros e funes estatsticas. Os
controles baseados em microprocessadores no necessariamente produzem melhores
produtos, ou possibilitam uma produo mais rpida. Porm, eles podem produzir os
produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a seguir.
Reprogramao
Uma reprogramao de seqncias da mquina para a adaptao a condies especiais
mais fcil do que com a utilizao de controles por rels. As seqncias de operao da
mquina podem ser alteradas por um aparelho de programao de campo para incorporar
movimentos ou seqncias especiais. Operadores podem controlar os programas para
adaptar modificaes ou at novos processos. Os parmetros da mquina, do processo e da
seqncia do processo podem ser armazenados no controlador mediante, por exemplo, um
carto magntico para facilitar o ajuste e melhorar a sua consistncia. Apesar do fato de que
a mquina no produzir componentes idnticos aqueles produzidos na corrida anterior,
por causa da prpria natureza e de material diferente, a nova corrida produzir
componentes mais prximos possveis aos da produo original, mediante alguns ajustes.
Adaptao universal
O fabricante da mquina pode equipar todas elas de configuraes similares, com o mesmo
tipo de controlador; variaes podem ser obtidas pela variao do programa. Os processos
de fabricao sero simplificados e os custos sero reduzidos. Uma mquina mais verstil
pode ser apresentada, mesmo se os custos esto equiparados aqueles de outros sistemas
de controle.
Segurana

A incorporao de maior segurana uma vantagem muito importante na aplicao de


controles por microprocessador. O estado de muitas protees, intertravamentos etc. podem
ser determinados, e a mquina somente permitir uma operao quando ela segura. Em
caso de alterao da legislao o sistema pode ser atualizado.
Localizao de problemas
O microprocessador pode localizar problemas prprios e problemas de outros componentes
do sistema. O resultado desta investigao pode ser apresentado em lngua plena, ou num
diagrama da mquina junto com solues sugeridas.
Controle de perifricos
A memria de muitos sistemas de microprocessadores grande o suficiente para aceitar a
colocao de equipamento perifrico em seqncia. Robs, dispositivos de corte e
manuseio de materiais, por exemplo, podem ser incorporados no ciclo da mquina,
permitindo deste modo a sincronizao deste tipo de equipamento com a mquina de
moldagem a um custo reduzido. Mesmo o controlador de temperatura, simples agora, se
comunica com o sistema de controle da mquina de moldagem e com outros computadores.
O computador principal capaz, por exemplo, de ajustar as temperaturas, alterar as
caractersticas de controle ou termos do controlador de temperatura, aceitando
posteriormente a temperatura real com a finalidade de registr-la.
Controle de malha aberta e malha fechada
Um processo sob controle de malha fechada existe quando um comando emitido, o
sistema de controle monitora o acontecimento e reajusta a intensidade da resposta, caso
necessrio, para conseguir a finalidade do comando, enquanto num controle de malha
aberta o sistema de controle no monitora o acontecimento aps a emisso do comando. Na
moldagem, o termo de malha fechada aplicado muitas vezes no sistema hidrulico, isto ,
na velocidade de programao do parison. Caso exista uma especificao de controle de
malha fechada para a velocidade, ser mais fcil e mais barato faz-lo com uma malha que
fecha na vlvula hidrulica, isto , a taxa de fluxo de leo atravs da vlvula deve ser
monitorada e controlada.
Estatstica
Um sistema de controle moderno capaz de aceitar uma grande quantidade de dados e de
rearranjar estes dados, para informar ao operador da mquina o que est acontecendo, ou o
que acontecer. Isto somente poderia ser feito pela aplicao sensata de mtodos
estatsticos, manualmente, porm at o termino dos clculos o ciclo de moldagem estaria
terminado. Para garantir o sucesso de um teste on-line, uma deciso deve ser tomada sobre
as medidas que sero necessrias, quais sero os clculos exigidos e o que deveria ser feito
com a resposta. Pela aceitao dos resultados de varias medies, por exemplo, da

velocidade da rosca e do parison, o microprocessador pode realizar os clculos estatsticos


extremamente rpido e indicar a resposta da mesma maneira.
Controle automtico de qualidade
O poder de controle do microprocessador e as facilidades de operao tm permitido a
incorporao de caractersticas numa mquina de moldagem, possibilitando a verificao
da qualidade do produto durante um ciclo de moldagem. A verificao da qualidade do
produto durante a fabricao pode ser documentada num protocolo estatstico de controle
do processo. O valor mdio ou pr-ajustado de um comando monitorado pode ser indicado
automaticamente na tela de vdeo em conjunto com os limites de controle apropriados, por
exemplo, os limites de controle superior e inferior. Durante um ciclo real de moldagem os
dados esto sendo coletadas e indicados na tela. Os desvios de produo ou as tendncias,
portanto podem ser localizadas facilmente e artigos fora de especificao podem ser
rejeitados ou separados para inspeo.
Produo em tempo hbil
A facilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosos, como tambm a rebarba
produzida durante a moldagem de materiais termoplsticos, , muitas vezes, uma beno
duvidosa, porque pode conduzir postura de que a produo de artigos com defeito no
importa. Pode se dizer que no importa porque os artigos podem ser remodos e utilizados
novamente. Eles podem ser recuperados de fato, porm com um monte de tempo e esforo
perdido; somente com um custo grande possvel manter uma mquina de moldagem em
operao, portanto faz sentido tentar acertar na primeira vez. Quando isto possvel, uma
produo em tempo hbil (just in time) pode ser realizada.
Captulo 5
AQUECIMENTO E INTRODUO DE CALOR
Plsticos comerciais no so bons condutores de calor, possuem pouca estabilidade trmica
e alto calor especfico. Isso significa que estamos tentando colocar uma grande quantidade
de calor dentro de um material que no consegue conduzi-lo, e que entrar em degradao
na impossibilidade de faz-lo.
Temperatura da massa
A temperatura da massa pode ser medida no bocal, ou pela ejeo do material ao ar.
Quando medida pela extruso do material ao ar deve-se tomar os devidos cuidados, para
assegurar que a purgao do material plstico quente no causar um acidente. So
necessrios cuidados porque a massa plstica quente o suficiente para causar queimaduras
severas e tambm aderir pele; estas queimaduras so ferimentos comuns em reas de
processamento de plsticos. Por este motivo, recomendvel usar luvas e protees faciais
no manuseio de materiais quentes, ou quando existe perigo de espirro de massa plstica,
por exemplo, durante o incio de operao ou na purgao do material. Para obter maior

preciso na medio do ar, a ponta do instrumento de medio deve ser pr-aquecida at a


temperatura esperada de medio.
Para uma determinada mquina alcanar a temperatura da massa, os ajustes reais do
cilindro (ou canho) dependem, por exemplo, da rotao da rosca e da presso dentro do
canho. A temperatura da massa deve ser verificada periodicamente, j que a produo
afetada significativamente por este fator. Um aumento de 30C na temperatura da massa,
por exemplo, facilmente pode prolongar o tempo de refrigerao por 5 segundos.
Temperatura do produto
Devido a sua importncia tanto a temperatura da massa como a temperatura do produto
devem ser medidas e registradas. A temperatura do produto pode variar em pontos
diferentes do artigo, por este motivo a temperatura do ponto mais quente deve ser tomada
como referncia, provavelmente, no fundo do artigo. Um local especfico deve ser
escolhido aps um teste e durante a produo, e a temperatura deste ponto deve ser
verificada regularmente, mediante um pirmetro infravermelho ou um instrumento de
medio.
Aquecimento por zonas
Para facilitar o controle, os cilindros de plastificao ou canhes so divididos em zonas ou
regies. Cada uma dessas zonas equipada com seu prprio sistema de aquecimento ou
sistema de aquecimento e refrigerao, e cada sistema controlado por um sensor de
temperatura e equipamento associado, por exemplo, um controlador de temperatura
baseado em operao por microprocessador do tipo PID. Um controlador PID possibilita a
introduo de calor suficiente para elevar a temperatura at o ponto de ajuste necessrio.
No deve ocorrer excesso de temperatura. Para localizar um defeito da resistncia de
aquecimento, ampermetros devem ser instalados; em caso de defeito (queima) de uma
resistncia existe uma demanda de energia no controlador, porm, o ampermetro indicar a
falta de fluxo de corrente.
Ajuste de temperatura
necessrio observar que a temperatura da massa a mais importante, e que as
temperaturas cotadas do canho servem apenas como diretriz. Quando voc no possui
experincia no processamento de um grau de material em particular necessrio comear
com o ajuste mais baixo recomendado. Normalmente, a primeira zona de temperatura
ajustada para o valor mais baixo, isso ajuda a prevenir uma plastificao prematura e evita
a formao de pontes de material na zona de alimentao. As temperaturas das outras zonas
devem ser ajustadas em ordem crescente para maior, at o cabeote ser alcanado. Devido
ao tamanho de muitos cabeotes, os mesmos tambm podem ser divididos em zonas, e estas
devem ser ajustadas para o mesmo valor, caso no exista uma especificao diferente.
Verificao de temperatura

Sempre ser necessrio verificar se a mquina est ajustada e se est sendo ope-rada nas
temperaturas especificadas nas fichas de processos. Isso muito importante porque a
temperatura afeta tanto o acabamento de superfcie do artigo como a produo. O que
merece ser destacada a temperatura da face interna do cabeote, que deve ser verificada
usando, por exemplo, um instrumento de medio.
As medies devem ser verificadas durante a operao de extruso e moldagem, e as
temperaturas das resistncias devem ser ajustadas com a finalidade de manter as
temperaturas internas necessrias. Todos os pontos do cabeote e bocal, como tambm do
molde, devem ser equipados com sensores de temperatura, e os valores medidos devem ser
registrados.
Aquecendo a mquina
Veja a seo PROCEDIMENTOS INICIAIS.
Calor gerado pela rotao da rosca
Uma vez que uma extrusora ou uma mquina de moldagem por injeo foi colocada em
operao, o calor necessrio para plastificar o material pode ser gerado tanto pelas
resistncias de aquecimento do canho, como pelo esforo em girar a rosca (esta quantia de
calor pode ser calculada quando o calor especfico do material conhecido, e quando a
diferena entre a temperatura de processamento e a temperatura gerada tambm
conhecida). O calor gerado pela rotao da rosca pode ser tanto, que em muitas mquinas
as resistncias de aquecimento no sero ligadas, uma vez que a extrusora opera na
velocidade do processo (quando uma mquina foi projetada para operar sem aquecedores
externos, chamada de extrusora adiabtica). Quando as resistncias no esto sendo
ligadas, o ponto de ajuste dos controladores foi ultrapassado e o material est saindo do
bocal numa temperatura maior do que a especificada. Este calor excessivo deve ser
removido. Por este motivo, a refrigerao do canho muitas vezes necessria para evitar a
decomposio da resina ou taxas de produo excessivamente baixas.
Calor de cisalhamento
O esforo consumido para girar a rosca e bombear o material para a frente convertido em
calor. Calor de cisalhamento tambm gerado quando o material plstico forado do
bocal de um cabeote acumulador ou na moldagem por injeo e sopro. Como existe um
cisalhamento do material, este calor chamado de calor de cisa-lhamento. Ele no
distribudo uniformemente pelo material, mas maior onde a taxa de cisalhamento for
maior, e pode ser to alto ao ponto de causar sobreaquecimento local, por exemplo, nos
cantos dos filetes da rosca, no caso de processamento de UPVC. Uma vez que uma
decomposio deste material ocorre, ela pode se estender rapidamente. Para um material
determinado a quantia de calor de cisalhamento depende da velocidade e do dimetro da
rosca (veja tambm a seo REFRIGERAO). Quando possvel, o tamanho da mquina
deve ser adaptado produo prevista. possvel, por exemplo, se conseguir a produo
exigida com uma extrusora pequena em alta rotao, ou com uma extrusora de maior
dimetro em rotao mais baixa. Provavelmente, ser constatado que a extrusora maior est

produzindo a massa a temperaturas significativamente mais baixas, e portanto uma


produo maior ser possvel.
Tempo de permanncia no canho
A taxa de decomposio de um material plstico depende tanto da temperatura como do
tempo. Um material plstico pode ser degradado, por exemplo, pela exposio curta a uma
temperatura alta, ou pela exposio longa a uma temperatura mais baixa. Portanto, o tempo
de exposio de um plstico a temperaturas altas dentro do canho um fator importante (o
tempo de permanncia pode ser determinado experimentalmente pela medio do tempo
real para um plstico de cor diferente na passagem por um sistema, por exemplo, um
canho de extruso.
Observe que uma parte do material poderia permanecer dentro do canho por um tempo
maior, pelo fato de que o material pode ficar preso. Em casos onde o tempo de permanncia
muito curto, o material no ser plastificado uniformemente, no caso oposto, existir uma
degradao do material. O objetivo manter o tempo de permanncia uniforme,
assegurando, por exemplo, que o material que alimenta a mquina possua uma composio
constante e seja de tamanho e aparncia uniforme. Os pacotes de telas devem ser trocados
em caso de bloqueios e qualquer sinal de desgaste deve ser relatado ao time de manuteno.
Veja tambm as sees CANHO e ROSCA.
CONTEDO DE CALOR E EXIGNCIAS DE REFRIGERAO
Plsticos comerciais so condutores de calor de pouca eficincia, possuem pouca
estabilidade trmica e alto calor especfico. Isto significa que estamos tentando impor uma
grande quantia de calor dentro de um material que no pode conduzi-lo, e entrar em
degradao na impossibilidade de faz-lo. Alm disso, o calor deve ser removido para
manter a forma adquirida pelo material termoplstico aps a moldagem. Devido m
condutibilidade trmica dos plsticos, este estgio de remoo de calor pode determinar a
taxa de produo. Este problema particularmente severo na moldagem por sopro, pelo
fato de o produto somente poder ser refrigerado unilateralmente.
Termoplsticos amorfos e cristalinos
Os materiais termoplsticos poder ser divididos em duas categorias principais: os
termoplsticos amorfos e os cristalinos. Um material termoplstico amorfo normalmente
um material duro, transparente e rgido, de baixo encolhimento e baixa resistncia ao
impacto. Um plstico cristalino tambm contm material amorfo e conhecido
alternativamente como material termoplstico semi-cristalino. Este tipo de plstico
normalmente mais tenaz e mais macio, mas pode apresentar uma temperatura mais alta de
distoro ao calor, do que um material termoplstico amorfo; estes plsticos tambm so
translcidos ou opacos, e possuem um grau mais alto de encolhimento. Os plsticos semicristalinos necessitam de uma aplicao maior de calor para serem processados, pelo fato
de que as estruturas cristalinas tero de ser destrudas; este calor deve ser removido para
manter a forma do produto.

Introduo de calor
Uma vez que a extrusora colocada nas condies de operao, o calor necessrio para
plastificar o material pode partir tanto das resistncias de aquecimento do ca-nho, como do
esforo de girar a rosca. A mquina deve ser operada de modo para mi-nimizar a quantia de
calor friccional e evitar a gerao de excesso de temperatura (veja a seo Aquecimento).
Isto muito importante porque algumas mquinas no possuem meios de remover o calor
excessivo, isto , elas no possuem um sistema de refrigerao no canho. Em caso da
gerao de calor excessivo normalmente mais rpido remov-lo durante o processo de
produo (extruso), j que a massa pode ser misturada, facilitando a transferncia de calor.
Refrigerao do canho
Os sistemas de refrigerao so operados base de ar ou gua. Estes sistemas so atuados
ou comutados normalmente pelos mesmos instrumentos de controle do sistema de
aquecimento; usualmente as zonas de refrigerao so como as zonas de aquecimento. Os
sistemas mais simples so sopradores de ar ou ventiladores, que so ligados quando a
temperatura pr-ajustada for ultrapassada, e aps o aquecimento for desligado. O sistema
pode ser composto de elementos de aquecimento embutidos num isolamento de cermica e
montados dentro de uma carcaa de ao inoxidvel, e cada zona pode ser equipada com um
ventilador centrifugal montado acima do canho.
Refrigerao do bloco do funil
Para assegurar um livre acesso de material na zona de alimentao da rosca, gua de
refrigerao passada em volta do bloco do funil de alimentao. A taxa de fluxo e a
temperatura da gua de refrigerao so importantes, pelo fato de que elas afetam a maneira
de plastificao do material dentro do canho. Quando a gua que passa em volta do funil
retirada da rede, ela pode estar sujeita a variaes de temperatura pela estao vigente, por
exemplo, a temperatura pode ser 3C ou 38F no inverno, e 23C ou 73F no vero. Este
tipo de variao pode afetar a temperatura da massa e causar variaes no produto.
melhor utilizar um sistema de recirculao de gua de circuito fechado, porque este sistema
economiza gua e evita a formao de resduos.
Refrigerao da rosca
A refrigerao da rosca normalmente efetuada pela circulao de gua, atravs de um furo
que parte da extremidade traseira da rosca. Esta refrigerao normalmente feita para sanar
um problema de alimentao ou para melhorar a mistura. No primeiro caso apenas ser
necessrio refrigerar a rosca na zona de alimentao, enquanto no segundo ser necessrio
furar a rosca em todo o seu comprimento. Isto seria quase at a ponta da rosca. Neste caso,
a gua de refrigerao congela uma camada de material na ponta da rosca e,
conseqentemente, aumenta a taxa de compresso da mesma. A eficincia de mistura
aumenta, porm, a produo fica mais baixa e o consumo de energia sobe. Uma grande
desvantagem, em ambos os casos, que a temperatura real da rosca normalmente no
conhecida.

No processamento de UPVC a rosca pode ser refrigerada, (o calor de cisalhamento


removido) mediante a passagem de um meio aquecido de transferncia de calor ao longo da
rosca, que pode ser feita na temperatura de 140C (284F). Este fludo quente para
possibilitar um melhor controle. No recomendado utilizar leo comum para esta
finalidade.
Contedo de calor
O calor contido na resina fundida pode ser propagado no ar do ambiente ou removido pelo
sistema de refrigerao dentro do molde. A quantia de calor contido na massa pode ser
calculada quando a taxa de produo, o calor especfico e a temperatura da massa so
conhecidos. Veja seo Aquecimento e introduo de calor.
Refrigerao do produto
Os sistemas de refrigerao utilizados nos moldes para mquinas de moldagem por sopro
normalmente so baseados em gua; o fluido passa atravs do molde na taxa necessria,
para remover o calor contido no material plstico. Refrigere o molde a taxas diferentes,
caso necessrio, para obter uniformidade de refrigerao dentro do produto. A finalidade
deve ser a refrigerao mais rpida possvel, assegurando que defeitos, como uma
superfcie irregular, alteraes nas propriedades fsicas etc, no sejam encontrados. Devido
maior espessura das regies do gargalo e do fundo, uma zona separada de refrigerao
pode ser necessria.
Melhorando a refrigerao do produto
Na maioria das mquinas sopradoras o produto refrigerado apenas em um lado, isto , o
lado em contato com o molde. Vrios sistemas ou tcnicas so disponveis para melhorar
esta refrigerao, relativamente ineficiente. O recipiente pode ser enchido com um produto
lquido frio, por exemplo, moldagem e enchimento simultneo. Outro mtodo o sopro por
pulsao; quando o recipiente foi soprado, a presso de ar reduzida e ar novo e frio est
sendo introduzido. Em alguns casos uma refri-gerao criognica utilizada, por exemplo,
refrigerao por nitrognio lquido; quando o produto refrigerado pela injeo de
nitrognio frio, mediante o pino de sopro, a partir de um reservatrio de nitrognio lquido.
Ar seco e gelado na temperatura de 80C negativos tambm j foi utilizado. Para acelerar a
produo do sistema de moldagem por sopro um molde separado de ps-resfriamento pode
ser utilizado. Este molde assimila a forma do produto e alivia o molde de sopro na sua
funo de formar o artigo.
Superviso de temperatura e refrigerao
Sempre verifique se a mquina est ajustada e se opera na temperatura especificada no
ficha de processo. Isto muito importante porque a temperatura afeta tanto o acabamento
de superfcie como a taxa de produo. Estas medidas devem ser verificadas durante a
operao real de moldagem e as temperaturas dos aquecedores e as taxas de fluxo de
refrigerao devem ser ajustadas, caso necessrio, para manter as condies desejadas.

Todas as partes da mquina sopradora e dos moldes devem ser equipadas com medidores
de fluxo para o meio de refrigerao ( por exemplo, rotme-tros) e com instrumentos de
medio para a temperatura. Os valores medidos devem ser registrados no protocolo de
ajuste e verificados em intervalos especficos.
Evitar o uso de ar comprimido
Em muitas reas, ar comprimido utilizado automaticamente para muitos traba-lhos, onde
um soprador simples ou ventilador seria suficiente. Quando um ventilador pode ser usado,
ao invs de ar comprimido, muitas vezes menos oneroso.
Efeito da temperatura da massa
muito importante manter a temperatura da massa em baixos valores especficos; com um
aumento desta temperatura o tempo de refrigerao tambm aumentar. Considere o
exemplo a seguir: Uma chapa de PE, de 3,5mm de espessura foi refrige-rada num molde de
220 para 60C (428 - 140F), num tempo de 38 segundos. Pela reduo da temperatura
inicial, de 220 para 200C (428 - 392F), o tempo de refri-gerao foi reduzido para 34
segundos. Uma nova reduo de temperatura de 220 para 180C (428 - 356F) diminuiu o
tempo para 31 segundos. Numa corrida de moldagem, a economia de um segundo no ciclo
de refrigerao pode representar uma boa quantia de dinheiro.
Tabela 10A Contedo de calor de alguns materiais para
extruso e moldagem
Abreviao
Entalpia

Densidade

Tg

Tm

Temp.processo

Temp.Dif.

Calor especfic

g/cm3

Tp C

Tp-T20

kJ/kgK

88-120

240

220

2,050

0,952-0,965
0,917-0,932

- 20

130-137
110-125

215
185

195
165

3 ,375
2,780

0.918-0,935

115-128

215

195

3,200

1,12-1,14

50

210-220

250

230

3,060

1,13-1,14

57

265

280

260

3,075

1.17-1,20

90-105

220

200

1,900

220

200

2,850

185

165

2,790

kJ/kg
ABS
450
PEAD
PEBD
460
PELBD 0.
620
PA 6
700
PA 66
800
PMMA
380
PP
570
PPVC

1,02-1,06

0,900-0,910
1,16-1,36

5
75-105

165-175
-

UPVC
300
TPS

1,30-1,50

75-105

195

175

1,700

1,03-1,06

85-100

200

180

1.970

Tabela 10B Contedo de calor de alguns materiais para


extruso e moldagem
Abreviao
Entalpia

Gravidade

Tg

Tm

Temp.processo

Temp.Dif.

especfica

Tp F

190-250

465

395

0,490

0,952-0,965

265-280

420

350

0,806

0,917-0,932

230-257

365

295

0,664

0.918-0,935

40-262

420

350

0,764

1,12-1,14

410-430

80

410

0,731

1,13-1,14

510

535

565

0,734

430

360

0,454

430

360

0,681

Tp-T70

Calor especfico
Btu/lbF

Btu/lb
ABS
195
PEAD
280
PEBD
195
PELBD
265
PA 6
300
PA 66
340
PMMA
165
PP
245
PPVC
195
UPVC
130
TPS
150

1,02-1,06

1.17-1,20
0,900-0,910

195-220
-

335-347

1,16-1,36

165-220

365

295

0,666

1,30-1,50

165-220

385

315

0,406

1,03-1,06

185-212

390

320

0,470

CLCULO DE REFRIGERAO DO MOLDE


Para calcular os requisitos de refrigerao de um molde determinado sugerimos a aplicao
do procedimento a seguir:
a) Calcule o peso do parison para o artigo
b) Calcule o contedo de calor para o molde por ciclo
c) Calcule a taxa de fluxo do meio de refrigerao atravs do molde

d) Selecione o dimetro do canal de refrigerao a ser utilizado


e) Verifique se existe turbulncia de fluxo
f) Calcule o nmero de canais de refrigerao necessrios no molde para acomodar a taxa
de fluxo do meio de refrigerao necessria.
O calor contido na resina fundida pode ser disperso no ar do ambiente, ou removido pelo
sistema de refrigerao dentro do molde. Vamos presumir que o calor ser removido pelo
sistema de refrigerao dentro do molde. Isto significa que muito importante assegurar
que a quantia correta de fluido (normalmente gua), na temperatura correta, est sendo
circulada.
Clculo do peso do parison para o artigo
Em casos onde artigos j moldados no so disponveis, o volume total do parison por
ciclo deve ser calculado para determinar o peso total do artigo em cada ciclo. Na
disponibilidade deste valor, o volume por ciclo pode ser multiplicado pela densidade do
material para determinar o peso total do parison.
Clculo do calor a ser removido em cada ciclo
A Tabela 10 indica o teor de energia do calor que deve ser removido por grama, para uma
srie de materiais termoplsticos. A quantia de calor (q) a ser removida por ciclo a
seguinte:
q = Peso total do parison do artigo (g) x energia de calor a ser removido (J/g)
Tempo do ciclo (s)
A diviso por 1000 fornecer q em kJ/s, que o mesmo que quilowatts. Sugerimos que o
artigo seja dividido em duas partes principais: o corpo do produto (1), e a parte do gargalo
e fundo (2). Podemos dizer que todo o calor contido em (1) deve ser removido pela gua da
refrigerao, porm, somente a metade do calor contido em (2) ser removida pela gua da
refrigerao.
Isto significa, naturalmente, que dois clculos devem ser executados. A Tabela 10 mostra
que a temperatura de desmoldagem 20C, isso , aproximadamente 70F. Caso isto no
seja possvel, diminua a nova temperatura de desmoldagem da tempe-ratura da massa para
obter o diferencial de temperatura DT. A multiplicao de DT pelo calor especfico
indicar o valor do calor a ser removido.
Clculo da taxa de fluxo do meio de refrigerao
Uma regra em geral aceita que a taxa de fluxo necessria a quantidade mnima de gua
exigida para manter a temperatura pr-determinada do molde, dentro da faixa de +/- 2C.
Quando a temperatura ajustada 30C, por exemplo, ela pode variar entre 28 - 32C. A
temperatura da gua de entrada deve ser de 28C, e a temperatura da gua de sada 32C.
A seguinte frmula pode ser usada:

Q=

q
Cp x T

Neste caso seria:


Q = taxa de fluxo em litros /segundo
q = quantia de calor a ser removido em cada ciclo
Cp = calor especfico da gua (4,186 kJ/kg)
T = diferena de temperatura entre a gua de entrada e a gua de sada (neste caso 4C).
A resposta seria em litros/segundo, a multiplicao por 3600 indicaria o consumo em
litros/hora. A diviso de litros/hora por 1000 daria a reposta em toneladas por hora, ou
m3/h.
Seleo do dimetro do canal de refrigerao
O dimetro do canal de refrigerao recomendado, de aproximadamente 10 mm (0,4), e
a distncia da parede da cavidade tambm deve ser 10 mm.
Com um espao entre os canais de refrigerao de 30 mm (1/2), isto seria, aproximadamente, o equivalente a ter uma refrigerao contnua em toda a rea, numa
profundidade de 15 mm.
Verificao de turbulncia
A remoo de calor mais eficiente quando a gua esta fluindo de maneira turbulenta. Para
obter turbulncia a velocidade da gua deve ser maior do que 0,45 m/s, com um dimetro
do canal de 10 mm.
Quando o dimetro dos furos 10 mm, a rea ser 0,000078 m2. Pela diviso de taxa de
fluxo em toneladas por hora (ou m3/h), pela rea do furo em metros quadrados pode-se
obter a taxa de fluxo em m/s. Caso essa medida seja menor do que 0,45m/s, o dimetro do
furo deve ser reduzido at uma turbulncia de fluxo poder ser realizada.
Clculo do nmero dos canais de refrigerao
Utilize a frmula a seguir para calcular o comprimento total dos canais de refrige-rao:
L =
2xsxq
K x x D x T
Neste caso seria:
L = comprimento em metros.
s = distncia entre cada canal de refrigerao em metros.
q = contedo de calor calculado a ser removido do material plstico em J/s.
K = valor da condutividade trmica do material do molde
D = dimetro do canal de refrigerao em metros
T = diferena de temperatura da massa para o molde, para o material plstico

Calculado o comprimento total do canal de refrigerao, ser necessrio considerar a


configurao real do sistema de refrigerao, por exemplo, de acordo com o tipo de ejeo
utilizada para extrair o componente do molde. Caso os canais de refrige-rao foram
projetados para correr ao longo do componente, a diviso de L pelo comprimento maior do
componente dar o nmero de canais de refrigerao necessrios para cada metade do
molde.
Os requisitos mnimos de refrigerao para o molde
As frmulas acima habilitam o projetista a calcular os requisitos mnimos do circuito de
refrigerao de qualquer molde. Qualquer circuito adicional de refrigerao pode melhorar
o tempo de ciclo. Uma refrigerao adicional incorporada (por exemplo, mediante
refrigerao pulsante) pode prevenir qualquer acumulao de calor e permitir que o produto
seja ejetado mais rpido e isento de distores.
PROCEDIMENTOS INICIAIS
O incio da operao uns dos perodos mais perigosos durante a moldagem por sopro. A
mquina est sendo aquecida e o material pode se decompor e ser expelido do bocal ou
orifcio de sada; o operador est ocupado para colocar a mquina em condies de operao satisfatrias, e isso envolve uma atuao bem perto da mquina. Portanto,
necessrio tomar bastante cuidado no incio da operao. Particularmente, no se deve
permitir a presena de pessoas perto do bocal de sada de material (alguns canhes em
mquinas de injeo podem ser basculados para o lado, com a finalidade de purgar o
material), e a tampa do funil de alimentao deve ser posta firmemente no funil para evitar
a exposio da rosca. Nenhuma pessoa deve estar na rea de moldagem sem autorizao.
Preparao para o incio de operao
Procure conselhos ou verifique as fichas para conhecer os ajustes necessrios da mquina.
Ligue as chaves principais de alimentao eltrica e escolha ou ajuste s temperaturas
especificadas. Verifique se a gua de refrigerao foi aberta e se est circulando no bloco
do funil de alimentao (caso necessrio ligue a refrigerao do canho e feche a gua de
refrigerao da rosca). Pr-aquea o leo hidrulico at a temperatura de operao, por
exemplo,45C, o que pode ser feito pela recirculao do leo no tanque, ou pela utilizao
de um aquecedor instalado para esta finalidade. Quando a mquina alcanar as
temperaturas pr-ajustadas (veja a seo Aquecimento) deve se permitir um equilbrio das
condies, antes da introduo de material no canho. Este tempo de equilbrio depende do
tamanho e do tipo da mquina; pode levar apenas 20 minutos numa mquina pequena, ou
at vrias horas numa de grande porte com cabeote acumulador. Portanto, aconselhvel
aproveitar o tempo para a preparao da produo. Verifique, por exemplo, se o bocal est
limpo e se todas as partes do molde esto limpas e prontas para a operao. Revise a ordem
de produo referente cor e quantidade, e a disponibilidade de todas as ferramentas e

equipamentos. Verifique se as unidades complementares esto limpas e funcionando. Ligue


e revise, por exemplo, o carregador do funil, a esteira de rebarbas e o moinho, a esteira
transportadora de frascos, a bomba de vcuo e o testador de estanqueidade dos frascos.
Temperatura da massa
A temperatura da massa pode ser medida no bocal ou pela extruso do material ao ar, ou
ainda atirando o material ao ar. Independente do mtodo utilizado necessrio tomar
muito cuidado durante a medio, para assegurar que, por exemplo, a purgao do plstico
quente no cause um acidente. A massa plstica quente o suficiente para provocar
queimaduras severas e tambm aderir pele, e pode ser muito difcil de remov-la.
Queimaduras so ferimentos comuns em reas de moldagem. Por este motivo
recomendvel utilizar luvas e protetores da face no manuseio de material quente, ou onde
exista o perigo de espirros de massa plstica, por exemplo, durante a purgao no incio de
operao. Com alguns materiais, por exemplo, PA66, aconse-lhvel usar PEAD com
material de purgao; o material obtido deste modo pode espumar e espirrar, portanto seja
bastante cuidadoso.
Para obter uma preciso maior de medio durante o lanamento do material ao ar, a ponta
do instrumento de medio deve ser pr-aquecida para a temperatura prevista na medio.
Os ajustes reais do cilindro de extruso para alcanar esta temperatura da massa numa
mquina especificada, dependem, por exemplo, da rotao da rosca e da contrapresso.
Aquecimento de uma mquina vazia
Os canhes de mquinas para o processamento de termoplsticos normalmente so
aquecidos mediante resistncias eltricas. O aquecimento deve ser programado para evitar
o excesso de temperatura e, tambm, para que o tempo de aquecimento at a temperatura
prevista no seja excessivo. Normalmente, isso feito mediante controladores de
temperatura de trs pontos, do tipo PID. Com alguns materiais, por exemplo, UPVC, um
excesso de temperatura pode ser muito srio, e pode causar uma degradao antes do incio
de moldagem.
Uma vez que a mquina alcanou as temperaturas desejadas deve-se permitir um equilbrio
de condies, antes da introduo de material no canho (mantenha este tempo o mais curto
possvel, no recomendvel queimar a resina pelo aquecimento do material, na presena
de ar existente nos filetes da rosca). Verifique se as tempe-raturas corretas da mquina
foram alcanadas, mediante um acionamento curto (pulsao) da rosca. Caso no seja
possvel girar a rosca, ou se a rosca necessita de uma corrente muito alta no motor, permita
que a mquina se equilibre mais um pouco.
Antes da corrida de moldagem, verifique se as condies ajustadas esto satisfatrias pela
purgao de alguns quilos de material do bocal em velocidade baixa. Verifique a
temperatura da massa com um instrumento de medio, como tambm se a aparncia em
geral satisfatria; o material deve ser liso, isento de pontos queimados, etc (caso o
material no permita uma extruso normal aps o equilbrio das condies, verifique, por
exemplo, se existem resistncias queimadas ou pontes de material dentro do funil de
alimentao).

Aquecimento de uma mquina cheia


Mquina cheia significa que o cilindro ou canho est cheio de material plstico. Uma
mquina cheia e fria s vezes pode acontecer por falta de energia, ou por ter dei-xado
material que degrada pelo processo de oxidao, por exemplo poliolefinas, de propsito no
canho. No final de uma corrida de moldagem com material facilmente oxidvel, o caso de
poliolefinas em altas temperaturas, a mquina pode ser deixada com material no canho
para prevenir oxidao (no deixe um canho ranhurado cheio de material, porque um novo
incio de operao ser muito difcil).
Devemos estar certos de que a mquina esteja aquecida de maneira segura para evitar uma
decomposio ou degradao do material, e mesmo que isto acontea, que no cause um
acidente. Uma decomposio pode produzir gases sob presso, e estes gases pressurizados
podem causar acidentes graves, por exemplo, expelindo material quente do bocal ou do
orifcio de sada de material.
Ajuste todas as temperaturas para abaixo da temperatura de plastificao do material
utilizado, por exemplo, 135C (275F) para PEBD. Permita que a mquina alcance e se
equilibre nessas temperaturas. Em seguida aumente a temperatura do bocal para acima da
temperatura de plastificao do material, aumente as temperaturas da zona frontal e da zona
traseira at a temperatura acima da de plastificao, e faa o mesmo em seguida com as
zonas centrais. Permita um equilbrio das condies nessas temperaturas por um perodo
curto, antes de comear a purgar ou moldar.
Operao inicial e purgao
Verifique se a mquina realmente alcanou as temperaturas pr-ajustadas, mediante a
medio da temperatura com um termmetro digital. Antes de comear a produzir, reduza
todas as velocidades da unidade de plastificao, por exemplo, a velocidade da rosca para
um valor baixo (15 rpm), e coloque uma quantia pequena de material no funil de
alimentao. Recoloque a tampa do funil e verifique se as condies ajustadas esto
satisfatrias, pela extruso de alguns quilos de material (aproximadamente 4 kg numa
mquina pequena) pelo bocal ou sada de material (com alguns materiais e mquinas, por
exemplo, uma extrusora de canho ranhurado, pode ser benfico utilizar alimentao
manual no incio). Verifique a temperatura e o aspecto geral da massa e livre-se do material
extrudado de maneira segura (por exemplo, colocando-o num balde de gua fria).
Quando voc estiver satisfeito com a alimentao do material e a aparncia da massa, e
quando a corrente do motor alcanou um valor aceitvel, encha o funil at o nvel previsto.
Verifique se a gaveta do funil est aberta. A rotao da rosca num ca-nho vazio pode
danificar tanto a rosca, quanto o mancal do canho. Verifique se todo o equipamento de
monitoramento est funcionando, e quando o material est saindo do bocal abra a
refrigerao da rosca, caso necessrio. Preste ateno s presses e corrente do motor da
extrusora. Quando estes valores so muito altos (por exemplo, devido falta de
plastificao), ou muito baixos (por exemplo, devido a pontes de material dentro do funil),
desligue a mquina e verifique o problema.
Comeo da moldagem (operao manual)

A moldagem deve ser iniciada somente aps a produo de uma massa satisfatria durante
a purgao. Em muitos casos isso feito atravs de operao manual, isto , o operador
comea cada parte do ciclo de moldagem pelo aperto de um boto para alcanar a
seqncia correta de operaes.
Quando o molde for fechado e apertado, por exemplo, a presso de fechamento pode ser
verificada. Um parison produzido e sua temperatura e aparncia geral verificada. Provas
dos artigos so produzidas enquanto as condies so ajustadas gra-dualmente. O
comprimento do parison, as presses e as velocidades so aumentadas (velocidade de
injeo e rotao da rosca), at obteno de produtos satisfatrios (veja Comeo da
Moldagem (operao automtica). Mudanas rpidas muitas vezes no economizam tempo,
devido ao alcance de temperaturas excessivas. Verifique periodicamente se o funil est com
a quantia de material adequada (isto , verifique o nvel do material plstico e a
alimentao do corante), significa tambm verificar se o material no est vazando em
volta da rea do adaptador do bocal. A qualidade do produto verificada, e quando
satisfatria (isenta de espuma ou partculas no plastificadas), a corrida de moldagem pode
ser iniciada. Caso um outro material tenha sido utilizado para a purgao, este deve ser
removido antes do comeo da moldagem.
Comeo da moldagem (operao automtica)
A moldagem por operao automtica somente deve ser iniciada aps a produo de uma
massa satisfatria durante a operao de purgao. Os ajustes da mquina so aqueles
baseados em experincia ou aqueles obtidos durante a operao manual.
Comece a moldagem no ciclo automtico ou semi-automtico, utilizando tempos de ciclo
pr-determinados (mesmo que estes possam ser calculados, eles so baseados normalmente
em experincia, e obtidos durante a operao manual). Ajuste as condies gradualmente
at obter um produto com a qualidade desejada e na taxa de produo prevista. Aps cada
ajuste, permita que a mquina se equilibre por um tempo razovel (aproximadamente 6
artigos), antes de efetuar outro ajuste. Em mquinas de extruso intermitente ajuste o tempo
de refrigerao at o artigo ser ejetado sem distoro e, somente depois, ajuste a velocidade
da rosca para preencher este tempo.
Alterao de condies e verificao dimensional
Uma vez em operao, a aparncia, a cor, e o peso (ou as dimenses) do produto so
verificados e comparados com os valores previstos ou especificados. As velocidades ou
ajustes so alterados at o produto estar de acordo com as especificaes. importante
levar em conta que qualquer alterao deve ser antecipada com cuidado, e que ela deve ser
feita gradualmente, porque qualquer mudana, por exemplo, na velocidade da rosca, no
aumentar apenas a taxa de produo, mas tambm a temperatura. Portanto, as alteraes
devem ser feitas uma por vez. necessrio permitir um equilbrio da mquina e anotar o
efeito da mudana, caso contrrio ningum saber o que est acontecendo e grandes
quantias de refugo sero produzidas.
Registro das condies de produo

Nunca se deve esquecer que o objetivo da moldagem produzir artigos com qualidade prdeterminada, a um custo especfico. Para alcanar isto essencial manter registros corretos.
Em muitas mquinas, isso possvel mediante o aperto de um boto, porm, em casos onde
isto no praticvel, uma ficha de processo apropriada deve ser confeccionada
inicialmente, e, em seguida, amostras do produto devem ser coletadas periodicamente
durante a corrida, para referncia futura.
MONITORAMENTO DO PROCESSO
Uma vez que a extrusora ou mquina de sopro ajustada e est operando, muito
importante assegurar que valores como a temperatura e a presso da massa, sejam
consistentes. Quando a temperatura ou a presso esto sujeitas a variaes, o produto
tambm varia. A velocidade da rosca da extrusora ou de outro equipamento tambm deve
permitir um controle preciso. Estes ajustes ou parmetros no so os nicos que devem ser
mantidos a valores constantes; a ficha de processo da mquina indicar as necessidades de
registro e monitoramento. Antes que alguma coisa possa ser controlada ela deve ser capaz
de ser medida.
Medies
Os valores variveis de um processo, como a temperatura e a presso, so medidos atravs
de um sensor ou transdutor (um transdutor de temperatura chamado de termopar). Os
sinais de sada do transdutor so enviados para uma unidade de indicao (display), onde
podem ser mencionados do modo analgico ou digital e/ou registrados. A indicao de
parmetros de processo, como temperatura e presso da massa, pode ser extremamente til
e pode possibilitar um aumento significativo de produtividade. Por este motivo o display
deve permitir uma leitura clara e fcil. Para evitar perda de informaes o equipamento
no deve ser abafado excessivamente (isso feito para permitir uma leitura mais estvel).
Muitas vezes os sinais de sada do display somente so registrados se alguma coisa estiver
errada, porm uma indicao das condies corretas muito til. O display tambm pode
ter alarmes incorporados para valores excessivos ou insuficientes, para exibir alertas
quando o processo est sujeito a variaes.
Temperatura da massa
As temperaturas da resina quente (da massa) so medidas por termopares de temperatura. A
temperatura da massa deve ser mantida constante, uma vez que qualquer variao implica
na viscosidade ou facilidade de fluxo do material. Quando a tempe-ratura fica muito alta o
material plstico queima ou entra em degradao (a degradao tambm depende do tempo
de permanncia do material dentro do canho). As variaes de temperatura podem ser
equilibradas pelo uso de um misturador esttico entre a ponta da rosca e o cabeote, na
moldagem por sopro mais freqente porm, se utilizar uma seo misturadora na prpria
ponta da rosca. No emprego de roscas de compresso zero, em conjunto com um canho
ranhurado e uma seo misturadora, possvel aumentar a produo mediante uma massa
de baixa temperatura. Um equilbrio do dimetro da rosca com a relao L/D
(comprimento/dimetro) tambm pode possibilitar uma reduo da temperatura da massa.

Porm, para uma mquina determinada, condies de operao sensatas, o uso de um bom
sistema para o controle de temperatura (PID) e de um sistema de refrigerao bem
configurado, o caminho mais simples de se produzir uma massa de baixa temperatura.
Medio da temperatura da massa
A temperatura da massa pode ser medida por um termopar (ou termoelemento), ou pela
tcnica de purgao do material ao ar.
Quando a temperatura da massa medida dentro da mquina, a distncia da ponta do
sensor at a parede do canho deve ser de aproximadamente 6 mm (0,25) para mi-nimizar
erros. Os termopares que fazem parte do sistema de controle devem ser embutidos no
canho, o mais profundo possvel, por exemplo, at 6 mm da face interna.
A tcnica de purgao do material ao ar, ou a medio de temperatura durante a purgao,
mais comum porque mais simples de se realizar, porm devidos cuidados so necessrios
para se evitar acidentes. recomendado o uso de luvas resistentes ao calor, culos de
segurana ou protees da face. Deposite o material plstico numa prancha no metlica
resistente ao calor, remova-o da rea do bocal e insira a ponta do instrumento de medio
imediatamente na massa, depois recarregue o canho ou acumulador. Em seguida, repita
esta operao, efetuando uma nova medio, mexendo a ponta do instrumento na massa e
anotando a temperatura mais alta. A temperatura mais alta medida a temperatura da
massa.
Tempo de permanncia no canho
A taxa de decomposio de plsticos depende tanto da temperatura como do tempo de
exposio. Um plstico pode ser degradado, por exemplo, pela exposio curta a uma alta
temperatura, ou por uma exposio mais demorada a uma temperatura mais baixa. Por este
motivo, o tempo de permanncia do plstico no canho importante, porque ajuda a
determinar a temperatura do material, a distribuio de temperatura e a taxa de degradao.
Presso da massa
A presso da massa medida ou sentida por um transdutor de presso da massa, que
localizado, caso exista, no orifcio de sada de material ou bocal. Devido a sua localizao,
estes itens s vezes so chamados de transdutores de presso de bocal. Estes transdutores
so teis, porque eles podem melhorar a produtividade e a eficincia, porm eles so
facilmente danificados, e por este motivo, muitas vezes, no so vistos na produo. Eles
podem ser encontrados mais freqentemente em reas de coextruso, onde a presso gerada
no bocal usada para controlar a espessura da camada. Com o desenvolvimento da
moldagem por sopro, a utilizao destes transdutores deve aumentar, j que a produtividade
e o rendimento podem ser melhorados pela utilizao dos mesmos.
Medio de presso e temperatura da massa
Na moldagem por extruso e sopro estas duas variveis importantes podem ser medidas
com certa facilidade, mediante a colocao de um anel entre a extremidade do canho e o

cabeote, isto , entre os flanges de conexo. Este anel deve ser configurado com furos e
roscas apropriados para a fixao dos sensores da massa. Quando uma ponte em forma de
jato conecta os dois lados opostos do anel, os termoelementos podem ser alojados nesta
ponte. A ponta dos sensores deve ter uma distncia de aproximadamente 6 mm (0,25) das
paredes da ponte. Os sinais de sada dos sensores devem ser registrados.
Rotao da rosca
A taxa de rotao da rosca determina quanto material plstico est sendo bombeado para a
frente e para fora do bocal, ou dentro de um cabeote acumulador. Esta taxa de
bombeamento tambm controla ou afeta a mistura, a temperatura da massa e as variaes
da temperatura da massa. A velocidade da rosca, portanto, deve permitir um ajuste preciso,
uma leitura clara e uma consistncia de rotao (dobrando-se a rotao da rosca, a
produo aumentar em aproximadamente o dobro na moldagem por extruso e sopro).
Portanto, a mquina de moldagem deve possuir uma indicao da rotao da rosca, e o
motor da extrusora deve ser potente o bastante para manter a velocidade constante. Caso
contrrio, ocorrero variaes de velocidade quando a temperatura da massa for muito
baixa ou quando existir uma mudana na forma de alimentao.
Controle de qualidade
Em componentes plsticos produzidos pelo processo de moldagem percebeu-se que existe
uma correlao prxima entre a configurao final do componente (como peso, tamanho e
acabamento) e as condies de produo, como temperatura da massa e velocidade da
rosca. Isto quer dizer que possvel verificar, em muitos casos, se os artigos so
satisfatrios, sem efetuar medies nos prprios produtos. Durante cada ciclo, parmetros
selecionados so medidos e comparados com valores ajustados ou memorizados. Caso os
valores medidos estejam dentro dos limites pr-selecionados, o artigo julgado como
aceitvel pelo sistema de controle. Quando os valores medidos no se encontram dentro da
faixa delimitada, o produto rejeitado, ou posto em separado para que uma pessoa
qualificada emita uma opinio a respeito do uso do artigo.
Aquisio de dados de processo
Para assegurar o controle de qualidade, o monitoramento de parmetros de processo tem
recebido bastante ateno. Os consumidores finais exigem, cada vez mais, garantias para
que um componente determinado esteja apto para a finalidade proposta. Isto importante,
por exemplo, em recipientes para produtos qumicos perigosos e tanques de combustvel
para carros. As consideraes de responsabilidade do produto determinam que os registros
de produo devem ficar arquivados por um perodo de tempo razovel. Caso necessrio,
estes registros podem ser apresentados sob demanda para suportar uma reivindicao. A
temperatura e a presso da massa etc,
todos podem necessitar de registro - veja Registro das Condies de Produo. Uma funo
de alarme pode ser atribuda a cada um dos parmetros registrados; caso um valor no se
encontre dentro dos limites pr-selecionados o produto pode ser rejeitado. Esse sistema

pode ser uma parte do pacote de controle de qua-lidade. Com um sistema de controle
baseado em microprocessadores o controle de qualidade pode ser aplicado on-line.
DETECO DE DEFEITOS
Na deteco de defeitos essencial dispor de um mtodo lgico e sistemtico de
tratamento. Tambm essencial comear com uma srie de termos inconfundveis, isto ,
os termos ou palavras usadas devem ser entendidas por todos os envolvidos. Os defeitos
devem ser descritos claramente e todas as causas possveis devem ser exa-minadas. Os
efeitos da irregularidade devem ser levados em considerao e, aps a identificao da
causa, os passos necessrios devem ser seguidos para eliminar o defeito e evitar uma nova
ocorrncia. Um esquema sugerido de sete pontos (sugesto original feita por J. Boun) o
seguinte:
1) Denomine o defeito. Isto parece bvio, mas alguns defeitos recebem uma va-riedade de
termos. Por exemplo, marcas de espirros podem ser chamados de marcas de mica ou
listrados de prata. Portanto, tenha certeza que todos os envolvidos sabem exatamente do
que se trata. Decida que termo deveria ser usado e mantenha esta deciso.
2) Descreva o defeito. Descreva o defeito nos termos mais simples possveis sem atribuir
qualquer provvel causa. Deste modo a mente fica liberada de qualquer preconceito para o
prximo estgio do esquema, que investigar a causa do defeito.
3) Investigue a causa do defeito. Isto pode ser um processo demorado, j que envolve
consideraes do material, da mquina, do molde e do processo. So recomendadas as
seguintes diretrizes:
Material - Verifique as referncias do grau de material e assegure que o grau e tipo
corretos esto sendo utilizados. Cheque a existncia de contaminao no material e
verifique se a matria-prima est de acordo com as especificaes do fabricante. Quando a
falha ocorre com lotes diferentes do material do mesmo fabricante, ou com um material
equivalente de um fabricante diferente, isso indica que o defeito no deve estar no material.
Cheque o material recuperado, anotando particularmente as mudanas nas caractersticas de
processamento.
Mquina - Verifique o funcionamento da mquina, por exemplo, presses, tempera-turas,
velocidades e tempos. Quando o defeito aparece ocasionalmente ou intermitentemente, isto
indica, em geral, um defeito no funcionamento da mquina, por
exemplo, devido a um temporizador defeituoso.
Molde - Assegure que o molde est montado e ajustado apropriadamente, verifique se todas
as partes do molde esto nas temperaturas corretas, e se todas as partes mveis esto
lubrificadas e se movimentam com facilidade.
Processo - Verifique se as presses, temperaturas, velocidades e tempos esto ajustados
corretamente, de acordo com o protocolo de ajuste e de acordo com as recomendaes do
fornecedor da matria-prima. Quando a falha desaparece no deslocamento do molde para
uma outra mquina, o defeito ser provavelmente devido s condies de processamento
utilizadas e/ou consistncia de produo na mquina original. Se a falha desaparece
quando a mquina operada por uma pessoa diferente, o defeito pode ser de um elemento
humano envolvido no processo. Verifique a velocidade e a regularidade do ciclo de

moldagem com operadores diferentes, por exemplo, e os componentes do ciclo de


moldagem, como os tempos de abertura e fechamento da porta de segurana.
4) Determine os efeitos da falha. Se a falha causa a impossibilidade de uso, ou de venda do
produto, ela obviamente ter de ser corrigida. Se a falha tem apenas uma significncia
menor, pode no ser necessrio elimin-la neste estgio.
5) Estabelea uma responsabilidade para o defeito. Isto deve ser feito quando defeitos
reaparecem para tentar uma soluo permanente.
6) Tome precaues para evitar a falha. A falha em tomar precaues apropria-das pode
resultar na produo desnecessria de artigos defeituosos e em aumentos no custo dos
produtos. Artigos defeituosos muitas vezes podem ser recuperados por gra-nulao, mas
um processo operado deste modo trmicamente e economicamente indesejvel.
7) Tome precaues para evitar uma recorrncia. Assegure-se de que os devidos registros
das condies que eliminaram a falha foram efetuados, como tambm das condies que
causaram a sua aparncia. Anote quaisquer reparos ou alteraes que foram feitos no molde
ou na mquina e qualquer alterao no tipo ou grau e qualidade da matria-prima. Se
material recuperado for utilizado, anote as propores exatas como tambm a qualidade.
Estes passos de tratamento de defeitos podem parecer desnecessrios, porm ne-nhum
exerccio de deteco de defeitos completo sem a considerao de todos os sete pontos. A
produo de artigos defeituosos e pouco econmicos um caminho curto para a falncia,
mesmo que os artigos possam ser recuperados e modos para a nova utilizao do material.
A Tabela 11 apresenta uma sugesto bsica para um esquema de deteco de defeitos.
Tabela 11 Esquema de deteco de defeitos
Defeito:

Descrio:

Causas possveis:
Recurso sugerido:

Defeito:

Descrio:

Causas possveis:
Recurso sugerido:

Defeito:
Causas possveis:
Recurso sugerido:

Descrio:

Defeito:

Descrio:

Causas possveis:
Recurso sugerido:

Defeito:

Descrio:

Causas possveis:
Recurso sugerido:

ENCERRAMENTO
Um procedimento sensato de encerramento importante e pode economizar uma boa
quantia de tempo e dinheiro. Quando voc pra de queimar o material ou resina, por
exemplo, possvel diminuir a purgao, e at economizar o custo de um encerramento e
de uma limpeza completa da mquina. Certamente isso facilitar o novo incio de operao.
Paradas temporrias
Durante uma parada temporria efetue uma purgao peridica do canho, passando o
material pela mquina e/ou ejetando o material ao ar. Se o material plstico parece
descolorido necessrio aumentar a freqncia de purgao. Durante um reparo menor os
aquecedores do cilindro de plastificao devem ser ajustados para valores mais baixos, por
exemplo, 150C (302F), para minimizar a degradao
trmica.
Paradas noturnas
Para uma parada noturna, quando um material plstico trmicamente estvel esti-ver sendo
moldado (por exemplo, PE em temperaturas de moldagem), somente ser necessrio fechar
a gaveta na base do funil de alimentao, desligar o aquecimento do canho (deixe o
aquecimento do bocal ligado) e purgar o canho limpo pelo bombeamento do material fora
da rosca. Quando o material parar de sair do bocal do cabeote, ligue a refrigerao do
canho ao mximo, e quando a mquina estiver fria desligue todo o equipamento. A
mquina estar pronta para um reaquecimento.

Processamento em temperaturas altas


Na utilizao de altas temperaturas no cilindro de extruso ou canho ser necessria uma
leve modificao do procedimento acima para evitar uma decomposio trmica do
material. Desligue o aquecimento do canho (sem desligar o aquecimento do cabeote), por
exemplo, e ligue a refrigerao do canho ao mximo, bombeando material periodicamente
atravs da mquina durante a refrigerao. Feche a gaveta na base do funil de alimentao e
efetue uma purgao do canho pelo bombeamento do material fora da rosca, ou pela
purgao de material ao ar. Quando o material parar de sair do bocal e a mquina estiver
fria, desligue todo o equipamento. A mquina estar pronta para um novo incio de
operao.
Materiais sensveis ao calor
A decomposio ou a queima de material plstico na mquina sopradora causar alterao
de cor, como resultado os produtos sero rejeitados posteriormente. Quando isso acontece,
um encerramento e uma limpeza completa podem ser necessrios. Para prevenir isto, pode
ser preciso purgar um material sensvel ao calor com um outro plstico trmicamente mais
estvel, que resistir a um reaquecimento posterior. Caso a oxidao do material seja um
problema, alguns fabricantes deixam o cilindro cheio de material.
Materiais para purgao
Materiais que so utilizados para limpar o cilindro de plastificao so conhecidos como
compostos de purgao; eles podem ser adquiridos especificamente ou podem ser resinas
como PEBD, ou ainda PEBD misturado com material da prpria fbrica. Estes materiais
so introduzidos no canho aps a limpeza da rosca; o material mais instvel, por exemplo,
PVC.
Antes da utilizao de compostos especiais de purgao pode ser necessrio remover o
bocal do cabeote, j que muitos compostos de purgao no plastificam ou fluem assim
como materiais normais, caso contrrio, o conjunto do bocal ter de ser limpo
extensivamente. Aps a passagem do composto de purgao o procedimento de
encerramento pode ser iniciado.
Quando o material PE est sendo utilizado para a purgao, recomendvel que seja
alojado num funil separado ao longo do funil principal. Deste modo, o material pode ser
introduzido rapidamente quando necessrio, por exemplo, mediante uma vlvula ou gaveta
operada por energia eltrica. Esta introduo rpida pode ser necessria na queima de PVC.
Qualquer parada maior que meia hora no processamento de UPVC deve resultar numa
purgao com PE. Aps a falta de energia, uma desmontagem, limpeza e purgao deve ser
efetuada no incio de operao com UPVC. (o uso de um material como PEBD misturado
com outro material da prpria oficina provavelmente no ser adequado para a purgao de
uma mquina que estava processando UPVC).
Materiais facilmente oxidveis

Na moldagem de materiais facilmente oxidveis (por exemplo, PE em altas tempe-raturas),


a mquina pode ser deixada com material no canho para evitar oxidao no final de uma
corrida de moldagem. Isto quer dizer, que o cilindro de plastificao est cheio de material
(uma mquina cheia tambm pode ocorrer se houver falta de energia).
Neste caso, ser necessrio assegurar que a mquina ser reaquecida de maneira segura no
incio de uma nova operao, para evitar a ocorrncia de decomposio no material
plstico. Uma decomposio pode produzir gases sob presso, e estes gases podem causar
acidentes srios, como por exemplo, soprando material quente do bocal do cabeote (veja a
seo Aquecimento e Introduo de Calor).

PA 66
Este material moldado em temperaturas muito altas (por exemplo, ele no entra em estado
de plastificao a at 265C), portanto a oxidao e a remoo do material podem ser problemticas. Ele pode ser purgado com PEAD molhado, isto significa
um PEAD com adio de aproximadamente 2% de gua. Esta adio deve ser efetuada um
pouco antes da utilizao do material. A gua reduz a viscosidade e causa uma
despolimerizao do PA.
Feche a gaveta na base do funil de alimentao, efetuando uma purgao do material PA da
mquina. No processo de moldagem por acumulao, abra a fenda do bocal, mas mantenha
a operao da mquina e do canho em altas temperaturas, por exemplo, a 270C. Passe
parte do material PEAD molhado atravs do sistema e/ou encha o cabeote acumulador.
A massa aparecer espumada e provavelmente ocorrero rudos de estalo e esguichamento.
Mantenha o fluxo do material, mas reduza a tempe-ratura para aproximadamente 215C
(429F) e abra o bocal completamente. Introduza algum PEAD seco e faa uma purgao
completa do cilindro, esvaziando a rosca. Quando o material acabar de sair do bocal,
desligue o aquecimento e ligue a refrige-rao do canho ao mximo at o resfriamento da
mquina, para desligar todo o equi-pamento em seguida. A mquina estar pronta para um
reaquecimento. Uma mquina com cabeote acumulador de 7 kg (15 lbs) pode necessitar
de 90 kg (200 lbs.) de PEAD molhado e 45 kg (100 lbs.) de PEAD seco para purgar o
material PA para fora.
UPVC e POM
Alguns materiais plsticos degradam com facilidade como, por exemplo, POM e UPVC.
Caso haja uma parada de emergncia durante o processamento destes mate-riais, no
continue com a moldagem imediatamente. Ligue o aquecimento do cabeote, e somente
quando o material for plastificado no cabeote e bocal, ligue o aquecimento do canho.
Ajuste as temperaturas do canho para aproximadamente 120C (250F) e permita um
equilbrio do cilindro nestas temperaturas por uma hora. Encha o funil auxiliar de PE com
PEBD para possibilitar uma introduo rpida quando necessrio. Em seguida aumente a
temperatura at a temperatura de processamento e efetue uma purgao assim que possvel.
Todo o material purgado deve ser posto num balde de gua fria. Introduza o PEBD; este

material de purgao deve ser um grau natural de PEBD (no do tipo anti-chamas). Quando
o PEBD aparecer no bocal, dimi-nua a rotao da rosca para o mnimo, mas continue
purgando.
Ajuste as temperaturas para 120C e continue purgando para ter certeza de que a mquina
estar vazia quando a temperatura alcanar aproximadamente 130C (265F). Desligue a
aquecimento e o equipamento auxiliar etc, mas mantenha a refri-gerao na regio de
alimentao, at que a mquina esteja fria.
Nunca misture POM (acetal) e PVC (vinil), ou coloque um aps o outro, sem uma purgao
completa com PEBD.
Recomendaes de controle
Sempre verifique se voc seguiu o procedimento correto antes de desligar uma mquina, ou
antes de mudar para o processamento de um outro material. Os fabricantes de materiais
lanam folhetos que apresentam uma grande quantidade de informaes e so facilmente
disponveis. Estes folhetos devem ser estudados para a edio de um Procedimento oficial
de encerramento, disponvel para cada material. Este protocolo deve ser posto ao lado da
mquina para fcil alcance do operador.
LIMPEZA DA EXTRUSORA
A limpeza da extrusora e do cabeote uma operao difcil e de longa durao. Como
uma produo durante este perodo no ser possvel, evite-a, observando corretamente os
procedimentos de operao e encerramento. A literatura do fabricante do material deve ser
consultada, j que plsticos diferem largamente quando so aquecidos; alguns plsticos
entram em decomposio ao aquecimento ou soltam cidos corrosivos (como PVC), e
outros (como PC) aderem consistentemente ao metal do cabeote ou da extrusora.
Compostos de purgao
A limpeza da extrusora normalmente comea pelo esvaziamento da rosca, isto , fechando
o funil de alimentao e rotacionando a rosca at o material acabar de sair do bocal.
Continuando, adicione ao canho um composto de purgao ou limpeza. Antes da
utilizao destes compostos de purgao, porm, recomenda-se remover o conjunto de
cabeote e bocal, pelo fato de que muitos destes compostos no fundem ou fluem como
materiais normais. Ajuste a rosca a uma velocidade alta, para possibilitar uma esfregao
do canho, e quando o material de purgao estiver limpo esvazie a rosca fechando o funil
de alimentao.
Extrao da rosca
Este termo apresenta a remoo da rosca do cilindro de extruso ou canho. Aps a retirada
do conjunto do cabeote da extrusora um empurrador pode ser inserido, em muitos casos,
atravs do eixo de acionamento da rosca, vazado na parte traseira da mquina. A rosca
pode ser empurrada para fora do canho, pela aplicao de pancadas, ou preferivelmente

pela utilizao de um dispositivo que contenha fuso. Pode-se usar at o prprio


acionamento da extrusora como fora motriz.
Limpeza da rosca
Aps a retirada parcial da rosca do canho faz sentido limpar a parte exposta da rosca neste
estgio. Retire o mximo possvel do plstico residual aderente rosca e remova o restante
com uma escova de arame de lato. Efetue um polimento da rosca com a escova de lato
at chegar parte metlica, deixando-a com brilho. Retire-a para fora mais um pouco e
repita o processo. No arrisque uma retirada da rosca fora do canho; elas so muito caras e
ainda voc pode se ferir. Num estgio apropriado pode-se retirar a rosca completamente do
canho e coloc-la cuidadosamente numa prateleira, preparada com antecedncia, para
terminar a limpeza. Nunca utilize para isso materiais abrasivos ou muito duros, por
exemplo, papel de lixa, porque poder danificar uma superfcie galvanizada. Cubra a rosca
com um leve filme de leo antes da armazenagem.
Muitos preferem bombear a rosca para fora com um material plstico quebradio, como PS,
que possui boa estabilidade trmica.
Limpeza do canho
Uma vez removida a rosca, o canho tambm deve ser limpo at ficar totalmente livre de
material plstico e material decomposto. Uma escova redonda muito til para esta
finalidade, porque permite a colocao de telas metlicas ou panos em volta da cabea, em
estgios diferentes. Utilize primeiro a tela metlica e em seguida o pano para polimento.
Seja cuidadoso com o uso de solventes; muitos deles so txicos e podem causar dermatite,
portanto melhor evitar. A experincia mostrar se alguns materiais podem ser removidos
mais facilmente com um canho aquecido.
Limpeza do cabeote
Na maioria dos casos o cabeote pode ser limpo com mais facilidade quando quente, aps a
retirada das resistncias de aquecimento. Retire os termoelementos cuidadosamente, e
remova o plstico acessvel com uma esptula de lato ou madeira; nunca utilize
ferramentas de ao para esta finalidade. Desmonte o cabeote e limpe cada pea em
seqncia; caso o cabeote necessite de reaquecimento, faa isto de uma maneira segura. O
material plstico pode ser queimado usando uma chama de solda (no um maarico), um
forno, ou um banho de sal quente, os pigmentos ou resduos podem ser retirados com uma
escova de metal macio. Trate os lbios do bocal com bastante cuidado, qualquer arranho
pode produzir estrias no produto.
Armazenamento do cabeote
Aps a limpeza do cabeote, o mesmo deve ser consertado antes de uma nova utilizao ou
de ser armazenado. Os componentes do cabeote devem ser controlados neste estgio
mediante autorizao, e o cabeote consertado deve levar um certificado, como estando
apto para o uso. recomendado tambm que o cabeote seja tratado com um agente

anticorrosivo antes do armazenamento; a rea de armazenagem deve ser limpa e seca.


Deve-se manter registros dos trabalhos executados, da rea e do contedo armazenado, das
ferramentas necessrias para manuteno e das ferramentas necessrias para o uso do
cabeote. Observe que alguns cabeotes permanecem em propriedade do cliente, porm a
empresa de moldagem responsvel pela utilizao e manuteno.
DESGASTE
Presumimos que o tipo de mquina utilizado seja de rosca nica, uma vez que este tipo de
mquina o mais popular. O cilindro de extruso e a rosca interagem para transportar,
plastificar e gerar presso dentro do material plstico. Este conjunto de canho e rosca
opera num ambiente muito agressivo, que pode causar srios problemas de desgaste.
Temperatura da massa
Um fator da maior importncia na moldagem por sopro a temperatura da massa, j que
ela que determina a produo ou a quantidade de frascos por hora. Esta uma das razes
porque as mquinas de sopro so operadas em temperaturas baixas; as temperaturas no
podem ser reduzidas demasiadamente, isso resultar em fraturamento da massa e em baixa
qualidade de esmagamento e soldagem. O uso destas baixas temperaturas da massa causa o
desgaste da rosca e do canho e aumenta a folga entre estes componentes.
Efeitos do desgaste
O desgaste reduz a produo, no caso de numa velocidade constante da rosca. As
temperaturas da massa no aumentam necessariamente como resultado do desgaste, quando
a velocidade da rosca mantida constante. Um aumento da velocidade da rosca para
compensar a perda por desgaste aumentar as temperaturas da massa significativamente.
O desgaste causar uma instabilidade e inconsistncia da produo, com variaes no peso
dos frascos e no comprimento residual das rebarbas, por exemplo, em mquinas de
movimento vaivm. Em mquinas de carrossel o peso dos frascos varia com o tempo. Em
mquinas de roscas oscilantes a uniformidade de injeo sofrer com um desgaste.
Efeitos do aumento da velocidade
Como o desgaste diminui a produo numa velocidade constante da rosca, esta
aumentada para compensar o progresso do desgaste. Este aumento de velocidade elevar a
temperatura da massa de PEAD em aproximadamente 0,5C (1F) por aumento de rotao
de 1rpm, numa extrusora com 90 mm de dimetro.
Materiais resistentes ao desgaste
A resistncia da rosca ao desgaste pode ser melhorada de vrias maneiras (alm de se
utilizar as condies corretas de operao). Quando a rosca nitretada profundamente, por
exemplo, at 67 Rockwell C, reduz o desgaste e fornece uma proteo contra ataque
qumico, alm de prevenir que o plstico adira e entre em decomposio na rosca. A rosca

no precisa ser da mesma composio em todas as partes, as que esto sujeitas a um


desgaste mais severo podem receber uma proteo adicional. A rosca pode ser construda
de ao SAE 4140 com tratamento trmico, por exemplo, e os filetes podem ter uma camada
de uma liga mais resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como mais fcil repor a
rosca do que o canho, este deve possuir uma dureza maior que a rosca. O canho pode ser
revestido de um material muito resistente ao desgaste, como por exemplo, Xaloy 101.
Filetes de rosca e canhes revestidos com carbeto de tungstnio so at melhores, porm
so bastante caros.
Projeto e construo
Projete e construa a rosca para reduzir o desgaste, por exemplo, utilizando filetes largos e
uma zona de transio de comprimento correto ( uma zona de transio muito curta pode
causar um depsito de material plstico slido, que empurra a rosca contra o canho), e
para alcanar uma rigidez adequada. A flexibilidade da rosca pode ser diminuda pela
reduo do seu peso (reduzindo tambm o efeito de balano) e mantendo-se a profundidade
da zona de alimentao no valor mnimo. A rigidez tambm pode ser melhorada pelo uso
de filetes duplos - particularmente na zona de alimentao.
Taxa de desgaste
A taxa de desgaste depender de muitos fatores, tais como procedimentos de ope-rao
utilizados, material a ser processado, tipo de rosca utilizada, material de cons-truo da
rosca e do canho. A regra geral que o desgaste ser de aproximadamente 0,25 at 0,5
mm (0,1-0,2) por ano. Quando a taxa de desgaste for de 0,25 mm ao ano, pode-se esperar
que a rosca durar 3 anos. Com uma taxa de desgaste de 0,5 mm ao ano, a expectativa de
vida da rosca ser de aproximadamente 2 anos. Mantenha um registro apurado das
velocidades da rosca, quando uma velocidade maior necessria, isto , maior que numa
mquina nova, verifique as dimenses dos filetes da rosca. Em geral, existe o conceito de
que uma reposio ou conserto da rosca mais freqente numa extrusora refrigerada a ar,
do que numa extrusora refrigerada gua (mesmo com taxas de desgaste similares).
EXPANSO DO PARISON
Molculas de polmeros termoplsticos so compostas de longas cadeias que assumem uma
configurao espiral ou aleatria sempre que possvel. Quando um material plstico
forado a fluir atravs de um ferramental, as cadeias longas ficam parcialmente endireitadas, ou orientadas na direo do fluxo, isto , elas no so mais orientadas de forma
aleatria. Quando o material emerge do ferramental, as molculas esto tentando assumir a
forma espiral de novo; isto causa um encolhimento do extrudado (ou parison) no sentido da
extruso (ou fluxo na mquina), e uma expanso no sentido transversal (ou seo
transversal). Este fenmeno conhecido como expanso do parison, ou expanso do
ferramental e significa que se os extrudados no forem retirados mais rpidos do que na
maneira que so, tero uma seo transversal maior. Se a expanso do parison se tornar

excessiva, ocorrer uma fratura da massa; a superfcie do extrudado se tornar muito spera
e o produto no poder ser utilizado.
Motivos de expanso
As massas plsticas so conhecidas como materiais viscoelsticos, isto quer dizer que uma
parte da presso que deve ser aplicada para conseguir a fluidez armazenada no fluxo da
massa. Quando a massa est saindo do ferramental esta energia armazenada liberada
como expanso do parison. A expanso tambm causada pela frico alta entre as paredes
do ferramental e a massa fluindo. Quando a frico alta, a massa fluindo prximo s
paredes assume uma velocidade menor do que a massa no centro do ferramental; uma
massa nos cantos de um ferramental no circular fluir mais lentamente do que a massa
afastada dos cantos. Isto pode resultar numa alte-rao da forma do extrudado.
Reduo da expanso
Em um material determinado a expanso pode ser reduzida pela diminuio da taxa de
extruso, pelo aumento da temperatura da massa, alongamento dos trechos paralelos do
ferramental, reduo do ngulo de entrada do ferramental e pelo aumento da taxa de
estiramento. Muitas vezes a adio de lubrificantes poder reduzir a expanso. Uma resina
de baixo peso molecular funciona como lubrificante, portanto alargando a distribuio do
peso molecular de um material. Por exemplo, pela adio de perxidos ao PE a expanso
ser reduzida.
Alterao de forma
O extrudado muitas vezes assume uma forma diferente em relao forma do ferramental,
por exemplo, uma forma triangular obtida num ferramental ou bocal redondo. A causa
disso pode ser a expanso do parison, ou o fato da massa ter maior facilidade em sair de
uma parte especfica do ferramental, ou ainda porque estava fluindo em volta das ilhas do
torpedo. Um aumento de temperatura de uma parte do ferramental (ou cabeote) pode
facilitar o fluxo nesta regio. Em muitos casos, porm, isso no render os resultados
desejados, ou no praticvel, e a configurao do cabeote ter de ser alterada. No caso
de um parison fora de forma, a utilizao de um torpedo com ilhas deslocadas pode ser a
soluo esperada.
ngulo de entrada do ferramental
Quando a massa de fluxo emerge da extremidade do cilindro de extruso ou canho, ela
possui uma forma redonda, que deve ser alterada para a forma do extrudado, isto , a forma
tubular. Este processo iniciado no adaptador do cabeote e completado no bocal. A
melhor maneira de conseguir a forma desejada pela utilizao de canais de fluxo com
forma aerodinmica, isto , pela mudana gradual das direes de fluxo. Com maior
viscosidade da massa, transies mais suaves das sees transversais sero necessrias.
Procure manter os comprimentos dos canais de fluxo em cada parte do cabeote no mesmo

comprimento da regio aerodinmica, isto reduzir alte-raes posteriores da forma do


extrudado (veja tambm a seo Cabeotes e Ferramentas).
Alterao da forma do parison
Quando um parison produzido por extruso contnua, ocorrero dois efeitos competitivos.
A expanso causar o encolhimento do parison no comprimento e o crescimento da rea
transversal. Por outro lado, o peso do parison sob a influncia da gravidade provocar uma
alterao no sentido longitudinal; o parison ficar mais comprido e mais fino. O efeito
predominante depende da resina particular, das condies de processamento e do tempo
envolvido. possvel controlar a seo transversal, usando-se um bocal de abertura
varivel. Em produtos grandes os efeitos do alongamento do parison podem ser
minimizados pela produo rpida do mesmo, por exemplo, utilizando um cabeote
acumulador. Uma programao tambm ajuda a evitar alterao da forma do parison.
Espessura final da parede
A espessura de parede de um produto soprado circular, por exemplo, uma garrafa, pode ser
calculada pelo conhecimento das dimenses do bocal, da taxa de expanso do material
plstico e do dimetro do molde no ponto particular considerado, pela frmula a seguir:
T = (VS)3 G D
BD
T = espessura de parede do frasco acabado
S = taxa de expanso do material plstico
G = fenda do bocal, isto , (dimetro do bocal - dimetro do ncleo) /2
DD = dimetro mdio do bocal, isto , o dimetro no ponto central do bocal
BD = dimetro externo do frasco
Averiguando o ngulo de entrada do bocal
O ngulo de entrada do bocal para um material particular em extruso s vezes pode ser
determinado, na prtica, pela colocao de um bocal em forma de placa, que possui uma
abertura apropriada, num suporte sem forma aerodinmica. Passe o
material pelo bocal, mude a cor, e aps um tempo adequado remova o bocal e o suporte do
mesmo. Permita a refrigerao dos componentes, retire o material plstico frio e examine a
seo transversal. As alteraes de cor indicaro a forma aerodinmica necessria. Em
materiais sensveis ao calor (PVC), uma mudana de cor do material no ser necessria.
Tambm possvel usar um corante sensvel ao calor para os materiais que no indicam as
alteraes de cor com facilidade.

ACABAMENTO E DECORAO DE ARTIGOS

Como em qualquer outro processo de produo em massa, a finalidade da moldagem por


sopro deve ser a produo de componentes prontos para o uso. s vezes, porm, esta meta
no pode ser alcanada economicamente e, portanto um acabamento necessrio. Isto pode
afetar o desempenho do componente e aumentar o custo significativamente.
Acabamento
As operaes de acabamento poderiam incluir a remoo da rebarba do gargalo e do fundo,
alargamento da abertura do gargalo e usinagem da face do selo; uma outra operao
poderia ser necessria para remover o cavaco do recipiente. A operao de acabamento
poderia afetar, portanto a selagem, a estabilidade do frasco (pode causar um balano da
base do frasco) e a riscada do frasco (riscos no gargalo). Quando um frasco produzido a
partir de um parison que maior que o gargalo, os riscos no gargalo so difceis de se
evitar. A aparncia final depender da configurao da rea de esmagamento e da operao.
Em casos onde riscos no gargalo so inaceitveis, o recipiente deve ser produzido mediante
um parison que no seja maior do que o gargalo. Neste caso um alargamento e faceamento
posterior sero necessrios.
Rebarbagem do gargalo
O acabamento posterior ou a rebarbagem do gargalo pode causar queda de cavaco dentro
do recipiente. Para evitar isto, sistemas de pr-acabamento de frascos esto sendo
utilizados. Com o sistema de pr-acabamento por golpe ou calibrao, a face crtica de
selagem no topo do gargalo mantida plana. Imediatamente aps o fechamento do molde o
pino de sopro se desloca para a cavidade do molde, at a bucha de corte separar a rebarba
do parison. O curso do pino de sopro ajustado para terminar no momento em que o pino
tocar a placa de calibrao, possibilitando uma se-parao fcil da rebarba acima do
gargalo. Quando exigido um dimetro interno de gargalo muito preciso, um sistema de
repuxo para cima pode ser utilizado. O pino de sopro possui uma ranhura usinada em volta
da circunferncia, para a qual o material plstico se desloca quando o pino empurrado
dentro do gargalo; isto segura a rebarba no pino. Quando o pino deslocado para cima a
rebarba separada num canto vivo de uma placa de extrao.
Remoo da rebarba
Muitos produtos soprados ainda esto com a rebarba do fundo presa no frasco quando o
molde abre. A faixa de material que liga o produto com a rebarba pode ser muito fina (um
corte de faca possvel em PEBD), portanto a separao da rebarba deve ser fcil, mesmo
em materiais de alto impacto. A zona de esmagamento deve ser configurada
cuidadosamente e fabricada com preciso, de um material de alta qualidade. Velocidades
de fechamento controladas tambm auxiliam bastante na separao da rebarba. O corte, ou
a estampagem, enquanto o artigo est sendo segurado numa mscara, aps a abertura do
molde, uma prtica comum, particularmente para reci-pientes com ala. A rebarba cortada
reciclada imediatamente para reduzir conta-minao. Para prevenir a contaminao do

recipiente com cavaco, o corte da rebarba do gargalo pode ser efetuado com o frasco
invertido.
Os processos de moldagem por extruso e sopro com remoo totalmente automtica da
rebarba foram desenvolvidos para a produo em massa de todos os tamanhos e formas de
recipientes. Os mtodos utilizados para esta finalidade incluem a retirada da rebarba dentro
do molde, o corte dentro do molde, esmagamento durante a desmoldagem e a utilizao de
dispositivos de transferncia e corte aps a desmoldagem.
Usinagem
Em geral a usinagem de artigos moldados de plstico deve ser evitada quando possvel.
Mesmo que exista a possibilidade de processamento por usinagem, estas ope-raes podem
ser problemticas, com grande consumo de tempo e gasto de material. A usinagem somente
ter sucesso quando as propriedades dos materiais plsticos estiverem sendo consideradas.
Por exemplo, a baixa temperatura de distoro ao calor e o baixo mdulo (maciez e
alterao de forma), a recuperao aps a exposio a uma carga e alto coeficiente de
expanso trmica. Os produtos moldados de plstico devem ser bem apoiados e firmados
antes do inicio da operao de usinagem. Todas as ferramentas devem ser limpas e bem
afiadas para obter um corte limpo e no uma esfrega durante a usinagem. O cavaco do
material plstico deve ser retirado e a rea de corte deve ser mantida fria, mediante, por
exemplo, a aplicao de um fluido de corte apropriado. O processo de usinagem no deve
deixar cantos vivos, devido ao perigo de falha prematura no produto.
Juntar e soldar
Muitas vezes mais simples, e em muitos casos mais barato, produzir um componente pela
montagem de vrios componentes menores; mediante este procedimento os custos de
moldagem e tempos de produo podem ser reduzidos substancialmente. Os conjuntos
montados produzidos deste modo podem ser permanentemente juntados (no recuperveis),
ou juntados temporariamente (recuperveis). A soldagem (por exemplo, com placas
quentes), rebitagem e a colagem com adesivos so exemplos de juntas no recuperveis. A
utilizao de conjuntos parafusados ou juntas com engates apresentam algumas que podem
ser separadas e portanto so chamadas de juntas recuperveis. A colagem de materiais
termoplsticos semicristalinos, como poliolefinas em geral no recomendada, estes
materiais devem ser juntados por soldagem. Com um material termoplstico amorfo, tanto a
colagem por adesivos como a soldagem pode ser aplicada com sucesso, possibilitando que
os problemas de rachaduras nas tenses ambientais e de alivio de tenses possam ser
resolvidos.
Impresso
A impresso o mtodo mais comum de se colocar uma legenda num produto moldado de
plstico. De todos os mtodos de impresso a serigrafia (silk screen) o mais importante.
Os outros mtodos de impresso utilizados para seguir os contornos de um produto
moldado so a impresso letterflex e a impresso offset seca. Em virtude da falta de grupos
polares ativos na superfcie de poliolefinas, as tintas de impresso

tm pouca aderncia, ou quase nenhuma na superfcie de um material termoplstico


semicristalino, como PE ou PP. possvel ativar a superfcie por mtodos qumicos ou
fsicos.
A aplicao de chama um mtodo popular, j que barato e efetivo. As chamas devem
ser altamente oxidantes e numa temperatura acima de 1000C (1832F). A taxa de mistura
de gs e ar, a quantia usada e a distncia entre o produto e as chamas so fatores que devem
ser controlados. Os tempos de contato so muito curtos - menor que 0,1 segundos.
Mantenha o tempo entre o tratamento preliminar e a impresso curto, e evite o manuseio
dos produtos ao mximo possvel; a impresso efetuada em condies melhores
imediatamente aps o tratamento preliminar.
Tabela 12 Temperaturas utilizadas em moldagem por sopro (C)
Abreviao

Zona 1 Zona 2 Zona 3 Cabeote

Bocal Massa Molde

ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PC
PEEL
PP-H
PP-K
UPVC

185
185
140
160
285
200
190
180
165

200
190
150
170
265
215
220
200
185

195
190
150
170
280
205
200
180
175

205
195
160
180
275
205
205
190
185

205
200
150
170
265
215
210
190
180

210
200
150
170
270
215
210
190
180

75
10
20
20
70
30
30
30
20

Captulo 6
Materiais especficos para moldagem por sopro
ABS
TERMO QUMICO
ABREVIAO
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
BASF
Bayer
Bayer
Borg Warner
CdF Chimie/Orkem
Dow
DSM
ENI Chemicals
Monsanto

Acrilonitrila butadieno estireno


ABS
Estireno/misturas de copolmeros; ABS copolmeros
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Terluran
Novodur
Bayblend TC (ABC/PC)
Cycolac
Ugikral
Magnum
Ronfalin
Urtal e Ravikral
Lustran

Monsanto
Montedison
Orkem
Rhone Poulenc
USS Chemicals

Cadon (anidrido malico modificado)


Edister
Ugikral
Alcoryl
Arylon T (ABS polisulfono)

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Plsticos de ABS foram fabricados originalmente


pela mistura de borracha levemente reticulada (NBR) com copolmero de SAN. Agora,
estes materiais normalmente so fabricados pela polimerizao de estireno e acrilonitrila
com polibutadieno; a fase de polibutadieno resultante (fase de borracha) fundida com
estireno acrilonitrila (SAN) que apresenta a fase plstica. Neste estgio tambm so
adicionados aditivos, como agentes estabilizadores, lubrificantes e corantes. A fase de SAN
apresenta mais de 70% de toda a composio. A fase de polibutadieno enxertado, que
possui um contedo maior de borracha, tambm pode ser utilizada como modificador de
impacto para outros plsticos, como PVC.
Pela variao da proporo monomrica, da maneira como eles so combinados, do
tamanho (e quantidade) das partculas de borracha, da densidade de reticulao das
partculas de borracha e do peso molecular do SAN, possvel produzir uma larga gama de
materiais que diferem na resistncia ao impacto, facilidade de fluxo, cor etc. Geralmente,
quando o peso molecular de SAN maior, a resistncia e a rigidez de ABS aumentam,
enquanto um aumento do contedo de borracha diminui a resistncia, dureza, resistncia ao
calor e rigidez do ABS. Em geral este material pode ser dividido em tipos ou grades para
moldagem por injeo e para extruso, e cada uma destas divises principais pode ser
dividida em subdivises, como graus de impacto mdio, alto e muito alto; alm de outros
graus, como alta resistncia ao calor, para galvanizao e retardante de chamas.
Normalmente, porm, o ABS um material duro e tenaz com boa resistncia ao impacto,
mesmo em baixas temperaturas. O material permite baixa absoro de gua e um bom
isolante eltrico, as propriedades eltricas no so afetadas pela alterao de umidade. Este
material disponvel normalmente em cores opacas e os produtos moldados resultantes
podem possuir alto brilho e boa estabilidade dimensional. A superfcie resistente a
arranhes, porm o material possui pouca resistncia quando exposto a intempries. Outras
qualidades so: maior resistncia ao calor e ao impacto do que TPS, maior mdulo de
flexo do que PP, e menor sensibilidade ao entalhes do que PC e PA.
Pela mistura de ABS com outros plsticos possvel estender a gama de uso. A utilizao
de policarbonato (PC), por exemplo, ou de copolmeros de estireno anidrido maleico
(SMA) melhora a temperatura de distoro ao calor, e o uso de poli (cloreto de vinila)
(PVC) melhora o grau de retardamento a chamas. Porm, todas estas ligas possuem maior
viscosidade do que ABS normal. Quando uma parte ou todo o estireno substitudo na
polimerizao por um monmero, como a-metil estireno, um material com alta resistncia
ao calor pode ser obtido. As ligas com SMA tambm fornecem tipos de alta resistncia ao
calor, com menor viscosidade da massa, a custos similares.
Tipos ou grades transparentes de ABS podem ser fabricados pela utilizao de metil
metacrilato (MMA) como quarto monmero, isto melhora a transparncia, porque ajuda a
equilibrar o ndice refrativo dos outros monmeros. Agora existem tipos que permitem at
aproximadamente 80% de transmisso de luz e um nvel de obscuridade de 10%, junto com
outras propriedades parecidas com os tipos normais de ABS de mdio impacto. Pela

incorporao de polietileno clorado (PE) nos copolmeros de estireno acrilonitrila (SAN),


materiais do tipo ABS conhecidos como ACS podem ser obtidos. Estes materiais possuem
melhor resistncia a chamas, ao calor, como tambm a intempries, e ao depsito de poeira
do que ABS, porm menor estabilidade de processamento. A incorporao de elastmeros
de olefinas em SAN resulta em um SAN modificado que apresenta melhores propriedades a
intempries que o ABS.
FACILIDADE DE FLUXO. Os tipos para moldagem por injeo possuem uma
viscosidade bem menor do que aqueles para extruso; esta obtida pela utilizao de SAN
de baixo peso molecular e/ou o emprego de agentes de plastificao ou lubrificantes. O
ponto de amolecimento Vicat (VST) de ABS aproximadamente 103C (218F); com um
aumento da resistncia ao impacto, o ponto de amolecimento Vicat diminuir, e o fluxo se
tornar mais rgido. Os tipos ou grades para a moldagem por sopro possuem alta
viscosidade - bem mais alta que, por exemplo, PEAD.
RESISTNCIA. O ABS mais resistente aos produtos qumicos orgnicos (por exemplo,
tetracloreto de carbono) do que o poliestireno (PS). Tambm resistente a manchas, lcalis,
cidos (no cidos oxidantes concentrados), sais, leos e graxas, e a maioria de lcoois e
hidrocarbonetos. cidos fosfricos e hidroclricos tero pouco efeito. A maioria dos
produtos possuem uma boa resistncia s tenses ambientais.
FALTA DE RESISTNCIA. O ABS no resistente a hidrocarbonetos aromticos e
clorados, steres, teres, cetonas, e vrios hidrocarbonetos clorados, por exemplo, cloreto
de metileno, cloreto de etileno e tricloroetileno.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Com uma densidade de
1,07g/cm3, o material (slido sem carga) afundar em gua e flutuar em cloreto de
magnsio saturado. Como a cor bsica natural marfim ou branco, possvel obter uma
grande variedade de cores, dependendo do tipo de processo de polimerizao e dos
ingredientes utilizados. A proporo de A:B:C aproximadamente 20:30:50.
O ABS comea a plastificar em torno de 175C (350F) e a viscosidade da massa diminui
constantemente quando a temperatura sobe. Na temperatura de 290C (550F), o material
entra em decomposio mediante a despolimerizao e reaes de oxidao. Quando o
material est sendo aquecido por chama, ele queimar com uma chama amarela,
acompanhada de fuligem e soltar um odor cido alcalino, acompanhado de cheiro de
borracha. Ele queima com facilidade (seus tipos convencionais) e continua queimando
quando a chama removida, enquanto pingos de partculas em chama esto sendo
formados.
Uma caracterstica comum de todos os plsticos de estireno sua resistncia a meios
aquosos, como solues salinas, cidos de concentrao mdia e lcalis. Os
hidrocarbonetos alifticos, heptano e ciclohexano facilmente atacam PS e TPS, porm no
afetam SAN e ABS. O tetracloreto de carbono ataca SAN e ABS lentamente, mas ataca PS
e poliestireno fortificado (TPS) de forma rpida. Portanto, o material pode ser distinguido
de TPS pela melhor resistncia ao tetracloreto de carbono, enquanto o TPS possui melhor
resistncia ao lcool metlico.

COLORAO. O ABS pode ser colorido por uma srie de tcnicas, como a colorao
seca, mediante masterbatches ou a colorao lquida. A utilizao de corantes compostos
fornecem resultado melhor e mais consistente. A colorao seca sempre foi considerada
como sendo o tipo mais difcil de tcnica de colorao para ABS, porm, isto no
verdade. Pode-se dizer que a colorao seca de ABS um pouco mais difcil do que em
outros materiais comuns, porque o material apresenta todas as desvantagens em termos de
colorao, isto , absoro de umidade, variedade da cor bsica, opacidade e uma
temperatura de processamento bastante alta. Mesmo assim, pode-se obter resultados
excelentes pelo equilbrio da grade do ABS com um corante apropriado e utilizando os
procedimentos corretos da secagem do material e da mistura do corante.
Os concentrados de cor (masterbatches) utilizados para ABS so do tipo universal, ou do
tipo baseado em ABS. Uma taxa de concentrao tpica do tipo universal 1-2%,
enquanto uma concentrao de 3-7% usada para um masterbatch baseado em ABS. Antes
de utilizar um masterbatch universal ser importante acertar sua compatibilidade com o
ABS. Tonalidades de cor pastel podem ser obtidas com maior facilidade devido
disponibilidade de polmeros de cor bsica mais clara. Corantes lquidos so usados para
ABS num nvel de concentrao entre 1 at 1,5%. Concentraes acima deste nvel podem
acarretar problemas, s vezes, como o deslizamento na rosca e variaes no controle do
ciclo.
MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. Como muitos outros
termoplsticos de engenharia, estes materiais so higroscpicos e absorvero 0,2 at 0,35%
de gua em 24 horas, temperatura ambiente. Este contedo de gua no afetar muito as
propriedades mecnicas, porm se estiver acima de 0,03% afetar seriamente o acabamento
de superfcie dos extrudados ou parisons. A umidade causar distoro, um acabamento
spero da superfcie ou reduo da resistncia da massa. Por este motivo, aconselhvel
secar o material antes do uso, num forno de ar quente, por 2-4 horas a 85C (185F) ou
num dessecador por 1-2 horas a 85C, mesmo se o material tiver absorvido uma pequena
quantidade de umidade. Um controle rigoroso de armazenamento (first in- first out) pode
ajudar a evitar operaes de secagem extensas. Um preaquecimento do material tambm
deve melhorar as condies de processamento.
No permita a estagnao do material num funil de alimentao sem aquecimento e
mantenha o funil bem fechado. O material no deve permanecer na camada do topo do funil
por mais de uma hora; caso isso acontea, utilize um funil a vcuo ou efetue uma purgao
do espao vazio com gs inerte. Um aquecimento do funil tambm reduzir a absoro de
umidade. O material recuperado tende a absorver umidade mais rpido do que o material
virgem, portanto deve ser sempre secado antes do uso. As misturas de PC/ABS devem ser
secadas a 100C (212F).
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado pelos processos de
moldagem por extruso e sopro, e moldagem por extruso e sopro com acumulao.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Na utilizao de roscas de um estgio, os
canhes devem possuir, no mnimo, uma relao de L/D de 24:1. Preferivelmente deve-se
utilizar roscas de dois estgios em conjunto com um canho ventilado. recomendada a
ventilao por vcuo no canho. Este tipo de mquina no visto muitas vezes em reas de

moldagem por sopro. A tabela a seguir apresenta valores tpicos para uma rosca de dois
estgios com a relao de L/D de 30:1. Nesta configurao a taxa de compresso, isto , a
relao da profundidade entre a segunda zona de equilbrio e a primeira 1,75. A taxa de
compresso indica a capacidade de transporte do segundo estgio em relao ao primeiro.
Quando esta relao abaixo de 1,5 pode ocorrer uma sobrecarga no orifcio de ventilao;
com uma taxa acima de 2 possvel uma mudana brusca no fornecimento do material.
DETALHES DAS ZONAS

DIMETRO DA ROSCA
63,5mm (2,5)
88,9mm (3,5)

14,3mm (4,5)

Profundidade zona de alimentao (6D)


10,9mm (0,43)
14mm (0,55)
15,2mm (0,60)
Compresso
(6D)
Profundidade 1 zona de equilbrio (6D)
4,1mm (0,16) 5,1mm (0,20)
5,8mm (0,23)
Descompresso
(1D)
Profundidade zona de ventilao (4D)
13,5mm (0,53)
17,3mm (0,68)
19,1mm(0,75)
Compresso
(2D)
Profundidade 2 zona de equilbrio (5D)
6,9mm (0,27) 8,9mm (0,35) 10mm (0,40)
Obs.: Os nmeros entre parnteses indicam o comprimento de cada zona por dimetro da
rosca.
Na utilizao de uma rosca de um estgio deve existir uma taxa de compresso entre 2,7 e
3,0. A relao de L/D deve ser aproximadamente 24:1, com 4 a 6 dimetros como zona de
alimentao, 8 a 12 dimetros como zona de transio e 8 a 10 dimetros como zona de
equilbrio.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Materiais do tipo ABS possuem tendncia
degradao. Por essa razo, os princpios de baixo volume da massa no cabeote e canais
lisos de fluxo, que so aplicados em cabeotes de PVC, tambm devem ser utilizados em
cabeotes para ABS. As faces internas em contato com a massa devem ser cromadas.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Tal como a maioria dos
termoplsticos de engenharia, os materiais do tipo ABS no apresentam a mesma expanso
do parison como PEAD. Por isso, o ferramental ou bocal para um tamanho determinado de
parison deve ser maior. O equipamento de moldagem por sopro deve ser configurado para
considerar este fato. A presso necessria no cabeote acumulador ter que ser mais alta
que as presses normalmente utilizadas, para obter uma alta velocidade de expulso com
bocais grandes. Deve existir uma configurao aerodinmica bastante desenvolvida no
cabeote e adaptador, em conjunto com bons aspectos de confluncia do material. Como no
trabalho com UPVC, o cabeote deve ser configurado para evitar a estagnao do material.
Os comprimentos dos trechos de transio devem ser mantidos curtos em comparao com
PEAD, isto ajuda a manter as presses em baixos nveis.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. A estabilidade trmica do ABS no do
mesmo tipo ou grade que a do PS. Nas altas temperaturas da massa podem ocorrer
problemas de fumaa. Ser necessrio assegurar que uma extrao adequada da fumaa, ou
uma queima cataltica seja disponvel por cima da sada do material (e tambm por cima

dos orifcios de ventilao em caso de um canho ventilado). Em cores claras uma


estagnao pode causar zonas sombreadas em produtos grandes. Em tipos de matrias
retardantes chama, uma parada pode causar problemas de degradao. Em caso de
retardos imprevistos, reduza a temperatura do canho para 120C (248F) e efetue uma
purgao com ABS normal, antes de recomear a moldagem. Variaes no tempo de
permanncia dentro do canho ou uma inconsistncia do ciclo podem causar mudanas de
cor, que so observadas somente no armazenamento. Alguns produtos moldados de ABS
podem aparecer satisfatrios na ejeo, mas podem desenvolver faixas amarelas ou
marrons aps o armazenamento; a provvel causa disso pode ser um longo tempo de
permanncia dentro do canho ou um sobreaquecimento.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. Utilize uma capacidade de
aproximadamente 80%. Quando a capacidade de injeo for muito baixa, por exemplo,
menos que 30%, poder ocorrer uma degradao. Reduza o risco de decomposio ou
degradao pela utilizao de baixas velocidades na rosca e baixas temperaturas no canho.
Tente igualar o equipamento de moldagem com o tamanho do produto para reduzir os
tempos de permanncia.
CONSIDERAES SOBRE MOLDES E FECHAMENTO. O encolhimento do
material est entre 0,004 e 0,008 mm/mm (ou polegada/polegada), isto , entre 0,4 e 0,8%.
A adio de 20% de fibras de vidro aumentar a densidade para aproximadamente 1,20
g/cm3, porm o encolhimento ser reduzido para 0,2-0,4%. Um encolhimento posterior
pode ser desconsiderado. O encolhimento de ABS bem mais baixo do que aquele de
poliolefinas. Velocidades maiores das placas de fechamento e foras maiores de
fechamento devem ser empregadas em termoplsticos de engenharia, como o ABS; isto
porque, em estado quente, a resistncia deste material relativamente baixa. Foras
maiores de fechamento sero necessrias na utilizao de presses mais altas de sopro e
reas maiores de esmagamento. O uso de cobre-berlio na fabricao dos moldes no
recomendado com este material.
TEMPO DE CICLO. Devido ao baixo contedo de calor e alta rigidez deste material
podem ser obtidos tempos rpidos de ciclo.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. A
temperatura sugerida no molde 75C (de 65 at 85C, ou 149 at 185F), o que possibilita
um bom acabamento de superfcie, alta resistncia da solda e uma reduo das tenses
internas congeladas. Normalmente, o encolhimento no molde aumenta com o aumento das
temperaturas do molde e/ou da massa. Porm, o encolhimento total, muitas vezes, diminui
com o aumento da temperatura do molde e, na prtica, podem ser obtidos produtos
dimensionalmente mais estveis. Quando a temperatura do molde muito alta, o
encolhimento de ps-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais
termoplsticos semicristalinos. Estas altas temperaturas do molde podem ser uma vantagem
onde tolerncias estreitas so necessrias. Deve-se considerar que, em geral, no possvel
produzir componentes pela moldagem por sopro com as mesmas tolerncias da moldagem
por injeo.

Quando a temperatura da massa 210C (410F) e a temperatura do molde 75C (167F), a


quantia mxima de calor a ser removido, para cada grama da massa, ser 277 Joules (J). Na
faixa de temperatura indicada o calor especfico de aproximadamente 2050-J/kgK.
Observe que a temperatura da massa o fator mais importante. As temperaturas indicadas
na tabela a seguir e na Tabela 12, so apenas ajustes iniciais sugeridos. A temperatura do
leo hidrulico, do bloco do funil e a temperatura do material tambm no devem variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde extremamente importante, por este
motivo estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.
Zona Localizao
1
2
3
4
5
6
7

Temperatura em C
de para
Canho parte traseira
180 190
(final do funil)
Canho centro
185 200
Canho centro
190 205
Canho frente
195 210
Adaptador (bocal)
200 215
Acumulador
200 215
Molde
66
85
Massa
190 220

Temperatura em F
de
para
356 374
364
374
383
392
392
149
374

392
401
410
419
419
185
428

As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um grade para outro. Os tipos ou grades
resistentes a chamas, por exemplo, e tambm as ligas de ABS/PVC devem ser moldados a
temperaturas mais baixas do que os tipos normais. Tipos de alto calor, como tambm as
ligas de ABS/PC e ABS/SMA devem ser moldados a temperaturas mais altas da massa,
devido maior viscosidade da massa. Os tipos previstos para a galvanizao tambm so
moldados em temperaturas mais altas.
INCIO DE OPERAO. O incio de operao normalmente no deve apresentar
problemas especiais. Quando a mquina no foi purgada, mas contm ABS, no a deixe em
temperaturas de operao por mais de 20 minutos, antes de comear a extruso lentamente.
Verifique as presses, a corrente do motor e a temperatura do extrudado.
FIM DA OPERAO. Os tipos ou grades resistentes a chamas devem ser purgados
primeiro com um grade normal de ABS. Caso as temperaturas tenham sido reduzidas
imediatamente, o material pode ficar retido na extrusora e no cabeote. Nos casos em que o
equipamento tenha sido mantido na temperatura por um tempo indeterminado, uma
purgao com GPPS deve ser efetuada. Isto tambm recomendado antes de uma limpeza.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomendvel
no misturar mais que 30% dele com material virgem. Os devidos cuidados so necessrios
na adio de material reciclado, porque o ponto de amolecimento Vicat e as propriedades
de impacto ficam reduzidas, dependendo da porcentagem adicionada. Sero necessrios
moinhos de alta potncia. A introduo de material incompatvel deve ser evitada, porque o
resultado seria uma delaminao e fragilidade do componente extrudado. O material
recuperado dever sempre ser secado.

ACABAMENTO E DECORAO. O material pode ser soldado por ar quente,


ferramenta aquecida, frico e soldagem ultra-snica. Metil-etil cetona e cloreto de
metileno podem ser utilizados para dissolver soldas. Os produtos podem ser decorados por
impresso, estampagem e metalizao aps um tratamento apropriado da superfcie, por
exemplo, removendo o brilho por eletrogalvanizao ou eliminao de esttica para a
impresso. O ABS pode ser facilmente usinado, ou seja, furado, fresado, torneado e serrado
etc., em mquinas convencionais para a usinagem de metais. As ferramentas de corte
devem ser similares quelas usadas para ligas no-metlicas (lato, bronze etc.). Devido
baixa condutibilidade trmica importante refrigerar os produtos com ar ou lquido durante
a usinagem, para alcanar um acabamento de superfcie e/ou preciso desejada. Os
produtos devem ser manuseados com cuidado e/ou embrulhados para evitar arranhes; o
cavaco gerado durante a usinagem pode causar riscos.
OUTROS COMENTRIOS. Os grades transparentes normalmente so fornecidos com
tingimento, pelo fato de que, no estado natural, uma cor leitosa muito aparente. Tipos
reforados com fibras de vidro so disponveis.
PRODUTOS TPICOS. Os produtos de ABS podem ter propriedades teis em
temperaturas de -40C at 100C (-40 at 212F). O material possui, por exemplo, alta
resistncia ao impacto em entalhes, uma temperatura de distoro ao calor at 100C, boa
rigidez, tima possibilidade de processamento, aparncia de alto brilho, custo moderado e
tambm pode ser galvanizado com sucesso. Produtos de ABS moldados por injeo so
utilizados freqentemente na indstria automotiva, tais como, em carcaas para espelhos,
calotas para pneus, dutos de ar e painis de instrumentos. Uma das maiores vantagens deste
material a possibilidade de configurar as propriedades necessrias para satisfazer as
exigncias especficas de um cliente (por exemplo, resistncia ao calor, resistncia ao
impacto etc.). Os tipos disponveis so materiais com cores firmes e resistentes a chamas.
Na indstria automotiva (principal mercado para ABS) existe interesse em tipos ou grades
de baixo brilho - isto , materiais com acabamento fosco -, uma vez que estes materiais no
necessitam de pintura posterior. Uma rea de aplicao crescente so mquinas de
escritrio e o setor de produtos eletrnicos para o consumidor, onde este material
utilizado em carcaas de computadores, processadores de texto e mquinas copiadoras.
Componentes que oferecem uma blindagem eletromagntica podem ser fabricados pela
incorporao de materiais condutivos, como fibras de carbono, fibras de grafite ou lminas
de alumnio ao material bsico. A aplicao de ABS em mancais de carga cresce devido a
sua estabilidade dimensional e baixa tendncia de rastejamento.Misturas de PC/ABS so
utilizadas onde a resistncia do ABS ao calor no suficiente, por exemplo, em secadores
para cabelos, ferros de passar roupas e cafeteiras eltricas. Tipos transparentes de ABS
concorrem diretamente com PC, onde propriedades moderadas de impacto e transparncia
so necessrias.
Existe na indstria automotiva o interesse em utilizar produtos de ABS moldados por
sopro, pelo fato de que estes processos oferecem a oportunidade de absorver caractersticas
do projeto que no podem ser facilmente incorporadas ou baixo custo pela moldagem por
injeo. Uma aplicao futura deste material a utilizao na fabricao de itens grandes,
como spoilers ou assentos.

PC
TERMO QUMICO
ABREVIAO
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
Atochem (SP & C Ltd)
Atochem (SP & C Ltd)
Bayer
General Electric
Mobay Chemicals
Dow Calibre
Enichem
Bayer

Policarbonato
PC
Bisfenol-A policarbonato
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Durolon
Polykemi
Makrolon
Plastics Lexan
Merlin
Sinvet
Bayblend PC/ABS
Bayblend PC/ASA
Macroblend PC/PBT

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O policarbonato um tipo de polister no qual os


grupos de ster carbonatos so ligados por grupos aromticos. Esta estrutura fornece um
material com alta viscosidade da massa e excelente resistncia a altas temperaturas. O
material forte, rgido, duro, tenaz, transparente e mantm as propriedades dentro de uma
ampla gama de temperaturas. PC considerado como material que queima lentamente
(tipos resistentes chama so V1 e podem ser V0), possui propriedades razoveis de
isolamento eltrico, porm no recomendado para ser usado na presena de arcos
eltricos. Durante o processamento sero necessrios devidos cuidados, porque pequenos
vestgios de gua podem causar degradao. Componentes feitos deste material podem ter
resistncia limitada a entalhes, produtos qumicos e luz ultravioleta. O material suspeito a
rachaduras, quando sob tenso, e isso desvaloriza a resistncia excelente ao rastejamento. A
resistncia ao impacto boa, especialmente a baixas temperaturas, e o PC resistente ao
calor at temperaturas de 135C (275F). Tipos resistentes s chamas e reforados com
fibras de vidro so disponveis.
O PC possui pesos moleculares de 20.000 a 30.000 para moldagem por injeo e at 60.000
para a extruso. Os polmeros para moldagem por sopro tambm apresentam alta
viscosidade pela introduo de ramificaes nas cadeias; eles possuem um nmero de
viscosidade ISO de aproximadamente 70.
Misturas de PC com outros polmeros tambm so utilizadas em certas circunstncias. A
utilizao de PC na indstria automotiva, por exemplo, impedida por resistncia limitada
gasolina, comportamento em baixas temperaturas e resistncia hidrlise.
Misturas modificadas de PC e PBT com borracha so constantes a -50C, possuem alta
resistncia ao calor, combustveis e intempries e tambm podem ser pintadas e soldadas
por ultrasom. A resistncia ao fogo melhorada pela mistura do material com polifosfonato
(POP). O PC utilizado em misturas com ABS, estas misturas podem ser coloridas
facilmente, so fortes, possuem boa resistncia luz e altas temperaturas e so mais fceis
de serem moldados por processos, como a moldagem por injeo.

FACILIDADE DE FLUXO. PC um material de fluxo rgido, processado em altas


temperaturas para compensar esta caracterstica. Nestas temperaturas a decomposio ou
degradao por hidrlise pode ser severa, portanto assegure-se de que o material esteja bem
seco antes de coloc-lo no canho. Os lubrificantes possveis para este material incluem
estearil estearato, estearato de clcio e steres de montano. Como em todos os lubrificantes,
os nveis devem ser mantidos o mais baixo possvel, por exemplo, abaixo de 1%.
RESISTNCIA. PC resistente a cidos inorgnicos e maioria dos cidos orgnicos
diludos; hidrocarbonetos alifticos, hidrocarbonetos cclicos saturados, agentes de
oxidao e reduo, graxas, leos, lcoois (exceto metanol) e detergentes, tambm possui
boa resistncia radiao ionizante.
FALTA DE RESISTNCIA. PC no resistente a gua quente, evite o contato com gua
em temperaturas acima de 60C (140F). Tambm no resistente a aminas, solues
alcalinas e amnia. Este material fica inchado por benzeno, clorobenzeno, acetona,
tetracloreto de carbono e solvel em solventes, como cloreto de metileno, cloreto de
etileno, clorofrmio, tricloretano e metacresol. O PC, em geral, no resistente a bases
fortes, hidrocarbonetos aromticos e clorados, steres e cetonas. Como o PC fica inchado
por benzeno, suspeito a rachaduras sob tenso quando em contato com combustveis
aromticos; as misturas de PC/PBT resistem a este tipo de combustvel, como tambm a
combustveis base de metanol.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Os policarbonatos baseados em
bisfenol-A possuem uma densidade de aproximadamente 1,3 g/cm3, portanto afundam
rapidamente em gua; eles flutuam numa soluo de cloreto de magnsio saturado. Os
vapores da pirlise so neutros e o material carboniza e forma bolhas numa chama. So
componentes difceis de acender e se apagam automaticamente quando removidos da
chama; um odor fraco de fenol (sabo carblico) fica aparente. A chama amarela,
brilhante e fuliginosa. O material comea a amolecer a aproximadamente 150C (300F),
entra em estado de plastificao a 220C (430F), e pode ser utilizado at 135C (275F).
Os materiais do tipo PC possuem um contedo muito alto de carbono e do um espectro
muito caracterstico de absoro infravermelha. PC solvel em solvente, como cloreto de
metileno, cloreto de etileno, clorofrmio, tricloretano e metacresol.
COLORAO. PC fornecido em tipos ou grades transparentes, translcidas e opacas.
disponvel em uma variedade de cores normalizadas. PC pode ser colorido na mquina por
masterbatches, porm necessrio evitar a contaminao atravs de poeira e gua.
recomendado testar os corantes por compatibilidade e resistncia ao calor antes da
utilizao. A tintura da superfcie deste material muito difcil; resiste a manchas por
bebidas.
MANUSEIO DO MATERIAL. A secagem de materiais de PC essencial. Qualquer trao
de umidade causar uma perda das qualidades ticas ou a perda da resistncia ao impacto.
O contedo de umidade deve ser reduzido para menos que 0,02% (o aquecimento de um
ster na presena de gua inverte o processo de polimerizao, causando a produo dos

materiais bsicos pelo sistema). Em alguns casos a perda de resistncia somente fica
aparente durante o servio. Mesmo se o material for embalado seco, ainda recomendado
coloc-lo num funil pr-aquecido para minimizar a absoro da gua. A temperatura do
funil deve ser de aproximadamente 80C (194F); no mantenha o aquecimento por mais
de 10 horas. Um procedimento melhor a secagem do material a 120C (248F) num
dessecador por aproximadamente 3 horas e coloc-lo, em seguida, num funil aquecido.
O teor de umidade no granulado pode ser avaliado mediante teste num indicador de volteis
Thomasatti (TVI). Aquea aproximadamente 6 gros de PC por um minuto, numa gaveta
de vidro coberta a 290C (554F), e aquea outra gaveta ao lado da primeira. Retire da
placa quente e coloque a segunda gaveta aquecida em cima dos gros e aperte-a at os
gros ficarem chatos, com um dimetro de aproximadamente 12 mm. Permita a
refrigerao do conjunto. Bolhas aparecero em material mido, em quantidade relacionada
ao contedo da gua. Quando somente um ou dois dos discos possurem bolhas, ocorreu,
provavelmente, um enclausuramento de ar. Caso todos os discos possuam bolhas, o
material est mido. Algumas bolhas pequenas indicam que o PC provavelmente contm de
0,02 a 0,03% de gua. A presena de uma grande quantidade de bolhas mostra que o
material possui um contedo de umidade de aproximadamente 0,05 at 0,1%. A presena
de muitas bolhas grandes indica um contedo de umidade acima de 0,1%.
As misturas de PC/PBT devem ser aquecidas a 110C (230F) at o teste TVI no indicar
mais bolhas a 260C (500F). Este teste no apropriado para misturas de PC/ABS. Estas
misturas devem ser secas a 110C por uma hora, no mnimo.
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado pelos processos de
moldagem por extruso e sopro (EBM), por extruso e sopro com acumulao (AEBM) e
por coextruso e sopro.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. recomendada uma rosca com taxa de
compresso entre 2:1 e 3:1. Com uma rosca com taxa de 2,2:1 podem ser obtidos resultados
razoveis. A profundidade dos filetes da rosca no deve ser maior que 3 at 4,5 mm
(dependendo do dimetro). Uma relao alta de L/D recomendada, por exemplo, 24:1 no
mnimo, com aproximadamente 8D na zona de alimentao, 10D na zona de transio e 6D
na zona de equilbrio. Roscas fabricadas de Xaloy, ou revestidas de cromo duro, devem ser
preferidas a roscas nitretadas; elas possibilitam uma estabilidade melhor da resina. No
utilize uma mquina com canho ranhurado, uma rosca com pinos misturadores ou uma
rosca com zonas de mistura de alta compresso. Estes sistemas podem gerar calor
excessivo com PC, e podem dificultar o controle do parison.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Todos os canais de fluxo devem ser configurados de
forma bastante aerodinmica; um torpedo de duas ilhas permite um fluxo equilibrado de
material. Cantos vivos e rebaixos causam regies de parada de material. O bocal e a pinola
devem possuir uma superfcie bastante lisa e altamente polida, e devem ser isentos de
qualquer imperfeio, j que este impede a transparncia perfeita esperada. O ncleo e o
bocal devem terminar no mesmo nvel. recomendado um comprimento do trecho reto de
10 a 15 vezes da abertura do bocal, porm no ultrapasse o comprimento de 25 mm (1).
Raios de aproximadamente 0,5 mm so recomendados para os cantos de abertura do bocal.
Com este material possvel uma programao do parison. recomendado para o corte do
parison, um corte quente (faca aquecida at a cor vermelha) ou barras de esmagamento.

CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. O policarbonato normalmente


processado em mquinas sopradoras equipadas para a produo de PVC. Este material
possui uma resistncia muito alta de fluxo, que quase totalmente controlado pela
temperatura. Portanto, fique atento. Quando o parison fica enrolado, por exemplo, saindo
do bocal, as temperaturas do bocal e ncleo esto incorretas. O PC possui a tendncia de
fluir em direo superfcie prxima mais fria, portanto pode fluir em direo ao bocal ou
em direo ao ncleo. A falha deve ser corrigida pelo controle de temperatura e no pelo
reajuste (ou centragem) do bocal.
O parison pode ser cortado mediante um dispositivo de corte quente (faca vermelha) ou um
dispositivo de corte com facas refrigeradas com gua. A zona de alimentao da rosca deve
ser refrigerada com gua para prevenir flutuao e/ou entupimento. Somente parisons
relativamente curtos podem ser produzidos por extruso contnua, por exemplo,
aproximadamente 180 mm de comprimento. Para componentes mais compridos o processo
AEBM mais apropriado. Devido alta resistncia de fluxo, foras maiores para a ejeo
do parison sero necessrias. Mantenha os canais de fluxo em forma bastante aerodinmica,
caso o fluxo sofra uma interrupo pela mudana das sees transversais, a superfcie dos
artigos pode parecer defeituosa. Devido baixa expanso do parison com PC, a fenda do
bocal deve ser prxima ao valor real da espessura. Portanto, a fenda do bocal ser igual
espessura da parede necessria, multiplicada pela taxa de sopro.
Nem sempre a ausncia de bolhas no parison indica ausncia de umidade no material
alimentado; somente no pior caso as bolhas podem aparecer.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/ INJEO. Por causa das altas temperaturas
envolvidas no processamento, a mquina no deve ser operada na capacidade mxima. No
exceda mais do que 80% da capacidade. Como PC um material termoplstico amorfo e
pouca mistura ser necessria ao sistema, os requisitos de potncia no sero
excessivamente altos. Provavelmente estaro na faixa utilizada para UPVC e PEAD,
aproximadamente 0,25 kW, para cada quilograma de material extrudado.
VELOCIDADE DA ROSCA. A rotao da rosca deve ser mantida a valores baixos, por
exemplo, 40 a 60 rpm. No exceda uma velocidade perifrica da rosca de 0,5 m/s.
recomendado utilizar um sistema de acionamento que desenvolva um alto torque em baixas
velocidades.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Um excesso de tempo de permanncia
causar a decomposio ou degradao, o material soltar dixido de carbono e tambm
ficar amarelado. Mantenha o material em movimento, atravs da mquina, para evitar
aumento da taxa de calor. Uma degradao nas temperaturas de processamento ser
indicada por uma cor levemente amarela, isto pode ser evitado pela utilizao de fosfitos ou
fosfontos, em quantias mnimas, por exemplo, 0,05 a 0,15%. Um composto de epxi
tambm pode fazer parte de um pacote de estabilizadores.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento no molde
deste material de 0,006 a 0,008 mm/mm ou 0,6 a 0,8%. As misturas de PC/PBT encolhem
aproximadamente de 0,8 a 1,0%. Um molde com uma superfcie lisa dar um recipiente de

boa qualidade, possibilitando que o molde seja bem ventilado. Em casos onde um
acabamento de alto brilho no seja necessrio, este deve ser substitudo de preferncia por
um acabamento com jateamento fino de areia. Como este material muito rgido devem ser
evitados rebaixos. Uma taxa de expanso por sopro de 1:4 pode ser obtida evitando cantos
vivos, gravaes e cantos fundos. Estes cantos vivos e rebaixos devem ser evitados, porque
as possibilidades de formao/deformao de PC so limitadas, mesmo se estas
configuraes fossem desejadas elas no poderiam ser realizadas. Use raios generosos, por
exemplo, de 2 mm, se isso for possvel. Para assegurar uma solda de boa qualidade, a rea
de esmagamento deve incluir um ngulo de 30 a 45, e a rea do topo deve ter uma largura
de 0,2 at 1 mm, dependendo do tamanho do componente e dos requisitos.
TEMPOS DE CICLO. O PC adquire forma de maneira rpida, portanto, os tempos de
ciclo podem ser curtos.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. A
temperatura recomendada para o molde 70C (faixa de 50 a 90C, ou 172 -194F). A
utilizao de altas temperaturas no molde possibilita um bom acabamento de superfcie,
boa resistncia da solda e reduo das tenses internas congeladas. Normalmente, o
encolhimento no molde aumenta pelo aumento da temperatura do molde, ou da massa,
porm o encolhimento total muitas vezes fica menor com o aumento da temperatura do
molde, e na prtica produtos dimensionalmente mais estveis podem ser obtidos. Caso a
temperatura do molde seja muito alta, o encolhimento de ps-moldagem pode ser
desconsiderado, mesmo em materiais termoplsticos semicristalinos. As altas temperaturas
do molde podem ser uma vantagem quando h pouca tolerncia. Deve-se observar, porm,
que no possvel produzir componentes na moldagem por sopro com as mesmas
tolerncias como na moldagem por injeo.
Quando uma temperatura da massa de 250C (482F) usada em conjunto com uma
temperatura do molde de 70C (158F), a quantia mxima de calor que deve ser removida
para cada grama injetada 315 Joules (J). Considerando a faixa de temperatura indicada, o
calor especfico ser aproximadamente 1750 J/kgK.
Uma vez em operao, ajuste as temperaturas na zona de alimentao para 285C, na de
transio para 280C, na de equilbrio para 275C, adaptador 275C e cabeote para 265C.
Observe que a temperatura da massa a mais importante e as temperaturas indicadas so
apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do bloco do funil e a
temperatura do material no devem variar excessivamente. A temperatura do molde
extremamente importante, por isso, verifique-a regularmente.
As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um tipo de material para outro. Por
exemplo, as ligas de ABS/PC devem ser moldadas com temperaturas mais altas, devido a
maior viscosidade da massa.
INCIO DE OPERAO. As temperaturas no incio da operao devem ser
aproximadamente 20C mais altas do que as temperaturas normais de operao, para
prevenir a gerao de presses excessivas causadas pela alimentao de material frio, e
compensar a ausncia de gerao de calor por frico. Estas temperaturas podem ser
reduzidas at o nvel das temperaturas de operao, quando um parison satisfatrio foi
produzido. Caso uma purgao da mquina com PS ou PMMA tenha sido efetuada, uma

outra purgao com PC deve ser realizada para reduzir a contaminao com outro material
plstico.
FIM DA OPERAO. Esvazie a mquina completamente e abaixe as temperaturas para
aproximadamente 150C (302F), efetue uma purgao com PS, para assegurar que todo o
PC foi removido do sistema. Em seguida, a mquina deve ser desmontada e limpa. Evite o
uso de maaricos de calor intenso para a finalidade de limpeza, estes podem destruir as
superfcies nitretadas e causar deformaes. Aquea os componentes num forno at 400C
e efetue a limpeza mediante uma escova de arame. No aconselhvel purgar com PEBD,
ABS ou PA, porque estes materiais contaminaro o PC; a purgao deve ser feita com PS
ou PMMA (chapa acrlica moda um bom material para a purgao, porque baseado em
material de alto peso molecular).
Caso a produo seja interrompida, reduza as temperaturas para aproximadamente 170C
(340F), mas no desligue o aquecimento completamente, caso contrrio, pontos de cor
marrom escuro ou remendos podem aparecer nos produtos moldados no incio de uma nova
operao; o material retira todas as impurezas do canho durante a refrigerao.
REPROCESSAMENTO. Material recuperado deve ser submetido a uma boa secagem,
por exemplo, a 120C (248F) por 6 horas. Misture at 20% de material recuperado, porm,
no utilize material poeirento ou degradado e sujo. Em caso de qualquer dvida sobre a
reutilizao de um material melhor rejeit-lo e guard-lo para fins de purgao.
ACABAMENTO E DECORAO. O PC pode se tornar firme com solues de PC em
cloreto de metileno. Resinas de epxi ou adesivos fundidos quente baseados em PA
podem ser usados para etiquetas. Os produtos podem ser decorados por serigrafia (silk
screen), folhagem quente ou pulverizao. A resistncia luz ultravioleta pode ser
melhorada pela aplicao de um absorvente de luz UV, porm a melhor resistncia obtida
pela utilizao de tipos especiais. O material pode ser soldado por alta freqncia ou por
solda ultra-snica.
OUTROS COMENTRIOS. O PC muito sensvel hidrlise por gua quente em altas
temperaturas. Em caso de uso de insertos, os mesmos devem ser aquecidos. A resistncia
de PC a riscos pode ser melhorada pela utilizao de siloxano, contendo vernizes secos.
.PRODUTOS TPICOS. PC um material termoplstico de engenharia que combina um
alto nvel de propriedades mecnicas, ticas e trmicas. Este material possui um ponto de
amolecimento Vicat (VST) de 150 (302F) e uma faixa de utilizao em temperaturas de 40 at 135C. Porm, uma boa resistncia ao impacto somente ser possvel quando o
produto for produzido de um material bastante seco
O PC foi utilizado como substituto do vidro, ele possui transparncia, brilho, facilidade de
limpeza e uma resistncia adequada a temperaturas para muitas aplicaes. Pode ser usado
tanto em recipientes de monocamada, como recipientes de multicamada. Estes frascos tm
a aparncia de vidro, porm possuem alta resistncia ao impacto e um peso bem inferior ao
do vidro, portanto, reduzem as quebras e os custos de transporte.

Em recipientes de monocamada o PC foi usado para mamadeiras de bebs, frascos


especiais, recipientes grandes para leite e recipientes para gua mineral (quando usado
como recipiente para leite, o PC pode ser tingido de ouro, este dar uma proteo contra
radiao ultravioleta, causada, por exemplo, por luz fluorescente, evitando deste modo uma
alterao do gosto e dos nveis da vitamina do leite).
Devido ao custo deste material, estes recipientes muitas vezes so reutilizados, por
exemplo, recipientes de devoluo para leite ou outras bebidas. Estes frascos de espessura
grossa oferecem resistncia ao esmagamento e possibilidade de empilhamento, devido s
propriedades mecnicas deste tipo de material. Poucas modificaes em relao a linhas de
enchimento de vidro sero necessrias. PC j foi usado para a fabricao de luminrias
prova de vapor.
O PC utilizado na camada externa de recipientes coextrudados, como frascos usados para
catchup. Uma estrutura de cinco camadas pode ser aplicada, por exemplo,
PP/TL/EVOH/TL/PC. Uma combinao desse tipo d uma melhor esttica, possibilidade
de enchimento a quente, excelente resistncia ao impacto em baixas temperaturas e a
possibilidade de esterilizao at 132C (270F). Quando utilizado em recipientes de
multicamada, a propriedade de alta permeao a vapores midos aproveitada para o
escape de vapores midos presos, aps a penetrao da camada de barreira (EVOH). O
escape restaura a eficincia da camada de barreira e protege o produto. Estes recipientes
so utilizados na embalagem de molhos, catchup, picles e alimentos infantis.
PEEL
TERMO QUMICO
Elastmero politer ster
ABREVIAES
PEEL; COPE; YBPO; TEEE
TERMOS ALTERNATIVOS
Copolmeros de grupos politer ster; Politer ster
termoplstico; grupo de politer ster; Copoliter ster; Elastmero de copoliter ster;
Elastmero termoplstico de polister.
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Akzo
Arnitel E
Du Pont
Hytrel
PROPRIEDADES DO MATERIAL. Estes materiais so copolmeros (baseados por
exemplo, em tereftalato de butileno e tereftalato de glicol politetrametileno) e so
fabricados de (1) dimetil tereftalato, (2) um poliglicol (tereftalato de glicol
politetrametileno) e (3) um diol de curta cadeia (como butanodiol).
Os materiais apresentam uma classe de borrachas termoplsticas ou elastmeros, que so
disponveis numa variedade de dureza de 38 a 82 Shore D. Cada cadeia molecular destes
grupos de polmeros consiste em segmentos, dos quais alguns podem cristalizar em
conjunto (baseados em tereftalato de butileno). Estes segmentos duros de regies
cristalinas se juntam s cadeias por estruturas de redes reversveis por energia trmica. Os
outros segmentos macios se juntam com os segmentos duros pela ligao de steres, os
segmentos macios so responsveis pelo comportamento elastomrico.
A estrutura composta de uma rede cristalina imposta numa rede amorfa. Como as
estruturas cristalinas possuem um alto ponto de fuso, estes materiais resistem a
temperaturas relativamente altas, por exemplo, at 150C (302F). Os tipos ou grades mais

macios so mais elsticos, mas possuem menor resistncia ruptura que os mais duros; eles
tambm absorvem mais gua e tem maior elongao. A resistncia ao impacto excelente
em todas os tipos, mesmo a 40C negativos. Os materiais tambm possuem uma alta
resistncia trao, resistncia ruptura, boas possibilidades de colorao e resistncia
abraso. Pela incorporao de estabilizantes apropriados, possvel a fabricao de
materiais com maior resistncia ao calor, luz e raios ultravioletas.
O material compete tanto na indstria de borracha como na indstria de plsticos. Na
indstria de borracha, por exemplo, a sua utilizao simplifica as tcnicas de
processamento e reduz o nmero de compostos a serem processados; a eliminao de
estgios de processo reduz os custos de produo.
FACILIDADE DE FLUXO. O comportamento destes materiais similar ao dos
elastmeros convencionais reticulados em uma ampla faixa de temperatura, porm eles
amolecem e fluem como termoplsticos mais convencionais em temperaturas elevadas. A
taxa de fluxo depende do tipo ou grade. Os mais usados para a moldagem por sopro, porm,
possuem durezas de, por exemplo, 45 ou 53 Shore D, e a taxa de fluxo do material est em
torno de 2 at 4 (medido a 230C). A taxa de fluxo para grades de moldagem por sopro
mais alta do que aqueles usados em moldagem por injeo.
RESISTNCIA. PEEL resistente a temperaturas muito baixas (at 55C negativos) sem
ficar quebradio, como tambm a maioria dos leos e solventes. As resinas mais duras so
mais resistentes do que as mais macias. O material pode ser aplicado em concentraes de
cidos e bases diludos ou mdios, hidrocarbonetos, lcoois, cetonas, steres, solventes
baseados em gasolina, leos e fluidos hidrulicos. resistente hidrlise, e esta resistncia
aumenta com o aumento do mdulo da resina bsica. Estes materiais so resistentes
exposio contnua a graxas, lubrificantes automotivos, fluidos de freio e sais de estrada;
eles resistem a tais produtos qumicos dentro de uma ampla faixa de temperatura.
FALTA DE RESISTNCIA. O PEEL atacado por cidos e bases quentes concentrados,
solvel em fenol, glicol, cresol e alguns solventes cloretados, como clorofrmio.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. No estado natural estes
materiais so slidos opacos, de cor branco-creme, e os produtos moldados tm um toque
macio parecido com borracha. Eles afundaro quando postos em gua; a densidade maior
do que um (1,12 a 1.27). Os grades mais duros possuem densidades e temperaturas maiores
de plastificao (190C para 40 Shore D, e 221C para 74 Shore D).
Os produtos no possuem um toque to ceroso como polietileno; as caractersticas de
frico so aproximadamente a metade daquelas para PE e para borracha tradicional (em
tipos mais macios). Os artigos podem ser cortados com faca e altas elongaes so
possveis - 700% para 40 Shore D, e 350% para 74 Shore D. O material possui boa
resistncia a produtos qumicos, porm queimar quando posto numa chama. De cor azul,
com cantos amarelos, a chama emite fumaa com um cheiro doce desagradvel.
COLORAO. Devem ser utilizados concentrados de cores (masterbatches) baseados em
polister termoplstico (aromtico), j que uma disperso eficiente essencial para a boa
resistncia a intempries. Outros polmeros usados como base para os pigmentos podem

prejudicar as propriedades. A indstria automotiva utiliza a maioria das aplicaes de


moldagem por sopro onde os tipos ou grades pretos predominam - normalmente compostos
escurecidos possuem melhor resistncia s intempries. Estes materiais j so fornecidos
como compostos.
MANUSEIO DE MATERIAIS. Estes materiais so higroscpicos e devem ser
armazenados de acordo. Uma estratgia de first in - first out (o que entra primeiro - sai
primeiro) deve ser adotada, e as embalagens prova de umidade somente devem ser abertas
quando o material alcanar a temperatura do ambiente da fbrica. Feche as embalagens
imediatamente aps a retirada do material, e caso tenha sido absorvida umidade submeta o
material a uma secagem por 2 a 4 horas num dessecador a 120C. O contedo de umidade
deve ser mantido abaixo de, por exemplo, 0.1% para o tipo 53D, e abaixo de 0,03% para o
tipo 45 D. Se for possvel utilize um funil aquecido aps a secagem, mas de qualquer modo
use uma tampa de boa selagem e no encha o funil exageradamente. A utilizao de
material recuperado comum, mas necessrio bastante cuidado para assegurar que o
mesmo seja bem limpo e seco. No efetue misturas com material cido (valor pH menor
que 7), porque estes causaro uma degradao durante o processamento. Algumas argilas
tem um valor pH de 5. A resistncia hidrlise deste tipo de material pode ser melhorada
pela mistura com 2% de masterbatch de policarbodiimido. Seja cuidadoso na utilizao
deste material; ele pode soltar fumaas irritantes quando superaquecido. Trate as fumaas
como tolueno diisocianeto (TDI) e providencie bastante ventilao.
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado pelos processos de
moldagem por extruso e sopro (EBM), por extruso e sopro com acumulao (AEBM), e
por injeo e sopro (IBM). Processos combinados, como moldagem por injeo, extruso e
sopro, tambm so possveis.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Um equipamento especial no ser
necessrio - utilize uma rosca (L/D aproximadamente 24:1), com uma zona de transio
gradual (similar quelas usadas para PE). No utilize uma rosca com uma zona de
compresso curta, o calor de frico resultante pode causar degradao. Quando uma ponta
misturadora for usada na rosca, aumente a folga na ponta para cerca de 1,35mm - numa
extrusora de 90 mm -, para reduzir aquecimento por cisalhamento.
CONFIGURAO DO CABEOTE. necessrio um controle preciso de temperatura
para evitar uma refrigerao e/ou degradao do material. Esta degradao pode causar
altas e perigosas presses de gs. Uma decomposio tambm pode ocorrer, devido a
tempos de permanncia excessivos (estagnao), ou devido a uma resistncia excessiva do
fluxo. Configure o cabeote do mesmo modo como no processamento de PVC, isto , com
baixos volumes da massa e canais de fluxo aerodinmicos.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Os tipos ou grades utilizados
para a moldagem por sopro so de alta viscosidade, para facilitar a produo do parison de
um material conhecido como macio e grudento. A expanso ser relativamente pequena.
Velocidades altas da rosca podem ser usadas, porm geralmente a velocidade deve ser
mantida a mais baixa possvel, para evitar a falta de homogeneidade de temperatura e/ou

aquecimento excessivo por cisalhamento. Caso exista um problema de aquecimento por


frico, aumente as temperaturas nas zonas centrais levemente.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Os materiais possuem boa estabilidade
trmica, porm um sobreaquecimento (por exemplo, para 300C em grades macios)
provoca a produo de tetrahidrofurano (THF). Como esta substncia txica e inflamvel,
aconselhvel no permitir o cozimento deste tipo de material no canho, e as reas de
moldagem devem ser ventiladas adequadamente. Desligue o aquecimento, caso a parada
seja maior do que 10 minutos, e efetue uma purgao de limpeza. A temperatura mxima
da massa (para um tempo de permanncia de 10 minutos) 230C, para grades macios na
moldagem por sopro. Os sinais de perigo (degradao) so a aparncia da espuma,
cuspidos, odores fortes, material descolorido e componentes deformados.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. Utilize uma capacidade de
plastificao de aproximadamente 30% abaixo da capacidade mxima da mquina, se for
possvel. Isto dar uma plastificao adequada, com tempos de permanncia aceitveis
dentro do canho.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento do produto
pode ser minimizado pela utilizao de baixas temperaturas no molde (a espessura da
parede e a temperatura do molde exercem grande influncia sobre o encolhimento). Em
geral o encolhimento est na faixa de 0.004 a 0,016mm/mm, isto 0,4 a 1,6%. Os moldes
devem ser ventilados na linha divisria; use fendas de ventilao largas e rasas. Para a
produo de sanfonas, recomendada uma temperatura do molde de 30C (86F). De
acordo com cada tipo de borracha a remoo do artigo deve ser feita puxando-o e no
empurrando-o.
TEMPOS DE CICLO. Borrachas de policloroprene (CR) eram os materiais
tradicionalmente utilizados para a fabricao de sanfonas ou foles, resistentes ao leo;
porm, para alcanar as propriedades desejadas, este material necessitava de um tempo de
vulcanizao (cura) bastante prolongado (aproximadamente 15 minutos). Os elastmeros
termoplsticos ou TPEs, como PEEL, no necessitam deste estgio. Eles so formados por
refrigerao, portanto as velocidades do ciclo so bem maiores. Em comparao com as
borrachas tradicionais, CR, os TPEs, inicialmente mais caros, podem oferecer uma
economia significativa, uma vez que o custo total de produo mais baixo.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. A
temperatura recomendada para o molde 30C. Caso uma temperatura de massa de 220C
seja usada para um tipo de material de 45D ou 53D, a quantia mxima de calor que deve ser
removida por grama de material injetado 342 Joules. Na faixa de temperatura indicada, o
calor especfico aproximadamente 1800 J/kgK.
Observe que a temperatura mais importante a da massa; as temperaturas indicadas abaixo
e na Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do
bloco do funil e a do material tambm no devem variar excessivamente. O controle da
temperatura do molde extremamente importante, por isso verifique regularmente.

Zona Localizao

C
45 D 53 D

F
45 D 53 D

200

205

392

401

205
205
205
215
215
30
215

210
210
210
220
220
30
220

401
401
401
419
419
86
419

410
410
410
428
428
86
428

2
3
4
5
6
7

Canho parte trs


(final do funil)
Canho centro
Canho centro
Canho parte diant.
Adaptador
Cabeote
Molde
Massa

INCIO DE OPERAO. O incio de operao no deve apresentar qualquer problema


especial. Verifique se a mquina est adequadamente aquecida, antes de comear a extrudar
em velocidade lenta, e verifique tambm as presses, a corrente do motor e as temperaturas.
FIM DA OPERAO. Normalmente no necessrio purgar a mquina para paradas
noturnas - reduz o calor enquanto est esvaziando o canho. Uma purgao pode ser
efetuada com PEBD (de baixo ndice de fluxo, como 0,25) ou com PEAD, em caso de
mudana para um outro material.
REPROCESSAMENTO. O material recuperado pode ser processado em equipamento
para PE. Faa a mistura com o polmero virgem, mas mantenha a proporo do recuperado
o mais baixo possvel (mximo 10%), se alta qualidade exigida. Dependendo das
exigncias do servio, porm, at 50% de material recuperado pode ser usado. Devido
grande quantidade de rebarbas na moldagem por sopro de componentes na indstria
automobilstica, usada regularmente uma proporo de 40% de material recuperado.
importante lembrar, que isto um material caro que deve ser mantido seco. essencial
manter a casa em ordem.
ACABAMENTO E DECORAO. A remoo da rebarba relativamente fcil, uma vez
que estes materiais so bastante macios. Uma pintura, folhagem ou estampagem pode ser
usada para a decorao, porm no aplicada normalmente, devido ao tipo de servio
destes componentes.
OUTROS COMENTRIOS. Na utilizao em ambientes externos os materiais devem ser
protegidos por um absorvente de raios ultravioletas ou por um material negro-de-fumo.
Normalmente estes materiais j so fornecidos em compostos para a moldagem por sopro.
Mas, podem ser adicionados pela incorporao de um masterbatch apropriado, ou um
masterbatch preto (disponvel nos fornecedores do material). Este tipo de masterbatch
baseado num grade macio de um material similar.
PRODUTOS TPICOS. Assim como na maioria dos elastmeros de alto desempenho
(materiais resistentes a calor e leo), a utilizao deste material est relacionada
intimamente indstria automotiva. Quando existe uma mudana neste aspecto, os

elastmeros (ou borrachas) deste ramo tambm mudam. As temperaturas embaixo do cap
aumentam
constantemente com a reduo dos tamanhos dos carros, e o compartimento do motor fica
mais fechado, por exemplo, para reduzir rudos. Quando os intervalos de servio
aumentam, leos devem ser alterados, por exemplo, para compensar os perodos maiores,
com a adio de agentes contra o envelhecimento. O uso de tais misturas em altas
temperaturas pode causar um srio inchamento em muitos compostos de elastmeros.
Devido a uma srie de propriedades atraentes (estes materiais possuem uma boa
flexibilidade em baixas temperaturas, resistncia abraso, resistncia a altas temperaturas
e resistncia fadiga sob flexo) estes materiais so empregados para proteger as partes do
motor em movimento (como eixos de acionamento), componentes telescpicos, eixos de
direo e amortecedores. Um dos componentes mais utilizados a proteo da articulao
de velocidade constante. Esta sanfona deve parar a entrada de sujeira enquanto evita o
escape do lubrificante, e este baseado normalmente em bisulfeto de molibdnio. As
condies de utilizao de uma sanfona deste tipo so extremamente rduas e exigem
bastante do componente e do material de fabricao. A moldagem por sopro possibilita
uma maneira econmica de produo destes componentes nas quantidades necessrias.
Muitos carros utilizam quatro destas sanfonas, cada uma pesando, por exemplo, 90 gramas.
Numa aplicao deste tipo o alto custo da matria-prima justificado pela facilidade e
velocidade do processamento; sendo um material termoplstico, no necessria uma
vulcanizao .
As sanfonas devem ser configuradas para no dobrar durante a flexo e evitar uma falha
prematura. O esticamento excessivo tambm deve ser evitado - melhor deix-lo abaixo de
20%. O comprimento em estado moldado deve ser o comprimento mximo estendido. As
sanfonas devem ser projetadas com paredes laterais planas e pequenos raios nas pontas
mais altas. recomendado diminuir a espessura da parede ao mximo possvel, isto
reduzir o tempo de ciclo, o custo e tambm as tenses dobra nas camadas externas. Para
reduzir a quantia de material recuperado sensato melhorar o controle da espessura de
parede. E para permitir a produo econmica de sanfonas cnicas esto sendo utilizados
processos combinados. Um deles a moldagem por injeo, extruso e sopro (IEBM). O
gargalo do artigo moldado por injeo mediante um acumulador, em seguida, o parison
formado pela extruso num sentido ascendente. Enquanto o parison est sendo produzido,
ele estirado. A taxa de estiramento e a velocidade de extruso podem ser controladas,
independentemente, para adaptao espessura de parede necessria em cada ponto. Aps
o sopro o componente transferido para uma estao de fresagem de topo para o corte da
base do artigo.
PEBD OU LDPE
TERMO QUMICO
Polietileno de baixa densidade
ABREVIAES
PEBD/LDPE
TERMOS ALTERNATIVOS
Politeno; Polietileno de baixa densidade; Polieteno;
Poli(metileno); Polietileno de alta presso.
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Anic
Riblene
Anic
Eraclene

Atochem
Bayer
BASF
BP
CdF Chimie/Orkem
Chemie Linz
Dow
Du Pont
DSM
Eastman Chemicals
ENI Chemicals
Exxon
Montedison
Neste
Politeno
Shell
Statoil
USI

Lacqtene
Baylon
Lupolen
Novex LD
Lotrene
Duplen PEBD
Dowlex PEBD
Alathon
Stamylan LD
Tenite polyethylene
Eraclene
Escorene
Fertene
Neste LD
Politeno
Carlona PE
Statoil polyethylene PEBD
Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL.
Quando o etileno aquecido em altas presses (at 3000 bar) e temperaturas de 100 a
300C (212 at 572F) na presena de um elemento radical, produzido o plstico
conhecido como polietileno de baixa densidade. Este material um termoplstico
semicristalino e como tal no disponvel como produto moldado transparente. A sua cor
natural um branco leitoso e o material possui um toque macio, parecido com cera. Devido
ramificao das cadeias, o grau de cristalinidade baixo e o material possui uma
densidade relativamente baixa, por exemplo, 0,92g/cm3. Pela variao das condies de
polimerizao possvel produzir materiais comerciais com densidades de 0,915 at
0,94g/cm3. So presentes tanto ramificaes de cadeias longas como de cadeias curtas, e
como molculas ramificadas de cadeia longa so compactas, o material flui relativamente
fcil. Este material tenaz, porm tem uma resistncia ruptura moderada e sujeito ao
rastejamento; para fins de projeto somente 5% de deformao podem ser utilizados como
limite de operao. A resistncia ao impacto, resistncia a produtos qumicos e s
propriedades de isolamento eltrico so excelentes.
Como em todos os tipos de PE, a permeabilidade de vapor de gua neste tipo de PE
tambm baixa. O PE permevel a gases e vapores (permite a passagem), porm PELBD
e PEAD so menos permeveis a gases e vapores do que PEBD. A permeabilidade a
vapores orgnicos menor para lcoois e aumenta na ordem indicada a seguir: de cidos
para aldedos e cetonas, steres, teres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a
permeabilidade diminui com a densidade).
Com uma densidade de 0,910 at 0,925g/cm3, o material conhecido s vezes como Tipo
1; na densidade de 0,926 at 0,940g/cm3, como Tipo 2; e PEAD, com uma densidade de
0,940 at 0,965g/cm3, como Tipo 3.
Pela copolimerizao com olefinas do tipo alpha possvel produzir uma srie de materiais
de densidade muito baixa (VPEBD), de 0,88 at 0,91g/cm3. Estes podem ser utilizados
como alternativa a elastmeros termoplsticos e para modificaes de materiais, por

exemplo, para melhorar a resistncia ao impacto de PP. Materiais de maior densidade


tambm so usados na moldagem por injeo. Pela copolimerizao de etileno com monxido de carbono possvel produzir um material que biodegradvel; com o aumento do
nvel de monxido de carbono a fragilidade cresce. Este material pode ser feito mais
biodegradvel do que papelo.
FACILIDADE DE FLUXO. PEBD um material que flui com facilidade. A facilidade de
fluxo indicada pelo ndice de fluxo (MFI) ou pela taxa de fluxo (MFR); como o peso
molecular mais alto, um nmero menor indica uma maior rigidez do fluxo. Na
temperatura de 200C (392F), um plstico com um MFR de 20 teria aproximadamente o
dobro do comprimento de fluxo espiral de um plstico com um MFR de 2. Materiais com
baixo MFR possuem melhor resistncia a tenses ambientais (ESCR), melhor resistncia a
solventes e maior resistncia ao impacto. Polmeros de densidades diferentes, porm com o
mesmo ndice de fluxo, no possuem o mesmo peso molecular. PEBD mais
pseudoplstico que PELBD; isto , porque possui uma distribuio mais ampla do peso
molecular. Quando um PEBD de uma determinada taxa de fluxo for comparado com um
PELBD com a mesma taxa de fluxo, o resultado ser um polmero linear com uma
viscosidade maior na taxa de cisalhamento de processo. Tipos de baixo MFR so utilizados
para a moldagem por sopro, por exemplo, 0,2 at 2,0 com uma densidade de 0,918 at
0,922. As taxas de expanso destes materiais esto na faixa de 35 at 65%.
RESISTNCIA. PEBD resistente maioria de solventes em temperatura ambiente, porm
hidrocarbonetos aromticos e clorados causaro um inchamento. O material pouco
afetado por solventes polares, como lcoois, fenis, steres e cetonas, como tambm por
leos vegeteis, gua, lcalis, a maioria dos cidos concentrados em temperatura ambiente e
oznio (na ausncia de raios ultravioletas). A absoro de gua muito baixa, mesmo aps
tempos prolongados de imerso, por exemplo, aps um ano a 20C (68F) o acrscimo de
peso pode ser menor que 0,2%. A adio de negro-de-fumo para melhorar a resistncia s
intempries aumentar a absoro de gua. A absoro de outros lquidos, como acetona e
benzeno ser maior em PEBD do que em PEAD. A melhor resistncia a produtos qumicos
encontrada no PEAD e PE reticulado.
FALTA DE RESISTNCIA. O material no resistente a cidos ntricos e cidos
sulfricos fumegantes, e atacado lentamente por halognios e agentes de cloretao, como
cido clorosulfnico e fosgnio (flor, um halognio usado para reduzir a permeabilidade
de recipientes moldados por sopro). O PEBD est associado com rachaduras sob tenses
ambientais, isto ocorre quando um material submetido a tenses ou tenses internas na
presena de lquidos polares ou a vapores destes lquidos. Estas rachaduras tambm
ocorrem com detergentes ou fludos de silicone, porm muitos outros agentes deste tipo
existem, por exemplo, clorofrmio, xileno e parafina. Numa densidade determinada, um
ndice de fluxo menor melhora a resistncia a rachaduras sob tenses ambientais. Para obter
os melhores resultados de produo, deve ser escolhido um material plstico com melhor
resistncia, compatvel com a aplicao. A resistncia luz, ou a raios ultravioletas
relativamente baixa, a maneira mais barata de melhorar isso atravs da incorporao de
negro-de-fumo. PEBD possui resistncia limitada a oxignio em elevadas temperaturas;

agentes antioxidantes so usados para proteo, caso contrrio as propriedades eltricas


sero diminudas.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Com a densidade de
aproximadamente 0,92g/cm3, o material (material slido sem carga) flutuar tanto em gua
como em cloreto de magnsio saturado. Este material no solvel na temperatura
ambiente, porm em temperaturas mais altas (aproximadamente 55C) solvel em
hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, por exemplo, xileno e tricloroetileno. Abaixo
de 60C o PE insolvel em todos os solventes orgnicos, porm sofrer um inchamento
em hidrocarbonetos alifticos, aromticos e clorados; uma densidade menor resulta em
maior inchamento.
A cor natural do material branco leitoso, portanto possvel uma srie de cores. Quando o
material aquecido numa chama, ele acende com facilidade e queima com uma chama
azul, com ponta amarela, soltando pouca fumaa. Pingos acesos so formados, e quando a
chama extinta percebido um cheiro, como graxa de cera. As temperaturas de
plastificao para PEBD so 110-125C (230-257F), para PELBD so 115-128C (239262F), para PEAD so 130-135C (266-275F) e para PP so 165-175C (329-347F).
Quando aquecido na ausncia de uma chama, o material amolecer e fundir para ceder
lugar a um lquido transparente, devido destruio das estruturas cristalinas. O material
estvel na ausncia de ar at 300C (572F); a decomposio resulta em hidrocarbonetos
de baixo peso molecular (PE reticulado no fundir, mas ficar com a consistncia de
borracha a 115C). O material pode ser cortado com faca e riscado com a faca ou com as
unhas.
COLORAO. Como a cor natural deste material prxima ao branco, possvel uma
quantidade considervel de cores, exceto cores transparentes. A matria-prima vendida
tanto em cores j compostas como em estado natural, para a colorao na mquina de
moldagem por tcnicas como, colorao a seco, aplicao de masterbatch e colorao
lquida. A colorao na prpria rea uma tcnica utilizada freqentemente. Corantes
orgnicos no devem ser utilizados na colorao de PEBD para evitar o problema de
sangria ou absoro de cores. Para a maioria dos processos de colorao prefervel o uso
de pigmentos orgnicos e inorgnicos.
Na colorao seca de PEBD so usados normalmente nveis de corantes at 1%. Agentes
umedecedores so usados em conjunto com corantes secos, mais para manter a limpeza da
rea de moldagem, que para a disperso do corante. Masterbatches do tipo universal
tambm so utilizados com PEBD a nveis de concentrao de 1%, porm para obter uma
cor mais uniforme no produto moldado o nvel pode ser aumentado para 3-5%. Quando a
uniformidade de cor muito importante, masterbatches na base de PEBD so preferidos. Se
uma opacidade da cor necessria, existe a tendncia de se usar pigmentos inorgnicos. Na
realidade no existem limitaes para o uso de corantes lquidos para PEBD. Os nveis de
adio do corante devem ser mantidos os mais baixos (mximo 3%), caso contrrio pode
ocorrer um deslizamento da rosca.
A maciez e a facilidade de fluxo deste material devem ser consideradas na colorao de
PEBD. Para melhorar a disperso dos pigmentos dentro da massa necessrio criar um
mecanismo de mistura e moagem no canho da mquina. Para conseguir isto, muitas vezes

necessrio reduzir as temperaturas para valores mais baixos, que ainda permitem uma
produo dos componentes na qualidade desejada.
MANUSEIO DO MATERIAL. O material absorver menos que 0,02% de gua, em 24
horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso necessrio, efetue uma secagem num forno de ar quente, por 3 horas, a
65C (149F), ou num dessecador, por 1-1 1/2 horas, a 80C (176F).
PEBD normalmente fornecido em gros e esta a forma mais fcil de alimentao para a
extruso. Neste caso, o tipo de funil mais simples satisfatrio. Raras vezes o PEBD
disponvel em forma de p. Em caso de alimentao de rebarbas regranuladas, em conjunto
com material virgem em concentraes bastante altas, pode ser necessrio empregar uma
unidade de agitao no funil da extrusora.
MTODOS DE PRODUO. Este material em geral moldado por extruso contnua e
sopro e pela moldagem por extruso e sopro (EBM), em produtos relativamente pequenos.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. PEBD extrudado com roscas de uma
relao L/D de 20:1 ou de 24:1. A configurao tpica de uma rosca de 24:1 a seguinte:
Comprimento til
24 D
Comprimento da zona de alimentao
6D
Comprimento da zona de compresso
10 D
Comprimento da zona de equilbrio
8D
Profundidade do canal, zona de alimentao
0,1 - 0,15 D
Taxa de compresso
3-4
Largura dos filetes
0,1 D
Passo dos filetes
1 D (ngulo de inclinao dos filetes
17,7)

As roscas configuradas de acordo com as especificaes acima so apresentadas na tabela a


seguir, o comprimento de cada zona indicado entre parnteses.
ZONA
Alimentao (6D)
Compresso (10D)
Equilbrio (8D)

DIMETRO DA ROSCA
63,5mm (2 1/2)
88,9mm (3 1/2)
8,9mm (0,35) 12,7mm (0,50)
2,23mm(0,09)

114,3mm (4 1/2)

14,2mm (0,56)

3,3mm (0,13) 3,8mm (0,15)

bastante comum haver, em roscas para polietileno, uma zona de mistura aps a zona de
equilbrio. Esta zona tem um comprimento de aproximadamente 2D e consiste em uma
srie de pinos arranjados de forma apropriada em volta do ncleo da rosca. Na passagem da
massa pela cabea misturadora ela recortada e cisalhada pelo pinos em rotao. Isto
provoca a mistura, e portanto a uniformidade da massa de maneira bastante eficiente.
Observe que a potncia do motor necessita de um acrscimo quando uma zona de mistura
utilizada.

Roscas de barreira j foram utilizadas com sucesso com PEBD, porque possibilitam uma
temperatura mais equilibrada da massa. Para maiores produes, no caso de um dimetro
de canho determinado, os canhes podem ser fornecidos com zonas de alimentao
ranhuradas. As ranhuras correm paralelamente ao eixo longitudinal da extrusora e foram
os gros slidos ao longo da rosca. A produo com a utilizao de canhes ranhurados
depende da temperatura na zona ranhurada. Para melhorar a produo, esta zona
refrigerada evitando a fundio dos gros neste estgio. Com uma zona de alimentao
ranhurada tambm necessrio utilizar uma cabea misturadora.
As extrusoras de canho ranhurado possibilitam uma produo maior, porm os requisitos
de potncia tambm sero maiores do que numa extrusora de configurao convencional do
mesmo tamanho. Um desgaste maior do canho pode ser outro problema com um sistema
de ranhuras.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Um defeito nos lbios do bocal do cabeote pode
causar marcas de linhas no produto, que so especialmente visveis em produtos de paredes
finas. Esptulas de metais macias devem ser usadas para remover qualquer bloqueio de
material dos lbios do bocal. Estas esptulas devem ser de cobre ou lato, mas no de ao.
Uma esptula de configurao especial que caiba dentro da fenda do bocal til para
possibilitar lbios limpos no incio da operao. Em um bocal simples, isto , sem a
possibilidade de ajuste da espessura da parede, o bocal no deve terminar abaixo da altura
da ponta do ncleo. Caso isto acontea, a massa adere de preferncia no bocal e fica
enrolada do lado externo, adquirindo a forma de rosquinha. O comprimento do trecho reto
no bocal deve estar na proporo de aproximadamente 10:1 em comparao com a largura
da fenda.
PEBD no um material que se danifica com facilidade, caso a configurao do cabeote e
bocal estejam corretas. E quando no existe vazamento possvel manter a produo por
vrias semanas sem a necessidade de desmontagem e limpeza do equipamento. PEBD
fundido deve ser removido quando o bocal est quente.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. A formao do parison com
PEBD relativamente fcil, por ser este material estvel em temperaturas de
processamento. Cabeotes de alimentao lateral podem ser utilizados.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Como em todas as poliolefinas o tempo
de permanncia deve ser mantido o mais curto possvel. O problema da estabilidade em
PEBD maior, porque no possvel utilizar grandes quantias de estabilizantes. Para evitar
a eflorescncia no produto a quantia de estabilizantes deve ser mantida abaixo de 0,1%.
Longos tempos de permanncia em temperaturas de processamento podem provocar
reticulao e a formao de gel.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. As capacidades tpicas de produo
de uma srie de extrusoras so apresentadas abaixo, para mostrar as maiores produes
possveis de um canho ranhurado, em comparao com um canho liso (a rosca equipada
com uma zona misturadora).
PRODUO (Lbs/h)

Tamanho da Extrusolra

Canho Liso

Canho Ranhurado

1 1/2 Polegadas
2 1/2 Polegadas
3 1/2 Polegadas
4 1/2 Polegadas

100
370
680
1140

180
550
920
1340

Tamanho da Extrusolra

PRODUO (Kg h)
Canho Liso
Canho Ranhurado

45 mm
60 mm
75 mm
90 mm
120 mm

70
140
240
320
450

130
230
330
440
550

CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste


material est em torno de 0,02 a 0,05 mm/mm, ou polegada/polegada, isto , 2 at 5%
quando a densidade 0,910 a 0,925g/cm3. Com uma densidade do material de 0,926 a
0,940g/cm3, o encolhimento est em torno de 0,015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada,
1,5 a 4%. Devido a ampla faixa de encolhimento de PEBD muito difcil prever o valor
necessrio para se obter as dimenses desejadas de um produto particular. Por este motivo,
so particularmente valiosas as informaes sobre as condies de produo em artigos
similares (por exemplo, temperaturas, espessuras, presses e tempos de ciclo). Os valores
de encolhimento obtidos a partir desses componentes ou de amostras de cavidades podem
ser utilizados no dimensionamento da cavidade para o produto.
Na moldagem de PEBD, deve ser dada ateno especial ao projeto dos circuitos de
refrigerao dentro do molde. Para prevenir grandes variaes de encolhimento e/ou
deformaes de produtos com largas superfcies ou variaes da espessura de parede, deve
ser verificada a necessidade de circuitos separados de refrigerao na mesma metade do
molde. Cada circuito deve possuir um controle independente, a uma temperatura especfica.
Pela utilizao de temperaturas diferentes na superfcie do molde, a taxa de refrigerao
geral do produto pode ser mais uniforme, para dar melhor estabilidade dimensional. A
posio do canal de fluxo de gua em relao superfcie da cavidade do molde muito
importante no projeto para o processamento de PEBD. Devido s grandes quantias de calor
a serem removidas do molde, para conseguir tempos de ciclo econmicos, os dimetros dos
canais de refrigerao para a gua no devem ser menores que 8 mm, e a distncia da face
interna do molde at o canto do canal de refrigerao deve ser 1,5 vezes o dimetro do
canal.
Na rea de esmagamento deve existir uma face plana de aproximadamente 0,63 mm ou
0,25; uma inclinao entre 13 e 30 tambm recomendada. As reas de ventilao devem
ter uma profundidade inicial de 0,05 at 0,1 mm (0,002-0,004) e uma largura at 12,5 mm
(0,5), depois de 12,5 mm (0,05) estas reas rasas podem ser aumentadas para 2 mm
(0,08).

TEMPO DE CICLO. PEBD um material muito macio e facilmente deformvel com


grande contedo de calor. Para obter tempos curtos de ciclo, recomendado o uso de
fluidos de refrigerao bastante frios, porm devidos cuidados sero necessrios para no
causar condensao ou instabilidade do produto. melhor circular as quantidades corretas
de gua numa velocidade apropriada. A rigidez de produtos de PEBD est relacionada
densidade, isto , maior rigidez obtida com maior densidade. Utilizando-se um material
plstico de maior densidade, pode-se produzir um artigo com maior economia de peso e de
tempo do ciclo.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura sugerida para o molde 20C. Na utilizao de uma temperatura da massa de
150C, a quantia mxima de calor que deve ser removida de 413 Joules (J), para cada
grama de material injetado. Dentro da faixa de temperatura indicada, o calor especfico
aproximadamente 3180 J/kgK.
As temperaturas do canho e do cabeote interagem com a configurao e velocidade da
rosca e a reologia do material para determinar a temperatura da massa.
Observe que a temperatura mais importante a temperatura da massa; as temperaturas
indicadas na Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. Cada zona de temperatura
poderia estar em 20C mais alta ou mais baixa, dependendo do grade do material. Um tipo
com alta taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais baixas, e outro com
baixa taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais altas. As temperaturas do
leo hidrulico, do bloco do funil e do material tambm no devem variar excessivamente.
O controle da temperatura do molde extremamente importante, por este motivo estas
temperaturas devem ser verificadas regularmente.
INCIO DE OPERAO. Um perodo de tempo adequado deve ser dedicado ao
aquecimento da extrusora e do cabeote, e posteriormente para a fundio do polietileno
residual nos canais de fluxo. Isso normalmente leva uma hora. Durante este tempo o bloco
do funil de alimentao deve ser refrigerado com gua; recomendado limitar o ajuste de
temperatura da zona de alimentao da extrusora, para evitar a aderncia da massa na zona
de alimentao da rosca e, portanto, um bloqueio de fluxo. No incio de operao pode-se
aumentar a temperatura da zona de alimentao para o valor nominal comear a extruso
em baixa velocidade.
FIM DA OPERAO. PEBD um material relativamente estvel, por este motivo no h
necessidade de se efetuar uma purgao do equipamento. O material degrada sob a
influncia do ar e este processo acelerado em altas temperaturas. Portanto, qualquer
procedimento para terminar a operao deve ter a finalidade de eliminar o ar do material e
de reduzir o tempo de exposio do mesmo a altas temperaturas. Isto pode ser feito pela
reduo da rotao da rosca para um valor muito baixo, mantendo o material em
movimento sem gastar muito, e pela reduo das temperaturas da extrusora para cerca de
150C (300F). Continue com este procedimento por um curto perodo de tempo e em
seguida desligue a mquina e reduza as temperaturas o mais rpido possvel. Deixe o PEBD
dentro da extrusora. As temperaturas somente no podem ser reduzidas no final de uma
operao de limpeza, porque o material dever estar em estado fundido quando o cabeote
estiver sendo desmontado e a rosca retirada do canho. Neste caso todos os restos do

polmero devero ser removidos das superfcies metlicas, antes da nova montagem do
equipamento.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomenda-se
que somente at 25% sejam misturados com o material virgem. Em certos casos at 100%
de material recuperado podem ser usados, porm depende do produto e das exigncias de
uso final.
Um dos maiores problemas na utilizao de material recuperado a dificuldade em manter
uma alimentao constante de material para unidade do canho. Polietileno regranulado
leve e fofo por natureza, por isso tende formao de pontes dentro do funil de
alimentao, causando problemas de fluxo. Material virgem acrescentado ao recuperado
para adicionar peso (corpo) mistura do material recuperado e virgem e vencer o problema
de formao de pontes. Quando material recuperado misturado com outro virgem,
essencial que o recuperado utilizado seja da mesma densidade e/ou taxa de fluxo do
polmero virgem; caso contrrio ocorrer uma deteriorao das propriedades fsicas do
material resultante.
ACABAMENTO E DECORAO. Este material no pode ser juntado com outro do
mesmo tipo pela utilizao de solventes, porque no solvel temperatura ambiente. Por
causa de sua superfcie inerte tambm no pode ser colado com bons resultados pelo uso de
adesivos; o sucesso com adesivos de contato ou de fundio a quente limitado. Quando a
superfcie polarizada, por exemplo, mediante uma chama ou descarga eltrica, este
material pode ser colado com metais pela utilizao de epxis ou adesivos nitrilo-fenlicos;
estes tratamentos tambm melhoram a possibilidade de impresso. O material pode ser
soldado normalmente por tcnicas, como placa ou sapata quente. A usinagem deste plstico
difcil devido a sua natureza macia e elstica. No aplique muita presso na usinagem,
pode ocorrer distoro. A rebarbagem fcil devido maciez e flexibilidade do plstico.
OUTROS COMENTRIOS. PEBD pode ser reticulado por radiao de alta energia ou
pela incorporao de perxidos. A adio de negro-de-fumo possibilita um reforo do
material, como tambm maior resistncia luz.
PRODUTOS TPICOS. A moldagem por sopro em grande escala se estabeleceu, em
primeiro lugar, pela utilizao de PEBD. Os motivos eram a facilidade de moldagem, o
baixo custo e a disponibilidade deste material. Na maioria das aplicaes, as propriedades
excelentes de isolamento eltrico e a resistncia deste material gua no foram
aproveitadas, e somente a flexibilidade foi utilizada para produzir, por exemplo, frascos
para detergentes que poderiam ser apertados. Hoje em dia, este material no mais
utilizado em grande escala; somente perto de 5% do material utilizado no mercado de sopro
PEBD ou PELBD. Ambos so utilizados na maioria dos casos em filmes. O PEAD
substituiu o PEBD em muitas das aplicaes de moldagem por sopro, uma vez que este
material pode ser produzido em sees mais finas e mais rpido, pela maior rigidez do
PEAD. As aplicaes de PEBD so aquelas que ainda tiram vantagem de sua maciez e
flexibilidade, por exemplo, em embalagens flexveis para medicamentos de animais.
Alguns dos tipos mais flexveis so copolmeros de etileno com pequenas propores
(<5%) de EVA; estes materiais so flexveis em temperaturas muito baixas, e so usados

para a fabricao de dutos em carros, cones de trnsito e recipientes para cubos de gelo.
PEBD, em certos casos, utilizado em conjunto com PEAD para obter a rigidez ou
flexibilidade desejada. Para minimizar o acmulo de poeira, causado por esttica, utilize
aditivos antiestticos e mantenha o material e os artigos sempre cobertos.
PEBD mais permevel a gases e vapores do que PELBD ou PEAD. Esta propriedade foi
aproveitada na embalagem de adesivos que no podem endurecer dentro do recipiente pela
influncia de oxignio no ar; este difundiu e evitou um endurecimento prematuro.
O PEBD pode ser utilizado para fabricar tampas ou selos para outros recipientes moldados
por sopro; tambm para fechos de frascos e fechos para rasgar. Estes itens so feitos pela
moldagem por injeo. Em geral tolerncias estreitas so difceis na moldagem deste
material, e difceis de manter em servio devido ao alto coeficiente de expanso trmica e
tendncia de rastejamento. Porm a maciez do material facilita o uso em alguns aplicaes;
esta maciez tambm pode permitir o ataque por insetos ou animais. J so disponveis
aditivos para tornar este material biodegradvel por fotodesintegrao, por exemplo,
Ecolyte, que no contm metais pesados ou aditivos de goma. Uma adio de 5% desta
substncia pode provocar um perodo de deteriorao de 9 semanas.
PELBD OU LLDPE
TERMO QUMICO
ABREVIAES
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
Atochem
BP
Dow Chemicals
DSM
Exxon
Neste Neste
Politeno
Orkem
USI

Polietileno linear de baixa densidade


PELBD; LLDPE; PEBDL
Linear baixo; Polietileno linear de baixa densidade
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Lacqtene HX
Innovex
Dowlex
Stamylex
Escorene
LPLD
Politeno; Lintech
Lotrex
Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Este material foi desenvolvido por volta de 1950,


porm somente nos ltimos anos adquiriu relevncia. Este plstico, na realidade, um
copolmero feito pela polimerizao de etileno com uma pequena porcentagem de uma
olefina mais alta, por exemplo, octeno ou buteno. Materiais do tipo buteno podem ser
fabricados por qualquer dos processos atualmente disponveis e so mais baratos, enquanto
os materiais do tipo octeno possuem propriedades mecnicas levemente melhores. Quando
estes materiais foram introduzidos, o preo mais favorvel forou a sua utilizao; o
produto normal baseado em buteno na realidade foi usado como carga para PEBD.
Com catalisadores apropriados (complexos metlicos isentos de halognio), apenas baixas
presses e temperaturas so necessrias para a fabricao, e a eficincia de polimerizao
alta. possvel produzir PE dentro de uma srie de densidade de 0,89 at 0,955g/cm3.
Tambm possvel produzir materiais que possuem um peso molecular particular; estes

materiais tm uma distribuio estreita do peso molecular (uma desvantagem do ponto de


vista da moldagem por sopro).
O comonmero introduz ramificaes de cadeias curtas na estrutura molecular (mais que
PEAD), deste modo possvel produzir um material que similar, em alguns aspectos, ao
PEBD, porm sem a necessidade de altas presses de polimerizao. Estas ramificaes de
cadeias curtas interferem na concentrao das cadeias, e por este motivo a cristalizao no
to evidenciada como no PEAD, e os materiais possuem menor densidade do que o
PEAD (o termo linear significa que existe uma ausncia de ramificaes longas).
Materiais comerciais possuem uma densidade na faixa de 0,89 a 0,955g/cm3, e possuem
uma distribuio do peso molecular mais estreita do que PEBD. Contm uma quantia
menor de material de baixo peso molecular e mais molculas de peso molecular mdio; o
comprimento mdio da cadeia molecular maior. Para um determinado peso molecular, o
PELBD ter melhores propriedades mecnicas em temperaturas baixas, como 40C
negativos, e em temperaturas altas, melhor resistncia sob tenses ambientais e maior
viscosidade da massa do que PEBD. O material pode ser mais forte e mais tenaz que
PEBD. A distribuio estreita do peso molecular possibilita a produo de artigos isentos
de distoro.
Um aumento do contedo do comonmero tambm aumentar a flexibilidade, a resistncia
ao impacto e ruptura, a resistncia a tenses ambientais e a facilidade de selagem e
impresso. Porm, a rigidez, a resistncia ao escoamento, a dureza, o ponto de amolecimento Vicat e o ponto de fundio diminuem proporcionalmente. Menor densidade ou
cristalinidade tambm aumentaro a flexibilidade, a resistncia ao impacto e ruptura, a
resistncia a tenses ambientais e a facilidade de selagem e impresso, enquanto a rigidez,
a resistncia ao escoamento, a dureza, ponto de amolecimento Vicat e ponto de fundio
sofrero uma diminuio proporcional.
Espcies maiores de olefinas do tipo alpha (HAO) do PE so copolmeros ou terpolmeros,
que contm at 10% de octeno, 4-tetrametilpenteno-1, ou propileno. O termo VPEBD,
tambm conhecido como UPEBD, significa densidade muito baixa, ou ultra baixa, estes
materiais podem ter densidades de 0,88 at 0,91g/cm3. So levssimos, quase no
apresentam cristalinidade e so materiais do tipo borracha. Eles podem receber altas cargas
e ser usados como outros materiais termoplsticos, ou podem ser utilizados para destacar
certas propriedades em outras poliolefinas (por exemplo, resistncia a rachaduras).
FACILIDADE DE FLUXO. Este material menos pseudoplstico do que PEBD; quando
um PEBD de uma determinada taxa de fluxo comparado com um PELBD de mesma taxa,
fica evidente que o polmero linear tem maior viscosidade na taxa de cisalhamento de
processo.
Substitua um tipo de PEBD, com um MFR (taxa de fluxo) de 7 a 10, por um tipo de
PELBD, com um MFR de 20 a 50 (polmeros de densidades diferentes, porm com a
mesma taxa de fluxo no tm o mesmo peso molecular). As taxas de MFR podem chegar
at 100. Em PEBD podem chegar at 250. Estes materiais com tanta facilidade de fluxo no
so usados para a moldagem por sopro, a qual exige um material plstico de alto peso
molecular (baixo MFR) e uma larga distribuio do mesmo. Materiais de alguns fabricantes
so mais apropriados neste aspecto que os de outros.

RESISTNCIA. PE est associado a fraturamento sob tenses ambientais, que ocorre


quando um material submetido a tenses, ou tenses internas, na presena de lquidos
polares ou dos vapores destes lquidos. O fraturamento sob tenses ambientais tambm est
associado a detergentes ou fluidos de silicone, apesar de existirem muitos outros agentes
deste tipo, como clorofrmio, xileno e parafina. O material possui uma resistncia melhor
ao fraturamento que PEBD. Os tipos de alto peso molecular so mais resistentes ao
fraturamento.
Todos os tipos de PE apresentam uma baixa permeabilidade a vapor de gua. Em geral
permevel a gases e vapores, porm o PELBD e o PEAD so menos permeveis a gases e
vapores que o PEBD. A permeabilidade a vapores orgnicos menor para lcoois e
aumenta na seqncia indicada a seguir: de cidos para aldedos e cetonas, steres, teres,
hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade diminui com a
densidade). Alguns tipo de PELBD so aceitos como materiais para recipientes de leo e
gasolina e j foram usados para tanques de combustvel. Em alguns casos os recipientes
moldados no necessitam de alteraes qumicas para alcanar uma alta permeabilidade do
material aos combustveis.
FALTA DE RESISTNCIA. A resistncia luz e a raios ultravioletas baixa e similar
quela do PEBD. A maneira mais barata para melhorar este aspecto pela incorporao de
negro-de-fumo. Por exemplo, 2% dessa substncia pode melhorar a resistncia a
intempries em doze vezes. O material possui resistncia limitada a oxignio em
temperaturas elevadas; antioxidantes so usados para proteo, evitando que as
propriedades eltricas tambm sofram.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Com uma densidade na faixa de
0,90 a 0,94g/cm3, o material (slido sem carga) flutuar tanto em gua, quanto em cloreto
de magnsio saturado.
No solvel na temperatura ambiente. Em temperaturas mais altas, por exemplo, 55C
(131F), pode ser dissolvido em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como xileno e
tricloroetileno. Abaixo de 60C (140F), este PE no solvel em solventes orgnicos,
porm sofre um inchamento em hidrocarbonetos alifticos, aromticos e clorados. O
inchamento fica maior com menor densidade do material.
A cor natural deste material um branco translcido. Quando aquecido numa chama, o
material acende facilmente e queima com uma chama azul de cantos amarelos, soltando
pouca fumaa. Pingos acesos so formados e quando a chama apagada pode ser percebido
um odor, como graxa de cera. Este material pode ser distinguido de outras poliolefinas pela
densidade e ponto de fundio. PEBD possui um ponto de fundio de 110-125C (230257); PELBD um ponto de 115-128C (239-262F); PEAD um ponto de 130-135C (266275F) e PP um ponto de fundio de 165-175C (329-347F).
Quando aquecido na ausncia de uma chama, o material amolecer e fundir para formar
um lquido transparente, devido destruio das estruturas cristalinas. O plstico estvel
at uma temperatura de 300C (572F) na ausncia de ar, e na decomposio
transformado em hidrocarbonetos de baixo peso molecular (PE reticulado no fundir, mas
se transformar numa substncia parecida com borracha a aproximadamente 115C). O
material pode ser cortado facilmente com uma faca e tambm riscado com a faca e as
unhas.

COLORAO. Como a cor natural deste material um tipo de branco, uma srie de cores
pode ser incorporada, exceto cores transparentes. Este material comercializado tanto em
cores j compostas, como na cor natural, para a colorao na mquina de moldagem, por
tcnicas como a colorao a seco, incorporao de masterbatch e colorao lquida. A
maioria dos plsticos colorida na prpria rea de trabalho.
Na colorao a seco ser necessrio controlar precisamente os tempos de mistura. Um
tempo muito curto resultar numa disperso e adeso inadequada, enquanto um perodo
muito longo de mistura pode causar a compactao dos pigmentos. A escolha do pigmento
apropriado importante; alguns tipos de pigmentos aumentam a sensibilidade fratura sob
tenso e/ou deformao. Na colorao de PELBD, o uso de corantes orgnicos em geral
no aconselhvel, devido ao problema de absoro ou sangria de cores. Na maioria dos
processos de colorao preferida a utilizao de pigmentos orgnicos e inorgnicos.
Geralmente so utilizados nveis de corantes at 1%. Em conjunto com corantes secos,
agentes de adeso (umedecedores) esto sendo usados, principalmente, para manter a
limpeza na rea, e menos para auxiliar na disperso do corante.
Muitas vezes masterbatches do tipo universal, ou baseados em PEBD, so usados na
colorao de PELBD, em nveis de concentrao de 1%, porm para obter melhor
uniformidade no produto moldado, o nvel ter que ser, s vezes, aumentado para 3-5%.
Masterbatches baseados em PELBD so escolhidos, em muitos casos, quando a
necessidade de cor e o desempenho de uso final so particularmente importantes. Para se
obter uma cor opaca, a tendncia a utilizao de pigmentos inorgnicos.
Na realidade, no existem limitaes para o uso de corantes lquidos em PELBD, porm os
nveis de adio devem ser mnimos (isto , no mximo 3%), caso contrrio pode ocorrer
um deslizamento da rosca. A maior viscosidade da massa do PELBD, em comparao com
PEBD, possibilita uma melhor disperso do corante, mesmo em tipos mais antigos de
mquinas de moldagem. Para aumentar a eficincia de disperso, porm, ser necessrio
criar um mecanismo de mistura e moagem dentro do canho da mquina. Isto pode ser
alcanado pela reduo das temperaturas da mquina para o valor mais baixo possvel, que
ainda permita uma produo dos artigos na qualidade requerida.
Na utilizao de negro-de-fumo como corante seco deve ser evitada a absoro de umidade
durante o armazenamento; caso contrrio o polmero colorido ter que ser secado antes do
uso.
MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. PELBD absorver menos que
0,02% de gua, em 24 horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem
normalmente no ser necessria. Caso contrrio, efetue a secagem num forno de ar quente
por 3 horas, a 65C (149F), ou num dessecador por 1-1 1/2 horas a 85C (185F).
Quando a alimentao efetuada em forma de gros no existir problema, porm a
alimentao de PELBD em forma de p poder acarretar dificuldades. Neste caso pode ser
necessrio usar um funil vibratrio, ou uma segunda rosca de alimentao no funil.
MTODOS DE PRODUO. Em termos de moldagem por sopro, este material pode ser
moldado pelo processo de extruso e sopro (EBM) e por moldagem por extruso e sopro
com acumulao (AEBM).

CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Quando PELBD for processado num


equipamento destinado ao processamento de PEBD, a potncia necessria para PELBD
com a mesma rotao da rosca seria consideravelmente maior. Os motivos so a maior
viscosidade do PELBD e as maiores taxas de cisalhamento na extrusora. Em conseqncia,
ser necessria uma potncia maior do motor. A aplicao de mais energia ter como
resultado temperaturas mais altas da massa e uma maior dependncia da temperatura da
massa em relao velocidade da rosca. Para providenciar um melhor controle de
temperatura, uma srie de configuraes de roscas, diferentes das roscas para PEBD, foram
testadas e comprovadas com sucesso.
A configurao bsica da rosca de uso geral (descrita no captulo sobre PEBD) alterada,
com profundidade maior nas zonas de alimentao e equilbrio. Os aumentos de potncia e
temperatura da massa exigidos podem ser reduzidos pelo aumento da fenda entre o topo
dos filetes da rosca e o canho na zona de equilbrio.
As configuraes melhoradas incluem uma ponta de cisalhamento tipo Maddock na zona
de equilbrio e o aumento da profundidade na zona de equilbrio, em direo ao final da
rosca. Uma rosca com um dimetro de 63,5 mm (2 1/2) baseada nesta configurao teria
as seguintes caractersticas:
Profundidade Comprimento
Zona de alimentao
Zona de compresso
1 zona de equilbrio
Zona de cisalhamento
2 zona de equilbrio

8,9mm (0.35) 7 D
varivel
5,8mm (0,23) 6 D

6D
2D

8,9mm (0,35) 8 D

Uma rosca deste tipo, na rotao de 150 rpm, possibilitaria uma produo de
aproximadamente 99 kg/h, ou 220 lbs./h.
A Union Carbide (Estados Unidos) desenvolveu roscas de passo decrescente para a
utilizao com PELBD, nos dimetros de 1/4 (19 mm) at 8 (203 mm). A compresso
alcanada pela reduo do passo da rosca ao invs da alterao da profundidade do canal.
Esta configurao est possibilitando uma alta produo em baixo torque e menor desgaste
que o normal. Uma rosca deste tipo com um dimetro de 63,5 mm (2 1/2), e uma relao
L/D de 18:1 possibilita uma produo de 179 kg/h (395 lbs./h) na rotao de 100 rpm.
Por outro lado, roscas com passo crescente tambm j foram usadas com sucesso. Estas
configuraes tambm aumentam a fenda entre o topo dos filetes da rosca e a parede do
canho e reduzem a largura dos filetes, abaixo da largura normal de 0,1D.
Canhes com zonas de alimentao ranhuradas podem ser utilizados com PELBD. Estes
oferecem maior produo sem acrscimo na temperatura da massa, porm necessitam mais
potncia do motor e esto submetidos a um desgaste maior. A eficincia pode ser
melhorada pela intensa refrigerao da zona de alimentao com gua.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Experincias recentes na produo de filmes
indicam que o ferramental deve ser projetado para permitir a gerao de uma contrapresso
relativamente baixa (menos que 210 bar, ou 3000 psi). A reologia da massa de PELBD

permite uma boa distribuio de espessura de parede, mesmo em baixas presses, e a


utilizao destas presses causar menos problemas na extrusora. Para reduzir a fratura da
massa, utilizada uma fenda maior do bocal, que a fenda usada com PEBD.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. O PELBD mais pseudoplstico
do que o PEBD. Outro aspecto de fluxo do PELBD, que diferente do fluxo de PEBD, a
extenso do fluxo da massa. Este fluxo ocorre quando uma amostra fundida estirada sob
tenso e fica mais fina durante o estiramento (este tipo de fluxo acontece depois da sada da
massa do ferramental, quando adquire a forma). Quando isto acontece fica evidente que
mais fcil estirar o PELBD, do que o PEBD (o primeiro mais macio). O PELBD tambm
pode ser estirado bem mais do que o PEBD, antes de quebrar. A diferena de extenso do
fluxo da massa significa que um parison de PELBD tem a tendncia de ser mais instvel,
do que um parison de PEBD, porm possvel obter sees mais finas com PELBD, do que
com PEBD.
A ocorrncia de fratura da massa em altas taxas de produo normal em massas plsticas.
O efeito ser uma superfcie spera do extrudado. Isto acontece quando a tenso de
cisalhamento no polmero fundido excede um valor crtico (observe que a tenso de
cisalhamento relacionada com o gradiente de presso na sada do bocal). No caso de
PELBD, a tenso crtica de cisalhamento est em torno de 1,4 bar (20 psi), e, devido a sua
alta viscosidade nas condies de processamento, a fratura da massa na extruso de PELBD
pode ocorrer facilmente. Isto pode ser reduzido pela modificao das dimenses do bocal
ou pela modificao da sua superfcie. Na extruso de filmes, por exemplo, foi utilizado
um metal diferente para a face do bocal (lato do tipo alpha aplicado com sucesso). As
faces de bocais de ao tambm j foram modificadas mediante a aplicao de um material
de fluorcarbono. Estes materiais podem ser depositados nas faces metlicas do bocal pela
incorporao dos mesmos no PELBD como aditivo. Eles so conhecidos como materiais
auxiliares para o processamento de polmeros (PPA), e a sua utilizao melhorou a
produo em aproximadamente 15%. O material auxiliar deve ser misturado com PELBD,
numa proporo que mantenha a camada correta da superfcie do bocal, para eliminar a
fratura da massa. Alternativamente, este material poderia ser usado de vez em quando em
concentraes mais altas para produzir um revestimento que, gradualmente, ter um
desgaste na superfcie metlica. Quando isso acontece, um novo lote de aditivo concentrado
ter que ser utilizado para revestir as superfcies novamente.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Como em qualquer outra poliolefina o
tempo de permanncia deve ser mantido o mais curto possvel. No uso de PELBD o
problema mais grave, porque no possvel usar grandes quantias de estabilizantes. Para
evitar a eflorescncia no produto, essa quantia deve ser mantida abaixo de 0,1%. Os
estabilizantes utilizados so similares queles usados para PP e PEBD, isto , combinaes
de um fosfito com um estabilizante trmico de longo prazo.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. A capacidade de plastificao ser
levemente menor do que com PEBD.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste
material est em torno de 0,015 a 0,030 mm/mm, ou polegada/polegada, isto seria, 1,5 at

3%. Mediante a melhoria das condies de moldagem para PELBD possvel obter
menores taxas de encolhimento do que com PEBD e PEAD. Com isso, o problema de
distoro dos componentes pode ser reduzido consideravelmente em comparao com
PEAD e PEBD. Como conseqncia, a configurao do circuito de refrigerao do molde
para PELBD no to crtica como com PEBD e PEAD. A maior rigidez de PELBD
tambm permite a ejeo do produto do molde em temperaturas mais elevadas, sem o risco
de distoro.
Na produo de artigos com grandes reas de superfcie, ou espessuras grossas de parede,
pode ser necessrio o emprego de circuitos de refrigerao separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado, separadamente, numa temperatura especfica.
O emprego de temperaturas diferentes na superfcie do molde possibilita um efeito geral
mais uniforme de refrigerao do artigo, reduzindo deste modo a distoro e melhorando a
estabilidade dimensional.
O dimetro dos canais de refrigerao por gua no deve ser menor do que 8 mm, e a
distncia da face interna do molde at o canto do canal de refrigerao no deve ser maior
do que 1,5 vezes o dimetro do canal de refrigerao (1,5 D).
Em artigos que possuem tanto sees finas, como mais grossas, a distncia do canal de
refrigerao para as sees mais grossas deve ser menor (por exemplo, 1,0-1,1D), do que
para as mais finas. Para obter um melhor efeito de refrigerao, particularmente em artigos
de parede grossa, certas reas do molde devem ser feitas do cobre-berlio, possibilitando
uma dissipao mais rpida de calor.
TEMPO DE CICLO. Devido rigidez deste material em comparao com PEBD, os
artigos podem ser feitos com menor espessura de parede; a temperatura mais alta de
cristalizao possibilita uma aquisio mais rpida da forma. Ambas as consideraes
resultam em tempos de ciclo significativamente mais rpidos.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura sugerida para o molde 20C (86F). Se a temperatura da massa for 170C
(338F), a quantia mxima de calor que dever ser removida ser 481 Joules (J) para cada
grama de material injetado. Na faixa de temperatura indicada, o calor especfico ser
aproximadamente 3206 J/kgK.
As temperaturas indicadas na Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. A
temperatura do leo hidrulico, do bloco do funil e do material tambm no deve variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde extremamente importante, portanto,
deve ser verificado regularmente. De acordo com o grau do material, as temperaturas
utilizadas podem variar de um tipo para outro.
INCIO DE OPERAO. O incio de operao no deve ser problemtico. Caso PEBD
seja utilizado para purgar a extrusora, as temperaturas no incio de operao devem ser
ajustadas para 120C (250F), enquanto a extrusora estiver aquecendo. Em seguida, podese comear a purgar com PELBD em baixa velocidade da rosca, aumentando as
temperaturas at as temperaturas de operao simultaneamente. Ao alcanar as condies
de operao ser possvel aumentar lentamente a rotao da rosca at o valor desejado.
FIM DA OPERAO. Existe evidncia de que este material possui maior tendncia
degradao por oxidao do que PEBD. No fim da operao o PELBD deve ser purgado

com PEBD, e em seguida as temperaturas da extrusora e do cabeote devem ser abaixadas,


enquanto a extrusora est operando em velocidade baixa. Quando as temperaturas
atingirem abaixo de 130C (265F), o motor da extrusora deve ser desligado e a energia das
resistncias interrompida.
REPROCESSAMENTO. Quando este material recuperado, sugere-se que at 25% dele
sejam misturados com material virgem. Em alguns casos at 100% de material recuperado
podem ser utilizados, porm isto depende exclusivamente do produto e dos requisitos de
uso final. Um dos problemas principais na utilizao de material recuperado a dificuldade
em manter uma alimentao constante de material para o conjunto do canho. Polietileno
regranulado leve e fofo por natureza, e devido a esta caracterstica tem a tendncia de
formar pontes no funil, criando problemas de alimentao. Em muitos casos material
virgem acrescentado ao recuperado para providenciar peso (corpo) para a mistura de
recuperado/virgem e vencer os problemas de formao de pontes. Quando o material
recuperado acrescentado ao material virgem, no to crtico que o recuperado seja da
mesma densidade, ou do mesmo ndice de fluxo como o material virgem, como no caso de
PEBD.
ACABAMENTO E DECORAO. A superfcie deste material pode ser preparada para
receber tintas ou adesivos atravs de um pr tratamento, utilizando um tratamento corona
ou descarga de oznio. A rebarba deste material retirada relativamente fcil devido a sua
natureza flexvel. Uma solda feita normalmente por tcnicas como placa ou sapata
quente; neste caso comum revestir as placas ou sapatas com PTFE para evitar a adeso do
material fundido s faces metlicas quentes. A usinagem deste plstico pode ser realizada
por mtodos convencionais, porm altas velocidades de corte e baixos avanos devem ser
usados para se obter faces usinadas exatas. Utilize bastante fluido de corte para refrigerar as
faces usinadas e evitar a acumulao de calor. Uma retfica da superfcie de PELBD
extremamente difcil e somente pode ser realizada por processos especialmente
desenvolvidos.
OUTROS COMENTRIOS. Uma reticulagem do material possvel por radiao de alta
energia ou por incorporao de perxidos; o uso de negro-de-fumo possibilita um reforo
do material e tambm melhora a resistncia luz.
PRODUTOS TPICOS. A fabricao de filmes o principal mercado para este material.
Dada a sua rigidez e maior elongao quebra, como tambm resistncia perfurao em
comparao com PEBD, os filmes extrudados podem ser feitos com menor espessura, isto
, podem ser produzidos em bitolas mais finas. Consideraes similares podem ser
aplicadas moldagem por sopro. As temperaturas mais altas de cristalizao significam
tempos mais curtos de formao e ciclos mais rpidos.
Alguns tipos de PELBD so apropriados para recipientes de leo e gasolina. Eles j foram
usados, por exemplo, para tanques de combustvel. Em alguns casos, os recipientes
produzidos no necessitam de modificaes qumicas; isto feito para tornar o material
quase impermevel a combustveis. O material tambm pode ser moldado por sopro para
artigos como flutuadores para a pescaria.

Produtos de moldagem por injeo possuem alto brilho, boa resistncia ao impacto e
fraturamento sob tenses ambientais. Por essas qualidades, alm da estabilidade
dimensional e a capacidade de reteno de torque, tampas com rosca e selos so fabricados
de PELBD, particularmente na indstria farmacutica.
Misturas de PELBD com outros polietilenos so utilizadas muitas vezes em outros ramos
da indstria plstica, por exemplo, em produtos para filmes. Misturas de PEAD e PELBD
esto sendo consideradas como recipientes para tintas industriais. A adio de PELBD ao
APM-PEMD (polietileno de alto peso molecular e mdia densidade), melhora a resistncia
a fraturamento sob tenso, devido a uma leve interrupo da estrutura cristalina deste
material termoplstico semicristalino. Numa determinada taxa de fluxo e densidade, o
PELBD possui um ponto de amolecimento Vicat mais alto (10-15C, ou 50-59F) e
menores tenses internas do que o PEBD. Isto significa que pode ser utilizado para
componentes submetidos a temperaturas elevadas. Como o material tambm possui boas
propriedades em baixas temperaturas, ele pode ser usado para recipientes de
armazenamento a frio e brinquedos. A adio de PE de baixssima densidade (VPEBD)
dar maior elasticidade, melhorando tambm a resistncia ao impacto em baixas
temperaturas. O material est sendo usado de maneira crescente na fabricao de tampas
para caixas redondas ou retangulares, devido planicidade necessria (para a decorao da
tampa) e devido ao baixo custo do produto, sendo possvel a formao de sees mais
delgadas.
PEAD OU HDPE
TERMO QUMICO
Polietileno de alta densidade
ABREVIAES
PEAD; HDPE
TERMOS ALTERNATIVOS
Polietileno de alta densidade; poli(metileno) de alta
densidade; polietileno de baixa presso; polietileno linear de alta densidade.
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Allied
Paxon
Amoco
Amoco High Density Polyethylene
Atochem
Lacqtene HD
BASF
Lupolen HD
BP
Rigidex PEAD
Dow
Dow PEAD
DSM
Stamylan HD
Hoechst
Hostalen
Huls
Vestolen A
Montedison
Moplen RO
Neste
Neste
Politeno
Politeno
Phillips
Marlex
Statoil
Statoil PEAD
Union Carbide
PEAD
USI (Quantum)
Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Sob condies de temperaturas e presses


relativamente baixas, o etileno pode ser polimerizado para produzir um material (PEAD),
que substancialmente isento de ramificaes. Isto pode ser realizado pela utilizao de
catalisadores estereoespecficos, por exemplo, do tipo Ziegler-Natta, que direcionam o
monmero em formao e possibilitam um crescimento da cadeia do polmero, de maneira
ordenada. Devido a esta regularidade e ausncia de ramificaes este material possui um
maior nvel de cristalinidade do que o PEBD. Esta caracterstica resulta em tipos que
possuem maior densidade, rigidez, resistncia trao, dureza, temperatura de distoro ao
calor, resistncia qumica, viscosidade e impermeabilidade, porm a resistncia ao impacto
mais baixa. Este material tem boa resistncia fadiga dinmica, porm no chega no
nvel de PP. Como em todas as poliolefinas a resistncia a intempries satisfatria, mas
pode ser melhorada, por exemplo, com a adio de negro-de-fumo. Em comparao ao
homopolmero de PP, o PEAD possui melhor resistncia ao impacto em baixas temperaturas e oxidao. PP possui um ponto maior de amolecimento Vicat, melhor resistncia a
flexes, maior dureza e resistncia trao e maior elongao; o brilho em produtos
moldados pode ser bem melhor com alguns tipos de PP. A permeabilidade a vapor de gua
deste tipo de PE baixa, como em todos os tipos de PE.
O PE permevel a gases e vapores (permite a passagem), porm o PELBD e o PEAD so
menos permeveis a gases e vapores do que o PEBD. A permeabilidade a vapores
orgnicos menor para lcoois e aumenta na seqncia a seguir: de cidos para aldedos e
cetonas, steres, teres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade
diminui com a densidade). Alguns tipos de PEAD, aqueles com alto peso molecular
(APM), so aceitos como sendo apropriados para recipientes de leo e gasolina; eles j
foram usados para tanques de combustvel. Em alguns casos, os recipientes foram alterados quimicamente por fluorao ou sulfonao, para torn-los quase impermeveis a
combustveis. PEAD resiste deformao por gua fervendo. As propriedades de PEAD
so controladas significativamente por seu peso molecular, densidade e taxas de
distribuio do peso molecular. Tipos de PEAD para moldagem por injeo so fabricados
com distribuio estreita do peso molecular em comparao com os tipos utilizados na
moldagem por sopro.
Quando a densidade est em torno de 0,910-0,925g/cm3, um material do tipo PE
conhecido s vezes como sendo do Tipo 1; na densidade de 0,926-0,940g/cm3 referido
como sendo do Tipo 2, e o PEAD com uma densidade de 0,940-0.965g/cm3 conhecido
como Tipo 3. Tipos que possuem uma densidade abaixo de 0,96g/cm3 so produzidos,
utilizando-se um segundo monmero em baixas propores (<0,1%). No sentido exato,
estes na realidade so copolmeros de PE com outra poliolefina do tipo alpha, por exemplo,
buteno-1 ou hexeno-1. A utilizao de um segundo monmero reduz a densidade, pela
introduo de uma ramificao lateral curta. Estes materiais so conhecidos como PEMD
(polietileno de mdia densidade). A utilizao de PEAD/PEMD representa
aproximadamente 55% de todo o plstico utilizado na moldagem por sopro.
FACILIDADE DE FLUXO. Devido ao fato de que a resistncia ao impacto do PEAD
pode ser baixa na utilizao de grades de baixo peso molecular, a maioria dos grades
normalmente usada possui peso molecular alto, isto , baixo valor de ndice de fluxo (o
peso molecular de um grade de APM para a moldagem por sopro, medido pela viscosidade
de soluo pode ser 150.000 e aquele para um grade para moldagem por injeo, ou para

produtos pequenos de moldagem por sopro pode ser 75.000). Na medio da taxa de fluxo
pelo mtodo de peso de 2,16kg a 190C, grades de PEAD para a moldagem por sopro de
alto peso molecular (APM) possuem valores baixos, por exemplo, abaixo de 0,3 (os de
mdio peso molecular muitas vezes ficam abaixo de 0.6). Para facilitar a distino entre
eles, o teste da taxa de fluxo em APM realizado com um peso maior, por exemplo,
21,6kg. Um grade para a moldagem por sopro pode apresentar um valor de 2 at 10 nesta
escala. No caso a mesma temperatura de 190C (374F) usada, isto , a taxa de fluxo
(MFR 190C/21,6kg) pode estar na faixa de 2 at 10.
A resistncia ao impacto decresce com o aumento da taxa de fluxo (o fluxo se torna mais
fcil), e o plstico fica mais sensvel a entalhes. Tipos ou grades de APM em forma de
gros ou p so usados para recipientes soprados grandes (>20l), e os de mdio peso
molecular em forma de gros so usados para recipientes menores.
RESISTNCIA. PEAD no solvel em solventes conhecidos na temperatura ambiente,
somente em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos aromticos, em temperaturas acima de
60C. Estes materiais tambm podem sofrer um inchamento na temperatura ambiente, j
que o plstico permevel a estas substncias. O PEAD tambm fica inchado com lcool
branco e tetracloreto de carbono, neste aspecto o PEAD melhor do que o PP. Este tipo de
inchamento pode causar uma alterao das dimenses e uma poss-vel deformao das
paredes de um recipiente, diminuindo tambm a resistncia ao rastejamento. O efeito
depende do tempo e da temperatura de exposio. Teoricamente este material menos
resistente oxidao do que PEBD, porm na prtica eles se comportam de maneira
similar, provavelmente pela existncia de resduos do catalisador.
FALTA DE RESISTNCIA. PE est associado com fraturamento sob tenses ao
ambiente, isto ocorre quando um material submetido a tenses ou a uma tenso interna na
presena de lquidos polares ou a vapores destes lquidos. Este fraturamento sob tenses ao
ambiente tambm est associado com detergentes, ou fluidos de silicone, apesar de
existirem muitos outros agentes deste tipo, por exemplo, clorofrmio, xileno e parafina. O
efeito deste fraturamento pode minimizado pela reduo das tenses residuais no produto,
pela configurao cuidadosa do componente e pela utilizao do ndice de fluxo mais baixo
possvel num nvel particular de densidade.
A resistncia luz ou a raios ultravioletas pode ser satisfatria, a maneira mais econmica
de melhor-la atravs da incorporao de negro-de-fumo. Compostos de PEAD com
carga de negro-de-fumo esto sendo utilizados para aplicaes onde necessria a
resistncia a intempries a longo prazo. O material possui pouca resistncia ao oxignio em
temperaturas elevadas; agentes antioxidantes esto sendo aplicados para proteo. Se este
no for o caso, as propriedades eltricas tambm sofrero. A resistncia a hidrocarbonetos
aromticos e clorados maior do que em PEBD.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Com a densidade de 0,94 a
0,965g/cm3, o mate-rial (slido sem carga) flutuar tanto em gua como em cloreto de
magnsio saturado. No solvel na temperatura ambiente, mas sim em temperaturas mais
altas (aproximadamente 55C) em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como
xileno e tricloroetileno. Abaixo de 60C (140F), o PE no solvel em solventes

orgnicos, mas fica inchado em hidrocarbonetos alifticos, aromticos e clorados; quanto


menor a densidade, maior o inchamento.
A cor natural deste material um branco leitoso, portanto possvel uma srie de cores.
Produtos transparentes no podem ser fabricados. Quando o material aquecido numa
chama ele acender com facilidade e queimar com uma chama azul de bordas amarelas,
soltando pouca fumaa. Pingos acesos sero formados e quando a chama apagada, ficar
evidente um odor como graxa de cera. O PEBD possui um ponto de fundio de 110-125C
(230-257F); o PELBD fundir a 115-128C (221-262); o PEAD a 130-135C (266275F), e o PP a 165-175C (329-347F).
Quando aquecido sem a utilizao de uma chama, o material amolece e entra em estado de
fundio na temperatura em torno de 135C (275F), transformando-se num lquido
transparente, devido destruio das estruturas cristalinas. Este material estvel na
ausncia de ar, a at aproximadamente 300C (572F); na decomposio ser transformado
em hidrocarbonetos de baixo peso molecular. PE reticulado no entra em estado de
fundio, mas adquire a consistncia de borracha numa temperatura de 115C (239F).
Pode ser facilmente cortado com uma faca, ou riscado com a faca ou as unhas.
COLORAO. Como a cor natural deste material um tipo de branco, ele pode ser
colorido numa srie de cores, exceto cores transparentes. O material comercializado
tanto em cores j compostas como na cor natural para a colorao posterior na mquina de
moldagem, por tcnicas como a utilizao de masterbatch, colorao seca e colorao
lquida. No processo da colorao seco, os tempos de mistura devem ser controlados
precisamente, pelo fato de que um tempo muito curto de mistura resultar numa disperso e
adeso inadequada dos pigmentos, e um tempo de mistura prolongado pode causar a
compactao dos pigmentos. No exceda uma concentrao de pigmentos de
aproximadamente 0,4%; concentraes mais altas podem ser obtidas a partir de compostos
coloridos. A esco-lha do pigmento adequado importante, porque alguns deles aumentam a
sensibilidade ao fraturamento sob tenso e/ou possibilitam a deformao dos produtos
(alguns pigmentos orgnicos agem como agentes de nucleao para PEAD). Consulte um
especialista em co-lorao sobre o tipo de pigmento recomendado para PEAD. Na
utilizao de negro-de-fumo como corante seco ser necessrio prevenir a absoro de
umidade durante o armazenamento, caso contrrio o polmero colorido ter que ser secado
antes da moldagem.
MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorver menos que 0,01% de gua em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso seja, pode ser seco num forno de ar quente por 3 horas a 65C (150F). O
material disponvel tanto em forma de gros como em forma de p. A forma de p mais
barata, porm pode acarretar problemas de manuseio e alimentao de material, por
exemplo, a formao de pontes no funil de alimentao. Neste caso recomendado utilizar
um funil para p, isto , um funil estreito e alto com ngulos de inclinao acentuados;
mantenha o nvel de material constante, isto afetar a produo na utilizao de p em
mquinas grandes. A forma de alimentao por gros muito mais fcil para manusear,
porque fluir pelo peso prprio. s vezes, podem ocorrer problemas na mistura do material
com masterbatch, devido possibilidade de separao do masterbatch no funil da mquina.

MTODOS DE PRODUO. O PEAD moldado principalmente pela moldagem por


extruso contnua e sopro, por extruso e sopro (EBM), como tambm pela moldagem por
extruso e sopro com acumulao.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Devido a alta viscosidade deste material
em condies de processamento por extruso podem ocorrer problemas em altas
velocidades da rosca, com um aumento inaceitvel de temperaturas, causado por calor de
cisalhamento. As roscas esto configuradas para confrontar este problema. A profundidade
do canal na zona de equilbrio relativamente grande e a velocidade da rosca no deve ser
aumentada excessivamente. No projeto de roscas convencionais deve existir uma zona de
compresso relativamente curta de aproximadamente 0,5D, e uma taxa de compresso de
3:1. A relao de comprimento/dimetro (L/D) 20:1, ou 24:1, utilizado um passo
constante de 1D. Algumas dimenses de roscas (mm) so indicadas na tabela a seguir:
DIMETRO
DA ROSCA
EQUILBRIO

45
60
90
120

LARGURA DO FILETE PROFUNDIDADE


ZONA DE ALIMENTAO

6
8
10
12

6
10
13.5
15.75

PROFUNDIDADE
ZONA DE

2
3.3
4.5
5.25

Roscas do tipo barreira tambm j foram usadas com sucesso, com PEAD. Uma rosca
tpica de barreira com um dimetro de 114 mm (4 1/2) ter uma relao L/D de 24:1, e
pode ser operada at 100 rpm. Canhes com zonas de alimentao ranhuradas, em conjunto
com roscas de compresso zero, so utilizados largamente com este material, tanto na
forma de p como na forma de gros. Quando buchas de inserto com ranhuras esto sendo
utilizadas na zona de alimentao do canho, elas devem ser refrigeradas intensamente pela
circulao de bastante gua, por exemplo, com um volume de 1m/s (uma extrusora com
120 mm de dimetro pode necessitar 2000 l/hora de gua na zona de alimentao). No
permita um aumento de temperatura acima de 100C (212F), mantenha a temperatura a
mais fria possvel; isto melhorar a eficincia de alimentao.
Uma extrusora de 60 mm (aproximadamente 2,4) poderia ter 6 ranhuras de uma
profundidade inicial de 4 mm (0,16), e uma largura de 8 mm (0,32). Uma extrusora de
120 mm (cerca de 4,8) pode ter 12 ranhuras de uma profundidade inicial de 4 mm e uma
largura de 10 mm (0,4). As buchas de inserto com ranhuras se estendem at 3 1/2D, alm
da abertura de alimentao. A compactao de p pode ser melhorada, quando o canho
alargado na regio do funil em at 4 mm (0,16) e o passo da rosca 0,8D. O ngulo de
transio entre esta bolsa e o dimetro normal do canho no deve ser menor que 7.
Para uma zona de alimentao ranhurada, so recomendadas roscas de maior comprimento,
incorporando zonas de cisalhamento e mistura. As dimenses das ranhuras devem ser
adaptadas ao tamanho dos gros do material processado.
Este material necessita de unidades de acionamento de alta potncia (motores e mancais
axiais), o valor de potncia requerido - por quilograma de produo - aproximadamente o
dobro daquele para um material termoplstico amorfo.

CONFIGURAO DO CABEOTE. Cabeotes com alimentao central do fluxo so


utilizados principalmente para produtos moldados pequenos, e cabeotes do tipo pinola
para produtos maiores. Os cabeotes devem ser configurados para possibilitar um fluxo
uniforme de calor para o material, como tambm uma taxa de cisalhamento e temperatura
uniforme da massa. Para alcanar estes objetivos, o cabeote pode incorporar vrias
caractersticas de projeto, por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que
entra primeiro no cabeote deve ser o primeiro a sair, para evitar problemas de
decomposio ou degradao. Normalmente so usados controladores de espessura de
parede no processo de moldagem por extruso e sopro com acumulao.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. A instabilidade da massa deve
ser evitada ou mi-nimizada. Isto pode ser alcanado mediante a escolha de condies de
processamento (por exemplo, operando em temperaturas corretas) e mediante a
configurao apropriada dos canais de fluxo no cabeote. Em cabeotes com possibilidade
de variao da abertura do bocal, utilizados muitas vezes na moldagem por extruso e
sopro com acumulao, os li-mites entre uma regio de fluxo e outra, no devem ser
ultrapassados. Devido aos mltiplos movimentos envolvidos e s altas taxas de produo
do parison, isto pode acontecer facilmente, se no forem tomados os devidos cuidados no
estgio de projeto do cabeote.
Em cabeotes maiores podem ser empregados tanto o controle axial, como o controle radial
da espessura de parede. Estes controles podem ser associados a um sistema chamado de
controle parcial de espessura de parede, ou PWDS. Um calamento ou aumento parcial
de espessura tambm usado.
Em altas taxas de produo, as temperaturas da massa podem ficar consideravelmente mais
altas do que as temperaturas ajustadas; por este motivo deve ser verificada regularmente,
devido ao seu efeito no tempo de ciclo e aos problemas de corte do parison. Caso a
temperatura seja muito alta, um corte limpo no pode ser obtido. A faca de corte deve se
movimentar com velocidade mnima de 0,7 m/s. Tambm pode existir a necessidade de se
utilizar ar de apoio controlado para a inflao de parisons grandes. Este tipo de ar de prsopro usado tambm para dar uma forma preliminar ao parison.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Quando processado em baixas
temperaturas, o tempo de permanncia normalmente no apresenta problemas. Este
material mais estvel do que PP em temperaturas de processamento.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este um material
termoplstico semicristali-no, por este motivo o encolhimento no molde alto; est na faixa
de 0.015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada, isto , 1,5 a 4%; o encolhimento pode
aumentar para 5% em produtos de seo grossa.
Devido grande possibilidade de encolhimento do PEAD, difcil determinar exatamente
o valor necessrio de encolhimento, com a finalidade de conseguir as dimenses desejadas
de um componente particular. Este valor depende do grau de orientao e cristalinidade que
ocorre no componente moldado. Outro fator que deve ser levado em considerao o grau
de ps-encolhimento que ocorre com PEAD. Isto significa, que as amostras moldadas
devem ser deixadas sob condicionamento por vrios dias, antes de serem medidas. As

temperaturas do molde utilizadas com este material podem ser baixas, por exemplo, de 6 a
18C (42-64F). O emprego destas baixas temperaturas pode significar que o ponto de
orvalho do ar pode estar passado, podendo ocorrer uma condensao da superfcie do
molde, resultando em produtos rejeitados. A temperatura do molde tambm tem grande
efeito no encolhimento, portanto deve ser controlada precisamente.
No projeto do circuito de refrigerao, a quantidade de calor que deve ser removida, por
grama de material injetado, deve ser levada em considerao. O valor de 692 Joules/g (veja
a seguir) significa que o molde necessita o dobro da capacidade de refrigerao para
remover o seu calor para PEAD, do que seria necessrio na moldagem de PVC. Moldes
com pouca capacidade de refrigerao necessitam de tempos de ciclo prolongados para
evitar a deformao dos artigos na ejeo (o molde est sendo usado como dispositivo de
refri-gerao, ao invs de trocador eficiente de calor).
Para prevenir grandes variaes de encolhimento e/ou a ocorrncia de deformaes nos
artigos de superfcies grandes, ou naqueles com espessuras diferentes de parede, pode ser
necessria a incorporao de circuitos de refrigerao separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado separadamente numa temperatura especfica. Pela
utilizao de temperaturas diferentes na superfcie do molde, a taxa geral de refri-gerao
do artigo fica bem mais uniforme, possibilitando uma melhor estabilidade dimensional.
Para obter um efeito melhor de refrigerao, particularmente na moldagem de componentes
de sees grossas, certas reas do molde devem ser fabricadas de cobre-berlio, com a
finalidade de dissipar o calor mais rpido. Para obter um bom contato no molde, e portanto
uma boa refrigerao, a superfcie da cavidade do molde no deve ser altamente polida, ela
pode ser trabalhada com lixa fina, ou jateada com areia para acabamentos menos exigentes.
Muitas vezes os moldes so fabricados de alumnio duro (empregado na aviao), por
serem mais leves que moldes de ao e possurem melhor condutividade trmica. Um peso
menor muito importante quando moldes grandes devem ser acelerados e desacelerados
rapidamente. Porm, eles so mais frgeis e mais difceis de consertar.
A posio do canal de refrigerao em relao superfcie interna do molde muito
importante no projeto de moldes para PEAD. Alguns moldes utilizam a refrigerao por
fluxo direto, o molde esculpido para fazer com que o fluxo de gua siga o contorno do
mesmo. Para garantir o sucesso deste sistema, o fluxo de gua nos canais deve ser
controlado cuidadosamente para se obter um fluxo turbulento. Na utilizao de canais
circulares de refrigerao (furados ou tubos fundidos), o dimetro dos canais no deve ser
menor que 8 mm, e a distncia da face interna do molde, at o canto do canal de refrigerao, no deve ser maior do que 1,3 vezes o dimetro do canal (1,3D), para se obter
tempos econmicos de ciclo. Em artigos que possuem tanto sees mais finas como sees
mais grossas, a distncia do canal de refrigerao deve ser menor nas reas das sees mais
grossas (por exemplo, 0,9 a 1,0D), do que nas reas das sees mais finas.
Os moldes devem ser ventilados adequadamente para acompanhar as taxas de inflao;
dimenses tpicas so uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004-0,012) e uma largura de 6
at 10 mm (0,236-0,395) quando possvel.
TEMPOS DE CICLO. Apesar do alto contedo de calor de PEAD possvel obter tempos
rpidos de ciclo com alguns produtos quando, por exemplo, a espessura da parede pode ser
reduzida. Isto possvel devido alta rigidez deste material. A rigidez do frasco para uma
espessura de parede determinada proporcional raiz cbica do mdulo de rigidez deste

material. Nesta base, um frasco produzido de um material de 0,96g/cm3 de densidade, pode


ter 50% da espessura de parede de um frasco feito a partir de um material com uma
densidade de 0,92g/cm3.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura sugerida para este material 10C (50F). Caso uma temperatura da massa de
200C (392F) seja usada para um tipo de alto peso molecular, o contedo mximo de calor
que deve ser removido para cada grama de material injetado 692 Joules (J). Na faixa de
temperatura indicada, o calor especfico aproximadamente 3640J/kgK. Para PEMD uma
tempe-ratura de 170C, ou 338F, pode ser usada; neste caso, a quantia mxima de calor
que deve ser removida 582 J para cada grama de material injetado.
bastante comum se utilizar um perfil de temperatura de pouca inclinao para se obter
uma plastificao rpida e para evitar a danificao do material por cisalhamento. O
objetivo deve ser produzir a uma temperatura final da massa mais baixa possvel dentro da
faixa indicada. Para PEAD de alto peso molecular, a faixa de temperatura da massa pode
ser de 180 at 220C (356-428F). Para PEMD a temperatura da massa pode ser de 170 a
180C (338-356F), porm nunca maior do que 220C.
Quando as temperaturas da massa so muito altas, o parison pode ser extremamente
brilhante, possuir uma superfcie aderente, soltar fumaa e alongar excessivamente.
Quando as temperaturas da massa so muito baixas, o parison pode ficar desfigurado e/ou
possuir um acabamento spero da superfcie. Por isso importante observar que a
temperatura da massa a mais significativa; aquelas indicadas na Tabela 12 so apenas
ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do bloco do funil e do
material tambm no devem variar excessivamente. O controle da temperatura do molde
muito importante, e por este motivo estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.
INCIO DE OPERAO. No existem problemas especiais no incio de operao com
PEAD. Siga os procedimentos indicados para PEBD, tomando cuidados para que o material
no entre em estado de plastificao na zona de alimentao, antes do incio da extruso, e
mantendo as temperaturas em baixos valores at a regio do incio da rosca.
FIM DE OPERAO. O fim de operao tambm no deve apresentar problemas
especiais, porm para a limpeza da extrusora e do cabeote til efetuar uma purgao com
PEBD. Para evitar oxidao deixe o polmero no equipamento de extruso e reduza as
temperaturas o mais rpido possvel, quando existir a inteno de iniciar a operao
novamente, mais tarde, sem limpar o equipamento no perodo de descanso.
REPROCESSAMENTO. Na utilizao de material recuperado, recomendado que at
25% do mesmo sejam misturados com o material virgem.
ACABAMENTO E DECORAO. Este material no pode ser jacoplado a outro do
mesmo tipo pela utilizao de solventes. Devido a sua superfcie inerte e inaderente,
tambm no pode ser colado com muito sucesso por adesivos, a no ser com adesivos de
contato, ou de fuso a quente. Quando a superfcie polarizada, por exemplo, utilizando
uma chama ou uma descarga eltrica, o material pode ser juntado com metais, usando
epxis ou adesivos nitrilo-fenlicos; este tratamento tambm melhorar a possibilidade de

impresso. A aplicao de chama bastante popular; para assegurar uma adeso


satisfatria, a tenso da superfcie aps o tratamento deve ser menor que 44 MN/m; isto
possvel pela utilizao de uma chama oxidante em temperaturas acima de 1000C; os
tempos de contato so muito curtos, aproximadamente alguns centsimos de segundo.
O material pode ser soldado normalmente por tcnicas como placa ou sapata quente. A
usinagem deste plstico difcil devido a sua natureza macia e elstica. No aplique muita
presso na usinagem para evitar a distoro do material.
OUTROS COMENTRIOS. Os efeitos das alteraes no peso molecular, densidade e
distribuio de peso molecular (MWD) so os seguintes:
Propriedade:

Um aumento do seguinte causar:


MFR
Densidade
MWD
Pseudoplasticidade
Aumenta
Limite de escoamento
Aumenta
Resistncia ruptura
Diminui
Aumenta
Elongao na ruptura
Diminui
Diminui
Resistncia ao impacto
Diminui
Diminui levemente Diminui
Mdulo
Aumenta
Transparncia
Diminui
Resistncia carga a longo prazo
Aumenta
Resistncia ao fraturamento (ESCR) Diminui
Diminui
Temperatura de amolecimento
Aumenta
Resistncia da massa
Diminui
Aumenta
Elasticidade da massa
Diminui
Aumenta
Tendncia de fraturamento da massa Diminui
Diminui
Brilho
Diminui
O PEAD pode ser reticulado por radiao de alta energia ou pela incorporao de perxidos. A incorporao de negro-de-fumo possibilita um reforo destes materiais e aumenta
a resistncia luz.
PRODUTOS TPICOS. Recipientes grandes ou tambores (por exemplo, com volume de
180 litros), brinquedos e componentes para automveis (tanques de combustvel e spoilers)
so aplicaes tpicas, produzidas pela moldagem por extruso e sopro com acumulao. O
PEAD utilizado nestas aplicaes devido a sua alta resistncia ao impacto e devido ao
fato de que pode manter as propriedades em baixas temperaturas, por exemplo, a 18C negativos. Uma falha da resistncia ao impacto pode ocorrer quando existe uma rea fraca
localizada ou uma concentrao de tenses, que podem ser causadas por mudanas abruptas
de seo, linhas de soldas, linhas do cabeote, linhas do molde ou falta de homogeneidade.
Para se obter as propriedades desejadas no produto acabado (por exemplo, resistncia ao
impacto e rastejamento), muitas vezes necessrio usar um material de alto peso molecular, conhecido como APM PEAD ou PEAD APM. A maioria dos PEADs comerciais
possuem pesos moleculares na faixa de 50.000 at 250.000. O peso molecular de APM
mais alto; em torno de 250.000 at 1 milho. Os materiais de ultra alto peso molecular (conhecidos como UAPM-PEAD ou PEAD-UAPM), possuem pesos moleculares acima de 1

milho. Estes materiais possuem excelentes propriedades, porm so muito difceis de


moldar.
Existe uma aplicao grande para materiais do tipo APM na fabricao de recipientes para
o transporte de produtos perigosos, pelo processo de AEBM. Certas especificaes so
estabelecidas para estes recipientes, por exemplo, o recipiente deve ter um desempenho
satisfatrio (no deve vazar) em testes de queda, estanqueidade, presso e empi-lhamento.
Estes testes so muito exigentes e envolvem testes de queda em baixas tempe-raturas, por
exemplo, a -18C.
Tipos de menor peso molecular que os de APM podem ser conhecidos como PEAD de
mdio peso molecular (MPM PEAD), e estes copolmeros tendem a ser utilizados para
recipientes menores, abaixo de 20 litros, onde as resistncias ao impacto em baixas
temperaturas no so necessrias e onde a facilidade de processamento requerida. PEAD
de mdio peso molecular utilizado para produzir uma grande srie de recipientes e
frascos.
Exemplos: (a) recipientes para cosmticos, como, talco e aps barba, (b) detergentes e
frascos para amaciantes de roupa, (c) recipientes para leo e fluidos anti-congelantes, (d)
recipientes para produtos qumicos domsticos, por exemplo, desinfetantes, (d) recipientes
para produtos ou produtos qumicos de jardinagem, como, frascos para pulverizao. O
material utilizado porque tem aparncia atraente, possui boa resistncia quebra sob
tenses ambientais (ESCR) e estabilidade dimensional.
Materiais plsticos podem ser produzidos de tipos biodegradveis, por exemplo, pela
utilizao de aditivos ou pela fabricao de polmeros especiais. Mediante a
copolimerizao de etileno com monxido de carbono possvel produzir um material
biodegradvel; o aumento do contedo de monxido de carbono resulta em maior
fragilidade. Este material pode ser feito mais biodegradvel do que papelo.
PP
TERMO QUMICO
ABREVIAES
TERMOS ALTERNATIVOS
Polimetiletileno.
ALGUNS FORNECEDORES
Amoco
Apryl
Atochem
Bamberger Polymers
BASF
BP
Huls
Chemie Linz
DSM
Eastman
El Paso
Himont

Polipropileno
PP; PPR; PPN; PP-H; PP-K; PP-C; PP-HO; PP-CO
(tambm usado sem hifenizao)
Polipro; Polipropileno; Poli(propileno);
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Amoco PP
Apryl
Lacqtene P
Bergaprop
Novolen
Napryl
Vestolen P
Daplen PP
Stamylan P
Tenite
Rexene
Moplen

Himont
Hoechst
ICI
Laporte Industries
Neste
Petrofina
Phillips Petroleum Ltd.
Schulman
Shell
Soltex
Solvay
Statoil

Valtec
Hostalen PP
Propathene
Eltex P
Neste PP
Finaprop
Marlex
Polyflan
Shell PP
Fortilene
Eltex P
Statoil PP

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Pela utilizao de catalisadores do tipo ZieglerNatta, o PP (principalmente PP isotctico) pode ser produzido do monmero propileno, isto
, um homopolmero formado de cadeia longa (PP-H ou PPH), possui grupos laterais
ordenados de forma estereotpica (todos os grupos de metil esto dispostos de um lado da
cadeia). O PP-H, como o PE, um plstico linear de hidrocarbonetos, porm mais rgido,
duro e possui um ponto mais alto de plastificao (PP isotctico puro no fabricado
comercialmente como material de moldagem; este material tem um ponto de plastificao
maior que 170C, e uma densidade de aproximadamente 0,91). PP-H possui alta resistncia
e rigidez, porm baixa resistncia ao impacto a entalhes. O material fica muito quebradio
em aproximadamente 0C e por este motivo copolmeros de bloco com etileno, muitas
vezes, so preferidos (so fabricados tanto copolmeros aleatrios, com 1 a 4% de etileno,
como copolmeros de bloco, que contm propores mais altas de etileno).
Os copolmeros do bloco etileno-propileno esto sendo usados tradicionalmente no lugar de
homopolmeros. Estes materiais de copolmeros de bloco podem ser conhecidos como
polialmeros, ou copolmeros de propileno e esto sendo referidos como PP, ou PP-K, ou
PP-C, ou ainda como PP-B. O K simplesmente significa copolmero e usado invs de
C, devido ao fato, que em alguns crculos C pode significar clorao. PP-B significa
copolmero de bloco. Por este motivo o termo PP pode apresentar tanto um homopolmero,
como um copolmero (PP-H e/ou PP-K e/ou PP-B). Os copolmeros possuem uma temperatura mais baixa de distoro ao calor (HDT), menor transparncia, menor brilho e menos
rigidez, porm maior resistncia ao impacto. Um aumento da proporo de etileno
possibilitar maior maciez e rigidez.
PP (isto , PP-H e PP-K) pode ter uma dureza de aproximadamente 90 na escala RockwellR, uma densidade de 0,90 g/cm3, um ponto de amolecimento Vicat de apro-ximadamente
150C e uma temperatura de distoro ao calor de aproximadamente 100C (copolmeros
aleatrios possuem valores mais baixos).
Os produtos moldados podem resistir s gua fervendo e esterilizao por vapor, e no
esto sujeitos a problemas de quebra sob tenses ambientais (ESCR); a temperatura mxima de servio est acima de 100C, por exemplo, 110C. As propriedades de isolamento
eltrico so boas e possvel uma superfcie de alto brilho, resistente a riscos.
PP pode ser modificado extensamente pela adio de fibras de vidro, cargas minerais,
borrachas termoplsticas ou uma combinao destes materiais. A rigidez, dureza e a
temperatura de distoro ao calor de PP podem ser melhoradas significativamente, por

exemplo, pela agregao de talco. A incorporao de borracha melhora a resistncia ao


impacto em baixas temperaturas (tanto em PP-H como em PP-K) com alguma reduo de
rigidez.
O desenvolvimento de PP e a criao de novos mercados um processo contnuo devido
versatilidade deste material. Uma nova tecnologia de polimerizao permite a produo de
tipos macios, polimerizados diretamente, que competem com o PP modificado com
elastmeros (RRPP). Valtec um material do tipo PP que no sujeito ao comportamento
trmico tradicional de massas compostos de PP. As partculas esfricas (1 at 4 mm) so
revestidas na superfcie aps a produo e elas entram em estado de fundio mais rpido,
porque no so cristalinas (em estado fornecido). Copolmeros aleatrios esto sendo
utilizados para aplicaes de moldagem por sopro, por serem materiais transparentes com
alto brilho e ter um ponto de amolecimento Vicat (VST) de aproximadamente 128C (uns
20C mais baixo do que PP-H). A resistncia ao teste de queda mais alta, porm a
resistncia ao empilhamento mais baixa, porm estes materiais so um pouco mais caros
que os tradicionais.
FACILIDADE DE FLUXO. Materiais para a moldagem por extruso e sopro podem
possuir uma taxa de fluxo (MFR 230C/21,6 N ou 2.16 kg) entre 0,4 e 4. Os valores mais
baixos se re-ferem a materiais com alta resistncia ao impacto, e os valores mais altos a
materiais com caractersticas de facilidade de fluxo. Um aumento do peso molecular de PP
(diminuio do MFR) reduz a resistncia ruptura e rigidez, porm aumenta a resistncia
ao impacto, pelo fato, de que um material de alto peso molecular mais difcil para
cristalizar. Este material mais sensvel temperatura e ao cisalhamento do que PE. O PPK mais tenaz do que o PP-H com a mesma taxa nominal de fluxo. Estes materiais
oferecem vantagens para aplicaes em baixas temperaturas. Eles so mais utilizados na
moldagem por sopro, apesar dos copolmeros aleatrios transparentes terem futuro
promissor; a taxa de fluxo de tais materiais est em torno de 0,7 a 1,4.
RESISTNCIA. PP resistente a uma grande variedade de solventes e lquidos orgnicos
comuns. A resistncia a gua quente e a produtos qumicos excelente. Os materiais de
moldagem somente so dissolvidos em temperaturas elevadas, por exemplo, por
hidrocarbonetos aromticos como o xileno, e so pouco afetados por solues aquosas,
inclusive cidos e lcalis relativamente fortes. Devido ao inchamento em temperatura
ambiente no recomendado ser utilizado com hidrocarbonetos aromticos (benzeno) e
hidrocarbonetos clorados (tetracloreto de carbono, clorobenzeno, clorofrmio e
tricloroetileno). Tambm fica inchado com steres (DBP ou DOP), teres (ter dietlico),
asfalto, leo de cnfora e vrios agentes oxidantes aquosos (por exemplo, cido ntrico
diludo e permanganato de potssio).
FALTA DE RESISTNCIA. PP no resistente a ambientes externos, exceto quando
protegido mediante, por exemplo, negro-de-fumo ou estabilizadores para luz ultravioleta. O
mate-rial dissolvido por hidrocarbonetos aromticos e clorados em temperaturas elevadas,
em torno de 85C, e degradado por agentes oxidantes fortes, como leum e cido ntrico
fumegante (especialmente quando quente). Altas temperaturas e contato com cobre ou ligas
cuprosas causaro uma decomposio rpida, porm existem certos tipos de estabilizantes

que contm trmicos para reduzir efetivamente este problema de degradao. Este material
no to resistente oxidao como PE.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Materiais tradicionais para
moldagem so materiais termoplsticos semicristalinos translcidos com uma densidade de
0,9 g/cm3. O material (slido sem carga) flutuar tanto em gua como numa soluo de
cloreto de magnsio saturado. Tambm flutuar em isoforeno, mas afundar numa mistura
de 80:20 (por volume) de lcool e gua. A cor natural deste material um branco marfim
translcido. Os componentes normalmente tm um toque duro e seco; alguns podem ter um
acabamento de alto brilho (melhor do que PEAD neste aspecto). Faces moldadas no
podem ser riscadas ou arranhadas com facilidade e os produtos so praticamente
inquebrveis, caso no sejam cortados. Copolmeros aleatrios so materiais transparentes
mais macios e com ponto de amolecimento mais baixo.
Quando este material aquecido numa chama, ele amolece e funde em aproximadamente
170C (tipos PP-K ou PP-H), queimando facilmente com uma chama azul pouco luminosa,
de pontas amarelas. Existiro poucos resduos e cintilao; pingos acesos sero formados
em conjunto com um odor parecido com cera. Quando aquecido na ausncia de uma chama,
o material fundir em aproximadamente 170C e a decomposio comear em torno de
300C, com a evoluo de hidrocarbonetos de baixo peso molecular.
Eles podem ser acesos por chama ou uma fonte de calor, e uma vez aceso o material
continuar queimando (mesmo se a fonte de calor for removida); a queima acompanhada
por pingos derretidos acesos. Este material pode ser distinto de outras poliolefinas por sua
dureza, densidade e alto ponto de fuso. O PEBD possui um ponto de fuso de 110 a
125C; PELBD de 115 a 128C; PEAD de 130 a 135C e PP um ponto de fuso de 165 a
175C. O PP isotctico puro, mesmo no sendo produzido comercialmente como material
de moldagem, possui um ponto de fuso maior que 170C e uma densidade de
aproximadamente 0,91. PP isotctico insolvel em heptano ou outros hidrocarbonetos
(como xileno), enquanto PP atctico solvel. A porcentagem de material insolvel em
heptano conhecida como ndice isotctico e utilizado para qualificar os graus de PP,
junto com a taxa de fluxo.
COLORAO. Como a cor natural deste material um branco-marfim translcido,
possvel a colorao numa srie de cores. Sendo um material termoplstico semicristalino,
a produo de artigos transparentes normalmente no possvel, a partir de PP tradicional
(PP aleatrio muito mais transparente). Os melhores resultados pode ser obtidos com
materiais completamente compostos. A utilizao de corantes secos e masterbatches pode
apresentar muitas vezes a aparncia de faixas listradas, por problemas de disperso.
Quando vrios sistemas de colorao esto sendo empregados, recomendado tentar
igualar o tamanho das partculas ou forma granular do polmero, com o do sistema de colorao. Deve-se utilizar, por exemplo, corantes concentrados de p ou corantes secos, em
conjunto com PP em forma de p, e masterbatches com tamanho de partculas similares aos
granulados do plstico, em caso de uma forma de alimentao por gros. Mas, nem sempre
o caso. O uso de PP em forma de p em conjunto com um corante seco pode necessitar de
um tempo de mistura bastante prolongado (at 1 1/2 horas), para dispersar o corante
adequadamente.

Certos tipos de pigmentos azuis e verdes (por exemplo, tipos ftalocianinas) podem
aumentar o grau de cristalinidade num produto moldado de PP. Este efeito aumenta as
propriedades de rigidez do PP, porm reduz a resistncia ao impacto e pode causar uma
deformao do produto durante a refrigerao.
Quando PP utilizado em aplicaes de ambiente externo, ele necessita de alguma forma
de estabilizao contra raios ultravioletas. Um negro-de-fumo bem disperso na
concentrao de 2,5% particularmente indicado para ambas as funes, isto , colorao e
proteo a intempries. Em geral as cores opacas tambm podem oferecer alguma proteo
para o PP contra os efeitos de intempries, porm elas no oferecem a mesma proteo que
o negro-de-fumo. Estabilizantes contra raios UV baseados em nquel no devem ser usados
em conjunto com pigmentos que contm traos sulfricos na formulao, de-vido
possibilidade de descolorao do corante. O grupo mais comum de pigmentos que reagem
desta maneira so os tipos de amarelo, laranja e vermelho baseados em cdmio. A
utilizao do estabilizante de luz da classe de aminas (HALS) evita a ocorrncia desses
problemas de descolorao. Vrios tipos de masterbatches slidos so utilizados com PP,
como aqueles baseados em PE, em PP e o tipo universal. Altos nveis de adio (3% ou
mais) de masterbatches baseados em PE podem resultar na fraqueza da solda e separao
de camadas, devido falta de disperso ou homogeneidade do PE no PP. Nveis tpicos de
concentrao, como 1 at 2% so mais apropriados. Uma concentrao do nvel de
masterbatch do tipo universal de 1 at 2% tambm recomendada, caso contrrio, podem
ocorrer problemas similares queles encontrados com masterbatches baseados em PE. Na
utilizao de um de PP com alta taxa de fluxo pode ser necessrio PP masterbatches
especiais para assegurar que seja obtida a densidade correta da cor; estes normalmente so
produzidos base de um polmero de PP com a mesma taxa de fluxo do material de
moldagem.
MANUSEIO DE MATERIAL. Este material disponvel tanto em forma de p, como em
forma de gros e, normalmente, estabilizado para proteger o material contra
decomposio ou degradao durante o processamento; PP possui maior tendncia
oxidao do que PEAD. Este plstico absorver aproximadamente 0,02% de gua em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa, que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso o material absorva uma pequena quantidade de umidade devido a um
armazenamento prolongado, recomendado sec-lo num forno de ar quente por 2 horas, a
80C (176F). Este tempo pode ser reduzido na utilizao de temperaturas mais altas, por
exemplo, 1 a 2 horas com 105C (203F), ou pela secagem num dessecador por 1 a 1 1/2
horas, na temperatura de 90C (194F).
Quando o material contm negro-de-fumo ou um retardante de chamas, a absoro de uma
certa quantia de gua provvel, se o material foi exposto a mudanas abruptas de
temperaturas ou foi armazenado por um longo tempo. Adote uma estratgia rigorosa de
controle de circulao (o que entra primeiro, sai primeiro), e caso contrrio, efetue uma
secagem. Quando aparecer apenas um pouco de gua condensada na superfcie do
granulado, o uso de um funil aquecido pode ser suficiente.
Funis de alimentao por gravidade so adequados para gros, porm material em p pode
formar pontes. Isto pode ser resolvido pelo uso de funis de alimentao forada, por
vibrao ou agitao do material.

MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado por sopro, utilizando-se as
seguintes tcnicas: moldagem por extruso e sopro (EBM), por extruso e sopro com
acumulao (AEBM), por injeo e sopro (IBM), por extruso e sopro com estiramento e
pelo processo de moldagem por injeo e sopro com estiramento.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. O comprimento dos canhes no
processamento de PP deve ser entre 20 e 33 vezes o seu dimetro, de preferncia pelo
menos 24D. As roscas so projetadas com uma taxa de compresso de 3:1, como indicado
na tabela a seguir.
DIMENSES TPICAS DE ROSCAS
Zona
Comprimento

Profundidade

Alimentao
Compresso
Equilbrio
Mistura

0,13D
transio
0.04D
0.04D

10D
5D
6D
3D

A largura do filete da rosca normalmente 0,1D e o passo 1D; isto resulta num ngulo de
inclinao do filete de 17,7. A rosca e o canho devem ser fabricados de um ao nitretado;
s vezes um revestimento de ao resistente ao desgaste utilizado. PP possui menor
condutividade trmica do que o PEAD, importante que o calor seja introduzido de forma
bastante uniforme. Por este motivo, algumas roscas utilizadas para PP possuem elementos
de mistura/cisalhamento num estgio anterior. Com roscas relativamente curtas de pequeno
at mdio dimetro, necessrio dar ateno especial a um controle rigoroso de
temperatura do sistema. Pela utilizao de um perfil de temperatura de pouca inclinao ou
at revertido, podem ser obtidas melhores produes e maior resistncia da massa.
Para uma produo maior, recomendada a utilizao de extrusoras com um inserto
ranhurado e refrigerado na zona de alimentao do canho. Estas extrusoras podem
apresentar um rendimento maior do que 80%, em comparao com uma mquina
convencional do mesmo tamanho. O canho possui uma relao de L/D de
aproximadamente 30:1. Ranhuras de uma profundidade de 4 mm (0,16) so dispostas
num espaamento de cerca de 33 mm (1,25) na parte interna da zona de alimentao do
canho. muito importante manter a seo ranhurada bem refrigerada (veja PEAD). Na
mudana de material, de PEAD para PP, a produo pode cair bastante; a densidade a
granel de PP menor (0,51 g/cm3 contra 0,54 g/cm3). Com uma rosca convencional a
produo pode cair em 25% e com uma mquina de canho ranhurado a produo pode ser
10% mais baixa. Quando estes materiais so plastificados, a suas densidades so parecidas
(1,76 g/cm3), por este motivo a profundidade da zona de equilbrio deve ser a mesma.
CONFIGURAO DO CABEOTE. PP em estado quente decomposto ou degradado
pelo contato com cobre e suas ligas. Portanto, tome cuidado para assegurar que este
material no seja utilizado em forma de bronze ou lato. Utilize um cabeote previsto para
o processamento de poliolefinas, por exemplo, para PEAD que possui ilhas deslocadas.
Para gerar presso dentro do cabeote e fazer a juno do fluxo separado pelas ilhas, a rea
transversal da fenda de sada deve ser reduzida para aproximadamente 1/5 do mximo. O

comprimento da parte reta de sada deve ser em torno de dez vezes o valor da fenda do
bocal.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Devido firmeza de PP, o uso de
facas quentes mais recomendado do que facas frias (em temperaturas de
aproximadamente 300C). Para evitar um colapso do parison, o mesmo pode ser prinflado antes de entrar no molde; isto muito til com PP, e para minimizar um
alongamento do parison recomendado usar um material de alto peso molecular (baixo
ndice de fluxo). A taxa de expanso do parison deste material est na faixa de 1,1 a 1,4,
enquanto no PEAD esta faixa gira em torno de 1,5 a 2,1.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Com maior tendncia oxidao do que
o PEAD e menor condutividade trmica, importante equilibrar a extrusora com a estao
de sopro, considerar a sensibilidade ao calor e minimizar a estagnao do material dentro
da extrusora.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. Como este material possui um alto
contedo de calor, recomendado que a capacidade de injeo no seja maior do que 75 a
80% da capacidade mxima, porm uma capacidade mnima abaixo de 30% tambm no
deve ser utilizada, para evitar problemas de tempos excessivos de permanncia.
Em geral, tempos prolongados de permanncia so encontrados muitas vezes em reas de
moldagem, causando mais problemas por decomposio ou degradao do que qualquer
outro. Isto provocado por um equilbrio inadequado entre a extrusora e a estao de
sopro. Em comparao ao PEAD, a capacidade de plastificao requerida ser a mesma ou
menor; a aplicao necessria de calor similar, porm, como os produtos feitos de PP
podem ser mais leves e finos (por causa da maior rigidez do material), a capacidade de
plastificao pode ser menor.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este um material
termoplstico semicrista-lino, portanto o encolhimento alto. Est na faixa de 0,018
mm/mm, ou polegada/polegada, isto 1,8%, e pode chegar a 2,5%, em sees mais
grossas. O material apresenta um encolhimento mais uniforme do que PEAD; a diferena
de encolhimento em direes
diferentes normalmente pode ser ignorada, ela pequena, por exemplo, 0,2%.
Aproximadamente 85% do encolhimento total acontece nas primeiras 24 horas; do restante,
98% acontece na primeira semana, e o resto pode levar at 3 meses. Quando os produtos
moldados so colocados em gua fervendo, o encolhimento pode terminar em 1 hora.
Como o encolhimento diferente do de PEAD (em PEAD 25% maior), novos insertos de
molde podem ser necessrios, caso este molde fosse previsto para PEAD.
Uma alterao da temperatura do molde pode alterar o grau de cristalinidade indicado pela
densidade, e isto tem um grande efeito nas propriedades; o aumento do encolhimento
fornece um material mais duro e menos permevel. As temperaturas do molde normalmente
esto na faixa de 20 a 40C (68-104F), porm moldes bastante frios esto sendo usados
para a produo de artigos de parede fina para embalagens. O valor de tempera-turas
diferentes deve ser lembrado, para auxiliar a produo de produtos moldados isentos de
distoro; esta tcnica tambm pode corrigir um certo grau de empenamento.

Produtos de alto brilho podem ser fabricados a partir de moldes altamente polidos, porm
ser necessria uma ventilao extremamente eficaz. Em geral melhor utilizar moldes
com cavidades jateadas com areia, ou polidos com lixa fina; um molde cromado com
polimento de alto brilho reala qualquer defeito de superfcie. Estes acabamentos ajudam
na ventilao do molde. Furos de ventilao com um dimetro de 0,2 a 0,3 mm devem ser
colocados nas reas onde existe um enclausuramento de ar.
Como o PP sensvel a entalhes, os tipos de acabamento texturizado usados para os
componentes moldados devem ser escolhidos cuidadosamente. Apesar de um acabamento
texturizado disfarar falhas ou marcas de superfcie, ele pode reduzir as propriedades de
impacto dos artigos (dependendo da profundidade e do estilo de texturizao). A existncia
de uma superfcie texturizada pode causar os efeitos de entalhes, a falha pode ocorrer caso
o componente leve um batida do lado oposto ao entalhe (do lado no texturizado).
Com a finalidade de obter uma rebarbagem consistente, cantos de corte afiados e grandes
foras de fechamento sero necessrias, uma vez que durante o estgio de corte um
estiramento e uma refrigerao esto ocorrendo, portanto a dureza e a rigidez do PP
crescem rapidamente. A largura dos cantos de corte pode ser a metade, ou um tero daquela
utilizada para PEAD, por exemplo, 0,2 a 0,5 mm (0.008-0,02), uma vez que PP pode ser
soldado mais facilmente do que PEAD. Na produo de artigos de parede fina, a colocao
de uma rea plana deve ser evitada, ao invs disso deve ser usada uma rea com inclinao
de 20 a 40, de 2 a 4 mm de largura. A fora de fechamento deve estar em torno de 16
kg/mm, em comparao com 12 kg/mm para PEAD. A separao pode ser realizada pelo
uso de um movimento lento de prensagem, seguido por um aumento da velocidade de
fechamento no ltimo estgio. Caso uma estampagem fora do molde seja utilizada, a fora
de corte deve ser de aproximadamente 16 kg/mm. O pino de sopro deve ser bem
refrigerado e possuir um superfcie jateada com areia; a refrigerao evitar a adeso do PP
ao pino.
Cuidados especiais sero necessrios na utilizao de insertos de lato no molde, dadas as
possibilidade de degradao do PP (este material contm um alto teor de cobre). Caso
insertos de lato sejam usados, prefervel revesti-los de materiais similares queles usados
com insertos de ao, por exemplo, de nquel. A maioria dos insertos devem ser
desengraxados e preaquecidos (at 120C), antes de serem colocados no molde.
TEMPO DE CICLO. Os tempos de ciclo so similares queles no processamento de
PEAD; a condutividade trmica menor de PP pode ser compensada pelas temperaturas mais
altas de desmoldagem. Por ser maior a rigidez deste tipo de material possvel reduzir a
espessura de parede do produto significativamente e melhorar o tempo de ciclo.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura do molde su-gerida 30C (faixa de 20 a 40C, isto , 50 a 104F). Caso uma
temperatura da massa de 210C seja usada, a quantia mxima de calor a ser removida para
cada grama de material injetado 527 Joules (J). Na faixa de temperatura indicada, o calor
especfico de aproximadamente 2930 J/kgK.
Observe que a temperatura da massa a mais importante; as temperaturas indicadas na
Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do
bloco do funil e a temperatura do material alimentado, tambm no devem variar

excessivamente. O controle da temperatura do molde essencial, por isso verifique-o


regularmente.
A temperatura da massa pode ser medida no bocal ou pela tcnica de injetar o material ao
ar, e deve estar na faixa de 190 a 210 (374-410F). Acima de 230C (446F) podem existir
problemas com a estabilidade do parison, e abaixo de 190C a massa provavelmente no
ser homognea. A tabela a seguir indica os ajustes de temperaturas para tipos diferentes do
material.
Material

PP-H PP-H PP-CO

Taxa de fluxo (230C/2,16kg)


Zona 1 (temperatura)
Zona 2 (temperatura)
Zona 3 (temperatura)
Adaptador
Cabeote
Bocal
Molde

0,9
190
200
205
210
220
210
30

0,3
205
220
235
230
230
230
30

0,4
180
180
19
200
200
200
30

As temperaturas necessrias para um copolmero aleatrio so aproximadamente 10C mais


baixas, do que aquelas para um copolmero de bloco (seqencial).
INCIO DE OPERAO. PP no apresenta
operao. Apesar do fato de que este material
polietilenos, ele extrudado em temperaturas
extrusoras e cabeotes no devem ser deixadas
muito tempo, antes do incio da corrida.

qualquer problema especial no incio de


termicamente menos estvel do que os
mais altas. Se existir PP no sistema, as
paradas em temperaturas de operao por

FIM DA OPERAO. Na ausncia de ar, o PP relativamente estvel termicamente e


,em geral, no necessrio efetuar uma purgao com outros materiais. Para fins de
limpeza, o PP pode ser queimado, possibilitando que os gases produzidos sejam aspirados
por
exaustores. No utilize ferramentas de cobre para a limpeza, elas podem deixar traos de
cobre num processamento posterior de PP, acelerando a deteriorao deste material.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado, recomenda-se
que at 25% de mesmo sejam misturados com material virgem. Caso o material tenha sido
reciclado muitas vezes ele pode degradar. Isto identificado por uma diminuio da taxa
de fluxo, um aumento de fragilidade, odor excessivo nos produtos e sinais de
decomposio, por exemplo, marcas ou faixas queimadas no produto.
ACABAMENTO E DECORAO. Produtos moldados de PP podem ser decorados pela
colocao de etiquetas, folhagem quente, serigrafia e impresso offset etc. A rea de
impresso deve ser submetida a um tratamento preparatrio. A adeso da tinta de impresso
pode ser melhorada pela aplicao de chama ou um tratamento do tipo efeito corona; a

aplicao de chama comum, porque simples e barata. Recentemente foram


desenvolvidos certos tipos de primer para preparar a superfcie para a impresso. Eles
tambm so teis na metalizao de PP por vcuo. O material no pode ser juntado com
material do mesmo tipo por solventes, porque no solvel temperatura ambiente. Apesar
do fato que uma soldagem a quente possvel, ser uma operao difcil devido alta
temperatura de fundio. Ocasionalmente o PP coextrudado junto com PEBD, que age
como camada soldvel por calor.
Os produtos de PP podem ser usinados com facilidade com ferramentas afiadas; o calor
produzido pode ser removido mediante fluidos normais de corte. Devido a sua superfcie
inerte e inaderente difcil colar com o uso de adesivos; bons resultados foram obtidos na
utilizao de adesivos atravs da fundio a quente. Quando a superfcie polarizada pela
utilizao de uma chama ou uma descarga eltrica, este material pode ser juntado com
metais mediante epxis ou adesivos nitrilo-fenlicos.
OUTROS COMENTRIOS. PP reforado com fibras de vidro pode ser moldado por
extruso e sopro. Este material possui maior rigidez e estabilidade trmica, do que outros
tipos sem reforo, porm o desgaste das extrusoras bem maior no seu processamento.
PP com carga de borracha tambm j foi moldado por extruso e sopro; o material
manuseado de modo similar a PP-CO. Possui massa de boa resistncia e expanso no bocal.
possvel obter produtos bastante brilhantes a partir do PP. O brilho pode ser me-lhorado
ainda pelo uso de ceras baseadas em PP. O PP pode tolerar a adio de at 2% de cera, sem
uma perda notvel de propriedades. Estas ceras tambm podem ser utilizadas para controlar
as propriedades de fluxo no emprego de material recuperado.
A transparncia de PP pode ser aperfeioada pelo uso de agentes de nucleao, isto ,
copolmeros aleatrios. Agentes de nucleao, particularmente ativos, so metais alcalinos
ou os sais de alumnio de cidos aromticos ou carboxilas, como benzoato de alumnio.
PRODUTOS TPICOS. So fabricados de PP recipientes com volumes de um, trs, quatro
e cinco litros para leo de motor. Um tamanho de frasco de 5 litros pode necessitar de 180
gramas de PP e possibilitar uma resistncia ao empilhamento de 1000N. Uma quantidade
de material de 260 g de APM-PEAD seria necessria, se o mesmo frasco fosse feito deste
material. Aplicaes industriais representam uma parte considervel do mercado para PP,
incluindo a fabricao de componentes para carros, situados embaixo do cap, dutos de ar
para automveis, tanques de expanso, revestimentos para caldeiras e painis de aquecimento solar. Para obter uma massa elstica, que til na moldagem por sopro destes
componentes, necessrio utilizar um material de alto peso molecular com uma
distribuio ampla mesmo.
Devido a sua inrcia qumica, alta rigidez e resistncia a temperaturas relativamente altas, o
PP utilizado para recipientes (tanto monocamada como multicamada) que so enchidos a
quente, pelo fato de que PP d maior rigidez estrutural.
Quando submetidos a uma orientao biaxial, os produtos de PP moldados por sopro
possuem boa tenacidade e propriedades ticas transparentes. Para este tipo de reci-piente
existe um grande mercado (veja o captulo sobre OPP).
Os copolmeros aleatrios de PP (conhecidos s vezes como polmeros estatsticos) so um
grupo de termoplsticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparncia; aspectos importantes, principalmente para a moldagem por sopro. Estes

materiais oferecem resistncia qumica e propriedades de barreira de PP-H, porm possuem


um ponto de plastificao mais baixo. O desenvolvimento e a aplicao desta classe de
materiais ajudaram a transformar o PP num material de sopro da maior importncia.
Estes materiais contm de 1,5 a 7% de etileno por peso e a sua estrutura similar quela de
PP isotctico, porm com insero aleatria de unidades de etileno. Estas unidades no so
inseridas em blocos; se 7% de etileno fossem inseridos em unidades individuais, o ponto de
plastificao estaria em torno de aproximadamente 66C (150F). Estas inseres destrem
a estrutura cristalina e do tenacidade. Os pontos de plastificao de tipos comerciais esto
na faixa de 121 at 152C (250-305F). A transparncia destes materiais pode ser
melhorada por agentes de nucleao, e eles so processados pela moldagem por extruso e
sopro (produtos de monocamada e multicamada), moldagem por injeo e sopro e
moldagem por estiramento e sopro. Os artigos so utilizados para a embalagem de produtos
farmacuticos, como tambm para frascos de multicamada enchidos a quente, na
embalagem de alimentos. Estes produtos possuem transparncia e propriedades de barreira
contra vapores midos para a embalagem de medicamentos. Tambm possuem boa rigidez
e resistncia ao calor para aplicaes de enchimento a quente, e alta resistncia ao impacto
para o uso em aplicaes de refrigerao.
Copolmeros aleatrios foram utilizados para produzir itens de parede dupla com
dobradias ativas, por exemplo, caixas para ferramentas. Estes produtos so fabricados pela
tcnica de sopro por agulha e as dobradias so formadas inicialmente por compresso salincias no molde comprimem o parison. Imediatamente aps a moldagem o produto
deve ser submetido a flexes vrias vezes para desenvolver as dobradias. Estes materiais
no branqueiam sob tenso e so resistentes ao impacto; o produto mais barato de se
produzir do que pela moldagem por injeo.
UPVC OU PVC-U
TERMO QUMICO
Polivinilclorida sem plastificao
ABREVIAES
UPVC; PVC-U; RPVC
TERMOS ALTERNATIVOS
PVC sem plastificao; Cloreto de polivinila sem
plastificao; PVC rgido; PVC duro; tambm conhecido como poli (vinilcloreto) ou poli
(monocloroetileno).
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem
Lacqvyl
BASF
Vinoflex/Vinidur
E.V.C.
Corvic (polmeros e copolmeros)
E.V.C.
Prima (ligas de PVC)
Goodrich BF Chemical
Geon
Hoescht
Hostalit
Huls
Vestolit
Laporte Industries
Benvic IR
LVM
Neste
Neste PVC
Norsk Hydro Polimers
Hyvin
Schulman
Polyvin
Shell
Rovin

Solvay
Wacker Chemie

Benvic IR
Vinnol

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O termo sem plastificao significa que no


existem agentes de plastificao no material de moldagem, porm no significa que no
existem aditivos misturados com o material plstico cloreto de polivinila (PVC). O uso de
aditivos essencial na tecnologia de PVC, sem eles o plstico seria intil, porque no
poderia ser processado. Alguns aditivos tambm podem realar as propriedades do PVC
bsico e permitir a sua utilizao numa srie maior de aplicaes. Os problemas associados
ao uso de aditivos so maiores em aplicaes de moldagem por sopro, pelo fato desses
produtos serem utilizados muitas vezes como recipientes para alimentos ou bebidas.
Exemplos de aditivos necessrios:
I) Estabilizantes trmicos - baseados em misturas de clcio/zinco, ou complexos de
estanho. leo de soja epoxidizado em concentraes baixas utilizado como componente
em alguns sistemas estabilizantes. importante assegurar que o composto contm
estabilizante o suficiente para tornar praticvel o reprocessamento, com a utilizao de um
nvel desejado de material recuperado.
II) Lubrificantes - tanto lubrificantes internos como externos so necessrios. Estearato de
clcio um exemplo de lubrificante interno, enquanto ceras sintticas e cidos de steres
gordurosos so usados como lubrificantes externos. Pacotes de lubrificantes so formulados
especialmente para a adaptao a uma combinao aplica-o/mquina particular. O nvel
de utilizao muitas vezes mantido abaixo de 1%, para reduzir problemas de separao e
perda de resistncia ao impacto.
III) Agentes auxiliares de processo - podem ser baseados em polmeros acrlicos.
IV) Agentes modificadores de impacto - baseados em plsticos como ABS ou MBS. Estes
aditivos so muito importantes e utilizados em altos nveis (aproximadamente 12%) em
produtos sem orientao; eles possibilitam uma boa resistncia ao impacto do produto.
Cargas como argila da China no so utilizadas, muitas vezes, pelo fato dos produtos
normalmente serem transparentes. Para proteger contedos sensveis contra raios
ultravioletas, um agente de filtrao pode ser incorporado em algumas frmulas.
O material de PVC pode ser comprado como composto (significa que foi composto por
fuso), ou misturado, por exemplo, mediante um misturador de alta velocidade e
alimentado posteriormente para a mquina de moldagem ou pode ser misturado, composto
e moldado na prpria fbrica. Por este motivo, o material pode ser conhecido pelo nome do
fabricante de um plstico similar ou pelo nome de um composto. Em geral a moldagem de
compostos de PVC oferece melhores propriedades e ambiente mais limpo; compostos
possibilitam uma boa consistncia em densidade de alimentao e no fluxo do material.
Estas propriedades, em contrapartida, significam uma produo maior e tambm um peso
mais consistente do produto. A moldagem de misturas a seco oferece vantagens de custo,
porm a produo destas misturas deve ser alta o suficiente, para justificar as instalaes e
os custos.
Um dos maiores problemas no processamento de UPVC a decomposio ou degradao
da resina; o primeiro sinal disso uma alterao de cor. Uma decomposio do material
causada por superaquecimento ou cisalhamento excessivo. Uma vez iniciada, a
decomposio pode se espalhar rapidamente devido, por exemplo, decomposio ocorrida
por um dos produtos gerados (cido hidroclrico), que catalisa a degradao

continuamente. Sendo um cido, esta substncia tambm ataca facilmente metais, como
ao, causando cavaes e corroso; e tambm a formao de ferrugem pela remoo da
camada de proteo em metais como ao comum. O efeito em seres humanos tambm no
benfico, ao contrrio, muito nocivo.
Apesar dos problemas, este material utilizado freqentemente, porque relativamente
barato, transparente, resistente a chamas, forte e rgido. A vantagem principal a
baixssima absoro de gua dos compostos, comparado ao PET. A resistncia a produtos
qumicos boa, por exemplo, o material possui boa resistncia a leo. Com a formulao
correta, artigos transparentes podem ser produzidos com facilidade, quer dizer, usando
estabilizantes apropriados, como os baseados em estanho, e equilibrando o ndice de
refrao, por exemplo, do agente modificador de impacto com aquele do PVC. Tambm
possvel a produo de artigos com a transparncia de vidro.
Como muitos outros materiais plsticos, o PVC misturado ou ligado com outros plsticos
ou borrachas. Isto permite o desenvolvimento de novos materiais de propriedades
diferentes, com baixo custo. Uma destas misturas de plstico aquela com PVC e ABS,
que fornece um material do tipo ABS resistente a chamas. Quando misturado com tipos
apropriados de borracha, conhecido como NBR, possvel produzir um elastmero
termoplstico ou TPE. As propriedades de alguns destes materiais do tipo TPE ainda
podem ser realadas por reticulao inica.
FACILIDADE DE FLUXO. PVC um material de fluxo relativamente rgido, com faixa
limitada das temperaturas de processamento. A facilidade de fluxo depende do peso
molecular, que caracterizado no PVC pelo valor K; um nmero maior significa um
maior peso molecular e, portanto, maior dificuldade de fluxo. Para um valor K
especfico, a facilidade de fluxo pode ser alterada significativamente pelo uso de aditivos,
por exemplo, o uso de lubrificantes. Em geral resinas com valores K relativamente baixos
esto sendo utilizadas para a moldagem por injeo e para a moldagem por sopro. O valor
K tpico conforme a norma DIN, utilizado para a moldagem por injeo e sopro com
estiramento est entre 55 e 62. Estes nmeros correspondem a valores de viscosidade,
conforme a norma ISO, entre 74 e 95. A viscosidade inerente conforme ASTM 1/100 do
valor da viscosidade. Para a moldagem por extruso e sopro, o valor K reduzido para a
faixa de 50 a 60 (correspondendo a um peso molecular numrico mdio de 36.000 a
55.000); estes materiais de baixo peso molecular so relativamente fceis de serem
processados.
RESISTNCIA. PVC resistente a gua, solues salinas, agentes oxidantes (por
exemplo, perxido de hidrognio), agentes de reduo, solues hipocloritos,
hidrocarbonetos alifticos, detergentes, cidos no oxidantes e concentraes de lcalis.
UPVC resistente maioria de leos, graxas, lcoois e gasolinas. altamente resistente a
cidos fortes, por exemplo, qualquer concentrao de cido hipoclorito em temperaturas at
60C (140F); qualquer concentrao de cido sulfrico at 90% em temperaturas at
60C; cido ntrico frio de 50% tambm no ataca o UPVC. A resistncia contra
intempries e produtos qumicos boa, porm sofre normalmente pela adio de
modificadores de impacto. Os homopolmeros de PVC so mais resistentes a ataques
qumicos do que os copolmeros. Compostos de UPVC no so recomendados para o uso
contnuo acima de 60C (140F).

FALTA DE RESISTNCIA. PVC no resistente a cidos oxidantes concentrados, como


cido sulfrico, ntrico e cido crmico, que causam decomposio. A taxa de
decomposio pode ser acelerada na presena de metais, como zinco e ferro. O material
atacado por bromo e flor, mesmo em temperatura ambiente. inadequado para o uso em
contato com hidrocarbonetos aromticos e clorados, cetonas, nitro-compostos, steres e
teres cclicos; estas substncias penetram o PVC e causam um inchamento notvel. O
material pode ter alta resistncia ao impacto, porm muito sensvel a entalhes. Cloreto de
metileno pode ser utilizado para detectar um composto com baixo teor de gel.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. PVC um material
termoplstico substancialmente amorfo, que no apresenta um ponto de fuso preciso. Com
uma densidade de aproximadamente 1,4 g/cm3, o material (slido sem carga) afundar
tanto em gua como em cloreto de magnsio saturado. A densidade de compostos
comerciais pode variar entre 1,34 e 1,45 g/cm3 (dependente dos aditivos usados). A cor
natural do material transpa-rente, quando sem carga, e o mesmo pode se tornar estvel
mediante, por exemplo, estabilizadores de estanho. Caso o material seja estabilizado com
substncia de chumbo, a cor natural normalmente ser um tipo de branco. Em ambos os
casos, isto significa que ser possvel uma ampla gama de cores. A maioria dos compostos
possui uma dureza de aproximadamente 80 na escala Shore D, e um ponto de
amolecimento Vicat (50N) de 65 a 90C (149-194F). Muitos produtos moldados so
frascos transparentes, ou possuem um tingimento azul; como estes produtos esto sem
carga, eles possuem uma densidade relativamente baixa.
Quando este material aquecido numa chama, ele amolece levemente e fica carbonizado, o
mesmo auto-extingvel, porm quando aquecido fortemente, uma chama amarela suja
visvel, junto com bastante fumaa e um odor acido percebido; os cantos da chama podem
ter um tom de verde. Quando aquecido na ausncia de uma chama, o material soltar
primeiro cido hidroclrico e em seguida vrios hidrocarbonetos. Em caso de um pedao
deste material ser aquecido num arame de cobre, a chama ser tingida de verde.
Ele pode ser cortado facilmente com uma faca e tambm riscado relativamente fcil com a
faca ou as unhas. Possui um ponto baixo de amolecimento bem abaixo do ponto de gua
fervendo.
Pode ser dissolvido em substncias, como tetrahidrofurano (THF), ciclolexanona, metiletil cetona (MEK) e dimetil formamida, como tambm em misturas de solventes baseados
em acetona e benzeno (PVC plastificado, tambm inchado facilmente por
hidrocarbonetos aromticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido actico, anilina e acetona).
Porm, no dissolvido em substncias, como hidrocarbonetos alifticos (estes solventes
podem extrair os agentes de plastificao em PVC plastificado). UPVC ser inchado em
solventes, como hidrocarbonetos aromticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido actico,
anilina e acetona.
COLORAO. Como a cor natural deste material transparente, possvel uma srie de
cores; isto inclui tanto cores transparentes, como opacas. A maioria dos frascos de UPVC
transparente, por este motivo a quantia de corante necessria relativamente pequena. O
material vendido tanto em cores compostas, como na cor natural para a colorao na
mquina de moldagem, por tcnicas como colorao a seco, mistura de masterbatch e co-

lorao lquida. Na colorao de UPVC, tanto corantes, como pigmentos podem ser
utilizados. Certos tipos de pigmentos, porm, podem catalisar ou provocar a taxa de
decomposio - esto nessa categoria ps ou xidos metlicos.
O tipo mais comum de masterbatch usado o slido. Porm, apenas alguns masterbatches
universais so apropriados, portanto recomenda-se verificar as especificaes dos
fabricantes antes do uso. Cores lquidas tambm podem ser usadas, entretanto, o nvel de
adio deve ser controlado atentamente, para evitar alteraes de propriedades do composto
de moldagem, como resultado do portador lquido.
MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorver menos que 0,02% de gua em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso exista a necessidade, a secagem deve ser efetuada num forno de ar quente
a 65C por 3 horas, ou na temperatura de 105C (220F) por 1 1/2 horas. Melhor ainda
seria a secagem num dessecador por 1 hora a 80C. O UPVC usado na forma de
composto granulado ou na forma de uma mistura a seco. Muitos fabricantes preferem
utilizar o composto, porque mais simples; e no caso de utilizao de gros no devem
existir dificuldades especiais de manuseio.
Muitos transformadores tambm preferem usar misturas em forma de p, pelo fato de que
as formulaes esto sendo mantidas na prpria fbrica, o que menos oneroso. Os ps
utilizados para fabricar misturas secas tendem a se dispersar na atmosfera, portanto eles
devem ser mantidos em recipientes fechados todo o tempo. A melhor maneira de
transport-los pela fbrica pelo sistema de transferncia automtica do material por
tubulaes. recomendado que o nvel de exposio no exceda uma quantia total de 10
mg/m3 de p de PVC no ar; a existncia de 5 mg/m3 de p de PVC no ar respirvel.
Para produzir uma mistura seca de UPVC, o polmero de PVC se une a outros ingredientes
na cmara de um misturador de alta velocidade, at alcanar uma temperatura entre 110 e
125C. Nesta faixa de temperatura um lubrificante ou modificador de impacto pode ser
acrescentado e, em seguida a mistura resultante colocada num misturador frio. Um
misturador grande de fitas utilizado para a refrigerao da mesma, melhorando a
consistncia do lote e reduzindo a carga eletrosttica. Esta mistura seca pode ser usada
diretamente, ou granulada, mediante uma extrusora. A granulao melhora a disperso, mas
aumenta os custos e reduz a estabilidade trmica do material.
Para melhorar a consistncia do lote de uma mistura seca, os aditivos utilizados na mistura
(por exemplo, estabilizantes, lubrificantes, agentes auxiliares de processo e modificadores
de impacto), podem ser incorporados em pacotes de um peso pr-determinado. Estes so
conhecidos como pacotes de uma carga, ou um lote. O emprego desta tcnica
possibilita a incorporao da porcentagem correta de aditivos, e elimina os problemas
associados ao manuseio e pesagem dos ingredientes individuais.
Devido ao problema de poeira associado com as misturas secas de UPVC, os aditivos so
fornecidos tambm em forma de gros, de flocos ou de espaguete. Apesar das
caractersticas de disperso destas formas no serem do mesmo tipo (como a de p), estas
so preferidas pelos processadores, devido aos aspectos de segurana. Mantenha a quantia
de p na atmosfera em baixos nveis, utilizando sistemas automticos de transferncia de
material por tubulaes.
Na alimentao em forma de p h tendncia de bloqueio no funil de alimentao, que
causar falhas na produo. Este problema pode ser resolvido pelo uso de uma rosca de

alimentao forada no funil, ou pela vibrao do funil, evitando a formao de espaos


vazios. Na extruso em baixa velocidade, normal na moldagem por sopro, possvel a
sada de gases gerados na parte traseira da extrusora por umidade e volteis, portanto no
existir a necessidade de uma secagem preliminar. Em produes altas porm,
comercialmente viveis, recomendado efetuar uma pr-secagem na temperatura de 105C
(220F) por 1 1/2 horas. vantajosa a aplicao de vcuo durante a secagem.
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado por sopro, pela moldagem
por extruso contnua e sopro (C-EBM), moldagem por extruso e sopro com estiramento
(ESBM), por injeo e sopro (IBM), e moldagem por injeo e sopro com estiramento
(ISBM). Qualquer mquina destinada ao processamento de UPVC deve ser protegida
contra ataques de corroso, isto significa, que o painel de controle, o equipamento
complementar e a mquina etc, devem ser revestidos, pintados, ou fabricados de ao
inoxidvel. Para proteger tanto o equipamento, como os operadores, um bom sistema de
ventilao deve ser instalado e controlado regularmente, assegurando o funcionamento do
sistema.
COMENTRIOS SOBRE MOLDAGEM. A moldagem por extruso contnua e sopro
(C-EBM ou EBM) muito importante para UPVC, j que uma grande quantidade de
frascos produzida por este mtodo.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Para realizar o potencial deste material
necessrio introduzir somente energia e calor suficientes para obter uma plastificao
completa, porm no chegar a uma degradao. Quando materiais de um valor K
suficientemente baixo esto sendo usados, (por exemplo, 50 at 55), os compostos de PVC
baseados nestes valores K baixos podem ser tratados em muitos aspectos, de maneira
similar a outros materiais termoplsticos. O fator mais importante processar o material
nas tempera-turas corretas da massa e evitar longos tempos de permanncia. Por este
motivo muitas vezes so usadas roscas com a relao L/D de 24:1, com uma profundidade
gradualmente decrescente do canal, e uma taxa de compresso na faixa de 1,8 ate 2,5. Este
material sensvel compresso: se for alta ocorrer uma degradao, se for baixa a
transparncia ser prejudicada. A taxa de compresso depender da densidade do material
alimentado, e dever ser de aproximadamente 2,2. Menores profundidades de canais devem
ser esco-lhidas para materiais com valores mais altos do fator K, para compostos de
difcil mistura e na expectativa de altas resistncias no cabeote.
Pinos misturadores so empregados s vezes no final da rosca. Porm, os devidos cuidados
sero necessrios no projeto e na fabricao da rosca, caso contrrio estes pinos causaro
uma decomposio ou degradao deste material sensvel ao calor. A ponta da rosca
cnica, com um ngulo de aproximadamente 45, para minimizar estagnao. Normalmente
roscas nitretadas esto sendo utilizadas, porque podem ser retificadas e polidas com alto
brilho aps a nitretao. Em seguida a rosca pode ser revestida de cromo duro, para
minimizar a adeso do material e proteger-se contra ataques de cidos.
As pontas das roscas podem ser refrigeradas, por exemplo, mediante a circulao de ar, ou
um sistema de transferncia de calor por lquidos; estes lquidos muitas vezes so
aquecidos a at 140C. O cilindro de extruso ou canho pode ser refrigerado por um fluido
(gua ou leo); o fluido circula atravs de uma serpentina inserida na parede externa do

canho. A transferncia de calor mediante fluidos utilizada, uma vez que grandes quantias
de calor de cisalhamento esto sendo geradas com uso de UPVC, e estas tero que ser
removidas, antes de causar uma decomposio ou degradao. Para reduzir este efeito,
algumas mquinas possuem roscas ajustveis, isto , a rosca pode ser deslocada axialmente
para alterar a folga na ponta. Para melhorar a continuidade de fluxo algumas mquinas
esto dispostas na forma vertical, apesar de no serem to populares como mquinas
convencionais dispostas na forma horizontal.
Os canhes devem ser resistentes a cidos; caso um canho bimetlico no possa ser usado,
ele deve ser nitretado com maior profundidade. Um controle extremamente preciso da
temperatura (idealmente dentro de =/- 0,5C) ser necessrio. Por este motivo, tanto um
sistema de aquecimento, como um de refrigerao devem ser instalados. Termopares
inseridos bem fundo em conjunto com controladores de temperatura apropriados devem ser
mantidos. A quantidade de zonas de aquecimento depende do tamanho da mquina, porm
muito importante dispor de um nmero adequado de zonas e de controladores de
temperatura.
CONFIGURAO DO CABEOTE. O cabeote e o adaptador devem ser configurados
para possibilitar um fluxo contnuo de material em todos os pontos do canal de fluxo, sem
estagnao em cantos vivos, ou salincias e riscos em qualquer superfcie metlica; evite
regies de compresso ou descompresso. Um adaptador do tipo pescoo de cisne deve
ser utilizado para possibilitar um fluxo aerodinmico, como tambm uma configurao de
alimentao central do cabeote (tipo torpedo) - projetado especificamente para este
material de alta viscosidade e sensvel ao calor. Este perfil suave de fluxo deve ser mantido
at a centragem do bocal, para evitar a formao de degraus dentro do cabeote.
Torpedos de duas ilhas j foram utilizados; a vantagem desta configurao a possibilidade de alinhar as linhas de solda do parison com as linhas divisrias do molde. So
recomendados aos inoxidveis temperados e polidos de alto teor de cromo e nquel para a
fabricao do cabeote e bocal.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Na moldagem por extruso e
sopro, uma extrusora pode alimentar um ou dois cabeotes, cada cabeote pode ter a
quantidade dupla de moldes associados, para melhorar a produtividade. Cada cabeote
possui o seu prprio sistema de controle de temperatura. Mquinas com trs e quatro
cabeotes j foram testadas, e apresentaram um alto cisalhamento, devido a altas taxas de
produo, resultando em problemas; um balano na diviso do fluxo tambm difcil. Uma
alternativa a utilizao de duas extrusoras menores, situadas lado a lado, com cada
cabeote alimentando um molde. Isto possibilita um sistema de produo relativamente
eficaz e reduz as chances de decomposio ou degradao. Os pinos de sopro devem ser
refrigerados com gua e fabricados de ao inoxidvel; a eliminao de volteis atravs do
pino de sopro vantajosa. possvel uma programao do parison com PVC, porm
importante assegurar que isto no causar a formao de degraus dentro do cabeote, caso
contrrio uma degradao ou decomposio pode ocorrer nestes pontos. Para parisons
menores, at 55 mm (2,2), o corte mediante lanas possvel; facas quentes no so
recomendadas. Quando necessrio, parisons maiores utilizam uma faca de corte frio com
rguas de solda. As lanas e facas de corte devem ser fabricadas de ao temperado de
primeira qualidade para manter a dureza por um tempo prolongado.

TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. PVC pode ser degradado tanto pela


exposio a altas temperaturas por um tempo curto, como pela exposio a temperaturas
mais baixas por um tempo maior. Portanto, vital um controle do tempo de permanncia.
As mquinas so operadas normalmente dentro de uma faixa de 30 a 75% da capacidade
mxima. Em caso de uma parada maior, por exemplo, mais do que 30 minutos, recomendase desmontar e limpar o cabeote, antes do comeo de uma nova corrida. Assegure-se de
que o material alimentado no canho de uma maneira regular e consistente, mesmo com a
utilizao de misturas de p.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO INJEO. Mantenha a mquina bem abaixo da
faixa da capacidade de produo mxima. Qualquer decomposio bem visvel neste
material transpa-rente. melhor operar em velocidades de rosca relativamente baixas, para
minimizar a gerao de calor de cisalhamento. Devido a viscosidade mais alta deste
material, em comparao com PE tradicional, o sistema de acionamento da rosca deve ser
capaz de gerar um alto torque em baixas velocidades com eficincia. As mquinas
normalmente so fornecidas com duas faixas de velocidade; a faixa mais baixa prevista
para UPVC e a mais alta para PEAD.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Assegure-se de que existe
uma ventilao adequada na cavidade do molde. Os tamanhos tpicos de reas de ventilao
so de uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004 a 0,012), uma largura de 6 mm para
reas de ventilao de superfcie, e 0,3 a 0,5 mm de folga em volta dos pinos. Excesso de
material pode bloquear as reas de ventilao, portanto recomendado inspecion-los
regularmente para mant-los limpos, por exemplo, com um solvente clorado (tenha cuidado
com estes solventes).
O material de fabricao do molde deve ser um ao inoxidvel com um contedo mnimo
do cromo de 13%, preferivelmente 16%; a dureza do material deve estar em torno de 55 na
escala Rockwell C. possvel uma srie de acabamentos de superfcies em moldes para
UPVC, de alto brilho, at texturizado. Moldes de ao temperado podem ser protegidos por
uma camada de cromo. Tome providncias para que as rebarbas possam ser refrigeradas de
forma adequada, para acompanhar as altas taxas de produo possveis para produtos de
UPVC, e para que todas as rebarbas tambm possam ser removidas ra-pidamente e de
forma consistente. O encolhimento deste material est na faixa de 0,002 a 0,006 mm/mm,
ou em polegada/polegada, isto seria 0,2 a 0,6%. Esta taxa baixa de enco-lhimento permite a
produo de artigos com pequenas tolerncias.
Aps o trmino de uma corrida de produo, as cavidades do molde devem ser lavadas
cuidadosamente com uma soluo alcalina suave, como nitrato de sdio. Depois da
secagem, as faces do molde devem ser pulverizadas com um produto baseado em leo ou
silicone. Em moldes para UPVC toda cautela necessria, qualquer tipo de avaria pode
causar uma rea enfraquecida. UPVC sensvel a entalhes, que podem ser causados por um
molde levemente desalinhado, por exemplo.
TEMPO DE CICLO. Como este material um termoplstico amorfo e de alta difuso
trmica (o dobro de PP), so possveis ciclos de tempos curtos. Isto quer dizer que o
equipamento deve ser configurado para operar em altas velocidades possveis, isto , a

estao de sopro deve ser capaz de executar 10 ciclos/minuto na produo de frascos para
polpa de frutas, por exemplo. Rigidez, movimento rpido, amortecimento e preciso so de
vital importncia neste caso.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. As
temperaturas da massa devem estar na faixa de 170 at 195C (338-383F). As
temperaturas do molde na faixa de 5 at 20C (41-68F). Caso uma temperatura da massa
de 180C seja usada, em conjunto com uma temperatura do molde de 10C (50F), a
quantia mxima de calor que dever ser removida para cada grama de material injetado ser
309 Joules (J). Na faixa da temperatura indicada, o calor especfico ser aproximadamente
1820 J/kgK.
Cuidado com a utilizao de temperaturas muito baixas no molde, o risco de condensao
maior, podendo causar problemas de acabamento de superfcie nos artigos. Em algumas
frmulas de compostos, se muito baixas, as temperaturas do molde podem causar uma certa
fragilidade aos produtos.
INCIO DE OPERAO. Verifique antes do incio da operao que a extrusora no
esteja contaminada com acetal, isto poderia causar uma decomposio severa e rpida. Em
caso de qualquer dvidas efetue uma purgao da extrusora. Na mudana para um tipo de
mate-rial apropriado para produtos alimentcios, a extrusora tambm deve ser purgada de
qualquer material diferente.
Verifique se o canho foi aquecido por um tempo suficiente e reduza a rotao da rosca
para um valor baixo, por exemplo, para 11 rpm. Em seguida introduza o material; as
primeiras provas provavelmente sero uma mistura de PE e PVC, ou um PVC levemente
degradado. Com transparncia crescente, o parison se torna leitoso, porm esta cor
brevemente deve desaparecer. Ligue a refrigerao da rosca caso necessrio, e aumente a
rotao para a velocidade de operao.
FIM DE OPERAO. Esvazie a mquina de PVC e introduza PE rapidamente. O
polmero deve ser purgado por aproximadamente 5 a 10 minutos, enquanto as temperaturas
esto sendo reduzidas at 130C (266F).
Em caso de uma parada de emergncia durante o processamento deste material, ligue o
aquecimento do cabeote e bocal. O aquecimento do canho deve ser ligado, antes de
prosseguir com a moldagem, somente quando existir uma massa fundida no cabeote.
Ajuste as temperaturas do canho para aproximadamente 120C (250F) e permita o
equilbrio do canho nestas temperaturas por uma hora. Encha os funis auxiliares de PE
com PEBD para poder introduzir este material rapidamente quando necessrio. Em seguida
aumente as temperaturas at a temperatura de processamento e efetue uma purgao, assim
que possvel. Todo o material purgado deve ser colocado num balde de gua fria. Introduza
o PEBD (este material deve ser de uma qualidade natural, sem aditivos anti-chamas).
Quando o PEBD aparecer no bocal do cabeote, diminua a velocidade da rosca para o
mnimo, mas continue a purgar. Reduza as temperaturas ajustadas at 120C (250F) e
continue purgando, para assegurar que a mquina esteja vazia quando as temperaturas reais
alcanarem aproximadamente 130C (265F). Desligue o aquecimento, o equipamento
auxiliar etc, porm deixe a refrigerao do bloco do funil ligada, at a mquina que esteja
fria.

Nunca misture POM (acetal) com PVC (vinil), ou coloque um material depois do outro sem
efetuar uma purgao com PEBD.
REPROCESSAMENTO. Este material pode ser reprocessado, possibilitando que a
estabilidade original seja adequada. Tente usar aproximadamente 30% de material
recuperado; 100% j foram usados, porm pode ocorrer uma degradao ou decomposio
do material.
ACABAMENTO E DECORAO. Tintas para a impresso de PVC so disponveis,
uma vez que so aceitas com facilidade devido a sua natureza polar. Na usinagem de PVC
com brocas ou serras, no se deve utilizar lubrificantes. Para juntar componentes de PVC, o
processo de solda por placas quentes pode ser empregado. Esta tcnica usada
freqentemente, por exemplo, na indstria de esquadrias para janelas. As faces a serem
unidas so submetidas a um aquecimento por placas quentes, cobertas por um tecido de
PTFE, nas temperaturas de 210 at 230C (410-450F).
OUTROS COMENTRIOS. Polmeros de vinil cloreto (VC) podem ser fabricados por
emulso (dando PVC-E), suspenso (PVC-S) e aglomerao, tambm conhecido como
polimerizao da massa (PVC-M). O ltimo usado largamente para produtos
transparentes, devido a sua pureza. Como VC txico, o nvel do monmero residual no
plstico deve ser mantido muito baixo, por exemplo, abaixo de um milho (<1ppm). O
material UPVC normalmente baseado em PVC-S ou PVC-M. Uma das vantagens na
utilizao de estabilizantes baseados em estanho que eles podem ser usados com qualquer
tipo de PVC. No o caso com sistemas baseados em brio e cdmio, estes so formulados
para a adaptao a um produto ou processo especfico.
PRODUTOS TPICOS. PVC utilizado extensamente na indstria de embalagem, porque
pode ser transformado em recipientes rgidos e transparentes, que possuem razoveis
propriedades de barreira, como tambm boa resistncia a produtos qumicos. O baixo custo
e a baixa absoro de umidade do material original so muito atraentes (no necessria
uma pr-secagem extensa, como em PET ).
Os produtos so utilizados freqentemente em embalagens de gua; nestas aplicaes os
recipientes muitas vezes so tingidos de azul. Esta cor aceitvel e o seu emprego disfara
traos de degradao, tornando o produto mais agradvel. Outra aplicao principal para
leo comestvel (por exemplo, em volumes de 1, 2, 3 e 5 litros), por causa da boa
resistncia de UPVC contra leo. O material tambm usado para a embalagem de polpa
de frutas, xaropes e bebidas alcolicas, como cerveja, cidra e alguns vinhos. A boa
resistncia inerente de UPVC contra raios ultravioletas pode ser realada pelo uso de
aditivos e/ou pigmentos, por exemplo, garrafas de refrigerantes muitas vezes so tingidas
de marrom. Estes tipos de recipientes so, freqentemente, produzidos na prpria fbrica.
Grandes potes para doces so um bom exemplo de uma embalagem sensata de plstico.
Outras aplicaes, alm de embalagens para alimentos, so recipientes para produtos
farmacuticos, artigos de toalete e cosmticos. A embalagem de xampu era muito
importante para PVC, e certa poca a maioria dos xampus chegaram a ser embalados em
UPVC. Hoje em dia, esta situao menos aparente. Como PVC no pode ser muito
apertado, os fabricantes esto mudando para outros materiais plsticos menos contestveis.

Tamanhos comuns so de 0,02 at 1 litro. O material ainda aplicado para a embalagem de


outros produtos, como desinfetantes, detergentes e produtos de limpeza para uso domstico.
PLSTICOS ORIENTADOS
OPET, OPP E OPVC
Quando um material plstico submetido a uma orientao biaxial, como resultado de um
processo de moldagem por sopro, o produto pode ser identificado pela colocao de um
O na frente da abreviao do polmero bsico, por exemplo, OPET (veja captulo sobre
moldagem por sopro e estiramento). Em geral a moldagem por estiramento e sopro causa
quatro alteraes principais das propriedades em termoplsticos. So: maior rigidez (e
expanso reduzida), melhor transparncia, maior resistncia ao impacto (especialmente a
baixas temperaturas) e uma permeabilidade reduzida a gases e vapores.
OPET. Polietileno tereftalato (PET) preparado de glicol de etileno (EG) e
alternativamente de cido tereftaltico (TPA), ou cido dimetil ster tereftaltico (DMT).
Este material um polister (como PC), e como contm grupos aromticos um polister
aromtico. A faixa mdia do peso molecular numrico de 18.000 a 42.000. A temperatura vtrea (Tg) aproximadamente 165C (329F); o material cristaliza numa faixa de
temperatura de 120 at 220C, com a taxa mxima ocorrendo na temperatura de 190C.
PET pode existir como material termoplstico amorfo, num estado orientado parcialmente
cristalino, e num estado cristalino altamente ordenado. A densidade do material amorfo
aproximadamente 1,33; em estado orientado parcialmente cristalino 1,37 e do cristalino
altamente ordenado 1,45 g/cm3.
A maioria das aplicaes requer uma orientao e/ou cristalizao devido as melhores
propriedades resultantes deste estado. O processamento do material realizado em altas
temperaturas, de 270 a 290 (518-608F), depois de uma pr-secagem extensa. Sendo um
ster, o aquecimento na presena de gua causar uma decomposio ou degradao. A
secagem deve ser feita para que o nvel de umidade fique abaixo de 0,005%, mediante um
aquecimento at 165C (330F), por quatro horas, num dessecador. O material
resultante cristalino transformado posteriormente em pr-formas, pela moldagem por
extruso ou injeo, e so submetidas a um condicionamento trmico, estiradas e sopradas
em seguida. Taxas de produo extremamente altas so possveis em mquinas de
estiramento e sopro, por exemplo, 36.000 frascos por hora. Pelo fato de OPET ser um
material puro e regulado aprovado, por exemplo, para o contato com produtos
alimentcios, ele utilizado freqentemente na embalagem de alimentos. Como material
para moldagem por sopro, ele visto muitas vezes em frascos para a embalagem de bebidas
carbonatadas. A base dos frascos tanto pode ser constituda de ps integrados, como pode
ter um copo de apoio montado; este feito normalmente de PEAD pela moldagem por
injeo. Recipientes de OPET so transparentes, resistentes ao rastejamento, prova de
fragmentao, e passagem de gs e vapor. Como os frascos so muito mais leves do que
os de vidro (eles substituem, por exemplo, um frasco de 2 litros de vidro e tero apenas um
peso de 8% deste), a economia no custo de energia e transporte considervel.
Aps o uso, os frascos vazios podem ser coletados, modos e separados (das etiquetas, selos
metlicos e copos de apoio), pelas tcnicas de separao por ar e gua. Flocos de PET

podem ser produzidos em seguida, e serem utilizados para outras aplicaes, por exemplo
para ladrilhos de piso, fibras para sacos de dormir e aplicaes similares.
OPP. Quando submetidos a uma orientao biaxial, frascos de PP moldados por sopro
possuem excelente firmeza e transparncia; o mercado para estes produtos consider-vel.
Devido as melhorias possveis atravs desse processo, podem ser utilizados tipos de PP de
menor custo (o homopolmero).
Pela tcnica de moldagem por extruso e sopro com estiramento (ESBM), artigos at um
volume de 2 litros podem ser produzidos. As matrias-primas usadas possuem uma taxa de
fluxo (MFR) entre 1,5 e 2,5. Elas possibilitam um processamento rpido com boa
resistncia da massa, e os produtos acabados so transparentes, resistentes ao impacto
e rgidos (caso uma transparncia mxima seja necessria, devem ser utilizados
copolmeros aleatrios de PP).
A transparncia atravs do produto muito boa, tanto com os frascos cheios, como vazios.
Frascos de PP no submetidos a uma biorientao, possuem boa claridade quando
enchidos, porm a transparncia em estado vazio (olhando atravs do frasco) inferior. Os
frascos de OPP podem assemelhar-se a frascos de PVC na claridade.
PP possui as melhores propriedades de barreira contra o vapor de gua dos termoplsticos
normalmente utilizados, e a biorientao reduz estas taxas de transmisso em 50%. Por
isso, no h necessidade de encher os frascos excessivamente, resultando em economia de
contedo, alm da economia obtida pela menor quantidade de material utilizado. Frascos de
OPP possuem melhor resistncia queda, do que frascos sem biorientao; a rigidez e a
resistncia trao tambm so melhores. Sendo um material termoplstico semicristalino,
o condicionamento trmico extremamente crtico.
Copolmeros aleatrios de PP (s vezes conhecidos como polmeros estatsticos) so um
grupo de termoplsticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparncia (que o mais importante para a moldagem por sopro). Estes materiais oferecem resistncia qumica e propriedades de barreira de PP-H, porm com um ponto de
fuso mais baixo. O desenvolvimento e a aplicao deste tipo de material ajudar a
transformar o PP em um material da maior importncia na moldagem por sopro (veja PP).
OPVC. Os processos de moldagem por sopro e estiramento possibilitam melhorias
considerveis nas propriedades de frascos fabricados de PVC, como resistncia ao impacto,
transparncia, brilho, fraturamento sob tenses ambientais (ESCR), permeabilidade a gases
e resistncia ao empilhamento. Por causa dessas melhorias (a resistncia a per-meao de
gases aumenta em 50%, comparando-se com um frasco para alto impacto), as frmulas
podem ter uma composio menos onerosa. Por exemplo, pela reduo da quantia do
modificador de impacto para nveis bem baixos (em alguns casos este modificador somente
colocado para fornecer as caractersticas de expanso desejadas). A utilizao destes
nveis baixos significa que os materiais possuem melhor resistncia qumica, pelo fato de
que o modificador de impacto atacado com maior facilidade. Esta vantagem tambm
possibilitou, por exemplo, a embalagem de leo de pinho em frascos de OPVC. Aplicaes mais comuns incluem a embalagem de polpa de frutas e licores. Os frascos tambm
so mais leves, porque menos material usado para se obter as resistncias desejadas.
Porm, as mquinas de processamento so mais caras e mais difceis de operar.

Sendo um material termoplstico amorfo, o UPVC possui uma faixa relativamente grande
de temperaturas, onde um estiramento possvel, simplificando a operao em relao ao
PP. Na moldagem por extruso e sopro com estiramento o UPVC pode ser produzido em
mquinas que possuem uma estao de estiramento adicional. A refrigerao controlada, ou
o condicionamento trmico, controla a taxa de produo. Estas mquinas so utilizadas
para produzir frascos com um volume de 1,25 litros para gua carbonatada. O contedo de
CO2 pode ser aumentado quando o tamanho do frasco reduzido, isto , com menor
dimetro do frasco. Quando UPVC utilizado para a embalagem de bebidas carbonatadas o
frasco pode aumentar no tamanho (rastejamento) e/ou a presso do gs contido pode cair
(absoro ou difuso). Uma possibilidade de disfarar o aumento de tamanho a colocao
de um gargalo mais comprido e mais fino. A utilizao de PVC de alto peso molecular
ajudaria a reduzir o rastejamento, porm neste caso uma extrusora de rosca dupla seria
necessria. Devido s difceis propriedades de fluxo e a forma de alimentao em p, a
extruso de compostos de UPVC com altos valores K deve ser efe-tuada em mquinas de
rosca dupla. Estas mquinas podem possibilitar altas taxas de produo sem calor excessivo
de cisalhamento, porm so muito mais caras do que as mquinas de rosca nica. Mquinas
de rosca dupla esto sendo utilizadas para produzir frascos de termoplsticos de alto
desempenho ou HTP, que so baseados em PVC com um valor K de aproximadamente
64.

Captulo 7
TABELAS E FRMULAS TEIS
Tabela13A Propriedades de materiais
PROPRIEDADE

UNIDADE

ASTM

ABS

HDPE
Homopolmeros

LDPE

1 Resistncia trao
psi
D638
2.500-8.000
3.200-4.500
1.200-4.500
2 Elongao na ruptura
%
D638
20-100
10-1.200
100-650
3 Limite de escoamento
psi
D638
4.300-6.400
3.800-4.800
1.300-2.100
4 Resistncia compress. psi
D695
5.200-10.000 2.700-3.600
5 Resistncia flexo
psi
D790
4.000-14.000
6 Mdulo de tenso 10>psi D638
130-400
155-158
25-40
7 Mdulo de compresso 10>psi D695
150-390
8 Mdulo de flexo 10>psi D790
130-440
145-225
35-50
9 Resistncia imp. IZOD a
D256A 1,8-12
0,4- 4,0
s/ruptura
10a Dureza Rockwell
D785
R75-R115
10b Dureza Shore
D2240 D66-D73
D44-D50
11 Expanso trmica b
D696
60-130
59-110
100-220
12a HDT 264 psi
C
D648
77-104
12b HDT 66 psi
C
D648
77-113
80-91
40-44
13 Condutibilidade trmica c
C177
11-128
14 Tg- quando amorfo
C
88-121
-

14b Tm- quando cristalino


15 Encolhimento linear
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d)
17b Saturao abs. gua
18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125

C
mm/mm
%
%

D955
D792
D570
D570

0,004-0,008
1,02-1,06
0,20-0,45
-

130-138
0,015-0,040
0,952-0,965
< 0.01
-

V/mil

D149

350-500

450-500

107-116
0,015-0,050
0,917-0,932
< 0,01
450-1000

Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm < C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm<
TABELA 13B Propriedades de materiais
PROPRIEDADE

UNIDADE

1 Resistncia a trao
2 Elongao na ruptura
3 Limite de escoamento
4 Resistncia a compres.
5 Resistncia a flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi

psi
%
psi
psi
psi
10>psi
10>psi
10>psi
a

12b HDT 66 psi


13 Condutibilidade trmica
14 Tg- quando amorfo
14b Tm- quando cristalino
15 Encolhimento linear
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d)

C
c
C
C
mm/mm

b
C

ASTM

LLDPE
Homopolm.

D638
D638
D638
D695
D790
D638
D695
D790
D256A
D785
D2240
D696
D648
D648
C177
D955
D792
D570

PA 6
Seco

PA 6
Condicion.

1.900-4.000
100-950
1.400-2.800
38-75
40-75
1,0-9.0
-

30-100
11.700
3.000-16000
15.700
380
390
0,6 - 1,0
R119
80-83
69-85

300
7.500
5.800
100
250
140
3,0
-

121-123
0,918-0,935
-

185-190

5,8
-

210-220
0,005-0,015
1,12-1,14
1,3-1,9

17b Saturao abs. gua


18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125

D570

8,5-10

V/mil

D149

400

Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm>C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>

TABELA 13C Propriedades de materiais


PROPRIEDADE

UNIDADE

1 Resistncia trao
10.000
2 Elongao na ruptura
3 Limite de escoamento
4 Resistncia compress.
5 Resistncia flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi
12b HDT 66 psi
13 Condutibilidade trmica
14 Tg- quando amorfo
14b Tm- quando cristalino
15 Encolhimento linear
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d)

ASTM

PP
Homopolm.

PP
Copolim.

PC

psi

D638

4.500-6.000

4.000-5.500

9.000-

%
psi
psi
psi
10>psi
10>psi
10>psi
a

D638
D638
D695
D790
D638
D695
D790
D256A
D785
D2240
D696
D648
D648
C177

100-600
4.500-5.400
5.500-8.000
6.000-8.000
165-225
150-300
170-250
0,4-1,0
R80-R100
81-100
49-60
107-121
2,8
166-176
0,010-0,025
0,900-0,910
0,01-0,03

200-700
110
3.500-4.300
9.000
3.500-8.000
12.500
5.000-7.000
13.500
100-170
345
350
130-200
340
1,0-20
14-16
R50-R96 M68-M70
68-95
68
46-60
132
85-104
138
3,5-4,0
4.7
150
160-171
0,020-0,025
0,005-0,007
0.890-0,905
1,20
0,03
0,15

b
C
C
c
C
C
mm/mm
%

D955
D792
D570

17b Saturao abs. gua


18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125

%
V/mil

D570

D149

600

600

380

Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm>C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>

TABELA 13D Propriedades de materiais


PROPRIEDADE
1
2
3

UNIDADE

Resistncia trao
Elongao na ruptura
Limite de escoamento

4 Resistncia compress.
5 Resistncia flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi
12b HDT 66 psi
13 Condutibilidade trmica
14 Tg- quando amorfo
14b Tm- quando cristalino
15 Encolhimento linear

ASTM

PPVC
sem carga

psi
%
psi

D638 1.500-3.500
D638
200-450
D638
-

psi
psi
10> psi
10> psi
10>psi
a

D695
D790
D638
D695
D790
D256
D785
D2240
D696
D648
D648
C177

b
C
C
c
C
C
mm/mm

UPVC
6.000-7.500
40-80
-

900-1.700
gama ampla
A50-A100
70-250
3-4
76-104
-

D955

0,010-0,050

PEEL
40-550
2.700-6.400
240-560
1.400-3.500

8.000-13.000
10.000-16.000
350-600
300-500
9-30
0,4-20
D65-D85
40-55
50-100
90-190
60-77
56-82
3,5-5,0
76-104
165-200
0,001-0,005
0,003-0,014

16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d) %
17b Saturao abs. gua
%
18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125
V/mil

D792 1,16-1,35
D570
0,15-0,75
D570
-

1,30-1,58
1,18-1,20
0,04-0,40
0,3-1,6
-

D149 300-400

350-500

400-460

Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm_ C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_

TABELA 13E Propriedades de materiais


PROPRIEDADE

UNIDADE

1 Resistncia trao
psi
2 Elongao na ruptura
%
3 Limite de escoamento psi
4 Resistncia compress. psi
5 Resistncia flexo
psi
6 Mdulo de tenso 10_ psi
D638
7 Mdulo de compresso 10_ psi
8 Mdulo de flexo 10_psi
D790
9 Resistncia imp. IZOD a
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica b
D696
12a HDT 264 psi
C
12b HDT 66 psi
C
13 Condutibilidade trmica c
14 Tg- quando amorfo
C

AST

PA 66
Seco

PA 66
Condicionado

D638
D638
D638
D695
D790

12.000
50-60
8.000
15.000
17.000

11.000
150-300
6.500
6.100

230
D695

500
-

420
D256A
D785
D2240
D648
D648
C177

185

0,6-1,0
R119
80
74
245

0,9-2,0
M83
5,8

14b Tm- quando cristalino


15 Encolhimento linear
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d)
17b Saturao abs. gua
18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125

C
mm/mm
%
%

265
D955
D792
D570
D570

V/mil

D149

0,008-0,015
1,13-1,15
1,0-2,8
8,5
600

Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm_ C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_
CONVERSO DE TEMPERATURAS
Na tabela de converso de temperaturas (conforme Tabela 14), a coluna do centro contm o
nmero que voc desejar converter. Quando voc tiver uma temperatura em C que desejar
converter em F, leia do centro para a direita, por exemplo, para converter de 200C para
F, verifique o numero 200 na coluna do centro e olhe imediatamente para a direita; o valor
deve ser de 392F. Uma maneira de verificar isto seria pela diviso do nmero por 5 e a
multiplicao por 9, acrescentando ainda 32.
200 x 9
5

= 360 + 32 = 392 (ou 200 x 1,8 e depois + 32)

Para converter de F para C, verifique o nmero no centro da coluna e olhe imediatamente


para a esquerda, por exemplo, 200F seriam 93C. Isto tambm pode ser verificado pela
subtrao de 32 do nmero 200, a diviso por 9 e a multiplicao por 5.
200 - 32 = 168 e em seguida
168 x 5 = 93 (ou 168 x 0,56)
9
Tabela 14 Converso de temperaturas
Centgrados
- 40

Valor inicial

Fahrenheit

- 40

- 40

- 34
- 29
- 23
- 18
- 12
- 7
- 1
4

- 30
- 20
- 10
0
10
20
30
40

- 22
-4
14
32
50
68
86
104

10
16
21
27
32
38
43
49
54
60
66
71
77
82
88

50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190

122
140
158
176
194
212
230
248
266
284
302
320
338
356
374

93
99
104
110
116
121
127
132
138
143

200
210
220
230
240
250
260
270
280
290

392
410
428
446
464
482
500
518
536
554

149
154
160
166
171
177
182
188
193
199

300
310
320
330
340
350
360
370
380
390

572
590
608
626
644
662
680
698
716
734

204
210
216
221
227
232
238
243
249
254

400
410
420
430
440
450
460
470
480
490

752
770
788
806
824
842
860
878
896
914

260
266
271
277
282
288
293
299
304
310
216
321
327
332
338
343
349
354
360
366

500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690

932
950
968
986
1004
1022
1040
1058
1076
1094
1112
1130
1148
1166
1184
1202
1220
1238
1256
1274

371
377
382
388
393
399
404
410
416
421

700
710
720
730
740
750
760
770
780
790

1292
1310
1328
1346
1364
1382
1400
1418
1436
1454

CONVERSO DE UNIDADES

COMPRIMENTO
Sabendo GAUGE - multiplique por 0,254 para obter MICRA
Sabendo MILSIMOS (Polegada) - multiplique por 25,4 para obter MICRA
Sabendo POLEGADAS - multiplique por 25,4 para obter MILMETROS
Sabendo PS (FEET) - multiplique por 0,305 para obter METROS
Sabendo JARDAS (YARDS) - multiplique por 0,914 para obter METROS
Sabendo MICRA - multiplique por 3,937 para obter GAUGE
Sabendo MILMETROS - multiplique por 0,0394 para obter POLEGADAS
Sabendo CENTMETROS - multiplique por 0,3937 para obter POLEGADAS
Sabendo METROS - multiplique por 1,094 para obter JARDAS
Sabendo METROS - multiplique por 3,28 para obter PS (FEET)
REA
Sabendo POLEGADAS QUADRADAS - multiplique por 645 para obter MILMETROS
QUADRADOS
Sabendo PS QUADRADOS - multiplique por 0,093 para obter METROS QUADRADOS
Sabendo JARDAS QUADRADAS - multiplique por 0,8354 para obter METROS
QUADRADOS
Sabendo MILMETROS QUADRADOS-multiplique por 0,0016 para obter POLEGADAS
QUADRADAS
Sabendo METROS QUADRADOS - multiplique por 10,76 para obter PS QUADRADOS
VOLUME
Sabendo POLEGADAS CBICAS - multiplique por 16,387 para obter MILMETROS
CBICOS
Sabendo POLEGADAS CBICAS - multiplique por 16,39 para obter CENTMETROS
CBICOS
Sabendo PS CBICOS - multiplique por 0,0284 para obter METROS CBICOS
Sabendo CENTMETROS CBICOS - multiplique por 0,061 para obter POLEGADAS
CBICAS
Sabendo METROS CBICOS - multiplique por 35,3 para obter PS CBICOS
Sabendo PINTA LQUIDA (USA)- multiplique por 0,833 para obter PINTA IMPERIAL
(GB)
Sabendo PINTA LQUIDA (USA) - multiplique por 0,473 para obter LITROS
Sabendo PINTA IMPERIAL (GB) - multiplique por 1,201 para obter PINTA LQUIDA
(USA)
Sabendo LITROS - multiplique por 61,024 para obter POLEGADAS CBICAS
Sabendo LITROS - multiplique por 2,114 para obter PINTA LQUIDA (USA)
PESO
Sabendo LIBRAS - multiplique por 0,452 para obter QUILOGRAMAS
Sabendo TONELADAS (USA)- multiplique por 0,907 para obter TONELADAS
MTRICAS
Sabendo QUILOGRAMAS - multiplique por 2,205 para obter LIBRAS

Sabendo TONELADAS MTRICAS - multiplique por 1,103 para obter TONELADAS


(USA)
PRESSES E TENSES
Sabendo PSI - multiplique por 0,0069 para obter Mpa
Sabendo Mpa - multiplique por 145 para obter PSI
Sabendo Mpa - multiplique por 10 para obter BAR
Sabendo BAR - multiplique por 1,013 par obter ATMOSFERAS
Sabendo BAR - multiplique por 14,50 para obter PSI
VELOCIDADE
Sabendo PS/ MINUTO - multiplique por 0,0051 para obter METROS/ SEGUNDO
Sabendo PS/ MINUTO - multiplique por 0,305 para obter METROS/ MINUTO
Sabendo METROS/ SEGUNDO - multiplique por 197 para obter PS/ MINUTO
Sabendo METROS/ MINUTO - multiplique por 3,28 para obter PS/ MINUTO
DENSIDADE
Sabendo LIBRAS/ P CBICO - multiplique por 16 para obter KG/ METRO CBICO
Sabendo KG/ METRO CBICO - multiplique por 0,06243 para obter LIBRAS/ P
CBICO
ENERGIA, QUANTIDADE DE CALOR E TRABALHO
Sabendo PS LIBRAS - multiplique por 1,356 para obter JOULES
Sabendo BTU - multiplique por 1,056 para obter QUILOJOULES
Sabendo BTU - multiplique por 778,2 para obter PS LIBRAS
Sabendo JOULES - multiplique por 0,738 para obter PS LIBRAS
Sabendo QUILOJOULES - multiplique por 0,9478 para obter BTU
Sabendo QUILOJOULES - divide por 1000 para obter JOULES
Sabendo CALORIAS - multiplique por 4,184 para obter JOULES
POTNCIA
Sabendo PS LIBRAS/ SEGUNDO - multiplique por 1,356 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORA (HP) - multiplique por 745,7 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORA (HP) - multiplique por 550 para obter PS LIBRAS/
SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS - multiplique por 737,6 para obter PS LIBRAS/ SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS - multiplique por 1,341 para obter CAVALO DE FORA (HP)
DEFEITOS DE MOLDAGEM
PROCESSOS EBM E AEBM
Um programa intenso de averiguao e correo de defeitos necessitaria de um livro
prprio. Por este motivo, relacionamos a seguir apenas os defeitos mais comuns.

Defeito/Problema:
Brilho insuficiente ou inaceitvel.
Correes sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessrio (PP e PE podem ser
moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfcie,
de aparncia de vidro at um fosco muito spero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeote.
3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de
refrigerao (gua).
4) Caso as medidas acima no tenham efeito, verifique se o tipo de material est correto e
se no houve mudana.
5) Quando todas as medidas tomadas no ajudarem, desmonte o cabeote e limpe as canais
internos de fluxo.
Defeito/Problema:
Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de
escapar antes da abertura do molde).
Correes sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (rels de tempo) foram ajustados corretamente e efetue
um reajuste, caso necessrio.
2) Verifique o funcionamento das vlvulas de escape rpido e corrija, caso necessrio.
3) Verifique se a vlvula principal de sopro est permitindo a passagem de ar, quando ela
deveria estar fechada e corrija, caso necessrio.
Defeito/Problema:
O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.
Correes sugeridas:
1) Verifique se a operao da extrusora consistente, por exemplo, se no existe um fluxo
oscilante; verifique a refrigerao da zona de alimentao e corrija, caso necessrio.
2) Verifique a eficincia da operao da mistura, por exemplo, da mistura de material
recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentao da mquina.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistncias e controladores de tempe-ratura e
assegure que as resistncias de aquecimento esto devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares esto assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste
o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).
Defeito/Problema:
Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.
Correes sugeridas:
1) Verifique se existe contaminao de material e efetue uma purgao.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canho possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeote.

4) Limpe o conjunto de cabeote e bocal, caso as marcas ou faixas apaream de forma


aleatria e imprevisvel.
5) Caso essas medidas no tenham resultado, verifique o efeito da colocao de um suporte
do ncleo com compresso no cabeote.
Defeito/Problema:
A resistncia na rea de esmagamento e/ou da solda baixa.
Correes sugeridas:
1) O corte na rea de esmagamento muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou
mediante uma retfica - faa isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operao adiabtica).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessrio.
4) Aumente o amortecimento do molde, isto , diminua a velocidade lenta e final de
fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado.
5) Investigue o efeito de um pr-sopro com presso reduzida do ar.
Defeito/Problema:
O encolhimento e/ou o empenamento inaceitvel.
Correes sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto no aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigerao do molde; reduza as
temperaturas do molde pelo aumento de fluxo do meio de refrigerao, ou pela reduo da
temperatura do fluxo.
3) Verifique se a presso do ar de sopro no diminuiu imprevisivelmente e efetue um
reajuste, caso necessrio.
4) Caso as verificaes e sugestes acima no eliminaram o problema, aumente o tempo de
ciclo do sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ ncleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o ncleo
foi montado na posio correta.
6) Ajuste a programao do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao mximo possvel mediante, por exemplo, a reduo
das temperaturas do canho e do cabeote. Verifique se estas alteraes no causaro um
aumento da temperatura da massa devido a operao adiabtica.
Defeito/Problema:
O acabamento de superfcie ou a qualidade insuficiente ou irregular.
Correes sugeridas:
1) Verifique se existe condensao dos moldes e aumente as temperaturas do molde pelo
aumento da temperatura do fluxo de refrigerao.
2) Verifique se existe um bloqueio das reas de ventilao, caso necessrio limpe e/ou
alargue as reas de ventilao.
3) Aumente a presso do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato
completo com a cavidade do molde.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde com lixa fina, ou mediante um jateamento
com areia - verifique depois se o acabamento da superfcie do produto aceitvel (o
acabamento pode se tornar mais fosco).

Defeito/Problema:
Dificuldades de separao da rebarba, por exemplo, a rebarba muito grossa para uma
separao manual com facilidade.
Correes sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando
um ajuste correto foi realizado, a rebarba na rea de esmagamento e na regio da ala deve
ser removvel facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser
removvel com as mos.
2) Verifique todas as reas de corte cuidadosamente, efetue uma afiao do corte apenas
quando necessria e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a funo de corte
pode ser verificada melhor pela colocao de papel carbono entre as metades do molde
enquanto elas so fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessrio.
4) Revise a programao do parison para reduzir a quantia de material nas reas de
esmagamento - ao mximo possvel - sem prejudicar as especificaes do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde, isto , aumente a velocidade final de fechamento.
Captulo 8
FICHAS DE PROCESSO
importante destacar que os ajustes da mquina devem ser efetuados cuidadosamente e
registrados de forma precisa. Caso contrrio, os produtos moldados tero qualidades
diferentes daqueles produzidos durante a operao de ajuste ou daqueles de outras corridas,
a no ser que o equipamento seja capaz de ser ajustado para as mesmas condies de
corridas anteriores.
Como cada mquina pode ser diferente, ser possvel apresentar apenas um esboo geral
do que deve ser ajustado e registrado. Examine a ficha a seguir e prepare a sua. Leve em
considerao a sua prpria experincia e os parmetros que devem ser re-gistrados para
uma combinao especfica de mquina/cabeote/molde e material. Voc deve registrar
todos os parmetros que so essenciais para uma produo idntica. Lembre-se de que o
objetivo da moldagem produzir artigos idnticos o tempo todo.
Ficha de processo
Data: Turno:
Operador snior:

Outros operadores:

Ajustador da mquina:

Inspetor:

Descrio do produto:

Nmero do produto:

Material utilizado:
Qualidade:

Fornecedor:

Nmero do lote:

Nome comercial:
Cor:

Contedo mx. de gua:

Preaquecimento com........C Por..........horas

Dados alternativos do material:


Aditivos usados:

% Masterbatch:

% Recuperado:

Outros detalhes:

Identificao da mquina
Nome: Modelo:

No. de identificao

Detalhes da rosca:
Adaptador tipo:

Identificao: Resistncias tipo:

Disco perfurado/ trocador de tela:


Requisitos de ar/ vcuo:
Requisitos especiais:
Identificao do cabeote
Fabricante:

No. de identificao:

Nmero de zonas:

Resistncias tipo:

Quant. de parisons:

Requisitos de ar/ vcuo:


Requisitos especiais:
Identificao do ncleo:

Dim. externo ncleo: Dim. interno bocal:

Pino de sopro
No. de identificao bucha de corte:
Distncia cabeote/ dispositivo de corte:

Dim. bucha de corte:

Distncia carro at canho:


Curso de estampagem:
Outros:
Identificao do molde
Descrio molde:

No. de cavidades:

No. de identificao

Requisitos de refrigerao:
Requisitos de ar/ vcuo:
Requisitos especiais:
Identificao do artigo:

Tamanho:

Equipamento complementar:
Detalhes:
Requisitos de ar/ vcuo:
Comentrios de moldagem:
Cuidados especiais durante a moldagem:
Requisitos de segurana:
Ferramentas necessrias:
Tomar amostras a cada ................... e enviar para controle de qualidade
Inspeo do produto a cada ................... caso no passe, teste a seguir ..................
Tomar as seguintes providncias .........................
Ficha de ajuste de mquina
MQUINA

CHAVE
NMERO

VALOR DE
AJUSTE

VALOR REAL
MEDIDO EM

1
TEMPERATURAS
(em C ou F)
Secador
Funil de alimentao
Material
Bloco do funil
gua de refrigerao
Zona de alimentao- canho ranhurado
Canho - parte traseira
(Z1)
Canho - parte central (Z2)
Canho - parte central (Z3)
Canho - parte dianteira
(Z4)
Adaptador do cabeote
(Z5)
Cabeote
(Z6)
Cabeote
(Z7)
Cabeote
(Z8)
Cabeote
(Z9)
Bocal
(Z10)
Massa
(M1)
Massa
(M2)
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Pino de sopro
leo hidrulico
Outros
TEMPOS (s)
Retardo de fechamento do molde
Fechamento rpido do molde
Fechamento lento do molde
Retardo -corte para frente
Retardo - corte para trs
Retardo de sopro
Tempo de sopro - 1
Tempo de sopro - 2
Retardo de abertura do molde
Abertura rpida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Tempo total do ciclo
VAZO DE GUA
(em l/s, ou gal./min)
Trocador de calor (tanque hidrulico)

Bloco do funil
Zona de alimentao - canho ranhurado
Rosca
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Outras
PRESSES
(em bar, ou psi)
Ar comprimido - geral
Pr-sopro - 1
Pr-sopro - 2
Ar de sopro - 1
Ar de sopro - 2
Ar de apoio
Bucha de corte (cilindro)
Estampagem
gua de refrigerao
Presso da massa - 1
Presso da massa - 2
Outras presses
VAZES DE AR
(em l/s, ou cu.ft/min)
Secador
Cabeote
Refrigerao - 1
Refrigerao - 2
Refrigerao - 3
POTNCIAS (Ampres)
Motor da extrusora
Motor da bomba hidrulica
Outras
VELOCIDADES
(em m/s, ou ft/min)
Fechamento rpido do molde
Fechamento lento do molde
Corte para frente
Corte para trs
Abertura rpida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Outras

ROTAES
(em rpm)
Rotao da rosca
Dosagem
Outras
PESOS (g ou ozs.)
Peso total do parison
Rebarba - 1
Rebarba - 2
Produto - 1
Produto - 2
DIMENSES CRTICAS
(em mm, ou polegadas)
12345Aspecto visual:
Observaes:

PROGRAMAO DO PARISON - Posio das chaves nos seguintes pontos:


1
9
17
25

2
10
18
26

3
11
19
27

4
12
20
28

5
13
21
29

6
14
22
30

7
15
23
31

8
16
24
32

Outros ajustes do programador:


Captulo 9
GLOSSRIO DE TERMOS
Abaulamento: A distoro de um produto moldado por sopro causada, por exemplo, pelo
uso de uma temperatura muito alta durante o enchimento a quente.
Abertura de alimentao: A abertura de entrada num canho da extrusora para o material
plstico.

Abertura livre: A distncia livre entre duas placas de fechamento.


Acelerao temporizada: Limita o tempo no qual um motor eltrico alcana a rotao
mxima para evitar cargas excessivas que podem avariar a rosca ou o acionamento.
Acionamento D.C.: Acionamento de corrente contnua (tambm acionamento C.C.).
Sistemas de acionamento normais com motores eltricos para aparelhos de dosagem,
extrusoras e mquinas de puxar; eles fornecem boa consistncia de velocidade.
Acionamento SCR: Um sistema de acionamento de motores, que controla a velocidade de
um motor de corrente contnua pela utilizao de uma corrente com pulsao retificada.
Isto significa, que a alimentao de corrente alternada convertida para pulsaes de
corrente contnua, controladas por um aparelho de medio de velocidade.
Ao: Ferro contendo de 0,1% a 1,5% de carbono, em forma de carburetos de ferro
(cementita).
Acumulador: Um reservatrio utilizado para armazenar um fluido hidrulico sob presso,
ou uma parte de um equipamento de processo (por exemplo, na moldagem por sopro) para
armazenar a massa plstica.
Adaptador de cabea angular: Durante a extruso com cabea angular, o adaptador
desvia a massa num ngulo de 45ou 60.
Adaptador de cabea cruzada: Em extruso de cabea cruzada, o adaptador desvia a
massa em 90.
Adaptador deslocado: O ferramental e a extrusora apontam na mesma direo, porm o
produto no centralizado no cilindro de extruso.
Adaptador in-line: O ferramental e a extrusora se encontram na mesma linha, e o produto
centra-lizado no cilindro de extruso ou canho.
Adaptador: Liga a extrusora com o cabeote e canaliza a massa para o cabeote; utilizado
para conectar os cabeotes mquina. Tambm pode mudar a direo do fluxo da massa;
existem adaptadores dispostos de forma angular ou cruzada, como tambm adaptadores
deslocados.
Adesivo reativo: Uma categoria de adesivo que fixado por reao qumica; uma
polimerizao e/ou uma reticulao ocorre aps a aplicao do adesivo em forma lquida.
Adiabtico: Normalmente aplicado em operaes de extruso. Significa que durante a
operao no existe uma fornecimento externo de calor na mquina.
Aditivos ou produtos contra envelhecimento: Produtos qumicos acrescentados para
prevenir uma degradao, por exemplo, por oxidao.

Admer: Um material de adeso que misturado com um polmero bsico, com a finalidade
de provocar a adeso com um outro polmero, por exemplo, um admer pode ser misturado
com PE, para causar a adeso com PA.
Agente antiesttico: Aditivos acrescentados para reduzir problemas de esttica; podem ser
compostos inicos dispersos que afloram na superfcie (por exemplo, de um filme) e
formam uma camada condutiva.
Agente de amaciamento: Um aditivo, normalmente um lquido, que adicionado para
tornar um polmero mais macio; com essa finalidade so usados leos em elastmeros ou
em borrachas.
Agente de liberao: Um material pintado ou pulverizado num substrato para prevenir a
adeso.
Agente de plastificao: Um produto qumico, normalmente um lquido, que
acrescentado ao plstico ou resina para torn-lo mais macio e mais flexvel.
Agente de sopro: Uma substncia que expande a massa plstica de propsito, pela gerao
de um gs, muitas vezes um produto qumico slido que entra em decomposio em
temperaturas de moldagem, por exemplo, um composto azo.
Agentes de deslizamento: Substncias acrescentadas para facilitar o deslizamento, por
exemplo, amidos cidos gordurosos; utilizados freqentemente na extruso de filmes.
Ajuste analgico: Significa que o ponteiro ajustado mediante uma escala.
Ajuste digital: O ajuste de um parmetro para um valor numrico preciso; normalmente
mediante um disco de ajuste (thumbwheel) ou um teclado.
Ajuste: A preparao de uma mquina para a produo.
Alimentao: Normalmente significa a alimentao de material para uma mquina; muitas
vezes uma mistura de material virgem e material regranulado.
Alimentador de fora: Um funil que fora o material plstico dentro da abertura de
alimentao extrusora.
Almofada de apoio: A parte do molde que suporta a fora de fechamento e que impede a
acumulao de rebarba. Em moldes de sopro esta parte localizada imediatamente depois
da bolsa de rebarbas; ela deve ser configurada para suportar a fora total de fechamento.
Alongamento do parison: A distoro do parison durante a produo. Normalmente
associado com a moldagem por extruso e sopro, quando o parison sofre uma distoro sob
o prprio peso durante a extruso. Tambm chamado de abaixamento, pelo fato de que o

parison fica abaixado, ou altera a distribuio de espessura da parede durante a extruso;


pode ser melhorado pelo uso de um mate-rial de alto peso molecular.
Amorfo: Normalmente um material plstico que no cristalino e, portanto, transparente,
por exemplo, PS ou PVC.
Amostra: Uma parte pequena, ou uma poro de um material, ou produto, representando a
totalidade do item.
Amplificador de perfil: Um aparelho tico de amplificao de contornos, utilizado para
inspecionar os perfis de componentes soprados ou injetados por motivos de controle de
qualidade. usado muitas vezes para examinar as formas das roscas do gargalo de
recipientes.
Anlise de elementos finitos: Um procedimento matemtico utilizado para analisar efeitos
de fluxo, como tambm efeitos de tenses, pela diviso do espao a ser analisado em
elementos distintos (finitos), que so relacionados um ao outro por equaes constitudas.
Este mtodo usa computadores para analisar tenses e fluxos na ausncia de solues
exatas.
Anel de reteno: Uma vlvula anti-retorno na ponta da rosca, prevendo uma perda da
massa durante a moldagem por injeo, pelo assentamento do anel num selo no final da
rosca.
ngulo de desmoldagem: A parte inclinada do molde que permite um extrao fcil do
produto
moldado.
ngulo de entrada do ferramental: O ngulo de convergncia da massa na entrada do
ferramental de extruso.
ngulo helicoidal: O ngulo medido entre o filete e o plano transversal da rosca.
Antioxidante: Um produto qumico que acrescentado para evitar a reao qumica
conhecida como oxidao (ataque de oxignio); normalmente associado com materiais
como PE, que se degradam facilmente desta maneira.
Aparncia de giz (chalking): Causado pela degradao da superfcie do plstico devido
exposio do pigmento; pode ser confundido com eflorescncia.
Aquecimento por frico: Calor gerado dentro da extrusora, por exemplo, pela rotao da
rosca.
Ar de pr-sopro: Ar com uma presso reduzida, utilizado durante o pr-sopro (veja prsopro).

Assentamento: Tenso remanescente aps o relaxamento completo da fora que causou a


deformao.
Assepsia: O estado de ausncia de organismos patognicos.
Assptico: Relativo assepsia.
ASTM: American Society for Testing Materials (Sociedade Norte-Americana de Normas
Tcnicas).
Avano da rosca: Durante a moldagem numa mquina com rosca integrada, a rosca
inicialmente empurra a massa ao longo do canho, sem muita resistncia ao movimento;
isto acontece quando uma descompresso da massa foi incorporada para evitar um
vazamento.
Banda morta: A faixa do controlador, na qual o controle no afeta a temperatura; a energia
eltrica est desligada, permitindo uma derivao da temperatura.
Bandeja de balana: Uma bandeja colocada abaixo do molde para receber os produtos
moldados aps a ejeo; quando o artigo possui o peso correto, o processo de moldagem
continua e o componente aceito. Associado moldagem por injeo.
Bar: Uma unidade mtrica de presso que corresponde a aproximadamente 14,5 libras por
polegada quadrada (psi), ou uma atmosfera.
Barras ou rguas de esmagamento: Duas barras que so apertadas para soldar o parison
em processos de moldagem por extruso e sopro.
BBS: Um sistema de sopro e aplicao de barreira (Blow and barrier system). Se refere a
um processo de aplicao de flor para diminuir a permeabilidade de certos lquidos, por
exemplo, combustveis em recipientes de PE.
BFS: Sistema de sopro, enchimento e selagem.
Biaxial: Normalmente se refere a uma orientao direcional, isto , orientao biaxial.
Blocagem: A tendncia em chapas ou filmes de grudar juntos sob baixa presso,
dificultando a separao por foras normais; pode ser reduzido pelo uso de superfcies sem
brilho, ou pelo uso de agentes antibloqueio.
Bocal estendido: Um bocal ou bico que penetra profundamente no molde de injeo e
pode fazer parte da parede do molde de injeo; encurta ou elimina o canal de alimentao
primrio.
Bolha: Uma imperfeio, uma elevao redonda na superfcie do plstico, parecida com
uma bolha na pele humana.

Bolsa de rebarba: Uma parte de um molde, por exemplo, fora da rea de esmagamento
num molde de sopro, que destinada a alojar este material em excesso; normalmente
1,5x a espessura do parison para cada metade do molde.
Bomba de engrenagens: Um tipo de extrusora; pode ser montada na abertura de sada de
uma extrusora convencional para possibilitar uma produo mais estvel.
BOPP: Significa polipropileno orientado por orientao biaxial. Na moldagem por sopro
mais
conhecido como OPP.
BPF: British Plastics Federation (Federao de Plsticos da Gr-Bretanha).
BS: British Standards (Normas da Gr-Bretanha).
BSI: British Standards Institution (Instituio de Normas da Gr-Bretanha).
Bucha: Uma luva substituvel para o alojamento de um pino de guia, ou a seo tubular de
um ferramental que forma o dimetro externo da mangueira.
Cabea perdida: Uma parte do produto moldado, que removida antes do enchimento
com o contedo. Utilizada na fabricao de artigos asspticos por sopro, onde a parte acima
do gargalo selada, aps o sopro, para impedir a entrada de bactrias.
Cacada: Um termo de controle, que significa que um valor real est oscilando em torno de
um valor ajustado; normalmente aplicado no controle de temperatura liga/desliga.
CAD/CAM: Projetos e processos de fabricao auxiliados pelo uso de computador.
Caixa preta: Um termo utilizado para descrever um dispositivo cujo funcionamento mal
definido ou entendido.
Calor de cisalhamento: O calor gerado como resultado do trabalho do polmero dentro do
cilindro de extruso, ou canho.
Camada de barreira: Uma camada separada de material num produto extrudado, que tem
a finalidade de parar ou impedir a passagem de um meio, ou de uma substncia; a camada
de barreira pode ser um plstico ou um metal.
Canal balanceado: Isto significa que a distncia (ou canal de fluxo) entre o canal de
descida e o canal de alimentao idntica para cada cavidade do molde. A utilizao de
um sistema de canal ba-lanceado assegura que cada cavidade seja enchida ao mesmo tempo
com material fundido, e sujeita mesma presso de injeo para possibilitar a produo
de artigos idnticos em cada cavidade.

Canal da rosca: O espao aberto entre os filetes da rosca chamado de canal da rosca.
Canal de descida: O canal de alimentao primrio, que corre da face externa de um
molde de injeo ou transferncia para a entrada num molde de simples cavidade, ou na
pea formada no canal primrio.
Canho da extrusora: Parte principal de extrusora, dentro de qual a rosca da extrusora
est operando; tambm conhecido como cilindro da extrusora, ou canho.
Canho: O cilindro que contm a rosca e o material plstico e que aquece e funde (ou
plastifica) o material.
Capacidade de enchimento quente: Um recipiente plstico que suporta as temperaturas
de enchimento quente do contedo sem deformar.
Capacidade de processo: Uma medida de variao dentro de um processo ou uma medida
de preciso para uma mquina produzir um componente na qualidade requerida.
Carga axial: A carga gerada pela rotao da rosca; deve ser duas vezes maior do que a
presso dentro do cabeote, por exemplo, quando uma mquina de 3,5 opera contra uma
presso mxima do cabeote de 5000 psi, a fora direta de apoio deve ser 50.000lbs
(223kN); a carga axial mxima, portanto, ser o dobro disto, ou 100.000 libras.
Carga de reforo: Uma carga que refora um polmero; um dos exemplos mais conhecidos
negro-de-fumo, que usado largamente para fabricar compostos de borracha.
Carga: Um material, normalmente slido, que acrescentado ao plstico para reduzir o
preo, ou para alterar as suas propriedades.
Casca de laranja: Aparncia spera e ondulada de um produto extrudado.
Cauda: O material em excesso aderente na base de um produto moldado.
Cavidade: O espao oco dentro do molde para conferir a forma ao parison.
Clula: Uma pequena cavidade rodeada parcialmente ou totalmente por paredes.
Celular: Normalmente aplicado em produtos plsticos, significando que a densidade da
resina foi reduzida por expanso.
Chamuscamento: A ao de aplicar uma chama a uma superfcie plstica, para tornar esta
superfcie mais apropriada para a aceitao de tintas de impresso ou melhorar a qualidade
de impresso.

Chave de fluxo de ar: Uma chave colocada na sada de um circuito de refrigerao de um


motor eltrico para prevenir um sobreaquecimento do motor na ausncia do fluxo de ar; til
num ambiente de poeira acumulada.
Chave fim-de-curso: Uma chave eltrica colocada no limite do movimento de uma parte
da mquina, por exemplo, para iniciar o corte do extrudado.
Chaveamento: A modificao de superfcies para torn-las mais receptivas a tintas; as
tcnicas incluem o efeito de coroa e o chamuscamento.
Chaveta: A parte da rosca que transmite o movimento giratrio (ou torque) do
acionamento para a rosca.
Ciclo: A seqncia repetida de eventos que constituem um processo de moldagem, por
exemplo, moldagem por injeo.
Cilindro de extruso: Outro termo para canho.
Cilindro de injeo: O canho ou cilindro utilizado para amolecer o material que deve ser
injetado no molde.
Cimento solvente: Alguns polmeros so solveis em solventes; normalmente associado
com PS ou TPS ( tambm chamados de cimentos ou adesivos encorpados ).
Circuito de controle: O circuito de sinalizao que possibilita uma realimentao em
sistemas de controle de malha fechada.
Cloreto de polivinila: Um polmero preparado mediante a polimerizao de cloreto de
vinila como monmero nico.
Cobertura de topo: Um esmalte de proteo; ou uma cobertura aplicada para proteger um
revestimento acrescentado, por exemplo, uma superfcie metalizada por vcuo.
Coeficiente de viscosidade: A tenso de cisalhamento necessria para induzir um
gradiente de velocidade de fluxo unitrio ao material.
Coex: Abreviao de coextrudado ou coextruso.
Coextruso: O processo de extruso no qual dois ou mais fluxos de massa so combinados
no ferramental para permitir a extruso de duas ou mais camadas de plstico; uma destas
camadas muitas vezes uma camada de barreira.
Colorante: Um aditivo para conferir cor; normalmente um corante ou um pigmento.

Composto de purgao: Um composto destinado ou usado especificamente para a


purgao ou para a limpeza da mquina. Tambm conhecido como composto de lavagem
ou de limpeza. Antes da
utilizao destes compostos de purgao recomendado retirar o conjunto de cabeote e
bocal, j que muitos destes compostos no fundem, ou fluem como materiais normais.
Composto: Um composto o resultado do processo de mistura do plstico com os outros
ingredientes de mistura mediante fuso.
Comprimento da face de guia: O comprimento da face de guia num bocal normalmente
expresso como a relao entre o comprimento da abertura no sentido de fluxo e a abertura
do bocal, por exemplo, 10:1.
Condicionamento trmico da pr-forma: Na moldagem por sopro com estiramento, as
pr-formas podem ser aquecidas ou refrigeradas, isto quer dizer que elas so submetidas a
um condicionamento trmico para obter uma temperatura dentro da faixa termoelstica,
antes do estgio de estiramento e sopro ou orientao.
Contador de ciclos: Um instrumento que totaliza o nmero de ciclos que uma mquina
completou.
Contendo halognios: Um material, plstico ou aditivo que contm um composto baseado
em halognios.
Contedo de dixido de carbono: A quantia de dixido de carbono (CO2) medido em g/l
de uma bebida carbonatada, por exemplo, 8 g/l de dixido de carbono so possveis quando
frascos de PET esto sendo utilizados.
Contrapresso: A presso que a rosca deve vencer antes do retorno para a posio inicial,
na moldagem por injeo.
Controladores: Os instrumentos especficos utilizados para controlar temperaturas,
velocidades e presses na operao de produo.
Controle adaptvel: Um sistema de controle que se ajusta automaticamente em resposta a
mudanas no desempenho da mquina, com a finalidade de produzir artigos de uma
qualidade especfica. Uma mquina equipada com um controle adaptvel, quando ela se
adapta ao confrontar uma mudana.
Controle automtico: Modo de operao da mquina onde o equipamento mantm a
produo at a ocorrncia de uma falha.
Controle de dois termos: Normalmente associado a controladores de temperatura;
significando que o instrumento possui circuitos ou termos para o controle proporcional e
integral, ou o controle proporcional e derivativo, isto , um controlador PI ou PD.

Controle de malha aberta: Um tipo de controle da mquina onde um parmetro


ajustado, porm no reajustado por um controle do valor real.
Controle de malha fechada: Termo utilizado para um sistema de controle que verifica se
os comandos emitidos foram executadas e obriga o sistema a corrigir qualquer desvio.
Controle de presso da cavidade: Conhecido como CPC; significa que a presso de
relaxamento iniciada a partir de um transdutor localizado no molde, Associado com a
moldagem por injeo.
Controle de qualidade: Tcnicas ou esquemas que procuram manter a qualidade de
produo. O controle de qualidade se preocupa com a implementao da garantia de
qualidade.
Controle de realimentao da extrusora: Um mtodo de controle de produo da
extrusora, mediante o ajuste da velocidade ou contrapresso, com a finalidade de manter
uma taxa constante de produo.
Controle de trs termos: Normalmente associado a controladores de temperatura,
significando que o instrumento possui circuitos ou termos para o controle proporcional,
integral e derivativo, ou um controlador tipo PID.
Controle do comprimento do parison(PLC): Um sistema eletrnico de realimentao
que monitora o comprimento de cada parison continuamente (mediante uma fotoclula), e
ajusta a velocidade da extrusora conforme necessrio para manter o comprimento dentro
dos limites preajustados.
Controle em cascata: Quando a sada de um controlador utilizada para controlar ou
alimentar um outro.
Controle estatstico de processo (SPC): Aplicao de tcnicas estatsticas na produo
com o objetivo de manter o processo sob controle e melhorar a qualidade.
Controle estatstico de qualidade (SQC): Aplicao de tcnicas estatsticas ao processo
de produo no esforo de melhorar a qualidade.
Controle por computador: Um modo de operao da mquina no qual a extrusora e a
mquina so submetidas ao controle de um computador de processo, ou microprocessador
que ajusta os parme-tros de processo.
Controle por microprocessador: Tipo de sistema de controle para uma mquina, que
baseado em microprocessadores; estas mquinas normalmente possuem uma tela de
indicao (vdeo) e um teclado.
Controle total de qualidade (TQC): Significa que cada funcionrio de uma empresa
comprometido com a produo de qualidade.

Coordenao: Um grupo de controladores ligados em conjunto para possibilitar um ajuste


a partir de um ponto central; muitas vezes aplicado em sistemas de acionamento, por
exemplo, as velocidades do dosador, da extrusora e das esteiras de transporte podem ser
ajustadas simultaneamente para cima ou para baixo.
Copolimerizao: A tcnica utilizada para produzir copolmeros, isto , polimerizando
dois monmeros juntos.
Copolmero de bloco: Um copolmero essencialmente linear com seqncias repetidas de
segmentos polimricos de estrutura qumica diferente.
Copolmero enxertado: Um copolmero no qual as cadeias laterais foram ligadas a um
outro polmero.
Copolmero estatstico: Um copolmero aleatrio. Copolmeros aleatrios de PP (s vezes
conhecidos como polmeros estatsticos) um grupo de termoplsticos baseados em
olefinas, que possuem tenacidade, flexibilidade e transparncia, muito importante na
moldagem por sopro. Eles oferecem a resistncia qumica e as propriedades de barreira de
PP-H, porm apresentam um ponto de fuso mais baixo.
Copolmero seqencial: Um copolmero de bloco, por exemplo, muitos tipos de PP so
materiais que contm blocos de unidades de etileno e blocos de unidades de propileno ao
longo da cadeia molecular.
Copolmero: Um polmero ou uma resina fabricada mediante a polimerizao de dois
monmeros juntos, por exemplo, EVA; o segundo monmero acrescentado para melhorar
propriedades, como a adeso.
Copolmeros aleatrios de PP: Conhecidos s vezes como polmeros estatsticos; eles so
um grupo de termoplsticos baseados em olefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparncia, uma qualidade extremamente importante na moldagem por sopro. Estes
materiais oferecem resistncia qumica e as propriedades de barreira de PP-H, porm
possuem um ponto de fuso mais baixo.
Corante lquido: Um sistema concentrado de colorao lquida ou masterbatch.
Corante: Um colorante solvel na resina, permitindo a obteno de cores transparentes.
Corte de cordo: Normalmente se refere a granulado que foi produzido pelo corte de
cordes de seo transversal circular.
Corte dentro do molde: Um processo patenteado pela Bekum, que possibilita o corte da
cabea do produto dentro do molde, antes da sua abertura; o ar de sopro segura o
componente de parede fina firmemente contra as paredes do molde, durante a remoo da
cabea perdida.

Corte rotativo (trepanning): Uma operao de corte na moldagem por sopro na qual uma
cpula, ou cabea, removida pela ao de uma faca de corte circulante; geralmente
utilizado na produo de recipientes de boca larga ou de jarras. Quando existe um motor
acionado por fora pneumtica, a operao chamada de corte rotativo tipo turbo (turbo
trepanning).
CPU: Unidade central
microprocessador).

de

processamento;

parte

de

um

computador

(veja

Cratera: Uma imperfeio pequena e rasa de superfcie.


Cravo: Uma imperfeio que pode ser definida como uma pequena protuberncia de
forma variada na superfcie de um produto plstico.
Cristalino: Normalmente se refere a um material plstico que contm reas cristalinas ou
zonas de cristalinidade; estes materiais tambm so chamados de materiais termoplsticos
semicristalinos.
Curto: Uma imperfeio numa pea moldada de plstico, devido a uma condio de
enchimento incompleto.
D: Veja derivado.
Degradao: Uma mudana degenerativa numa estrutura qumica, de propriedades fsicas
ou na aparncia de plstico.
Degradantes: Substncias aditivas para causar o colapso de um produto, por exemplo,
amidos podem ser acrescentados num filme para causar a degradao aps o uso.
Delaminao: A separao do produto em camadas.
Densidade aparente: A densidade aparente o peso de uma unidade volumtrica de
material com a incluso de lacunas, que so inerentes como testado.
Densidade aparente: O peso em ar de uma unidade volumtrica de material.
Densidade: Medida como massa por unidade volumtrica. Quando apresentada em gramas
por centmetro cbico (g/cm3), numericamente igual gravidade especfica. indicada
muitas vezes em quilogramas por metro cbico (kg/m3), isto , o valor numrico igual tal
como em g/cm3. Quando um material possui uma densidade de 2 kg/m3, ser igual como
em 2 g/cm3. A densidade aparente o peso em ar de uma unidade volumtrica de material;
a densidade a granel o peso por unidade volumtrica de um material, incluindo espaos
vazios inerentes, como testado.
Deposio por vcuo: Um processo usado para aplicar um revestimento de metal,
normalmente alumnio, numa substncia plstica.

Derivao padro: Uma medida da distribuio ou disperso, definida como a raiz


quadrada da mdia das razes das derivaes individuais do valor mdio.
Derivado: Referido como D; este termo acrescentado num controlador, com a
finalidade de prevenir a ultrapassagem do valor ajustado.
Descompresso: A ao de reduzir a presso da massa mediante, por exemplo, o
deslocamento da rosca para trs aps o final da rotao na moldagem por injeo, tambm
conhecido como suco.
Deslizamento: A habilidade de materiais deslizarem um sobre o outro.
Despolimerizao: Uma reduo do peso molecular; o contrrio de polimerizao.
Dessecador: Um tipo de secador quente onde a umidade retirada do ar mediante uma
substncia secante, como gel de slica.
Dessecagem: A remoo de umidade.
DIN: Mtodo de teste ou norma alem, emitido pelo comit de normas da Alemanha
(Deutscher Normenausschuss).
Direo de processamento: A direo longitudinal de um extrudado.
Direo transversal: A direo perpendicular ao extrudado; ou o sentido de
processamento.
Disco perfurado: Um disco ou uma placa com uma srie de furos colocados no sentido de
extruso, que permitem o fluxo do material plstico. Normalmente utilizado para apoiar
telas, e colocado entre o canho da extrusora e o suporte do cabeote.
Dispositivo de pr-prensagem: Um dispositivo para a solda do parison, que montado
diretamente abaixo do cabeote na moldagem por extruso e sopro. Quando o comprimento
desejado do parison for extrudado, as rguas de pr-prensagem fecham para soldar o
parison. utilizado em conjunto com facas frias ou quentes.
Distoro: Uma alterao indesejvel de forma.
Distribuidor de fluxo: Outro termo para torpedo.
Distribuidor: Um elemento constitudo de tubos ou canais, junto ao ferramental, com a
funo de distribuir o fluxo de material de maneira uniforme pela largura do ferramental.
DNA: Comit alemo de normas (Deutscher Normenausschuss); a organizao responsvel
por emitir as normas DIN.

Dobradia viva: Tambm conhecida como dobradia integrada e associada com PP. Este
material possui a habilidade de resistir a flexes freqentes e repetidas, por este motivo as
dobradias podem ser formadas como parte integrante do componente.
Dosador: Um dispositivo que alimenta e regula a quantia do material plstico e/ou dos
aditivos para a introduo no cilindro de extruso ou canho.
Durmetro: Um instrumento de medio para medir a dureza ou a resistncia indentao
de um composto.
Duroplstico: Um material plstico que somente pode ser formado e fixado (ou reticulado)
uma vez, sem possibilidade de reprocessamento.
Efeito de coroa: Tratamento eltrico aplicado em plsticos para facilitar a adeso de tinta
ou outros adesivos.
Efeito de escada: Acabamento defeituoso de superfcie causado pela fratura da massa no
ferramental.
Efeito de painel (panelling): Tambm chamado de colapso de parede. Causado pela
gerao de vcuo dentro do recipiente; as paredes no conseguem resistir a fora do vcuo;
pode ser o resultado de um enchimento quente.
Efeito de porta aberta (open door effect): Associado com PC significando que devido a
alta permeabilidade deste material a vapor de gua, a gua que est presa (dentro das
paredes) pode ser liberada rapidamente de um recipiente de mltiplas camadas.
Eflorescncia do lubrificante: Veja eflorescncia.
Eflorescncia: Um termo usado quando um corante migra para a superfcie de um produto
e forma uma camada poeirenta; corantes possuem maior tendncia eflorescncia do que
pigmentos.
Elastmero: Tambm conhecido como borracha, significa que um material de estrutura
macromole-cular em temperatura ambiente retoma rapidamente as suas dimenses e formas
originais, aps uma deformao substancial por uma tenso fraca; no alvio desta tenso a
forma original readquirida.
Elastmeros termoplsticos (TPE ou TPR): Tambm conhecido como borracha
termoplstica. Um material plstico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
fixado por refrigerao, tambm apresenta algumas propriedades de borracha (elastmero)
temperatura ambiente.
Eletroeroso: Mtodo de usinar metais pelo processo de eroso por fascas.

Embalagem por contrao: Uma tcnica de embalagem que utiliza orientao; os


componentes so colocados dentro de um saco plstico e aquecidos para causar um
encolhimento (aperto) do filme de plstico.
Empenamento: Distoro do produto que ocorre geralmente algum tempo aps o trmino
da refrigerao.
Encaixe de estalo (snap fit): Uma tcnica de montagem utilizada freqentemente em
materiais de alta resistncia e elasticidade, como nylon e acetato; juntas permanentes ou
recuperveis podem ser produzidas pelo casamento de uma pea de encaixe com outra
pea produzida com lbios, formando uma forte juno mecnica.
Encolhimento: a reduo das dimenses que um componente sofre aps a produo.
Entrada: O nmero de entradas separadas de filetes detectados ao longo da rosca;
normalmente uma, portanto a maioria das roscas so de entrada nica.
Envelhecimento: Efeito da exposio de materiais a um determinado ambiente por um
intervalo de tempo; o processo de expor materiais a um ambiente por um intervalo de
tempo.
EPROM: Memria somente para leitura, que pode ser apagada e programada. Uma
unidade de armazenamento de dados que parte de um computador.
Equipamento auxiliar: As unidades complementares utilizadas numa linha de extruso
aps o cabeote, usadas para refrigerar, formar, controlar e, caso necessrio, cortar o
extrudado.
Escalpamento: Uma perda do produto ou uma perda da parte de um produto para uma
camada interna num artigo coextrudado. Normalmente ocorre quando a camada de barreira
est do lado externo do recipiente; esta configurao pode resultar na perda de adeso da
camada.
Esmagamento: A parte do molde de sopro que solda o parison para possibilitar a inflao
ou um corte.
Espcime: Uma pea ou poro de uma amostra usada para fazer um teste.
Espuma extrudada: Um produto extrudado, produzido quando uma massa plstica
expandida pela formao de clulas de gs.
Espuma plstica: Tambm conhecida como plstico celular (o termo preferido).
Estabilizadores UV: Produtos qumicos acrescentados ao plstico, que ajudam a evitar a
decomposio causada por luz ultravioleta.

Estabilizante trmico: Um material que impede a degradao trmica, ou degradao por


calor; normalmente associado com PVC.
Estao de ps-refrigerao: Uma unidade na mquina destinada a melhorar a produo,
que est situada entre a unidade de fechamento e a estao de estampagem ou estao de
acabamento. O artigo transferido do molde de sopro para a estao de ps-refrigerao e
um pino comprido, que permite bastante folga, inserido e utilizado para introduzir ar de
lavagem para acelerar a refrigerao.
Estacar: O processo utilizado para colocar insertos dentro de furos pr-formados.
Estado slido: Um sistema de controle que substitui o controle por rels; baseado em
componentes eletrnicos que no possuem partes mveis, porm pode-se executar uma
ao de comutao.
Estampagem: A remoo da rebarba esmagada de um produto moldado mediante um
sistema mvel de puno e matriz. A rebarba deve ser praticamente rasgada pelo cantos de
corte da ferramenta, uma vez que um cisalhamento real no possvel em componentes
plsticos de baixo peso.
Esttica: Carga eltrica gerada e mantida em superfcies isoladas; gerada em superfcies de
filmes quando eles so separados.
Estiramento: O esticamento de um extrudado para produzir um artigo de tamanho correto.
Etiquetagem dentro do molde: Sistema de decorao, onde as etiquetas (de papel ou
termoplstico) so colocadas dentro do molde antes do apanhamento do prximo parison.
As etiquetas so fixadas por pinos com vcuo, e aderem ao produto durante a moldagem.
Euromap: Comit Europeu de Fabricantes de Mquinas para a Indstria de Plsticos e
Borrachas; emite recomendaes sobre a configurao e utilizao de mquinas que so
disponveis na asso-ciao nacional de um pas particular, como por exemplo, a BFP, na
Gr-Bretanha.
Expanso do parison: A expanso de um extrudado acima das dimenses do bocal,
atravs do qual foi extrudado.
Exposio artificial a intempries: Exposio no laboratrio a condies climticas
simuladas; estas podem ser cclicas, envolvendo mudanas de temperatura, umidade
relativa, energia radiante e
outros elementos encontrados na atmosfera de vrias reas geogrficas, porm
normalmente especificados. As condies de exposio no laboratrio normalmente so
intensificadas, para alm daquelas encontradas na exposio ao ambiente externo, com a
finalidade de alcanar um efeito acelerado.

Expulso ao ar: Quando o contedo de um cilindro, ou um acumulador, expulso ou


expelido ao ar; conhecido como expulso ao ar, ou purgao ao ar.
Extrudado: O material formado que est saindo de um ferramental ou bocal.
Extruso adiabtica: Aps o aquecimento da extrusora no existe um fornecimento externo
de calor para a mquina; o calor necessrio para plastificar o material gerado pela
converso da energia de acionamento.
Extruso de cabea cruzada: Um processo de extruso onde o extrudado sai da mquina
no sentido perpendicular ao eixo do canho; utilizado no revestimento de fios e algumas
linhas de tubos.
Extruso em cascata: Um tipo de mquina de duas roscas, na qual duas extrusoras so
efetivamente conectadas, de modo que a sada da massa da primeira alimenta a segunda;
um devolatilizao efetuada normalmente entre as duas extrusoras.
Extruso vertical: Um processo onde o canho de uma extrusora est disposto em ngulo
reto em relao ao piso, ou montado em posio vertical.
Extruso: Processo de fabricao um produto, forando um material atravs de um
ferramental.
Extrusora de engrenagens: Um extrusora que utiliza engrenagens para bombear o plstico
ou a resina.
Extrusora de massa elstica: Um extrusora operando com dois discos, que utiliza o efeito
da elasticidade da massa do polmero, para transportar a massa plstica atravs do sistema e
fora do ferramental.
Extrusora de pisto: Uma mquina extrusora que aplica a presso do pisto diretamente
no mate-rial para causar a extruso.
Extrusora de rosca dupla: Uma extrusora que utiliza duas roscas para transportar o
material plstico; estas roscas normalmente so dispostas lado a lado e podem ser
engrenadas, ou trabalhar separadas.
Extrusora de rosca nica: Uma extrusora que utiliza apenas uma rosca para transportar o
material plstico.
Extrusora desvolatilizante: Uma extrusora destinada ou operada para a remoo de
volteis ou vapores de um polmero em forma plastificada.
Extrusora ventilada: Uma extrusora que possui um furo, ou uma entrada no canho,
atravs do qual matria pode ser retirada ou introduzida no material plstico; utilizada
muitas vezes para extrair volteis do material plstico.

Fabricao: A manufatura de produtos plstico a partir de peas moldadas, barras, tubos,


chapas, peas extrudadas e outras formas, por operaes apropriadas, como estampagem,
corte, furao, e rosqueamento; tambm inclui a montagem de peas plsticas num
conjunto, ou a montagem de peas plsticas com outros componentes, mediante fixao
mecnica, adesivos, selagem a quente, ou
outros meios.
Faixa proporcional: s vezes abreviado para PB; significa normalmente uma faixa ou
gama de temperatura (por exemplo, 10% do ponto de ajuste), dentro do qual a energia
proporcionada ou reduzida ao aproximar-se do ponto de ajuste.
Faixa visora: Uma parte de um recipiente usada para inspecionar o nvel do lquido dentro
do frasco.
Fator de massa: A relao entre o volume de uma massa determinada de material para
moldagem e o seu volume em forma moldada. O fator de massa tambm equivalente
relao entre a densidade do material e a densidade aparente na forma a granel.
Fechamento hidrulico direto: Sistema de fechar e apertar um molde com um cilindro
hidrulico, que exerce a fora diretamente contra o molde.
Fenda do bocal: A distncia entre os lbios do bocal e o ncleo.
Ferramental auto-flexvel: Um ferramental para chapas onde a abertura dos lbios
controlada por pinos de expanso trmica, os quais respondem em torno dos sensores de
espessura.
Ferramental de perfil: Um ferramental utilizado para produzir uma seo transversal
complexa por extruso, por exemplo, uma seo de um quadro de janela.
Ferramental de placa: Um ferramental simples, fabricado pela colocao de um furo no
metal e pela fixao da pea no suporte do ferramental; no necessariamente de forma
aerodinmica.
Ferramental: O orifcio para conferir forma massa plstica (tambm chamado de bocal).
FFS: Significa moldagem, enchimento e selagem (form, fill, seal).
Filete: O espao entre o dimetro externo da rosca e a superfcie do ncleo da rosca num
giro
completo.
Flanco de arraste: O flanco traseiro de um filete de rosca.
Flanco de guia do filete: Se refere a parte do filete da rosca que localizada do lado do
ferramental do sistema.

Flanco de presso: A face ou flanco do filete da rosca que empurra o plstico em direo
ao ferramental; a face mais prxima ao ferramental.
Fluxo cruzado: Fluxo num ferramental de extruso no sentido perpendicular ao sentido
principal de fluxo.
Fluxo de arraste: O tipo de fluxo que predomina na extruso por rosca nica; a massa
arrastada em direo ao ferramental pela interao entre a rosca e o canho. O polmero
deve tocar tanto a rosca, como o canho para produzir o efeito do fluxo de arraste.
Fluxo de presso: O contrrio de fluxo de arraste; diminui a produo e causado pela
formao de presso na parte dianteira da extrusora. O fluxo de presso tenta forar o
material no sentido oposto ao sentido de extruso, em direo ao funil.
Fluxo de vazamento: A perda de produo, causada pela perda de material por cima dos
filetes da rosca; esta perda ocorre na fenda entre a rosca e o canho.
Fluxo extensivo: O tipo de fluxo que ocorre quando uma massa est sendo puxada ou
extrudada; por exemplo, durante a estiragem a partir de um ferramental.
Fluxo frio: Normalmente se refere a um fluxo de material, que est abaixo da temperatura
apropriada para a massa.
Fluxo no-newtoniano: Termo usado para descrever um tipo de fluxo; o fluxo de um
material termoplstico caracterizado por uma relao no-linear (ou no-proporcional)
entre a taxa e a tenso de cisalhamento.
Fluxo transversal: O padro circular de fluxo gerado entre o canho e a rosca. Assume-se
que a massa circula no canal retangular que formado pelo ncleo da rosca, parede do
canho e
pelos filetes da rosca.
Folga da rosca: A folga da rosca a diferena entre o raio do canho e o raio da rosca.
Com uma folga de 0,1 mm numa extrusora de 100 mm de dimetro, o raio da rosca seria
49,9 mm, ou o dimetro seria 99,8 mm.
Fora de fechamento: A fora utilizada para manter o molde fechado contra as foras de
abertura. Na moldagem por sopro, recomendada uma fora de fechamento de 1,25x
presso de sopro x rea projetada.
Formagem: Um processo onde a forma de peas plsticas, como chapas, barras ou tubos
alterada para obter a configurao desejada. O uso do termo formagem na tecnologia de
plsticos no inclui operaes como moldagem, fundio ou extruso, onde formas ou
peas so fabricadas a partir de materiais de moldagem ou lquidos.

Fracionamento: Pode significar a produo de produtos qumicos simples a partir de


produtos complexos por aquecimento, ou a aparncia de fissuras finas num produto.
Fraturamento da massa: A distoro na superfcie de um extrudado, aps sair do orifcio
de um ferramental; o efeito pode ser uma leve ondulao at uma distoro severa.
Fraturamento sob tenses de ambiente: Tambm conhecido como ESCR; significa que
um material ou um produto falhar quando submetido a uma tenso em um ambiente
especfico. A tenso pode ser interna causada pelo processamento, enquanto o ambiente
muitas vezes um lquido (como detergente).
Fraturamento sob tenses: Uma rachadura interna ou externa num plstico, causada por
trao, no por tenses mecnicas de curta durao. O desenvolvimento destas rachaduras
freqentemente acelerado pelo ambiente ao qual o plstico exposto. As tenses que
causam o fraturamento podem existir internamente ou externamente, ou podem ser uma
combinao de ambos.
Funil: Uma unidade para armazenar o material, montada em cima da abertura de
alimentao da extrusora. usada para segurar e alimentar a extrusora de material plstico.
Garantia de qualidade: A garantia de qualidade se preocupa com a habilidade de uma
organizao de providenciar uma garantia formal ou uma declarao positiva de que o
produto possui a qualidade requerida.
Gaseado: Ar que est preso dentro de molde e que aquece muito quando o molde
enchido, causando a marcao e queimadura dos produtos.
Gaveta: Uma vlvula, por exemplo, a gaveta na base do funil para parar ou liberar a
passagem do material, ou parte do ferramental. Uma gaveta basculante pode ser usada para
fixar o adaptador na extrusora. Na moldagem por injeo significa uma restrio no sistema
de alimentao.
Gavetas mveis do molde: Componentes utilizados em moldes de sopro para possibilitar a
formao de sees rebaixadas em produtos moldados. Os rebaixos (roscas etc.) so criados
por insertos de forma apropriada, que podem ser movimentados por fora pneumtica,
hidrulica ou eltrica.
Gel: Um sistema parcialmente slido composto de uma cadeia de agregados slidos que
contm lquido; na extruso normalmente significa as protuberncias vistas em filmes, que
so o resultado de uma degradao ou reticulao da resina.
Granulao submersa: Um processo usado para produzir gros a partir de cordes,
efetuando o corte em condies submersas perto da face do ferramental.

Granulado: Uma forma de alimentao da matria-prima; material plstico fornecido em


forma de pequenos gros, com um tamanho de aproximadamente 3 mm ou 0,12 polegadas.
Granulador: Uma mquina que mi o plstico para a reutilizao; no produz
necessariamente gros de forma regular.
Gros: Um forma de alimentao de plsticos. O material fornecido tanto em forma
cilndrica (aproximadamente 3 mm, ou 0,12de dimetro e largura), como em forma
esfrica, ou ainda em forma de granulado cortado a partir de cordes.
Gravidade especfica: A taxa de densidade de uma substncia em relao densidade
mxima da gua. Como uma taxa, no possui uma unidade. Tambm conhecida como
densidade relativa.
Habilidade de penetrao: A tendncia relativa de um fluido, por exemplo, de uma massa
plstica, de fluir em cima e cobrir um substrato; a habilidade de penetrao em uma
cobertura de plstico depende tipicamente da tenso da superfcie, da viscosidade e da
compatibilidade qumica.
Habilidade de processamento: A facilidade com que um plstico pode ser extrudado;
numa velocidade especfica da rosca, um consumo menor de corrente e uma menor presso
caracterizam a melhor habilidade de processamento.
Halognio: Um elemento qumico que normalmente pode ser cloro, flor ou iodo.
Haste da rosca: A haste da rosca a extremidade traseira, isto , a parte que acoplada no
acionamento, e que contm as chavetas para a transmisso do torque.
Haste de selagem: A parte da rosca que funciona como selo para prevenir o vazamento de
material plstico para o sistema de acionamento; possui o mesmo dimetro que os filetes da
rosca.
HF: Alta freqncia, ou freqncia de rdio.
Hidrulica digital: Um sistema onde as vazes do leo e as presses so ajustadas
digitalmente e os valores so regulados ou controlados em passos distintos, mediante
vlvulas de cartucho.
Hidrulica: O estudo das propriedades mecnicas de lquidos e de sua aplicao na
engenharia.
Hidrocarbono: Um composto qumico baseado nos elementos carbono e hidrognio.
Hidroscpico: s vezes utilizado, ao invs de higroscpico.

Higroscpico: Significa que um material absorve gua do ar.


Homopolmero: Um polmero fabricado somente de um tipo de monmero.
IBM: Moldagem por injeo e sopro.
Ilha do torpedo: Uma ilha para suportar o torpedo (ou suporte do ncleo), isto , a parte
do canal de fluxo que forma o dimetro interno da mangueira.
Ilha: A parte do conjunto de cabeote que apoia o torpedo.
Ilhas deslocadas de torpedo: Uma parte do sistema de apoio do torpedo, com a finalidade
de minimizar a formao de linhas de solda e a diminuio da parede do parison no ponto
de solda, causada pelas ilhas do torpedo. As ilhas no so colocadas de forma contnua a
partir do lado superior do torpedo; elas so conectadas primeiro para um anel suporte e,
uma outra ilha, deslocada da primeira, mantm o apoio at a parte inferior do torpedo.
IML: Etiquetagem dentro do molde (in mould labelling).
Impresso: Outra palavra para cavidade; os moldes podem ser especificados como sendo
de impresso simples (de uma cavidade), ou de impresso mltipla (mais de uma cavidade).
Impresso: As tcnicas para aplicar letras ou figuras em produtos extrudados, estes incluem
a serigrafia, a fotogravura e a flexografia.
Inchao: Uma rugosidade no dimetro interno de um tubo ou de um parison;
normalmente associado falta de mistura do material ao longo da rosca na extruso de
UPVC.
Inclinao: A distoro de um produto moldado por sopro, causado, por exemplo, pelo uso
de uma temperatura demasiadamente alta durante o enchimento quente.
ndice isotctico: A porcentagem de material insolvel em heptano conhecida como
ndice isotctico, e utilizado em conjunto com a taxa de fluxo para qualificar materiais de
PP.
Inibidor: Uma substncia utilizada em concentraes baixas, que inibe uma reao
qumica. Inibidores so consumidos durante a reao, ao contrrio de catalisadores.
Injeo: A transferncia da massa do cilindro de injeo para o molde.
Inserto: Material colocado dentro do molde antes da moldagem, que integrado massa
durante a moldagem.

Insertos do molde: Componentes substituveis do molde; utilizados, por exemplo, na


moldagem por sopro para possibilitar a formao de roscas e outras configuraes com
rebaixos.
Integral: Normalmente indicado como I, significa que o controlador de temperatura
possui um circuito ou terminal para eliminar o erro conhecido como offset (deslocamento).
Intensificador: Dispositivo hidrulico utilizado para aumentar a presso disponvel.
Intertravamento: Normalmente aplicado em protees, significa, por exemplo, que duas
protees so interligadas de tal maneira que a operao da mquina no possvel,
enquanto as protees no forem fechadas.
ISO: International Standards Organisation - uma instituio como a ASTM, que emite
normas e procedimentos de teste.
Isotctico: Pertence a um tipo de estrutura polimrica que contm uma seqncia de
tomos assimtricos espaados de forma regular, arranjados em configurao idntica na
cadeia do polmero.
Janela: Uma rea de material transparente num componente geralmente translcido; a
causa pode ser uma refrigerao desigual, ou um gro no-plastificado que passou pela
mquina.
JIT: Produo em tempo hbil (just in time), significando que os componentes no sero
produzidos at serem necessrios.
K: Pode significar tanto uma medio de temperatura em graus Kelvin (por exemplo,
205K), como pode significar o valor K de PVC; esta uma medida do peso molecular.
Kelvin: Significa a medio de temperatura em graus Kelvin (por exemplo, 205K), este
valor pode ser obtido pela adio de 273 ao valor da temperatura em C; tambm
conhecido como temperatura
absoluta.
Lacunas: Uma falha encontrada em sees grossas, que se desenvolve durante a
refrigerao; so cavidades indesejveis.
Laminados: Camadas de filmes ou chapas diferentes juntadas e coladas em conjunto para
formar uma estrutura nica.
Largura: No caso de uma viga a dimenso menor, perpendicular direo na qual a
carga aplicada.
Lavagem por nitrognio: Substituio do ar na parte da cabea de um recipiente por um
gs inerte, para evitar um colapso de parede.

Linha de remenda: Uma linha na superfcie de um extrudado, ou um produto moldado,


que formada pela juno inadequada do fluxo da massa aps a sua diviso, por exemplo,
a diviso por uma ilha de torpedo.
Linha de remenda: Uma marca, ou um ponto fraco num plstico moldado, causada pela
juno de duas ou mais correntes de plstico.
Linhas de ilhas: Uma falha de extruso, causada pela diviso do plstico pelas ilhas do
torpedo.
Lubrificante: Um material acrescentado para facilitar o fluxo (lubrificante interno), ou um
material acrescentado para prevenir a adeso da resina ao equipamento de extruso
(lubrificante externo).
Luva de ejeo: Tambm conhecida como ejetor de luva, isto , uma pea cilndrica no
molde que desliza sobre um pino, permitindo a remoo do produto moldado.
Macho: A parte slida do molde que d a forma interna ao produto, isto , a parte saliente.
Mancal axial: o mancal principal que suporta a carga axial gerada pela rosca;
configurado para durar no mnimo 100.000 horas com a carga mxima da rosca.
Mandril de refrigerao interna: Um sistema de calibrao de tubos, que utiliza um
mandril refrige-rado para calibrar o dimetro interno do mesmo.
Mandril: Termo usado para descrever um elemento de calibrao (ou pino) num
ferramental, ou dispositivo de calibrao que normalmente controla a dimenso do
extrudado - o dimetro interno na maioria dos casos.
Mquina de compostura: Uma mquina extrusora utilizada especificamente para uma
mistura quente.
Mquina de sopro de topo: Aps a produo do parison o molde se desloca, levando o
parison para uma estao separada de sopro (permitindo a produo de outro parison, isto ,
uma extruso contnua). Na estao de sopro um pino inserido na parte superior do
parison (o gargalo) e em seguida introduzido ar, atravs do pino de sopro.
Mquina sopradora de dupla estao: Uma mquina com dois jogos idnticos de placas
de fechamento; cada jogo de placas apresentado alternativamente ao cabeote de extruso
para apanhar o parison, possibilitando a produo dupla de uma mquina de simples
estao.
Mquina sopradora de estao simples: Uma mquina com apenas um jogo de placas de
fechamento; pode ser utilizada com cabeotes mltiplos para uma produo alta de
recipientes pequenos.

Mquina sopradora rotativa: Uma mquina que possui mais de dois jogos de placas de
fechamento; cada jogo de placas colocado em torno do cabeote de extruso para apanhar
o parison, possibilitando uma produo extremamente alta. As placas podem ser montadas
em carrossis verticais ou horizontais. Tambm conhecidas como mquinas de rodas.
Mquina sopradora: Uma mquina utilizada para fabricar produtos pela moldagem por
sopro.
Marca de afundamento: Uma depresso indesejvel na superfcie de um componente.
Marca de encolhimento: Uma imperfeio, uma depresso na superfcie de um material
moldado, onde foi retrado do molde.
Marca de fluxo: Uma marca em cima ou dentro da superfcie de um produto moldado,
mostrando o caminho de fluxo do material, especialmente quando o fluxo do material for
dividido.
Marca de queimada: Uma regio de material queimado ou degradado.
Marca de queimadura: Uma depresso extremamente rasa, ou uma ranhura na superfcie
de um produto plstico, que visvel devido a seus contornos definidos ou devido a uma
superfcie spera.
Marca de solda: Uma linha visvel de solda.
Mscara: O componente utilizado para formar a imagem ou letreiro na serigrafia.
Mscaras de refrigerao: Dispositivos de fixao com refrigerao por ar ou gua para
manter e fixar a forma produzida.
Massa: Um polmero ou uma resina na temperatura de processamento normalmente
chamado de massa.
Masterbatch: Uma mistura concentrada de um aditivo dentro de uma matriz. A matriz
pode ser baseada no prprio plstico ou pode ser uma matriz universal (um material a base
de ceras).
Material recuperado: Material plstico recuperado; outro termo para material modo.
Mdia: A medida da tendncia central; normalmente obtida pela soma dos valores
individuais de um conjunto de medidas, dividido pelo nmero dos itens do conjunto.
Medidor de raios-beta: Um dispositivo de medio de espessura, que baseado no
princpio de que, para uma formulao determinada, a absoro de raios-beta diretamente
proporcional espessura do produto.

Memria elstica: Termo utilizado para descrever as propriedades de recuperao de


massas plsticas, isto , a massa se comporta de maneira elstica aps um estiramento
mediante a aplicao de uma carga.
Metade receptora: A metade do molde de sopro que dirige ou guia o parison quando o
molde est em posio inclinada.
Metalizao por vcuo: Um processo utilizado para aplicar um revestimento de alumnio
numa substncia plstica, por evaporao, numa cmara de vcuo; a metalizao utilizada
tanto na primeira como na segunda camada.
Metalizao: A tcnica utilizada para aplicar uma camada de metal (normalmente
alumnio) em cima de uma superfcie plstica.
MFI: ndice de fluxo (melt flow index), tambm chamado de taxa de fluxo (MFR).
Mcron: A milionsima parte de um metro; 25 micra, perfazem 0,001 polegadas. O plural
de micron micra.
Microprocessador: Parte de um microcomputador que executa o processamento de dados;
tambm chamado de unidade central de processamento (CPU).
Mil: A milsima parte de uma polegada, isto , 0,001.
Milmetro: A milsima parte de um metro, um milmetro igual a 0,039.
Mistura de p: Veja mistura seca.
Mistura seca: Um composto seco, preparado sem o emprego de calor, ou a adio de
solventes; normalmente utilizado na tecnologia de PVC, onde tambm conhecida como
mistura de p, normalmente preparada num misturador de alta velocidade.
Misturador esttico: Uma unidade integrada que mistura a massa plstica, para obter
uniformidade de temperatura e composio. feita pela diviso e a recombinao da
massa, forando o fluxo a passar sobre muitas obstrues em forma de lminas.
Modificador de impacto: Um aditivo acrescentado ao material plstico para melhorar a
resistncia ao impacto, por exemplo, resinas de MBS so acrescentadas ao PVC para
possibilitar frascos com uma resistncia adequada.
Modo: O termo usado para o material que foi recuperado por moagem.
Moldado: A quantia total de polmero capaz de ser moldado por vez; a quantia de material
injetada por ciclo.

Moldagem e enchimento: Um processo de embalagem onde o recipiente moldado e o


contedo inserido em seguida. Utilizado, por exemplo, na moldagem por sopro para obter
altas taxas de produo pela rpida refrigerao resultante, quando o lquido frio injetado
nos frascos.
Moldagem por coextruso e sopro: A produo de artigos com mais de uma camada de
material plstico; utilizada para melhorar as propriedades de barreira e/ou para reaproveitar
plsticos de baixa qualidade.
Moldagem por compresso: O mtodo de moldar um material j confinado numa
cavidade, pela aplicao de presso e normalmente de calor.
Moldagem por extruso e sopro: Um processo de moldagem por sopro, no qual o parison
ou a mangueira produzida por extruso.
Moldagem por injeo e sopro com estiramento (ISBM): Um processo de moldagem
por sopro, onde o parison ou a mangueira produzida mediante uma operao de
moldagem por injeo, porm antes de ser soprado, o mesmo estirado pela extenso do
pino de sopro.
Moldagem por injeo e sopro: Um processo de moldagem por sopro onde a pr-forma,
parison ou mangueira, produzida mediante uma operao de moldagem por injeo.
Moldagem por injeo, extruso e sopro (IEBM): Neste processo o gargalo do artigo
moldado por injeo a partir de um acumulador, e em seguida um parison formado por
extruso num sentido ascendente. Enquanto este parison produzido, ele estirado. A taxa
de estiramento e a velocidade de extruso podem ser controladas de forma independente,
para alcanar a espessura apropriada em
qualquer ponto. Aps o sopro, o componente transferido para uma estao de corte para a
remoo da base.
Moldagem por injeo: Um processo cclico, onde um material amolecido por calor
injetado dentro de um molde, do qual ejetado aps a sua formao pela cavidade.
Moldagem por mergulho e sopro: Tambm referido como moldagem por injeo de baixa
presso. No utiliza a parte fmea para a produo do parison e, portanto mais barato do
que um produto de moldagem por injeo. Um mandril inserido num reservatrio de
massa e depois retirado numa velocidade para alcanar a espessura requerida em qualquer
ponto. A pr-forma soprada em seguida sem rebarba de forma convencional.
Moldagem por sopro com acumulao: Tambm conhecida como AEBM. Para evitar o
alongamento excessivo do parison na produo de artigos soprados grandes, a massa
plstica armazenada o tempo necessrio num cabeote acumulador, para ser expulsa
rapidamente quando solicitada.

Moldagem por sopro com disco: Um processo onde recipientes de boca larga so
produzidos a partir de um disco formado por injeo; este disco aquecido submetido a um
estiramento preliminar mediante um mandril, antes de ser soprado. Associado com jarras de
PET.
Moldagem por sopro: Um processo utilizado para produzir componentes ocos fechados,
como frascos, pela expanso do extrudado (parison), ou da pr-forma produzida por
injeo, dentro de um molde.
Moldagem, enchimento e selagem: Tambm conhecido como FFS (form-fill-seal); um
processo de embalagem onde o produto moldado, enchido e selado em seguida.
Molde de corrida quente: Um tipo de molde de injeo onde o sistema de alimentao
mantido nas temperaturas de processamento de um material plstico particular.
Molde inclinado: s vezes visto na moldagem por sopro; o molde no colocado em
posio vertical, mas em posio inclinada em relao ao cabeote, para facilitar a
produo de artigos complexos e finos.
Monoaxial: Em filmes ou fitas este termo se refere a uma orientao num sentido singular;
isto , pelo estiramento no sentido de processamento ou direo da mquina.
Monmero: A matria bsica na qual um plstico ou uma resina baseada.
Mordentes de solda: Veja dispositivo de pr-prensagem.
NC: Controle numrico.
Ncleo da rosca: O ncleo da rosca a haste central, ou o material que sobra aps a
usinagem dos filetes.
O: Um O antes da abreviao de um material plstico significa que o produto feito deste
material teve uma orientao biaxial, por exemplo, OPP.
Offset: Na terminologia de controle este termo significa que o valor real constantemente
diferente do valor ajustado; no controle da temperatura este efeito pode ser minimizado
pelo uso de um controlador com circuito integral (I).
Olhos de peixe: Defeito num extrudado (normalmente em filmes) com aparncia similar a
um olho de peixe, causado por partculas pequenas de resina no plastificada; pequenas
massas globulares que no se misturaram completamente com o restante do material.
On-off ou liga-desliga: Um tipo simples de controlador de temperatura onde a corrente de
controle est ligada ou desligada.

Opacidade: Medida da transparncia de um filme luz visvel, efetivamente a quantia de


luz que no transmitida.
Operao automtica: Normalmente se refere a uma operao de moldagem, significando
um processo contnuo da moldagem at o desenvolvimento de uma falha especfica.
Operao manual: Um mtodo de operar uma mquina onde o operador inicia o ciclo da
mquina.
OPET: Polietileno tereftalato orientado.
OPP: Polipropileno orientado.
OPVC: Poli (vinil cloreto) orientado.
Organolptico: Relacionado a, ou percebido por um rgo de sentido.
Orientao biaxial: Um processo de melhoramento das propriedades de produtos
tubulares ou chapas, pelo estiramento do material em duas direes, isto , no sentido de
extruso e no sentido perpendicular ao sentido de extruso.
Orientao: Um processo que aumenta a resistncia e a rigidez de um material plstico por
estiramento, ou rolagem.
Orifcio de ventilao: Uma abertura num ferramental para tubos ou perfis, utilizada para
permitir a passagem de ar na parte interna do extrudado oco.
Orifcio: Um furo ou uma passagem no canho, atravs do qual matria pode ser retirada
ou introduzida na pea plstica.
Overshoot: Na terminologia de controle de temperatura isto significa que a temperatura
est ultrapassando a ajustada; acontece muitas vezes durante o aquecimento, quando o
controlador no equipado com um controle derivativo (D).
Paqumetro: Um instrumento onde o valor medido indicado de forma analgica numa
escala.
Parmetro de fluxo: s vezes utilizado para descrever materiais pseudoplsticos. a
curva obtida quando o perfil da tenso de cisalhamento plotado em relao ao perfil da
taxa de cisalhamento. Um PE com uma larga distribuio do peso molecular possui um
parmetro de fluxo mais alto, do que um PE com uma distribuio de peso molecular
estreita.
Parison: O comprimento de uma mangueira extrudada, utilizado para produzir o
componente moldado.

Partculas no-plastificadas: Contaminao da massa causada por plastificao


inadequada.
Partida zero: Significa que o controlador de velocidade, ou potencimetro, deve ser
colocado em zero, antes do acionamento da partida.
Passo quadrado: Quando o passo da rosca igual ao seu dimetro, a rosca chamada de
rosca de passo quadrado; possui um ngulo de hlice de 17,7, e o nmero de voltas igual
a relao de L/D.
Passo: A distncia horizontal entre dois filetes correspondentes sucessivos de uma rosca.
Passo: O deslocamento horizontal do material numa rotao da rosca.
Pausa de fechamento: O acrscimo de material adicional num molde de injeo para a
compensao de encolhimento.
Pele: Uma camada relativamente densa na superfcie de um material polimrico celular.
Perfil reverso de temperatura: Associado com o cilindro ou canho da extrusora;
significa que a temperatura de cada zona diminui a partir do funil de alimentao at o
ferramental.
Perfil: A seo transversal vista num extrudado quando cortado no sentido perpendicular
ao sentido de extruso; normalmente uma forma complexa.
Permeabilidade: Significa que um material permite a difuso; frascos normais de plstico
perdem gs de bebidas carbonatadas, porque eles so permeveis.
Peso do moldado: O peso total do polmero capaz de ser moldado por vez; este inclui tanto
o sistema de alimentao como os componentes.
Pino de ejeo: Uma haste ou pino que atuado quando o molde abre, ejetando o produto.
Pino de encaixe: Pinos de guia utilizados para assegurar que o molde feche corretamente.
Pino de sopro de calibrao: Alm da introduo de ar de sopro, este tipo de pino tambm
forma, ou calibra um dimetro interno ou uma abertura na parte superior do artigo soprado.
Quando o molde fecha em volta do pino, o processo conhecido como calibrao por
curso de fechamento. Quando o pino entra no molde fechado, o processo conhecido
como calibrao por curso do pino.
Pinola: Outro termo para um torpedo ou mandril; o componente que forma o centro ou o
dimetro interno de um parison.

Pinos de purgao: Pinos ou mandris inseridos num produto moldado por sopro na estao
de ps-moldagem, para obter uma refrigerao mais rpida.
Pirmetro infravermelho: Um aparelho utilizado para medir temperaturas sem entrar em
contato com o produto.
Pirmetro: Um instrumento usado para medir a temperatura.
Pisto: Outra palavra para mbolo.
Placa de apoio: Uma placa suporte no molde que apoia os blocos com as cavidades.
Placa de ejeo: Uma placa ou pea metlica que leva os pinos de ejeo, permitindo que
eles se movimentem de maneira uniforme.
Placa de estrangulamento: Um inserto de furo nico, que usado entre o final do canho
da extrusora e o suporte do cabeote, para produzir uma queda de presso controlada na
massa.
Plasma: Um plasma um gs que contm eltrons livres, ons e partculas neutras atravs
da aplicao de excitao externa. utilizado para o revestimento de artigos soprados com
polmeros relativamente impermeveis, por exemplo, PE reticulado.
Plstico espumado termicamente: Um plstico celular produzido pela aplicao de calor,
para efetuar uma decomposio gasosa de um constituinte.
Plstico expansvel: Um plstico com a capacidade de ser expandido para a forma celular,
por meios trmicos, qumicos ou mecnicos.
Plstico fluorado: Plstico baseado em polmeros, feito de monmeros que contm um ou
mais tomos de flor, ou de copolmeros com estes monmeros e outros; quando os
monmeros contendo flor esto em maior quantia de massa.
Plstico reciclado: Plstico preparado a partir de artigos descartados, que foram limpos e
modos.
Plstico reprocessado: Veja modo.
Plstico rgido: Um material duro e rgido, como PS.
Plstico: Um material que contm um ou mais polmeros de alto peso molecular como
ingrediente essencial, que slido em temperatura ambiente, e que capaz de ser formado
por fluxo em algum estgio.
Plsticos acrlicos: Plsticos baseados em polmeros feitos com cido acrlico, ou um
derivado estrutural de cido acrlico.

Plsticos celulares abertas: Um plstico celular com uma predominncia de clulas


interligadas.
Plsticos celulares de clulas fechadas: Plsticos celulares nos quais no existe uma
interligao entre a maioria das clulas.
Plsticos clorados de poli (cloreto de vinila): Plsticos baseados em poli (cloreto de
vinila) clorada nos quais a poli (cloreto de vinila) clorada possui a maior quantidade de
peso. Isto quer dizer, que o material plstico baseado em PVC, que foi clorado
posteriormente (reao com cloro).
Plsticos clorofluorocarbnicos: Plsticos baseados em polmeros fabricados a partir de
monmeros compostos somente de cloro, flor e carbono.
Plsticos clorofluorohidrocarbnicos: Plsticos baseados em polmeros fabricados de
monmeros compostos somente de cloro, flor, hidrognio e carbono.
Plsticos de acetal: Plsticos baseados em polmeros com predominncia de ligaes de
acetal na cadeia principal (veja tambm Polioximetileno).
Plsticos de buteno: Plsticos baseados em resinas feitas pela polimerizao de buteno, ou
pela copolimerizao de buteno com um ou mais compostos insaturados, nos quais o
buteno apresenta a maior quantia de peso.
Plsticos de celulose: Plsticos baseados em compostos de celulose, como steres (acetato
de celulose) e teres (celulose etlico).
Plsticos de cloreto de vinilideno: Plsticos baseados em polmeros, fabricados pela
polimerizao de cloreto de vinilideno, ou a copolimerizao de cloreto de vinilideno com
outros compostos insaturados, com o cloreto de vinilideno apresentando a maior quantia de
peso.
Plsticos de estireno e borracha: Plsticos baseados em polmeros de estireno e borracha,
onde os polmeros de estireno apresentam a maior massa.
Plsticos de estireno: Plsticos baseados em polmeros de estireno ou copolmeros de
estireno com outros monmeros, com o estireno apresentando a maior massa.
Plsticos de etileno: Plsticos baseados em polmeros de etileno ou copolmeros de
etileno; o etileno est presente em maior quantia de peso.
Plsticos de nylon: Outro termo para plsticos de poliamida, por exemplo, PA6 ou PA66.
Plsticos de olefinas: Plsticos baseados na polimerizao de monmeros de olefinas (por
exemplo, etileno); no mnimo 50% da resina deve ser uma olefina.

Plsticos de poliamida: Veja plsticos de nylon.


Plsticos de polibutileno: Plsticos de polister baseados em polmeros, nos quais as
unidades estruturais repetitivas nas cadeias so todas, em princpio, do tipo carbnico.
Plsticos de polietileno: Plsticos baseados em polmeros feitos de etileno como
monmero essencialmente nico. Na utilizao comum deste plstico, essencialmente quer
dizer que a proporo m-nima de etileno deve ser de 85%, e a proporo de olefinas de
95% do total.
Plsticos de poliolefina: Tambm conhecidos como plsticos de olefina. So plsticos
baseados na polimerizao de monmeros de olefina (como etileno); no mnimo 50% da
resina deve ser composta de olefinas.
Plsticos de polioximetileno: Plsticos de acetal baseados em polmeros nos quais o
oximetileno essencialmente a nica unidade estrutural repetitiva nas cadeias.
Plsticos de polipropileno: Plsticos baseados em polmeros fabricados de propileno
como monmero essencialmente nico.
Plsticos de politereftalato: Um polister termoplstico no qual o grupo de tereftalatos
uma unidade estrutural repetitiva na cadeia, existindo em maior quantidade do que qualquer
outro dicarboxila presente.
Plsticos de propileno: Plsticos baseados em polmeros, ou copolmeros de propileno
com outros monmeros, com o propileno apresentando a maior quantia por massa.
Plsticos de vinilacetato: Plsticos baseados em polmeros de vinilacetato, ou copolmeros
de vinilacetato com outros monmeros, com o vinilacetato apresentando a maior quantia de
massa.
Plsticos espumados: Veja plsticos celulares (o termo preferido).
Plsticos expandidos: Veja plsticos celulares.
Plsticos halocarbonicos: Plsticos baseados em resinas feitas pela polimerizao de
monmeros baseados somente em carbono e um halognio, ou halognios.
Plsticos laminados: Termo aplicado a produtos plsticos em forma de chapa muito fina,
porm muito rgida.
Plsticos reforados: Um plstico com cargas de alta resistncia, incorporados na
composio, resultando em propriedades mecnicas superioras quelas do polmero bsico.
As cargas de reforo normalmente so fibras, tecidos ou esteiras fabricadas de fibras.

Plsticos tipo Saran: Veja plsticos de vinilideno.


Plastificao: O processo de plastificar um material, isto , transformar um material
plstico em uma massa.
Plastificado: Na tecnologia de extruso este termo significa que o material plstico foi
transformado em uma massa; na tecnologia de PVC o termo tambm pode significar que a
resina foi amolecida pela incorporao de um agente de plastificao.
Plastisol: Um composto de PVC que contm um agente de plastificao, que lquido em
temperatura ambiente e pode adquirir a consistncia de gel, ou fundir em temperaturas mais
altas pela absoro do plastificador. Tambm uma suspenso lquida de um polmero ou
copolmero de PVC disperso num agente de plastificao. O polmero no solvel de
forma adequada no agente de plastificao na temperatura ambiente, porm em
temperaturas elevadas possvel formar uma massa plstica homognea (polmero
plastificado).
Pobre acabamento de superfcie: Acabamento embaado indesejvel na superfcie de um
produto.
Poliadio: Veja polimerizao aditiva.
Policondensao: Veja polimerizao por condensao.
Policondensado: Um polmero fabricado por policondensao.
Polister aromtico: Um polister derivado de monmeros nos quais todos os grupos
hidroxilos e carboxilos so ligados diretamente a ncleos aromticos.
Polister: Um polmero no qual a unidade estrutural repetitiva na cadeia do tipo ster. O
polister linear e termoplstico, quando derivado de cidos mono-hidrxidos-monocarboxilas por auto- esterificao, ou pela interao de diols e cidos dicarboxilas.
Poliestireno: Um polmero preparado mediante a polimerizao de estireno como
monmero nico (veja plsticos de estireno).
Politer: Um polmero no qual a unidade estrutural repetida na cadeia do tipo ter.
Polietileno: Um polmero preparado mediante a polimerizao de etileno, como monmero
nico (veja plsticos de polietileno e plsticos de etileno).
Polimerizao aditiva: Uma polimerizao onde os monmeros so ligados sem a
separao da gua, ou outras molculas simples.

Polimerizao de plasma: Uma tcnica de polimerizao realizada com plasma. Foi


utilizada para revestir artigos soprados com polmeros relativamente impermeveis, por
exemplo, PE reticulado isento de poros, de alto peso molecular.
Polimerizao por condensao: Na polimerizao por condensao ou policondensao
os monmeros so ligados pela separao de gua ou outras molculas simples.
Polimerizao: Um processo onde um monmero transformado em um polmero ou
resina.
Polmero: Um composto qumico produzido de um grande nmero de unidades repetitivas.
Poliolefina: Um polmero preparado mediante a polimerizao de olefinas como
monmero nico.
Polioximetileno: Um polmero no qual a unidade estrutural repetitiva na cadeia
oximetileno, isto , POM. Polioximetileno teoricamente o membro mais simples da classe
genrica de poliacetais.
Polipropileno: Um polmero preparado mediante a polimerizao de propileno com
monmero nico (veja plsticos de polipropileno e plsticos de propileno).
Politereftalato: Um polister termoplstico no qual o grupo de tereftalatos uma das
unidades estruturais repetitivas na cadeia do polmero.
Poliuretano: Um polmero preparado pela reao de uma diisocianina orgnica com
compostos, contendo grupos hidrxicos. Poliuretanos ou uretanos como eles so chamados
s vezes podem ser termorrgidos, termoplsticos, rgidos ou macios e flexveis, celulares
ou slidos.
Polivinilacetato: Um polmero preparado mediante a polimerizao de vinilacetato como
monmero nico.
Ponto de ajuste: O valor ajustado num instrumento; quando um controlador de
temperatura foi ajustado para 93C (200F), o ponto de ajuste equivalente a este valor.
Pontuao: Uma imperfeio; uma pequena cratera na superfcie do plstico, com uma
largura apro-ximadamente igual a sua profundidade.
Porosidade: Um defeito de extruso, mostrando lacunas, parecido com a formao de
bolhas.
Porta de segurana: Uma porta de acesso parte mvel da mquina, que s entra em
funcionamento fechada..

Pr-forma: Na moldagem por sopro este termo significa um produto em forma tubular
produzido pela moldagem por injeo, que soprado ou estirado e soprado em seguida para
produzir o recipiente acabado.
Pr-sopro: No pr-sopro o ar introduzido no parison, por exemplo, para abrir o parison
antes da introduo do pino de sopro.
Preaquecedor: Uma unidade utilizada para o preaquecimento de material ou resina,
tambm de fios (para revestimento), antes da alimentao da extrusora.
Precipitao: Um processo eltrico para depositar um revestimento metlico numa
superfcie.
Presso da massa: A presso exercida no material plstico dentro do ferramental ou do
molde.
Presso da pausa de fechamento: A presso aplicada durante a pausa de fechamento na
moldagem por injeo.
Presso de injeo: A presso exercida no material pelo pisto no cilindro de injeo, ou
na rosca durante a injeo (enchimento do molde); tambm conhecida como presso do
primeiro estgio.
Presso de moldagem: A presso aplicada ao material causando a formao do produto
dentro do molde.
Presso do segundo estgio: Tambm conhecida como presso de mora ou presso de
compactao.
PRI: O Instituto de Plsticos e Borracha da Gr-Bretanha (Plastics and Rubber Institute).
Processamento reativo: Um termo utilizado para descrever um processo, normalmente a
compactao por extruso, onde ocorre uma reao ou alterao qumica do plstico, alm
de uma obteno de forma.
Processo de ar enclausurado: Tcnica utilizada para produzir componentes ocos pelo
aproveitamento do ar contido ou enclausurado no parison.
Processo de embalagem de frascos: Um processo de sopro, enchimento e selagem
(Bottlepack process). Os produtos para o uso farmacutico podem ser soprados com ar
esterilizado, enchidos com o contedo de modo assptico e selados em estado quente.
Processo multibloco: Processo utilizado para produzir uma grande quantidade de itens
muito pequenos a partir de um parison na moldagem por extruso e sopro. O parison
estirado inicialmente por um par de pinas, colocado em cima de um molde de mltiplas
cavidades e soprado em seguida.

Produtos ocos: Termo usado para descrever os produtos da moldagem por sopro, por
exemplo, brinquedos e dutos.
Profundidade: Terminologia de rosca, significando a distncia perpendicular do topo do
filete at a raiz da rosca.
Programao do parison: Quando uma mquina est equipada com um programador do
parison, a espessura de parede do parison pode ser alterada durante a produo; isto feito
pela variao das distncias entre o ncleo e o bocal (abertura do bocal). Em condies
ideais, as variaes devem corresponder ao grau de expanso requerido no produto
acabado.
Proporcional: Uma ao de controle, denominada P; significando que dentro da faixa
proporcional o fornecimento de energia reduzido progressivamente durante a
aproximao do ponto de ajuste.
Pseudoplasticidade: Significa que a viscosidade de um material (a resistncia ao fluxo)
fica menor com o aumento da velocidade de cisalhamento.
Pseudoplstico: Um material chamado de pseudoplstico quando a sua viscosidade
diminui com um aumento da velocidade de cisalhamento, isto , o material apresenta
pseudoplasticidade.
Purgao: A ao de limpeza de um cilindro de extruso, ou canho mediante a passagem
de mate-rial atravs da extrusora.
Rastejamento: Uma deformao em dependncia do tempo como resultado de tenses.
Rebarba: Material excessivo em volta de um produto extrudado ou de um produto
moldado.
Rebite: Um pino com cabea usado para montar conjuntos de peas sem recuperao; a
haste do pino passada nos furos dos objetos a serem juntados e martelada do lado oposto
para fazer uma outra cabea.
Recozimento: O aquecimento de um produto para o condicionamento trmico, ou para
aliviar tenses.
Recuperao: O processo de recuperar o material plstico de produtos inteis.
Refrigerao em dispositivos: Uma refrigerao aps a produo num dispositivo ou
mscara para obter a forma desejada.

Refrigerao por nitrognio lquido: s vezes utilizado na moldagem por sopro para
reduzir o tempo de refrigerao; o produto refrigerado pela injeo de nitrognio frio e
comprimido atravs do pino de sopro, a partir de um reservatrio de nitrognio lquido.
Registro da cavidade: Faces inclinadas em partes do molde, que casam quando o molde
fechado para assegurar o alinhamento correto das partes do molde.
Relao comprimento/dimetro: Normalmente expresso como L/D e indicado com dois
nmeros, por exemplo, 10:1, significa que o comprimento dez vezes maior que o
dimetro.
Relao de volume para superfcie: Importante em recipientes soprados. Uma alterao
desta relao pode provocar, por exemplo, a perda maior de gs de uma bebida.
Relao L/D: A relao do dimetro ao comprimento da extrusora.
Rel: Um aparelho mecnico/eltrico no qual um sinal eltrico de baixa potncia
utilizado para efetuar a comutao de uma energia eltrica bem maior.
Reologia: O estudo da resposta de materiais em estado fundido sob tenses.
Remetro: Aparelho utilizado para medir as propriedades da massa de materiais plsticos;
tanto aparelhos de pisto como aqueles de rosca.
Reprocessamento: Um termo normalmente aplicado para termoplsticos, que significa que
eles podem ser recuperados e utilizados novamente.
Resina: Um material orgnico slido, ou pseudo-slido, muitas vezes de alto peso
molecular, que exibe a tendncia de fluir quando submetido a tenses, normalmente possui
uma faixa de amolecimento ou fundio e sujeito fratura concoidal. Muitas vezes o
termo usado para designar qualquer polmero, que um material bsico para plsticos. Na
Amrica do Norte o termo muitas vezes usado ao invs de material plstico.
Resistncia permeabilidade: A resistncia de um filme difuso de gases ou vapores; a
qualidade reciproca de permeabilidade.
Resistncia da massa: A capacidade de uma massa plstica em manter a sua forma sem
deformar ou alongar aps a sada do ferramental.
Resistncia de cartucho: Uma resistncia eltrica de aquecimento em forma de uma barra
redonda.
Resistncia de luva: Um elemento de aquecimento eltrico em forma de luva, ou tubular.
Resposta organolptica: Na indstria de embalagem isto significa normalmente uma
alterao de sabor, causada pela integrao de uma substncia, como oxignio ou gua.

Ressaca: O fluxo instvel da massa plstica atravs da extrusora, muitas vezes causado
pela mistura inadequada de material virgem e recuperado.
Retardante de chamas: Substncia acrescentada para prevenir a queima do material
plstico.
Reticulao: Um mecanismo onde molculas de plstico so ligadas ou juntadas: aumenta
o peso mo-lecular e a viscosidade. Muitos tipos de gel so plsticos reticulados.
Revestimento com PVDC: Frascos de PET muitas vezes so revestidos com PVDC para
melhorar as propriedades de barreira, normalmente pelos processos de revestimento por
mergulho, passagem de fluxo ou pulverizao.
Revestimento de massa: Um filme de plstico extrudado para produzir um filme prformado; isto necessrio quando as condies de processamento no permitem uma
coextruso.
Revestimento externo: Em alguns produtos moldados um revestimento pode existir como
camada externa ou camada interna ou em ambos os lados. Um revestimento externo pode
ser usado para proteger o contedo contra o acesso de substncias, como oxignio ou gua.
Este tipo de revestimento pode estar sujeito a um desplacamento.
Revestimento externo: Usado na moldagem por sopro para colocar uma camada
impermevel, como PVDC, num recipiente.
Revestimento interno: Em alguns produtos moldados por sopro uma camada, ou
revestimento, pode ser colocada, tanto externa, quanto interna, ou em ambos os lados. Um
revestimento interno mais difcil de realizar na base de produo em massa.
Revestimento por coextruso: Um processo de extruso para produzir um produto
plstico, que coberto por um outro plstico.
Revestimento por disperso: Um plstico disperso num lquido, que aplicado
posteriormente a um filme, este lquido evapora e deixa um revestimento; o processo
utilizado quando a resina de revestimento no pode ser processada por fundio ou
dissolvida.
Revestimento por fluxo: Na moldagem por sopro este processo utilizado s vezes para
revestir frascos de PET com PVDC, para melhorar a permeabilidade. Imediatamente aps a
moldagem o PVDC despejado por cima dos frascos num fluxo espesso, drenado por
aproximadamente 30 segundos, depois os frascos so secados por 2 a 3 minutos na
temperatura de 65 a 70C. At 5000 frascos por hora podem ser revestidos desta maneira.
Revestimento por mergulho: Normalmente aplicado na moldagem de PVC com plastisol.
Utilizado na moldagem por sopro para revestir frascos com, por exemplo PVDC, para

melhorar a permeabilidade. Imediatamente aps a operao de moldagem os frascos so


mergulhados no ltice de PVDC, drenados por aproximadamente 30 segundos e secados
num forno por 2 a 3 minutos, a 65 a 70C; a taxa de produo at 5.000 frascos por hora.
Revestimento pulverizado: Aps a produo de um recipiente pela moldagem por sopro, o
artigo revestido por pulverizao com um material como PVDC, em condies de alta
umidade, com a fina-lidade de tornar o recipiente mais impermevel. Com um revestimento
por pulverizao uma drenagem no deve ser necessria; o frasco secado por 2 a 3
minutos numa temperatura de 65 a 75C. As taxas de produo podem chegar a
aproximadamente 18.000 frascos por hora.
Revestimento: Na extruso, um revestimento um processo que aplica uma rede de
polmero fundido num substrato em movimento.
RIM: Moldagem por injeo reativa.
Rodding: Processo utilizado para conseguir um fluxo de material atravs da extrusora; uma
vareta de plstico (o mesmo utilizado na extruso) empurrada dentro da rosca at o
material alimentado ser apanhado e fluir por impulso prprio.
Rosca com ponte: Uma rosca que no consegue transportar o material, devido a existncia
de uma ponte, ou um arco no funil de alimentao; normalmente removido mediante uma
haste de plstico.
Rosca cnica e paralela: Uma rosca que possui um ncleo gradualmente cnico (a
profundidade do canal alterada gradualmente), at chegar na zona de equilbrio. A partir
deste ponto, a profundidade do canal fica constante (normalmente o dimetro do ncleo da
rosca aumenta progressivamente a partir da zona do funil at o ferramental).
Rosca cnica: Uma rosca que possui um ncleo progressivamente cnico, isto , a
profundidade do canal muda de forma gradual - normalmente o dimetro do ncleo
aumenta a partir do funil at o ferramental.
Rosca da extrusora: O componente utilizado para transportar o plstico atravs da
extrusora e para gerar presso na massa.
Rosca de barreira: So roscas tpicas de duas entradas com a finalidade de separar a
massa fundida continuamente do plstico em estado semi-plastificado, e de submeter o
material em estado
semi-plastificado a altas foras de cisalhamento; em seguida os dois fluxos da massa so
combinados e passam por uma ponta misturadora, para assegurar que a massa resultante
possua uma tempe-ratura uniforme.
Rosca paralela dupla ou rosca para nylon: Uma rosca com duas zonas paralelas
(alimentao e equilbrio), ligadas por uma zona cnica de transio; esta zona de transio
normalmente muito curta para a extruso de nylon.

Rosca paralela ou rosca de profundidade constante: Uma rosca onde a profundidade do


canal constante ao longo de seu comprimento, isto , o dimetro do ncleo da rosca
sempre o mesmo. Utilizado em mquinas sopradoras, devido ao fato, que esta
configurao minimiza a gerao de calor e os efeitos das alteraes de presso.
Rosca vario: Uma rosca de extrusora, sem compresso, que incorpora uma seo
cisalhadora tipo Mad-dock na parte final da rosca, seguida por aproximadamente 4D de
sees de mistura e transporte. As ltimas sees podem ser variadas, ou intercambiadas,
para a adaptar-se ao material ou ao processo.
Rosca: A rosca consiste de uma barra redonda de ao na qual um canal helicoidal usinado
(deixando os filetes da rosca). Ela gira dentro do cilindro de extruso ou canho e
transporta o material plstico do funil de alimentao at o ferramental ou cabeote.
Rotmetro: Um instrumento para visualizar e regular o fluxo de gua.
RPM ou UPM: Rotaes por minuto, por exemplo, de uma rosca de extrusora.
RRIM: Moldagem por injeo de reao reforada.
Sangria: Migrao de um corante para um outro material.
Scotch: Uma trava mecnica utilizada, por exemplo, nas portas de segurana de alguns
mquinas de moldagem. Quando a porta fica aberta esta trava impede o aperto do molde.
Selagem quente: Tcnica de selagem para filmes por temperaturas elevadas.
Semi-automtico: Isto significa que uma mquina, por exemplo, de sopro executa um
ciclo de ope-rao e fica parada em seguida, at o operador iniciar o prximo ciclo.
Semicondutor: Um material com uma resistncia eltrica entre aquela de um isolador e
aquela de um condutor.
Semicristalino: Normalmente se refere a um material termoplstico semicristalino - veja
cristalino.
Sensor capacitivo: Sensor de localizao ou espessura que utiliza a presena do extrudado
como
elemento dieltrico num circuito para indicar uma espessura ou a proximidade de algum
objeto ao extrudado.
Serigrafia: Um processo de impresso capaz de providenciar impresses bastante densas
ou opacas em produtos moldados com a utilizao de uma tela, na qual certos poros so
bloqueados para permitir a passagem de tinta somente numa rea pr-determinada.
SFT: Tempo de avano da rosca (screw forward time).

Sintonia automtica: Alguns instrumentos possuem sintonia automtica, por exemplo,


eles no respondem de maneira exagerada a uma mudana.
Sistema de alimentao: O sistema que alimenta o molde com material plstico. Consiste
do canal primrio de entrada, dos canais de distribuio e dos orifcios de entrada do
molde, na moldagem por injeo.
Sistema de controle dimensional de malha fechada: Um sistema que fornece
informaes sobre as dimenses do produto e ajusta parmetros, como a velocidade, para
corrigir qualquer desvio dimensional.
Sistema de controle: Os instrumentos e as unidades de controle de potncia que so
utilizados para manter as temperaturas, presses e outros parmetros de processo da
mquina dentro dos valores preajustados.
Sistema de ejeo: O sistema completo responsvel pela remoo dos produtos do molde;
este pode ser atuado por fora mecnica, hidrulica, pneumtica ou eltrica.
Sola: Uma poro grossa de material colocada dentro de um parison, numa operao de
moldagem por extruso e sopro; utilizada quando so previstas grandes extenses num
sentido determinado.
Solagem: A adio de material adicional na parte interna ou externa de um parison.
Solda ultra-snica: Um processo para a juno de plsticos que utiliza a frico induzida
nos componentes por ultra-som.
Solda: Processos utilizados para realizar juntas permanentes entre componentes; na
indstria de plsticos existe a solda por solventes e a solda por calor.
Soldagem de alta freqncia: Normalmente associado com a solda de filmes ou chapas de
PVC; este processo no pode ser utilizado para soldar todos os plsticos, porm
particularmente adequado para PVC, devido a sua polaridade.
Solenide: Aparelho eletromecnico no qual o fluxo de uma corrente eltrica atravs de
uma bobina causa o movimento de um ncleo de ferro; pode ser usado para abrir ou fechar
vlvulas.
Sopro por agulha: Na produo de alguns artigos, a expanso do parison mediante o
sopro por agu-lha, a forma preferida. Aps a extruso do comprimento apropriado do
parison, o molde fechado, causando um esmagamento em ambas as extremidades (parte
superior e inferior do parison). O ar de sopro introduzido mediante uma agulha ou um
pino pequeno, causando a inflao do parison.

Sopro por canal: Uma tcnica utilizada na moldagem por sopro na qual um canal perdido
empregado para direcionar o fluxo de ar.
Sopro por presso (pressblowing): Tcnica de moldagem por sopro que utiliza tanto a
moldagem por injeo como a extruso; a parte do gargalo produzida primeiro por
injeo, depois um parison extrudado e soprado em seguida.
Sopro por pulsao: Uma tcnica utilizada para acelerar a refrigerao na moldagem por
sopro. Aps o sopro do recipiente, a presso de ar reduzida e ar novo e frio introduzido.
SPC: Controle estatstico de processo.
SPE: A Sociedade de Engenharia de Plsticos (Society of Plastics Engineers).
SQC: Controle de qualidade estatstica.
Stellite: Uma liga dura, resistente corroso feita de cobalto (35-80%), cromo (15-40),
tungstnio (10-25%), molibdnio (0-40%) e ferro (0-5%).
Superfcie aparente: A superfcie visvel durante o uso, que deve possuir uma qualidade
especificada.
Tacha ou sees tachadas: Caracterstica de um produto; usada na moldagem por sopro
para aumentar a rigidez. Duas paredes opostas do parison so soldadas juntas por salincias
formadas nas paredes do molde.
Tamanho (da extrusora): O tamanho de uma extrusora expressa em termos do dimetro
externo de sua rosca, por exemplo, 2 polegadas (50,8 mm).
Taxa de cisalhamento: A taxa de deformao, ou movimento, a qual o material
submetido em resposta a uma tenso de cisalhamento, normalmente expressa em segundos
recprocos, isto , s-1.
Taxa de compresso: A relao entre o volume de um filete da rosca no final da zona de
alimentao e o volume de um filete da rosca na zona de descarga, por exemplo, 3:1.
Taxa de estiramento: A espessura do parison no bocal dividido pela espessura da camada
final de plstico; o degrau em qual o extrudado foi estirado num sentido especfico.
Taxa de expanso: Referente relao entre o dimetro do produto final e o dimetro do
parison; uma maior taxa de expanso provoca maior distoro do recipiente no enchimento
quente (devido ao efeito de reverso).
Taxa de fluxo: Uma medida para a facilidade de fluxo de um material; um nmero maior
significa maior facilidade de fluxo e um peso molecular mais baixo.

Taxa fracionada de fluxo: Quando o valor da taxa de fluxo menor que um, portanto o
material possui alta viscosidade.
Tela: Uma pea de gaze de arame utilizada como malha, ou coador, normalmente feita em
jogos.
Temperatura da massa: A temperatura do material plstico na sada de extrusora, ou do
ferramental, ou tambm dentro do equipamento de extruso.
Temperatura vtrea (Tg): O valor mdio aproximado dentro da faixa de temperatura na
qual a transio vtrea acontece.
Tempo da pausa de fechamento: O perodo de tempo no qual a presso aplicada.
Tempo de avano da rosca: Na moldagem por injeo este tempo comea quando a
rosca/pisto inicia o movimento para frente, e termina quando a rosca concluiu o
movimento de retorno, como resultado da rotao ou da descompresso.
Tempo de recuperao da rosca: Na moldagem por injeo este tempo comea quando o
alvio da presso do molde termina, e acaba quando a rosca parou o movimento rotativo.
Temporizador de processo: Um aparelho utilizado para comandar um circuito eltrico
num tempo pr-selecionado.
Tenso de cisalhamento: A fora aplicada num material para causar o fluxo; possui a
dimenso de fora por rea unitria.
Termopar: Um tipo de transdutor; um sensor de temperatura composto de dois arames de
metais diferentes unidos em cada extremidade, isto , ele possui duas junes, uma quente e
uma fria. Uma pequena corrente eltrica gerada com um valor proporcional a esta
diferena. Tambm chamado de efeito Seebeck ou efeito termoeltrico.
Termoplstico reforado: Um material termoplstico com uma carga, ou um material que
foi reforado com uma carga fibrosa (normalmente fibras de vidro), que pode ser uma carga
de fibras longas ou curtas.
Termoplstico: Um material plstico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
endurecido por refrigerao.
Termoplsticos de alto desempenho (HPT): Estes materiais so baseados em PVC com
um valor K de aproximadamente 64.
Termoplsticos vulcanizados: Um TPV um tipo de elastmero termoplstico produzido
por uma mistura de borracha e um material plstico, na qual a borracha reticulada, por
exemplo, por vulcanizao dinmica (como TPO-XL).

Terpolmero: Um material plstico fabricado de trs monmeros.


Teste de estanqueidade: Um sistema de teste utilizado para verificar se o recipiente possui
um furo no desejado. O teste normalmente executado mediante a verificao da perda de
presso de ar, aps a aplicao de uma presso determinada.
Teste de queda: Tambm conhecido como teste de impacto; um teste destrutivo da
qualidade geral do produto, que feito pelo enchimento do produto com lquido, e a queda
vertical do recipiente em estado fechado ou aberto por cima de uma superfcie dura, para
estabelecer a altura mxima de queda possvel sem quebrar. Este teste pode ser feito
tambm em baixas temperaturas.
Teste do embrio: Quando a presso total de sopro no foi alcanada na moldagem por
extruso e sopro, o parison sem formao completa no transferido para a prxima
estao, onde causaria um bloqueio da linha.
Teste on-line: Um teste que feito durante o processo de moldagem ou a produo.
Thermage: Sistema prprio de decorao de componentes, muitas vezes dentro da
mquina, no qual etiquetas so aplicadas em componentes moldados por sopro; as etiquetas
so de filme transparente, com aplicao de adesivo, e coloridas.
Tixotropia: Significa que a viscosidade de um material aumenta drasticamente quando a
fora que induz o fluxo removida.
Torpedo: A unidade central de um cabeote ou ferramental, utilizado para formar a parede
interno do produto.
Transdutor: Um aparelho que converte energia de uma forma para outra, por exemplo,
uma fora pode ser convertida para um sinal eltrico num transdutor de presso.
Transio do primeiro estgio: Uma alterao de estado associada com a cristalizao, ou
a fundio de um polmero; o ponto de fundio de um material termoplstico
semicristalino.
Transio do segundo estgio: Usada para descrever a temperatura vtrea (Tg).
Transio vtrea: Uma alterao reversvel num material amorfo de tenaz a frgil, ou de
frgil a tenaz. Isto tambm ocorre nas regies amorfas de um material termoplstico
semicristalino.
Trocador automtico de telas: Um dispositivo que remove um pacote de telas do canal de
fluxo da massa para substitu-lo por um outro pacote, quando a presso estiver caindo
abaixo de um valor determinado, medido por um sensor de presso.

Trocador de telas: Uma coleo ou um jogo de telas utilizadas para remover


contaminao e/ou me-lhorar a mistura pela gerao de presso; elas so apoiadas por um
disco perfurado. Uma tela grossa (tamanho 20 ou 40) colocada prximo ao disco
perfurado, seguido por telas mais finas (tamanho 60, 80 ou mais fino).
Tubulao de plstico: Um tamanho particular de tubo plstico, no qual o dimetro
externo praticamente o mesmo num tubo correspondente de cobre, ou num tubo flexvel
de pequeno dimetro.
UV: Ultravioleta.
Valor mdio: A medida da tendncia mdia, isto , o valor obtido pela soma dos itens de
um conjunto de medidas e a posterior diviso pela quantidade dos itens individuais deste
conjunto.
Vlvula controladora de fluxo: Vlvula hidrulica utilizada para diminuir ou regular a
quantia de leo alimentada para um cilindro ou atuador, controlando deste modo a
velocidade.
Vlvula de cartucho: Uma vlvula que possui apenas duas posies, isto , aberta ou
fechada (ou ligada ou desligada). Devido a este fato, pode ser chamada de hidrulica
digital.
Vlvula de extruso: Uma restrio ajustvel no canal de fluxo, usada para controlar a
contrapresso numa extrusora.
Vlvula de preveno de retorno: Uma vlvula anti-retorno na ponta da rosca de uma
mquina injetora, para prevenir a perda de material durante a injeo.
Vlvula de reteno: Uma vlvula normalmente usada na extruso de espumas, para
controlar o refluxo do agente de expanso no mtodo de injeo a gs da extruso de
espumas.
Vlvula direcional: Uma vlvula hidrulica para divergir ou direcionar o fluxo de leo.
Varincia: Um termo estatstico que pode ser obtido pela raiz da derivao padro.
VDU: Significa display visual, isto , uma tela de vdeo.
Ventilao: Um processo de escape ou remoo de volteis de um material plstico.
Vergadura: Distoro de um produto moldado por sopro ou parison, causado, por
exemplo, pela utilizao de uma temperatura excessivamente alta durante o enchimento
quente.
Vidrado: Significa como vidro.

Vidro: Um produto inorgnico de fuso que foi refrigerado at uma condio rgida sem
cristalizar.
Virgem: Na extruso e moldagem o termo significa um material novo.
Viscosidade aparente: Pode ser definida como a relao entre a tenso de cisalhamento e a
taxa de cisalhamento dentro de uma faixa estreita, para um fluido no-newtoniano, como
uma massa plstica.
Viscosidade: A resistncia de um material ao fluxo; a relao entre a tenso e a taxa de
cisalhamento. Uma constante para um fluido newtoniano, porm varivel para polmeros;
expresso em Nsm-2, ou lb.sec.pol.-2, com a letra grega (a viscosidade aparente o valor
sobre uma faixa estreita de
fluidos no-newtonianos).
Volteis: Um termo geral para uma substncia que gasosa em temperaturas de
processamento.
Volume especfico: O volume numa temperatura e presso especfica ocupado por uma
grama de substncia, isto , o valor recproco de densidade. As unidades so cm3/g, ou
m3/kg, ou ainda ft3/lb.
ZD: Defeito zero; a tentativa de produzir produtos perfeitos o tempo todo.
Zona de compresso: Na moldagem por sopro uma parte do molde que tambm
chamada de barragem. Esta barragem fora o material de volta para a rea de esmagamento
durante o fechamento do molde, resultando num aumento de espessura local nesta rea
fraca. Uma zona de compresso tambm existe em muitas roscas de extrusoras para gerar
presso na massa.
Zona de descompresso: A zona ou regio num canho ventilado onde a massa
descomprimida, para permitir o escape de substncias volteis (gases); utilizado, por
exemplo, para secar material.
Zona de equilbrio: A zona da rosca que possui uma profundidade uniforme do filete e que
controla a taxa de fluxo atravs da extrusora para o cabeote (tambm chamada de zona
transportadora).