DISEO DE UN CICLN DE POLVOS METLICOS PARA RAPID PROTOTYPING 2013

4. EQUIPOS AUXILIARES.

A continuacin se especificar la instalacin y todos los equipos auxiliares necesarios para la

puesta en funcionamiento del cicln. Se definirn sus caractersticas tcnicas, su funcin
dentro del proceso y se explicar su puesta en marcha. La relacin de equipos necesaria es la
siguiente:
Bomba de impulsin de pulpa.
Agitador de mezcla, y depsito de agitacin de mezcla
Tanque auxiliar.
Silo de descarga de material.
Sistema de filtracin de overflow,
Depsito acumulador de producto.
Caudalmetros, manmetros y conducciones.
4.1. Sistema de bombeo.
El hidrocicln ha sido diseado teniendo en cuenta entre otras premisas, adaptarse a la
capacidad de la bomba disponible, por lo que previamente se ha verificado la compatibilidad
de sus caractersticas tcnicas. Este tendr una demanda de caudal en el rango 1-4
. El
fluido a impulsar ser una pulpa mineral con acetona como disolvente.
En el laboratorio ya se disponen de dos bombas de idnticas caractersticas que satisfacen
perfectamente los requerimientos mentados. El fabricante es SACI y el modelo en cuestin
del que se dispone es VX-A 4-100T, cuyas curvas y caractersticas se especificaran a
continuacin. Es capaz de funcionar con un fluido como la acetona, pues sus partes
susceptibles de corrosin, como las juntas, estn realizadas en EPDM, resistente al
disolvente. Adems todos sus elementos incluidos el rotor estn ejecutados en Acero Inox, lo
que reducir el nmero de sustituciones de este.
FICHA TECNICA VX-A 4-100T
0-7.2
.
Caudal
Revoluciones
98/46 mca
Altura
Voltaje
2.2kW (3HP)
Potencia
Intensidad
50Hz
Frecuencia
cos
LIMITACIONES DE USO
-15C/120C
Temperatura fluido
Max. Pres. Operacin
10bar
Max. Presin Inlet
NPSHr
40C
Max. Temperatura amb.
MATERIALES
Hierro Fundido
Carcasa Motor
Sellado Rotor
Hierro Fundido
Soporte Motor
Sellado Estator
Hierro Fundido
Articulaciones
Eje
Acero Inox
Rotor
Juntas
Acero Inox
Difusor
Portada

Tabla 7.
[47]

2850 rpm
230/400 v
8.3/4.8 A
0.8
16 bar
Grafica(0,5m)

Carburo silicio
Grafito
Acero Inox
EPDM
Acero Inox

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A continuacin se exponen la curva P-Q y NSPHr de la familia de bombas, proporcionadas
por el fabricante.

Figura 28.
El control de la bomba se realiza con un convertidor de frecuencia, del que se dispone ya en el
laboratorio, del fabricante ABB cuyo modelo es ACS550. En ANEXO II se adjunta un
manual bsico de programacin para la bomba.

[48]

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4.2. Sistema de mezclado de pulpa.
4.2.1. Mezclador y tanque mezclador.
El agitador tiene como funcin generar una pulpa lo ms homognea posible y con una
concentracin lo ms estable posible al cicln. Por ello el agitador y el tanque de agitacin
deben ir perfectamente en consonancia. Aunque como ya hemos visto, pequeas
perturbaciones en la concentracin de alimentacin no generan una gran variacin de la
clasificacin, es necesario que est controlada en todo momento tanto para que la bomba
funcione correctamente, ya que no admitir pulpas excesivamente densas, como para que el
circuito de clasificacin funcione un lapso de tiempo suficientemente amplio para despreciar
los efectos de los transitorios iniciales.
Dado que en el laboratorio ya se dispone de un agitador, se tratara de integrar en la instalacin
en lo posible de sus caractersticas. El agitador disponible es del fabricante IKA, modelo
EUROSTAR DIGITAL, cuyo cuadro de caractersticas tcnicas es el siguiente.
DATOS TECNICOS MEZCLADOR IKA EUROSTAR DIGITAL
50-2000
5C-40C
RPM carga nominal
Temperatura Operacin
30
80%
Par Max. rbol agitador (Ncm)
Humedad Rel. Ambiente
100
20l
Tiempo conexin admisible (%)
Max. Volumen agitacin
230v
10000 mPas
Tensin nominal
Viscosidad Mxima(MV)
50/60Hz
13x175mm
Frecuencia
Brazo(xLongitud)
75W
2.8Kg
Potencia absorbida
Peso con mordazas
53W
80x222x190
Potencia entregada
Tamao sin brazo(AxPxA)
6Ncm
1/min
Precisin en medicin de Par
Precisin ajuste rpm
Motor CC, con correa dentada 1velocidad
Accionamiento
En soporte, mordaza dirigida hacia abajo
Posicin Servicio

Tabla 8.
La primera limitacin que surge es la capacidad de mximo volumen de lquido procesado
cifrada en 20L y el volumen de pulpa total a tratar por cada 20kg de material oscila segn
cada caso entre 250L y 750L. Para poder integrar el mezclador en la instalacin, en este punto
se presentan dos alternativas:
Operar en circuito abierto. Para ello hay que disponer de otro depsito de grandes
dimensiones con todo volumen de fluido disolvente, desde el que se va aportando la
misma cantidad de fluido que el cicln consume a la vez que se va aadiendo nuevo
material pulverulento al mezclador. Necesitamos por tanto un depsito mezclador de
20L y otro de fluido reserva de al menos 750L de capacidad. Adems esto implica la
necesidad de usar dos depsitos tambin de elevado volumen para la recogida de
producto y rebalse que contendran finos no deseados.
Trabajar en circuito cerrado, recirculando la corriente de overflow, que contiene la
mayor parte del lquido y una nfima concentracin de partculas de tamao no
deseado. Para asegurar que la corriente de overflow, pueda servir de nuevo de fluido
disolvente, ser necesario remover esa nfima cantidad de slidos finos que alteren la

[49]

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concentracin de alimentacin. De este modo no necesitamos trabajar con volmenes
de depsitos tan elevados, siempre inferiores a 50L.
Dado que se prefiere un equipo compacto, la mejor forma de ahorrar espacio es la segunda
alternativa. Adems se ahorrar en cantidad de fluido disolvente utilizado, con el consecuente
ahorro econmico, mientras que la primera alternativa, requerira volmenes de acetona
antieconmicos adems de peligrosos por la volatilidad del producto.
El tanque agitador se dimensionar de una manera muy sencilla como sigue. Se necesita un
tanque que almacene 20l de pulpa, de forma cilndrica para facilitar la agitacin y mezcla
homogneamente. Aunque por tener un margen de seguridad disearemos un tanque con una
capacidad de 30l, ya que a la hora de agitar la mezcla prevenimos as las salpicaduras por
formacin de vrtices o remolinos que pudiesen generarse. En cualquier caso las placas
deflectoras que se dispondrn minimizarn los efectos de estos.

Figura 29.

Figura 30.
Elegido el dimetro del tanque agitador, pasaremos a calcular el tamao de hlice mezcladora
necesaria. En tanques con placas deflectoras y para nmeros de Re superiores a 10.000,
donde el Re determina segn [37], la funcin de potencia es independiente del nmero de
Reynolds y la viscosidad deja de ser un factor. Las variaciones del Nmero de Froude
[50]

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tampoco influyen. En un intervalo donde el flujo es completamente turbulento, la potencia
puede ser calculada con la expresin (38).
(38)
Si sabemos el tipo de hlice que usamos, conoceremos el nmero de potencia (Kt). Este
nmero de potencia es vlido en situacin turbulenta y siempre que Da y Dt guarden una
determinada relacin, por lo que el dimetro de agitador est definido conocido el del tanque.
La densidad de la pulpa oscilara entre 1Kg/cm3 y 1.5Kg/cm3, teniendo en cuenta los rangos
concentraciones de entrada que se han tomado en diseo y la densidad de la acetona. Por tanto
definiendo el nmero de revoluciones a las que queremos funcionar con el agitador tendremos
definido la potencia entregada. Habr que comprobar si esta pareja de valores (N, P) estn
dentro del rango disponible para la mquina y si la suposicin de Re turbulento es cierta
mediante la expresin (37).
(37)
Para un rodete de cuatro palas se tiene:

Figura 31.
Dado el volumen necesario de tanque se obtienen las siguientes dimensiones:
Dimetro de tanque (Dt=0.36m);
Altura tanque (H=0.36m);
Dimetro Aspas (Da=12cm);
Distancia al fondo (E=12cm);
Ancho deflector (J=3.6cm);

[51]

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Ancho palas (L= 3cm);
Altura palas (W=3cm);
As si hacemos la hiptesis que el Re>

, Np o Kt=cte=6 segn la grfica de la figura 34.

Figura 32.
En el caso de menor Reynolds se tendr que N=50rpm=5.23rad/s y siendo para acetona a unas
condiciones de referencia de 25C =3.06
Pas, y =788Kg/
Segn (37) Re=

=1.93

>

, luego se verifica que Kt=cte=6, por tanto la

potencia necesaria para mezclado ser segn (38) P=

= 42.72W que est

dentro del rango de especificacin de la maquina disponible.

4.2.2. Silo descarga de material.
El material pulverulento ha de ser aadido al tanque mezclador desde un silo almacenador de
material. Dado que en origen el material est seco, para facilitar la descarga de material
necesaria, que oscila entre 8-30ml /s al tanque, habr que disear un silo cilndrico con una
seccin de descarga ligeramente cnica con ngulo pequeo (20) para facilitar la descarga.
En cuanto a su capacidad, como se vio anteriormente el volumen mximo para 20Kg de
material se da en el caso del Aluminio con 7.4L, por lo que haremos un silo de 10L de
capacidad. Se construir en Acero Inoxidable.
Sera necesario disponer una vlvula para regular el caudal de material que se vierte en el
tanque. Dado que el clculo de la descarga en un silo es altamente complicado y no es el
objeto de este proyecto junto con el hecho de que perturbaciones moderadas en la
concentracin de alimentacin no generan distorsiones considerables en la operacin del
cicln, estimaremos la capacidad de descarga de modo muy sencillo, segn la ley de Beverloo
(39), para silos cilndricos con fondo plano.
[52]

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(kg/S) (39)

Parmetros Ley de Beverloo

C()

Coeficiente dependiente de rozamiento entre

partculas. Oscila [0.58-0.64].Tomamos 0.6
Densidad aparente del material en el silo.
Tendremos partculas ultra finas, luego porosidad no
es la terica se toma densidad reducida del material
en el clculo un 40%

Do

Dimetro de descarga. Parmetro de diseo

Coeficiente entre 1-3. Tomamos 3 para tener una

cota inferior de la descarga.

Tamao caracterstico de particular. 10 micras en

este caso

Figura 33.
Adems el dimetro de silo no influir en el flujo de descarga si D>2.5Do.Del mismo modo si
la altura de material h>2.5D, el flujo de descarga no se ve afectado.
Por tanto para obtener flujos de 8ml/s de material, el dimetro de descarga deber oscilar in
para aluminio y in en los casos que tenemos acero y titanio. El dimetro de silo D=15cm y
la altura de silo H=55cm, debindose mantener la altura de material h>37cm. Por debajo de
ese nivel la descarga se reduce y se hace necesaria una apertura mayor de la descarga, por lo
que la vlvula de descarga ha de ser regulable en apertura. La base es ligeramente cnica con
una inclinacin de 20 sobre la horizontal para favorecer la salida de material por el silo.
4.2.3. Depsito auxiliar de disolvente
Debido a que la capacidad del tanque mezclador est limitada a 20L y que los caudales
requeridos para el funcionamiento de la instalacin rondan 0-51L/s, el tanque se consumira
en un tiempo mnimo de unos 20s si en ese periodo no recibe aporte alguno de fluido. Por otro
lado en el momento de puesta en servicio de la instalacin, esta estar sin cebar, por tanto no
existe la garanta de que el fluido recirculado haya tenido tiempo en ese lapso de unos 20s de
completar el circuito de la instalacin antes de volver a entrar al mezclador. Adems el
cebado de la instalacin completa no es sencillo por estar el cicln y el elemento filtrante por
medio, ambos diseados para funcionar con corriente fluida y no para contener lquido
estticamente. La solucin para evitar que el tanque mezclador se quede sin pulpa al
comienzo de funcionamiento, es disponer un tanque de disolvente auxiliar que aporte la
misma cantidad de fluido que la bomba extrae del tanque mezclador, manteniendo a este en
un nivel estable y permita funcionar a la instalacin el tiempo necesario hasta que el caudal de
fluido filtrado vuelva a al depsito auxiliar.

[53]

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Adems durante el funcionamiento de la instalacin se perder fluido por la descarga, por lo
que este depsito debe contar con un volumen mnimo de disolvente inicial superior al
volumen capaz de albergar el resto de la instalacin ms la estimacin mxima de fluido que
se puede ir por la descarga del cicln durante el funcionamiento.
Por tanto el tanque estar inicialmente a su nivel mximo. Luego ir reducindose a un ritmo
similar al que la bomba extrae del mezclador, hasta que el rebalse regrese al depsito. Como
el rebalse no contiene exactamente la cantidad de fluido que se perdi por la descarga del
tanque auxiliar, el nivel no permanecer completamente constante sino que ira descendiendo
levemente durante la operacin.
El volumen de fluido que se puede escapar por el underflow se estima en unos 20L mximo, y
el volumen de fluido necesario para cebar las tuberas en 2L. Luego como la descarga se
producir por gravedad, segn la ley Q= ACd
(40) donde cada parmetro de la
ecuacin es:
Q= Caudal descargado [

Cd= Coeficiente de descarga [0.5-1];

A= Seccin de la descarga [
g= Aceleracin de la gravedad [9.81 m/ ]
h= Altura de fluido en el depsito [m]
De este modo Q

, por lo que una bajada del nivel de lquido del 33% supone una

reduccin del 22% del caudal. Desde el punto de vista de la estabilidad de caudal vertido
interesa que la variacin de altura de fluido sea suficientemente pequea durante la operacin.
Si durante el proceso se estima que se pierden del circuito un mximo de 20 litros, y el tanque
del que disponemos para este fin es paralelepipdico con base 0.3mx0.45m y altura 0.7m, la
variacin de altura mxima de fluido que se puede producir durante la operacin sern 17cm.
Como el coeficiente de descarga es desconocido, para estimar la seccin mnima necesaria
tomaremos una cota inferior y as asegurar que se tiene seccin suficiente para obtener el
caudal de descarga deseado. Una cota inferior suficientemente baja es, por ejemplo, Cd=0.5.
Con estos datos la estimacin del caudal descargado es:
Inicio de
operacin
Final de la
operacin

h=30cm(33,75L)

D= 1 in

Q=1.38 L/s

h=13cm(14.62L)

D= 1 in

Q= 0.91 L/s

Tabla 9.
El orificio de descarga ser de 1 in suficientemente amplio como para que un coeficiente
de descarga suficientemente bajo (Cd=0.5), generen el caudal mximo necesario entrono a
1L/s en el peor caso, el de depsito en nivel bajo. En cualquier caso como el coeficiente de
descarga posiblemente tenga un valor mayor que 0.5, la regulacin del caudal se har por

[54]

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tanteo mediante una vlvula regulatoria en el conducto de salida y un caudalmetro, hasta
encontrar el nivel de apertura correcto.
4.3. Sistema filtrado para recirculacin overflow.
Para recircular el flujo de overflow del hidrocicln es fundamental que este entre en el
depsito de mezclador completamente limpio para que la concentracin que se realimenta el
cicln sean las previstas en el diseo y as podamos recoger todo el producto contenido en
dicha corriente. Del anlisis granulomtrico disponible del laboratorio se puede extraer que el
tamao mnimo de partculas con el que tenemos que tratar son unas 5micras, por tanto es
necesario el diseo de algn sistema de extraccin de partculas finas entre 5 y 35 micras que
son las que se encontraran disueltas en el rebalse. Como primera solucin se plantea un
sedimentador clsico que se compone de las siguientes cuatro partes: zona de entrada, zona de
sedimentacin, zona de salida y zona de recoleccin de lodos. Para realizar un
predimensionado se siguen los siguientes pasos.

Figura 34.
Para partculas de tamao caracterstico inferior a 50 micras el rgimen de sedimentacin es
laminar y el Re<1.Por tanto la velocidad de sedimentacin se podr calcular mediante Stokes
[40]. Dado que la viscosidad afecta en gran medida a la velocidad de sedimentacin, se deber
trabajar con una temperatura lo mas alta posible a fin de agilizar el proceso. Esto supondr un
problema a la hora de trabajar con sustancias disolventes como la acetona, por lo que la
temperatura de trabajo se limitar a 25C.
[55]

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(40)
Donde:
Vs = Velocidad de sedimentacin [cm/s]
d = Dimetro caracterstico de partcula [cm]
= Viscosidad cinemtica de la acetona [
/s]

g = Aceleracin gravitatoria [cm/ ]

Se comprueba que Reynolds =

[41] cumple la condicin de sedimentacin en rgimen

laminar (Re<0.5).
Siendo la cota mnima de la densidad de los slidos a sedimentar

=10m

se obtiene que la velocidad mnima de sedimentacin que se producir en el proceso es Vs

1mm/s. Tras comprobarse que Re<1 segn [41], calculamos el rea necesaria para la
sedimentacin.
As=

=0.83

(42)

Partiendo de las relaciones geomtricas adecuadas para el diseo de sedimentadores (43) y

(44) y la expresin As= LxB, se obtiene si minimizamos la relacin L/B=3(43): B=0.53m y
L=1.59m. Adems si L/H=5(44), H=0.3m<1m, luego H=1m. Por tanto el volumen necesario
de disolvente para un sedimentador que funcione correctamente se podra estimar mediante
LxHxB=842L.
Donde:
As: rea del sedimentador (m2)

H: Altura del sedimentador (m)

L: Largo del sedimentador (m)

B: Ancho del sedimentador (m)

Tras hacer el clculo de las dimensiones del equipo sedimentador necesario, se concluye que
el tamao excesivamente pequeo de las partculas a remover de la corriente hace que su
velocidad de sedimentacin sea lenta y por tanto esto requiera un elevado tiempo de
sedimentacin. Esto nos devuelve al problema inicial de tratar con cantidades excesivamente
elevadas de disolventes, la inseguridad por la volatilidad de la acetona y el coste econmico,
adems de otros como espacio necesario para el sedimentador.
Luego es necesario recurrir a otro tipo de solucin tcnica que nos permita realizar el filtrado
con volmenes menores. La ms adecuada para este caso es la del uso de bolsas filtrantes, a
travs de las que se har pasar el flujo de rebalse. Estas bolsas irn instaladas en un porta
bolsas metlico sobre el que quedan perfectamente selladas gracias al aro de sellado. Se
adaptan tcnicamente a las necesidades de caudal presin y tamao de tamiz en el filtrado, y
constituye la solucin ms econmica.
[56]

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Figura 35.
Entre sus caractersticas principales que las hacen adecuadas a dicha funcin estn:

Configuracin de flujo de adentro hacia afuera que mejora la retencin de partculas

en el interior del filtro.
Fcil eliminacin, ya que las bolsas son plegables, que permitir recuperar el material
producto de nuestra operacin de clasificacin.
El siguiente cuadro expone las caractersticas tcnicas de las bolsas filtrantes. del
fabricante CUNO 3M
ESPECIFICACIONES DE LAS BOLSAS FILTRANTES
Bolsas
Dimensiones
Tamao 1
Tamao 2
1, 5, 10, 25, 50, 100, 200
Grado retencin nominal (m)
17.8
Dimetro filtro (cm)
43.2
81.3
Longitud del filtro (cm)
Tabla 10.
PARMETROS DE SERVICIO
Polipropileno
Condiciones de servicio
Tamao 1
Tamao 2
Temperatura mxima servicio

82C

Polister
Tamao1
Tamao2
149C

340l/min
681l/min
340l/min
681l/min
Caudal mximo
90g/min
180g/min
90g/min
180g/min
recomendado*
Presin diferencial mxima a
2.4 bares a 20C
favor de la corriente
Presin diferencial
1.4bares
recomendada
*Para solucin acuosa con una prdida de carga inicial de 0.14bares
Tabla 11.
[57]

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COMPATIBILIDAD DEL MEDIO FILTRANTE
Compatibilidad
Producto qumico
Polipropileno
Polister
Excelente
Buena
cidos fuertes
Excelente
Excelente
cidos dbiles
Excelente
Deficiente
lcalis fuertes
Excelente
Normal
lcalis dbiles
Normal
Buena
Disolventes
Tabla 12.
En virtud del cumplimiento de los requerimientos tcnicos comprobaremos si se adaptan
correctamente y se elegir el tipo de bolsa en consecuencia. Por tanto para cumplir con la
compatibilidad qumica necesitaremos bolsas de polister, con un grado de retencin de
5micras. Adems para asegurarnos que no habr atoramiento del filtro elegiremos el tamao
2, que admite caudales muy superiores a los de diseo, y una capacidad de filtrado suficiente
para la aplicacin que necesitamos. Adems se comprob que la presin diferencial de trabajo
mxima de las bolsas es superior a la que trabajar el circuito, por lo que mecnicamente
funcionarn correctamente.
Dado que el portabolsas requiere un ajuste perfecto con las bolsas, la mejor opcin es pedir al
fabricante de las bolsas que lo suministre junto a estas. El diseo aislado de este elemento
podra dar lugar a desajustes en el funcionamiento. El portabolsas elegido es modelo MEC01
cuyas caractersticas tcnicas se resumen en la siguiente tabla.
CARACTERISTICAS TECNICAS PORTABOLSAS MEC01 (3M CUNO)
2in
70cm
Conexin Entrada/salida
Altura total
in
58.4 cm
Conexin de venteo
Altura base-entrada
in
6.3-30.4 cm
Conexin de drenaje
Altura suelo-base
AISI
316L
34.9cm
Material equipo
Altura retirada bolsa
Nitrilo
66.3cm
Material juntas
Altura cierre-salida
10bar/90C
19kg
Parmetros operacin
Peso
1
21L
Tamao bolsas
Volumen equipo
Tabla 13.
4.4. Depsito de descarga
Para la recogida del material rechazado por la descarga necesitaremos disponer de algn
elemento receptor que almacene la pulpa concentrada que sale por la descarga del cicln y la
almacene.
En primer lugar dicho depsito debe permitir que la acetona que se evapore transpire y
podamos obtener el producto seco al cabo de un tiempo. Adems inicialmente se encontrar
vacio y lleno de aire, por lo que deber tener orificios que permitan la evacuacin del aire a
medida que se llena de la pulpa de rechazo.

[58]

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Por otro lado deber permitir una fcil extraccin de la pulpa del depsito. Este estar seco al
cabo de un breve periodo de tiempo, si la mezcla vena suficientemente concentrada. Ser
pulverulento y se encontrar algo apelmazado, por tanto no ser fcil que fluya por s mismo
siendo adecuado que dicho depsito tenga un diseo que permita un acceso amplio a su
volumen interior, por ejemplo un diseo cilndrico con una tapa superior extrable con los
orificios anteriormente comentados.
En cuanto al volumen que debe tener, haremos clculo de la cota mxima necesaria. Si la
cantidad mxima de tratamiento sern 20kg de material, el caso de mayor volumen
acumulado, se dar para la sustancia menos densa de las tratadas, el aluminio, del que se
tendrn 7.4l de material. Se har la hiptesis que todo el slido de la muestra es vlido y sale
por la descarga. A ello hay que sumar la cantidad de fluido que se evacue por el underflow
junto al polvo metlico. Aceptando la hiptesis de que la cantidad mxima de fluido que se
pierde por la descarga sea un 3% del volumen total de de disolvente tenemos:
Se alimenta con: 99%v/v acetona + 1% v/v polvo metlico.
Descarga: 0.03x99= 2.97% acetona + 1% v/v polvo (toda la muestra sale por descarga).
%v/v Material solido en descarga =
Se tiene que los 7.4l de aluminio representaran un 25% en volumen del producto recogido, y
por tanto el depsito debera tener un volumen 7.4/0.25=29.6L. Por tanto se har un depsito
con una capacidad de 30litros.
Como se expuso anteriormente el dispositivo de almacenamiento ser cilndrico con una
relacin altura/dimetro igual a la unidad, con una parte superior a modo de tapa, con orificios
que permitan la evacuacin del aire interior a medida que entra pulpa de descarga durante la
operacin, que se une al resto del recipiente mediante brida.
Para el caso en que la pulpa producto este excesivamente diluida, se dotar de un grifo de
descarga en la parte inferior que permitir que se pueda extraer el material solido acumulado y
concentrado por gravedad en la parte inferior, para su posterior secado.
La construccin se realizar en Acero Inoxidable, como el resto de elementos de la
instalacin. El plano de construccin del depsito se adjunta en el ANEXO I.
Aunque no es la solucin escogida para este proyecto por estar fuera del alcance, cabra la
posibilidad de hacer una recirculacin de esta pulpa muy concentrada de nuevo al depsito
mezclador, para que de este modo los finos que salieron cortocircuitados durante el ciclonado
al cabo de varios ciclos, la cantidad de finos por debajo del tamao de corte que tenemos en
el rechazo sea nfima.

[59]

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4.5. Esquema de la instalacin, conducciones y aparatos de medida auxiliares.

Figura 36.

[60]

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LISTADO DE PARTES DE LA INSTALACIN

Letra/nm.
A
B
C
D
E
F
G
H
a
b

Descripcin

Letra/nm.

Descripcin

Vlvula de regulacin
caudal
Vlvula regulacin de
Mezclador
2
flujo polvo metlico
Vlvula apertura/cierre
Tanque mezclador
3
tanque mezclador
Vlvula apertura/cierre
Silo contenedor material
4
alimentacin hidrocicln
Vlvula apertura/cierre byBomba impulsora de pulpa
5
pass mantenimiento
Vlvula apertura/cierre
Hidrocicln
6
descarga de hidrocicln
Depsito almacenador de
Vlvula apertura/cierre by7
producto
pass mantenimiento
Vlvula apertura/cierre
Sistema de bolsa filtrante
8
alimentacin de filtro.
Caudalmetro control
Vlvula apertura/cierre
9
caudal tanque auxiliar
vrtex
Vlvula de descarga del
Manmetro bomba
deposit almacenador de
10
producto
Conduccin en acero inoxidable 2in entre el depsito auxiliar y el
tanque de mezcla
Conduccin en acero inoxidable 1in entre el tanque de mezcla y
entrada de la bomba
Conduccin de impulsin de la bomba en acero inoxidable hasta
entrada al cicln 1in
Conduccin de rebalse del cicln hasta entrada del filtro en acero
inoxidable 1in
Conduccin de descarga del cicln hasta entrada del depsito
acumulador inoxidable in
Conduccin de descarga del filtro de bolsas hasta el depsito auxiliar en
acero inoxidable 1in
Tanque auxiliar de fluido

BYPASS 1

Conduccin de bypass en filtro de bolsas de acero inoxidable 1in

BYPASS 2

Conduccin de bypass en hidrocicln de acero inoxidable 1in

R1

Reductor de dimetro 1in in de entrada al cicln

Tabla 14.

[61]