ANLISIS DE VARIABLES EN

EL
PROCESO DE SOLDADURA
MIG/MAG

Ivn
Aguirre
Catedrtico Universidad del Valle Cochabamba
Dr. en Ingeniera Mecnica

RESUMEN
El Proceso de Soldadura Mig/Mag o Gas
metal arc welding (GMAW) es muy
utilizado en muchos tipos de industria
manufacturera y de mantenimiento. Las
principales caractersticas de este proceso
son la productividad y la calidad.
En este trabajo, se analiza el modelado
analtico y experimental del proceso
GMAW y se desarrolla un software para la
prediccin de la geometra del cordn de
soldadura. En la primera parte, se
describe el proceso de soldadura GMAW y
se analiza las relaciones entre la variables
de soldadura con la geometra del cordn
y su calidad. Posteriormente, se analizan
las tcnicas de modelado usualmente utilizadas para modelar soldadura,
implementando un modelo basado en la interrelacin de las variables
fsicas, que ocurren en el arco voltaico.
Adicionalmente, se describe el software GeoSolda desarrollado para
predecir la geometra del cordn de soldadura en funcin de las variables
secundarias y primarias del proceso de soldadura GMAW.
Palabras clave: GMAW, MIG/MAG, Modelado, Variables de soldadura
INTRODUCCIN
La Soldadura es una tcnica de unin que garantiza, en la pieza fabricada o
reparada, una continuidad de las propiedades mecnicas y metalrgicas. De
los innumerables procedimientos que existen para unir piezas metlicas, se
destacan los procesos de soldadura basadas en fusin; en stos, los bordes
de las piezas se unen por la fusin del metal de las mismas piezas,
pudiendo ser opcionalmente adicionado un metal de aporte.
A nivel de aplicaciones industriales, la familia de proceso de soldadura por
fusin ms importante es la que obtiene su energa del arco voltaico. De
esta familia, el proceso que tiene mayor difusin en la soldadura de
fabricacin es el proceso MIG/MAG ("Metal Inert/Active Gas"), tambin
conocido por GMAW ("Gas Metal Arc Welding").
Actualmente, existe una tendencia muy marcada a la automatizacin de los
procesos de soldadura. Para automatizar los procesos de soldadura, es

necesario contar con modelos que permitan predecir y simular el proceso

de soldadura en su conjunto global, pues estos modelos posibilitan aplicar
mejores estrategias de control y soldar con parmetros optimizados.
La complejidad de los procesos de soldadura es muy grande. Hay
aproximadamente una docena de variables que influye directa o
indirectamente en la geometra del cordn de soldadura y a su calidad; por
ello, modelar estos sistemas es siempre un gran desafo.
Se debe destacar que la tendencia a la automatizacin total de este proceso
obedece a varias causas, entre la que se destaca: Incremento de la calidad,
Incremento de de la confiabilidad y Mayor productividad. Tambin se
considera que los procesos de soldadura son de riesgo para la salud e
integridad de los operadores. En los procesos de arco voltaico, se producen
emisiones intensas de luz visible, de rayos infrarrojos y ultravioletas.
Tambin es inevitable la formacin de gases y humos txicos en cualquier
proceso de soldadura; cabe destacar que se producen gases an ms
txicos y peligrosos cuando se suelda sobre materiales oxidados, pintados
o sucios con aceites o grasas. De ah, tambin surge la importancia de que
las piezas deban limpiarse meticulosamente, antes de ser soldadas.
Los motivos anteriormente descritos dan realmente un argumento slido
para mejorar las condiciones de trabajo del soldador, usando sistemas
automticos de soldadura.
EL PROCESO MIG/MAG
En un Proceso MIG, se usa un gas inerte como proteccin que puede ser
Argn, Helio o una combinacin de ambos. En un proceso MAG, se usa como
gas de soldadura Dixido de Carbono (CO2); cabe destacar que este gas
slo se utiliza para soldar aceros no aleados.
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones

Ausencia de escoria para retirar

Buen apariencia o acabado (pocos salpicados)

Poca formacin de gases contaminantes y txicos

Soldadura de buena calidad radiogrfica

Se suelda espesores desde 0.7 6 mm sin preparacin de bordes

Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de la

habilidad de operador)

Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)

Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y

excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes

cantidades de metal (tres veces ms que con el proceso de electrodo

revestido), con una buena calidad (1)
INSUMOS (GASES Y ALAMBRES)
Se puede conseguir una gran variedad de aleaciones metlicas de los
alambres-electrodos en el mercado internacional, especialmente aleaciones
de aceros y aluminios. Los dimetros ms comunes para electrodos de
aceros estn entre 0.6 mm 1.5 mm; para aluminios, de 0.8 mm hasta 5
mm.
La normalizacin ms difundida para clasificar los alambres es de la
American Welding Society (AWS). Segn esta norma, los alambres
electrodos para el proceso MIG/MAG estn designados por el prefijo ER,
despus un grupo de letras y nmeros, los cuales definen la composicin
qumica del electrodo. Para el caso de electrodos de acero no aleados, o de
baja aleacin, la especificacin del electrodo se relaciona tambin con la
resistencia mecnica de la soldadura:
Ejemplo: ER 70S-6 (Electrodo-varilla de aporte con 70 Kpsi (miles de libras
por pulgada cuadrada), de resistencia mnima a la traccin del metal
depositado; la letra S es un indicativo de alambre slido y el digito 6, el
subgrupo de contenido de Mn y Si).
Figura N 1
Influencia del gas de soldadura en la transferencia metlica y geometra del
cordn

Fuente: (1)
Este electrodo, por su alto contenido de Silicio y Manganeso, es el ms
usado y difundido en Bolivia para soldar aceros no aleados por procesos
MAG. Los electrodos de aceros no aleados estn protegidos por una fina
capa de cobre, el cual tiene las funciones de aumentar la resistencia del
electrodo a la corrosin ambiental y, tambin, de mejorar el contacto
elctrico con la boquilla de la pistola. En el caso de aceros de alta aleacin,
la norma AWS tiene una variante, pues slo especifica la composicin
qumica segn normas AISI.
Ejemplo: ER- 316 (Electrodo-varilla para MIG o TIG de acero inoxidable
AISI-316: 18% Cr, 12% Ni, 2% Mn).
Los gases tienen dos funciones importantes:

Formar el arco voltaico (plasma trmico).

Proteger la zona fundida y el electrodo de los gases contaminantes

de la atmsfera.

La energa que se genera en el arco depende de la naturaleza del gas de

proteccin y de los vapores que se forman a partir del metal de base; por
este motivo, con algunos gases se obtiene mayor penetracin que con
otros.
En la atmsfera, existen gases como el hidrgeno y el oxgeno que -al
entrar en contacto con el metal fundido- lo contamina, oxidando o
fragilizando la regin soldada; de ah, la gran importancia de que el gas
usado proteja correctamente la regin fundida y al electrodo
incandescente. Para procesos MIG, los gases inertes ms usados son
Argn, Helio o una combinacin de ambos.
Los gases activos (MAG) usados son: Dixido de carbono (para soldar
aceros
no
aleados),
Nitrgeno
(para
cobre
y
soldaduras
sin
responsabilidad), Dixido de carbono + Argn (para soldar aceros no
aleados y de baja aleacin). El alto precio del Argn hace que en la regin
se use ms el proceso MAG con Dixido de Carbono.
Para lograr una mejor estabilidad del arco y hacer que la transferencia
metlica sea de tipo Spray, se acostumbra a mezclar el Argn con un
pequeo porcentaje de Oxgeno. El Argn, por su mayor estabilidad y
disponibilidad, se puede usar para soldar cualquier tipo de material. Pero el
Helio, por su mayor concentracin enrgica, permite soldar con mayores
penetraciones. En la Figura 1, se esquematiza esta diferencia.
Transferencia Metlica
La fsica del arco voltaico y cmo se procesa la transferencia del metal
fundido del electrodo hacia la pieza es bastante compleja; por esta razn,
slo se da una idea general de cmo ocurre.
Existen dos formas en las que el metal se transfiere hacia la regin fundida:
Con Corto Circuito: Las gotas de metal fundido en la punta del electrodo
crecen hasta entrar en contacto con el metal fundido (Corto Circuito
elctrico), momento cuando ocurre la transferencia (Figura 2).
Figura N 2
Transferencia metlica con Corto Circuito

Fuente: Elaboracin propia a base de (2), 2009

Este tipo de transferencia ocurre con altura del arco pequea (Voltaje bajo)
y bajas corrientes elctricas. Slo se debe usar este tipo de transferencia
cuando soldamos en porciones fuera de la plana y para soldar planchas
delgadas.
Sin Corto Circuito:
Hay dos casos:

Transferencia Globular: El metal es transferido en gotas grandes que

caen lentamente (Figura 3).
Transferencia Spray: El metal cae en finsimas gotas con alta
velocidad (Figura 4).

Siempre se debe preferir la transferencia tipo Spray, pues este tipo da un

arco estable, una soldadura uniforme y mayor velocidad de fusin del
electrodo; slo se puede lograr este tipo de transferencia metlica con gas
Argn o con una mezcla de gases, que contenga Argn. Adems, debe
usarse corriente continua, polaridad inversa (electrodo positivo), corrientes
elevadas (encima de 200 amperios para soldar aceros).
Figura N 3
Transferencia metlica Sin Corto Circuito Globular

Fuente: Elaboracin propia a base de (2), 2009

Con electrodo conectado al polo negativo o con otros gases diferentes al
Argn, no es posible lograr transferencia Spray y se prefiere trabajar con
Corto Circuito. Existe tambin el proceso de Mig pulsado, donde la
transferencia metlica es diferente; la denominaremos Transferencia
Pulsada. Se dise para trabajar por debajo de la intensidad de corriente
de umbral; la corriente pulsa y cada pulso impele una gota de soldadura.
Hay controladores sinrgicos que permiten ajustar muy finamente los
parmetros de los pulsos, de acuerdo a la composicin qumica del metal de
base, al dimetro del electrodo y a la velocidad de alimentacin del
alambre.
Figura N 4
Transferencia metlica sin corto circuito Spray (roco)

Fuente: Elaboracin propia a base de (2), 2009

VARIABLES DEL PROCESO
Las Variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para
controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso,
es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas
caractersticas o propiedades del proceso de soldadura. Ciertas variables
-que pueden ser continuamente reguladas o fcilmente medidasconstituyen controles mejores que aqullas que no pueden ser medidas o
slo pueden ser modificadas indirectamente.
Para iniciar el proceso de soldadura, es necesario definir previamente
algunas de estas variables, a las que denominaremos de Variables
Preseleccionadas. Estas son: Dimetro del alambre-electrodo, Composicin
qumica del mismo, Tipo de gas y su Caudal. Los criterios que permiten una
adecuada seleccin de estas Variables son: Tipo de material a ser soldado,
su Espesor, Posicin de soldadura, Rgimen de transferencia metlica
deseada y Propiedades mecnicas necesarias.
Las Variables Primarias son las que controlan el proceso despus que las
Variables Preseleccionadas fueron seleccionadas: Controlan la forma del
cordn, la estabilidad del arco, el rgimen de soldadura (velocidad de
aporte y cantidad de metal adicionado) y la calidad de soldadura. Estas
variables son: Tensin de arco, Corriente de soldadura y la Velocidad de
avance (3).
Las Variables Secundarias, que pueden ser tambin modificadas de manera
continua, son a veces difciles de medir con precisin, especialmente en
soldadura automtica. No afectan directamente a la forma del cordn, pero
actan sobre una Variable Primaria, que a su vez influye en el cordn. Estas
variables son: Altura de la boquilla (relacionado con la longitud del
electrodo y Distancia de la tobera de gas a la pieza), ngulo de la boquilla y
Velocidad de alimentacin del alambre. La altura es normalmente la
distancia entre boquilla y la pieza a soldar; puede ser controlada por el
operador o robot. El ngulo de la boquilla es la posicin de la pistola en
relacin con la junta de soldadura; est definido por dos ngulos: el ngulo
Longitudinal y el ngulo Transversal; el ngulo Longitudinal es denominado
Positivo cuando la pistola es arrastrada y Negativo, cuando es empujada.
Figura N 5

Esquema del cordn de soldadura y la regin de la tobera de la torcha

Fuente: Elaboracin propia a base de (2), 2009

Efecto de las Variables de soldadura
Cada Variable controla, de manera ms o menos sensible, varias
caractersticas del cordn, de manera que cada una de stas influye en las
otras.
Penetracin
Es la distancia debajo de la superficie de la pieza soldada hasta donde se
extiende la zona de fusin (Figura 6); ella depende principalmente del tipo
de chafln y las condiciones de soldadura.
Figura N 6
Geometra del cordn de soldadura

Fuente: Elaboracin propia, 2009

Las experiencias muestran que la Penetracin depende de la tensin de
arco, la velocidad de avance y, principalmente, de la corriente. Las curvas
experimentales reflejan que la Penetracin vara alrededor de un valor
ptimo con la velocidad y la tensin; sin embargo, con la corriente la

variacin es lineal. Las funciones principales de la tensin (voltaje) son

estabilizar del arco y proporcionar un cordn liso, sin salpicados; adems,
la tensin es dependiente del gas usado para la soldadura.
Figura N 7
Variables de entrada y salida del proceso de soldadura

Fuente: Elaboracin propia, 2009

La tensin de arco no es por tanto un control muy eficaz de la Penetracin,
ni las Variables Secundarias (altura y velocidad del alambre), las cuales
tambin afectan a la Penetracin porque su influencia es pequea,
comparando con la influencia de la corriente.
La altura de la boquilla tambin influye en la Penetracin; aumentando la
altura, aumenta tambin el calentamiento de la zona de fusin, as la
fuente de energa no necesita alimentar tanta corriente para fundir el
alambre en un rgimen de alimentacin especfico, debido a la
caracterstica autorreguladora de la fuente de tensin constante. Esto
resulta en una disminucin de la Penetracin, de manera que cuando la
altura disminuya, la Penetracin aumenta y viceversa.
Otra Variable Secundaria que influye en la Penetracin es el ngulo de
Inclinacin de la boquilla, obtenindose Penetracin mxima con un ngulo
Positivo de aproximadamente 25 0.
Refuerzo y ancho del cordn
Despus de la Penetracin, el refuerzo y el ancho del cordn son las
caractersticas principales del cordn. Se puede constatar que la corriente
de la soldadura y la velocidad de avance tienen un mismo efecto sobre

ambas dimensiones; as por ejemplo, a velocidades bajas, la altura y ancho

del cordn aumentan y, al elevar la corriente, ambas dimensiones tambin
aumentan.
La tensin de arco no influye significativamente en el ancho del cordn;
influye notablemente en el refuerzo (forma cncava o convexa del mismo),
tenindose soldaduras planas (con tensiones altas) y abultadas (con
tensiones bajas), pero siempre en el rango de tener un arco estable.
La Variable Secundaria (ngulo de la boquilla) puede tambin afectar el
tamao del cordn: Un ngulo positivo tiende a dar un cordn alto y
estrecho; a medida que el ngulo disminuye, el ancho aumenta.
Las Variables Preseleccionadas pueden tambin afectar el perfil del cordn,
sobre todo el tipo de alambre y el gas de proteccin. En la soldadura de
acero dulce, stas tienen poco efecto, pero pueden ejercer gran influencia
en la soldadura de materiales como el acero inoxidable o aluminio. El CO2
puro proporciona un cordn ms abultado, estrecho y penetrado que una
mezcla de ste con Argn (Figura 1).
Tabla N 1
Curva de iso-consumo para el electrodo ER-70S6 con proteccin
de Dixido de Carbono y dimetro del alambre de 1,2 mm

Fuente: (3)
En resumen, la velocidad de avance y la corriente son las Variables
Primarias de control del tamao del cordn (ancho), la tensin del arco
controla su perfil o refuerzo (Figura 6).

Defectos del cordn

Tambin es importante que se controle las Variables del proceso de
soldadura para evitar defectos como porosidades. La causa ms probable
de estos defectos es una contaminacin de la atmsfera de soldadura
debido a un mal regulado del caudal de gas; especialmente, por caudal
demasiado bajo. Un caudal de gas de proteccin demasiado alto provoca
turbulencia y, tambin, una proteccin inadecuada. Otras causas posibles
de porosidades son: Altura excesiva de la boquilla, Tipo de alambre
inadecuado, humedad del gas de proteccin, presencia en el metal base de
materiales como aceites, pinturas, etc.
La falta de fusin proviene normalmente de una tcnica incorrecta en el
movimiento de la boquilla, especialmente si la pieza a soldar es demasiado
grande; el metal fundido puede escurrir sobre el metal no soldado,
provocando una falta de fusin. Es importante que el metal fundido no
penetre en la junta de soldadura antes del arco. Defectos en el crter y
fisuras aparecen especialmente, cuando se mueve la pistola antes que se
haya solidificado el metal fundido.
El exceso de Penetracin (perforacin del metal base), es un defecto
resultante de un excesivo aporte de calor ("heat imput") en la soldadura.
Ello se corrige reduciendo la velocidad del alambre para tener menos
corriente o aumentando la velocidad de avance. La falta de Penetracin se
presenta principalmente por la baja temperatura en la zona de fusin. Este
defecto se corrige aumentando la velocidad del alambre para obtener una
corriente ms elevada y controlando la altura de la boquilla.
Los filamentos atrapados son pequeos pedazos de alambre-electrodo que
caen en el cordn de soldadura, debido a la entrada del alambre dentro el
bao de fusin; stos quedan presos dentro de cordn. Este defecto se
evita reduciendo a la velocidad de avance, soldando con movimientos
oscilantes y es necesario aumentar la altura de la boquilla o reducir la
velocidad del alambre (corriente de soldar).
MODELO DEL PROCESO MIG/MAG
Se aborda ahora la forma de desarrollar modelos que admitan la geometra
del cordn en funcin de las Variables predeterminadas: Primarias y
Secundarias. Es fundamental contar con estos modelos; no slo para
realizar un control automtico ms eficiente sino tambin para simular la
posible ocurrencia de problemas de soldadura y defectos, por una mala
seleccin de los parmetros de soldadura.
Existen tres tipos de modelos para procesos de soldadura: Empricos
(experimentales), de Elementos Finitos y Modelos basados en el anlisis
Fsico del fenmeno.
Las curvas de iso-consumo para electrodos de soldadura Mig-Mag hacen
posible obtener un modelo del proceso para predecir la geometra del
cordn soldado. Este mtodo se basa en el desarrollo experimental de las
curvas, cuantificando voltaje y corriente elctrica para un consumo de
electrodo constante C en kg/h. Este consumo que depende de la velocidad
del alambre Va en m/min (Tabla 1), pertenece a un electrodo ER70S6 con

proteccin de Dixido de Carbono y dimetro del alambre d de 1.2 mm.

C = 0.37 * Va *d2 [Kg/h]
El grfico de la Tabla 2 muestra cmo la altura de toma de corriente t
influye en el voltaje y amperaje de soldadura con un iso-consumo.
Los parmetros altura del arco a y longitud del electrodo l tambin varan
en funcin de la corriente elctrica (aun con un iso-consumo), no obstante
que los otros parmetros permanecen constantes. El grfico de la Tabla 3
ilustra el caso.
El rea adicionada de la soldadura Aad puede ser calculada por la aplicacin
del principio de la conservacin de la materia:
Vs * Aad = /4 * d2 *Va * d
Donde:
Vs es la velocidad de avance de soldadura y d es el rendimiento de
soldadura (2).
Tabla N 2
Influencia de la altura de contacto t en la curva de iso-consumo

Fuente: (3)
Tabla N 3
Variables t, l y a en funcin de la corriente de soldadura

Fuente: (3)
Tabla N 4
Ancho del cordn de soldadura en funcin de la longitud de arco

Fuente: (3)
Tomando en cuenta mediciones experimentales, la relacin del rea
adicionada con las otras variables de la geometra del cordn es:
Aad = 0.7 * b * r + p* f

Donde:
b es el ancho del cordn, r es el refuerzo, p la Penetracin y f la holgura de
las chapas (3).
El grfico de la Tabla 4 permite encontrar el ancho del cordn, en funcin
de la longitud del arco y de la relacin I/VS (corriente dividido entre
Velocidad de soldadura). Este parmetro facilita aplicar entonces la
ecuacin siguiente que se obtiene de la manipulacin algebraica de las
anteriores.
Vs*(0.7* b*r + p*f) = (/4)*(C/0.37)*d
En esta ltima ecuacin slo p y r son incgnitas, pues el consumo y el
ancho pueden ser determinados por las curvas experimentales; el
rendimiento de soldadura es tabulado (4). Este modelo muestra que la
geometra del cordn (p, b, r) puede ser determinado a travs de los
parmetros de soldadura; sin embargo, este modelo tiene muchas
limitaciones de aplicabilidad; asimismo, se verific que no tiene muy buena
correlacin con datos experimentales de extrapolacin.
Los Modelos de Elementos Finitos presentan la limitacin que son
demasiados lentos en el procesamiento computacional, requirindose
software especial de FEM.
Estos programas computaciones permiten dividir el problema en pequeos
elementos, formando matrices matemticas bastante grandes (5). Por este
motivo, el procesamiento lleva bastante tiempo; estos modelos no sern
abordados en este trabajo (Figura 8).
Figura N 8
Modelo de elementos Finitos de un cordn de soldadura

Fuente: Elaboracin propia a base de (2), 2009

Los Modelos Experimentales/Analticos, como el desarrollado por el Prof.
Chandel de la Universidad de Singapur, son basados en una extensa
experimentacin; por tal motivo, son muy confiables y permiten desarrollar
con facilidad un algoritmo de simulacin para predecir la geometra del
cordn de soldadura (6).

El rea de fusin (Af en mm2) es determinada por:

Donde:
l es la longitud del electrodo mm, I corriente en amperios, V voltaje en
voltios, d dimetro del electrodo en mm, Vs velocidad de soldadura en
mm/s.
Las constantes de la ecuacin c1, c2, c3, c4, c5 y c6 (Tabla 5) dependen del
gas de proteccin, la composicin qumica del electrodo y de la polaridad de
soldadura (CC+ electrodo positivo, CC- electrodo negativo).
La tasa de fusin Mr en kg/h se calcula por: (6)

Tabla N 5
Constantes para el clculo del rea de fusin Af
Fuente: (6)
La Tabla 6 ofrece los valores de las constantes. El rea adicionada Aad en
mm2 (ver Figura 6) puede calcularse por:

La eficiencia porcentual de fusin del electrodo Eem(%) est definida por:

(6)

Tabla N 6
Constantes para el clculo de la tasa de fusin Mr
Fuente: (6)
Software de simulacin
En funcin de los parmetros predeterminados Gas de Soldadura y Material
del electrodo, tomando en consideracin las siguientes variables
seleccionadas: Corriente de Soldadura, Voltaje, Dimetro del Electrodo,
Velocidad de soldadura y Longitud del Electrodo, se calcula la geometra del

cordn de soldadura:

Ancho
Refuerzo

Penetracin

rea adicionada

El software fue desarrollado en Visual Basic y su pantalla principal se la

muestra en la Figura 9.
Los resultados del cordn de soldadura, que se obtienen con el Software
GeoSolda, fueron validados con los resultados de otros autores (4)(5)(6)
(7), dando buena correlacin. Como este programa servir de apoyo para la
planeacin y simulacin de trayectorias de robots que harn el rellenado de
cavidades, se desarroll un mdulo de comunicacin con el Programa
MatLab de propiedad de la empresa MathWorks, uno de los programas ms
usados en el mbito acadmico para operaciones matemticas con
matrices. El mdulo de comunicacin usa un intercambio dinmico de datos
DDE y, tambin, hace uso de comunicacin por Activex.
Para desarrollar un Modelo Fsico del fenmeno, basado en anlisis a travs
de ecuaciones diferenciales, en la Figura 10 se indica cmo se relacionan
los modelos dinmicos del arco voltaico con el modelo de la fusin del
electrodo y la resistividad del sistema electrodo-arco voltaico, teniendo
como datos de entrada la densidad de corriente elctrica J y la velocidad de
alimentacin del electrodo S (8).
Figura N 9
Interface del programa GeoSolda

Fuente: (9)
Este tipo de anlisis da como resultado la ecuacin de Lesnewich, que est

expresada por: (8)

Donde:
es la resistividad en Ohm/m, ls la longitud del electrodo en m, C1 y C2
son constantes que dependen especialmente del gas de soldadura,
polaridad, y metal de soldadura.
En variables de estado, tenemos:
x1
=
x
:
Trayecto
de
la
gota
x2
=
:
Velocidad
de
la
gota
x3
=
m
:
Masa
de
la
gota
x4
=
lS
:
Longitud
del
electrodo
x5 = I : Corriente A.

m
m/s
kg
m

Las variables de control son:

u1
=
S
:
Velocidad
u2
=
V0C
:
Tensin
CT = Toma de corriente m (8)

del
en

alambre
vaco

m/s
volts

Las variables x4 y x5 son las ms importantes. stas reflejan en el fondo

los dos parmetros ms importantes de influencia en el proceso de
soldadura; entonces, tenemos: (8)

Donde:
Ra y RS son las resistencias del arco y la fuente de soldadura
respectivamente y RL es la resistencia del electrodo que es igual a: (8)

Donde:
w y rw son la densidad y radio del electrodo; V0 y Ls son la tensin en
vaco e inductancia de la fuente de soldadura; Ea es un factor de longitud

del arco (1500 V/m).

El calor, aportado en el proceso de soldadura (Hd), tambin es un
parmetro muy importante a ser considerado, pues est relacionado con la
calidad del proceso en cuanto a transformaciones metalrgicas y, tambin,
respecto a posibles distorsiones geomtricas de la pieza soldada. (8)

Donde:
Vw es el voltaje de la gota, Va es el voltaje del arco y VS es la velocidad de
soldadura. (8)

Donde:
V0, Ra, Ea son constantes empricas; es la resistividad en ohm/m, rd y x
son respectivamente el radio y desplazamiento de la gota.
Figura N 10
Modelo dinmicos del arco voltaico y su relacin con otras variables del
proceso

Fuente: Elaboracin propia a base de (9), 2009

CONCLUSIONES
En este artculo, se analiz la influencia de las diversas variables
involucradas en el proceso de soldadura MIG/MAG que afectan la
geometra y calidad del cordn soldado; tambin se describi
analticamente cmo modelar este proceso, llegndose a constatar que es
un proceso no lineal.
Los modelos son una herramienta muy importante en el anlisis de los
procesos y en su posible control automtico, pues permiten desarrollar
estrategias de control exitosas.
El software desarrollado es una herramienta muy importante en la
planificacin del proceso de soldadura MIG/MAG, permitiendo predecir
cmo ser la geometra del cordn de soldadura en funcin de la Corriente,
Voltaje y Velocidad de soldadura, que son las tres principales variables que
influyen en la calidad, geometra y propiedades del cordn de soldadura.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1. Piredda, Massimo. "Soldadura de arco metlico con proteccin de
gas". Editorial LIMUSA. Mxico, D. F., 1993.
2. Aguirre, Ivan. "Generacin de trayectorias de manipuladores para el
relleno de cavidades erosionadas por cavitacin usando el proceso de
soldadura MIG/MAG en turbinas Francis". Tesis de maestra, UMSS.
Bolivia, 2001.
3. Dutra, J., Quites, A. y Moreno, F. "Experiencias de soldagem sob
proteo gaseosa realizadas na Universidade Federal de Santa
Catarina". CBECIMAT 80, Camboriu, SC - Brasil, 1980.
4. Bingul, Z.; Cook, E. "Dynamic Modeling of GMAW Process".
Proceedings of the IEEE International Conference on Robotics &
Automation, Deitroit, Michigan, May 1999.
5. K. L. Moore, R. Yender, J. Tyler, D. S. Naidu. "Modeling, Calibration,
and Control-Theoretic Analysis of the GMAW Process". Proceedings
of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
6. R. S. Chandel, J. A. Goldak, A. S. Oddy "Computer Prediction of Weld
Bead Shapes". Metals Technology Laboratories, Report: MTL 88-5,
April 1985.
7. K. L. Moore, D. S. Naidu. "Gas Metal Arc Welding Control Modeling
and analysis". Second World Congress of nonlinear analysis, Athens,
Greece, July 1996.
8. Mohamed AbdelRahman. "Feedback Linearization control of Current
and Arc Length in GMAW Systems ". Proceedings of the American
Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
9. Aguirre, Ivn. "Modelado del proceso de soldadura MIG/MAG". III
congreso Boliviano de Ing. Mecnica y electromecnica, S.C.- Bolivia,
septiembre de 2006.