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Dissertao de Mestrado
Metalurgia Fsica
DEDICATRIA
AGRADECIMENTOS
Aos professores Ronaldo Antonio Neves Barbosa e Paulo Roberto Cetlin, pelas
avaliaes da proposta de pesquisa, pelas sugestes e pela composio da
banca de defesa desta dissertao;
SUMRIO
SUMRIO .................................................................................................................... 4
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................... 6
LISTA DE TABELAS ...................................................................................................10
LISTA DE NOTAES ...............................................................................................11
RESUMO ....................................................................................................................13
ABSTRACT .................................................................................................................14
1
INTRODUO ....................................................................................................15
OBJETIVOS .........................................................................................................17
3.2
3.3
Histrico.......................................................................................................26
3.4
3.4.1
3.4.1.1
3.4.1.2
3.4.1.3
3.4.2
3.4.2.1
3.4.2.2
3.4.2.3
3.4.2.4
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.6
3.7
3.7.1
3.7.2
3.7.3
4.2
4.3
Tratamentos termomecnicos......................................................................41
4.4
4.5
4.6
Condio inicial............................................................................................46
5.2
5.3
5.4
5.5
Propriedades mecnicas..............................................................................55
5.5.1
Microdureza Vickers.............................................................................62
5.5.2
5.5.3
Ensaio de impacto................................................................................71
5.6
5.6.1
5.6.2
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.....................................................................86
10
ANEXO A ............................................................................................................92
10
ANEXO B ............................................................................................................93
LISTA DE FIGURAS
Figura 5.17 Grfico de ln Xln para uma das amostras recozida a 550C por
300s. Linha em azul; dados experimentais. Linha vermelha; reta de
regresso segundo a equao de Hollomon .....................................67
Figura 5.18 Grfico de X e (d /d )X segundo o critrio de estrico de JaoulCrussard para a amostra correspondente figura 5.14 anterior;
recozida a 550C por 300s ................................................................67
Figura 5.19 Grfico de ln Xln para uma das amostras recozida a 550 C por
7.200 s. Linha azul; dados experimentais. Linha vermelha; reta de
regresso segundo a equao de Hollomon .....................................68
Figura 5.20 Grfico de X e (d /d )X segundo o critrio de estrico de JaoulCrussard para a amostra correspondente figura 5.15 anterior;
recozida a 550 C por 7.200 s ...........................................................68
Figura 5.21 - Grfico de ln Xln para uma das amostras recozida a 800 C por 300
s. Linha azul; dados experimentais. Linha vermelha; reta de regresso
segundo a equao de Hollomon ......................................................69
Figura 5.22 Grfico de X e (d /d )X segundo o critrio de estrico de JaoulCrussard para a amostra correspondente figura 5.17 anterior;
recozida a 800 C por 300 s ..............................................................69
Figura 5.23 Grfico de ln Xln para uma das amostras recozida a 800 C por
7.200 s. Linha azul; dados experimentais. Linha vermelha; reta de
regresso segundo a equao de Hollomon .....................................70
Figura 5.24 Grfico de X e (d /d )X segundo o critrio de estrico de JaoulCrussard para a amostra correspondente figura 5.19 anterior;
recozida a 800 C por 7.200 s ...........................................................70
Figura 5.25 Energia absorvida a -20 C em funo do tempo de recozimento para
as amostras recozidas a 550 C e 800 C .........................................72
Figura 5.26 Efeito do tamanho de gro ferrtico na curva de energia absorvida, em
ensaios Charpy, em funo da temperatura de um ao C-Mn. (Song et
al 2005) [45]. .....................................................................................73
10
LISTA DE TABELAS
11
LISTA DE NOTAES
D)
D0
LE
Limite de escoamento.
LR
Limite de resistncia.
AC1
AC3
CCC
CFC
Deformao.
t0
12
Ar1
Ar3
A0
MA
Constituinte martensita-austenita.
MEV
HV
Microdureza Vickers.
CP
Corpo de prova.
Temperatura.
13
RESUMO
14
ABSTRACT
In recent years there has been significant interest on developing of ultra fined ferrite
grain steels in order to provide a grain refinement around 1 to 2 m, particularly low
carbon Ti and Nb microalloyed steels. Several studies have been carried out by
different methods such as; equal channel angular extrusion, accumulative roll-bonding
and warm rolling, have shown that such grain refinement provides higher yield strength
and ultimate tensile strength aside from good toughness and lower ductile-brittle
transition temperature.
The aim of this work was a laboratory simulating of a possible industrial processing rout
of a low carbon Ti and Nb microalloyed steel, in order to get an ultra fined ferrite grain
size. Specimens of that material were submitted to quench and warm rolling, followed
by intercritical and sub critical annealing. Such a processing rout was able to produce
an ultra fined grain microstructure, which has developed a ferrite grain size among 2,05
and 3,48
m as
15
CAPTULO 1: INTRODUO
m proporciona
16
17
CAPTULO 2: OBJETIVOS
Estudar
evoluo
da
microestrutura
resultante
dos
tratamentos
termomecnicos realizados.
18
=0 +
k
D
(3.1)
Onde
= Tenso de escoamento;
0
19
20
1,13
D
(LE em MPa)
(3.2).
Escrevendo a equao acima para dois aos de mesma composio, mas com
tamanhos mdios de gro iguais a D1 e D2 e limites de escoamento iguais a LE1 e LE2,
respectivamente, e subtraindo membro a membro, obtm-se:
LE = 17,4
1
D2
(3.3)
D1
LE1 = 17,4
1
0,01
0,1
= 119 MPa
LE 2 = 17,4
1
0,001
1
0,01
= 376 MPa
21
Portanto, o limite de escoamento para esse ao especfico pode mais que dobrar para
um refinamento de gro de 10 m para 1 m sem a adio de nenhum elemento de
liga. Nagai (2001) [24] trabalhando com barras de ao baixo C-Mn-Si laminadas a
morno, tratamento termomecnico que combina a transformao da austenita com a
recristalizao dinmica dos gros ferrticos durante a deformao, obteve limites de
escoamento para diferentes tamanhos de gro ferrtico que variaram entre 300 MPa
para 20 m e 740 MPa para 0,5 m, como ilustra a figura 3.1. Portanto o limite de
escoamento pode mais que dobrar, como previsto pela equao de Pickering.
Fig.3.1. Variao do limite de escoamento com o tamanho de gro de barras laminadas de aos 0,15C-Si-Mn. Uma
nica composio qumica pode fornecer vrias resistncias apenas controlando o tamanho de gro, Nagai (2001).
22
Fig. 3.2. Microestrutura e tamanho mdio de gro tpicos obtidos pelos diferentes processos de refinamento. (a)
Laminao convencional. (b) Processos termomecnicos controlados. (c) Ultrarefinamento de laboratrio. Ouchi
(2001).
23
obtida. Entretanto, as dimenses de peas que podem ser produzidas por esse
processo so limitadas.
Fig. 3.3. Instalao para obteno de aos por laminao controlada. A Laminao controlada, B Sistema de
resfriamento rpido. Yokota T., NKK Corp. (JFE Group).
24
Fig. 3.4. Energia absorvida para aos JIS SM490, Nagai (2001).
25
no
significativa
de
deslocaes
no
interior
dos
gros
e,
26
3.3) Histrico
O desenvolvimento de materiais de granulao ultrafina relativamente recente. At
1970 a laminao controlada era o processo tpico para aumento de resistncia dos
aos. Os processos termomecnicos controlados seguidos de resfriamento acelerado
comearam a ser utilizados no incio da dcada de 80, e somente a partir de 1985
que teve incio a obteno em laboratrio de aos de granulao ultrafina. A tabela 3.1
mostra um resumo do histrico do desenvolvimento desses processos.
Tab. 3.1. Histrico dos processos de obteno de AGUF, Ouchi (2001) [28].
avanados,
cujas
estratgias
so
baseadas
nas
seguintes
transformaes metalrgicas:
27
Este ltimo tema ainda controverso entre os especialistas. Estudos com o objetivo
de promover um refinamento microestrutural pela recristalizao dinmica da ferrita
foram feitos, por exemplo, por Matsumura et al. (1987) utilizando um sistema de
deformao envolvendo vrios passes acima da temperatura Ar3 para aos C-Mn de
mdio teor de carbono [23]. O tamanho de gro ferrtico obtido via transformao
induzida por deformao, foi considerado pelos autores suficientemente pequeno para
esta recristalizao. No seu trabalho foram obtidos gros finos inferiores a 3 m.
Existem diferenas bsicas entre os dois grupos de mtodos de laboratrio para
produzir ultrarefinamento de gro nos aos. As tcnicas de deformao plstica
intensa so mtodos descontnuos, particularmente convenientes para materiais
macios, que requerem nveis extremamente elevados de deformao. As deformaes
logartmicas so sempre maiores que 4 quando o objetivo produzir amostras com
granulao ultrafina [44]. Um ponto importante que, no caso de amostras grandes, a
trajetria de deformao e resfriamento precisa ser cuidadosamente controlada uma
vez que estes so parmetros chave para obteno de um tamanho de gro desejado.
Os processos termomecnicos avanados, por sua vez, so tratamentos contnuos
onde a transformao de fase essencial para o processo de refinamento de gro.
Requerem deformaes logartmicas relativamente baixas, da ordem de 2,2 a 2,6 para
produzir aos de granulao ultrafina, mas so menos efetivos com relao ao
refinamento de gro [44]. Entretanto, so mais eficientes com relao ao tamanho das
amostras processadas.
3.4.1) Processos de deformao plstica intensa
Existem dois mtodos principais deste grupo: Extruso em canais angulares iguais e
colaminao seqencial.
3.4.1.1) Extruso em canais angulares iguais
Este mtodo foi desenvolvido inicialmente na Rssia em 1972 por Segal et al. e foi
descrito pela primeira vez em 1974 [41]. A tcnica tem demonstrado ser bastante
28
Fig. 3.5. (a) Ilustrao esquemtica do mtodo de obteno de granulao ultrafina em canais eqiangulares. (b)
Elemento de material antes e aps a deformao, Han, B. Q. (2003).
29
N =
N
+
+
2 cot
+ cos ec
2
2
3
(3.4)
Uma demonstrao desta equao foi feita por Iwahashi Y. et al (1996) [17], e um
exemplo de demonstrao pode ser visto no Anexo B.
3.4.1.2) Colaminao seqencial
Este processo similar laminao convencional e possui potencial para produo
em escala industrial. Consiste em empilhar duas chapas de mesma espessura e
lamin-las para a espessura de uma nica chapa, permanecendo estas ligadas aps a
laminao. Na etapa seguinte, as chapas so cortadas, e aps um tratamento de
superfcie para eliminar carepas e xidos, so ento novamente empilhadas e
submetidas a um novo passe de laminao. Este ciclo repetido algumas vezes,
dependendo do nvel de deformao final desejado. Desta maneira, a deformao em
cada passe de laminao mantida constante e a deformao plstica acumulada
muito alta aps vrios passes. Desde que a reduo em cada passe de 50%, a
espessura t da chapa aps n ciclos dada por t = t 0 / 2 n , onde t0 a espessura inicial
das chapas. A reduo r total aps n ciclos obtida por r = 1 1 / 2 n . Na condio de
deformao plana, a deformao plstica equivalente dada por = 0,8n .
3.4.1.3) Outros processos de deformao plstica intensa
Outros mtodos alternativos, tais como toro sob alta compresso e laminao de
aos martensticos, foram apresentados mais tarde por Saito et al (1999) [36] e por
Ueji et al (2001) [50]. A obteno de ferrita de gro ultrafino em um ao C-Mn e outro
microligado com Nb e Ti atravs de ensaios de toro a quente foi estudada por
Azevedo et al. [2]. Os elementos Nb e Ti apresentam forte influncia no refino do gro
austentico e, portanto, ferrtico aps a transformao .
Eles promovem o
30
700
permitiu
obteno
de
uma
microestrutura
ultrafina
as
condies
estudadas.
Entretanto,
alguns
desses
processos
so
pesquisadores [12]. Granulao ferrtica ultrafina em aos planos C-Mn foi obtida por
laminao a quente na regio intercrtica, isto , entre as temperaturas AC1 e AC3 por
Matsumura e Yada (1987) [23]. O refinamento de gro obtido foi atribudo pelos
autores transformao dinmica da austenita em ferrita e recristalizao dinmica
31
32
33
exercem um forte efeito de bloqueio para migrao dos contornos de gro. Isto
significa que, embora as deslocaes se rearranjem, o que um pr-requisito para a
formao de configuraes de contorno de gro energeticamente mais favorveis, a
migrao subseqente dos contornos de gro recm-formados bloqueada pelas
partculas finas de carbonetos, apesar desse rearranjo ser iniciado facilmente em todo
lugar no material.
3.4.2.4) Formao de ferrita na deformao a partir da estrutura martenstica
Os processos de deformao plstica severa anteriormente descritos tm sido usados
com sucesso para a obteno de granulao ultrafina em aos. Entretanto, esses
processos apresentam a desvantagem de necessitar de muita energia para
deformao plstica, alm de equipamentos especiais. Uma outra rota para fabricao
desses aos usar a estrutura martenstica como microestrutura de partida para os
tratamentos termomecnicos.
A idia de iniciar a deformao intercrtica em uma estrutura inicialmente martenstica
a obteno de uma estrutura metaestvel homognea para aumentar a taxa de
nucleao durante a deformao e o recozimento subseqentes, quando ento a
martensita revenida, transformando-se em uma matriz de ferrita e carbonetos [2]. A
precipitao de carbonetos ocorre preferencialmente nos contornos de gros
austenticos prvios e ocasionalmente nas arestas das ripas de martensita. A cintica
de precipitao controlada inicialmente pela difuso do carbono, e para tempos mais
longos de revenimento, pela difuso dos elementos formadores de carbonetos (Ti e
Nb) [2]. Durante a deformao a microestrutura consiste de martensita revenida e de
austenita recm-formada. Com a deformao acumulada ocorre a formao de ferrita
induzida por deformao a partir da austenita. A microestrutura de aos microligados
C-Mn e Ti-Nb deformados por toro a morno a partir da microestrutura martenstica,
no homognea, consistindo de uma mistura de gros ferrticos alongados
relativamente grosseiros e de gros ferrticos finos eqiaxiais. Como resultado da
deformao, os gros ferrticos alongados so tambm subdivididos em subgros,
Azevedo at al. (2005) [2]. Esta subdiviso fornece uma alta densidade de contornos de
gro de grande ngulo, que por sua vez resulta em uma microestrutura ultrafina
desorientada. Esta deve ser uma das razes pela qual a microestrutura martenstica
eficiente na produo de ferrita ultrafina. Alm disso, a martensita possui uma
densidade de deslocaes elevada, o que favorece a ocorrncia de deformaes no
34
homogneas. Isto conduz a uma recuperao favorvel para formar gros ultrafinos
durante o recozimento. Alguns trabalhos relatam que as dimenses das ripas de
martensita determinam o tamanho do gro ferrtico fino obtido [2].
A deformao da austenita leva a um aumento da rea de contornos de gro devido a
forma alongada dos gros austenticos deformados. Alm disso, so gerados
contornos serrilhados e arestas que servem como stios adicionais para nucleao da
ferrita. A rea de nucleao da ferrita tambm aumentada pela formao de bandas
de deslizamento, microbandas e outros defeitos planares no interior dos gros
austenticos. A nucleao da ferrita ocorre inicialmente nas junes triplas de
contornos de gro e, em seguida, nos defeitos dentro dos gros. O aumento na
quantidade se stios de nucleao disponveis leva ao refinamento do gro ferrtico. O
tamanho de gro ferrtico final depende da taxa de nucleao e crescimento e tambm
do tempo de residncia na temperatura de deformao.
Um outro aspecto interessante a comparao dos resultados normalmente obtidos
por deformao a morno da estrutura martenstica com aqueles obtidos por
deformao a frio. A laminao a frio de um ao de baixo carbono, de microestrutura
inicial martenstica, seguida de recozimento intercrtico foi estudada por Ueji et al.
(2004) [51]. Foi obtida uma microestrutura multifsica constituda de gros ferrticos
ultrafinos e partculas finas de carbonetos precipitados uniformemente, alm de alguns
blocos de martensita revenida. Com uma reduo de 50% na laminao a frio foi
obtida uma estrutura lamelar tpica de materiais produzidos por processos de
deformao plstica intensa. Segundo Ueji et al. (2004), estudos indicam que o
mecanismo de formao desta microestrutura lamelar decorre de um processo de
subdiviso dos gros prvios induzida por deformao, e que uma reduo por
laminao a frio convencional de 50%, partindo da estrutura martenstica, j
suficiente para produzir esta subdiviso sem recorrer aos mtodos de deformao
plstica intensa. A microestrutura martenstica inicial promove uma subdiviso mais
rpida dos gros [51], mas o mecanismo desta subdiviso ainda no est claro,
embora tenha sido sugerido por Ueji et al. (2004) que a principal razo para isto que
a estrutura martenstica de partida uma microestrutura metaestvel mais fina [51]. O
recozimento subseqente desta estrutura lamelar a 500 C produziu uma
microestrutura de gros ultrafinos equiaxiais com tamanho mdio de 180 nm segundo
os mesmos autores. Como a martensita uma soluo slida supersaturada em
carbono, uma grande quantidade de carbonetos finos precipita durante o recozimento
35
36
dimetro mdio das partculas. Desde ento o encruamento por partculas de segunda
fase tem sido proposto para aumentar o balano resistncia-ductilidade de aos de
granulao ultrafina. Estudos recentes em aos de granulao ultrafina com tamanhos
mdios de gros menores que 1
pode ser obtido por uma disperso fina de xidos, cementita ou martensita [26].
Entretanto, no h muitos trabalhos relacionando a variao da disperso de
partculas de segunda fase com as propriedades mecnicas e com o tamanho de gro
ferrtico. A principal dificuldade em estudos sistemticos deste tipo a obteno de
grandes volumes de amostras. Uma disperso de carbonetos finos pode suprimir a
recristalizao primria e facilitar a formao de um subgro pronunciado ou mesmo
de uma estrutura de gros policristalinos pela acumulao gradual de deslocaes nos
contornos de subgros. Partculas de cementita muito finas no interior dos gros
exercem um forte efeito de bloqueio de deslocaes individuais. Arranjos de
deslocaes em torno dessas partculas, gerados pelo mecanismo de Orowan,
associados a esse efeito de bloqueio, tambm contribuem para a obteno de uma
microestrutura ferrtica mais refinada. Essa disperso de partculas finas de
carbonetos na matriz ferrtica facilita a formao de novos contornos de subgros no
interior dos gros ferrticos, o que leva formao de novos gros a partir desses
novos contornos. H muitos trabalhos relativos ao efeito de partculas finas de
carbonetos em aos de granulao ultrafina, como por exemplo, Ohmori at al. (2004)
[26] e Song at al. (2005) [43, 44].
37
= 1,6, grande
38
> d d , onde
a tenso de fluxo e
taxa de encruamento
d d
Fig. 3.6. Ilustrao esquemtica da deteriorao do alongamento uniforme pelo refinamento de gro e o
conceito de encruamento. OHMORI (2004).
Quando
= d d ,
39
= k n
(3.2)
= 1. O
duplo logartmico da equao 3.2, que resulta em duas linhas retas com diferentes
inclinaes.
3.7.2) Anlise pela equao de Ludwick
Algumas vezes os valores experimentais das curvas de escoamento de muitos metais
no se comportam de acordo com a equao de Hollomon (Equao 3.2), uma vez
que nessa equao implica a considerao de que a tenso seja nula para a
deformao verdadeira nula. Nesses casos, a equao de Ludwick mais adequada.
= 0 + k n
Aqui
equao (3.2).
40
em funo da tenso
verdadeira , ou seja.
= 0 + k m
(3.4)
so constantes do material. A
em relao a
1 = km m1
ln
d
d
0 = ln(km) + (m 1) ln + ln
d
= (1 m ) ln ln (km )
d
d
d
(3.5)
41
Si
Mn
Al
Ti
Nb
Teor
(% peso)
0,11
0,29
1,41
0,025
0,008
0,022
0,012
0,028
As oito barras, de
42
43
TEMPERATURAS (C)
TEMPO (s)
550
800
TRAO
300
CHARPY
300
TRAO
1.800
CHARPY
1.800
TRAO
3.600
CHARPY
3.600
TRAO
7.200
CHARPY
7.200
TOTAL DE AMOSTRAS
24
24
44
constituinte MA, reativo de Le Pra [21]. Este reativo confere a colorao branca ao
constituinte MA. A ferrita colorida de laranja, marrom ou azul anil, enquanto que as
regies que contm carbonetos, bainita ou perlita ficam escuras. A descrio do
ataque realizado foi a seguinte:
1. Preparou-se uma soluo aquosa de picral (cido pcrico 4% - C6H2(NO)3OH)
em gua destilada e outra se metabissulfito de sdio (Na2S2O5) em lcool
etlico.
2. Realizou-se um pr-ataque durante 20 s em vidro de relgio, com pequena
agitao da amostra, somente com picral.
3. Aps lavar a amostra com gua e sabo, seguiu-se de um polimento rpido
com alumina de 0,05 m, para desbastar suavemente a superfcie atacada;
4. Aps o rpido polimento, as amostras foram lavadas com gua e sabo e
secadas com ventilao a frio;
5. Repetiu-se os itens 2, 3 e 4 por mais 2 vezes, porm com imerso de 10 s com
agitao da amostra na soluo cida, sendo que na ltima etapa no se
realizou o polimento. Aps o ataque e a retirada do excesso de picral com gua
e sabo, as amostras foram secadas a frio.
6. Preparou-se uma soluo composta por 3 ml de picral e 3 ml de metabissulfito
de sdio (1:1), onde a superfcie da amostra embutida foi imersa por 10 s. Essa
soluo s deve ser preparada imediatamente antes da imerso da amostra,
pois perde a sua eficcia rapidamente pela volatilizao do metabissulfito de
sdio.
Retirou-se o excesso de soluo, lavando as amostras com gua corrente e sabo,
seguida de secagem a frio at que a superfcie ficasse escurecida em tons de marrom,
indicando o correto ataque e a revelao dos constituintes martensita, ferrita e
carbonetos.
4.5) Anlise metalogrfica e determinao do tamanho de gro ferrtico
O tamanho de gro ferrtico foi medido em um analisador de imagens, IMAGE PROPLUSTM, ligado a um microscpio metalogrfico, marca Leitz, modelo metallux II. Os
45
46
Microdureza Vickers.
47
50 m
25 m
5 m
10 m
Fig. 5.1 - Microestrutura do material como fornecido, laminado a quente, com aumentos de 100, 200, 500 e 1000 vezes.
Ataque: Nital.
preferencialmente
nos
contornos
de
gros
austenticos
prvios
48
50 m
25 m
10 m
5 m
Fig. 5.2 - Fotomicrografias pticas da seo longitudinal das amostras temperadas 900
C com aumentos de 100X (A), 200X (B), 500X (C) e 1000X (D). Ataque: Nital.
49
5 m
Figura 5.3: Fotomicrografias mostrando as amostras aps laminao a morno com deformao verdadeira de 0,66. (A),
(C) e (D): MEV; ilhas de martensita em matriz ferrtica. (B) Microscopia ptica 1000X. Ataque: Nital 2%.
50
TEMPO
(s)
550
800
300
7.200
Figura 5.4 Amostras recozidas durante 300s e 7200s a 550C (A,C) e 800 C (B,D), aps laminao a morno com
deformao verdadeira de 0,66. Ataque com nital 2%, MEV. Matriz ferrtica com carbonetos dispersos (A, C) e ilhas do
constituinte MA (B, D). Formao de perlita pode ser observada para tempos longos de recozimento a 800 C (D).
Com relao ao constituinte MA, o material recozido a 550 C apresentou apenas uma
quantidade residual deste constituinte independente do tempo de recozimento,
enquanto que o material recozido a 800 C apresentou uma frao volumtrica de MA
51
300
1.800
3.600
7.200
9,95
9,57
10,09
9,58
Tabela 5.1: Fraes volumtricas do constituinte MA obtidas para as amostras recozidas a 800 C.
12,0
11,0
800C
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.5: Frao volumtrica do constituinte MA obtida para a amostra recozida a 800 C.
52
TEMPO
(s)
550
800
300
5 m
5 m
7.200
5 m
5 m
Figura 5.6: Fotomicrografias pticas das amostras laminadas a morno e recozidas a 550 C e a 800 C, ambas para
tempos de 300 s e 7.200 s. Ataque: Le Pera. A fase clara o constituinte MA em matriz de gros ferrticos.
53
DE RECOZIM.
(C)
300
1.800
3.600
7.200
550
1,29
2,27
1,38
1,61
800
2,05
2,50
2,71
3,48
Tabela 5.2: Tamanhos de gro ferrtico obtidos para as amostras recozidas a 550C e 800C.
4,00
3,50
800 C
3,00
2,50
2,00
550 C
1,50
1,00
0,50
0,00
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.7: Tamanho de gro ferrtico em funo do tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 e 800 C.
54
gros ferrticos tende a diminuir com o tempo de recozimento uma vez que ela
depende da homogeneidade, morfologia e distribuio dessas particulas. Como pode
ser visto na figura 5.4, a amostra recozida a 550 C por 300 s apresenta uma alta
densidade de carbonetos localmente concentrados, mas aps o recozimento a 7.200 s
esses carbonetos j se apresentam melhor distribudos e tendendo a uma forma
esfrica, resultante da aglomerao de partculas vizinhas.
Segundo Zhao M-C, em seu trabalho referente influncia da frao volumtrica de
cementita no balano resistncia-alongamento de aos carbono-mangans de gro
ferrtico ultrafino, esta heterogeneidade na distribuio de partculas de cementita
resulta primariamente da deformao da estrutura ferrtico-perltica inicial, onde as
regies correspondentes s antigas regies perlticas apresentam maior frao
volumtrica de partculas de cementita [53]. Evidentemente que a segunda condio,
aps recozimento por 7200 s, mais desfavorvel para a manuteno de um gro
ferrtico mais refinado, o que explica o maior tamanho de gro ferrtico para maiores
tempos de recozimento. Entretanto, quando a estrutura de partida martenstica,
como o caso deste trabalho, esta heteregeneidade pode estar associada com a
distribuio de partculas de carbonetos do tipo (Nb,Ti)C, NbC e TiC distribudos
previamente na austenita, e no com a distribuio de partculas de cementita [12].
Isto possvel porque estes carbonetos requerem temperaturas superiores a 900 C
para a sua completa dissoluo. Como a temperatura de austenitizao foi de 900 C,
estes carbonetos no se dissolveram, formando regies heterogneas aps a
tmpera.
Para o material recozido a 800 C, alm das partculas de carbonetos, ocorre
formao de austenita. O crescimento competitivo entre os gros de ferrita e de
austenita nucleada em seus contornos limita o crescimento da primeira. No caso de
aos C-Mn microligados com Nb, a cintica de formao de austenita no recozimento
intercrtico passa por 3 estgios distintos aps laminao a morno [38]:
Este ltimo estgio o que limita o crescimento de gro ferrtico para tempos maiores
de recozimento para o material recozido a 800 C.
55
Limite de
Limite de
TEMPO DE
Escoamento
Resistncia
RECOZIMENTO
(MPa)
(MPa)
550C / 300s
536
649
550C / 1.800s
504
550C / 3.600s
Reduo de rea
Expoente de
(%)
Encruamento
16,70
73,88
0,2035
609
20,17
70,89
0,1945
511
611
19,42
66,99
0,1907
550C / 7.200s
499
595
16,34
73,58
0,1851
800C / 300s
416
651
19,25
56,90
0,3106
800C / 1.800s
397
599
25,02
71,11
0,2785
800C / 3.600s
369
600
20,95
66,48
0,3177
800C / 7.200s
372
580
21,24
71,56
0,2959
Alongamento (%)
Tabela 5.3: Propriedades mecnicas obtidas para as amostras recozidas a 550C e 800C. Mdia de trs amostras
para cada condio. Resultado completo pode ser visto no ANEXO A.
56
0,4
Expoente de encruamento
0,4
800C
0,3
0,3
550C
0,2
0,2
0,1
0,1
0,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.8: Variao do expoente de encruamento em funo do tempo de recozimento para as amostras recozidas a
550C e 800C.
57
600,0
550C
500,0
400,0
800C
300,0
200,0
100,0
0,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.9: Variao do limite de escoamento com o tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 e 800 C.
Por outro lado, o limite de resistncia para as amostras recozidas tanto a 800 C
quanto a 550 C (Figura 5.10), foi significativamente aumentado em comparao com
o material na condio inicial, exceto para as amostras recozidas a 800 C por 7200 s,
para as quais o limite de resistncia manteve um valor mdio (580 MPa) da mesma
ordem daquele observado para o material na condio inicial (575 MPa). Para tempos
mais baixos de recozimento, a diferena entre os limites de resistncia dos materiais
recozidos em ambas as temperaturas, aumentam inversamente com o tempo de
recozimento, sendo de aproximadamente 75 MPa no tempo de 300 s de recozimento
para ambas as temperaturas.
A variao do limite de resistncia com o tempo e temperatura de recozimento
mostrada na figura 5.10. A figura mostra que, contrariamente ao que foi observado
para o limite de escoamento, o limite de resistncia teve um aumento que variou em
mdia de 15 a 75 MPa em relao ao material na condio inicial. Da mesma forma
que o limite de escoamento, o limite de resistncia, mostrou apenas uma ligeira
variao com o tempo de recozimento. Entretanto, uma observao notvel que,
contrariando a tendncia observada para o limite de escoamento, o limite de
resistncia variou pouco com a temperatura de recozimento. Todos os valores obtidos
58
ficaram situados na faixa de 600 a 650 MPa. Esta pequena variao, tanto com o
tempo quanto com a temperatura de recozimento, sugere que, neste caso, o
refinamento de gro ferrtico foi o principal mecanismo de aumento de resistncia.
800,0
750,0
700,0
650,0
550C
600,0
800C
550,0
500,0
450,0
400,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.10: Variao do limite de resistncia com do tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 C e
800 C.
Este resultado est de acordo com estudos realizados por diversos autores, [12, 24,
43, 44, 51], os quais tm mostrado o efeito do refinamento de gro ferrtico no
aumento do limite de resistncia. Segundo Song et al (2005) o aumento na resistncia
em aos de granulao ultrafina causado no apenas pelo refinamento de gro, mas
tambm pelo encruamento residual e pela textura cristalogrfica resultande da intensa
deformao
[45].
Todavia,
esses
dois
ltimos
mecanismos
no
mudam
59
LE/LR situa em torno de 0,7, mas para muitos aos de granulao ultrafina chega a
quase 1,0 [45].
A razo entre o limite de escoamento e o limite de resistncia do material na condio
original igual a 0,83. Para as condies aqui estudadas, o material recozido a 550 C
apresentou uma razo LE/LR mdia exatamente igual a 0,83. J o material recozido a
800C, apresentou uma razo mdia de 0,64. Os resultados podem ser vistos na
tabela 5.4 e na figura 5.12.
Tempo de recozimento (s)
Temperat.
Recozim.
300
1800
3600
Mdia
7200
Desvio
Padro
550 C
0,82
0,83
0,83
0,82
0,84
0,82
0,83
0,83
0,85
0,84
0,83
0,84
0,83
0,010
800 C
0,64
0,64
0,63
0,64
0,68
0,67
0,6
0,63
0,62
0,66
0,63
0,64
0,64
0,021
Tabela 5.4: Valores das razes entre o Limite de Escoamento e o Limite de resistncia observados para as amostras
recozidas a 550 C e 800 C.
Pode-se observar que, para o material recozido a 550 C, a razo LE/LR permaneceu
em mdia praticamente constante enquanto que para o material recozido a 800 C ela
caiu para 0,64, correspondendo a uma reduo de 22,6%. Como para o material
recozido a 800 C o limite de resistncia aumentou pouco em relao ao material
original, fica claro que a queda no limite de escoamento em relao ao material
original observada para as amostras recozidas nesta temperatura foi o principal fator
que contribuiu para a reduo da razo LE/LR. J para as amostras que foram
recozidas a 550 C tanto o LE quanto o LR aumentaram em relao aos valores
correspondentes ao material original de tal forma que a razo LE/LR permaneceu, em
mdia, inalterada.
Com relao aos parmetros indicadores de ductilidade, ou seja, o alongamento e a
reduo de rea, o comportamento tpico observado em aos de granulao ultrafiana
comparativamente aos aos convencionais o aumento da razo LE/LR, resultante do
aumento do limite de escoamento e do limite de resistncia, mas geralmente com
predominncia do primeiro. Por outro lado, esse aumento na razo LE/LR geralmente
ocorre com alguma perda de ductilidade, podendo-se dizer de maneira mais genrica
que o ultrarefinamento de gro leva a uma reduo da ductilidade. Se por um lado, o
refinamento de gro ferrtico leva a um aumento do limite de escoamento e de
resistncia, geralmente elevando a relao LE/LR, em contrapartida h uma reduo
60
1,0
1,0
0,9
550C
0,9
0,8
0,8
0,7
800C
0,7
0,6
0,6
0,5
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.11: Razo entre o Limite de Escoamento e o Limite de resistncia observada para as amostras recozidas a
550 C e 800 C.
Entretanto, conforme relatado por Song et al. (2005) [43], muitos aos de granulao
ultrafina que tm sido investigados, no tm apresentado um encruamento
significativo. O alongamento total e a reduo de rea apurados para o ao objeto
deste estudo em funo do tempo de recozimento so mostrados nas figuras 5.12 e
5.13, respectivamente. Pode-se observar pela figura 5.12 que o alongamento variou
apenas com a temperatura, e praticamente no variou com o tempo de recozimento.
Apesar dos valores mais dispersivos, em mdia o alongamento obtido para as
amostras recozidas a 550 C permaneceu praticamente constante em torno de 18%,
enquanto que para as amostras recozidas a 800 C, esta variao, em mdia, ficou
entre 20% e 22%. A mesma figura mostra ainda que, aparentemente, o refinamento do
gro ferrtico no levou a uma reduo correspondente significativa no alongamento
total e, portanto, tambm no alongamento uniforme. Nesse aspecto, este resultado
concorda com o trabalho de Song et al (2005) [43], onde aos com teores de carbono
variando entre 0,15% e 0,30% processados por deformao a morno e recozimento
no implicou em uma reduo correspondente do alongamento uniforme, mesmo para
um refinamento de gro obtido variando entre 1,1 e 1,4 m. Os autores atribuiram esse
61
30,0
28,0
Alongamento (%)
26,0
24,0
800C
22,0
20,0
550C
18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.12: Variao do alongamento com tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 C e 800 C.
62
80,0
75,0
800C
70,0
550C
65,0
60,0
55,0
50,0
45,0
40,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.13: Reduo de rea em funo do tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 C e 800 C.
63
amostras recozidas a 550 C foi mais efetiva para o aumento da dureza do que a
microestrutura constituda de ferrita e MA das amostras recozidas a 800 C.
TEMPERATURA
DE
300
RECOZIMENTO
(C)
1.800
DESVIO
MDIA
PADRO
MDIA
3.600
DESVIO
PADRO
MDIA
7.200
DESVIO
PADRO
MDIA
DESVIO
PADRO
550
212
14,0
212
10,9
204
7,1
198
8,1
800
200
4,4
199
10,1
183
7,2
178
8,4
Tabela 5.5: Microdureza Vickers obtida para as amostras recozidas a 550 C e 800 C. Mdia de 10 impresses por
amostra.
250,0
Microdureza Vickers
240,0
230,0
220,0
210,0
550C
200,0
190,0
800C
180,0
170,0
160,0
150,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.14: Variao da microdureza Vickers com o tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 C e
800 C.
64
700
Tenso (MPa)
600
500
B
C
550 C D
5 min
E
550 C 120 min
F
800 C 5 min
G
800 C H
120 min
800 C I 60 min
J
400
300
200
100
0
0
10
15
20
25
Deformao
65
ln = ln k + n ln
(5.1)
1 d n
=
d
d n
=
d
(5.2)
Uma vez que n o coeficiente angular da reta de regresso fornecida pela equao
5.1 a partir dos dados experimentais, a curva
(d d ) X
66
final, mas de duas ou at mais sees oriundas de vrias fraturas menores que vo
surgindo medida que o corpo de prova deformado. Desta forma, a capacidade de
encruamento fica bastante reduzida. As duas caractersticas citadas acima foram
observadas na maioria dos corpos de prova como pode ser visto nas fotos das figuras
5.28 e 5.29. Entretanto, os valores aqui obtidos esto coerentes com outros obtidos
por alguns autores para aos com 0,15 a 0,30% de carbono [26, 43].
0,20
0,18
800 C
Expoente de encruamento
0,16
0,14
550 C
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.16: Variao do expoente de encruamento obtido pelo critrio de Jaoul-Crussard em funo do tempo de
recozimento para as amostras recozidas a 550 C e 800 C.
(d d ) X
e X para as amostras
recozidas a 550 C e 800 C, com tempos de 300 s e 7.200 s, respectivamente. Notase a diferena entre os valores obtidos pelos diferentes mtodos.
67
6,65
6,6
6,55
6,5
ln
6,45
6,4
ln = 0,2124.ln + 7,0663
R2 = 0,9954
6,35
6,3
-3,6
-3,4
-3,2
-3
-2,8
-2,6
-2,4
-2,2
-2
ln
para uma das amostras recozida a 550C por 300s. Linha em azul; dados
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,1
Deformao verdadeira
e (d /d )X
68
6,5
6,45
6,4
ln
6,35
6,3
ln = 0,1585.ln + 6,8227
R2 = 0,9979
6,25
6,2
-3,8
-3,6
-3,4
-3,2
-3
-2,8
-2,6
-2,4
-2,2
-2
para uma das amostras recozida a 550 C por 7.200 s. Linha azul; dados
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0,16
0,18
Deformao verdadeira
e (d /d )X
69
6,7
6,6
6,5
6,4
ln
6,3
6,2
ln = 0,2954.ln + 7,2065
R 2 = 0,9912
-4
-3,5
-3
-2,5
6,1
6
-1,5
-2
ln
Figura 5.21: Grfico de ln Xln para uma das amostras recozida a 800 C por 300 s. Linha azul; dados experimentais.
Linha vermelha; reta de regresso segundo a equao de Hollomon.
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,1
0,11
0,12
Deformao
verdadeira
Figura 5.22: Grfico de
e (d /d )X
70
6,6
6,5
6,4
6,3
6,2
ln = 0,2891.ln + 7,0652
R2 = 0,9929
-4
-3,5
-3
-2,5
ln
6,1
6
5,9
-1,5
-2
ln
para uma das amostras recozida a 800 C por 7.200 s. Linha azul; dados
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0,16
0,18
Deformao verdadeira
e (d /d )X
71
TEMPERATURA
DE
300
RECOZIMENTO
(C)
MDIA
1800
DESVIO
PADRO
MDIA
3600
DESVIO
PADRO
MDIA
7200
DESVIO
PADRO
MDIA
DESVIO
PADRO
550
66,4
5,7
62,8
4,4
60,4
4,3
56,6
3,0
800
58,9
3,5
69,3
1,2
63,9
0,5
72,7
3,4
Tabela 5.6: Energia absorvida no ensaio de impacto Charpy pelas as amostras recozidas a 550 C e 800 C nos
diversos tempos de recozimento.
industriais
energia
absorvida
atinge
valores
mais
elevados
72
80,0
75,0
800C
70,0
65,0
60,0
550C
55,0
50,0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
Figura 5.25: Energia absorvida a -20 C em funo do tempo de recozimento para as amostras recozidas a 550 C e
800 C.
deformaes
[45].
Microestruturas
ferrtico-perlticas
intensamente
73
80
d = 6,8 m
70
Metade do patamar
superior de energia
60
d = 1,3 m
50
40
TTDF(CP REDUZIDO)
30
20
10
0
0
100
200
300
400
500
Temperatura (K)
Figura 5.26: Efeito do tamanho de gro ferrtico na curva de energia absorvida, em ensaios Charpy, em funo da
temperatura de um ao C-Mn. (Song et al 2005) [45].
74
A=
Dd
4
(5.3)
75
Considerando que a rea inicial A0 era circular com dimetro D0 , a reduo de rea
foi obtida por:
A0 A
Dd 4
A
Dd
100 = 1
100 = 1
100 = 1 2 100
2
A0
A0
D0 4
D0
(5.4)
76
300 s 800 C
20X
500X
2000X
5000X
Figura 5.27: Fotografias do MEV com vrios aumentos mostrando as superfcies da fratura dos corpos de prova Charpy
recozidos para tempos de 300 s a 550 C e 800 C.
77
7200 s 800 C
20X
500X
2000X
5000X
Figura 5.28: Fotografias do MEV com vrios aumentos mostrando as superfcies da fratura dos corpos de prova Charpy
recozidos para tempos de 7.200 s a 550 C e 800 C.
78
800 C
40X
500X
2000X
5000X
Figura 5.29: Superfcies de fratura dos corpos de prova de trao no MEV com vrios aumentos para as amostras
recozidas por 300 s a 550 C e 800 C.
79
800 C
40X
500X
2000X
5000X
Figura 5.30: Superfcies de fratura dos corpos de prova de trao no MEV com vrios aumentos para as amostras
recozidas por 7.200 s a 550 C e 800 C.
80
81
82
83
84
85
por
microscopia
eletrnica
de
transmisso
as
caractersticas
outras
rotas
de
processamento
capaz
de
obter
uma
maior
86
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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[25] NEVES E. G., SANTOS D. B. O Efeito do Tamanho de Gro Ultrafino no
Encruamento
do
Ao
Nb-Ti
Obtido
por
Laminao
Morno
[28]
89
[29] PARK K. T., HAN S. Y., AHN B. D., SHIN D. H., LEE Y. K., UM K. K. Ultrafined
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[37]
[38]
Propriedades
de
um
Ao Microligado
Submetidos
90
[40]
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Structure Formation. - Material Science and Engineering A271, Spokane USA,
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[42] SON Y. I., LEE Y. K., PARK K. T., LEE C. S., SHIN D. H. Ultrafine Grained
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[44] SONG
R.,
PONGE
D.,
RAABE
D.,
KASPAR
R.
Microstructure
and
91
92
ANEXO A
RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAO E DE IMPACTO
CHARPY
ENSAIO DE TRAO
AMOSTRA
(-20C)
ALONG
R. REA
Expoente de
(%)
(%)
encrumento.
LE (MPa)
LR (MPa)
I1-550-5
530
647
15,21
77,12
0,2071
70,86
I2-550-5
539
653
17,24
73,56
0,2124
58,29
I3-550-5
538
648
17,64
70,96
0,1910
70,04
H1-550-30
510
620
17,28
71,92
0,1909
68,94
H2-550-30
513
608
20,45
67,57
0,2015
59,29
H3-550-30
490
599
22,77
73,18
0,1911
60,10
G1-550-60
508
610
21,07
69,14
0,1891
58,72
G2-550-60
500
605
18,71
64,70
0,1923
66,36
G3-550-60
525
617
18,49
67,12
0,1906
56,16
J1-550-120
481
570
19,35
72,91
0,1585
57,95
J2-550-120
500
604
11,06
73,49
0,2058
59,40
F3-550-120
516
612
18,60
74,33
0,1909
52,50
B1-800-5
418
650
19,59
61,17
0,2954
59,81
B2-800-5
420
655
18,97
62,10
0,3326
54,25
B3-800-5
410
649
19,19
47,42
0,3037
62,69
C1-800-30
390
613
30,38
68,93
0,2937
69,71
C2-800-30
400
586
19,74
71,47
0,2618
67,68
C3-800-30
400
598
24,94
72,93
0,2799
70,47
A1-800-60
356
595
20,27
58,33
0,3321
63,27
A2-800-60
387
616
22,06
70,77
0,3066
64,29
A3-800-60
365
590
20,52
70,34
0,3143
64,21
D1-800-120
386
589
21,86
71,14
0,2898
67,88
D2-800-120
360
575
18,62
74,95
0,3089
75,31
D3-800-120
369
575
23,23
68,60
0,2891
74,79
93
ANEXO B
DEFORMAO ACUMULADA NO PROCESSO DE EXTRUSO EM CANAIS
ANGULARES IGUAIS
94
Como
PJO =
= PO J + PJO =
+
2
CD
tg C1 R D1 = tg = 1 1 ou C1 R = C1 D1 cot g
C1 R
C1 R = C1 D1 cot g
+
2
C1 D1
C1 D1
+
=
= sen = sen
D1 R OR OD1
2
(1)
95
ou OR OD1 = C1 D1 cos c
(2)
que
D2 N perpendicular a C 2 N pode-se
D2 MN = D1 RC1
SA2 B2 = MD2 C 2
conseqentemente:
C1 R = MN = C1 D1 cot g
(3)
C2 N C 2 M + MN
=
=
D2 N
C1 D1
ou ainda SB2 = C1 D1
C 2 M + C1 D1 cot g
cot g
C1 D1
+
2
SB2
+
+ cot g
C1 D1
2
+
2
(4)
96
D1 S = OD1 . , temos:
C1 D1 cot g
C1 D1 cot g
+
2
+
2
+
2
Ou seja:
+
2
C1 D1 cot g
+
2
+ .C1 D1 cos c
+
2
= C1 D1 cot g
+
2
e finalmente:
= 2 cot g
+
2
+ cos c
+
2
+ xz + yz
2 2
2
2
eq =
x + y + x + xy
3
2
2
97
deformao
ento:
+
+
1
2 cot g
+ cos c
2
2
3
N
+
+
2 cot g
+ cos c
2
2
3